GUIA Española Correcto Manejo Envases

GUÍA PARA EL
CORRECTO MANEJO
DE LOS ENVASES
EMPLEADOS EN EL SECTOR TRANSFORMADOR

DE LOS PRODUCTOS DE LA PESCA
SECRETARÍA GENERAL DEL MAR

DIRECCIÓN GENERAL DE ORDENACIÓN PESQUERA
GUIA 5 (original).indd 1 4/12/08 20:41:58

NIPO: 251-08-025-3
Diseño y Maquetación:
PUBLYCOM
Telf.: 886 135 094
Fax: 886 135 094
e-mail: publycom@publycom.com

PRÓLOGO
En el marco del Plan de Acción de la Calidad de los Productos Pesqueros 2007-2008

impulsado por la Secretaría General del Mar perteneciente al Ministerio de Medio Am-
biente, y Medio Rural y Marino, se ha elaborado esta Guía para el correcto manejo de los
envases empleados en el sector transformador de los productos de la pesca.
La transformación y conservación de estos productos exige que el envase responda ade-

cuadamente a las exigencias del proceso de fabricación, garantizando y preservando
la salubridad y cualidades organolépticas del alimento que contiene. Es por ello que
considero fundamental esta iniciativa encaminada a asegurar el correcto manejo y pro-
tección de los materiales de envasado, representando una sólida garantía para los con-
sumidores.
El desarrollo de esta Guía se ha orientado en base a las necesidades y cualidades que

hacen de un envase adecuado, la garantía de que los productos de la pesca en conserva
constituyen un alimento seguro sin requerimientos especiales para su conservación. Su
filosofía se basa principalmente en:
• Satisfacer los requisitos de seguridad a través de una exposición de las exigen-

cias legales y recomendaciones internacionales.
• Ayudar a los operadores a poner sus conocimientos en práctica.
Tengo la plena confianza de que el esfuerzo empleado en su elaboración se verá recom-

pensado por el buen uso que de ella harán sus destinatarios: transformadores y comer-
cializadores del sector pesquero.
Juan Ignacio Gandarias Serrano

Director General de Ordenación Pesquera

ÍNDICE GENERAL
1. Introducción: El envase en el Sector transformador de productos de la pesca . . . . . . 6

• Requisitos de calidad en un envase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
• Programa integral para el control de calidad en envases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2. Recubrimientos sanitarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
• Envases metálicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3. Buenas prácticas para el manejo de envases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

• Recepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
• Envasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
• Cierre / esterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
• Almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4. Anexos
• Anexo I: Materiales contacto con alimentos: Reglamentación: . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
• Anexo II: Parámetros de integridad del cierre: Envase metálico . . . . . . . . . . . . . . . . 57
• Anexo III: Procedimientos analíticos: Recubrimientos sanitarios y hermeticidad 65
• Anexo IV: Procedimiento general para el control de roturas de vidrio . . . . . . . . . . 83

6 / GUÍA PARA EL CORRECTO MANEJO DE LOS ENVASES EMPLEADOS EN EL SECTOR TRANSFORMADOR DE LOS PRODUCTOS DE LA PESCA
1. Introducción: El envase en el Sector transformador de pro-

ductos de la pesca.
Los productos de la pesca transformados ofrecen una gama amplísima de opciones per-
mitiendo disponer de los más variados nutrientes durante todo el año. Hoy, en pleno
siglo XXI, tienen más vigencia que nunca en una alimentación moderna, equilibrada,
gastronómica y diversificada.
Cada año se fabrican en el mundo miles de millones de envases para conservar los
alimentos. Con un predominio evidente del acero, los envases se utilizan desde hace
prácticamente doscientos años y siguen siendo el elemento distintivo de las conservas.
Esto se debe a que conjugan resistencia y seguridad, facilidad de uso y reciclabilidad; el
envase se ha convertido en el mejor aliado para cuidar la salud a través de la alimentación
y para proteger nuestro entorno, adaptándose a todo, desde los alimentos más sencillos
a las preparaciones más sofisticadas.
El envase es esencial y todos los alimentos se pueden beneficiar de la seguridad que

brindan los envases.
La hermeticidad es una de las principales características de un buen envase, y los envases

para conservas son absolutamente estancos, protegiendo al contenido de los agentes
externos y aseguran su integridad. Dentro de los diferente materiales que se pueden
emplear para el envasado, la opacidad de los envases metálicos impide por completo
que la luz actúe negativamente sobre las cualidades del producto contenido, y muy
especialmente sobre las vitaminas. En la oscuridad de la lata, las conservas mantienen
intactas sus propiedades.
La inviolabilidad de los envases utilizados para la elaboración de las conservas, consti-

tuye una sólida garantía para los consumidores. En el caso de las conservas de pescados
y mariscos, este hecho es de especial relevancia ya que el proceso de conservación exige
que producto y envase sean sometidos a altas temperaturas, y el envase debe responder
a las exigencias del proceso de fabricación de las conservas para garantizar y preservar
las cualidades nutricionales, vitamínicas y organolépticas de estos productos ante el
consumidor.
Pero un buen envase no sólo debe contener el producto, sino también protegerlo de
todas las vicisitudes que experimenta en su vida útil. El envase proporciona la resistencia
y la indestructibilidad necesarias para soportar el transporte, la exhibición en los puntos
de venta y el almacenamiento en el hogar.

GUÍA PARA EL CORRECTO MANEJO DE LOS ENVASES EMPLEADOS EN EL SECTOR TRANSFORMADOR DE LOS PRODUCTOS DE LA PESCA / 7
Los fabricantes de envases se anticipan sin descanso a las necesidades de los envasadores.
Una investigación constante permite poner en el mercado nuevas cualidades que, a la
par que se reduce el espesor del material empleado, permiten mejorar la resistencia del
material.
Cada envase es, en definitiva, una caja fuerte de muy alta tecnología que nos ofrece lo
mejor de cada producto, que protege nuestra salud y que contribuye como ningún otro
a la preservación del medioambiente.
Como respuesta al ritmo acelerado de la vida moderna, la sociedad ha ido modificando

los hábitos tradicionales de consumo, propiciando la aparición de nuevas tendencias y
exigencias y reclamando productos más atractivos al mismo tiempo que prácticos en
su modo de empleo y preparación. Esta circunstancia ha favorecido la introducción de
materiales alternativos para el envasado, como son el vidrio y los materiales plásticos,
frente a los tradicionales envases metálicos de acero o aluminio.
El envase de vidrio fue el primero en ser empleado para la elaboración de las conservas
surgidas en los albores del siglo XIX, pero tuvo que ser sustituido por materiales más
resistentes, debido a los problemas de índole técnico que surgían durante la manipulación
y el tratamiento térmico al que eran sometidos. Hasta nuestros días, y a pesar de los
adelantos tecnológicos en los sistemas de esterilización, los envases metálicos siguen
siendo mayoritarios en el sector de las conservas de pescados y mariscos, quedando
reservado el tarro de vidrio para las elaboraciones artesanales.
A lo largo de su historia, el vidrio ha demostrado ser uno de los envases más respetuosos
con el medio ambiente, ya que es 100% reciclable y posee unas características físico-
químicas que le hacen “no interferir” con las propiedades de los productos que contiene.
Por otra parte, su degradación química y su erosión física son muy lentas, no liberando
sustancia alguna que pueda resultar perjudicial para el entorno. Esto hace que el envase
de vidrio posea una serie de cualidades que le convierten en uno de los soportes ideales
para las conservas de pescados y mariscos y, en general, para todo tipo de alimentos: es
inerte, aséptico, transparente, versátil, hermético, higiénico, indeformable, impermeable
al paso de los gases y conserva aroma y sabor sin ceder nada al producto que contiene.
Características todas ellas que contribuyen a que los consumidores aprecien el tarro de
vidrio como envase de muchos productos.
Por otra parte, existe en el mercado una gran variedad de alimentos listos para cocinar,
incluso sin necesidad de sacarlos del envase, pudiéndose encontrar ya productos que
vienen envasados específicamente para su preparación en el microondas. Estos alimen-
tos se envasan al vacío y se someten posteriormente a un tratamiento térmico para pro-
longar su duración sin que se pierdan los nutrientes ni el sabor y la textura del producto.

Como ocurre con el resto de envases destinados a estar en contacto con alimentos, los
envases plásticos están obligados a garantizar que los materiales empleados cumplen
con la exigente normativa comunitaria establecida al efecto, de tal forma que los pro-
ductos no se vean afectados por los envases.
Los productos transformados de la pesca también se presentan al consumidor en
envases plásticos resistentes al calor y, al igual que sucede en otros sectores de la
tecnología alimentaria, en estos materiales se han producido desarrollos innovadores
que garantizan alimentos seguros y nutritivos. La esterilización, que era un proceso
restringido a envases metálicos y de vidrio, es posible con el desarrollo de plásticos de
alta barrera coextruidos o laminados.
Sea cual sea el envase en el que se presenten las conservas de pescados y mariscos, todos
ellos constituyen soportes ideales para conservar lo mejor de los productos del mar, ya
que hacen que el contenido conserve sus cualidades nutricionales, sus vitaminas y sus
características organolépticas, ofreciendo al consumidor un producto de máxima calidad
y total seguridad, de una forma fácil y cómoda para su alimentación.
Requisitos de calidad en un envase
Los envases han jugado diferentes papeles a lo largo de la historia, evolucionando

al mismo tiempo que la sociedad. Actualmente, cubren nuevas necesidades como
la facilidad de apertura, descripción fiel del contenido y protección del mismo,
siendo sus funciones principales la protección física frente a golpes, vibraciones,
compresión, etc, actuar como barrera y aislamiento física ante el oxígeno, vapor de
agua, microorganismos, etc., y la comunicación e identificación, como estrategia de
diferenciación e información frente al consumidor:
Posibilidad de contener el producto.
Que permita su identificación.
Capacidad de proteger el producto.
Que sea adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño,
ergonomía, calidad, etc.
Que se ajuste a las unidades de carga y distribución del producto.
Que se adapte a las líneas de fabricación y envasado del producto, y en parti-
cular a las líneas de envasado automático.
Que cumpla con las legislaciones vigentes.
Que su precio sea adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto.
Que sea resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial.
Los envases al forman parte de la vida del propio alimento y al acompañarlo durante
su vida útil, podemos hacer una diferenciación entre envases pasivos y activos depen-

diendo de su comportamiento frente al alimento envasado. En un envase pasivo tan sólo

se pretende aislar (envase tradicional), por lo que lo esencial es cuidar el material y su
composición para conocer sus limitaciones y los riesgos potenciales. En esta categoría
se incluyen la mayor parte de los envases actuales. Por el contrario, los envases activos
aprovechando los procesos de migración, pueden conseguir actuar sobre el alimento
cediendo sustancias que pueda actuar como conservantes, que potencien alguna carac-
terística interesante del producto o que lo mejoren desde el punto de vista de la calidad
o de la seguridad del mismo.
Sin embargo, la relación entre el envase y su alimento o entre el envase y el medio que lo
rodea, no siempre es equilibrada y en ocasiones, si no se respetan unas buenas prácticas
de manipulación, se pueden producir alteraciones con repercusiones indeseables.
Estas alteraciones pueden ser detectadas o no a lo largo de la vida útil del alimento y
dependiendo de su naturaleza, pueden llegar a comprometer la esterilidad comercial
del producto envasado.
Así, dependiendo de múltiples variables, el envase puede presentar defectos

que provoquen la alteración de su contenido o que permitan su contaminación
por microorganismos. Por otro lado, el producto envasado puede permanecer
herméticamente sellado y representar igualmente un riesgo; la utilización de materiales
no permitidos para entrar en contacto con los alimentos o la cesión (migración) de
determinados compuestos al alimento por encima de los niveles específicos o totales de
migración1, pueden llevar a la retirada del mercado de los productos afectados.
Los envases empleados en la elaboración de conservas y semiconservas de pescados

y mariscos, no disponen de una Reglamentación técnico-sanitaria unificada. Por
consiguiente debemos recurrir a las referencias que encontraremos dispersas por
diversos textos legislativos, para conocer los requisitos que se deben cumplir, controlar
y garantizar.
Así:
• El Código Alimentario Español2 en su necesidad por establecer las condiciones

básicas de los distintos procedimientos de preparación, conservación,
envasado y consumo de los alimentos, define al “envase” como todo recipiente
destinado a contener un alimento con la misión específica de protegerlo de su
deterioro, contaminación o adulteración (artículo 2.04.06, Sección 1ª, Capítulo
IV). Además:
1 Directiva 2002/72/CE - (límite de migración total: 60mg (de sustancias) / kg (de alimento))
2 R.D.2484 / 67. B.O.E. 17/10/67 (num. 248, pag 14180)

o Los envases estarán fabricados y revestidos con las materias primas

autorizadas y adecuadas para cada alimento (artículo 2.04.09, Sección
1ª, Capítulo IV).
o Establece en su sección 1ª del capítulo IV, las condiciones generales y
materias primas autorizadas, para los materiales destinados a entrar
en contacto con los alimentos3
o Los revestimientos deberán ser resistentes a los productos que se
pongan en su contacto, tener la debida adherencia que impida su
desprendimiento y, al aplicarlos, deberán cubrir sin solución de
continuidad, todas las superficies de los materiales tratados (artículo
2.04.07, Sección 1ª, Capítulo IV).
El estaño empleado el los revestimientos que estén en
contacto directo con los alimentos, tendrá una riqueza
mínima del 99%
Los barnices antiazufrados no cederán cantidades de cinc
superiores a las determinadas en la listas de tolerancias
(artículo 2.04.08, Sección 1ª, Capítulo IV).
o No se permitirá (artículo 2.04.14, Sección 1ª, Capítulo IV):

utilizar en envasados sucesivos aquellos materiales
considerados como “perdidos” o “no recuperables”:
• envases con defectos, roturas o fisuras,
• botes metálicos o de plástico,
• tapas y cápsulas metálicas,
envasar en recipientes que hubieran contenido o estado en
contacto con productos no alimenticios.
envasar alimentos en recipientes con roturas, fisuras
o defectos, que puedan representar un peligro para el
alimento o para la persona que lo maneje.
• en la Orden del 21 de junio de 19834, sobre las características y formatos de los

envases de conservas y zumos vegetales y platos preparados esterilizados, se
establece que:
o en los envases metálicos con cuerpo de hojalata, excepcionalmente,

se podrá utilizar chapa cromada (TFS) en tapas y fondos siempre que
estén barnizados
o la hojalata utilizada en los envases será, en todo caso, de clase
3 Estas condiciones fueron posteriormente desarrolladas separadamente para materiales

poliméricos y materiales distintos a los poliméricos. Ver anexo
4 B.O.E. 30/06/1983 (num. 155, pag 2167)

estándar5 y tendrá, cuando no esté barnizada, una masa de

recubrimiento nominal (de estaño) por la cara interior no inferior a
11,2 g/m2 y por la cara exterior no inferior a 5,6 g/m2……. la masa
de recubrimiento se determinará teniendo en cuenta los valores
definidos en la Norma UNE-EN 10202:2002
o en todo caso será igualmente obligatorio el barnizado, por ambas
caras, de las tapas y fondos de los envases metálicos
o tanto los materiales de los envases metálicos como los de los no
metálicos, el material polimérico y los barnices utilizados, cumplirán
los requisitos establecidos en la legislación vigente de materiales
para uso en contacto con alimentos6
• en la Resolución del 31/julio/19847, por la que se dicta la calidad de los cierres

de envases de conservas destinadas a la exportación, se establecía entre otras
que:
o los envases de conservas, tanto rígidos como semirrígidos, fabricados

con materiales normalizados, deberán someterse a un proceso de
cierre que asegure la hermeticidad y estanqueidad de aquéllos,
o los recipientes deberán ser herméticos / estancos,
o el sistema de cierre deberá poseer un grado de compacidad y
solapado tales que aseguren la estabilidad del producto conservado
en condiciones normales,
o los cierres han de poseer unas características tales que les permitan
soportar, en condiciones normales, los procesos de manipulación,
transporte y almacenamiento, de forma que se evite la contaminación,
corrosión y alteración del producto contenido,
• el Real Decreto 1437/19928, por el que se establecieron las normas sanitarias

aplicables a la producción y comercialización de productos pesqueros y de la
acuicultura, modificado por el R.D. 1840/19979 establecía entre otras que:
o los materiales de envasado deberán garantizar una protección eficaz

de los productos pesqueros,
5 Según Norma UNE-EN 10202:2002

6 Reglamento CE Nº 1935/2004 - (L 338/4 – 13.11.2004). Ver Anexo
7 Derogada por la O.M. 24/04/1995.
8 B.O.E. 13/01/1993 (num. 11, pag 90); transposición de la Directiva 91/493/CEE. Derogados por el
Real Decreto 640/2006 y por la Directiva 2004/41/CE. Actualmente aplican los nuevos Reglamentos
de Higiene 852, 853 y 854 del 2004.
9 B.O.E. 16/12/97 (num 300, pag 73)

o Se llevarán a cabo exámenes de los envases para comprobar que no

estén deteriorados,
o Con objeto de garantizar la eficacia del engatillado o de cualquier otro
método de cierre hermético, se tomarán muestras de la producción
diaria a intervalos previamente fijados y se dispondrá de un equipo
adecuado que permita examinar los cortes transversales de las juntas
de los envases cerrados10,
• y para aquellos envasadores que quieran exportar a países como Estados

Unidos, el Registro Federal señala en su apartado B 27.003 que:
o ninguna persona venderá un producto alimenticio de baja acidez en

un recipiente herméticamente cerrado cuando el envase:
• esté abombado;
• no esté adecuadamente cerrado, o
• tenga algún defecto que pueda afectar negativamente a su
hermeticidad
y en el apartado B 27.002 que:
o ninguna persona venderá un producto alimenticio de baja acidez en

un recipiente herméticamente sellado a menos que el alimento sea
estéril comercialmente
• El Reglamento (CE) Nº 852/200411 relativo a la higiene de los productos alimen-

ticios, resume los requisitos de envasado y embalaje (Capítulo X, y XI del Anexo
II) en cinco puntos:
1. Los materiales utilizados para el envasado y el embalaje no deberán
ser una fuente de contaminación.
2. Los envases deberán almacenarse de modo que no estén expues-
tos a ningún riesgo de contaminación.
3. Las operaciones de envasado y embalaje deberán realizarse de
forma que se evite la contaminación de los productos.
En su caso, y en particular tratándose de latas y tarros de vidrio,
deberá garantizarse la integridad de la construcción del recipiente
y su limpieza.
10 El texto del nuevo Reglamento 852/2004 no establece la obligación de disponer de dispositivos

automáticos para el análisis de las secciones transversales del cierre.
11 de 29 de abril de 2004: 25.6.2004 - Diario Oficial de la Unión Europea L 226/3

4. Los envases y embalajes que vuelvan a utilizarse para productos

alimenticios deberán ser fáciles de limpiar y, en caso necesario, de
desinfectar.
5. Para garantizar que el tratamiento térmico empleado consiga los
objetivos deseados, los operadores de empresa alimentaria debe-
rán controlar regularmente los principales parámetros pertinentes
(en particular, la temperatura, la presión, el cierre y la microbiolo-
gía), lo que podrá hacerse mediante el uso de dispositivos auto-
máticos12.
El Reglamento 1935/200413 del 27 de octubre de 2004, sobre los materiales

y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos establece la política
de que cualquier material u objeto destinado a entrar en contacto directa
o indirectamente con alimentos, ha de ser lo suficientemente inerte como
para evitar que se transfieran sustancias (a los alimentos) en cantidades
lo suficientemente grandes como para poner en peligro la salud humana,
o para ocasionar una modificación inaceptable de la composición de los
productos alimenticios o una alteración de las características organolépticas
de éstos. A mayores, aumenta las exigencias sobre la pureza de los materiales,
contempla el requisito de trazabilidad y establece las bases para el uso de
materiales activos e inteligentes.
12 El texto del nuevo Reglamento no indica la obligación de disponer de dispositivos automáticos

para el análisis de las secciones transversales del cierre en envases herméticamente cerrados, sino
que de momento deja en manos de las empresas alimentarias, la posibilidad de su utilización con
tal que se consigan los objetivos deseados.
13 DOUE L 338/4 – 13.11.2004

Programa integral para el control de calidad en envases
El fabricante de conservas y en general cualquier envasador, deberá disponer de los

criterios adecuados para poder implantar y mantener un sistema de control que
garantice la perfecta conservación del producto envasado, así como su transporte,
almacenamiento y en definitiva, la ausencia de cualquier riesgo para la salud pública.
Considerando que la seguridad de los alimentos envasados depende de:
• que los proveedores cumplan con las especificaciones establecidas por la

empresa según legislación vigente (y sistema de calidad),
• los procesos de manipulación, transporte y almacenamiento sean los adecuados
para proteger la integridad de los envases,
• los envases y cierres estén adecuadamente formados para evitar la
contaminación del contenido y,
• que los tratamientos sean adecuados para garantizar la esterilidad comercial,
Un programa integral para el control de calidad en envases, deberá entenderse como

una actividad continua y programada con especificaciones escritas que incluyan:
• Análisis de defectos / peligros

• Identificación,
• Evaluación de su gravedad,
• Evaluación del riesgo
• Determinación de medidas preventivas
Teniendo en cuenta las etapas de fabricación por las que pasa el envase, los abusos
mecánicos que se producen por manipulaciones incorrectas pueden llegar a afectar
al cuerpo, tapa (o fondo), al debilitado de la fácil apertura, a la soldadura, el perfil del
envase, el cierre, el barniz interior y/o exterior, o al rebarnizado tanto de la fácil apertura
como de la costura lateral.
Una vez identificados los defectos, se procederá a su valoración según criterios

disponibles: legislación, normativa o recomendaciones internacionales de buenas
prácticas de fabricación.
Finalmente, se procederá a evaluar la importancia de los defectos clasificándolos en tres

categorías según como afecten a la vida útil del envase14:
14 Para una mejor identificación y clasificación de los defectos, consultar:

“Metal Can Defects: Identification and Classification. Manual” Mº de Pesca y Océanos del Gobierno
de Canadá.

Defecto Crítico:
Aquél que causa o ha causado la pérdida de integridad y/o hermeticidad del
envase. También se consideran como tal, aquellos que impliquen un evidente
riesgo sanitario:
• el que es o puede llegar a ser fuente de un crecimiento microbiano,

• la presencia de elementos (en los materiales de los envases o en los barnices
utilizados) que no estén permitidos o estén por encima de los niveles
establecidos para los materiales en contacto con los alimentos.
Defecto Mayor:
Aquél que causa o puede causar una pérdida parcial o potencial de integridad
y/o hermeticidad de modo que pueda existir riesgo para la salud. El envase no
presenta fugas, pero puede llegar a fugar en un plazo de tiempo no muy largo.
Defecto Menor:
Aquél que es una característica anormal del envase o del cierre pero que no causa
ni puede producir pérdida parcial o potencial de la integridad o hermeticidad del
envase no constituyendo, por tanto riesgo futuro para la salud.
Esta clasificación apoyada por un plan de muestreo correctamente diseñado con unos
niveles de aceptación y rechazo adecuados*, nos permitirá mantener un control esta-
dístico de la calidad de la fabricación así como realizar evaluaciones de procesos y pro-
veedores.
• Establecimiento de puntos de control y su periodicidad.

Se establecerá según la legislación vigente o, en su defecto, según criterios
internacionales de BPF.
Se deberán exigir unos requisitos previos a los proveedores
• Establecimiento de límites
Determinación del valor o intervalo de valores que cada parámetro deberá
cumplir, para asegurar que está bajo control.
Se establecerá según la legislación vigente o, en su defecto, según criterios

internacionales de BPF.
http://www.inspection.gc.ca/english/anima/fispoi/manman/canboi/toctdme.shtml
“Cierres y defectos de envases metálicos para productos alimenticios”. SOIVRE. 1988

• Establecimiento de un sistema de vigilancia para los puntos de control.

Monitorización de los puntos de control, para comprobar que cada parámetro
no sobrepasa sus límites críticos establecidos.
• Establecimiento de medidas correctoras.

Que se adoptarán cuando la vigilancia indique que un determinado parámetro
no está bajo control
• Establecimiento de procedimientos de verificación.

Para confirmar que el sistema funciona eficazmente o detectar deficiencias en
el sistema.
• Mantenimiento de un sistema de registros para los principios mencionados

anteriormente.
Trazabilidad
• Establecimiento de responsabilidades,
Un plan de control correctamente definido, debería permitir la identificación y eliminación

de aquellos envases defectuosos, así como corregir la causa que los produce para evitar
problemas posteriores.
*A la hora de diseñar un plan de muestreo para la inspección de alimentos envasados,

podemos valernos de los siguientes documentos:
• Para unos niveles adecuados de aceptación y rechazo, usaremos de referencia

la norma UNE 66-02015, con unos niveles de inspección S-3 y de calidad acep-
table del 4% (Orden 21 junio 1983)16
• Directrices generales sobre muestreo - CODEX CAC/GL 5017
• Directrices sobre procedimientos básicos para la inspección visual de lotes de
alimentos envasados – CODEX CAC/GL 17-199318
• Principios para la inspección y certificación de importaciones y exportaciones
de alimentos - CODEX CAC/GL 20-199519
• Planes de muestreo del CODEX para alimentos preenvasados (NCA 6,5) -
CODEX STAN 23320
15 Inspección por atributos

16 B.O.E. 30/06/1983 (num. 155, pag 2167)
17 http://www.codexalimentarius.net/web/standard_list.do?lang=es
,

• Container integrity evaluation sampling and tolerance plan for canned fish and
canned fish products21 - Canadian Food Inspection Agency
• Visual inspection protocol22. Low acid and acidified low acid foods in hermeti-
cally sealed containers - Canadian Food Inspection Agency
21 http://www.inspection.gc.ca/english/anima/fispoi/manman/canboi/bull3e.shtml
22 http://www.hc-sc.gc.ca/food-aliment/mh-dm/mhe-dme/visual-visuelle/e_visual_inspection_
protocol.html

2. Recubrimientos sanitarios
Siempre ha existido una gran preocupación relativa a cualquier clase de contaminación

en el alimento tanto física, química como biológica. La utilización de materiales de en-
vasado adecuados que protejan al alimento es esencial para su conservación, transporte
y distribución. Sin embargo, el íntimo contacto existente entre el envase y el alimento
introduce la posibilidad de transferir constituyentes procedentes del envase a éstos.
El concepto de “materiales en contacto con alimentos”, engloba a todos aquellos mate-

riales y artículos que están destinados a entrar en contacto con productos alimenticios,
incluyendo no sólo a los materiales de empaque sino también a los utensilios, superficies,
maquinaria, envases etc.
La normativa básica, establece que los materiales que estarán en contacto con alimentos,
deben ser desarrollados de acuerdo con las buenas prácticas de fabricación y por tanto
en su utilización normal o en condiciones previsibles de uso, no deben ceder a los ali-
mentos constituyentes que entren en su formulación, en cantidades que puedan poner
en peligro la salud humana ni comporten un cambio inaceptable en la composición de
los alimentos o una alteración organoléptica de los mismos.
Esto implica que no solo debe atenderse a evitar cualquier peligro para la salud humana,
sino que también debe evitarse la contaminación de los alimentos que pudiera ser
debida a una elevada cesión de compuestos, aunque se hubiera demostrado que éstos
fueran inocuos.
La armonización de la legislación sobre materiales en contacto con alimentos a nivel de

la UE, satisface dos metas esenciales: la protección de la salud del consumidor y la elimi-
nación de barreras técnicas para favorecer el comercio entre los Estados Miembros.
Envases metálicos:
Desde su inicio los procesos de enlatado o appertización han estado utilizando diferen-
tes materiales (flexibles, semirrígidos, rígidos) para proteger los alimentos de la conta-
minación posterior al tratamiento por calor, pero siempre se ha considerado y asociado
al envase metálico ligero23 como el material por excelencia.
23 Según Norma UNE-EN ISO 90-1, la designación de envase metálico ligero se aplica a todos
aquellos envases rígidos metálicos con un espesor máximo de material de 0,49 mm.

Fue un repostero francés, Nicolás Appert, quien entre los años 1795 y 1805 realizó una
completa investigación sobre la conservación de alimentos mediante el enlatado en vi-
drio24. En 1809 recibió, por parte del gobierno francés, una recompensa de 12.000 francos
por su trabajo publicado acerca de la conservación de alimentos. En ese momento no se
sabía nada acerca de las relaciones entre microorganismos y alteración de los alimentos,
pero Appert dio instrucciones muy precisas en su trabajo publicado en junio de 181025
para la conservación de alimentos contenidos en botellas de vidrio de boca ancha.
Como el cristal era un material muy frágil para los medios que se disponían en esa época,
dos meses más tarde, el 30 de agosto de 1810, Peter Durand, comerciante inglés, solicitó
patentar lo que llamó “método para preservar por largo tiempo alimentos de origen
animal y vegetal y otros artículos perecederos”.
Ya se usaban las latas con asiduidad cuando en 1860, Luis Pasteur explicó científica-
mente el porqué de la efectividad del proceso de Appert. Descubrió que los alimentos
se descomponían debido a la acción de ciertas bacterias, las cuales eran destruidas por
la acción del calor.
El envase de hojalata ha venido perfeccionándose desde entonces con el desarrollo de

diferentes sistemas de soldadura para cerrar los envases. A finales del siglo XIX se desa-
rrolló la “lata sanitaria” en la que se empleaba por primera vez el sistema actual de doble
cierre, donde los extremos de la lata y de la tapa se pliegan juntos generando un cierre
compacto, hermético y seguro.
También el proceso de obtención del material ha ido perfeccionándose con el paso del
tiempo. Originariamente la obtención de la hojalata consistía en la inmersión de la lá-
mina de acero en un baño de estaño fundido, con lo que se conseguían hojalatas con un
alto recubrimiento de estaño (hojalata Coke), hasta que en 1908, el químico alemán M.
Schlöter descubre las ventajas del electrolito del ácido sulfúrico para depositar cargas de
estaño del espesor deseado. No fue hasta después de la Segunda Guerra Mundial cuando
la totalidad de los sistemas de fabricación pasaron a utilizar procesos electrolíticos de
electrodeposición del estaño sobre el acero a partir de soluciones acuosas de sales de es-
taño (hojalata electrolítica), permitiendo un mejor control del espesor del recubrimiento,
al tiempo que posibilitaba la obtención de hojalata con diferente recubrimiento en cada
cara (hojalata diferencial).
24 A pesar que existe referencia respecto al método de preservación de alimentos por medio
de una esterilización térmica que se adjudica a Lázaro Spallanzani en 1865, históricamente la
paternidad del método le ha sido atribuida a Nicolas Appert.
25 “El libro de todos los hogares. El arte de preservar sustancias vegetales y animales por muchos
años” http://visualiseur.bnf.fr/CadresFenetre?O=NUMM-26742&M=notice&Y=Image. Biblioteca
nacional de Francia

En 1957, se utiliza por primera vez un nuevo material para la fabricación de envases que
era más dúctil, ligero y resistente a la corrosión que la hojalata: El aluminio.
Desde la introducción del estañado electrolítico, la reducción del espesor del

recubrimiento de estaño ha sido una constante, impulsado por su escasez y por la
necesidad de reducir costes. Estas restricciones en el empleo de estaño, aceleraron el
desarrollo de hojalatas con menor recubrimiento (diferencial electrolítica, LTS) e incluso
su eliminación (TFS). Al reducir o eliminar la capa protectora de estaño, fundamental
para evitar la corrosión del acero base, hubo que desarrollar recubrimientos orgánicos
que proporcionaran la protección necesaria y suplementaria al metal base. Surgen los
barnices como recubrimientos sanitarios.
Frente al envase, los barnices cumplen una doble misión:
1. De protección o barrera:
del envase contra la agresividad del producto,
del producto contra los iones metálicos procedentes del
envase.
del envase frente a la agresividad externa, evitando
o reduciendo en un alto porcentaje los problemas de
corrosión y abrasión.
Para que un barniz cumpla con su misión de barrera, deberá reunir las
siguientes características:
Compatible con el producto envasado y resistir su
agresividad.
Elevada adherencia con la hojalata, aluminio u otro
material.
No afectar a las características organolépticas del producto
envasado.
Libre de sustancias tóxicas.
No contener productos prohibidos por la legislación
sanitaria.
Resistir la esterilización y/o tratamientos a los que vaya a
ser sometido el envase durante su manipulación.
Resistir la soldadura en los envases de tres piezas y la
embutición en los de dos piezas.
2. De presentación, decoración y estética.

Cumpliendo con los requisitos de la Norma general de etiquetado,

presentación y publicidad de los productos alimenticios26, los envases

se litografían con menciones, indicaciones, marcas comerciales, dibujos
y signos para resaltar su contenido y hacer del envase un objeto más
atractivo cara al consumidor.
Los revestimientos, ya sean protectores o decorativos, suelen ser compuestos macromo-

leculares constituidos por una solución de una o más resinas/polímeros en el seno de un
solvente (de naturaleza orgánica) y sustancias auxiliares (plastificantes, catalizadores que
aceleran el secado, aditivos para mejorar el flujo y lubricar la superficie, etc..).
En la mayoría de los casos, estos recubrimientos se aplican en forma líquida directa-

mente sobre el material base antes de la formación del envase (por medio de rodillos de
revestimiento), aunque dependiendo del método de elaboración también se pueden
aplicar después de la fabricación por medio de pulverización. La hoja o material recu-
bierto sufre posteriormente un proceso de secado en horno, que elimina el disolvente
y permite alcanzar a la película el grado de polimerización y reticulación requerida. Una
alternativa consiste en aplicar el revestimiento en forma de polvo, bien termoplástico o
termoestable, para fundirlo después sobre la superficie.
Para algunos acabados muy especiales como laminados (tapas Peel-Off, Easy-Peel, etc..),
se usa una película de un polímero como el polipropileno adherida al metal.
A la hora de seleccionar el tipo de recubrimiento que aplicaremos a un envase, la elec-

ción estará condicionados por:
1. La naturaleza del material: Aluminio, TFS, LTS u Hojalata en sus diferentes

calidades.
2. El tipo de transformación que sufrirá el material durante la formación del
envase: Se deberá emplear un recubrimiento con las propiedades mecáni-
cas acordes con el tipo de envase y su proceso de elaboración: embutido,
tres piezas, tapas…
3. Su contenido: El producto a envasar es determinante en la elección de los
recubrimientos en función de:
o Su agresividad (ataque ácido por escabeches, corrosión por salmue-
ras, etc..), que puede ser más o menos intensa y manifestarse por la
capacidad de disolver elementos de la hojalata:
Disolución del estaño27: Riesgo de desestañado.
26 REAL DECRETO 1334/1999, de 31 de julio.

27 En productos de la pesca en conserva y semiconserva y demás alimentos enlatados diferentes
de las bebidas, el Reglamento 1881/2006 establece los niveles máximos de estaño en 200 ppm
(mg/kg).

Disolución del hierro: Riesgo de perforación.

Corrosión aluminio: Riesgo de perforación.
o Sulfuración28, (desprendimiento de iones sulfuro procedentes de la
degradación térmica de las proteínas y otros compuestos azufrados
durante al esterilización) que se manifiesta por:
Manchas alargadas marrones de sulfuro estannoso sobre la
hojalata, totalmente inofensivas.
Manchas negras de sulfuro ferroso cuando existen discon-
tinuidades en el revestimiento de estaño, o se carece de
él. Son igualmente inofensivas pero de aspecto desagra-
dable.
o Su interacción con el estaño de la hojalata. Este contacto puede ser:
Indiferente.
Beneficioso (en el caso de champiñones, piñas, etc, el con-
tacto con el estaño mejora su color y sabor)
Perjudicial (en el caso de frutas rojas o azules; fresas, fram-
buesas, etc., los pigmentos se colorean de violeta en con-
tacto con el estaño)
Cada producto a envasar requiere de un tipo de tratamiento interior del envase, tanto en
lo que se refiere al tipo de hojalata utilizada y su contenido en estaño, como a la utilización
o no de barniz sanitario. De cualquier manera, salvo en los productos donde se requiere el
contacto directo del estaño con la conserva, en el resto, la utilización del barniz sanitario
está siempre aconsejado, e incluso puede ser conveniente aplicarlo en dos pases, siendo en
algunos casos obligatorio como por ejemplo en los envases para conservas y semiconservas
vegetales29 que lleven TFS u hojalata con una masa de recubrimiento nominal interior de
estaño inferior a 11,2 g/m2 (o de 5,6 g/m2 para la cara exterior).
Su presencia además de proteger el sustrato frente a la conserva y líquido de cobertura

(o gobierno), impide toda interacción sustrato/conserva, actuando como pantalla inerte
entre ambos, favoreciendo la estanqueidad del alimento envasado y mejorando el
aspecto interior del bote en el momento de su apertura por parte del consumidor.
Estos recubrimientos sanitarios pueden agruparse en dos grandes tipos: Oleoresinas

(derivadas de productos naturales) y sintéticas (procedentes de síntesis química).
28 según el Código Internacional Recomendado de Prácticas para el Pescado en Conserva

(Codex Alimentarius CAC/RCP 10-1976) y el Fisheries Technical Paper 285 (Manual on fish
canning) de la FAO, estos oscurecimientos no son nocivos para la salud y pueden aparecer sobre
la superficie del alimento o en el interior de las paredes del envase
29 Orden 13 de febrero de 1984. Normas de calidad para exportación de conservas y
semiconservas vegetales.

o Barnices oleorresinosos:
Se encuentran entre los primeros recubrimientos utilizados por la industria con-
servera. Se fabrican con resinas naturales. Flexibles y resistentes a los ácidos, pero
permeables a los iones sulfuro.
o Barnices sintéticos:
Estos productos han ido sustituyendo a las oleorresinas y en el mercado se dis-
pone de una gran variedad para las distintas necesidades.
o Recubrimientos epoxi.
Estas resinas, derivadas de la reacción de condensación entre la epiclorhidrina
y el bifenol A, forma la base de una amplia variedad de materiales decorativos
y de protección. Estos materiales se emplean junto a otras resinas sintéticas
entre las que cabe destacar:
Fenoles (Epoxi-fenólicos)
Son barnices universales, considerados tradicionalmente como los
más importantes en la industria conservera. La resina fenólica aporta
las propiedades de resistencia química y la epoxi las propiedades me-
cánicas y de adherencia.
De tonalidad generalmente dorada, se utilizan en alimentos tanto
agresivos como no. En productos sulfurantes se emplea en forma
pigmentada aditivado con polvo de aluminio, para enmascarar el
fenómeno, o con polvo de óxido de zinc, para absorber la contami-
nación por los iones sulfuro, formados como consecuencia de la de-
gradación térmica de las proteínas.
Aminas (epoxi-amino, epoxi-urea)
Revestimientos de alta resistencia química, casi incoloros. Utilizados
con propósitos decorativos
Ésteres (epoxi-éster)
Las resinas epoxi esterificadas, son una familia de lacas y barnices de
excelente flexibilidad y color. Su principal uso está en los barnices
exteriores de decoración, con envases litografiados.
Poliamidas (epoxi-poliamida)
Sistemas de secado rápido necesarias para formulaciones compuestas.
o Recubrimientos vinílicos.
Existe toda una familia de lacas a base de vinilo con una resistencia limitada al
vapor y a la esterilización.
Soluciones de vinilo.
Se caracterizan por su adhesión, su alta flexibilidad y su completa
ausencia (transmisión) de sabor.
Organosoles
Son dispersiones de resinas de cloruro de polivinilo (PVC) disueltos
en solventes hidrocarbonatos a las que se les ha añadido un plasti-

ficante. Se emplean como promotores de la adhesión y para incre-

mentar la resistencia química, pero son susceptibles de absorber
colorantes alimentarios.
Vinilos alquílicos
Se emplean en revestimientos blancos y como promotores de la ad-
hesión entre otros revestimientos y el sustrato metálico.
o Recubrimientos fenólicos
Resinas sintéticas, buena reasistencia química y resistencia a la decoloración
por sulfuros. Su pobre flexibilidad restringe su empleo a las tapas y cuerpos de
latas de tres piezas. Tienden a comunicar sabor.
o Recubrimientos acrílicos
Constituyen la base de los revestimientos decorativos incoloros donde se re-
quiera una alta resistencia al calor y a la esterilización por vapor. Se han for-
mulado barnices blancos interiores como alternativa a los vinilos blancos, que
tienen una resistencia al calor relativamente baja.
o Resinas alquílicas y poliésteres.
Se emplean como revestimientos decorativos exteriores y tintas, ya que dan
sabor en contacto con la grasa del producto.

3. Buenas prácticas para el manejo de envases
NIVEL I - Control en Recepción:
Es de vital importancia realizar una revisión de los envases o cuerpos vacíos y tapas, en su
recepción para asegurarse de que están limpios y libres de defectos. Se deberá prevenir y
evitar que envases defectuosos que no cumplan con las especificaciones contratadas con
el proveedor, o con las correspondientes recomendaciones, lleguen al área de procesado
y afecten al producto o comprometan la hermeticidad del envasado.
En el momento de la recepción se deberá realizar una inspección visual para comprobar

el estado físico de los palets y la ausencia de defectos en envases, cuerpos y tapas. A
mayores y con una periodicidad prefijada en función del tipo de control a ejecutar, se
realizará un muestreo a partir del cual comprobaremos:
• la ausencia de defectos visibles en envases (cuerpo, tapa y fondo), tales como

deformaciones, perforaciones (incluido el debilitado de fácil apertura), faltas de
barniz (oxidaciones, ralladuras, rebarnizados…), defectos en anillas, defectos
en la distribución del compuesto de cierre o goma de las tapas o planicidad de
la boca en tarros de vidrio.
• el doble cierre del fondo (por desguace o corte transversal), en caso de tratarse
de envases metálicos de tres piezas y el termosellado en envases flexibles
(bolsas) y tapas con “membrana” (peel-off).
• estado y calidad del recubrimiento interior así como su resistencia a productos
agresivos (ataque ácido, sulfuración..), si ha lugar.
• que se cumplan con los requisitos establecidos para materiales en contacto
con alimentos:
Cada vez son más las grandes superficies que por cuenta propia, comprueban
los niveles de migración para determinados compuestos en productos
envasados, antes de su comercialización y/o puesta a la venta:
- En el rebarnizado de la costura lateral de envases de tres piezas (sobre

todo en los de gran capacidad, donde el área es considerable), se han
llegado a detectar niveles de BADGE 10 veces superiores a los permitidos
por la legislación.
- Una de las sustancias que recientemente ha hecho saltar la alarma por
sus altos niveles de migración hacia alimentos grasos, es el ESBO (aceite
de soja epoxidado). Se trata de uno de los principales aditivos con
funciones de “plastificante” y “estabilizante”, utilizados en la fabricación

de polímeros como el PVC para las juntas plásticas de las tapas tipo twist-
off. Actualmente se ha ampliado hasta el 30 de abril de 2009, el periodo
transitorio de 300 ppm para los alimentos grasos no infantiles.
- Otra de las sustancias que se han encontrado en las preparaciones
en tarros de vidrio, por migración desde las juntas de las tapas, es la
semicarbacida. Sin embargo, su utilización está prohibida desde agosto
de 2005.
Basándose en un plan de muestreo como los descritos en el capítulo anterior, o en uno

equiparable, estos controles deberán realizarse con cierta regularidad a lo largo del año
(teniendo en cuenta los diferentes proveedores). Además de servirnos como control in-
terno y verificación, lo podremos utilizar como un criterio más dentro de nuestro plan
de evaluación de proveedores.
Dentro de los diferentes controles que se pueden realizar sobre el recubrimiento de los
envases metálicos, cabe destacar los siguientes30:
• Recubrimiento interior:
o Porosidad.
Comprobación de la integridad del barniz interior.
o Resistencia a la acidez
Es interesante realizarlo cuando el envase está destinado a contener pro-
ductos agresivos como escabeches.
o Adherencia
Ensayo complementario a la prueba de acidez; se puede realizar antes y
después de la misma.
o Resistencia a la sulfuración
Se aplica cuando el envase está destinado a contener productos con un
alto contenido en compuestos azufrados.
o Migración de compuestos como: BADGE, BFDGE, NOGE, ESBO, Semicar-
bacidas…
• Recubrimiento exterior:
o Resistencia del barniz exterior /esterilización, humedad...)
o Porosidad
Comprobación de la presencia e integridad del barniz exterior.
o Presencia de rebarnizado en el debilitado de la fácil apertura.
Se puede realizar mediante una prueba de porosidad o exponiendo la
tapa a una fuente de luz ultravioleta (si es posible en una cámara oscura
30 Ver anexo

o en una zona con poca luz, para tener mayor contraste) ya que el barniz
empleado para esta aplicación, suele llevar un pigmento fluorescente bajo
luz U.V.
• Otros ensayos que se pueden realizar:

o Peso de la película de barniz.
o Calidad de la polimerización.
Un envase que no cumpla con los criterios establecidos, será clasificado como
“defectuoso” y supondrá el rechazo del mismo convirtiéndolo en “no apto” para su
procesado. Dependiendo del nivel y grado de envases defectuosos se procederá al
rechazo o revisión de todo el lote según los criterios establecidos en la instrucción
técnica correspondiente.
Es importante controlar y registrar que la localización y condiciones de almacenamiento

de los envases, sean las adecuadas quedando fuera del alcance de cualquier foco de
agresión, tanto mecánica (golpes), química (salpicaduras) como ambientales (exposición
al sol, lluvia, etc).
Cuando los envases quedan expuestos a la luz solar directa, se produce un fenómeno
de fotosensibilización dependiendo del tipo de material. Un ejemplo claro lo tenemos
en los envases metálicos, donde el barniz se ve afectado por la radiación ultravioleta
(también presente, pero en menor medida, en los tubos fluorescentes) sufriendo alte-
raciones como pérdidas de adherencia y decoloraciones. Estas alteraciones producidas
por la exposición solar son fáciles de identificar, ya que sólo afectan a la zona expuesta
al sol y no a todo el envase.
Este proceso afecta principalmente a las zonas del envase que no llevan litografía. Como
están diseñados para ir protegidos por un embalaje como puede ser un estuche de car-
toncillo, estos envases suelen tener un recubrimiento exterior que presenta poca resis-
tencia a la luz solar directa. La radiación ultravioleta degrada este polímero, por lo que
en pocas semanas ya puede estar afectado el recubrimiento. Después de la esterilización,
la película de barniz adquiere una coloración opaca y se destruye fácilmente (prueba
adherencia). Los envases litografiados, aunque su barniz es más resistente por estar di-
señado para no ir protegidos por un estuche, también se ven afectados por la exposición
directa a la luz solar. La pérdida de los pigmentos rojo y azul de la litografía es la causa
más común.
Todos los envases vacíos y tapas se almacenarán, manipularán y transportarán, de forma

que se evite su deterioro, acumulación de suciedad y/o caída de objetos extraños.

En ningún caso, se deberán usar materiales con defectos que puedan afectar a la condi-
ción hermética del envase cerrado.
Al proveedor de envases se le deberá solicitar con cada envío una ficha técnica lo más
detallada posible y si no fuera el caso, al menos que la renueve cada vez que se produzca
una modificación de las características técnicas.
El pálet, deberá estar perfectamente identificado con su lote, fecha de fabricación u otro
código interno, que garantice la trazabilidad del envase y así poder incluirlo en el sistema
de trazabilidad interna de la empresa
El área de almacenamiento debe ser tal que no experimente valores extremos de tem-
peratura y humedad (se recomiendan valores entre 5 y 30 ºC y por debajo del 70% de
humedad relativa) Deberá implantarse un sistema de rotación en el sistema de alma-
cenamiento para asegurar que las tapas y cuerpos, se utilizan según la secuencia de su
fecha de fabricación (las fechas de fabricación más antigua serán utilizadas en primer
lugar)
NIVEL II - Control en envasado
En este apartado, cinco son los aspectos que se deberían controlar:
• Limpieza de los materiales de envasado,

• Evitar las agresiones mecánicas,
• Uniformidad dimensional entre cuerpos y tapas,
• Volúmenes correctos de llenado.
• El correcto estado del utillaje de cierre: limpieza, engrase y reglaje.
Antes del llenado, los envases deberán limpiarse (mediante sistemas de aire forzado,
vapor, volteos los sistemas de transporte u otros) o comprobar que están limpios, para
evitar la incorporación de suciedad y objetos extraños al producto envasado.
Las superficies que intervienen en la formación del cierre, bien sea por agrafado (envase
metálico), termosellado (bolsa plástica) o cierre tipo twist-off (tarro vidrio), deberán per-
manecer limpias y exentas de objetos extraños que puedan entorpecer la operación de
cierre. Cualquier objeto presente en esta zona puede provocar la aparición de defectos que
afecten a la calidad e integridad del cierre y comprometan la hermeticidad del sistema.
• En este sentido es muy importante controlar los volúmenes de llenado, sobre

todo en envases como los tarros de vidrio, donde se debe respetar un espacio
de cabeza mínimo de al menos un 6% de la capacidad del envase, para facilitar

la formación de una “cámara” de vacío y expansión. Esta cámara permite que

al condensarse el vapor que se encuentra en su interior, se forme un vacío lo
suficientemente elevado como para evitar que se desenrosque la tapa por la
dilatación del posible aire que pueda quedar atrapado en el interior del pro-
ducto, y también para permitir la dilatación del contenido, sin que éste llegue
a presionar la tapa.
• En el resto de los envase la proximidad entre cuerpo y tapa no deberá ser en-
torpecida ni desplazada por un sobrellenado ya que la eficacia del cierre (ter-
mosellado o agrafado) dependerá de un correcto posicionamiento de ambos
elementos.
La minimización de las agresiones mecánicas se debe mantener a lo largo de todo el

proceso para evitar alteraciones (daños) en el recubrimiento de barniz. Estas agresiones
puedan provocar, dependiendo del tratamiento y las condiciones de almacenamiento,
la aparición de oxidaciones con el consiguiente peligro de corrosión. Este proceso es
más acusado cuando se utilizan sistemas de contrapresión (aire) durante al esteriliza-
ción, ya que las altas temperaturas que se alcanzan durante este proceso, sumado a la
presencia de oxígeno y a las condiciones reinantes (humedad), aceleran los procesos de
corrosión.
Estas agresiones también pueden afectar a elementos físicos que intervienen en la for-
mación del cierre (pestaña del cuerpo o a la de la tapa) u otros, como el debilitado, se-
llado (en tapas con Peel-Off) y anilla de fácil apertura, que pueden poner en peligro la
calidad del sertido y la integridad (hermeticidad) del producto final.
Como medidas preventivas, la correcta manipulación y trato del material, reducir al mí-
nimo la acumulación de envases inmóviles en cintas transportadoras, el empleo de guías
adecuadas para cada formato y el uso de pendientes suaves para evitar que los envases
se golpeen con violencia en las caídas, pueden ayudar a minimizar muchos de los pro-
blemas de oxidaciones, agresiones y alteraciones que pueden originarse por rozaduras
y golpes.
El empleo de cuerpos y tapas pertenecientes al mismo fabricante y lote, también ayu-

dará a minimizar algunos de los problemas que pueden darse durante la operación de
cierre.
En el caso de que se utilicen tarros de cristal para un llenado en caliente, se recomienda

que la temperatura del recipiente se acerque a la temperatura ambiental mediante un
pre-almacenado en una zona templada. De esta forma se evita el choque térmico en el
llenado.

El suministro de envases de vidrio desde la salida de la máquina de llenado hasta el trans-

portador de la máquina cerradora deberá ser diseñada para proporcionar un espacio
suficiente entre los envases (paso de envases). Un incorrecto “paso de envases” puede
causar problemas durante la aplicación de las tapas (seguridad de cierre variable), tapas
mal aplicadas (uñas pisadas/tapas inclinadas) y envases no cerrados.
Es muy importante realizar un control diario y con cierta periodicidad de la limpieza y

estado del utillaje de cada cabezal de la cerradora31, ya que la acumulación de residuos
puede provocar desviaciones en los parámetros de cierre y acelerar el deterioro de los
módulos que intervienen en esta operación. Estos elementos deben sustituirse cuando
se detecten signos de desgaste, prestando especial atención al perfil de las rulinas.
Para lograr el correcto funcionamiento de la máquina cerradora, se deberán engrasar

adecuadamente aquellas piezas móviles expuestas al desgaste y que pueden afectar a
la calidad del cierre. El producto utilizado para tal función, ha de cumplir las especifica-
ciones de “uso alimentario”
El reglaje del utillaje deberá ser controlado de forma periódica mediante exámenes vi-
suales del cierre y controles de hermeticidad cada vez que:
• se inicia la producción
• se detecten desviaciones en los parámetros del cierre;
• después de cada atasco de la cerradora
• al cambiar de material o espesor del cuerpo/tapa
• al cambiar de formato o altura del envase.
La cerradora correspondiente no podrá ser utilizada hasta que, tras el ajuste, se obtengan
resultados satisfactorios en todos los controles. Se deberán registrar todas las anomalías
detectadas con los correspondientes controles que garanticen la resolución del proble-
ma.32
La detección de fugas33 (control de hermeticidad), es un control indispensable que

complementa al proceso de reglaje del cierre, ya que permite identificar pérdidas de
hermeticidad en envases que presentan cierres, costuras o materiales (cuerpos y tapas)
aparentemente normales.
31 sobre todo cuando se trabaja con salsas, escabeches o salmueras y al final de la producción.
32 Una costumbre frecuente y que hay que evitar, es la de no registrar un problema hasta que
éste ha sido solucionado. Si una cerradora está desajustada, se deberán guardar registros de los
controles, antes y después del ajuste; de esta forma nos queda documentada la resolución del
problema.
33 Ver anexo

Los envases destinados a semiconserva, aunque pueden no ser herméticos, deben ser
estancos34 a presión normal.
NIVEL III - Control cierre / esterilización
En este apartado, tres son los aspectos principales que se deberían controlar:
• las agresiones mecánicas sobre los envases,
• las agresiones químicas antes, durante y después de la esterilización,
• la formación, integridad y calidad del cierre,
Los envases y cierres deben protegerse de todos aquellos daños que puedan causar
defectos que probablemente afecten a la hermeticidad de los envases:
• En el caso de los envases metálicos, se debe tener cuidado con las agresiones
mecánicas que se producen a la salida de la lavadora, cuando los envases
que no van paletizados caen “a granel” sobre el carro/cesto o son manipu-
lados inadecuadamente por el operario cuando el llenado es manual (como
en el caso de formatos grandes). Aunque se aplican métodos para reducir
los daños producidos por esta caída, como el llenado en baños de agua, la
aplicación de cintas magnéticas o la colocación de elementos amortiguado-
res, siempre hay envases que se golpean originando rozaduras en el barniz,
abolladuras o incluso roturas en el debilitado (principalmente en la zona de
incisión de la anilla) cuando se trabaja con tapas de fácil apertura.
• Otra situación a controlar la tenemos después de la esterilización cuando
se produce un segundo lavado de los envases (o el único, en algunos
casos) y la lavadora se alimenta a partir de una “tolva” o cualquier otro
sistema de alimentación “a granel”. En estos casos también hay que tener
especial cuidado con las tapas de fácil apertura, ya que las anillas pueden
“engancharse” entre sí35 y provocar la perforación de la zona de incisión
con la consiguiente pérdida de hermeticidad y contaminación del pro-
ducto. Por ello es conveniente que se haga una correcta manipulación y
una revisión periódica de los envases a la salida de la lavadora durante el
llenado de los carros o cestos
Otra fuente de alteraciones que también puede afectar a la integridad de los envases,
son las agresiones químicas que pueden desencadenar corrosiones. Su origen puede
estar en:
34 Orden 7/08/1972. Normas de calidad para el comercio exterior de la anchoa.

35 Esto sucede cuando las anillas se separan de la tapa debido a un desprendimiento del
“resorte”, por una dilatación (deformación) del envase por un enfriamiento sin contrapresión, un
sobrellenado, etc.

• El empleo de un pH demasiado alcalino y una Tª elevada en la lavadora de

botes (superior a los 70ºC), pueden afectar a la calidad del barniz exterior
(sobre todo si presenta rozaduras) y al recubrimiento del debilitado de
fácil apertura (este barniz de recubrimiento suele ser menos resistente que
el empleado en el exterior de los envases; polimeriza sobre los 80-90ºC
frente a los 180ºC del barniz de protección exterior).
• las salpicaduras de salmuera, sosa u otros productos de limpieza después
de la esterilización. (Restos de sal sobre zonas del envase que presenten
faltas en el barniz (como rozaduras, etc…) pueden llegar a provocar per-
foraciones en el envase).
• la presencia de focos de oxidación en el interior del autoclave, carros, con-
ducciones de agua y caldera, pueden provocar la aparición de oxidacio-
nes en los envases;
• La calidad del agua es un factor importante a controlar, para evitar corro-
siones y daños en los recubrimientos exteriores.
Con objeto de garantizar la eficacia del envasado en las conservas, se deberán tomar
muestras de la producción a la salida de la cerradora y a intervalos regulares durante
el proceso36, para la realización de controles visuales y destructivos del cierre de los
envases:
Las normas sanitarias aplicables a la producción y puesta en el mercado de los productos

pesqueros, fueron establecidas en Europa por la Directiva 91/493/CEE37 ya derogada.
Entre sus cometidos está el de garantizar la eficacia del envasado de los productos que
se someten a esterilización en envases herméticamente cerrados (conserva). Para ello
establece que se tomarán muestras de la producción diaria a intervalos previamente
fijados y que se dispondrá de un equipo adecuado que permita examinar los cortes
transversales de las juntas de los envases cerrados (apartado 4º, sección 4ª del Capítulo
IV del anexo).
Con la publicación del Real Decreto 1437/199238, la normativa española se adecuó a

estas exigencias comunitarias (Directiva 91/493/CEE) estableciendo nuevas normas
sanitarias para los productos pesqueros y de la acuicultura. Entre las nuevas obligaciones
teníamos:
36 En el Título 21 sobre Alimentos y Medicamentos del Código de regulaciones Federales,

parte 113.60, de la FDA, se establece que estos controles se deben de realizar a intervalos que no
excedan los 30 minutos.
37 D.O.C.E. 24.9.91 nº L 268/15
38 B.O.E. 13.01.1993 nº 11, pag 90

……”Con objeto de garantizar la eficacia del engatillado o de

cualquier otro método de cierre hermético, se tomarán muestras de la
producción diaria a intervalos previamente fijados y se dispondrá de
un equipo adecuado que permita examinar los cortes transversales
de las juntas de los envases cerrados” (modificación introducida por
el R.D. 1840/199739)……..
La nueva reglamentación relativa a la higiene de los productos alimenticios (Reglamento

852/200440 ) establece que para garantizar que el tratamiento térmico empleado con-
siga los objetivos deseados, los operadores de empresa alimentaria deberán controlar
regularmente los principales parámetros pertinentes (en particular, la temperatura, la
presión, el cierre y la microbiología), lo que podrá hacerse mediante el uso de dispositi-
vos automáticos41.
Aunque la legislación comunitaria actual ya no establece la exigencia de que se

deberán examinar secciones transversales del cierre para asegurar la eficacia del
engatillado durante la elaboración de conservas, las recomendaciones internacio-
nales así lo siguen contemplando y por consiguiente es un control ampliamente
difundido entre las empresas del sector. De todas formas, es necesario hacer cons-
tar que este requerimiento no es suficiente para alcanzar los objetivos comentados
anteriormente y que por si solo, el análisis de estos elementos no garantiza la total
eficacia del envasado: “no es posible confirmar la hermeticidad de un envase, basán-
dose únicamente en el análisis de cortes transversales”. Como el número de secciones
que se pueden realizar42 sobre un cierre, siempre estará limitado por la naturaleza
de la prueba y restricciones temporales, no es posible conocer con los resultados de
4, 8 o más cortes, la totalidad de su contorno. La variedad de defectos que no son
detectables externamente y que pueden llegar a comprometer o estar ya afectando
a la hermeticidad del envase, no se pueden localizar mediante esta prueba si no se
secciona la zona afectada.
Para asegurar la hermeticidad e integridad de un cierre bajo unas condiciones dadas,

es necesario evaluar exterior e interiormente la totalidad de su contorno. Para ello, las
39 B.O.E. 16.12.97 nº 300, pag 73

40 de 29 de abril de 2004: 25.6.2004 - Diario Oficial de la Unión Europea L 226/3
41 El texto del nuevo Reglamento no indica la obligación de disponer de dispositivos
automáticos para el análisis de las secciones transversales del cierre en envases herméticamente
cerrados, sino que de momento deja en manos de las empresas alimentarias, la posibilidad de su
utilización con tal que se consigan los objetivos deseados.
42 Ante esta situación, organismos como Codex Alimentarius, Food & Drug Administration,
Canadian Food Inspection Agency y la FAO recomiendan realizar entre 3 y 4 puntos de corte,
equidistantes, para los envases de formato redondo y 8 en los no redondos

herramientas disponibles43 en los Manuales y Guías de Buenas Prácticas de Higiene y

Fabricación, son:
1. Controles no destructivos:
1.1. Comprobación visual externa y táctil (para la localización de defectos),
1.2. Control de las dimensiones externas,
1.3. Control de la continuidad del termosellado
2. Controles destructivos:
2.1. Detección de fugas mediante pruebas de hermeticidad.
2.2. Prueba de vacío (tarros de vidrio).
2.3. Determinación de parámetros e indicadores de cierre.
a. Medición del cierre de seguridad, huella de la junta de PVC,
posición de las uñas, par de apertura.
b. “Desguace”. Las arrugas y otros defectos en envases metálicos,
sólo son visibles y evaluables mediante desguace.
c. Inspección directa de la proyección de una sección transversal
del cierre (Directiva 91/493/CEE).
Un experto en cierres examinará visualmente los cierres formados por cada cabezal de
la máquina cerradora. Además de la doble costura, se examinará el envase completo
por si hay fuga de producto o defectos evidentes. El examen visual se realizará en al
menos un envase por cada cabezal de la cerradora y se llevará a cabo con la suficiente
frecuencia como para asegurar un cierre adecuado; debiéndose realizar al menos cada
treinta minutos de funcionamiento continuo de la cerradora. El experto en cierres hará
exámenes visuales adicionales:
43 - Codex Alimentarius CAC/RCP 10-1976: Código Internacional Recomendado de Prácticas para

el Pescado en Conserva.
- Codex Alimentarius CAC/RCP 23-1979, Rev. 2 (1993): Codigo Internacional Recomendado de
Practicas de Higiene para alimentos poco acidos y alimentos poco acidos acidificados envasados.
- Canadian Food Inspection Agency: Meat Hygiene Manual of Procedures - Chapter 15. Canning.
- Canadian Food Inspection Agency: METAL CAN DEFECTS - Identification and Classification
Manual.
- Canadian Food Inspection Agency: Method for examination and evaluation of hermetically sealed
metal cans and glass container - MFHPB-06.
- U.S. Food & Drug Administration - CFSAN: Bacteriological Analytical Manual - Chapter 22ª.
Examination of metal containers for integrity.
- U.S. Food & Drug Administration: Guide to inspections of low acid canned food manufacturers -
Part 3. Containers/Closures.
- Food and Agriculture Organization of the United Nations (FAO): Manual on fish canning.

• al inicio de la producción;
• después de cada atasco de la máquina;
• después de cada ajuste de la cerradora;
• al cambiar de material, espesor del cuerpo/tapa o tamaño de los enva-
ses;
Cuando se observen defectos en el cierre, se tomarán las medidas correctoras necesarias,

como puede ser el ajuste o reparación de la cerradora.
Un experto en cierres realizará exámenes destructivos de los cierres formados por cada
cabezal de la cerradora, con una frecuencia suficiente para garantizar un cierre adecuado.
Estos exámenes deberán hacerse con intervalos no superiores a cuatro horas (Orden
4/04/9544) de funcionamiento continuo de la cerradora y de cada vez se examinará, por
lo menos, un envase de cada cabezal de cierre.
Se deberán hacer exámenes destructivos adicionales:

• al inicio de la producción;
• después de cada atasco de la máquina;
• después de cada ajuste de la cerradora;
• al cambiar de material, espesor del cuerpo/tapa o tamaño de los enva-
ses;
Para llevar a cabo los exámenes destructivos en envase metálicos, lse recomienda
disponer de un equipo adecuado que permita examinar los cortes transversales de las
juntas de los envases cerrados.
La evaluación del cierre en un envase metálico es necesaria para garantizar su

hermeticidad y deberá realizarse en cuatro fases:
• Examen visual y medidas exteriores

• Detección de fugas (hermeticidad)
• Desmontaje del cierre y medidas de arrugas.
• Corte transversal y medidas interiores directas
Cualquier evaluación del cierre, deberá realizarse con material correctamente

calibrado.
Los requisitos para lograr la integridad del cierre son:
44 B.O.E. 12/04/1995 (num. 87 pag. 11081)

• cuerpos y fondos adecuadamente formados y sin daños;

• ausencia de material extraño en el área del cierre;
• adecuada colocación y espesor del compuesto de cierre;
• primer pase correcto, para obtener un buen solape o traslape;
• segundo pase correcto para obtener un buen grado de apriete.
Las medidas del cierre que contribuyen a determinar si el solape y el grado de apriete
serán suficientes para garantizar que el compuesto de cierre está comprimido y permita
la hermeticidad, son conocidos como “factores de integridad”:
• % de solape:
A modo orientativo, el mínimo aceptable debe de ser un 45%45
• % de penetración del gancho del cuerpo:
La experiencia ha demostrado que se requiere un valor del 70% para
asegurar un cierre hermético en conservas.
• % de compacidad:
En los envases redondos debe de estar comprendido entre el 75% y el
90%. Para los envases de forma, es admisible un valor mínimo del 60%46
45 El “Metal Can Defects” considera crítico cuando el solape es inferior al 25%

46 El “Metal Can Defects” considera crítico cuando la compacidad es inferior al 70% para envases
redondos y al 50% para envases de forma

Dependiendo del formato de los envases, los puntos de control serán47:
También se llevará a cabo un examen destructivo del extremo (fondo) de los envases de
tres piezas en, al menos, un envase seleccionado de cada máquina de cierre durante cada
período de examen, excepto cuando se hagan exámenes destructivos en los envases
vacíos a su llegada.
La detección de fugas (hermeticidad) se puede realizar sobre envases vacíos o sobre envases
llenos. El sistema más conocido se puede utilizar a pie de línea sobre envases vacíos y consiste
en la utilización de aire a presión. Como regla general, para un envase metálico, debemos
aplicar una presión que permita su deformación reversible. Algunas recomendaciones
documentan que no se deben mostrar pérdidas de aire por debajo de los 69 Kpa48. Si un
envase presenta fugas por debajo de este valor, se pone remanifiesto la existencia de un
defecto “serio”. Los envases “no redondos” o con tapas de fácil apertura, no deben mostrar
pérdidas de aire por debajo de los 48 Kpa49. Otro sistema, el método de Lefebvre50, que se
puede emplear indistintamente para el análisis de cierres en envases llenos o vacíos, ha sido
adoptado por la Nacional Canners Association de EE.UU. El vacío aplicado en este caso, se
incrementa hasta alcanzar valores entre 15 / 25 in.Hg51 (380 / 630 mm.Hg).
Cuando se trabaja con semiconservas, no se precisa que los envases sean herméticos;
basta con que sean impermeables al agua a presión normal (estancos). Para comprobar
la estanqueidad de estos envases, se les añade agua en su interior, se cierran y se colocan
en posición invertida sobre papel de filtro durante 5 minutos a fin de detectar posibles
fugas del líquido interior.
47 Según “Metal Can Defects”

48 10 psig,; 0,69 bares; 0,681 atmósferas: Metal Can Defects. Canadian Food Inspection Agency
49 7 psig,; 0,48 bares; 0,47 atmósferas: Metal Can Defects. Canadian Food Inspection Agency
50 Ver Anexos
51 Bacteriological Analytical Manual (BAM): Examination of Metal Containers for Integrity. FDA/
CFSAM

En un tarro de cristal la sujeción de la tapa o “cápsula” se realiza por depresión interna

(vacío) reforzada por el enganche de las “uñas” al “hilo o filete” del “cuello”. La presencia
de una junta de PVC fundido en el reservorio de la cápsula en contacto con la boca
del tarro, evita la pérdida de vacío garantizando la hermeticidad del sistema (el sistema
de cierre más empleado en las conservas de pescados y mariscos es el tipo Twist off o
Eurotwist).
Para medir y evaluar la eficacia del cierre, se pueden usar controles destructivos y no
destructivos:
1. Controles No destructivos:
a. Control del espacio de cabeza: (anteriores al cierre)
b. Planicidad de la boca del tarro: (anteriores al cierre)
c. Concavidad del botón: (posteriores al cierre)
d. Enganche: (posteriores al cierre)
2. Controles destructivos:
a. Cierre de seguridad: (posteriores al cierre)
b. Par de apertura: (posteriores al cierre)
c. Inspección de la junta de PVC de la tapa: (posteriores al cierre)
d. Medida del grado de vacío (vacuómetro): (posteriores al cierre)
• Respetar un espacio mínimo de cabeza (volumen comprendido entre el

producto y la cápsula).
Es conveniente dejar un espacio de cabeza que se corresponda al menos
con el 6% de la capacidad (volumen) del envase (nunca inferior al 5%). Su
finalidad es la de generar un “espacio libre” que permita la dilatación del
contenido durante el tratamiento térmico así como la correcta formación
del vacío deseado (actuaría como cámara de condensación del vapor
inyectado en el momento del cierre). Un espacio de cabeza reducido
puede provocar un aflojamiento de las tapas por presión del contenido o
por no conseguir el grado de vacío necesario para su mantenimiento.
• Planicidad de la boca del tarro

Nos permite comprobar la uniformidad de la boca del tarro (colocándolo
boca abajo sobre una superficie uniforme). Problemas de planicidad
pueden llegar a impedir que se consiga un cierre hermético al no entrar
en contacto la junta de PVC de la tapa con la boca del tarro.
• Examen visual de las tapas si estas disponen de “botón de seguridad”.

Una forma indirecta de controlar el vacío interior de los tarros, es a través

de la “concavidad” del botón de seguridad de las tapas (un tarro con el

grado de vacío correcto, deberá presentar un botón plano o ligeramente
cóncavo). Esta inspección se puede realizar manualmente por un operario
a la salida de la cerradora / lavadora, o automáticamente mediante
sistemas disponibles en el mercado.
• Enganche o avance de la tapa

Es la medida de la distancia existente entre la marca vertical dejada por el
molde en el cuello del tarro y el inicio de la uña de la tapa.
El avance es positivo cuando la uña de la tapa está a la derecha de la marca

del molde de fabricación del tarro. En caso contrario, se dice que esta me-
dida es negativa y que la tapa está “sobre-aplicada”.
Es una medida del grado de aplicación
• Medida del grado de vacío

Los niveles de vacío a salida de la máquina cerradora dependen, princi-
palmente, de la temperatura del producto y del volumen de espacio de
cabeza.
El valor de vacío tras el cierre es específico para cada tipo de cápsula (ver
especificaciones fabricante) y proceso. De manera general se recomienda
un vacío a la salida de la cerradora de 25 - 30 mm Hg mínimo, para un
tarro que debe ser esterilizado. La temperatura mínima del producto en el
interior del envase, a la salida de la cerradora, debería de ser de 70ºC.
La presencia de aire ocluido puede conducir a niveles de vacío más bajos

de lo esperado, haciendo que el botón de seguridad adquiera cierto grado
de convexidad. También puede generarse un valor excesivo de presión
interna durante el proceso de esterilización, dando lugar a fallos como el
movimiento (retroceso) de las tapas.
Los controles de vacío se deberán de realizar antes de empezar la

producción y de manera periódica durante la misma.
Si los productos se llenan en caliente es más correcto supervisar los ajustes de

los controles de vapor midiendo el vacío sobre envases llenos con agua fría.
Esta prueba de vacío, además de representar una situación crítica, elimina las
fluctuaciones producidas por los niveles de vacío causados por la diferencia
en la temperatura de llenado y el volumen de espacio de cabeza.

Estos resultados varían mucho dependiendo del diámetro del envase

de vidrio y de los ajustes para el control de vapor. Cuando se necesita el
máximo valor de vacío (por ejemplo, para procesos como la esterilización)
es normal obtener un valor de vacío con agua fría mayor de 50 mmHg para
envases con boca ancha.
• Cierre de seguridad.
Es la distancia entre la posición de la tapa tal y como está aplicada y la que
ocupa tras su apertura y un nuevo cerrado posterior (re-aplicación) con
una simple presión ligera de los dedos.
Se considera positiva la seguridad de cierre cuando la tapa marcada queda

a la derecha de su posición inicial. En caso contrario se considera negativa
y la integridad del envase podrá estar afectada (tapa floja).
La medición de la seguridad de cierre es una indicación directa de la

integridad del cierre y la resistencia a los abusos de las tapas.
Para asegurar la correcta integridad del cierre tras el enfriamiento, se debe

volver a inspeccionar la seguridad de cierre al final del proceso al igual que
a la salida de la máquina cerradora y con la misma frecuencia.
• Inspección de la junta de goma

Se puede utilizar como una medida del grado de aplicación o apriete de
la tapa.
Es necesario que la huella de la boca del tarro que queda “impresa” en
la junta de PVC tras la apertura de la tapa, sea uniforme. No deberán
existan zonas en las que no esté presente. En estos puntos el compuesto
de cierre no entra en contacto con la boca del tarro provocando pérdidas
de vacío.
Igualmente, el perfil de la huella sobre la junta no deberá ser demasiado

profunda hasta el punto de que se produzca su rotura. Al igual que en la
situación anterior, en estos puntos la junta no entraría en contacto con la
boca del tarro provocando pérdidas de vacío.
• Par de apertura
Es una medida del esfuerzo que es necesario aplicar para abrir el tarro.
Si se hacen mediciones de los pares de apertura (torquímetro), se reco-
mienda que se realicen después de 24 horas, cuando el envase esté com-
pletamente frío y estabilizado.

Cualquier tendencia hacia valores más bajos de vacío, temperaturas más bajas de llenado
de producto o un espacio de cabeza pequeño llevarán a un aumento de la presión in-
terna generada en el interior de los envasados y a un peligro mayor del desplazamiento
de la tapa durante el proceso. Para asegurar la integridad del envasado durante el trata-
miento térmico y en el comienzo de la fase de enfriamiento, la presión externa del auto-
clave sobre el envase debe mantenerse a un nivel más alto que la presión generada en el
interior del envase. Esto previene el movimiento de la tapa (retroceso) y alteraciones de
la junta de PVC a lo largo de la superficie de cierre, ablandado por las altas temperaturas
durante el proceso.
La diferencia de presiones recomendadas por algunos fabricantes de tapas es de 30 kPa

(0.3 bar) como mínimo (para evitar el desplazamiento de la tapa) y de 70 kPa (0.7 bar)
como máximo (para evitar el corte de compuesto).
Para reducir el riesgo de choque térmico en los tarros de cristal, la temperatura del agua
introducida en el autoclave no deberá ser significantemente más alta que la temperatura
de llenado del producto.
Al menos, cada 15 minutos se debería realizar un control visual de los envases para com-
probar si la aplicación de la tapa es correcta y cada hora se deberían registrar los siguien-
tes parámetros:
• Medida del grado de vacío

• Medida de la seguridad de cierre y avance
• Medida de la temperatura del producto en todos los envases
• Medida del nivel de llenado tanto por profundidad de espacio de cabeza
como por peso
Los fragmentos de vidrio representan un riesgo importante para el consumidor. Cuando

se utilizan tarros en la elaboración de productos alimenticios. Es por ello que toda em-
presa de alimentación deberá disponer de un procedimiento donde se detalle un proto-
colo de actuación frente a posibles roturas de estos envases (ver anexo III).
NIVEL IV - Almacenamiento
La localización y las condiciones de almacenamiento, manipulación y transporte de los

envases, deberán ser las adecuadas y estar fuera del alcance de cualquier foco de agre-
sión, tanto mecánica (golpes), química (salpicaduras) como físicas (exposición al sol, llu-
via, etc), de forma que se evite afectar a la condición hermética del envase cerrado.

Es importante manejar los envases con cuidado a la salida de la esterilización, durante su

fase inicial de manipulación, para evitar cualquier alteración del cierre y en el caso de lso
envases metálicos, permitir así que el compuesto sellante se endurezca completamente.
Durante las primeras 24 horas o hasta que todos los envasados estén completamente
fríos, se debe evitar cualquier abuso sobre la tapa como, por ejemplo, golpes o que so-
porten excesivo peso por apilamiento.
Los envases ya procesados no deberán manejarse con las manos cuando aún se encuen-
tren húmedos debido al riesgo existente de contaminación microbiológica (principal-
mente al tratarse de conservas de baja acidez: pH ≥ 4,6). Los envases metálicos pueden
mostrar micro filtraciones a través del doble cierre mientras se están enfriando.
Las tapas y cápsulas de los tarros están fabricadas principalmente a partir de hojalata y
tienen un filo de corte (borde) de metal desnudo con el potencial de oxidarse. Aunque
se tiene cuidado durante el proceso de fabricación para proteger este filo de corte en
el interior del rizo de la tapa, la humedad atrapada durante el llenado y esterilización
puede representar un riesgo de oxidación. Es importante que se sequen los envases para
eliminar la humedad atrapada entre la tapa y el cuello del envase de vidrio.
Para no favorecer los problemas de corrosión u oxidación externa en los envases o la

aparición de marcas de agua durante el almacenamiento, se deberá de tener en cuenta
los siguientes aspectos:
• Se aconseja que los estuches de cartoncillo, papel o las bandejas de cartón,

empleados para el estuchado o agrupamiento de los envases, sean de bajo
contenido en cloruros y sulfatos (menos de 0.05% en NaCl y de 0.15% en
Na2SO4, respectivamente).
• Los envases se deberán secar adecuadamente antes de su estuchado /

empaquetado / embalado en estuches, cajas de cartón, plástico retráctil o
aplicación del precinto plástico a la tapa.
• No enfriar excesivamente los envases al final del proceso (por debajo

de los 40ºC). Si no existen razones de calidad del producto ni razones
microbiológicas, el calor residual de los envasados procesados antes del
embalaje final es muy beneficioso para el secado de los mismos.
• Controlar las condiciones del agua usada en la esterilización y el

enfriamiento

El efecto corrosivo de la humedad y el aire se puede minimizar añadiendo

los aditivos apropiados en el agua. Estos aditivos han de seleccionarse
de forma que no provoquen merma de la cloración del agua ni del
recubrimiento externo de las tapas. Para minimizar la corrosión, un agua
tipo podría ser:
o pH 7,0 - 8,0
o Dureza (CaCO3) 30 - 150 ppm
o Contenido de Cloruros < 50 ppm
Se deberá evitar la excesiva cloración del agua de enfriamiento. No suele

haber problemas de corrosión cuando se usa agua de enfriamiento con
un contenido inferior a 10 ppm en cloro.
• Mantenimiento adecuado del equipo de esterilización

Los autoclaves, carros, cestas o conducciones de agua oxidados, pueden
dar como resultado una oxidación que se transfiera a los envases durante
el tratamiento térmico, favoreciendo de esta manera la oxidación de los
propios envases.
• Falta de limpieza durante el llenado de los envases

La presencia de residuos atrapados en la área del cierre, puede originar
problemas de oxidación (en particular cuando se utilizan ingredientes
agresivos o ácidos)
A modo de autocontrol y para evaluar la integridad final del envase, el envasador puede
establecer un plan de muestreo de una periodicidad determinada, siguiendo las directri-
ces del “Protocolo de Inspección Visual” desarrollado conjuntamente por los ministerios
de Sanidad, Pesca y Océanos y el de agricultura y Alimentación de Canadá52. En este
“Protocolo” se establece un procedimiento para el control de alimentos de baja acidez
o no acidificados envasados en recipientes herméticos, con objeto de garantizar que no
son puestos en el mercado lotes de productos con defectos “críticos”. El tamaño de la
muestra es de 200 envases para la inspección (5 envases de cada una de 40 cajas distintas
ubicadas en distintos lugares del lote) y 1250 para la reinspección. El número de acepta-
ción es de 0 defectos críticos.
52 “El control de envases metálicos para conservas de baja acidez en Canadá” SOIVRE, 1997 ó
http://www.hc-sc.gc.ca/food-aliment/english/publications/food_regulatory/visual_inspection_
protocol,html

ANEXO I
Materiales contacto alimentos: Reglamentación

“Los materiales en contacto con los alimentos deben ser seguros y no deberán transfe-
rir componentes a los alimentos en cantidades inaceptables”; la transferencia de estos
componentes, desde los materiales a los alimentos, se conoce como migración. Para
asegurar la protección de la salud del consumidor y para evitar cualquier contaminación
de los productos alimenticios, se han establecido dos límites de migración en los ma-
teriales plásticos:
• un “límite total/global de migración” (OML) de 60mg (de sustancia) /

Kg. (de alimento o simulante) que se aplica a la totalidad de las sustancias
que puedan migrar desde los materiales al alimento en las condiciones de
preparación y almacenamiento menos favorables.
• un “límite específico de migración” (SML) que se aplica a una sustancia

concreta e identificable y que se fija en base a una evaluación toxicológica.
El SML se fija a partir de la “dosis diaria aceptable” (ADI) o “dosis diaria
tolerable” (TDI) establecida por el “Scientific Committee on Food “ (SCF).
Para fijar este límite, se asume que, diariamente, una persona de 60 Kg.
ingiere de media 1 Kg. de alimento envasado en el plástico que contiene
la sustancia relevante en la cantidad máxima permitida.
La legislación sobre materiales en contacto con alimentos se estructura, a nivel de Comu-

nidad Europea, a través de un Reglamento general, 3 grupos de Directivas específicas y
3 grupos de Directivas individuales:
El 17 de noviembre de 2003, la Comisión elaboró una propuesta encaminada a derogar

la Directiva Marco 89/109/CEE que establecía los requisitos generales para todos los ma-
teriales en contacto con los productos alimenticios. Sus principales objetivos eran:
Fijar las reglas de trazabilidad y etiquetado,

Establecer los requisitos generales para el uso seguro de sistemas innovadores
de envasado tales como el envasado “activo” e “inteligente” y
Mejorar la transparencia del procedimiento de la autorización para las sus-
tancias usadas en la fabricación de materiales que entran en contacto con los
alimentos.
Dicha propuesta, culminó el 13.11.2004, con la publicación del Reglamento 1935/2004

cuya entrada en vigor se realizó a los veinte días de su publicación en el Diario Oficial de
la Unión Europea (3.12.2004) (excepto el artículo 17 sobre trazabilidad, que se aplicó a
partir del 27 de octubre de 2006).

El principio básico del presente Reglamento mantiene la política de que cualquier ma-
terial u objeto destinado a entrar en contacto directa o indirectamente con alimentos,
ha de ser lo suficientemente inerte como para evitar que se transfieran sustancias (a
los alimentos) en cantidades lo suficientemente grandes como para poner en peligro
la salud humana, o para ocasionar una modificación inaceptable de la composición
de los productos alimenticios o una alteración de las características organolépticas de
éstos. A mayores, aumenta las exigencias sobre la pureza de los materiales, contempla
el requisito de trazabilidad y establece las bases para el uso de materiales activos e
inteligentes.
Los nuevos materiales para el contacto con alimentos (activos e inteligentes) aunque no
son inertes por su diseño, son incluidos en el ámbito de aplicación del presente Regla-
mento así como los requisitos especiales para su uso. El Reglamento anuncia la publica-
ción de una directiva específica sobre materiales inteligentes y exige que su uso no se
preste a engaño al consumidor.
El presente Reglamento se aplica a los materiales y objetos terminados, incluidos los

materiales y objetos activos e inteligentes en contacto con alimentos:
que estén destinados a entrar en contacto con alimentos, o

que estén ya en contacto con alimentos y estén destinados a tal efecto, o
de los que quepa esperar razonablemente que entrarán en contacto con ali-
mentos o que transferirán sus componentes a los alimentos en condiciones
normales o previsibles de empleo.
El envase secundario también entra en su ámbito de aplicación, de forma que no se

puedan transferir sustancias no deseadas al alimento.
Los materiales y objetos que aún no estén en contacto con

alimentos cuando se comercialicen irán acompañados de los
términos: «para contacto con alimentos», o una indicación es-
pecífica sobre su uso (tales como máquina de café, botella de
vino, cuchara sopera), o el símbolo reproducido en su anexo
II. No obstante, esta información no será obligatoria para los
objetos que, por sus características, estén claramente destina-
dos a entrar en contacto con alimentos.
La lista de grupos de materiales y objetos para los que pueden establecerse medidas
(Directivas) específicas son:

Materiales y objetos activos e inteligentes

Adhesivos
Cerámica
Corcho
Caucho
Vidrio
Resinas de intercambio iónico
Metales y aleaciones
Papel y cartón
Plásticos
Tintas de imprenta
Celulosa regenerada
Siliconas
Productos textiles
Barnices y revestimientos
Ceras
Madera
La trazabilidad de los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos

debe garantizarse en todas las fases para facilitar el control, la retirada de los productos
defectuosos, la información de los consumidores y la atribución de responsabilidades.
Los operadores de empresas deben ser capaces de identificar, como mínimo, a las em-
presas que les suministraron y a las empresas a las que suministraron dichos materiales
y objetos.
Así mismo, el artículo 16 establece que las medidas específicas exigirán que los materia-
les y objetos a que se refieran estén acompañados de una declaración por escrito que
certifique su conformidad con las normas que les sean aplicables, para lo cual deberán
aportar la documentación apropiada para demostrar dicha conformidad. Dicha docu-
mentación se pondrá a disposición de las autoridades si éstas así lo solicitan.
Con fecha 29 de diciembre de 2006 (DOUE L384/75) se publica el reglamento 2023/2006

sobre buenas prácticas de fabricación de materiales y objetos destinados a entrar en
contacto con alimentos, aplicable a todos los sectores y todas las etapas de fabricación,
procesamiento y distribución de los materiales y objetos, hasta la producción de sustan-
cias primas, ésta no inclusive.

Normativa General
Normativa del Estado Español
• Real Decreto 2484/1967 Podemos considerar que el Código Alimentario

Español, a través de su Capítulo IV, estableció inicialmente las condiciones
generales de los materiales relacionados con los alimentos:
o Artículo 2.04.01: todo material que tenga contacto con los alimentos,
deberá reunir las condiciones siguientes: (derogado por Real Decreto
397/1990)
Estar fabricado con materias primas autorizadas en este
Código.
No transmitir a los alimentos, sustancias tóxicas o que
puedan contaminarlos
No ceder sustancia alguna ajena a la composición normal
del alimento o que aun siéndolo, exceda del contenido
autorizado en los mismos.
No alterar las características de composición, y los caracteres
organolépticos de los alimentos.
o Artículo 2.04.02: Materias primas autorizadas: (derogado por Real

Decreto 397/1990)
Metales y sus aleaciones
Vidrio, cerámica, mármol y cemento
Compuestos celulósicos
Maderas, corcho y fibras naturales
Compuestos macromoleculares
Varios
o Artículo 2.04.03: Materias primas prohibidas: (derogado por Real

Decreto 397/1990)
o Artículo 2.04.07: Los revestimientos deberán ser resistentes a los

productos que se pongan en su contacto, deberán tener la debida
adherencia que impida su desprendimiento y, al aplicarlos, deberán
cubrir sin solución de continuidad, todas las superficies de los ma-
teriales tratados
o Artículo 2.04.08: No se permitirá el uso para revestimientos interiores,

de barnices que sean atacados en frío por la acción del ácido nítrico

concentrado. Los barnices antiazufrados no cederán cantidades de

cinc superiores a las determinadas en la listas de tolerancias.
o Artículo 2.04.09. Los envases estarán fabricados y revestidos con las

materias primas autorizadas y adecuadas para cada alimento.
Estas condiciones fueron posteriormente desarrolladas de forma separada para

materiales poliméricos y materiales distintos a los poliméricos.
La experiencia adquirida desde la puesta en práctica del Capítulo IV del Código

Alimentario, así como la necesidad de complementar su normativa para la
adecuación a las actuales condiciones de manipulación y transporte de los pro-
ductos alimenticios frescos, de carácter perecedero, no envasados o envueltos,
hacen necesario dictar las normas básicas que regulen las características de los
recipientes destinados a contener estos productos alimenticios, con especial
atención a la reutilización de dichos recipientes y su adecuada rotulación (Real
Decreto 888/1988).
• Real Decreto 888/1988, por el que se aprueba la norma general sobre recipientes
que contengan productos alimenticios frescos, de carácter perecedero, no
envasados o envueltos (BOE n. 187 de 5/8/1988)
Normativa general Comunitaria
• Directiva 76/893/CEE (Sobre los materiales y objetos destinados a entrar en con-

tacto con los productos alimenticios). Derogada por al Directiva 89/109/CE
• Directiva 80/590/CEE (Determinación del símbolo que pueda acompañar a los ma-
teriales y objetos destinados a entrar en contacto con los productos alimenticios. De-
sarrolla la Directiva 76/893/CEE). Derogada por el Reglamento CE Nº 1935/2004
• Directiva 89/109/CEE (Directiva Marco. Deroga la Directiva 76/893/CEE relativa
a los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con los productos ali-
menticios).Excluye la corteza de queso y recubrimientos que se coman con el
producto. Derogada por el Reglamento CE Nº 1935/2004
• Reglamento 1935/2004 del 27 de octubre de 2004, sobre los materiales y ob-
jetos destinados a entrar en contacto con alimentos y por el que se derogan la
Directivas 80/590/CEE y la Directiva Marco 89/109/CEE. (L 338/4 – 13.11.2004).
Incluye en su anexo II, el símbolo que puede acompañar a los materiales y ob-
jetos destinados a entrar en contacto con los productos alimenticios (lo recoge
de la Directiva 80/590/CEE)
• Reglamento 2023/2006, sobre buenas prácticas de fabricación de materia-
les y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos (DOUE n. 384 de

29/12/2006). Se modifica el anexo, por Reglamento 282/2008 (DOUE n. 86 de

28/3/2008)
• Reglamento 282/2008 sobre los materiales y objetos de plástico reciclado
destinados a entrar en contacto con alimentos y por el que se modifica el Re-
glamento 2023/2006. (DOUE n. 86 de 28/3/2008). Establece las bases para la
utilización de plásticos reciclados en envases destinados a entrar en contacto
con los alimentos, dando respuesta a la necesidad de utilizar materiales reci-
clados.
o Materiales distintos de los poliméricos:

(se refiere a los materiales distintos de los plásticos en la definición dada por la legisla-
ción española)

• Real Decreto 397/1990 (Condiciones generales, materiales distintos de los poli-
méricos. Incorpora al ordenamiento jurídico español la Directiva 89/109/CEE).
Deroga los epígrafes 2.04.01 (Condiciones Generales), 2.04.02 (Materias primas
autorizadas) y 2.04.03 (Materias primas prohibidas) de la Sección Primera, del
Capítulo IV del Código Alimentario Español
• Real Decreto 1043/1990. Se aprueba la Instrucción Técnico-Sanitaria sobre
objetos de cerámica para uso alimentario. Derogado por el Real Decreto
1413/1994.
• Corrección de errores Real Decreto 1043/1990 - BOE de 25.10.90
• Real Decreto 1044/1990 (Por la que se aprueba la Instrucción técnico-sani-
taria sobre materiales y objetos de película de celulosa regenerada para uso
alimentario. Transposición al ordenamiento jurídico interno de las Directivas
83/229/CEE y 86/388/CEE)
• Real Decreto 2123/1993 (por la que se modifica el R.D.1044/1990 e incorpora la
Directiva 92/15/CEE)
• Real Decreto 1413/1994 de 25 de junio (Celulosa regenerada. Incorpora a nues-
tro ordenamiento jurídico, las Directivas 93/10/CEE y 93/111/CEE). Deroga Real
Decreto 1043/1990. Se aprueban las normas técnico-sanitarias sobre los mate-
riales y objetos de película de celulosa regenerada para uso alimentario.
Este Real Decreto se aplica a las películas de celulosa regenerada no barnizadas
o con barnices fabricados únicamente con las sustancias especificadas en él y
establece una lista de sustancias autorizadas, así como restricciones para su
utilización.
• Real Decreto 1184/1994 (Elastómeros y caucho: límites para nitrosaminas) (BOE
n. 160 de 6/7/1994). Traspone directiva 93/11/CEE.
• Real Decreto 691/2005 de 10 de junio. 1ª modificación del Real Decreto
1413/1994. Incorpora al ordenamiento jurídico Español la Directiva 2004/14/CE.

• Real Decreto 891/2006, por el que se aprueban las normas técnico-sanita-

rias aplicables a los objetos de cerámica para uso alimentario (BOE n. 174 de
22/7/2006). Deroga el Real Decreto 1043/1990 y traspone la directiva 2005/31/
CE.
Normativa Comunitaria
• Directiva 83/229/CEE (Materiales y objetos de película de celulosa regenerada,

destinados a entrar en contacto con los productos alimenticios. Desarrolla la Di-
rectiva 76/893/CEE)
• Directiva 84/500/CEE (Objetos cerámicos destinados a entrar en contacto con
los productos alimenticios. Desarrolla la Directiva 76/893/CEE)
• Directiva 86/388/CEE (1ª modificación de la Directiva 83/229/CEE. Desarrolla la
Directiva 76/893/CEE)
• Directiva 92/15/CEE (2ª modificación de la Directiva 83/229/CEE)
• Directiva 93/10/CEE (Celulosa regenerada. Refunde en una sola Directiva, las Di-
rectivas dictadas hasta la fecha en dicha materia: 83/229/CEE, 86/388/CEE y 92/15/
CEE.). Derogada por la Directiva 2007/42/CE
• Directiva 93/111/CE (1ª modificación de la Directiva 93/10/CEE)
• Directiva 93/11/CEE (Elastómeros y caucho: límites para nitrosaminas)
• Directiva 2004/14/CE (2ª modificación de la Directiva 93/10/CEE)
• Directiva 2005/31/CE (1ª modificación de la Directiva 84/500/CEE). Establece los
criterios de realización de los análisis de objetos de cerámica destinados a entrar en
contacto con productos alimenticios: cesión de cadmio y plomo.
• Directiva 2007/42/CE, relativa a los materiales y objetos de película de celu-
losa regenerada destinados a entrar en contacto con productos alimenticios
(DOUE n. 172 de 30/6/2007). Deroga la directiva 93/10.
o Materiales poliméricos: Directivas específicas e individuales.

(se refiere a los materiales plásticos en la definición dada en la legislación española)

• Real Decreto 1125/1982 (Reglamentación Técnico-Sanitaria, materiales poli-
méricos)
• Resolución de 4 de noviembre de 1982 (Lista positiva, materiales poliméri-
cos)
Se aprueba:
• la lista positiva de sustancias destinadas a la fabricación de compues-
tos macromoleculares,
• la lista de migraciones máximas en pruebas de cesión de algunas de
ellas,

• las condiciones de pureza para las materias colorantes empleadas en

los mismos productos,
• y la lista de materiales poliméricos adecuados para la fabricación de
envases y otros utensilios que puedan estar en contacto con los pro-
ductos alimenticios y alimentarios.
• Real Decreto 2814/1983. Prohíbe la utilización de materiales poliméricos recu-
perados y regenerados que hayan de estar en contacto con los alimentos. Amplía
el RD 1125/1982. Derogado por Reglamento 282/2208.
• Orden 3 de Julio de 1985 (Modificación Resolución 4/11/82: lista positiva y lista
migraciones)
• Real Decreto 1425/1988 (Reglamentación Técnico-Sanitaria, materiales plásti-
cos. Deroga el apartado 1º “Ámbito de aplicación” del R.D. 1125/1982 y armoniza
con las correspondientes directivas comunitarias, la legislación contenida en los
reales decretos 1125/1982 y 2814/1983, que mantienen su vigencia exclusivamente
para los materiales y objetos no contemplados en el real decreto 1425/1988). Dero-
gado por Real Decreto 866/2008
• Orden de 3 de enero de 1989 (Determinación de CVM - cloruro de vinilo monó-
mero - en simulantes y alimentos)
• Real Decreto 668/1990 (Modificación del RD 1125/1982).
• Real Decreto 211/1992 (por el que se aprueba la lista de sustancias permitidas
para la fabricación de materiales y objetos plásticos destinados a entrar en con-
tacto con los alimentos y se regulan determinadas condiciones de ensayo) De-
roga:
• La Resolución de 4 de noviembre de 1982, y
• La Orden de 3 de julio de 1985, en todo lo referente a monómeros
y sustancias de partida correspondientes a los materiales plásti-
cos incluidos dentro del ámbito de aplicación del Real Decreto
1425/1988, de 25 de noviembre, a sus migraciones específicas y el
límite máximo de migración global de dichos materiales.
Derogado por el RD 2207/1994
• Corrección de errores del Real Decreto 211/1992 - BOE de 4 de febrero de
1993.
• Real Decreto 1769/1993. (modifica el Real Decreto 211/1992). Derogado por el
RD 2207/1994
• Real Decreto 2207/1994 Deroga el Real Decreto 211/1992 y el Real Decreto
1769/1993,
Plásticos. Reglas generales, listas de monómeros, simulantes, condiciones de
ensayo.
Derogado por el RD 118/2003
• Real Decreto 510/1996 (1ª Modificación del RD 2207/1994. Lista positiva de adi-
tivos)

• Real Decreto 1042/1997 (2ª Modificación del RD 2207/1994. Lista positiva de

monómeros y aditivos)
• Corrección errores RD 1042/1997. BOE de 4 de octubre de 1997.
• Real Decreto 1752/1998 (3ª Modificación del RD 2207/1994. Simulantes y con-
diciones de ensayo; existe corrección de errores en BOE de 3.10.98)
• Corrección errores RD 1752/1998 - BOE de 3 de octubre de 1998.
• Real Decreto 442/2001 (Modificación del RD 2207/1994. Lista positiva de monó-
meros, aditivos y productos obtenidos mediante fermentación bacteriana, especi-
ficaciones sobre determinadas sustancias)
• Corrección errores RD 442/2001
• Real Decreto 118/2003 (Refundición de los RD 2207/1994, 1752/1998 y
442/2001).
Límite máximo migración: 60 mg/kg.
Derogado por Real Decreto 866/2008
• Real Decreto 293/2003 (BADGE, BFDGE y NOGE)
• ORDEN SCO/983/2003 (por la que se modifican los anexos del Real Decreto
118/2003)
• Real Decreto 12/2005, (modificación del Real Decreto 293/2003. Se amplía en
un año (31/12/2005) la autorización provisional de BADGE). Traspone la directiva
2004/13/CE.
• Real Decreto 1262/2005 se modifican determinados preceptos y se sustituyen
los anexos II, V, VI y VII del Real Decreto 118/2003 (BOE n. 253 de 22/10/2005)
• Orden SCO/3508/2006 Se modifican los anexos II, V y VII del Real Decreto
118/2003 (BOE n. 274 de 16/11/2006).
• Real Decreto 866/2008, por el que se aprueba la lista de sustancias permitidas
para la fabricación de materiales y objetos plásticos destinados a entrar en con-
tacto con los alimentos y se regulan determinadas condiciones de ensayo. (BOE
n. 131 de 30/5/2008). Deroga Real Decreto 118/2003 y Real Decreto 1425/1988.
Traspone directiva 2007/19/CE.
• Corrección errores RD 866/2008 (BOE num. 138 de 7 de junio de 2008)
Normativa Comunitaria
• Directiva 78/142/CEE (Límites para el cloruro de vinilo monómero (CVM))
• Directiva 80/766/CEE (Análisis del cloruro de vinilo monómero en plásticos)
• Directiva 81/432/CEE (Análisis del cloruro de vinilo monómero en alimentos)
• Directiva 82/711/CEE (Reglas generales para los ensayos de migración)
• Directiva 85/572/CEE (Simulantes para los ensayos de migración)
• Directiva 90/128/CEE (Plásticos. Lista de monómeros)
• Directiva 92/39/CEE (Lista de monómeros. 1ª modificación de la D.90/128/CEE)

• Directiva 93/8/CEE (Reglas generales para los ensayos de migración. 1ª modi-

ficación)
• Directiva 93/9/CEE (Lista de monómeros. 2ª modificación de la D.90/128/CEE)
• Directiva 95/3/CE (Lista de monómeros y aditivos. 3ª modificación de la D.90/128/
CEE)
• Directiva 96/11/CE (Lista de monómeros y aditivos. 4ª modificación de la
D.90/128/CEE)
• Directiva 97/48/CEE (Reglas generales para los ensayos de migración. 2ª modi-
ficación)
• Directiva 1999/91/CE (Lista de monómeros, aditivos y productos obtenidos me-
diante fermentación bacteriana, especificaciones sobre determinadas sustancias.
5ª modificación de la D.90/128/CEE)
• Directiva 2001/62/CE (Lista de monómeros, aditivos y productos obtenidos me-
diante fermentación bacteriana, especificaciones generales y sobre determinadas
sustancias. 6ª modificación de la D.90/128/CEE)
• Directiva 2002/16/CE (BADGE, BFDGE y NOGE)
• Directiva 2002/17/CE (Lista de monómeros y aditivos, especificaciones sobre
determinadas sustancias. 7ª modificación de la D.90/128/CEE)
• Directiva 2002/72/CE relativa a los materiales y objetos plásticos destinados a
entrar en contacto con productos alimenticios. Límite máximo migración: 60 mg/
kg. Refundición de la Directiva 90/128/CEE.
• Directiva 2004/1/CE (Por la que se modifica la Directiva 2002/72/CE, relativo a
la suspensión de la utilización de la azodicarbonamida como agente expansor).
Prohibida a partir del 2 de agosto de 2005
• Directiva 2004/13/CE (Por la que se modifica la Directiva 2002/16/CE (BADGE,
BFDGE y NOGE).Se amplia en un año (31/12/2005) la autorización provisional de
BADGE
• Directiva 2004/19/CE (Por la que se modifica la Directiva 2002/72/CE).
• Directiva 2005/79/CE. Modifica los anexos II, III, V y VI, de la Directiva 2002/72/
CE (DOUE n. 302 de 19/11/2005)
• Reglamento 1895/2005 de la Comisión, de 18 de noviembre de 2005, relativo
a la restricción en el uso de determinados derivados epoxídicos en materiales
y objetos destinados a entrar en contacto con productos alimenticios (DOUE n.
302 de 19/11/2005).
• Directiva 2007/19/CE (modifica la Directiva 2002/72/CE y la Directiva 85/572/
CEE) (DOUE n. 91 de 31/3/2007)
• Reglamento 372/2007 que establece límites de migración transitorios para
los plastificantes utilizados en las juntas de tapas destinadas a entrar en con-
tacto con alimentos (DOUE n. 92 de 3/4/2007)
• Corrección errores Reglamento 372/2007 en DOUE L 97, de 12 de abril de
2007.

• Directiva 2008/39/CE, por la que se modifica la Directiva 2002/72/CE relativa

a los materiales y objetos plásticos destinados a entrar en contacto con pro-
ductos alimenticios. (DOUE n. 63 de 7/3/2008). Modifica los arts. 4 y 4 bis y los
anexos II, III, IV bis, V y VI de la Directiva 2002/72
• Reglamento 597/2008, modifica el Reglamento (CE) nº 372/2007 (DOUE n.
164 de 25/6/2008)

ANEXO II
Parámetros de integridad del cierre (envase metálico)

Medición micrométrica: Desguace

(CODEX CAC/RCP 23)
% SOLAPE *
((Gancho cuerpo + Gancho tapa + Espesor tapa - Altura cierre) / (Altura cierre - (2 x
espesor tapa + espesor cuerpo))) x 100
% PENETRACIÓN GANCHO CUERPO *
((Gancho del cuerpo - 1,1 x Espesor del cuerpo) / (Altura del cierre - (2,2 x Espesor
tapa + 1,1 x Espesor cuerpo))) x 100
% COMPACIDAD
((3 x espesor de la tapa + 2 x espesor del cuerpo) / espesor del cierre) x 100
* Con las dos primeras fórmulas, cuando en el cierre hay un “GAP”, se produce
una infraestima en los cálculos (por incremento del denominador)

Arrugas (% apriete)
Al igual que la compacidad, son un indicador del grado de apriete del cierre.
Para su evaluación se debe desguazar el cierre y observar el gancho de tapa, fijándose

en las arrugas. Con el pie de rey se mide la longitud de la arruga más grande y del gan-
cho de tapa en ese punto.
• Para calcular el % de apriete, se puede usar la fórmula siguiente:
Grado de apriete = ( 1 – A/B ) * 100
siendo A = longitud de las arrugas

B = longitud del gancho de tapa
A
B
Se recomienda que la longitud de las arrugas no sean mayores de 1/3 de la longitud

del gancho de tapa (% apriete > 70%)

Clasificaciones de las arrugas

Examen del doble cierre
1. INSPECCIÓN VISUAL
• Identificar claramente la unidad a examinar.

• Tomar el envase con una mano por el cuerpo y recorrer el cierre con el dedo
pulgar e índice de la otra, con precaución para no cortarse. Recorrer la periferia
externa e interna del doble cierre.
• Inspeccionar el cierre, el cuerpo y la costura lateral para detectar roturas, arrugas,
ondulaciones, picos, borde agudo o cortante, estrías del mandril, defectos de
soldadura, compuesto sellante, etc.
• Marcar con rotulador indeleble los puntos del cierre donde se detectan o se
sospecha que puede haber defectos, para posteriormente realizar los controles
en ellos. También se deben marcar y numerar los 4-8 puntos donde se realizará
dicho control, en el cierre y en la zona del cuerpo inmediatamente inferior, para
así realizar todas las medidas exteriores e interiores en los mismos puntos.
• Anotar el código del envase y cualquier detalle o anomalía que se haya observado
en el examen, en la ficha de toma de datos.
• Las medidas posteriores se tomarán en varios puntos de la periferia del cierre
(recomendados 4 en envases redondos y 8 en envases de forma), y como mínimo
en los puntos sospechosos de ser defectuosos tras el examen visual. En los
envases de forma los puntos más conflictivos para las medidas del cierre son los
radios. No deben promediarse los valores.
2. MEDIDAS EXTERIORES
Se efectúan en los 4-8 puntos de la periferia del cierre que han sido marcados en la
etapa anterior, anotando en la ficha de toma de datos las medidas que corresponden
a cada uno de dichos puntos.
1. Longitud (altura) de cierre

Se mide con un micrómetro o ganchímetro, o en su defecto con un calibre o
pie de rey.
No es necesario medirlo si se dispone de proyector de cierres
2. Espesor (anchura) de cierre

Se deberá medir utilizando una galga especial para espesor de cierre, pues
es más exacta y menos susceptible de errores por parte del inspector; en su
defecto se utiliza un ganchímetro o micrómetro.

3. Profundidad de cubeta
La profundidad de cubeta debe ser superior a la longitud de cierre (entre 0,13
y 0,25 mm mayor). Se debe procurar que el valor de la profundidad de cubeta
no varíe en más de 0,13 mm a lo largo del cierre.
4. Espesor de hojas
Tras vaciar el contenido del envase si éste tiene producto, se realiza un doble
corte en el cierre y a lo largo del cuerpo y la tapa (con tijeras corta-chapa o con
sierra de doble corte), extrayendo la sección obtenida, que será utilizada para
medir el espesor de fondos y cuerpo.
Para tomar estas medidas se emplea un micrómetro, a ser posible digital (si no
dispusiésemos de él, se toman los datos de espesor descritos en la ficha técnica
de los envases y tapas). Debe comprobase en varios puntos para verificar su
exactitud, aunque es muy poco habitual que existan diferencias; estos puntos
deben estar alejados del cierre, costura lateral, cordones laterales del cuerpo,
anillos de expansión de los fondos, etc.
3. DESGUACE / SECCIÓN DEL CIERRE
Cuando no disponemos de un proyector de cierres, debemos realizar el desguace

del cierre para poder tomar las medidas internas del mismo. Si disponemos de pro-
yector, el desguace sólo sería necesario para determinar las arrugas presentes en el
gancho de la tapa.
Cuando los envases a evaluar contienen producto, se debe eliminar este y lavar
su interior antes de realizar el desguace/seccionado, e incluso antes de medir los
espesores de hojas descritos en el punto anterior. Para ello:
o El primer paso consiste en sacar la tapa de fácil apertura si el envase la tiene, o

perforar y retirar el panel central del fondo cuyo cierre queremos controlar. En
el caso de que tengamos sierra y proyector de cierres, es mejor retirar el fondo
contrario al cierre cuya integridad queremos examinar, para que el envase
se deforme lo menos posible al hacer los cortes. Esta operación se realizará
con unas tijeras corta-chapa (curvas) con las que se retirará una sección lo
suficientemente grande (a unos 5-10 mm de la parte interna del cierre si vamos
a hacer desmontaje) como para que nos permita vaciar el contenido.
o Una vez vaciado el contenido, se lava con abundante agua y jabón para
eliminar los restos de producto y se hierve en un recipiente con agua jabonosa

durante al menos 60 minutos. Pasado ese tiempo, se enjuaga con abundante

agua para eliminar bien los restos orgánicos que puedan quedar y se seca (si
fuese necesario, se puede usar un baño de ultrasonidos para eliminar pequeños
restos que pudieran haber quedado atrapados en la zona de cierre).
3.1. Desguace del cierre

- Tras extraer la tapa abre fácil o el panel central y vaciar y lavar el interior
del envase si éste contiene algún producto, se hace un corte en el resto
del panel que todavía permanece unido al cierre.
- Agarrar con unos alicates una de las esquinas del corte y tirar hacia
arriba para que el corte alcance la cumbre del cierre.
- Girar los alicates para que al tirar se produzca un pequeño corte en la
cumbre del cierre.
- Sujetar con los alicates, desde el exterior del envase, la esquina del
corte ya separada. Girarlos e ir recorriendo todo el perímetro del cierre
para ir extrayendo el resto del panel y la pared interna del cierre hasta
separarlo completamente. Realizar esta operación de forma cuidadosa
para evitar modificar el cierre.
- Separar hacia afuera con los alicates las partes de la cumbre del cierre
que no hayan sido completamente eliminadas y que puedan impedir
la separación posterior de los ganchos.
- Usando la parte plana de los alicates, golpear suavemente hacia abajo
la parte correspondiente al gancho de la tapa del cierre, de modo que
quede desunido del gancho del cuerpo en toda la periferia del envase.
Si esta separación de los ganchos no se consigue con facilidad, se puede
ayudar dando un corte al cierre con las tijeras. Tener cuidado de que no
se distorsione el gancho del cuerpo durante toda esta operación.
- Anotar la longitud de los ganchos(cuerpo y tapa) y cualquier irregulari-
dad o falta de uniformidad que se observe.
3.2. Seccionado del cierre

Permite la medición del cierre y los factores de integridad en secciones del
mismo.
- Efectuar un corte mediante una sierra de doble hoja, o efectuar 2 cortes

en el cierre separados por unos 5 mm, perpendiculares al perímetro del
cierre y separados de la costura lateral.
- Realizar los restantes cortes dobles a lo largo del cierre en los puntos
necesarios según el formato del envase.
- Cortar la zona de la tapa de una de las secciones con las tijeras corta-
chapa, doblar hacia atrás con unos alicates la sección obtenida, y cortar

también la zona del cuerpo. La sección extraída podemos utilizarla para

medir el espesor de las hojas.
- No es necesario cortar las restantes secciones sino simplemente intro-
ducirlas hacia el interior del envase.
- Limpiar y eliminar los restos de goma de las secciones de cada corte
con un cepillo suave (se puede frotar la sección con una goma para
limpiarla de restos).
- Colocar las secciones en el proyector, moviéndolas hasta obtener una
imagen nítida y centrada, para proceder a su evaluación.
4. MEDIDAS INTERIORES
Se efectúan en los 4-8 puntos de corte de la periferia del cierre que han sido marca-
dos anteriormente, anotando en la ficha de toma de datos las medidas que corres-
ponden a cada uno de los puntos (o bien introduciendo los datos de cada punto en
la computadora del proyector de cierres).
En los equipos más modernos se marcan con el ratón sobre la imagen de la sección
transversal, los puntos de control y el equipo ya realiza las medidas directamente.
Si el equipo dispone de medición automática ya puede identificar esos puntos. Lo
habitual es marcar 7 puntos de control en cada uno de las 4-8 secciones de corte.
A partir de esas medidas se efectuará posteriormente la determinación de los facto-

res de integridad que ya se calculan directamente en los sistemas más modernos.

ANEXO III
Procedimientos analíticos:
Recubrimientos sanitarios y hermeticidad

Control de calidad de recubrimientos
PESO DE LA PELÍCULA DE BARNIZ:
1. OBJETO
o Para que un barniz sea adecuado y resistente para la protección del

envase, debe cumplir unos requisitos no solo de polimerización, sino que
debe tener un gramaje o carga adecuado.
2. MATERIAL
o Algodón.
o Acetona, Metil-etil-cetona, Cloroformo o éter
3. ENSAYO
o eliminación total de cualquier tipo de recubrimiento, de forma química

o física, de la cara opuesta al lado donde se va a determinar el peso de
película, dado que al frotar con el algodón para quitar el recubrimiento
de la cara a determinar podría ser arrastrado parte del material de la cara
opuesta, falseando los resultados.
o se corta una probeta de un área conocida (cm2) y se pesa
o se elimina el barniz de la cara deseada frotando con un algodón empa-
pado en cloroformo si son resinas vinílicas u óleoresinas. Si se trata de
resinas epoxifenólicas se puede emplear acetona o sumergir la probeta en
una disolución con sosa al 10% a unos 50ºC durante 15 segundos (la otra
cara debe protegerse con una grasa de alto punto de fusión). En lugar de
emplear disolventes, se puede realizar una decapación electrolítica.
o volver a pesar la probeta y calcular la cantidad de barniz por diferencia
de pesada.
4. RESULTADOS
o Expresar los resultados en g/m2 y comparar con las especificaciones de la
ficha técnica del metalgráfico.
o Tomar el valor medio de varias muestras.

ESTERILIZACIÓN CON SOLUCIÓN DE ÁCIDO ACÉTICO
1. OBJETO
o Los envases se someterán a condiciones de esterilización análogas al

tratamiento de las conservas.
o El ensayo permitirá estimar la resistencia del recubrimiento interior frente
a medios ácidos (escabeches, etc).
2. MATERIAL
o Envases, tapas o en su defecto probetas, con el recubrimiento a estudiar.

o Autoclave.
o Solución simulante (medio ácido): Ácido acético glacial (para análisis) al
3% (v/v) en agua y 1% de ClNa (p/v).
i. En 700 ml agua (volumen orientativo) disolver 10 gr ClNa,

añadir 30 ml de ácido acético glacial y llevar la disolución
a 1litro.
o Emplear un recipiente metálico tipo RO-1000 (preferiblemente sin barni-

zar), o un recipiente de cristal resistente con un cierre +/- hermético, para
colocar las muestras y la solución simulante
3. ENSAYO
o Se limpian bien las piezas eliminando los restos de grasa que puedan
tener.
o Se introducen las piezas en el bote y se añade la solución simulante hasta
llegar a 0,5 cm. del borde superior del bote. Las piezas deben de quedar
cubiertas sobradamente.
o Se cierra el bote y se introduce en el autoclave. Ajustar el tiempo y la tem-
peratura deseada: Preferiblemente, se emplearán condiciones extremas
como 1210C durante 90 min.
o Una vez terminado el ensayo, se despresuriza el autoclave y se dejan en-
friar los recipientes. (Para las pruebas que se realizan en recipientes total-
mente herméticos, NO ABRIR LOS BOTES mientras estén calientes).
o Se vacían los recipientes y se secan las muestras.

4. RESULTADOS
o Constatar cambios de brillo y color, presencia de ampollas, desconcha-

mientos, modificaciones en la adherencia, etc...
o Los resultados se pueden expresar según la siguiente escala:
i. Grado 1: Sin ampollas, desconchados, pérdidas de adhe-

rencia o cambio de color o brillo
ii. Grado 2: Ligero fallo de una o varias de las características
anteriores.
iii. Grado 3: Fallo moderado de una o varias de las caracterís-
ticas anteriores.
iv. Grado 4: Fallo considerable de una o varias de las caracte-
rísticas anteriores.
v. Grado 5: Fallo total de una o varias de las características
anteriores.
o Tomar el valor medio de varias muestras. Las comparaciones se deberían

realizar frente a material tipo aprobado con anterioridad en el mismo en-
sayo
o Se recomienda realizar una evaluación de la adherencia.
Esta prueba debe ser considerada siempre de carácter comparativo contra un

testigo de comportamiento conocido.

ESTERILIZACIÓN CON SOLUCIÓN DE CLORHIDRATO DE CISTEINA
1. OBJETO
o El ensayo permitirá estimar la resistencia (o eficacia de enmascaramiento)
del recubrimiento interior frente a los procesos de sulfuración.
2. MATERIAL
o Envases, tapas o en su defecto probetas, con el recubrimiento a estu-
diar.
o Autoclave.
o Solución simulante53 (medio sulfuroso): Clorhidrato de Cisteína al 30/00
(p/v) en agua (se pueden utilizar otros reactivo con diferentes capacida-
des de sulfuración).
i. En 700 ml agua (volumen orientativo) disolver 3 gr Clorhi-

drato de Cisteína; llevar la disolución a 1litro.
o Emplear un recipiente metálico tipo RO-1000 (según la dimensión de la

probeta o envase a estudiar), o un recipiente de cristal resistente con un
cierre +/- hermético.
3. ENSAYO
tener.
53 Si no se puede disponer de este reactivo, se puede preparar una solución simulante añadiendo
210 g de guisantes acondicionados (cocidos durante 5 minutos y escurridos) a un litro de solución
de BRINE (1litro de agua destilada / 50 g azúcar / 12,5 g de ClNa) previamente calentada a 95 ºC.

4. RESULTADOS
Se puede constatar la presencia de cambios de brillo y de color, ampollas, des-
conchamientos, adherencia, etc... Sin embargo lo más adecuado, sería evaluar
la cantidad formada de SnS bajo película.
i. Grado 1: Sin cambio de color o brillo, sin ampollas, descon-

chados o pérdidas de adherencia.
anteriores.
ticas anteriores.
anteriores.

sayo
Esta prueba debe ser considerada siempre de carácter comparativo contra un

testigo de comportamiento conocido.

ESTERILIZACIÓN CON SOLUCIÓN DE SAL
1. OBJETO
o El ensayo permitirá estimar la resistencia del recubrimiento exterior /
interior
2. MATERIAL
o Autoclave.
o Solución simulante:
i. 50 g de sal llevados a 1 litro de agua destilada.
o Emplear un recipiente metálico tipo RO-1000 (preferiblemente sin barni-

zar), o un recipiente de cristal resistente con un cierre +/- hermético, para
colocar las muestras y la solución simulante
3. ENSAYO
tener.
4. RESULTADOS
o Constatar cambios de brillo y color, presencia de ampollas, desconcha-
mientos, modificaciones en la adherencia, etc...
o Los resultados se pueden expresar según la siguiente escala: (fuente ICI
Paints)


anteriores.
ticas anteriores.
anteriores.

sayo
o Se puede realizar una evaluación de la adherencia.

ESTERILIZACIÓN
1. OBJETO
o El ensayo permitirá estimar la resistencia del recubrimiento exterior a las
condiciones de esterilización (vapor / agua)
2. MATERIAL
o Autoclave.
3. ENSAYO
tener.
o Se introducen las piezas en el autoclave y se ajusta el tiempo y la tempera-
tura deseada: Preferiblemente se emplearán condiciones extremas como
1210C durante 90 min.
o Una vez terminado el ensayo, se despresuriza el autoclave, se retiran las
muestras y se secan.
4. RESULTADOS
o Constatar cambios de brillo y color: Si el recubrimiento de barniz no pre-
senta una polimerización adecuada (por problemas de tiempo o tempe-
ratura durante su curado), se puede producir una absorción de humedad
por parte del mismo, apareciendo decoloraciones y pérdida de brillo en
la superficie de las muestras54
o Constatar la presencia de ampollas, desconchamientos, modificaciones

en la adherencia, etc...

anteriores.
ticas anteriores.
54 Estas decoloraciones son reversibles tras la aplicación de una fuente de calor “seco” como puede
ser una llama de mechero. Se recupera la coloración inicial al eliminarse el agua.


anteriores.

sayo
o Se puede realizar una evaluación de la adherencia.

CONTROL DE POROSIDAD DEL BARNIZ MEDIANTE SULFATO DE COBRE
1. OBJETO
o El ensayo permitirá conocer la porosidad de una película (discontinuidades
en el recubrimiento, como poros, golpes, ralladuras, etc.), mediante la
corrosión que ejerce una solución ácida de sulfato de cobre sobre las
zonas metálicas que quedan expuestas a través de los poros o faltas del
barniz (deposición de cobre)
o La porosidad cuando se emplea el envase para contener productos
especialmente agresivos debe ser nula (estos envases suelen llevar doble
aplicación de barniz).
2. MATERIAL
o Envases, tapas o en su defecto probetas, con el recubrimiento a estu-
diar.
o Solución ácida de sulfato de cobre (CuSO4 5H2O):
i. Mezclar y llevar a 1 litro de agua destilada: 10% (p/v) CuSO4

5H2O (p.a.) + 10 % (v/v) ClH (comercial 35 – 37%)
o Cubeta plástica (según la dimensión de la probeta o envase / tapa a estu-

diar), para colocar la solución ácida y las muestras
3. ENSAYO
tener.
o Se sumergen55 las muestras a ensayar en la solución ácida de sulfato de
cobre durante 3 minutos
o Se extraen y se dejan secar sobre papel secante
4. RESULTADOS56
o Examen visual: Las discontinuidades en la película de barniz (poros, fi-
suras, etc..), se ponen de manifiesto por la aparición de deposiciones de
cobre en las zonas que no están barnizadas. Los resultados se cuantifican
en función del número de poros por unidad de superficie (poros/cm2). Es
importante valorar el tamaño de los poros.
55 para una comprobación rápida, se puede frotar la zona a ensayar, con un algodón empapado
en la solución ácida de sulfato de cobre.
56 ensayo cualitativo. Existe un método para cuantificar la porosidad de un recubrimiento de
barniz, que consiste en la aplicación de una corriente sobre la muestra a estudiar, mediante un
equipo tipo ENAMEL RATER (KUHNKE) (excepto para el aluminio)


sayo
Esta prueba es de aplicación en hojalata y otros materiales como el TFS. Esta

solución no es adecuada para utilizarla con envases de aluminio ya que es ata-
cado por el sulfato de cobre.

ENSAYO DE ADHERENCIA: ENSAYO DE CORTE POR ENREJADO
1. OBJETO
o Establecer un método para determinar la adherencia al soporte de
películas secas de recubrimiento.
o Determinar la adherencia al soporte de películas secas y esterilizadas de
recubrimiento.
2. MATERIAL
o Instrumento de corte57 con punta aguda o cuchilla
o Cinta adhesiva58 SCOTH 3M 610
3. ENSAYO
o Si las placas barnizadas y curadas han sido esterilizadas, se dejan enfriar y
se secan con un paño.
o Se marca la placa barnizada y curada, con una serie de rayas paralelas y
perpendiculares, distantes aproximadamente 1 mm (cuando el espesor de
la película seca sea inferior a 60 micras) o 2 mm (para películas de espesor
superior), usando el instrumento de corte.
o De esta manera obtenemos una cuadrícula cuyas marcas deben de atra-
vesar completamente el recubrimiento.
o Se aplica a presión una cinta adhesiva transparente sobre la superficie de
la cuadrícula, procurando que no queden bolsas de aire.
o Se arranca la cinta mediante un golpe seco y se cepilla la zona ensayada
con una brocha de pelo suave, cinco veces en cada sentido de cada dia-
gonal de la cuadrícula..
o Estudiar la adherencia.
4. RESULTADOS
o Los resultados se gradúan numéricamente de la siguiente manera:
Graduación ICI Paints
o Grado 1: la película de recubrimiento no ha sido arrancada

o Grado 2: se produce un ligero desprendimiento de la película de
recubrimiento (hasta un 10% del área de la cinta)
57 si se quiere construir un instrumento de corte normalizado, consultar Norma ISO 2409:1992

para especificaciones
58 Para normalizar el ensayo, se debería emplear una cinta autoadhesiva de 25 mm de anchura
y con un poder adhesivo de 10 +/- 1 N por cada 25 mm de ancho de cinta de ensayo, conforme
Norma CEI 454-2

o Grado 3: desprendimiento moderado de la película de recubri-

miento (entre 10 – 30% del área de la cinta).
o Grado 4: desprendimiento considerable de la película de recubri-
miento (entre un 30 – 60% del área de la cinta).
o Grado 5: desprendimiento casi total del recubrimiento (entre 60 –
100%)
Graduación UNE-EN ISO 2409

o Grado 0: los bordes de las incisiones son perfectamente lisos; ningún
cuadrado del enrejado se ha desprendido.
o Grado 1: Se observan ligeros desprendimientos del revestimiento
en las intersecciones de las incisiones. El área afectada no es mucho
mayor al 5%
o Grado 2: Se observan desprendimientos del revestimiento en los
bordes y/o en las intersecciones de las incisiones. El área afectada es
del 5 al 10% aproximadamente
o Grado 3: El revestimiento se ha desprendido parcial o totalmente en
grandes bandas a lo largo de los bordes de las incisiones y/o se ha
desprendido parcial o totalmente en distintas partes de los cuadra-
dos. El área afectada es del 15 al 35% aproximadamente
o Grado 4: El revestimiento se ha desprendido en grandes bandas a lo
largo de los bordes de las incisiones y/o algunos cuadrados se han
desprendido parcial o totalmente. El área afectada es del 35 al 65%
o Grado 5: Se observa un grado de desprendimiento superior al de la
clasificación 4
Tomar el valor medio de varias muestras. Las comparaciones se deberían reali-

zar frente a material tipo aprobado con anterioridad en el mismo ensayo

HERMETICIDAD ENVASES
Prueba con aire a presión: Presión +
1. OBJETO
o Este método se aplica como control de hermeticidad en envases metálicos
cerrados y sin producto.
o Además del cierre, permite controlar cualquier otra superficie del
envase.
o Consiste en sumergir parte (o la totalidad) del envase en un depósito con
agua (o agua jabonosa) y aplicar en su interior aire a presión, regulada
por manómetro.
o No se aconseja utilizar este método con envases llenos, ya que restos de
producto, pueden taponar una posible fuga durante la aplicación de aire
a presión, dando falsos negativos.
2. MATERIAL
o Fuente de aire a presión (compresor, etc).
o Envase a estudiar.
o Cánula o tubo (para conectar el compresor con el equipo de hermetici-
dad).
o Equipo hermeticidad (manómetro con zona de perforación y junta es-
tanqueidad)
3. ENSAYO
o Limpiar la zona del envase donde se va a “pinchar” el manómetro. Pinchar
siempre, en la cara opuesta al cierre o zona que nos interesa comprobar.
o Pinchar el envase y enroscarlo hasta que la junta de goma del manómetro
haga un sellado ± hermético.
o Sumergir el envase con la zona que queremos comprobar, en un depósito
con agua o con agua jabonosa si se quiere facilitar la formación de burbu-
jas. Basta con sumergirla 2 cm. bajo la superficie.
o Introducir lentamente aire a presión, pero sólo hasta alcanzar una defor-
mación reversible del envase59; no pasar del límite de reversibilidad. Con
el manómetro se controla la presión ejercida hasta que comienza la de-
59 Los envases no deben mostrar pérdidas de aire por debajo de los 69 Kpa (10 psig; 0,69 bares;
0,681 atmósferas). Si un envase presenta fugas por debajo de este valor, se pone de manifiesto la
existencia de un defecto “serio”. Los envases “no redondos” o con tapas de fácil apertura, no deben
mostrar pérdidas de aire por debajo de los 48 Kpa (7 psig; 0,48 bares; 0,47 atmósferas): Metal Can
Defects. Canadian Food Inspection Agency

formación del envase. En los primeros momentos, esta deformación es re-

versible y es en este punto en el que debemos registrar el valor de presión
aplicado y observar la presencia / ausencia de burbujas. Si se sigue apli-
cando más presión, se producirá una deformación irreversible que provo-
cará una deformación del cierre con la aparición de falsos positivos.
o Los valores suelen variar dependiendo de los espesores, capacidad y tipo
de material del envase.
o Observar la presencia / ausencia de burbujas a lo largo del perfil del cierre
o cualquier otra zona sumergida del envase: Si el cierre no es hermético,
aparecerán burbujas en la zona afectada por la salida de aire, que serán de
mayor o menor tamaño y con menor o mayor frecuencia, dependiendo de
las dimensiones del defecto, la zona y la diferencia de presión. También se
pondrán de manifiesto aquellas zonas del envase, que estando sumergi-
das, presenten alguna perforación.
4. RESULTADOS
o Si el cierre presenta zonas que comprometen la hermeticidad del mismo
(como pueden ser poros o cualquier otro defecto grave), se produce un
burbujeo continuo (de mayor o menor frecuencia) debido a la salida del
aire a través del cierre.
o Por lo tanto:
• Ausencia de burbujas: Cierre hermético.
• Presencia continuada60 de burbujas: Cierre no hermético.
60 Es posible que al inicio del ensayo, se observe un débil escape de pequeñas burbujas que cesa
a los pocos segundos. Esto es debido al aire retenido en el interior del cierre por la goma de la tapa.
Suele ocurrir sobre todo cuando el envase no ha sido esterilizado, ya que el cierre en su interior
puede presentar zonas o huecos, que no van a ser ocupados por la goma de la tapa hasta que ésta
se redistribuya durante el tratamiento térmico.

Prueba con vacío: Presión -
1. OBJETO
o Este método se aplica como control de hermeticidad en envases metálicos
cerrados con o sin producto.
2. MATERIAL
o Bomba de vacío y accesorios: Placa de cristal y juntas de caucho u otro
material similar
o Tijeras corta-chapa
o Envase a estudiar.
3. ENSAYO
o El primer paso consiste en perforar y retirar el fondo contrario al cierre
cuya integridad queremos examinar. Esta operación se realizará con unas
tijeras corta-chapa con las que se retirará una sección lo suficientemente
grande como para que nos permita vaciar el contenido (en el supuesto de
que el envase esté lleno) y ver el interior del envase
o Se debe dejar un reborde de al menos 5 mm, para que pueda asentarse

bien la junta de estanqueidad (junta de caucho).
o Una vez vaciado el contenido, se lava con abundante agua y jabón para
eliminar los restos de producto y se hierve en un recipiente con agua
jabonosa durante al menos 60 minutos. Pasado ese tiempo, se enjuaga
con abundante agua para eliminar bien los restos orgánicos que puedan
quedar y se seca (si fuese necesario, se puede usar un baño de ultrasonidos
para eliminar pequeños restos que pudieran haber quedado atrapados en
la zona de cierre). Si se trata de un envase sin producto, no es necesario
realizar las operaciones anteriormente reseñadas.
o Una vez que la muestra está seca, se le añade agua hasta que el fondo del
envase quede cubierto por ésta (aproximadamente 1 cm de columna de
agua).
o Se toma una plancha de caucho correspondiente a las medidas del envase

y por un orificio lateral practicado en la plancha, se conecta la aguja que
está en el extremo del tubo de goma que va a la bomba de vacío. Luego
se apoya la plancha (junta estanqueidad) sobre el cierre y sobre ésta, se
apoya el cristal correspondiente a las medidas del envase; se conecta la
bomba y se presiona sobre el cristal para que selle correctamente y pueda
realizarse el vacío en el interior del envase. Se comprueba que existe un

vacío adecuado levantando el cristal de manera que el envase junto con

la plancha de caucho quede pegado a éste sin que caiga por su propio
peso.
o El vacío aplicado, se incrementará hasta alcanzar valores entre 15 / 25

in.Hg61 (380 / 630 mm.Hg).
o Una vez alcanzado el grado de vacío deseado, esperar 60 segundos para

permitir la eliminación del posible aire atrapado en el cierre,es necesario
agitar el envase, para liberar las pequeñas burbujas que se generan por
la desgasificación del agua al aplicar una depresión. A continuación, se
procede a la observación de fugas durante otros 60 segundos del interior
del envase a través del cristal (se puede usar una fuente adicional de
iluminación, para envases de pared baja), girándolo, de forma que se
pueda examinar toda la superficie interior del cierre
o Si el cierre no es hermético, aparecerán burbujas en la zona afectada por

la entrada de aire, que serán de mayor o menor tamaño y con menor o
mayor frecuencia, dependiendo de las dimensiones del defecto, la zona
y la diferencia de presión. También se pondrán de manifiesto aquellas
zonas del envase, que estando cubiertas por agua, presenten alguna
perforación.
4. RESULTADOS
o Si el cierre presenta zonas que comprometen la hermeticidad del mismo
(como pueden ser poros o cualquier otro defecto grave), se produce un
burbujeo continuo (de mayor o menor frecuencia) debido a la entrada del
aire a través del cierre.
o Por lo tanto:
• Ausencia de burbujas: Cierre hermético.
• Presencia continuada62 de burbujas: Cierre no hermético.
61 Bacteriological Analytical Manual (BAM): Examination of Metal Containers for Integrity. FDA/
CFSAM
62 Es posible que al inicio del ensayo, se observe un débil escape de pequeñas burbujas que cesa
a los pocos segundos. Esto es debido al aire retenido en el interior del cierre por la goma de la tapa.
Suele ocurrir sobre todo cuando el envase no ha sido esterilizado, ya que el cierre en su interior
puede presentar zonas o huecos, que no van a ser ocupados por la goma de la tapa hasta que ésta
se redistribuya durante el tratamiento térmico.

ANEXO IV
Procedimiento general para el control del vidrio (roturas)

Existen distintas estrategias de control, pero en todas ellas habrá que tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
• Evaluar si el riesgo potencial es significativo o no (como es de significativo para

la empresa, el riesgo de que aparezcan cristales en el producto acabado y sus
consecuencias).
Etapas donde aparece el riesgo de rotura o presencia de cristales son:
la recepción, el almacenaje, limpieza mecanizada, líneas de transpor-
tadoras, relleno mecanizado, relleno en caliente, nivelado automá-
tico, pasteurización y/o esterilización.
• Identificación de los puntos críticos de control (Si los fragmentos de cristal fue-
ron introducidos en una etapa anterior o no, si se puede eliminar el riesgo o
reducirlo a un nivel aceptable en esa etapa o en etapas posteriores, son situa-
ciones que hay que valorar para considerarlo PPC o no).
• Medidas preventivas que se deben tomar en cada caso.
• Los límites críticos que se aplicarán según cada caso (no deben ser ni muy
restrictivos, ni tampoco con demasiada tolerancia. Habrá que analizarlo según
cada caso, tipo de envase, tamaño, tipo de producto...). Por ej se pueden fijar
límites operacionales más restrictivos, antes de llegar al límite crítico para evitar
que el proceso esté fuera de control.
• Establecimiento de procedimientos de monitorización (qué monitorizar, cómo
y con qué monitorizar, la frecuencia de revisión o monitorización, quién con-
trola o revisa el proceso de monitorización):
o ¿qué será supervisado?: un equipo, una línea, ausencia de cristales o

rotura de envases en una etapa determinada.
o ¿cómo supervisar?: con una inspección visual, con equipos de detec-
ción de rayos X u otros dispositivos de control
o ¿con qué frecuencia?: continua para una línea mecanizada, ej cada 4
horas de producción revisar equipos. Diaria después de la producción...
o ¿quién realizará la revisión?: el personal encargado de la inspección
visual debidamente entrenado y cualificado. O si es por ej un equipo
de control de rayos X, se revisará por personal adecuado. Por miem-
bros del departamento de ingeniería o mantenimiento
• Establecimiento de acciones correctivas, en el caso de que se produzcan inci-

dencias:
o Operación de parada y detección de cristales
o Retirada del producto de la línea de producción y:
o Destrucción del producto, reciclar el producto para uso no alimenta-
rio, o retener el producto hasta volver al proceso de control.

o Limpieza del equipo, la zona de producción...

• Establecimiento de un sistema de mantenimiento de registros
• Establecimiento de procedimientos de verificación (visual, por equipos de
rayos X u otros sistemas de detección).chequeos mediante equipos...
Procedimiento general para el control del vidrio
1. OBJETO.
Establecer el sistema que asegure el control del vidrio desde el momento que se recep-
ciona en las instalaciones de almacén, hasta que el producto sale fuera de la fábrica.
2. ALCANCE.
La totalidad de personas que trabajan en el departamento de calidad, en almacén y salas
de preparación, envasado y expedición, los encargados, responsables y todas aquellas
personas que por su función deban estar en contacto con el vidrio en algún momento
del proceso o sean responsables de dichas áreas.
3. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD.
Es responsabilidad del Departamento de Calidad:
Evaluar los proveedores de vidrio
Registrar reclamaciones derivadas de roturas detectadas en la recepción o
bien, durante el proceso de envasado.
Evaluar las partidas recepcionadas
Es responsabilidad del Departamento de producción y almacén:

Realizar la transferencia del vidrio de almacén a la sala de envasado, así como
en el proceso de almacenaje y expedición
Registrar y hacer seguimiento de las roturas
Mantener informado al Departamento de Calidad de las roturas o incidencias
que se produzcan con el vidrio
4. CARACTERÍSTICAS DEL CONTROL

El procedimiento de control del vidrio consta de tres etapas diferenciadas:
1. Recepción en fábrica de frascos de vidrio

2. Transferencia de los palets de frascos de vidrio a la sala de elaboración
3. Rotura de frascos de vidrio en la sala de elaboración

ETAPA 1: Recepción en fábrica de frascos de vidrio
• Responsabilidades:
• Departamento de Almacén
• Departamento de Producción
• Departamento de Calidad
• Registros:
• Impreso “ficha de recepción de envases”, donde se debe comprobar el
loteado de los envases (muy importante para conservar la trazabilidad)
Procedimiento:
A la recepción de cada partida de frascos, el responsable de la descarga debe, comprobar

el loteado, inspeccionar la mercancía y verificar que no existen, aparentemente, envases
rotos en los palets. Si durante la inspección detecta algún trozo de vidrio en los palets,
éstos deben disponerse en un lugar aislado del resto y se debe realizar una inspección
detallada. Con los resultados obtenidos informará al Responsable de Calidad que, en
función de los mismos, decidirá si el palet es aceptado o rechazado.
Se rellenará una hoja de recepción de materias primas en la que se anotará cualquier in-
cidencia producida durante la descarga e inspección. El departamento de calidad tendrá
que analizar las causas de las incidencias en caso de producirse, así como disponer las
medidas de control para eliminar o minimizar el problema, y registrar el procedimiento
de como hacerlo.
ETAPA 2: Transferencia de los palets de frascos de vidrio a la sala de elaboración
• Departamento de Almacén
• Registros:
• Impreso “ficha de transferencia de vidrio”.
Procedimiento:
La transferencia de los palets de vidrio a la sala de envasado se realizará mediante la

carretilla elevadora. La transferencia se realizará de manera que se minimicen posibles
roturas de vidrio.

Si durante la transferencia se detecta o se produce una rotura, se avisará inmediata-

mente al responsable. El palet se trasladará a una zona aislada y se eliminarán los trozos
de vidrio. Se llevará a cabo un control del entorno para garantizar que no ha quedado
ningún vidrio.
En el caso de producirse una incidencia se anotará en el registro “Ficha de transferencia

del vidrio” donde se indicará la fecha de la incidencia, la identificación del palet, breve
descripción de la incidencia, la medida correctora adoptada y la firma del responsable.
Además el departamento de calidad, igual que en el paso anterior, tendrá que analizar
las causas de las incidencias en caso de producirse, así como disponer las medidas de
control para eliminar o minimizar el problema, y registrar el procedimiento de como
hacerlo.
ETAPA 3: Rotura de frascos de vidrio en la sala de elaboración

• Registros:
• Impreso “ficha de incidencias vidrio en sala”
Procedimiento: Previamente al proceso de envasado los frascos de vidrio sufrirán un

proceso de limpieza preventiva por volteado manual y soplado con aire filtrado para
eliminar cualquier cuerpo extraño. De todos modos, antes de la incorporación de los
frascos a la línea de envasado debe realizarse una inspección visual.
En el caso de roturas de vidrio en la línea durante la producción, se debe proceder de la

siguiente forma:
• Paro de la línea
• Retirar de la línea de producción, los envases desde el último control reali-
zado y verificado (Inspección visual; equipos de rayos X u otros sistemas de
detección y rechazo de defectos), hasta la incidencia (detección de la rotura o
presencia de cristales)
• Asegurar la limpieza total de la línea y control del entorno (inspección visual)
• Cumplimentar el registro de procedimiento de roturas “Ficha de incidencias
vidrio en sala” (Fecha, hora de paro línea, código y denominación producto
afectado, hora de reinicio línea, número de envases afectados, razón de la ro-
tura (si es conocida, acción tomada y firma del responsable).

Los registros cumplimentados se entregarán al Responsable de las condiciones hi-

giénicas, así como comunicarlo al departamento de calidad
En el caso de detectar una rotura antes de incorporación a la línea se debe retirar el palet
de la sala y ubicarlo en un lugar aislado del resto. Se debe entregar la codificación del
palet (etiqueta identificativa) defectuoso al RCCH que informará al Departamento de
Calidad para que proceda a efectuar una no conformidad al proveedor.

GUIA Española Correcto Manejo Envases

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

GUIA Española Correcto Manejo Envases

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

GUÍA PARA EL

EMPLEADOS EN EL SECTOR TRANSFORMADOR

SECRETARÍA GENERAL DEL MAR

GUIA 5 (original).indd 1 4/12/08 20:41:58

GUIA 5 (original).indd 2 4/12/08 20:41:58

En el marco del Plan de Acción de la Calidad de los Productos Pesqueros 2007-2008

La transformación y conservación de estos productos exige que el envase responda ade-

El desarrollo de esta Guía se ha orientado en base a las necesidades y cualidades que

• Satisfacer los requisitos de seguridad a través de una exposición de las exigen-

Tengo la plena confianza de que el esfuerzo empleado en su elaboración se verá recom-

Juan Ignacio Gandarias Serrano

GUIA 5 (original).indd 3 4/12/08 20:41:58

1. Introducción: El envase en el Sector transformador de productos de la pesca . . . . . . 6

3. Buenas prácticas para el manejo de envases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

GUIA 5 (original).indd 5 4/12/08 20:41:58

1. Introducción: El envase en el Sector transformador de pro-

El envase es esencial y todos los alimentos se pueden beneficiar de la seguridad que

La hermeticidad es una de las principales características de un buen envase, y los envases

La inviolabilidad de los envases utilizados para la elaboración de las conservas, consti-

GUIA 5 (original).indd 6 4/12/08 20:41:58

Como respuesta al ritmo acelerado de la vida moderna, la sociedad ha ido modificando

GUIA 5 (original).indd 7 4/12/08 20:41:58

Requisitos de calidad en un envase

Los envases han jugado diferentes papeles a lo largo de la historia, evolucionando

GUIA 5 (original).indd 8 4/12/08 20:41:58

diendo de su comportamiento frente al alimento envasado. En un envase pasivo tan sólo

Así, dependiendo de múltiples variables, el envase puede presentar defectos

Los envases empleados en la elaboración de conservas y semiconservas de pescados

• El Código Alimentario Español2 en su necesidad por establecer las condiciones

GUIA 5 (original).indd 9 4/12/08 20:41:58

o Los envases estarán fabricados y revestidos con las materias primas

o No se permitirá (artículo 2.04.14, Sección 1ª, Capítulo IV):

• en la Orden del 21 de junio de 19834, sobre las características y formatos de los

o en los envases metálicos con cuerpo de hojalata, excepcionalmente,

3 Estas condiciones fueron posteriormente desarrolladas separadamente para materiales

GUIA 5 (original).indd 10 4/12/08 20:41:58

estándar5 y tendrá, cuando no esté barnizada, una masa de

• en la Resolución del 31/julio/19847, por la que se dicta la calidad de los cierres

o los envases de conservas, tanto rígidos como semirrígidos, fabricados

• el Real Decreto 1437/19928, por el que se establecieron las normas sanitarias

o los materiales de envasado deberán garantizar una protección eficaz

5 Según Norma UNE-EN 10202:2002

GUIA 5 (original).indd 11 4/12/08 20:41:58

o Se llevarán a cabo exámenes de los envases para comprobar que no

• y para aquellos envasadores que quieran exportar a países como Estados

o ninguna persona venderá un producto alimenticio de baja acidez en

y en el apartado B 27.002 que:

o ninguna persona venderá un producto alimenticio de baja acidez en

• El Reglamento (CE) Nº 852/200411 relativo a la higiene de los productos alimen-

10 El texto del nuevo Reglamento 852/2004 no establece la obligación de disponer de dispositivos

GUIA 5 (original).indd 12 4/12/08 20:41:58

4. Los envases y embalajes que vuelvan a utilizarse para productos

 El Reglamento 1935/200413 del 27 de octubre de 2004, sobre los materiales

12 El texto del nuevo Reglamento no indica la obligación de disponer de dispositivos automáticos

GUIA 5 (original).indd 13 4/12/08 20:41:58

Programa integral para el control de calidad en envases

El fabricante de conservas y en general cualquier envasador, deberá disponer de los

Considerando que la seguridad de los alimentos envasados depende de:

• que los proveedores cumplan con las especificaciones establecidas por la

Un programa integral para el control de calidad en envases, deberá entenderse como

• Análisis de defectos / peligros

Una vez identificados los defectos, se procederá a su valoración según criterios

Finalmente, se procederá a evaluar la importancia de los defectos clasificándolos en tres

14 Para una mejor identificación y clasificación de los defectos, consultar:

El Reglamento 1935/200413 del 27 de octubre de 2004, sobre los materiales

Disolución del hierro: Riesgo de perforación.