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C 23/04/2023 Emision para aprobacion MV

B 16//04/2023 Emision para aprobacion MV
A 11/04/2023 Emisión para aprobación MV
Rev. Fecha Descripción Por Revisó Aprobó
Proyecto:

PLANTA DE SEPARACIÓN Y
PURIFICACIÓN DE ESTIRENO

Título del documento:

JUSTIFICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA
Número de documento:
2023-10-R-JT-141
Rev.
C
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ÍNDICE
1. OBJETIVO 3
2. MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE ESTIRENO 4
2.1. INHIBIDOR DE POLIMERIZACIÓN 5
3. PROCESOS DE SEPARACIÓN Y PURIFICACIÓN DE ESTIRENO 6
3.1. MÉTODO CONVENCIONAL DE DESTILACIÓN EN VACÍO 7
3.1.1. DESTILACIÓN EN VACÍO CON INTEGRACIÓN ENERGÉTICA EN LA COLUMNA
EB/ES 10
3.1.2. DESTILACIÓN EN VACÍO CON INTEGRACIÓN ENERGÉTICA MEDIANTE EL
APROVECHAMIENTO DE LA ENERGÍA EN LA CORRIENTE DE ENTRADA 13
3.2. DESTILACIÓN EXTRACTIVA 14
3.3. PROCESOS EMERGENTES A ESCALA PILOTO 16
3.3.1. PERVAPORACIÓN EN MEMBRANAS 17
3.3.2. ADSORCIÓN 18
4. CONCLUSIONES 19
5. BIBLIOGRAFÍA 20
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1. OBJETIVO
El objetivo de este documento es presentar las formas de separación de estireno,
aguas abajo de un sistema de reacción a partir de la deshidrogenación de etilbenceno.
La mezcla que alimenta la planta de purificación tendrá el flujo másico concluido en el
documento N°: 2023-10-G-IT-003 (Análisis Contextual). Mientras que la composición y
condiciones de entrada son las siguientes:

Fracción molar

Etilbenceno 0,087

Benceno 0,003

Tolueno 0,009

Estireno 0,04

Metano 0,003

Etileno 0,002

Monóxido de carbono 0.000

Dióxido de carbono 0.003

Agua 0,812

Hidrógeno 0,041

Presión (kPa) 310

Temperatura(°C) 559,1

​
​Tabla 1: Condiciones de entrada.
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2. METODOS DE PRODUCCION DE ESTIRENO

Para obtener estireno se pueden encontrar muchas fuentes y caminos
existentes, dentro de los cuales están los siguientes procesos (3):
1. Deshidrogenación catalítica del Etilbenceno.
2. Oxidación del etilbenceno a hidroperóxido de etilbenceno, el cual por reacción con
propileno produce a-feniletanol y óxido de propileno. A continuación el alcohol es
deshidratado a estireno.
3. Conversión oxidativa del etilbenceno a a-feniletanol por vía acetofenona y
subsecuente deshidrogenación del alcohol.
4. Deshidrogenación de Etilbenceno (en atmósfera de dióxido de carbono).
5. Cloración en cadena del etilbenceno con posterior deshidrogenación.
6. Dimerización de etilbenceno seguida de desproporcionamiento y degradación del
mismo poliestireno reciclado.
7. Alquilación del Tolueno con Metanol.
8. Pirólisis del petróleo y recuperación en varias etapas del proceso.

Si bien el estireno se puede obtener por distintas vías, desde 1940 la

deshidrogenación catalítica del etilbenceno ha sido el método de producción comercial
más importante dando los mejores resultados. Actualmente cerca del 90 % de la
producción mundial de estireno está basada en este método en temperaturas de
operación típicas de 600 °C, óxido de hierro como catalizador y una gran cantidad de
vapor de agua con propósitos de calefacción y reducción de la formación de coque (3).

Figura 1. Reacción principal del método de deshidrogenación catalítica de EB.

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Figura 2. Reacciones secundarias involucradas en el método 1).

1) En la vía de deshidrogenación catalítica del etilbenceno la reacción es

endotérmica por lo que se utiliza vapor de agua sobrecalentado como calefactor.
Típicamente la conversión de etilbenceno a estireno es del orden 50 - 70 %.
Los productos de esta reacción son estireno, hidrógeno y un contenido
considerable de etilbenceno, lo que significa que la reacción tiende a tener una
conversión bastante baja presentando así una corriente de reciclo considerable. Sin
embargo en la industria es normal que ingresen al reactor otros componentes que
acompañarán los productos de reacción así como los resultados de reacciones laterales,
tal cual lo mostrado en la Tabla 1.
La razón por la cual este método es el más utilizado en la industria mundialmente
es que si bien el método 4 es viable, los compuestos clorados no son convenientes
desde el punto de vista económico y también generan un impacto ambiental muchísimo
más significativo. Con respecto al resto de las propuestas tienden a generar mayores
gastos así como también por las materias primas requeridas, o bien a bajos
rendimientos globales (método 7) o a procesos globales que resultan ser relativamente
más costosos que el método seleccionado.

2.1. Inhibidor de polimerización

Durante el proceso de producción de estireno, es común utilizar un inhibidor de

polimerización para evitar que esta ocurra en los equipos y tuberías del proceso. La
polimerización no controlada del estireno puede provocar obstrucciones, daños en los
equipos y, en casos extremos, incluso explosiones.
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Estos inhibidores son sustancias químicas que se agregan al estireno para

reaccionar con los radicales libres que pueden provocar la polimerización no deseada.
Los inhibidores de polimerización más comunes utilizados en la producción de estireno
incluyen (9):
● Hidroquinona
● Metil-etil-cetona (MEK)
● Fenil-beta-naftilamina
● T-Butil-catecol (TBC)

La Hidroquinona se utilizó durante muchos años como agente inhibidor pero esta
fue reemplazada por el MEK que es mucho más efectivo pero más costoso. La
Fenil-beta-naftilamina es menos efectiva que la hidroquinona y el MEK pero mucho más
económica. Por último el TBC es mucho más efectivo que los primeros tres y menos
costoso que el MEK. Además posee una mayor estabilidad térmica que los otros
inhibidores lo que lo hace más efectivo a temperaturas más altas.
Teniendo esto en cuenta se optó por la utilización de TBC como inhibidor. Para el
proceso de almacenaje el agregado de TBC está en un orden que oscila entre los 10 a
50 mg/kg de estireno, dependiendo tanto de la temperatura como del tiempo de
almacenamiento. (11)

3. Procesos de separación y purificación de Estireno

Se procede a analizar en profundidad la etapa de separación y purificación del

proceso de producción de estireno, que es la parte central del presente proyecto
haciendo referencia a los límites del mismo.

Para el proceso estudiado la separación se puede dividir en dos etapas

principales. La etapa inicial y concurrente en la mayoría de los procesos de producción
de estireno ocurre de la siguiente manera: al salir los productos, luego del paso de la
corriente por los reactores, el efluente es enfriado para posteriormente ser tratado en un
separador trifásico en el cual se separan las fases orgánica, acuosa y gaseosa. Luego la
fase orgánica entra a la primera torre de destilación en la cual se separan los livianos
(más el tolueno y benceno) de la corriente de EB y estireno. Esta separación es
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relativamente sencilla utilizando una destilación convencional. Sin embargo, la

separación y purificación del estireno y etilbenceno (correspondientes a la segunda
etapa) es considerablemente complicada debido a la cercanía de los puntos de
ebullición (los puntos de ebullición normales de EB y estireno son 136.2 °C y 145.7 °C
respectivamente), por esta razón sus volatilidades relativas están muy cerca de la
unidad (1.27 a 1 atm y 1.33 a 0.3 atm). Dependiendo de las distintas secuencias de
destilación así como de las especificaciones del estireno monomero usualmente la
columna típica de EB/ES posee entre 70-85 etapas de separación y además opera con
un radio de reflujo de 5 - 15. Es importante destacar que esta segunda unidad de
destilación usualmente requiere más del 60% del costo energético total del proceso.(12)

Teniendo en cuenta la especificación del producto final, el costo energético de

esta última sección de separación (EB/ES) y la performance del proceso de separación,
se exploraron varias alternativas de separación:

1. Método convencional de destilación en vacío.

1.1. Destilación en vacío con integración energética en la columna de EB/ES.
1.2. Destilación en vacío con integración energética mediante la utilización de
Hot Oil.
2. Destilación extractiva en vacío.
3. Procesos emergentes a escala piloto
3.1. Pervaporación en membranas.
3.2. Adsorción.

3.1. Método convencional de destilación en vacío.

Es el método más utilizado industrialmente para la separación y purificación de
Estireno. Dado que la destilación es un proceso que requiere rebullidores para generar
el intercambio de calor necesario para vaporizar los componentes, tiende a ser un
problema en casos donde se encuentran compuestos termosensibles, o bien
compuestos que pueden polimerizar (este es el caso). De esta manera es preciso el uso
de vacío para poder evitar altas temperaturas en los rebullidores. Por otro lado también
se prefieren bajos tiempos de residencia para poder intentar llevar al mínimo el tiempo
de contacto al compuesto sensible a esas condiciones termodinámicas.(7)
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Se suelen encontrar en bibliografía diversas metodologías, tanto como

destilaciones generadas en columnas con pared dividida, o también conocidas como
“columnas Petlyuk” (5), así como también métodos de destilación extractivas con
Sulfolano o líquidos iónicos (1) los cuales se analizaran en los apartados siguientes.
También, en casos experimentales, se ha probado la separación con membranas
poliméricas (13), sin embargo el método más utilizado es el de destilación, en
condiciones de alto vacío.

La cantidad de torres de destilación necesarias es función del alcance del

proyecto o de la planta de procesos. A medida que se requieren más productos aislados,
aumentarán la cantidad de torres de destilación necesarias para poder lograr el objetivo.
El alcance de este proyecto es separar y poner en especificación la corriente concluida
en el documento N°: 2023-10-G-IT-003 (Análisis Contextual).
Las plantas estándar tienden a trabajar según la figura mostrada a continuación.

Figura 3. Método estándar. (6)

Por otro lado Monsanto propone otro método, el cual está esquematizado en la
Figura 4.
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Figura 4. Método propuesto por Monsanto. (4)

La cantidad de torres y su tamaño es función del alcance del proyecto, es decir de

la cantidad de componentes que se necesitaran separar y del caudal de producción
proyectado.
Dado que la separación más compleja es la de Estireno/Etilbenceno siempre
resultará la torre más grande la procese esta separación, cumpliendose así en ambos
métodos.
Lo mejor para cualquier proyecto de ingeniería es tener la mejor performance y
los equipos que generen un menor costo inicial y fijo, es decir, equipos eficientes y
pequeños.
En este caso, dado que la separación más problemática es la separación del
Estireno/Etilbenceno, esta debería ser un paso posterior a la separación de los livianos u
otros componentes como Benceno y tolueno, tal cual descrito en el método estándar.
En ambos casos es preciso el uso de vacío para disminuir la temperatura de
ebullición.

Sin embargo, así se baje la temperatura de ebullición se utilizan inhibidores para

la destilación, siendo estos compuestos que contienen grupos amino, nitro o grupos
hidroxilos como por ejemplo defenilenaminas, dinitrofenoles o di-nitrocresoles (10).
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Como estos compuestos tienden a ser coloreados su presencia en el producto final es

inaceptable, de esta manera deben separarse.

3.1.1. Destilación en vacío con integración energética en la

columna EB/ES.
Estos métodos fueron propuestos como alternativa para paliar los grandes gastos
energéticos que se requieren para la separación del EB/ES. En esta sección se
comentarán brevemente cuatro configuraciones para la integración energética de esta
mezcla (12).
● Destilación de doble efecto (DED): El principio básico de DED es el uso del
vapor de la columna de alta presión (derecha) para impulsar el rebullidor de la columna
de baja presión (izquierda). La división de la entrada fue seleccionada debido a que es
conveniente en términos de gasto energético para la composición típica de los procesos
industriales. Se destaca la utilización de dos columnas de destilación operando a
distintas presiones siempre en vacío.

Figura 5. Esquema de destilación doble efecto (12).

● Tecnología de auto recuperación de calor (SHRT): El principio básico es

recuperar el calor perdido por la corriente de efluentes para calentar las corrientes de
entrada por compresión adiabática del gas y vapor. En esta configuración el vapor de
tope es comprimido hasta una temperatura suficiente como para evaporar la corriente de
fondo, para que luego esta corriente sea enfriada con la ayuda de un servicio frío y de
esta manera conformar el reflujo de la torre. De esta manera se elimina el servicio
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caliente y además se puede lograr en una sola torre de destilación. Se debe considerar
además el agregado de un compresor y la necesidad de un mayor control, lo cual posee
un impacto negativo respecto a lo económico.

Figura 6. Esquema de destilación SHRT (12).

● Combinación de ambos (DED-SHRT): Esta configuración integra ambos

métodos. Utilizando la corriente de tope de la columna de baja presión (izquierda) para
evaporar la corriente de fondo de la columna de alta presión (derecha). Se observa
también que la corriente de tope de la columna de alta presión es comprimida y utilizada
para evaporar la corriente de fondo de la columna de baja presión. Se destaca la
cantidad de equipos y líneas a utilizar además del servicio frío necesario, se debe tener
en cuenta también la eliminación del servicio caliente. De acuerdo a esta configuración
los costos de CAPEX son importantes y deben equilibrarse con los costos energéticos
asociados para que resulte una opción viable.
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Figura 7. Esquema de destilación DED-SHRT (12).

De acuerdo a un análisis económico realizado (12) para una caudal de 1000

kmol/h, una composición de entrada de 40/60 en moles de EB/ES y para una
especificación de 99.9 % de pureza para el estireno monómero se observa lo siguiente:

Figura 8. Costo total anual (TAC) vs periodo de repago (PBP) para la separación EB/ES en
función del método de integración energética (12).

El CDiC representa la separación de la mezcla utilizando una destilación

convencional en vacío (propuesta 3.1).
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La figura 8 muestra los efectos de PBP en el TAC para cada configuración en el

rango de 3 a 15 años. Cuando la PBP es mayor a cuatro años, la CDiC resulta ser la
menor configuración competitiva. Con el aumento de PBP, el TAC de DED-SHRT se
reduce significativamente y comienza a superar el DED a los siete años, porque tiene el
OPEX más bajo. Sin embargo, la configuración SHRT siempre supera a los demás
competidores en el rango PBP dado y se considera que es la mejor configuración desde
la perspectiva del TAC. Además, cabe señalar que los parámetros técnicos de la
columna (presión, diámetro, número de etapa, etc.) en la configuración SHRT son
similares a los del CDiC, lo que significa que el CDiC existente se puede reutilizar y
adaptar a la SHRT con modificaciones menores. En detalle, la columna, el condensador
y el rehervidor existentes se pueden mantener, por lo que solo se necesita un nuevo
intercambiador de calor y un compresor. (12)
Las plantas químicas/petroquímicas normalmente tienen un período de
mantenimiento anual de 10 a 14 días para reparaciones y reemplazos importantes. La
modificación propuesta de CDiC a SHRT es el enfoque preferido dentro de este período
para evitar la pérdida de producción. (12)

3.1.2. Destilación en vacío con integración energética mediante el

aprovechamiento de la energía en la corriente de entrada.
Teniendo en cuenta la particularidad de nuestro proceso (específicamente la separación
del efluente de una etapa de reacción para la producción de estireno) se plantea una integración
energética acorde a los límites de batería establecidos.
Al contar con una corriente de entrada (a nuestro proceso) con una temperatura de 559.1
°C podemos aprovecharla para calentar un fluido (Vapor o Hot Oil), el cual nos servirá como
servicio caliente. Este estará disponible para su utilización según lo requiera el proceso , esto
nos permitirá reducir el consumo de energía que conlleva la utilización de un servicio caliente sin
la integración energética adecuada.
En cuanto al fluido a utilizar, para lograr una buena performance en la transferencia de
calor se espera que este tenga una alta conductividad térmica, alta capacidad calorífica y baja
viscosidad. Otros aspectos importantes incluyen ser inerte para el medio ambiente, no corrosivo,
seguro y de bajo costo. (15)
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Para la mayoría de los procesos los aceites sintéticos o minerales son los más utilizados
en la transferencia de calor debido a su gran estabilidad en un rango de temperaturas amplio (15
- 400 °C). Los aceites sintéticos tienen una gran ventaja sobre los minerales debido a que
poseen una mayor capacidad calorífica además de una menor viscosidad (El más utilizado es el
Therminol VP-1). La desventaja de la utilización de aceites es la inflamabilidad de estos lo cual
los hace menos seguros en su manejo y requieren mayor mantenimiento.
La ventaja de la utilización de vapor de agua es el aprovechamiento del calor latente de
vaporización de esta, la cual provee una mejor transferencia de calor entre los fluidos. Pero el
principal inconveniente de la utilización de vapor es la complejidad de la hidrodinámica del
sistema debido a las dos fases y a las altas presiones para lograr la transferencia de calor
requerida. (15)

3.2. Destilación extractiva:

Las torres de destilación típicas para la separación del EB/ES poseen alrededor
de 70 etapas de equilibrio, operando con una taza de reflujo de 7.1 asegurando de esta
manera que las impurezas del producto sean menores a los 100 ppm. Esta columna
requiere aproximadamente entre el 75 y 85 % de la energía total destinada para el
proceso. En el futuro, con el avance de la tecnología, no solo aumentará el consumo de
estireno por parte de la industria petroquímica si no también la calidad de este, se prevé
que los niveles de impureza en el producto final serán de 1 - 10 ppm. Se puede anticipar
entonces que para esas especificaciones del producto se requerirá mayores costos
energéticos así como columnas aún más grandes. De esta manera se plantea buscar
nuevas alternativas de separación para lograr dichas especificaciones.
● Utilización de sulfolano: Es un solvente orgánico capaz de aumentar la
volatilidad relativa de la mezcla EB/ES a 2.3. Posee la desventaja de contaminar el
producto final debido a su elevada presión de vapor.
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Figura 9. Método propuesto de extracción con sulfolano. (14)

El sulfolano es alimentado a unos pocos platos por debajo del tope, mientras que
la alimentación se da en el plato correspondiente a la alimentación óptima (cercana al
medio de la torre). El EB sale por el tope de la primera columna debido a que este posee
una poca afinidad con el sulfolano, mientras que en la corriente de fondo sale el
entrainer junto con el estireno. La sección de recuperación de solvente consiste en dos
columnas. La primera opera a bajas presiones (P < 50 mbar) mientras que la primera
ópera a P = 50 mbar, lo cual evita temperaturas muy altas en el reboiler. El estireno es
obtenido por el tope de ambas columnas mientras que el sulfolano reciclado es enfriado
y enviado a la columna de destilación extractiva.

● Utilización de líquidos iónicos (ILs):

Es una muy buena opción para conseguir estireno de alta pureza, entre los
líquidos iónicos más utilizados están (14):
a) 3-methyl-N-butylpyridinium tetracyanoborate [3-mebupy][B(CN)4].
b) 4-methyl-N-butylpyridinium tetrafluoroborate [4-mebupy][BF].
c) 1-ethyl-3-methylimidazolium thiocyanate [EMIM][SCN].

El b) es el de menor requerimientos energéticos de los tres. En términos

generales el uso de un ILs da una mejor performance a la torre teniendo en cuenta la
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pureza del producto final pero es más costoso que la utilización de sulfolano como
entrainer. La destilación extractiva con líquidos iónicos actualmente aún se encuentra
muy por encima en relación de costos que la destilación convencional en vacío y por
esta razón tampoco justifica su uso como primera opción de entrainer debido a que los
procesos con sulfolano son menos costosos.

Figura 10. Método propuesto de extracción utilizando líquidos iónicos. (14)

. Esquema del proceso de destilación extractiva con dos evaporadores para la

recuperación del entrainer.
La alimentación a la columna se hace de manera similar al proceso del sulfolano,
con la diferencia de que el IL se puede alimentar en la etapa superior debido a su baja
presión de vapor. Por esta razón el IL se puede recuperar por evaporación en lugar de
destilación en la etapa de recuperación del entrainer. Por lo general el primer evaporador
opera a una temperatura de 130 °C y una presión de 11.1 mbar, el segundo evaporador
opera a presiones menores a 10 mbar.

3.3. Procesos emergentes a escala piloto:

Los siguientes dos procesos fueron realizados a escala laboratorio con la
fiabilidad de explorar nuevas tecnologías para la separación eficiente de EB/ES los
cuales prometen mayores rangos de pureza así como también menores costos
energéticos, en un futuro podrían ser implementables industrialmente.(8) (13)
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Revisión: C

3.3.1 Pervaporación en membranas

La pervaporación es un método de separación de mezclas líquidas por medio de
vaporización parcial, utilizando una membrana no porosa que permitirá la separación de
la mezcla. Se trata de un proceso en donde se alimenta una mezcla líquida y ésta entra
en contacto con la membrana, lo que permite la eliminación de uno o más componentes
de la mezcla líquida en una corriente de vapor al otro lado de la membrana.
Por esta razón la pervaporación espera ser una de las tecnologías a usar para la
separación de líquidos, y más aún cuando son difíciles de separar por métodos
convencionales. La separación se logra por las diferencias en la solubilidad y/o
difusividad de las moléculas a través del material de la membrana.
En este caso se utilizó PHS poly(hexamethylene-sebacate) que es un poliuretano
más concretamente un poliesterol conformado por moléculas de ácido sebácico y 1,6
hexanodiol. El PHS posee una fuerte afinidad por el estireno, de hecho se encontró que
existe una diferencia significativa de la solubilidad del PHS en estireno y etilbenceno: el
estireno es un buen solvente para el PHS mientras que el PHS casi no puede disolverse
en etilbenceno.

Figura 11. Método a escala laboratorio para separación mediante membranas. (13)

Referencias de la figura 11:

1. Baño termostatizado,
2. Celda de pervaporación,
3. Trampa de enfriamiento,
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4. Manómetro,
5. bomba de vacío.

Se realizó un esquema a escala laboratorio, las membranas poseen un área

efectiva de 44 cm2 las cuales fueron instaladas en una celda de acero inoxidable de dos
compartimentos, 300 ml de mezcla de estireno/etilbenceno, que se usó como solución
de alimentación. La presión en el lado de aguas abajo se mantuvo a 0,3 torr. El vapor
permeante se recogió en trampas frías que se enfriaron con nitrógeno líquido.
La membrana de PHS mostró que la permeabilidad al estireno y la tasa de
permeación, y el factor de separación dependían notablemente del hinchamiento de la
membrana. La selectividad de la mezcla de ES/EB a través de la membrana en la
pervaporación estuvo fuertemente determinada por el proceso de sorción. Además se
consiguió una mayor selectividad bajando la temperatura de funcionamiento. Luego se
demostró que el peso molecular del segmento blando también tuvo una gran influencia
en el factor de separación y la tasa de permeación en la pervaporación. Este tipo de
membrana puede dar lugar a aplicaciones útiles en la separación de mezclas de
estireno/etilbenceno.

3.3.2 Adsorción:
Según publicaciones en el I&EC se puede permear selectivamente el Estireno
frente al Etilbenceno al ponerlos en contacto con membranas organometálicas.
Se desarrollaron isotermas para distintos compuestos organometálicos.
Los autores, pertenecientes al departamento de ingeniería química de la
universidad de Bruselas, en Bélgica, proponen procesos no tan exigentes como el alto
vacío requerido para evitar un alto grado de polimerización para poder, en fase gaseosa,
absorber selectivamente al Estireno.
Estas tecnologías, aunque prometedoras, aún no tienen aceptación masiva y
requieren más pruebas y oportunidades para poder ser escaladas y aplicadas a nivel
industrial, no obstante es una opción a la compleja situación que se plantea
industrialmente para la separación de estireno. (8)
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4. Conclusiones:
Dado que para proceder a diseñar, construir y controlar una planta, la misma debe
tener una base tecnológica sólida y a día de la fecha se plantean dos posibilidades, por
un lado usar una destilación extractiva con sulfolano o de otra manera optar por la
tecnología más utilizada a nivel industrial: destilación a presión reducida.
La destilación extractiva conlleva altos costos de producción debido al uso de un
agente de extracción adicional, la demanda energética y equipamiento adicional
requerido. También se debe tener en cuenta la necesidad de un mayor control del
proceso de destilación.
En cuanto a los procesos de membrana, se puede lograr una muy buena pureza a
escala laboratorio, pero el escalamiento a nivel industrial del proceso aún está en
desarrollo y la mayoría de proyectos vistos de este tipo son a pequeña escala. Lo mismo
se puede concluir acerca de los procesos de adsorción para la separación deseada.
Luego, para la destilación convencional en vacío poseemos la información
necesaria y detallada sobre el proceso ya que el mismo es el más utilizado a nivel
industrial mundialmente (3). Si bien los gastos energéticos del proceso son elevados lo
cual que hoy en día es la principal desventaja de este método, estos se pueden
disminuir mediante una efectiva integración energética tipo SHRT (ver sección 3.1.1)
(12), lo cual lo pone como la opción por excelencia para el proceso industrial. Por esta
razón optamos por esta opción para llevar a cabo el proceso en cuestión.
Por último, según lo analizado en la sección 3.1.2, se puede destacar que la
integración energética de las corrientes del proceso pueden llevar a opciones como la
utilización de la corriente de salida de los reactores para el calentamiento del servicio
caliente (utilizando algún fluido calefactor) el cual queda disponible para su utilización
supliendo así las necesidades de este servicio. En este caso por los altos gastos
energéticos que requieren las torres de destilación del proceso se opta por la utilización
de vapor de agua generado a partir del calor intercambiado con la corriente de entrada.
Esto es una muy buena opción considerando los costos de colocar un compresor en la
configuración SHRT, así como también los costos asociados al control de procesos de
este tipo.
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2023-10-R-JT-141 De: 21

Revisión: C

5. BIBLIOGRAFÍA

1. “Extractive distillation of Ethylbenzene and Styrene using sulfolane as

solvent: low pressure isobaric VLE data”. Mark T. G, Eindhoven University of Technology.
2. “Distillation process optimization for Styrene production from a
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Universidad Nacional de Colombia.
3. “Deshidrogenación catalítica del Etilbenceno a Estireno”. Roberto E.
Causado Escobar, Revista científica Guillermo de Ockham, Universidad de San
Buenaventura, Colombia.
4. Patente US-3904484.
5. “Vacuum distillation control”. John Joseph Anderson, Dissertation Texas
Tech University.
6. Patente US-3726934.
7. Applied Analytics Inc., 1995; Lyondell Chemical Company, 2000; Smith,
1998; Sterling Chemicals Inc., 2000”
8. “Vapor-Phase Adsorption and Separation of Ethylbenzene and Styrene on
the Metal−Organic Frameworks MIL-47 and MIL-53(Al)”, Tom Remy, Bruselas, Bélgica.
9. H. Miyagawa, Y.Ito, M Ozaki, K. Teranishi, M. Yamaguchi. (2011).
Comparison of the inhibitory effects of hydroquinone derivatives on the thermal
polymerization of styrene.
10. P. Durand, R. Bakkar, L. Marçal, P. Granger, A. Deffieux, S. Lachaume, P.
Boissonnas, R. Commereuc. (2003). Inhibiting effect of alkylphenol, quinone,
hydroquinone and aromatic amine compounds on the radical polymerization of styrene.
11. Diseño del proceso de purificación de estireno mediante adsorción en
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