Practicas Final

COMPAÑÍA MINERA PODEROSA S.A.
UNIDAD MINERA PAPAGAYO – JIMENA

DEPARTAMANETO DE MINA
CÍA. MINERA PODEROSA S.A.
UNIDAD MINERA PAPAGAYO - JIMENA
DEPARTAMENTO DE MINA
INFORME
PRACTICAS PRE PROFESIONALES
TOMÁS HUAMÁN, SERGIO E.
PARAISO, MARZO 2,005
INFORME DE PRÁCTICAS
TOMAS HUAMAN, SERGIO -1-
AGRADECIMIENTOS
Mis profundos y sinceros agradecimientos primeramente a Dios por bendecirme,

así mismo agradezco a mis padres por su confianza, y en especial a la COMPAÑÍA
MINERA PODEROSA S.A. Por haberme dado la oportunidad de realizar las Practicas
Pre-Profesionales, en la unidad de Papagayo, veta Jimena, y agradecer en forma
especial a todo el grupo que conforma la familia PODEROSA, por el gran apoyo que
cada dia se molestaban en ofrecernos, y que asi saque provecho de esta experiencia
maravillosa.
Al realizar el presente informe he tenido presente todas la enseñanzas y consejos

de los Ingenieros, trabajadores y amigos que siempre me han apoyado
incondicionalmente, quienes me han brindado la ayuda necesaria en las practicas ,
esperando que Dios les bendiga a cada uno de vosotros y derrame sus bendiciones en
vuestros hogares y para la COMPAÑÍA MINERA PODROSA S. A.
Muchas Gracias , Que Dios les Bendiga
INTRODUCCIÓN
La minería es una de las actividades más antiguas que el hombre realiza desde tiempos
en los cuales sólo se valía de unas cuantas herramientas y de la “suerte” por si lo
queremos así llamar para poder afrontar los diversos peligros que se le presentaban
dentro de la mina y muchas veces explotados sin piedad; cabe resaltar que en esos días
la seguridad y el conocimiento de la Ingeniería eran aun solo unos sueños que poco a
poco se iban desarrollando en los corazones de todas esas personas que vivieron en
carne propia lo que significaba trabajar en una mina, sea del mineral que sea y sea del
lugar que sea.
Nos encontramos cursando el siglo XXI, año 2005, es un siglo donde los medios de
comunicaciones, la informática e Internet en tiempo real son vitales para este mundo
globalizado. Entonces pienso que es fácil comprender y entender que la minería no
puede ser ajena al desarrollo mundial y que por tanto No puede y No debe ser la misma
que la que fue hace 30 o 10 años, la seguridad de todos estos hombres que laboran es lo
primero de todo, y por tanto el factor humano es lo principal y lo esencial, y si esto se
cuida el resto de cosas simplemente saldrán bien; lo segundo después de la Vida y para
que esta misma sea buena es el Medio Ambiente, lugar donde y vivimos y trabajamos y
por tanto no debemos ser ingratos con él, entonces pienso que si la Ingeniería y las
demás ciencias evolucionan debe ser para Bien y no únicamente para un bien pasajero
“monetario” y “de unos pocos”.
A pesar de todos los problemas que se puedan dar en los trabajos de Mina de todas las
secciones, no solo de explotación, es fácil entender que los principales problemas no
son técnicos en su mayoría y si fuesen así tienen una solución por dar, sin embargo la
mayoría no solo en esta Compañía minera sino creo que en todas las minas es que los
principales problemas son Éticos, y la verdad creo que para resolver estos problemas
hay que ser bastante valientes y a la vez humildes y aquel que reúne estas actitudes creo
que él si seria un verdadero Líder.
OBJETIVOS
Los objetivos perseguidos con realización de la Práctica – Profesionales son los

siguientes:
 Aplicar los conocimientos adquiridos teóricamente en el centro universitario, y

aportando los conocimientos adquiridos para beneficio de la empresa
poniéndolos en practica.
 Forjar mi carácter profesional, adquiriendo mayor responsabilidad y criterio para
desarrollar trabajos mineros.
 Aprovechar el instrumental disponible, con el fin de conocer su uso, su utilidad
y beneficios.
 Conocer las metodologías más convenientes de acuerdo al estudio a realizar.
 Adquirir nuevos conocimientos sobre la especialidad
I. GENERALIDADES.
1.1 Ubicación y Acceso.
La unidad Económica Administrativa Poderosa se encuentra ubicada en el distrito de

Pataz, provincia de Pataz, en el Caserío de Vijus, a orillas del Río Marañón, en la
Cordillera Nor Oriental del Perú. Denominado también como “El Batolito de Pataz” en
el departamento de La Libertada, a una altitud comprendida entre 1200 y 2800 msnm.
El emplazamiento minero se extiende sobre una área de 2100 ha, delimitada por las
coordenadas UTM N 143 270 y N 9 149800, y E 206400 y E 212 220.
La zona se encuentra en la Zona de Amortiguamiento del Parque Nacional del Rió Abiseo
establecida mediante la R.J.No. 319-2001- INRENA.
Tal como se muestra en la Fig, las instalaciones mineras se ubican en la cuenca del río
Tingo, un afluente menor del Río Marañón, y sus quebradas tributarias llamadas El Oso,
Chorro Blanco y Santa Filomena y en el flanco Sur del Cerro Piñuto en la quebrada
Chicún. Las instalaciones industriales de la planta concentradora Marañón se ubica sobre
una loma a una altitud de 1290 m.s.n.m., cercana al pueblo de Vijus, distante a unos 16
Km. de la localidad de Puente Chagual por carretera. Las minas y las centrales
hidroeléctricas y térmicas se encuentran dentro de un radio de unos 6 Km. Medidos desde
la planta concentradora Marañón.
El acceso a la Zona por tierra es siguiendo la ruta Trujillo - Huamachuco - Puente Chagual
-Vijus, en un viaje de 865 Km. por carretera afirmada que requiere de 16 horas, Por vía
aérea se puede llegar hasta el aeropuerto de Puente Chagual desde las ciudades de Trujillo
y Lima mediante avionetas, con tiempos de vuelo de 45 minutos y 1 hora y 40 minutos
respectivamente.
UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA CIA. MINERA PODEROSA S.A.
1.2 Historia.
Compañía Minera Poderosa S.A. es dueña y operadora de distintas minas en el distrito

minero de Pataz. La exploración y explotación del oro filoneano en el distrito minero de
Pataz se remontan a la época precolombina, en la que la extracción y el procesamiento
de oro logró un nivel de importancia tal que dio lugar a la creación del pueblo de Pataz
en el año 1770, en las proximidades del rió Marañón. Hasta la fecha parte de esta
actividad se desarrolla en forma artesanal.
La actividad minera en la región se remonta a la época pre-inca, existiendo indicios,
aunque muy pocos, en las regiones del Gran Pajatén, que se encuentra a 35 – 40 Km. al
NE de Pataz.
Durante el incanato, hay evidencia de una intensa explotación (Tarnawiecky, 1929),
hallándose herramientas de madera y grandes muros de roca, además existe un camino
inca que pasa por el Este de Pataz, que une Buldibuyo con Cajamarca. Durante la
colonia, a principios del siglo XVIII, se trabajaron las minas de Parcoy y Pataz, los
trabajos en Pataz se desarrollaron principalmente en las minas San Francisco, San
Lorenzo y El Tingo, el oro se beneficiaba por amalgamación en los rudimentarios
sistemas del “molinete” (molinos de roca labrada). En los últimos años de la Colonia y
en los primeros años de la República, la explotación minera disminuye notablemente
debido al agotamiento de los minerales con oro nativo.
A partir de 1900, explotaron el yacimiento los señores Rodríguez y Gonozco, Cabe
mencionar, que a finales del siglo XIX la empresa Norteen Perú Mining and Smelting
Corporation explotó la Zona hasta 1942, cuando tuvo que paralizar su producción por
no resultar rentable al precio de oro de aquella época.
En 1982. CMP S.A .inicio la explotación de las vetas auríferas de la zona de Papagayo,
trabajando en pequeña escala sobre la veta La Lima, usando métodos subterráneos
convencionales e inauguró la Planta de Cianuración Marañón, produciendo 9.8 Tn de
oro fino en ese año. En 1976 la nueva organización inicia la construcción de
infraestructura consistente en 20 Km. De accesos y edificación de facilidades de
vivienda para una aventura minera que se iniciaba con 30,000 toneladas métricas de
minerales probado-probables. Desde esa fecha el yacimiento de la ya Compañía Minera
Poderosa a la actualidad se incrementa la capacidad desde 100 toneladas métricas
iniciales a las 600 actuales.
En 1984 entro en funcionamiento la fundición la, misma que en 1992 dejó de operar por
razones económicas. En 1990 se puso en operación de Central Hidroeléctrica El Tingo y
el año siguiente la central térmica del mismo nombre.
Actualmente se explotan las minas mediante métodos convencionales y mecanizados y
se trata el mineral en la Planta de Cianuración que tiene una Capacidad de 550 t/d,
seguido del proceso Merril Crowe.
1.3 Fisiografía.
Topográficamente el área donde se encuentra la CIA. Minera Poderosa S.A., pertenece a

la región de Pataz el cual se caracteriza por tener una fisiografía sumamente accidentada,
con quebradas y ríos bastante encañados y elevaciones que oscilen entre los 1200 y los
4100 msnm.
Se reconocen como unidades geográficas en la región (dirección oeste – este) a la
Cordillera Central de los Andes, al valle del río Marañón y la Cordillera Oriental de los
Andes, todas siguiendo un rumbo aproximado NNO – SSE. La unidad minera misma se
ubica en el flanco oeste de la cordillera oriental, sobre el río Marañón.
Este valle alcanza en la región de Pataz una profundidad cercana a los 3000 metros,
estando denotada por la diferencia de altitud entre las cumbres de las cordilleras y el cauce
del río Marañón. Con un ancho promedio comprendido de 2 Kilómetros
aproximadamente.
La característica más importante del valle es la presencia de fuertes pendientes en sus

flancos, variando en promedio entre 20% en el piso de valle y 35% en la Zona más
escarpada hacia la cumbre. Esto flancos se extienden en forma continua por decenas de
Kilómetros sin mayores interrupciones. Las tributarias del Marañón, tales como Chimcún
y El Tingo, son pendiente abrupta y de difícil acceso.
1.4 Clima, Flora y Fauna
El clima es cálido a templado y frío, variando en el transcurso del año y por la altitud,
llegando en las zonas bajas hasta 35 °C, y en las zonas altas hasta 0 °C; los meses de
enero, febrero y marzo son en los que se presentan las precipitaciones pluviales, siendo
en el flanco Este donde se reciben abundantes lluvias, provenientes de la cuenca
amazónica, por lo que se desarrolla una abundante vegetación hasta los 2500 msnm., a
partir de esta altitud y bordeando las cumbres de la Cordillera en dirección Oeste, se
tiene un clima frío, por lo que la vegetación es menor, según el PAMA en la zona se
registran un total de 29 especies, aunque en algunos casos sólo se ha llegado a la
determinación del genero.
1.5 Recursos.
1.5.1 Recursos Energéticos
La zona cuenta con un vasto potencial hidroeléctrico, dadas las fuertes pendientes y
recursos hídricos existentes, en la actualidad se aprovecha el agua de Quebrada El
Tingo, generando el 30% de la energía requerida para la operación.
1.5.2 Recursos Hídricos
Se encuentran suficientes recursos hídricos como para garantizar el normal

desenvolvimiento de la operación minera; se satisfacen los requerimientos de
consumo humano y los referentes a la explotación minera, beneficio de minerales y
cubre parcialmente la energía mediante generación hidroeléctrica.
1.5.3 Mano de Obra
La insuficiente mano de obra especializada en minería determina la colocación de

personal calificado y con experiencia de otras áreas mineras del país, sin embargo se
está capacitando y entrenando continuamente al personal joven de la zona de mayor
porcentaje en la Unidad.
1.5.4 Materiales e Insumos
Son adquiridos y transportados directamente desde las ciudades de Lima y/o Trujillo.
1.5.5 Comestibles
En la zona se consiguen algunas frutas, verduras y tubérculos, más el resto se compra

por lo general en Trujillo. Se ha implementado un programa de asistencia técnica y
económica dirigida a los pequeños agricultores del área para que abastezcan en
mayor porcentaje las necesidades alimenticias
II. GEOLOGIA
2.1 Geología Regional
Cía. Minera Poderosa tiene 78,674 Ha de derechos mineros que cubren aproximadamente
el 51 % del batolito de Pataz. Las formaciones rocosas aflorantes en la región están
ligadas a la evolución estratigráfica y estructural de la cordillera oriental del sector norte
del Perú, conformado por la superposición de tres Ciclos: El Precámbrico, Hercínico y
Andino.
 Precámbrico.- Estratigráficamente como basamento antiguo se tiene esquistos y

filitas del Complejo Marañón, en la parte superior aflora una serie volcánica del
Cambriano.
 Hercìnico .- Está formado por las secuencias turbiditicas de la formación
Contaya .a inicios del Carbonífero empieza una sedimentación continental
conocida como grupo Ambo, luego al final del paleozoico una fase epirogénica
genera un deposito de molasas conocido como grupo Mitu de edad permo-triásico.
 Andino.- La sedimentación del ciclo andino comienza con las calizas Pucará del
triásico-jurasico. El mesozoico caracterizado por las areniscas Goyllarisquizga del
cretáceo inferior, siguiendo hacia arriba las calizas Crisnejas del cretáceo medio y
las capas rojas Chota del cretáceo superior.
TOMAS HUAMAN, SERGIO - 10 -
Geología Regional de Pataz

2.2 Geología Local
Composición marginal, granodioritas, adamelitas de composición central, un sistema de

diques apilíticos-pegmatíticos y finalmente un sistema de diques andesíticos y laprófidos
formados después del evento mineralizante. El Batolito aflora en forma lenticular alargada
y se sitúa en el flanco Oeste de la Cordillera Oriental. El Batolito con una orientación
general NNW-S se intruye a una serie rocosa del Precámbrico denominado ¨El Complejo
del Marañón (formado por esquistos y filitas en la base y meta volcánicos en la parte
superior), también intruye a pizarras ordovícicas de la formación “Contaya”. En su
margen oriental está mayormente cubierto en forma discordante por los “Volcánicos
Lavasen” de edad no determinada. Los yacimientos auríferos de la provincia de Pataz
forman parte de un marco geológico en la cordillera Oriental de los Andes. El batolito de
Pataz es el cuerpo intrusivo más importante de la región.
S e c c io n e s
G e o ló g ic a s S N
R e g io n a le s e n W E
S e c to r N o rte
d e l B a to lito d e
P a ta z
E sc a l a G rá fi c a
0 200 m .
N S
W E
L eyen da
Gr a n o d io r ita
D io r ita
C u a r z o m o n z o n ita
P iz a r r a s C o n ta ya
Un gran número de vetas auríferas con valores económicos forman un sistema con
rumbo aproximado NNW – SSE que se ubica en la margen occidental del batolito de
Pataz en una longitud de unos 90 Km. y un ancho variable de hasta 2 Km
El valle del Marañón constituye el límite entre las cordilleras Occidental y Oriental en
el norte del Perú y a la vez separa dos unidades geológicas con caracteres muy
diferentes, mientras que la Cordillera Occidental puede ser considerada como
producto de la orogénesis Andina y la Cordillera Oriental demuestra rasgos de por lo
menos tres ciclos orogénicos desde el Precambriano.
2.3 Geología Económica
Los distritos Mineros más sobresalientes de la región con minas de importancia en

recursos auríferos, se destacan en dos zonas. La zona del sur, Buldibuyo-Parcoy y la
zona del Norte, Papagayo-El tingo.
2.4 Geología de Minas
2.4.1 Características del yacimiento
Los yacimientos forman parte de un sistema de lasos complejos, localmente

presentan variaciones en su geometría mineralizada especialmente en leyes,
potencias, rumbos y buzamiento también son fracturas los lasos complejos,
las características geológicas que se deben tener en cuenta para la elección
del método de explotación se pueden considerar las siguientes
características.
 Potencia variable o regular de veta.

 Formación del yacimiento, buzamiento y potencia de veta.
 Distribución de mineral en veta corrida.
 Firmeza del mineral frágil o variable.
 Estabilidad de las cajas del mineral.
Estas características son de mucha importancia ya que con ello se va

determinar el método de explotación.
TRABAJOS DESARROLLADOS
III. SERVICIOS MINA
3.1 Introducción
Los trabajos desarrollados en el área de servicios mina estuvo mas relacionado al

campo del sostenimiento, desde el conocimiento del macizo rocoso y la caracterización
geomecánica, el cual nos ayuda a definir las condiciones de la masa rocosa de una
manera sistemática, hoy en día existen varios criterios de clasificación geomecánica,

ampliamente difundidos en todo el mundo.
Por ser el de mayor confiabilidad en Cia. Minera Poderosa, se vienen usando los
criterios del G.S.I. (Índice de Resistencia geológica), el R.M.R. (Valoración de la Masa
Rocosa) y el Índice Q; los mismos que se determinan utilizando los datos de los
mapeos geomecánicos efectuados en las paredes de las labores mineras.
III.2 El Índice de Resistencia Geológica GSI:
El GSI considera dos parámetros: la condición de la estructura de la masa rocosa y la

condición superficial de la mina.
III.2.1 La estructura de la Masa Rocosa considera el grado de fracturamiento o

la cantidad de fracturas (discontinuidades) por metro lineal, según esto
las cinco categorías consideradas se definen así:
 Masiva o levemente fracturada (LF)

 Moderadamente fracturada (F)
 Muy fracturda (MF)
 Intensamente fracturada (IF)
 Triturada o brechada (T)
III.2.2 Las condiciones superficiales de la masa rocosa involucra a la resistencia

de la roca intacta y a las propiedades de las discontinuidades: resistencia,
apertura, rugosidad, relleno y meteorización o alteración; según esto las
cinco categorías consideradas se definen así:
 Masa rocosa muy buena (MB)

 Masa rocosa buena (B)
 Masa rocosa regular (R)
 Masa rocosa mala (M)
 Masa rocosa muy mala (MM)
Cualquiera que sea el criterio de clasificación que se usemos en esta mina, los valores de
calidad de la masa rocosa se plotean en los planos de labores mineras; en estos planos son
delimitados las zonas de similar calidad, es así como obtenemos un plano de zonificación
geomecánica de las diferentes labores mineras.
Se recomienda que en las paredes de las labores mineras se marque con pintura la calidad
de la roca, según códigos que se adopten por cada tipo de roca.
III.3 Aplicación Geomecánica en Cia. Minera Poderosa:
En Cia. Minera Poderosa, las vetas hidrotermales de oro en las rocas intrusitas del Batolito
d Pataz tienen posible alcance Mesotermal (200 ºC a 300 ºC) con direcciones NS, NW –
SE y NE, presentando alteraciones sericíticas y propilíticas cuyos anchos varían desde
algunos centímetros hasta 3 metros.
La textura masiva, bandeada y con relleno, indican varios periodos de reactivación, que
generaron una gran presión durante la mineralización, lo cual unido a la considerable
profundidad del minado (aproximadamente 1000 metros) están causando la ocurrencia de
estallidos de roca ocasionales que se presentan en las excavaciones.
Los macizos rocosos tienen calidad BUENA a REGULAR con GSI que es (F-MB / B-R),
con un Índice Q de 0.5 a 5 y RMR de 40 a 70, presentando debilidades por el relleno de
clorita – sericita en las paredes de las fracturas de rocas duras a muy duras o presencia de
estriaciones que disminuyen la resistencia como macizo a pesar de tener alta resistencia
como roca intacta.
Para el sostenimiento que se viene aplicando en Cia. Minera Poderosa, se viene usando la
madera (cuadros, puntales), los pernos Helicoidales, pernos split set, en rocas de mayor
alteración (sericita) se usa el shotcrete con pernos helicoidales y malla; cimbras metalicas;
para los cuales daremos a conocer las diferentes aplicaciones realizadas.
III.4 Cimbras Metálicas
Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el

sostenimiento permanente de labores de avance, así como es el caso del Nv 1937 N, en
condiciones de masa rocosa intensamente fracturada y/o muy débil, que le confieren
calidad mala a muy mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos. Para lograr un
control efectivo de la estabilidad en tales condiciones de terreno, las cimbras son
utilizadas debido a su excelente resistencia mecánica y sus propiedades de deformación,

lo cual contrarresta el cierre de la excavación y evita su ruptura prematura. La ventaja es
que este sistema continúa proporcionando soporte después que hayan ocurrido
deformaciones importantes.
Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la forma
de la sección de la excavación, es decir, en forma de baúl, herradura o incluso
circulares, siendo recomendable que éstos sean de alma llena. Hay dos tipos de cimbras,
las denominadas “rígidas” y las“deslizantes o fluyentes”. Las que usamos en Cia.
Minera Poderosa, son las rígidas con perfil tipo H, que están conformadas por dos
segmentos que son unidos por platinas y pernos con tuerca.
Cimbras rígidas.
Los accesorios en este sistema de sostenimiento son los tirantes de conexión de las
cimbras, el encostillado y los elementos de bloqueo. Los tirantes consisten en varillas de
hierro tipo perno que son de 1” de diámetro. El encostillado se realizo con planchas
metálicas acanaladas y posteriormente se uso tablones de madera, ya que no se contaba
con las planchas acanaladas, y debido a la gran importancia del sostenimiento se eligió
proseguir con el encostillado de madera; actualmente ya se cuenta con planchas
metálicas prosiguiéndose la instalación con dichas planchas. Los elementos de bloqueo
que se usan son los bolsacretos, que son sacos conteniendo agregados con cemento;
cuya mezcla es por cada m3 de agregado se usan 3 bolsas de cemento (127.5 kg), los
cuales una vez mezclados debidamente son rociados con agua y luego llenados en los
sacos metaleros, para permitir su posterior fraguado una vez colocados entre las cimbras
y la pared rocosa; el concreto débil así formado proporciona un adecuado bloqueo para
transferir las cargas uniformemente sobre las cimbras.
Accesorios de conexión.
Para el rango del tamaño de la labor en el Nv. 1937, las cimbras rígidas que se están
utilizando son el de perfil H de ala ancha que tiene un tamaño nominal de 152mm *
127mm; cuya resistencia es de 37.20 kg/m, según muestra la tabla, cuya sección es de
3.5m * 3.0m y están espaciadas a 1.50 m. En caso se tuviera mayores presiones del
terreno, a estas cimbras se le podrían agregar una solera, curvada hacia abajo o de otro
modo podrían ser de forma horizontal para así lograr mayor resistencia a la presión
ejercida por el terreno.
3.4.1 Procedimientos de instalación
Para la instalación de la cimbra, primeramente debemos de habilitar la labor, mediante

el desatado de las rocas sueltas y si se requiere realizar el perfilado de la labor para dar
la sección que se requiera para la instalación, realizando desquinches en los hastiales y
en las patillas. En donde interviene la perforación y voladura.
Una instalación típica de Cimbras comprende los siguientes pasos:
 Se verifica el estado de la labor, para luego empezar con el desatado de rocas

sueltas.
 Se realiza la perforación y luego la voladura para las patillas y ampliar la labor si
este lo requiera. (Opcional)
 Se realiza el regado y destado para su posterior limpieza con el apoyo del Scoop.
 Se preparan las patillas, para que ingrese la base de la cimbra el cual esta con
una platina.
 Se paran las cimbras una por una con la ayuda de la plataforma, para luego
proceder a unirlas, con sus respectivos elementos, de fijación.
 Se verifica la alineación y la gradiente
 Se prepara la mezcla para el encofrado cuya relación es 1/1
 Se procede a realizar el encofrado con la mezcla preparada, para que este quede
asegurado.
 Se espera a que fragüe la mezcla, mientras tanto se traen los materiales para
realizar el empaquetado o topeado.
 Para el topeado se colocan planchas acanaladas o tablas, topeándolos
debidamente con los bolsacretos, hasta cubrir por completo la cimbra instalada.
Encostillado con planchas acanalas y madera, bloqueados con bolsacretos

 Se realiza COLPA.
Para que el sistema de soporte pueda actuar debidamente, es necesario cumplir y

considerar algunos aspectos importantes en su instalación.
 En primer lugar, en lo que concierne a la evolución de las cargas, es preferible

que el soporte se instale lo antes posible, pues cualquier retraso ya sea en tiempo
o en distancia al frente se traduce en aumentos de la presión sobre el techo, si
prevalecen las cargas de descompresión o roca suelta.
 Para iniciar la colocación de un tramo con cimbras, se debe proceder a asegurar
el techo, lo cual se podrá realizar mediante el desatado constante del terreno, ya
que dicha labor esta sometida a fuertes presiones, o en caso contrario de ya no
poder controlarse debemos de recurrir a un sostenimiento temporal como la
colocación de shotcrete temporal o marchavantes de ser necesario.
Instalación de cimbras utilizando Madera

 Todas las cimbras deben estar correctamente apoyadas y sujetas al piso mediante
el encofrado de concreto, debiéndose mantener su verticalidad, para lo cual se
requerirá de ser necesario, asegurar la cimbra topeándolas a las paredes y en la
patilla para su posterior encofrado. Las siguientes cimbras a colocar se
asegurarán con los tirantes y se protegerán en forma sistemática con el
encostillado.
 El bloqueo de la cimbra contra las paredes rocosas es esencial para que pueda
haber una transferencia uniforme de las cargas rocosas sobre las cimbras. Si no
se realiza un buen bloqueo las cimbras no serán efectivas. Por lo tanto es
importante realizar correctamente esta labor.
 Es muy importante que la instalación sea cimbra por cimbra y no varias cimbras
a la vez, es decir, completar la instalación de una cimbra para comenzar con la
siguiente.
3.4.2 Control de calidad
Para que este tipo de sostenimiento funcione bien, deben cumplirse las siguientes
condiciones:
 Riguroso paralelismo de los elementos.

 Adecuada adaptación a las paredes, caso contrario los elementos flexionarán
hacia el exterior.
 Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las uniones, instalación y

control.
 Estrecho o apretado contacto entre la cimbra y el contorno de la roca a la cual
soporta en todo su perímetro, a fin de desarrollar tempranamente su capacidad
de sostenimiento, antes de que ocurran deformaciones significativas hacia el
interior de la excavación.
DIMENSIONES Y PROPIEDADES DE PERFILES H USADOS PARA

SOSTENIMIENTO
ANCHO DE SECCION (B)
ALTURA ENTRE ESPESOR DEL ALMA (t) ALTURA DE

FILETES (d) SECCION (D)
= =
RADIO DE BASE (r1)
RADIO (r2)
ESPESOR DE PESTAÑA (T)
89 * 89 102 * 102 114 * 114 127 * 127 152 * 127

TAMAÑO NOMINAL
19.35 kg/m 23.07 kg/m 26.79 kg/m 29.76 kg/m 37.20 kg/m
Altura de sección (mm) D 88.9 101.6 114.3 127.0 152.4

Ancho de sección (mm) B 88.9 101.6 114.3 114.3 127.0
Masa de la sección (kg/m) 19.35 23.07 26.79 29.76 37.20
Espesor del alma (mm) t 9.5 9.5 9.5 10.2 10.4
Espesor de pestaña (mm) T 9.9 10.3 10.7 11.5 13.2
Angulo de pestaña (mm) 98º 98º 98º 98º 98º

Radio de la base (mm) r1 11.0 11.2 14.2 9.9 13.5
Radio de la pestaña (mm) r2 3.2 3.2 3.2 4.8 6.6
Altura entre filetes (mm) d 45.2 54.0 61.1 79.5 94.5
Área de sección (cm2) 24.9 29.4 34.4 37.3 47.5
Momento de Inercia
Ixx (cm4) 306.7 486.1 735.4 979.0 1818.0
Iyy (cm4) 101.1 154.4 223.1 241.9 378.8
Modulo de elasticidad
Zxx (cm3) 69.04 95.72 128.60 154.20 238.70
Zyy (cm3) 22.78 30.32 39.0 42.32 59.65
Modulo de plasticidad
Sxx (cm3) 82.7 113.4 151.2 180.9 278.6
Syy (cm3) 38.03 50.70 65.63 70.85 99.85
Radio de giro
Rxx (cm) 3.51 4.06 4.62 5.12 6.20
Ryy (cm) 2.01 2.29 2.54 2.55 2.82
3.4.3 Instalación Típica de Cimbras Metálicas
Para la instalación de una Cimbra metálica, un caso típico es el siguiente.
Herramientas:
 Nivel  Juego de barretillas

 Flexometro  Cordel
 Llave Hexagonal  Plomada
 Llave Francesa  Corvina
 Llave Mixta  Pintura en Sprite
 Llave Stillson  Plataforma
 Lampa minera  Carretilla
 Pico  Combo
Materiales
 Cimbras metalicas  Redondos

 Planchas acanaladas  Sacos metaleros
 Tablas  Tirantes
 Cemento  Agregado
Etapas Básicas del Trabajo
 Verificación del estado de la labor

 Colocar cinta de prevención para evitar que circulen los equipos y personas
 Desatar la labor; además realizar el desatado constante
 Se realizan las mediciones para las patillas, con la dirección adecuada
 Perforaciones para ampliar la labor y realizar las patillas, si esto lo requiera
 Limpieza de la labor, con el apoyo del equipo
 Una vez que se haya realizado la ampliación de labor y se realizaron las patillas y su
posterior limpieza, el personal traslada la plataforma al punto donde ha de ser
instalada la cimbra, para que este nos sirva además como apoyo para dichos
elementos de la cimbra.
 Los segmentos de la cimbra deben ser colocados una por una con el mayor cuidado
posible, luego el maestro procederá a unir las placas para que estas queden unidas,
utilizando las herramientas adecuadas.
 Se procede al colocado de los tirantes en forma ordenada, realizando los ajustes para
una distancia de 1.5 metros, para así dar el espaciamiento uniforme entre las cimbras
instaladas.
 Ahora uno de los operarios se cerciora que tenga la gradiente adecuada con la ayuda
del cordel, una vez terminada dicha fase, se procede a dar la dirección con respecto a
las demás cimbras, dándole así, una perfecta alineación.
 Concluida dicha operación, ahora se debe de asegurar la base de la cimbra con el
encofrado de las patillas, no sin antes haberlo topeado con la ayuda de banquitos la
cimbra, para que este no ceda; el encofrado se realiza con una mezcla de una bolsa de
cemento por cada carretilla de agregado.
 Ahora se procede al encostillado de la cimbra con las planchas acanaladas y su
posterior topeado con los bolsacreto, hasta bloquearlo por completo con la pared
rocosa, lo mismo se realiza cuando se trabaja con la madera. Los bolsacretos son
transportados a hombro del personal, ya que cuando se ha de topear por la corona, se
realiza con la ayuda de la escalera, realizándolo en forma ordenada.
 Concluida con el topeado se procede al ordenamiento de las herramientas y los
materiales utilizados.
Datos Técnicos para la instalación de la cimbra en el Nv 1937 N que tiene una sección de
4.41m * 3.39m
Para dicha instalación primeramente se hallara el material que se ha de requerir, como son:
 Cantidad de agregado
 Cantidad de cemento
 Cantidad de planchas acanaladas o madera
 Cantidad de sacos metaleros
a. Cantidad de agregado
Para saber cuanto de agregado se ha de necesitar, se realiza el cálculo de volumen de la labor

para una distancia de 1.5m y se le resta con el volumen de la cimbra metálica también para
una distancia de 1.5m
Volumen a Rellenar = Volumen de labor – Volumen de cimbra
Volumen de labor = Area de labor * Longitud de labor
Area = Ancho de labor * Altura de labor * 90%(factor de corrección)
Area = 4.41m * 3.39m * 90% = 13.45 m2
Reemplazando valores:
Volumen de labor = 13.45 m2 * 1.50 m = 20.175 m3
Volumen de cimbra = Area de cimbra * Longitud de labor
Area = Ancho de cimbra * Altura de cimbra * 90%(factor de corrección)
Area = 3.50m * 3.00m * 90% = 9.45 m2
Reemplazando valores:
Volumen de cimbra = 9.45 m2 * 1.50 m = 14.175 m3
Entonces los metros cúbicos a rellenar serán:

Volumen a rellenar = Volumen de labor – Volumen de cimbra
Volumen a rellenar = 20.175 m3 – 14.175 m3
Volumen a rellenar = 6 m3
Por consiguiente se van a necesitar 6 m3 de agregado
b. Cantidad de cemento
Sabemos que por cada m3 de agregado necesitamos 3 bolsas de cemento, entonces para 6 m 3
necesitaremos:
Cantidad de cemento = Cantidad de agregado(m3)*3 Bolsas de cemento/m3
Cantidad de cemento = 6 m3 * 3 Bolsas/m3 = 18 Bolsas de cemento
c. Cantidad de planchas acanaladas de acero y/o madera por cimbra instalada
Por cada cimbra instalada se requiere 20 planchas acanaladas, ya que en la corona van doble
plancha para reforzar el techo, ya que hay mayor presión; y cuando se usa madera se
requieren 26 tablas (2”*8”*5’) para los laterales y 24 redondos (6”*5’) para el techo.
Entonces: Planchas acanaladas de acero = 20 unidades
Tablas de 2” * 8” * 5’ = 26 unidades
Redondos de 6” * 5’ = 24 unidades
d. Cantidad de sacos metaleros
Para saber cuantos sacos metaleros realmente se va a utilizar, cubicaremos cuanto de mezcla
cabe por saco, para lo cual se hizo las siguientes mediciones:
BOLSACRETO
0.40m
0.12m 0.40m
Se procedio al tomar mediadas un bolsacreto, el cual tome como muestra para luego
cubicarlo.
Bolsacreto (m3) = 0.40m * 0.40m * 0.12m * 90%(factor de corrección)
Bolsacreto (m3) = 0.017m3/saco metalero
Una vez que tenemos cubicado el bolsacreto ya podemos saber cuantos sacos se ha de
usar en el empaquetado de dicha cimbra, de la siguiente manera:
Cantidad de sacos = Volumen a rellenar / Volumen de bolsacreto
Cantidad de sacos = 6 m3 / 0.017 m3/saco = 352.94 sacos
Cantidad de sacos = 353 sacos
Determinación de Costos para la Instalación de Cimbras
Para la determinación de costos para la instalación de cimbras se trabajo en la hoja de

calculo de Excel, en la cual para la instalación para dicha sección nos sale un costo total de
US$ 970.38 por dicha cimbra instalada y US$ 642.23 por metro lineal; el costo es
elevadísimo ya que se usan planchas acanaladas de acero el cual incrementa su valor; ya
que para la instalación de la cimbra en la misma sección pero en este caso si usamos como
encostillado la madera tendremos un costo total de US$ 643.88 por dicha cimbra instalada
y US$ 424.57 por metro lineal.
 Cimbra Instalado con Planchas Acanaladas de Acero

 Costo total US$ 970.38 / cimbra
 Costo por metro lineal US$ 642.23 / m
 Cimbra Instalado con Madera
 Costo total US$ 677.20 / cimbra
 Costo por metro lineal US$ 446.78 / m
Como se puede ver el costo es elevadísimo, pero este tipo de sostenimiento es necesario ya
que dicha labor será una labor permanente, además de estar sometido a grandes esfuerzos,
por lo que tiene un alto riesgo de colapsar.
A continuación se adhiere la hoja de cálculo:
Calculo de Costos para cimbra con Planchas de acero
Calculo de Costos Unitarios de

Sostenimiento
Con Cimbra 3,5 * 3,0
Datos Técnicos : Perforación e instalación

Sección de Cimbra (m) 3,50 3,00 m3 a rellanar 6,007 Cant. Cimbras 1
Seccion de labor (m) 4,41 3,39 Cant. Bolsacret 353 Cant. Cemento 18
Dist. Cimbras
Tipo de roca III (m) 1,50
Avance/Gdia
Volumen x Bolsacret 0,017 m3 (m) 1,50 Avance / mes 75
Costo de Mano de Obra

US
Personal N° Hh Und. Incidencia P. Unit Total US$ $/Pza US$ / Pza
Maestro Cerchero 8,00 Hh 100% 2,29 18,34 12,23
Ayudante Cerchero 8,00 Hh 100% 1,83 14,67 9,78
Ayudante servicios 8,00 Hh 100% 1,83 14,67 9,78
Capataz / Lider 8,00 Hh 25% 2,91 5,81 3,88
Bodeguero 4,00 Hh 25% 1,83 1,83 1,22
Total M. Obra 27 Hh 55,34 36,89
Implementos de Seguridad 27 Hh 100% 0,26 7,04 4,69 4,69
Costo de Perforación
Cantida US$/Pz
Materiales d Und Incidencia P. Unit Total US$ a US$ / Pza
Aceite de Perforación - Gln 100% 3,96 - -
Perforadora Manual - Pp 100% 0,07 - -
Manguera de 1" - mts 100% 0,10 - -
Manguera de 1/2" - mts 100% 0,04 - -
Barrenos integrales - Pp 100% 0,20 - -
Afiladora - Pp 100% 0,07 - -
Herramientas personal 27,00 Gdia 100% 0,18 4,97 3,31
Total Perforación 4,97 3,31
Costo deMateriales
Cantida US$/Pz
Cimbra Perfil H (3,5 *
3,0) 1,00 Pza 100% 360,00 360,00 240,00
Espaciadores (1,5m) 6,00 Pza 100% 5,00 30,00 20,00
Planchas Acanaladas 20,00 Pza 100% 18,00 360,00 240,00
Agregado 6,007 m3 100% - - -
Cemento portland 18 Bolsa 100% 4,58 82,44 54,96
s
Saco
Saco metalero 353 s 100% 0,20 70,60 47,07
Total Materiales 903,04 602,03
US$ / US$ /
Total Costo de Cimbra Cimbra 970,38 m 642,23
Calculo de Costo por cimbra con madera

Sostenimiento
Con Cimbra 3,5 * 3,0
Datos Técnicos : Perforación e instalación

Sección de Cimbra (m) 3,50 3,00 m3 a rellanar 6,007 Cant. Cimbras 1
Cant. Cant.
Seccion de labor (m) 4,41 3,39 Bolsacret 353 Cemento 18
Cant. de Cant.
Tipo de roca III Tablas 26,00 Redonds 24
Avance/Gdia
Volumen x Bolsacret 0,017 m3 (m) 1,50 Avance / mes 75
US
Personal N° Hh Und. Incidencia P. Unit Total US$ $/Pza US$ / Pza
12,2
8,00
Maestro Cerchero Hh 100% 2,29 18,34 3
9,7
8,00
Ayudante Cerchero Hh 100% 1,83 14,67 8
9,7
8,00
Ayudante servicios Hh 100% 1,83 14,67 8
3,8
8,00
Capataz / Lider Hh 25% 2,91 5,81 8
1,2
4,00
Bodeguero Hh 25% 1,83 1,83 2
Total M. Obra 27 Hh 55,34 36,89

Cantida US$/Pz
Aceite de Perforación - Gln 100% 0,07 - -
Perforadora Manual - Pp 100% 0,07 - -
Manguera de 1" - mts 100% 0,10 - -
Manguera de 1/2" - mts 100% 0,04 - -
Barrenos integrales - Pp 100% 0,20 - -
Afiladora - Pp 100% 0,07 - -
3,3
Herramientas personal 27,00 Gdia 100% 0,18 4,97 1
Total Perforación 4,97 3,31

Costo deMateriales
Cantida US$/Pz
240,0
Cimbra Perfil H (3,5 * 3,0) 1,00 Pza 100% 360,00 360,00 0
20,0
Espaciadores (1,5m) 6,00 Pza 100% 5,00 30,00 0
Tablas (2" x 8" x 5´) 6,67 26,5
P2 173 P2 100% 0,23 39,87 8
Redondos (6" * 5´) 0,020 17,9
tn 0,48 Ton 100% 56,11 26,95 7
Agregado 6,007 m3 100% - - -
Bolsa 54,9
Cemento portland 18 s 100% 4,58 82,44 6
Saco 47,0
Saco metalero 353 s 100% 0,20 70,60 7
Total Materiales 609,86 406,57

US$ / US$ /
Total Costo de Split Set Cimbra 677,20 m 446,78
La cimbra ya instalada y bloqueada debidamente queda ya lista para trabajar respecto a los
esfuerzos generados por el macizo rocoso, y queda de la siguiente manera.
III.5 Shotcrete (Concreto Lanzado)
Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del concreto cuyos materiales

componentes son: cemento, agregados, agua, aditivos y elementos de refuerzo (Dramix),
los cuales son aplicados neumáticamente y compactados dinámicamente a alta velocidad
sobre una superficie. La tecnología del shotcrete comprende los procesos de mezcla seca y
de mezcla húmeda.
Aquí en Cia. Minera Poderosa S.A. usamos el proceso de mezcla seca, cuyos componentes
del Shotcrete seco o ligeramente pre – humedecidos, son alimentados a una tolva con
agitación continua. El aire comprimido es introducido a través de un tambor giratorio o
caja de alimentación para transportar los materiales en un flujo continuo hacia la manguera
de suministro. El agua es adicionada a la mezcla en la boquilla.
Adecuadamente aplicado, el shotcrete es un material de construcción estructuralmente

sólido y durable, con buenas características de adhesión con la roca y alta resistencia. Estas
propiedades favorables se consiguen con buenas especificaciones y materiales, preparación
adecuada de la superficie, buenas prácticas de mezclado, aplicación del shotcrete y
supervisión.
3.5.1 Materiales componentes del shotcrete y sus proporciones en la mezcla
El cemento que utilizamos normalmente es el Pórtland Adicionado Tipo MS. Los

agregados con el que contamos presentan un espesor de 4mm a 8 mm ; además cabe
mencionar que cómo regla práctica, los agregados más grandes no deberían ser más de 16
mm. Por otro lado, también contamos con suficiente cantidad de finos, menores de 0.2
mm, la cual nos ayuda a formar una capa inicial sobre la superficie de la roca.
El agua que se usa para la mezcla, debe de encontrarse en lo posible libre de sustancias que
puedan dañar al concreto o al acero.
Usamos el aditivo Sigunit L - 22 para mejorar las propiedades del concreto lanzado, el
cual es un acelerante liquido de fragua, que además reduce el rebote, mejora la adhesión a
la superficie de la roca y permite colocar capas de hasta 50 mm de espesor en un paso
simple, por su calidad “pegajosa”. Además cabe mencionar y tener en cuenta que a mayor
cantidad de aditivo, obtendremos menor resistencia final del concreto lanzado,
recomendandose no exceder con la cantidad del aditivo.
Como elemento de refuerzo, que se hace uso es la fibra de acero DRAMIX ZP 305, el cual
sirve para dar mayor tenacidad, ya que cabe mencionar que la presencia de fibras metálicas
en el concreto lanzado, hace que mejoren sus propiedades mecánicas, haciendo que
disminuya su fragilidad y aumente su ductibilidad después de la fisuracion, aumente la
resistencia a la rotura y la capacidad de absorción de energía, disminuye la tendencia a las
roturas por retracción, aumente la resistencia a la aparición y propagación de grietas,
aumente la resistencia a la tracción, al impacto y a la cizalladura, mejore el
comportamiento a flexotraccion y aumente la durabilidad, por ende nos ayuda a controlar
las cargas a la cual estará sometido el revestimiento debido al tiempo; ya que al iniciarse la
fisuracion, las fibras metálicas ancladas a ambos lados de la fisuracion actúan de tirantes,
oponiéndose a la propagación y aumento de esta, Así continúan hasta que se rompen a
tracción o se deslizan al perder la adherencia.
Generalmente la proporción empleada oscila entre 30kg/m3 y 90kg/m3, para nuestro caso
empleamos 40kg/m3, además cabe mencionar, para que las fibras actúen efectivamente,
deben estar cada una de ellas completamente empapado o absorbido por la mezcla y tener
una distribución espacial uniforme en la misma.
Respecto a la relación agua/cemento, tiene una influencia fundamental en la calidad del

concreto lanzado. El agua total utilizada en la mezcla seca se compone del agua de mezcla
añadida en la boquilla y la humedad ya presente en el agregado. A diferencia de la
proyección por vía húmeda, en la proyección por vía seca no hay un valor definido para la
relación agua/cementante debido a que el operario de la boquilla es quien controla y regula
la cantidad del agua de mezcla; generalmente, esto es una gran desventaja. No obstante, en
la práctica el factor agua/cemento es bastante constante debido a que el alcance de la
variación es limitado: si se agrega muy poca agua, se crea inmediatamente un exceso de
polvo; si se agrega demasiada agua, el shotcrete no se adherirá a la superficie. Si se utiliza
una técnica correcta, el factor agua/cementante varía sólo ligeramente y permanece por
debajo de 0,5. La relación agua/ cemento con la que se trabaja actualmente es de 0.47
estando así dentro del rango establecido.
3.5.2 Principios de acción del shotcrete en el sostenimiento de excavaciones rocosas
 La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen

independientemente.
 La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que
controla las deformaciones y que aplicado sobre la periferia de la excavación,
ayuda a la formación de un arco de sustentación.
 El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando
las discontinuidades o grietas producidas por la voladura.
 Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado,
por efecto del intemperismo.
Comportamiento del shotcrete en cuñas o bloques.
3.5.3 Aplicación del Shotcrete
La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su aplicación. Estos
procedimientos incluyen: la preparación de la superficie, técnicas del lanzado
(manipulación de la boquilla o tobera), iluminación, ventilación, comunicación y el
entrenamiento de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o
congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la
roca suelta y el polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete. La roca húmeda creará
una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de shotcrete. En caso de
aplicar varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es necesario limpiar la
anterior para una buena adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:
 La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las
especificaciones que se dan a continuación. La Figura, muestra algunas de las
posiciones de trabajo recomendables.
 La distancia ideal de lanzado es de 0.9 a 1.2 m; en realidad de be estar de 1 0 1.5m
de distancia pero la desventaja es la baja presión de aire. El sostener la boquilla más
alejada de la superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del flujo de los
materiales, lo cual conducirá a una pobre compactación y a un mayor rebote.
Posiciones correctas de lanzado.
Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor de 45º.
Ángulo de lanzado.
A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser dirigida

perpendicularmente a la superficie rocosa y debe ser rotada continuamente en una serie de
pequeños óvalos o círculos.
0.9–1.2m
Distribución uniforme del shotcrete con pequeños movimientos circulares.
Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicación debe iniciarse en la base. La primera

capa de shotcrete debe cubrir en lo posible completamente los elementos de refuerzo.
Aplicando el shotcrete desde la parte inferior, aseguramos que el rebote no se adhiera sobre
la superficie rocosa. Este procedimiento evita que posteriormente se presente el fenómeno
del shotcrete “falso”.
Secuencia de aplicación del shotcrete.
En labores de grandes secciones, en donde no se logra alcanzar para realizar un buen

lanzado, se aprovecha el material como una plataforma para asi primero asegurar el techo,
que nos servirá como guarda cabeza, para luego lanzar a la parte inferior.
El concreto debe emerger de la boquilla con un flujo continuo y no interrumpido. Si por

alguna razón el flujo es intermitente, el operador de la boquilla debe dirigir el flujo fuera
del área de recepción, hasta que el flujo vuelva a ser constante.
También es necesario tener en consideración, que es esencial, que el abastecimiento de aire

sea consistente y tenga suficiente capacidad para asegurar el suministro constante y
permanente de shotcrete a alta velocidad a la superficie rocosa.
Respecto al Rebote, para mezcla seca, el medio más efectivo de reducir el rebote incluye:
la disminución de la presión de aire, el uso de mayor cantidad de finos, el
prehumedecimiento de la superficie y el lanzado a una consistencia estable; en el proceso
de mezcla seca el rebote puede ser de 15% - 40% para paredes verticales y 20% - 50% para
techos.
Es necesario además recordar que las prácticas adecuadas de manipulación de la boquilla

inciden en el menor rebote.
El shotcrete también debe ser curado de tal manera que su resistencia potencial y su
durabilidad sean completamente desarrolladas. El mejor método de curado es mantener
húmedo el shotcrete continuamente por 7 días, utilizando para tal fin el agua.
Presión del aire
La presión de aire de operación es la presión de conducción del material desde la máquina

hacia la manguera. Una regla práctica es que la presión de operación no debe ser menor de
175 KPa (26 psi) cuando se utiliza una manguera de 30 m de longitud o menos.
3.5.4 Aplicación de Shotcrete en Rampa Monica (CMSC)
Materiales:
 Agregado (Arena)
 Aditivo Sigunit L – 22
 Cemento Pórtland Adicionado Tipo MS
 Fibra de acero DRAMIX
 Alambre para Calibradores de 2”
 Agua
 Aire
Herramientas y Equipos:
 Maquina de lanzamiento Aliva 246.5

 Tanque de agua
 Manguera de Ф 2 ½” (25 m) con pistola mezcladora
 Manguera de Ф 1” para agua
 Carretilla
 Lampas
 Barretillas de 4”, 6” y 8”
Determinación de la cantidad de materiales que se ha de emplear para el concreto

lanzado para una seccion de 3.65m * 3.72m y una longitud de 5m.
Para determinar la cantidad de materiales, primero hallaremos el perímetro de la labor a ser

shotcreteada para luego, hallar el area a shotcretear, ya que se sabe que un cubo de mezcla
nos alcanza para 13 m2, con un espesor de 2”.
Hallando el área de la sección, perímetro y el área a ser shotcreteada.
Área de Sección = Ancho de labor * Altura de labor * 90%(factor de corrección)
Área de sección = 3.65m * 3.72m * 90% = 12.22 m2
Perímetro de Sección = (√Area de sección) * 4
Perímetro de Sección = (√12.22m2) * 4 = 13.98m
Área a shotcretear = (Perímetro de labor–Ancho de labor)*Long. a Shotcr.
Area a shotcretear = (13.98m – 3.65m) * 5m = 51.65 m2 = 52 m2
Ahora que ya sabemos la cantidad de m2 que se va a realizar el concreto

lanzado, hallamos la cantidad de metros cúbicos de mezcla que se ha de
necesitar.
m3 a utilizar = Area a shotcretear (m2) / 13 m2/m3
m3 a utilizar = 52 m2 / 13 m2/m3
m3 a utilizar = 4 m3
Se sabe también que por cada m3 de agregado se necesitan 10 bolsas de
cemento, 40 kg de dramix, 3.5 galones de aditivo y 200 litros de agua, entonces:
Preparación de la Mezcla:
 Cantidad de Agregado = Área a shotcretear (m2) / 13 m2/m3
Cantidad de agregado = 52 m2 / 13m2/m3
Cantidad de agregado = 4 m3
 Cantidad de cemento = (m3) a shotcretear * 10 bolsas/m3
Cantidad de cemento = 4 m3 * 10 bolsas/m3
Cantidad de cemento = 40 bolsas
 Cantidad de dramix = (m3) a shotcretear * 40 kg/m3
Cantidad de dramix = 4 m3 * 40 kg/m3
Cantidad de dramix = 120 kg
 Cantidad de acelerante = (m3) a shotcretear*3.5Gln*3.7853lt/gl*1.5 kg/lt
Cantidad de acelerante = 4 m3 * 3.5 Gln * 3.7853 * 1.5 kg/lt
Cantidad de acelerante = 79.49 kg = 79 kg de Sigunit L 22
 Cantidad de agua = (m3) a shotcretear * 200 litros
Cantidad de agua = 4 m3 * 200 litros/m3
Cantidad de agua = 800 litros
Estándar de los Componentes:
- Arena : 80 – 85 % del peso de la mezcla.

- Cemento : 15 – 20 % del peso de la mezcla.
- Relación agua / cemento: 0.47
- Fibra de acero : 8 % - 10 % del peso del cemento.
- Acelerarte : 4 % - 5 % del peso del cemento
Verificación de Porcentajes para la preparación de 4m3 de mezcla
* Proporción Arena – Cemento:
Densidad arena: 2100 kg / m3
- Arena 80 %(4m3: 8400kg)
- Cemento 20%(40 bolsas: 1700kg)
* Relación Agua – Cemento:
- Agua : 800 lt
- Agua : 800 kg
- Cemento : 1700 kg
Relación Agua/Cemento = 0.47 (Dentro del estándar)
* Contenido de Fibra de Acero:
Estándar: 8 % - 10% del peso del cemento
Peso de fibra = 1700 kg. x 0.09
= 153.0 kg.
Cantidades mayores de fibra mejoran la calidad del shotcrete, la experiencia recomienda

40kg/m3; es por eso que se usamos en 4 m3 160 kg de dramix.
* Relación Cemento – Acelerante:

Densidad: - acelerante: 1.5 kg / lt
- Acelerante: 3.5 Gln / m3
- Cemento : 425 kg / m3.
Por lo cual se usara para 4 m3 de mezcla 79 kg de acelerante sigunit L 22
Control de Tiempos : Nivel 1467 Mina Jimena
Traslado de superficie a labor 25 min

Verificación de la labor 5 min
Regar y desatar la labor 15 min
Preparar y colocar calibradores 30 min
Preparación de la mezcla del Aditivo con el Agua 25 min
Preparación de la mezcla Arena – Cemento - Dramix 40 min
Instalación de la Maquina 35 min
Proyectado de la mezcla 160 min
Tiempos de paralización 50 min
Verificar espesor del concreto lanzado 5 min
Desinstalación y limpieza de la Maquina 30 min
Retirado del personal de la labor 30 min
TOTAL 450 min
7.5 Horas
Rendimientos de Trabajo:
* Maquina Aliva:
Teórico (estándar) : 3.2 m3/h
En la labor se hizo:
Cantidad (m3) = 4m3 = 4m3 = 1.50 m3/hora

Tiempo neto de Lanzado 160min 2.66h
Entonces:
Eficiencia de la Aliva = Efectivo x 100

Teórico
Eficiencia de la Aliva = 1.50 m3 /h x 100 = 46.875%
3.2m3 /h
* Personal:
Rendimiento (4 trabaj.) = Cantidad (m3)___________
Tiempo de preparación y lanzado
Rendimiento(4 trabaj.)= 4 m3 ___ =_4 m3 = 1.06 m3/hombre
25min + 160 min + 40 min 3.75 h
III.6 Pernos Helicoidales cementados
Consiste en una varilla de hierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado dentro
del taladro por medio de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o
resina y cemento. El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la
longitud completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión química,
fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto
que la eficacia de estos pernos está en función de la adherencia entre el hierro y la roca
proporcionada por el cementante, que a su vez cumple una función de protección contra la
corrosión, aumentando la vida útil del perno. De acuerdo a esta función, en presencia de
agua, particularmente en agua ácida, el agente cementante recomendado será la resina, en
condiciones de ausencia de agua será el cemento.
Dentro de este tipo de pernos, el que se usa en Cia. Minera Poderosa son la barra helicoidal
de 22 mm de diámetro, con longitudes variables (de 5' y 7’). La barra Helicoidal es de
reciente introducción en la industria minera. La barra helicoidal, tiene la forma de una
rosca continua a lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples ventajas.
Además, el mayor diámetro el que tiene frente a otros tipos de pernos le confiere mayor
resistencia y su rosca constante permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa. La
capacidad de las barras helicoidales supera las 18 TM.
Perno de varilla corrugada.
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:
 Los pernos de varilla cementada o con resina son generalmente usados como
refuerzo permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo temporal
en varias condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad, constituye el
mejor sistema para rocas de muy mala calidad y también para rocas en ambientes
de altos esfuerzos. En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es
recomendable su uso a menos que la inyección de la pasta de cemento pueda ser
chequeada.
 Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de
curado antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente instalados
son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de roca dura. Estos
pernos tienen larga vida útil y constituyen el sistema más versátil de pernos de roca.
El uso de varillas con cemento inyectado es frecuentemente el sistema de
sostenimiento más barato, pero no se debe usar en taladros con agua y tampoco se
debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es de 32 a 36
mm.
Cartucho -
Cemento
Instalación de una barra helicoidal.
 Primero, el equipo de Geomecánica debe determinar el patrón adecuado de los

pernos, luego a continuación se perforan los taladros.
 Después de la perforación se introduce la varilla dentro del taladro.
 Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo de PVC, que se introduce
asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta se inyecta mediante el uso de una
bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectando. Finalmente se
coloca la placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como
mínimo 48 horas después de colocado el perno, salvo si se hace el uso de
acelerantes de fragua. La relación cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de
3.5:1 en peso, lo cual equivale a 14 litros de agua por 42.5 kilos de cemento.
Instalación de un perno de varilla con inyección de cemento.

 Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de fraguado
rápido en el fondo del taladro y se completa el resto con pasta de cemento o
cartuchos de cemento, siendo el resto del procedimiento similar a los antes
mencionados.
 Un aspecto final esta referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa
rocosa ha estado sometida a intensa deformación, es recomendable el
tensionamiento. Cerca de los frentes de avance, donde la masa rocosa pueda
presentar deformación subsecuente significativa o cuando están presentes altos
esfuerzos, no es recomendable el tensionamiento.
Cabe mencionar que los pernos helicoidales cementados son un tipo de sostenimiento
activo ya que refuerzan al macizo rocoso al actuar interiormente absorbiendo las
tensiones en la roca.
Para la realización de esta operación se emplean los siguientes materiales.
1. Agua para la mezcla con el cementado.

2. Cemento Pórtland 1bolsa(42.5kg)
3. Pernos del Tipo helicoidal dinámica o pernos tensionales.
 Características de los pernos:
 Diámetro del perno: 22 mm.
 Longitud del perno: 2.13 m
 Los elementos accesorios al perno son los platinos de 10 x 10 pulgadas y
sus respectivas tuercas.
4. Inyectora de concreto.
5. Perforadora jackleg RNP con barreno de 8pies.
Características de la aplicación de este sostenimiento
a. La relación de la mezcla cemento-agua debe ser:
1 bolsa de cemento  13 litros de agua
b. 1 bolsa de cemento en condiciones óptimas debe rendir para 7-8 taladros.

c. La presión de inyección del concreto es de 6 bares.
Observaciones y recomendaciones
I. La relación de 13 litros de agua por bolsa de cemento se cumple para una

temperatura ambiente de 20˚C, sin embargo para temperaturas mayores como
es el caso de las labores de Cia. Minera Poderosa es por dicha razón que es
recomendable del uso de 14 litros de agua por bolsa de cemento.
II. Para cuando se prepare la mezcla debe de usarse un medidor adecuado para el
agua ya que muchas veces solo se emplea botellas de gaseosa y esto no es nada
efectivo ya que no se llega a las proporciones adecuadas para la mezcla.
III. Se debe de proporcionar a los trabajadores el cemento “en buen estado” ya que
muchas veces al abrir la bolsa nos encontramos con que el cemento presenta
muchas “bolas de cemento secas” las cuales hay que escoger y votarlas, por
tanto la cantidad de cemento disminuye y el numero de taladros a inyectar por
bolsa de cemento es menor, llegándose a inyectar solamente 4 taladros.
IV. Todas las veces que se realice este tipo de sostenimiento, al final los
trabajadores deben obligatoriamente lavar la inyectora de concreto, porque
en caso de no hacerlo, la próxima vez encontraran las paredes internas de la
inyectora con cemento pegado y secado ocasionando inoperatividad de la
inyectora.
V. Conviene limpiar siempre, el taladro con agua antes de la cementación y esto
sirve al mismo tiempo de control de la eficacia del sello.
VI. La presión de inyección tendrá que quedar por lo general debajo de 172KPa
para evitar la deformación de la roca.
VII. En muchos casos no se puede colocar el perno en una superficie
razonablemente plana, es decir no se puede sellar el cuello del perno con el
platino, por tanto creo conveniente la colocación de una especie de
“almohadilla” debajo de la placa para mejorar el esfuerzo de contacto y
facilitar el sellado del perno con las tuercas.
VIII. La malla complementa al sostenimiento al retener piedras sueltas.

Sostenimiento
Con Perno Helicoidal Cementado - 5/8" *
7´
Datos Técnicos : Perforación e

instalación
Sección : m3 / Disp Pendiente
Tipo roca: II Efic.Perf 90% N° Labores
Long. Perf. 7 Pies Efic.Disp.
Avance /
N°Taladros perf. 18,00 Tal Pernos Instal. 18,00 mes
Personal N° Hh Und. Incidencia P. Unit Total US$ US$/Pza US$ / Pza
2, 18,
Maestro perforista 8,00 Hh 100% 29 34 1,02
1, 14,
Ayudante perforista 8,00 Hh 100% 83 67 0,82
1, 7,
Ayudante servicios 8,00 Hh 50% 83 34 0,41
2, 7,
Capataz / Lider 8,00 Hh 33% 91 68 0,43
1, 2,
Bodeguero 4,00 Hh 33% 83 42 0,13
50,
Total M. Obra 24 Hh 45 2,80
Implementos de 0,3
Seguridad 24 Hh 100% 0,26 6,24 0,35 5
Materiales Cantidad Und Incidencia P. Unit Total US$ US$/Pza US$ / Pza
3, 0,
Aceite de Perforación 0,25 Gln 100% 96 99 0,06
1 0, 7,
Perforadora Manual 13,40 Pp 100% 07 97 0,44
0, 2,
Manguera de 1" 25,00 mts 100% 10 50 0,14
0, 1,
Manguera de 1/2" 25,00 mts 100% 04 00 0,06
1 0, 22,
Barrenos integrales 13,40 Pp 100% 20 87 1,27
1 7,
Afiladora 13,40 Pp 100% 0,07 98 0,44
0, 4,
Herramientas personal 23,96 Gdia 100% 18 41 0,25
Total Perforación 2,65

Costo de Materiales
4, 82,
Perno Helicoidal 7´ 18,00 Pza 100% 57 26 4,57
35, 56,
Bomba Eyectora 8,00 Hh 20% 00 00 3,11
4, 13,
Cemento Portland 3 Bls 100% 58 74 0,76
0,
Cartucho de Resina - Und 100% 74 - -
0, 1,
Cargador lampara 4,00 Hh 100% 49 96 0,11
0, 0,
Herramientas personal 1,00 Gdia 100% 18 18 0,01
Total Materiales 8,56
Total Costo de Pernos US$ / Pza 14,36
III.7 Pernos Split Set
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es
ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina. Al ser introducido el
perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro, se genera una presión radial a lo
largo de toda su longitud contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la ranura
durante este proceso. La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie
externa del tubo rasurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o
separación de la roca circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de
carga.
Perno de fricción SPLIT SET.

Mecanismo de anclaje del SPLIT SET.
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12 pies.

Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del perno,
dependiendo principalmente del diámetro de la perforación efectuada, la longitud de la
zona del anclaje y el tipo de la roca; por razones de seguridad se considera un valor de 1
tonelada por cada pie de longitud.
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:
 Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal, usualmente
conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a
mala. En roca intensamente fracturada y débil no es recomendable su uso.
 Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo.
 Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una
fácil instalación de la malla.
 El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado para
los split sets de 39 mm es de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se corre el
riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros más pequeños es muy difícil
introducirlos. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que
sean galvanizados. En mayores longitudes de split sets, puede ser dificultosa la
correcta instalación. Los split sets son relativamente costosos.
Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros, verificándose que sean
un poco más largos que los pernos. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo
ranurado y se coloca el extremo del tubo en la entrada del taladro. Se saca el barreno de la
perforadora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose éste al otro extremo del tubo.
Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la roca.
Manera de instalación del SPLIT SET.
3.7.2 Métodos de control
Adicionalmente a los diferentes aspectos indicados anteriormente, para la correcta

instalación de los pernos se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el

área presente buen desatado de las rocas sueltas y ventilación adecuada.
 Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe
asegurar el techo con malla, sujeta con puntales o gatas, de otro modo colocar una
capa de shotcrete de 2” (5 cm) de espesor.
 Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.
 Prever todos los materiales, equipos y herramientas que se deberán utilizar para la
instalación de los pernos, verificando su estado, calidad y cantidad adecuada, así
como los requerimientos de aire y agua que sean necesarios.
 Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución adecuados
limpiando los mismos antes de colocar los pernos.
Formas incorrectas y correctas de instalación de los pernos.

 Nunca dejar un taladro perforado sin haber colocado de inmediato el perno. Similar
al desatado, instalar los pernos comenzando de la zona ya sostenida o bien
desatada, avanzando en el sostenimiento hacia la zona por sostener.
 En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie
del contorno de la excavación, tratando de que éstos amarren a los bloques rocosos.
 No se deben instalar los pernos alineados en forma paralela a las discontinuidades o en las
discontinuidades, por que éstos perderán su eficacia.
Calculo de Costos Unitarios de Sostenimiento
Con Perno Split Set - 7´
Datos Técnicos : Perforación e
instalación
Sección : m3 / Disp Pendiente
N°
Tipo roca: II Efic.Perf 90% Labores
Long. Perf. 7 Pies Efic.Disp.
Avance /
N°Taladros perf. 22,00 Tal Pernos Instal. 22,00 mes
Personal N° Hh Und. Incidencia P. Unit Total US$ US $/Pza US$ / Pza
1
Maestro perforista 8,00 Hh 100% 2,29 8,34 0,83
1
Ayudante perforista 8,00 Hh 100% 1,83 4,67 0,67
Ayudante servicios 8,00 Hh 50% 1,83 7,34 0,33
Capataz / Lider 8,00 Hh 33% 2,91 7,68 0,35
Bodeguero 4,00 Hh 33% 1,83 2,42 0,11

5
Total M. Obra 24 Hh 0,45 2,29
Implementos de 0,2
Seguridad 24 Hh 100% 0,26 6,24 0,28 8
Aceite de Perforación 0,25 Gln 100% 3,96 0,99 0,05

1
Perforadora Manual 38,60 Pp 100% 0,07 9,74 0,44
Manguera de 1" 25,00 mts 100% 0,10 2,50 0,11
Manguera de 1/2" 25,00 mts 100% 0,04 1,00 0,05

1 2
Barrenos integrales 38,60 Pp 100% 0,20 7,95 1,27
1
Afiladora 38,60 Pp 100% 0,07 9,76 0,44

Costo de Materiales
Perno Split Set + Platina 7 15
´ 22,00 Pza 100% 6,86 0,92 6,86
Total Materiales 6,87

Total Costo de Split Set US$ / Pza 11,72
 El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y
capacitado.
3.7.3 Control de calidad después de la instalación
El control de calidad de reforzamiento con pernos de roca debe estar orientado a lo

siguiente:
 Verificación de la orientación de los pernos.

 Verificación de la presión de las platinas.
 Verificación de la capacidad de anclaje de los pernos mediante pruebas de
arranque, utilizando un ensayador de pernos con diferentes cabezales según el tipo
de perno.
 Verificación del comportamiento de la masa rocosa de la excavación reforzada con
pernos, mediante observaciones visuales o mediciones de convergencia.
III.8 Sostenimiento con Madera
El sostenimiento con madera fue el símbolo del minado subterráneo hasta antes que se
hayan desarrollado las nuevas tecnologías de sostenimiento.
Su rol es proteger la excavación contra la caída de rocas, debido a la separación de la roca

de los contornos de la misma o a lo largo de planos de debilidad, causados por la
intemperización y fracturamiento del terreno debido a la voladura y otros factores.
En Cia. Minera Poderosa, la madera se utiliza por su adaptabilidad a todo tipo de terreno,
por su versatilidad para soportar todo tipo de esfuerzo y por sus características de
deformabilidad, lo cual permite detectar en forma temprana los desplazamientos hacia el
interior de la excavación. En emergencias su uso como sostenimiento es muy valioso. Sus
inconvenientes son: costo relativamente alto, elevado uso de mano de obra por el tiempo
comparativamente largo de su instalación, limitada duración (puede descomponerse) y
riesgo de fuego.
Tipos de estructuras de madera para el sostenimiento
Aquí solamente nos referimos al uso de la madera como elemento de sostenimiento, por
que la madera también tiene otros usos en el minado subterráneo, como la construcción de
buzones, tolvas, estructuras para piques, chimeneas, barreras de contención para el relleno
de tajeos, etc. Como sostenimiento la madera se utiliza principalmente en forma de
puntales, paquetes, cuadros y conjunto de cuadros.
3.8.1 Puntales
Es el tipo más común de sostenimiento, donde un simple poste de madera es fijado

verticalmente en una abertura para sostener el techo o perpendicularmente al buzamiento
de una veta para sostener la caja techo (en buzamientos echados) o ambas, la caja techo y
la caja piso (en buzamientos empinados), previniendo así la falla de la roca y el cierre de la
excavación. Para el sostenimiento de las falsas cajas en vetas angostas, los puntales son
elementos valiosos.
Los puntales son miembros compresivos con rangos de resistencia de 7 a 10 MPa, son de
madera redonda de 5” a 10” de diámetro y longitudes de 8 pies y 10 pies, para evitar su
pandeo y pérdida de resistencia.
La sección circular de un puntal ofrece una mayor capacidad portante que las secciones
cuadradas. Cuanto menor sea la longitud de un puntal, éstos ofrecen mayor capacidad
portante. Los puntales deben ser empleados con el uso de plantillas y cuñas. La plantilla es
usada para distribuir la carga en los extremos del puntal y para ayudar a mantener el
extremo del puntal sin romperse cuando el peso es aplicado sobre éste. La cuña es usada
para ajustar el poste contra el techo. El espaciamiento de los puntales dependerá de las
características de la roca y del tamaño del puntal.
3.8.2 Paquetes de madera (woodpacks)
Cuando los puntales de madera no son suficientes para soportar el techo de una
excavación, una alternativa de soporte es el uso de paquetes de madera. Este tipo de
soporte es particularmente eficiente cuando se desarrollan fallas extensivas sobre el techo
del tajeo, donde un gran peso muerto de la roca necesita ser soportado. Su uso está
asociado al método de minado por corte y relleno ascendente como en el que tenemos acá
y también al método de cámaras y pilares, puesto que éstos pueden ayudar a complementar
el sostenimiento con pilares naturales e incluso permitir la recuperación parcial de los
pilares de mineral.
Existen varias configuraciones de paquetes de madera, lo importante de todas ellas es que

tengan la mayor cantidad de área sólida efectiva resultante del proceso de acomodamiento
de la madera, puesto que a mayor área efectiva, mayor será la capacidad portante del
paquete. Una configuración de un paquete de madera que se está utilizando con éxito en
nuestro medio es el que se muestra. En este caso los cuadros rectangulares o unidades del
paquete tienen 0.45 m x 1.20 m (dimensiones externas), construidos con madera cuadrada
de 6” de lado. Un paquete armado con estas unidades tiene un área efectiva de soporte de
0.63 m2 y puede desarrollar una capacidad de soporte de 90 Ton.
Paquete de madera (woodpack).
3.8.3 Cuadros
Éstos son utilizados para sostener galerías, cruceros y otros trabajos de desarrollo, en
condiciones de roca fracturada a intensamente fracturada y/o débil, de calidad mala a muy
mala y en condiciones de altos esfuerzos. Si las labores son conducidas en mineral, el
enmaderado debe ser más sustancial para mantener la presión y el movimiento de roca en
los contornos de la excavación.
Los principales tipos de cuadros que usualmente usamos acá son: los cuadros rectos, los
cuadros trapezoidales o denominados también cuadros cónicos y los cuadros cojos. Todos
estos son elementos unidos entre sí por destajes o por elementos exteriores de unión,
formando una estructura de sostenimiento.
3.8.3.1 Cuadros rectos

Son usados cuando la mayor presión procede del techo. Están compuestos por tres piezas,
un sombrero y dos postes, asegurados con bloques y cuñas, en donde los postes forman un
ángulo de 90° con el sombrero. En ciertos casos los postes van sobre una solera. Estos
cuadros están unidos por los tirantes, los cuales determinan el espaciamiento de los
mismos, que varía de 2 a 6 pies según la calidad del terreno. Para completar el
sostenimiento se adiciona el encribado en el techo, generalmente con madera redonda y el
enrejado en los hastiales con madera redonda, semiredonda o entablado.
En labores de avance horizontales o subhorizontales, los postes son instalados

verticalmente y en labores con buzamiento (en mineral), los postes son instalados en forma
perpendicular al buzamiento, de tal manera que el sombrero quede paralelo a las cajas.
Esquema de un cuadro recto.
3.8.3.2 Cuadros cónicos
Son usados cuando la mayor presión procede de los hastiales. La diferencia con los
cuadros rectos, solo radica en el hecho de que en los cuadros cónicos se reduce la longitud
del sombrero, inclinando los postes, de tal manera de formar ángulos de 78° a 82° respecto
al piso, quedando el cuadro de forma trapezoidal.
Esquema de un cuadro cónico.
3.8.3.3 Cuadros cojos
Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero. Se utilizan en vetas angostas
menores de 3 m de potencia. Su uso permite ganar espacio de trabajo.
Pueden ser verticales o inclinados según el buzamiento de la estructura mineralizada. Estos

cuadros deben adecuarse a la forma de la excavación para que cada elemento trabaje de
acuerdo a las presiones ejercidas por el terreno.
Esquema de un cuadro cojo.
Los aspectos más importantes de la instalación del sostenimiento con madera son:
 Las precauciones que deben tomarse antes del enmaderado, como comprobar la
ventilación, el desatado correcto del techo, cajas y frente, sostener
provisionalmente la labor de ser necesario, colocar guarda cabeza y la limpieza del
piso.
 Asegurar que el personal esté entrenado y capacitado adecuadamente para realizar
el sostenimiento. Éste deberá conocer las reglas de seguridad, la técnica de
enmaderar derrumbes y zonas de terreno débil, separar la madera rota y rendida,
saber colocar puntales de seguridad, armar y reparar cuadros en galerías y tajeos,
conocer las medidas más comunes de la madera, aserrar y hacer destajes a la
madera, no dejar inconcluso el enmaderado, utilizar las herramientas adecuadas,
etc.
Para el caso de los cuadros de madera, que es el sistema de sostenimiento más utilizado en
Cia. Poderosa, una guía de instalación sería:
 Alinear y medir la ubicación del Cuadro para realizar las patillas

 Parar los postes
 Preparar el andamio
 Clavar el tope al sombrero
 Colocar el sombrero
 Bloquear el sombrero
 Clavar los tajos para tirantes
 Colocar los tirantes
 Colocar el puente
 Encribar el techo
 Bloquear el puente
 Enrejar los laterales
 Desarmar el andamio.
Es muy importante para el rendimiento del sostenimiento con madera, que toda unión este bien ajustada y
bloqueada al terreno. Si esta condición no es cumplida, las presiones del terreno pueden desviar la estructura
de madera, pudiendo llevarla al colapso. En tal sentido, es recomendable hacer un buen uso de los elementos
accesorios de sostenimiento.
Calculo de Costos Unitarios de Sostenimiento

Con Cuadros de 8´ x 8´
Datos Técnicos : Instalcion de
Cuadros
Sección : Nº Taladros 4,00 Pendiente
Tipo roca: IV Efic.Perf 90% N° Labores
Instalacion, patilla y
Actividad limpieza Efic.Disp. Hrs/Gdia 8
Avance /
Long. Perforacion 4,00 Pies Cuadro/Gdia 1,00 mes
US$ /
Personal N° Hh Und. Incidencia P. Unit Total US$ US $/Pza Pza
18, 18,3
Maestro Enmaderador 8,00 Hh 100% 2,29 34 4
14, 14,6
Ayudante Enmaderador 8,00 Hh 100% 1,83 67 7
7, 7,3
Ayudante servicios 8,00 Hh 50% 1,83 34 4
7, 7,6
Capataz / Lider 8,00 Hh 33% 2,91 68 8
2, 2,4
Bodeguero 4,00 Hh 33% 1,83 42 2
50,
Total M. Obra 24 Hh 45 50,45
Implementos de
Seguridad 24 Hh 100% 0,26 6,24 6,24 6,24
US$ /
Materiales Cantidad Und Incidencia P. Unit Total US$ US$/Pza Pza
0, 0,9
Aceite de Perforación 0,25 Gln 100% 3,96 99 9
1, 1,0
Perforadora Manual 14,40 Pp 100% 0,07 01 1
2, 2,5
Manguera de 1" 25,00 mts 100% 0,10 50 0
1, 1,0
Manguera de 1/2" 25,00 mts 100% 0,04 00 0
2, 2,9
Barrenos integrales 14,40 Pp 100% 0,20 90 0
1, 1,0
Afiladora 14,40 Pp 100% 0,07 01 1
4, 4,4
Herramientas personal 23,96 Gdia 100% 0,18 41 1

Costo de Materiales
US$ /
Materiales Cantidad Und Incidencia P. Unit Total US$ US$/Pza Pza
12, 12,7
Poste de 8" x 8´ 4 Pza 100% 3,19 78 8
6, 6,3
Sombrero de 8" x 8´ 2 Pza 100% 3,19 39 9
17, 17,9
Puntal `p Cribing 16 Pza 100% 1,12 97 7
24, 24,5
Tabla `p enrejado 10 Pza 100% 2,45 53 3
2, 0,9
Tirante 6" x 5´ 2 Pza 100% 1,12 25 8
Total x Puntal 12,78

Total Costo x Puntal US$ / Pza 83,30
En el caso del sostenimiento con madera, el control de calidad deberá dirigirse a verificar
la correcta instalación de los elementos de sostenimiento y a realizar inspecciones visuales
del rendimiento del sostenimiento.
IV. MINADO
4.1 Metodo de Explotacion:
El método que se esta aplicando en la Cia. Minera Poderosa, Mina Papagayo, veta Jimena
es el Corte y Relleno ascendente, con algunas variaciones para adoptarlo a la estructura
del yacimiento (pilares y puntales para el sostenimiento), que consiste en el tajeo por
Longeo es decir con taladros horizontales avanzando según el buzamiento de la veta de un
nivel a otro, para luego avanzar en forma lateral. El relleno se efectúa en las lonjas abiertas
y empaquetadas con cuadros de madera y puntales enrejados con tablas, los mismos que
sirven de sostenimiento, los cuales son rellenadas con material dedrítico (desmonte) que
es un relleno convencional.
Los block de explotación tienen aproximadamente de 15 a 20 m
4.2 Ciclo de Minado:
El ciclo de minado en interior mina se realizan en dos guardias de 8 horas cada una,
siguiendo el siguiente horario de trabajo:
 Primera guardia : 00:00 am hasta 08:00 am

 Segunda guardia : 01:00 pm hasta 09:00 pm
Antes de iniciar cada guardia, se realizan los Circulos de Mejora Continua (CMC), el cual
tiene por objetivo, tratar sobre charlas informativas, a la vez preventivas en lo que se
refieren a la Seguridad, Colpa y Defectos, que existen durante el transcurso del trabajo,
luego se procede a repartir las tareas de trabajo, esta charla informativa es por el espacio de
30 minutos.
El ciclo de trabajo en Cia. Minera Poderosa comprende en lo siguiente:

4.2.1 Perforacion
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es

el de crear en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y a sus accesorios
iniciadores denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación cuyos efectos de golpe y fricción

producen astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente al diámetro de la
broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado.
La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración en menor costo.
En la perforación tiene gran importancia la resistencia al corte o la dureza de la roca y la

abrasividad, esta última influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final
de los taladros cuando estos adelgazan.
La perforación se efectúa por los siguientes medios:
- Percusión con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo

- Percusión / rotación con efecto de corte y giro.
- Rotación con efecto de corte por fricción y rayado.
- Fusión (jet piercing) mediante un dardo de llama que funde la roca.
Un equipo normal de perforación consta de:
a.- perforadora o martillo
b.- soporte o carro portador

c.- compresora y bombas hidráulicas
d.- brocas y barrenos
e.- Accesorios (mangueras, aceitadoras, etc.)
Condiciones de Perforación
Normalmente la calidad de los taladros esta determinada por cuatro condiciones
Diámetro, longitud, rectitud, y estabilidad.
 Diámetro
Depende del tipo de aplicación en que el taladro será utilizado, como regla
general, menor diámetro factible será mas económico y adecuado.
 Longitud
Influye mucho en la elección de la capacidad del equipo perforador y

naturalmente al avance del disparo.
 Rectitud
Varía con el tipo de roca, método de perforación y características del equipo

perforador. Deben tener la mayor rectitud y alineamiento para que el
explosivo sea adecuadamente distribuido.
 Estabilidad Los taladros
Deben mantenerse abiertos hasta el momento de su empleo, en terrenos

sueltos tienden a desmoronarse por lo que puede ser necesario revestirlos
interiormente con tubos especiales para poderlos cargar o hacer otro
adyacente al obturado.
4.2.2 Perforación de producción en sub suelo.
La perforación de rebajes o tajeos para corte y relleno ascendente puede ser de dos formas:
1. Perforación en dirección vertical
2. Perforación en dirección Horizontal
La perforación en dirección vertical ofrece dos ventajas:
- La perforación y limpieza del disparo son opresiones independientes,

permitiendo alto grado de utilización del equipo y facilitando el
planeamiento del trabajo.
- Los disparos pueden efectuarse con mayor número de taladros,
aumentando la eficiencia.
Desventajas
- La altura del corte después del disparo.

- Su rigidez da problemas cuando los limites de las vetas son irregulares
En Cia. Minera Poderosa, no se usa la perforación vertical para los rebajes o tajeos, los que
se viene aplicando es la perforación vertical, que es mayormente difundido.
Perforación Horizontal
La perforación horizontal nos ofrece muchas ventajas entre ellas tenemos:
- La altura del rebaje o tajeo después del disparo se reduce haciendo mas fácil
el desate del techo mejorando su estabilidad.
- Permite controlar fácilmente la dilución ya que su flexibilidad se presta
para que los disparos que corten justo en el limite del cuerpo mineral.
- La perforación horizontal es mejor cuando la longitud de los taladros es
mayor, por que en disparos pequeños hay que perforar y limpiar muchas
veces.
Los periféricos comprenden los cuadradores, alzas y arrastres y los del núcleo a los
arranques o cueles, ayudas y taladros de producción.
Los accesorios y herramientas que debe contar el perforista son:
Accesorios de perforación.
 Barrenos integrales de 4’, 6’ y 8’.
 Manguera de aire y agua de 1” y ½”.
 Lubricador o chanchera.
Herramientas del perforista
 Barretillas.- Las barretillas que se utilizan son de 4’, 6’, 8’ y 10’. Para el
desastado de rocas.
 Botella de aceite.- Para proporcionar aceite a la máquina perforadora
mediante la lubricadora.
 Llave Stillson de 14”.- El que sirve de ajuste o desajuste de las
conexiones de agua y aire.
 Juegos de barrenos.- Consta de barrenos de 4’, 6’ y 8’.
 Saca barrenos.- Sirve para sacar o aflojar los barrenos plantados.
 Cucharilla de hierro.- De 6 y 8 pies que sirven para limpiar, los taladros
después de la perforación.
 Chaira.- Esto sirve para cortar las guías y tajar los cartuchos de dinamitas.
 Punzón de madera, cobre o plástico.- Para poder hacer hueco o cebar los
cartuchos y colocar el fulminante con las guías.
 Fósforo.- Para el chispeo del frente.
 Pico y lampa.- Para hacer campo y poder posicionar mejor la máquina
perforadora.
4.2.3 Voladura
En la voladura se usa como iniciador la EMULSION SEMEXSA E-65 de 1’’ x 7’’,

fulminante simple o detonador común No. 8 y mecha de seguridad color blanco; y como
agente explosivo se usa el EXAMON – P (ANFO). Pero en tajos donde existen presencia
de agua y/o la velocidad del aire es menor de 20 m/min. se usa DINAMITA SEMEXSA
E-65.
Como medida de seguridad ningún trabajador regresara al tajo antes de los 30 minutos ,
después de realizada la voladura.
El ciclo básico de excavación comprende las siguientes operaciones:

- Perforación de los taladros
- Carga del explosivo y tendido del sistema de iniciación
- Disparo de la voladura
- Evacuación de los humos y ventilación del área de trabajo.
- Desprendimiento de las roca aflojada, resaltos y lomos que hayan quedado
remanentes después del disparo
- Eventual eliminación de tacos quedados resultantes de tiros fallados
- Carguio y transporte del material arrancado
- Eventual disparo adicional para rotura secundaria de desquinches o de
pedrones sobredimensionados
- Medición del avance logrado, control de alineamiento, nivelación, replanteo
de taladros para el siguiente disparo.
El esquema o forma en que se ataca el frente de las galerías es decir el método de avance
depende de diversos factores:
- Equipo de perforación
- Tiempo disponible para la ejecución
- Tipo de roca y condiciones del frente
- Tipo de sostenimiento necesario
- Sistema de ventilación
Métodos de corte
Corresponden a la forma de efectuar el disparo en primera fase para crear cavidad de

corte, que comprende; actualmente se viene usando el corte con taladros paralelos o corte
quemado, ya que es la que mas se adopta para el tipo de terreno que se viene trabajando.
 Corte Quemado
Comprende a un grupo de taladros de igual diámetros perforados cercanamente entre si

con distintos trazos o figuras de distribución, algunos de los cuales no contiene carga
explosiva de modo que los espacios vacíos actúan como caras libres para la acción de los
taladros con carga explosiva cuando detonan.
Para las condición de la mina el diseño es de una columna de 6 taladros, 3 cargados
intercaladamente y los otros tres vacíos (taladros de alivio) como los taladros son
paralelos, las concentraciones de carga son elevadas, por lo que usualmente la roca
fragmentada se sintetiza en la parte profunda de la excavación.
 Distribución y denominación de taladros
Los taladros se distribuirán en forma concéntrica con los de corte o arranque en el área
central de la voladura, siendo su denominación como sigue:
1. Arranques o cueles, son taladros del centro que se dispara primero para dar la
cabida inicial, generalmente se cargan 1.3 a1.5 veces mas que el resto.
2. Ayudas, son taladros que rodean a los taladros de arranque y forman las salidas
hacia la cavidad inicial.
3. Cuadradores, son los taladros laterales(hastíales) que forman los flancos de la
galería
4. Alzas o techos, son los que forman el techo o bóveda de la galería también se
denomina taladros de corona.
5. Arrastres o pisos, son los que corresponden al piso del túnel o galería, se
disparan al final de la ronda.
 Numero de taladros
El número de taladros requeridos para una voladura subterránea depende del tipo de roca
a volar, del grado de confinamiento de la roca, del grado de fragmentación que se desea
obtener y del diámetro de las brocas disponibles.
 Distancia entre taladros
Normalmente varía entre 15 a 30 cm. Entre los arranques, 60 a 90 cm. entre lo de ayuda y
50 a 70 entre los cuadradores.
Los taladros periféricos se deben perforar a unos 20 a 30 cm del limite de la pared del
frente par evitar la sobre rotura y facilitar la perforación.
 Longitud de Taladros
Será determinada en parte por el ancho útil de la sección, el método de corte de arranque y
por las características del equipo de perforación.
 Cantidad de carga
Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de voladura, influyen: el

número, el diámetro y profundidad de taladros y el tipo de explosivos e iniciadores a usar.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivos por m2 a volar disminuye cuanto
mayor sea la sección del túnel y también aumenta cuanto mas dura sea la roca
 Accesorios para el cargado de taladros
- Cargador de ANFO neumático.

- Atacador de madera de 8’
- Soplete para limpieza de taladros
- Manguera de ½’’
- Punzón para el encebado
A la vez cada trabajador, supervisor y personas involucradas a la explotacion minera,

deben de tener en cuenta 6 aspectos importantes para poder realizar una perforación segura
y sin riesgos, estos aspectos son: Ventilación, regado, desatado de rocas y/o desquinche,
sostenimiento y limpieza.
 Ventilación: Primero nos cercioramos si la ventilación es buena o no (prueba del

fósforo). Si no lo es, realizamos la respectiva instalación de los ventiladores que
para esto es necesario la realización de chimeneas que nos servirán de vías de
alimentación de aire para nuestra ventilación, y para el desemboque de los gases
tóxicos y polvos que se liberan por acción de la voladura.
 Regado: Se realiza con el fin de desalojar los polvos que quedan adheridos en las
cajas que han quedado flojas, y para asentar el polvo que ha sido levantado por
acción de la voladura
 Desatado de Rocas: Se realiza para asegurar la zona de trabajo. y se debe hacer
con mucho cuidado y sobre todo utilizar las barretillas de seguridad del tamaño
adecuada para prevenir que algún planchón caiga por efecto del desatado; se debe
practicar el desatado constante.
 Desquinche: Se realiza con la finalidad de darle el perfilado, forma a la labor y/o
hacer caer planchones de roca que no se pueden desatar ni con la ayuda de dos
barretillas; para esta acción se realiza una voldura secundaria el cual puede consistir
en el plasteo.
 Sostenimiento: Se realiza con la finalidad de asegurar el techo y las paredes,
pudiéndose luego de esta operación, entrar a la laborar con mayor seguridad.
 Limpieza: Se efectúa con Scoop y rastras para poder realizar la etapa de
perforación y voladura en perfectas condiciones.
4.2.4 PERFORACION Y VOLADURA EN AVANCES:
Los trabajos de perforación en los frentes asignados se realizan de forma horizontal

siguiendo la dirección de la veta mediante perforación mecanizada (Jumbo) y perforación
manual, empleando perforadoras jackleg de la marca RNP modelo RN-S83 FX.
El proceso de voladura se realiza a través de explosivos como emulsiones y anfo, iniciados

por medio de fulminantes, mechas y conectores.
REPORTE DEL CICLO DE MINADO: “LABORES DE AVANCE CON JUMBO”
 Guardia : Noche
 Veta : Jimena
 Unidad : Papagayo
 Nivel : 1987
 Labor : CR NE
A) Descripción de la Guardia:
o Inicio : 12:00 AM. (En la bocamina Papagayo)

o Termino : 8:00 AM
TIEMPO
ACTIVIDADES DESARROLLADAS (min)
TIEMPOS MUERTOS FIJOS
Reparto de guardia 10
Caminata hasta el punto de ubicación del Equipo 20
Traslado de herramientas a labor mas boleo 20
Revisión del Equipo por el Operador 5
Revisión de Labor 8
Diseño de malla, dirección, gradiente 30
Salida de labor del personal 25
TIEMPOS MUERTOS VARIABLES
Instrucciones del Supervisor 7
Instalacion de Servicios 15
Desconexion de Servicios 10
Falta de Energía 5
Falta de Agua 10
Carguio de Taladros 30
Carguio de manguera 20
Abastecimiento de Combustible 20
Traslado de Equipo hacia labor 20
TIEMPO NETO DE PERFORACION
Perforación del frente 222.81
TIEMPO TOTAL / GUARDIA 477.81
7h 57min
Tiempos improductivos/ perforistas:
* Tiempos Muertos fijos : 118 min
* Tiempos Muertos Variables : 137 min
Total Tiempos improductivo : 255 min
Tiempo Neto de Trabajo por Guardia: (TNT)

TNT = Tiempo total – Tiempo improductivos
TNT = 477.81 – 255 = 222.81 min.
TNT = 3.71 h
PERFORACIÓN DEL FRENTE
PERSONAL:
 Operador de Jumbo
 Ayudante Jumbero
SECCION DE LABOR:
 Sección de la Labor : 3.5 m x 3.0 m.
MALLA DE PERFORACION
 Diámetro de taladro : 41 mm.

 Longitud de Taladro : 12 pies
 Longitud efectiva : 12 * 0.87 = 10.44 pies
 Numero de Taladros : 41
 Taladros de Producción : 38
 Taladros Alivio : 03
CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACION
Nº Posicionamiento Perforacion y Tiempo total Tiempo total

Retiro
Taladro emboquillado barrido (seg) (min)
1 45 233 11 289 4,82

2 59 266 13 338 5,63
3 57 243 12 312 5,20
4 52 205 11 268 4,47
5 65 198 10 273 4,55
6 55 248 13 316 5,27
7 110 267 14 391 6,52
8 90 290 12 392 6,53
9 75 212 15 302 5,03
10 48 209 12 269 4,48
11 50 201 11 262 4,37
12 135 195 13 343 5,72
13 42 203 12 257 4,28
14 51 206 11 268 4,47
15 39 205 13 257 4,28
16 70 212 10 292 4,87
17 85 210 10 305 5,08
18 60 214 13 287 4,78
19 54 230 12 296 4,93
20 46 218 11 275 4,58
21 40 215 13 268 4,47
22 38 205 12 255 4,25
23 45 207 10 262 4,37
24 52 213 12 277 4,62
25 78 205 11 294 4,90
26 63 208 15 286 4,77
27 59 205 10 274 4,57
28 43 211 10 264 4,40
29 38 204 12 254 4,23
30 45 208 11 264 4,40
31 57 206 13 276 4,60
32 71 201 12 284 4,73
33 62 214 15 291 4,85
34 51 221 13 285 4,75
35 49 232 12 293 4,88
36 46 218 14 278 4,63
37 53 220 12 285 4,75
38 44 240 10 294 4,90
39 38 227 12 277 4,62
40 41 225 10 276 4,60
41 56 216 12 284 4,73
Se ensancho los alivios con la rimadora
1 62 332 13 407 6,78
2 65 320 11 396 6,60
3 57 424 12 493 8,22
Tiempo total de perforacion 218,48

Tiempo total de perforacion en horas 3,64
Tiempo promedio por taladro 4,97
Total de pies perforados 459,36
4.2.5 CALCULO DE LOS PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
Tiempo de perforación por taladro (TPT)
TPT = Total de Perforación/Total de taladros perforados
TPT = 218.48 min / 44 taladros
TPT = 4.97 min/taladro
Velocidad de Perforación o de penetración (VP)

VP = Total de pies perforados/Tiempo total de perforación efectiva
VP = 459.36 pp / 218.48 min
VP = 2.10 pp/min
Longitud Promedio por taladro (Lp)
Lp = Total de pies perforados/ numero de taladros
Lp = 459.36 pp / 44 taladros
Lp = 10.44 pies/taladro
Eficiencia de la Voladura (Ef)
Ef = (Lo que se avanzo / lo que se debería haber avanzado) x 100
Ef = (2.87 m / 3.18m) x 100
Ef = 90%
Volumen roto por disparo (VR)
Volumen In situ: Área de sección x 0.9 (Factor de corrección) x Lp
3.5 x 3.0 x 0.90 x 3.18 = 30.05 m³
Considerando el factor de Esponjamiento: 1.3
VR = 30.05 x 1.3 = 39.06 m3
Volumen Real = 39.06 m3 x 0.90 = 35.154 m3
Tonelaje Roto por Disparo (TR)
TR = VR x peso especifico
TR = 35.154 m3 x 2.75TM/m3
TR = 96.67 TM
Parámetros de Voladura:
El proceso de voladura en la labor asignada se realiza de forma convencional, empleando

fulminantes simples, emulsiones, anfo, conectores, mechas de seguridad y mecha rápida.
Herramientas:
 Cargador de anfo
 Atacadores
 Cucharillas
Materiales:
* Emulsiones 65% : 38 cartuchos.
Dimensiones: 7/8 x 7 pulg.
* Fulminante simple # 8 : 38 unidades
* Conectores : 38 unidades
* Mecha de seguridad : 456 pies
* Mecha rápida : 10 metros
* Anfo : 90 kg. ( densidad = 0.85 gr/cm3)
Calculo de Carga por Taladro:
Primeramente hallamos la carga lineal, para un diámetro de 41mm
Carga Lineal = 7.854 * 10- 4 * densidad del explosivo * (diámetro de taladro)2
Carga Lineal = 7.854 * 10- 4 * 0.85 * 362

Carga Lineal = 1.122 Kg/m de Anfo.
La distribución de carga en los taladros son variables el cual mediante muestras realizadas
en la labor se distribuye de la siguiente manera:
En el Arranque (85%) = 1.122 * 3.18 * 0.85 = 3.03 kg (06)
En las ayudas y sub ayudas (70%) = 1.122 * 3.18 * 0.70 = 2.49 kg (14)
En los hastiales y cuadradores(55%) = 1.122 * 3.18 * 0.55 = 1.96 kg (08)
En los arrastres (60%) = 1.122 * 3.18 * 0.60 = 2.14 kg (05)
En las alzas (40%) = 1.122 * 3.18 * 0.40 = 1.42 kg (05)
Distribución de anfo por taladro:
Promedio anfo / tal. : 0.861 kg / tal.
Arranque : 3.03 * 06 = 18.18 kg
Ayudas y sub ayudas : 2.49 * 14 = 34.86 kg
Hastiales y cuadradotes : 1.96 * 08 = 15.68 kg
Arrastres : 2.14 * 05 = 10.7 kg
Alzas : 1.42 * 05 = 7.1 kg
Total de Anfo aproximado: 86.52 kg
Se hizo el pedido de 90 Kg de anfo, para realizar la voladura del frente, coincidiendo

nuestros calculos.
FACTOR DE POTENCIA: (FP)
90 kg. Explosivos/ disp.

FP =
96.67TM
FP = 0.93 kg / TM
FACTOR DE CARGA: (FC)
FC = 90 kg explosivo/ disparo
35.154 m3
FC = 2.56 Kg/m3
TONELADAS ROTAS POR TALADRO(TM/t)
TM/t = 96.67 TM / 38talardos
TM/t = 2.54 TM/taladro
TONELADAS PRODUCIDAS POR METROS DE AVANCE(TM/mav)
TM/mav = 96.67 TM / 3.18 m
TM/mav = 30.39 TM/mav
Calculo de costo unitario en esta labor y limpieza con Scoop.
En el siguiente cuadro se muestran los costos unitarios, por mano de obra, perforación con
jumbo, voladura y limpieza del frente con un Scoop de 2.9 Yd3, para dicha labor que se
hallaron los cálculos.
Calculo de Costos Unitarios de Avance en Galeria de 3,5 * 3,0

Datos Técnicos : Perforación con Jumbo 01 brazo y Limp. Con Scoop 2,9 Yd3
3,50 x 3,00 m3 / Disp 29,87 Pies Perf. 428,04
Tipo roca: I y II Efic.Perf 87% N° Labores 1
Long. Perf. 12 Pies Efic.Disp. 90% TM/disparo 73,94
N°Tal. (Frente - 3alivios.) 38 Tal Av. efect. 2,85 mts / mes 142
Personal Cant. Und. Incid. P. Unit Total US$ US $/ml US$ / m
Perforista Jumbo 8,00 Hh 100% 2,95 23,58 8,29
Ayudante Jumbo 8,00 Hh 100% 1,83 14,67 5,16
Operador Scoop 8,00 Hh 50% 2,95 11,79 4,14
Cargador/Disparador 8,00 Hh 50% 1,83 7,34 2,58
Mécanico elect. 8,00 Hh 25% 2,62 5,24 1,84
Capataz / Lider 8,00 Hh 33% 2,91 7,68 2,70
Topógrafo 8,00 Hh 25% 2,62 5,24 1,84
Ayudante Topog.(2 p) 16,00 Hh 25% 1,83 7,34 2,58
Bodeguero 8,00 Hh 33% 1,83 4,84 1,70
Total M. Obra 37 Hh 87,72 30,83
Materiales Cant. Und Incid. P. Unit Total US$ US$/ml US$ / m
Barra de Perforación 396,72 Pp 100% 0,17 66,12 23,24
Broca Boton R28 x 41mm 396,72 Pp 100% 0,05 21,14 7,43
Shank Adpter 396,72 Pp 11% 0,18 7,85 2,76
Rimadora de 75 mm 396,72 Pp 4,70% 0,19 3,57 1,26
Afiladora de broca de botones 396,72 Pp 5% 0,07 1,48 0,52
Herramientas personal 37 Gdia 100% 0,18 6,86 2,41
Costo de Voladura
Descripción Cant. Und Incid. P. Unit Total US$ US$/ml US$ / m
Emulsion Semexsa E-65 7/8" x 7" 38,00 Cart. 100% 0,12 4,56 1,60
Emulsion Semexsa E-65 1 3/8" x 7" - Pza 100% 0,35 - -
Dinamita Semexsa 45% - Pza 100% 0,12 - -
Nitrato de Amonio - Anfo 93,00 Kg 100% 0,52 48,36 17,00
Fulminante Simple Nº 8 38,00 Pza 100% 0,09 3,42 1,20
Guia lenta de seguridad 124,77 mts 100% 0,08 9,98 3,51
Conector `p explosivo 38,00 Pza 100% 0,14 5,32 1,87
Cordon detonante 3G 10,50 mts 100% 0,12 1,26 0,44
Mecha rapida de ignicion - mts 100% 0,31 - -
Fulminante no electrico T 4,8M LP - Pza 100% 1,29 - -
Detonador ensamblado - Pza 100% 0,49 - -
Total Costo Voladura 72,90 25,62
Equipos Operación
Jumbo EH 3,64 Hm 100% 65,27 237.57 80,29
Scooptrams 2,9 Yd3 2,50 Hm 100% 46,21 115,51 40,60
Cargador Lámparas 8,00 Hm 100% 0,42 3,33 1,17
Ventilador 30,000 CFM 8,00 Hm 100% 1,79 14,32 5,03
Perforadora Manual 80,00 Pp 100% 0,07 5,62 1,98
Equipos de Topografía 2,00 Hm 100% 1,58 3,16 1,11
Total Equipos 379.52 133.39
Total Costo de Avance Galería US$ / m 230.88
Por consiguiente el costo de perforación, voladura y limpieza en esta labor de avance es de

US$ 230.88 por metro lineal. En el presente análisis de costo se considero el uso del Jumbo
y el Scoop.
COSTO DE PROPIEDAD-OPERACION DE JUMBO QUASAR 1 - F (TAMROCK)

RUBRO DE COSTOS PARAMETROS US $/HR.
I.- COSTOS DE PROPIEDAD (US$/hora) : 0,31
1.1. DEPRECIACION. Precio del equipo y accesorios CIF 315.000 US$
Flete,aduana, impuestos,etc. 97.650 US$
Precio de entrega 412.650 US$
Precio original de neumáticos 1.200 US$
Valor total a ser depreciado 411.450 US$
Horas operadas/dia 12 Hrs/dia
Dias operadas/AñO 300 dias/año
Horas operadas/año 3.600 hrs.
Periodo de depreciación (TABLA 1) 18.000 hrs.
Número de años para depreciación 5,0 años
Costo de depreciación 22,86
COSTO TOTAL DE PROPIEDAD (US$/hora) 22,86
II.- COSTOS OPERATIVOS (US$/hora)
2.1. OPERADOR: Costo por operador 2,95
2.2. COMBUSTIBLE y ACEITE HIDRAULICO
Costo del combustible 2,90 US$/gal.
Consumo promedio 1,50 Gal/hr. 4,35
Costo del fluido hidraúlico 3,96 US$/gal.
Consumo promedio 0,55 Gal/hr. 2,18
6,53
2.3. ENERGIA ELECTRICA: * Costo de Energia 0,14 US$/kw-hr.
Consumo promedio 54,00 kw.
% máxima potencia 65%
2 motores electricos de 45 HP c/u 90,00 HP
Costo de Energia Electrica 7,56
2.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Lubr.Grasa,Filtro)
Representa un % del item 2.3. 25% 1,89
2.5. COSTO REPARACIONES.
Representa el 50% del precio CIF. 100% 22,86
2.6. REPOSICION DE NEUMATICOS (Sin recapado):
Vida útil 3.500 hrs.
Costo de reposición de neumáticos 0,34
Factor de reparación (mater. y labor) 15% 0,05
2.8. REPOSICION DE CABLE (Uso de la tambora).
Longitud de cable 120,00 Mts.
Precio Unitario (incluido aranceles) 10,00 US$/mts.
Vida util 5250,00 horas
Costo de cable Electrico 0,23
COSTO TOTAL DE OPERACION 42,41
COSTO TOTAL DE PROPIEDAD + OPERACION
65,27
Tiempo de Perforación + Manipuleos : 3,64 Hrs.
Costo Total por Disparo : 237,57 US$
Avance por Disparo (Barra de 12 ft) : 2,85 Mts.
COSTO POR METRO DE AVANCE : US$/Mt.Avance 83,36
El presente cuadro se puede apreciar el costo unitario del Jumbo que es de US$ 65.27 por
hora y por el presente avance es de US$ 83.36 por metro lineal de avance.
4.2.6 PERFORACION Y VOLADURA EN TAJOS
Los trabajos en los tajos de explotación tiene un desarrollo simultaneo en lo que se refiere
a la perforación – voladura, limpieza, sostenimiento El avance en el tajo se realiza
siguiendo el buzamiento y potencia de la estructura mineralizada (veta), para el
sostenimiento se colocan cuadros y puntales, estos últimos son los mas usados.
Potencia
1.2 – 1.8 m
VETA
Cuadros y puntales
Buzamiento
Aprox. 35º
Detalle de la estructura Mineralizada
La perforación se realiza de forma manual con perforadoras jackleg y barrenos de 4 y 6

pies, en zonas donde se realizan destajes solamente se usan barrenos de 4.
Para la voladura se emplea fulminantes simples, Emulsiones Anfo y guías lentas. La

limpieza del frente se lleva a cabo por medio de rastrillos accionados por winches; el
sostenimiento se realiza a través de cuadros y puntales de madera mayormente (de
seguridad y de avance) y se realiza un entablado para rellenar mediante relleno detritico.
Las herramientas empleadas en la perforación y voladura son similares a las empleadas en
labores de avance.
REPORTE DEL CICLO DE MINADO: “EXPLOTACION DE TAJOS”
Para la Explotacion de tajos se tomaron dos muestras los cuales son del tajo 8320 del Nv
1907 como muestra (A) y del tajo 8375 del Nv 1887 como muestra (B).
A) Tajo 8325 Nv. 1907
 Guardia : Dia
 Veta : Jimena
 Nivel : 1907
 Labor : 8320
Descripción de la Guardia:
o Inicio : 01:00 PM. (En la bocamina Papagayo)

o Termino : 09:00 PM
TIEMPO
ACTIVIDADES DESARROLLADAS (min)
TIEMPOS MUERTOS FIJOS
Caminata hasta la labor 20
Revisión de Labor y desatado 35
Diseño de malla, dirección, gradiente 30
Instalacion de maquina perforadora 25
Perforación del tajo a disparar 96.37
desinstalación de la maquina perforadora 10
Carguio de taladros 30
Ventilación de labor 45
Regado de carga 10
Desatado de rocas 30
Falta de servicios (otros) 30
7h 31min
PERFORACIÓN DEL TAJO
PERSONAL:
 Maestro Perforista
 Ayudante Perforista
SECCION DE LABOR:
 Sección de la Labor : 3.0 m x 3.0 m.
MALLA DE PERFORACION
 Diámetro de taladro : 38 mm.

 Longitud de Taladro : 6 pies
 Longitud efectiva : 6 * 0.90 = 5.40 pies
 Numero de Taladros : 21
 Taladros de Producción : 19
 Taladros Alivio : 02
CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACIÓN EN TAJO
PATERO DE 4 PIES SEGUIDOR DE 6 PIES
N° Emboquillado Perforación Retiro Perforación Tiempo

Retiro (seg)
Taladro (seg) (seg) (seg) (seg) total (min)
1 12 115 10 118 10 4,42

2 13 122 8 121 15 4,65
3 15 113 12 125 12 4,62
4 11 118 11 119 11 4,50
5 14 122 9 115 10 4,50
6 10 131 15 117 9 4,70
7 12 127 13 119 8 4,65
8 14 119 12 116 13 4,57
9 12 123 10 121 7 4,55
10 10 121 9 123 11 4,57
11 10 126 8 120 10 4,57
12 14 124 13 119 11 4,68
13 15 123 12 117 11 4,63
14 16 119 11 115 13 4,57
15 17 115 14 114 15 4,58
16 16 112 12 116 17 4,55
17 16 117 13 119 14 4,65
18 14 113 12 115 14 4,47
19 13 128 9 118 12 4,67
20 11 121 10 121 10 4,55
21 15 119 15 126 13 4,80
Tiempo total de perforacion 96,43
Tiempo total de perforacion en horas 1,61
Tiempo promedio por taladro 4,59
Total de pies perforados 113,4
4.2.7 CALCULOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN TAJO
1.-Tiempo de perforación por taladro (TPT)
TPT = Tiempo total de Perforación/Numero de taladros Perforados
TPT = 96.37 min / 21taladros
TPT = 4.58 min/taladro
2.- Velocidad de Penetración o perforación efectiva por taladro (VPT)
VPT = Numero total de pies perforados/Tiempo neto de Perforación efectiva
VPT = 113.4 pp / 96.37 min
VPT = 1.17 pies/min
3.- Longitud Promedio por taladro (LPT)
LPT = Numero Total de pies perforados/numero de Taladros
LPT = 113.4 pp / 21 taladros
LPT = 5.4 pies/taladro

4.- Volumen Roto por Disparo
4.1.- Volumen in Situ a romper (V1)
V1 = (Ancho * Altura * profundidad * (Factor de correccion=0.9)
V1 = 3.0 m x 3.0 m x 1.6m x 0.9
V1 = 12.96 m3
4.2.- Volumen Producido (V2)
V2 = (Volumen roto In situ * Factor de esponjamiento del mineral)
V2 = 12.96 m3 x 1.4
V2 = 18.144 m3
6.- Tonelaje Roto por Disparo (TR)
TR = Volumen Roto por disparo * Peso específico del mineral
TR = 18.144 m3 x 2.85TM/m3
TR = 51.71 TM
8.- Toneladas Métricas por pie perforado(TM/pp)
TM/pp = Tonelaje Roto/Total de pies perforados
TM/pp = 51.71 TM / 113.4 pp
TM/pp = 0.45 TM/pp
9.- Toneladas Rotas por taladro (TR/t)

TR/t = Tonelaje Roto/Numero de taladros
TR/t = 51.71 TM / 21 taladros
TR/t = 2.46 TM/taladro
Consumo de explosivos y Accesorios de Voladura
Solo se emplearon emulsiones como iniciador, 20 kg de anfo como agente explosivo, 19

guías de seguridad de 6 pies, 2 guías de 3pies cada una, una para chispear y otra de
seguridad.
Para la Voladura Cantidad Unidad

Emulsión Semexsa 65% 7/8" *7" 19 Cartuchos
Anfo 20 Kg
Fulminante Simple Numero 8 19 pzas
Guía de seguridad 152 pies
Factor de Potencia:
20 kg de explosivo
FP =
51.71 TM/ disparo
FP = 0.38 kg de explosivo/ TM
Factor de Carga:
FC = 20kg
18.144 m3
FC = 1.102 kg/m3
Calculo de costo unitario del Tajo y limpieza con Scoop.

Para el presente tajo, se raelizo un analisis de costo en todo el ciclo de minado, desde la
mano de obra, la perforación con jackleg y la limpieza con el Scoop de 2.2 Yd3, ya que
estos scoop están específicamente para la limpieza de tajos por ser de un tamaño reducido
y tener un radio de curvatura mínimo.
En el siguiente cuadro se muestra los costos unitarios realizados.
Calculo de Costos Unitarios de Avance en Galeria de 3,0 * 3,0
Datos Técnicos : Perforación con Jackleg RNP y Limp. Con Scoop 2,2 Yd3
3,00 x 3,00 m3 / Disp 13,98 Pendiente 12,0%
Tipo roca: I y II Efic.Perf 95% m3/disparo 14,0
Long. Perf. 6 Pies Efic.Disp. 90% Ton/disparo 39,8
N°Tal. (Frente - 2alivios.) 19 Tal Av. efect. 1,55 mts / mes 78
Und
Personal Cant. . Incid. P. Unit Total US$ US $/ml US$ / m
Maestro Perforista 8,00 Hh 100% 2,29 18,34 11,81
Ayudante Perforista 8,00 Hh 100% 1,83 14,67 9,45
Operador Scoop 8,00 Hh 50% 2,95 11,79 7,59
Cargador/Disparador 8,00 Hh 50% 1,83 7,34 4,72
Capataz / Lider 8,00 Hh 33% 2,91 7,68 4,94
Topógrafo 8,00 Hh 25% 2,62 5,24 3,37
Ayudante Topog.(2 p) 16,00 Hh 25% 1,83 7,34 4,72
Bodeguero 8,00 Hh 33% 1,83 4,84 3,12
Total M. Obra 35 Hh 77,24 49,72
Materiales Cant. Und Incid. P. Unit Total US$ US$/ml US$ / m
Barrenos integrales 108,30 Pp 100% 0,20 21,84 14,06
Broca descartable de 38mm 108,30 Pp 100% 0,07 7,63 4,91
Afiladora de broca 108,30 Pp 5% 0,07 0,40 0,26
Herramientas personal 35 Gdia 100% 0,18 6,50 4,18
Costo de Voladura
Cart
Emulsion Semexsa E-65 7/8" x 7" 19,00 . 100% 0,12 2,28 1,47
Emulsion Semexsa E-65 1 3/8" x 7" - Pza 100% 0,35 - -
Dinamita Semexsa 45% - Pza 100% 0,12 - -
Nitrato de Amonio - Anfo 20,00 Kg 100% 0,52 10,40 6,70
Fulminante Simple Nº 8 19,00 Pza 100% 0,09 1,71 1,10
Guia lenta de seguridad 31,57 mts 100% 0,08 2,53 1,63
Conector `p explosivo - Pza 100% 0,14 - -
Cordon detonante 3G - mts 100% 0,12 - -
Mecha rapida de ignicion - mts 100% 0,31 - -
Detonador ensamblado - Pza 100% 0,49 - -
Total Costo Voladura 16,92 10,89
Equipos Operación
Perforadora Manual Jackleg 108,30 Pp 100% 0,07 7,61 4,90
Scooptrams 2,2 Yd3 2,50 Hm 100% 39,33 98,32 63,29
Cargador Lámparas 8,00 Hm 100% 0,42 3,33 2,15
Ventilador 10,000 CFM 8,00 Hm 100% 1,79 14,32 9,22
Equipos de Topografía 2,00 Hm 100% 1,58 3,16 2,03
Total Equipos 126,74 81,59
Total Costo de Avance Galería US$ / m 171,53
Por consiguiente el costo de perforación, voladura y limpieza en este tajo de explotación es

de US$ 171.53 por metro lineal. En el presente analisis de costo se considero el uso de la
perforadora Jackleg y el Scoop.
CALCULO DE COSTOS DE LA MAQUINA PERFORADORA JACKLEG

MARCA RNP
1.- COSTOS DE DEPRECIACION DE LA PERFORADORA:
Precio inicial 3500 US$
Vida util 100000 pp
Costo de depreciación 0,035 US$/PP

2.- COSTO DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES:
Factor de mantenimiento y reparciones 85% del precio inicial
Costo total 2975 US$

Costo de mant. y reparación 0,030 US$/PP
3.- COSTO DE ACEITE DE PERFORACION
Consumo/Gdia 0,25 gal/Gdia
Costo / Gl 3,96 US$/gal
PP/Gdia 180
Costo de aceite de perf. 0,006 US$/PP
COSTO DE LA MAQUINA PERFORADORA 0,070 US$/PP
Como se puede apreciar, el costo de la Jackleg es de US$ 0.070 por cada pie perforado,
entonces como en el presente tajo se perforo 108.30 pies su costo es de US$ 7.61 y por
avance seria de US$ 4.90 por metro lineal en el presente tajo.
B) Tajo 8375 Nv. 1887
 Guardia : Dia
 Veta : Jimena
 Nivel : 1887
 Labor : 8375
Descripción de la Guardia:
o Inicio : 01:00 PM. (En la bocamina Papagayo)

o Termino : 09:00 PM
ACTIVIDADES DESARROLLADAS TIEMPO (min)
TIEMPOS MUERTOS
Caminata hasta la labor 20
Revisión de Labor y desatado 35
Diseño de malla 10
Instalacion de maquina perforadora 25
Perforación del tajo a disparar 17.96
desinstalación de la maquina perforadora 10
Carguio de taladros 15
Ventilación de labor 45
Regado de carga 10
Desatado de rocas 30
Instalacion de Rastra (Roldanas, rastra, etc) 45
Limpieza con winche y cambio de dirección rastra 45
Desinstalación de winche y acomodo 25

7h 01min
PERFORACIÓN DEL TAJO
Personal : - maestro perforista
- ayudante perforista
Dimensiones del Block : Altura : 1.80 m
Longitud : 2.10 m
Profundidad : 1.75 m.
Herramientas:
- Perforator Jack Leg Thunder RNP-S83FX

- Barreno cónico : 4pies
- Broca de botones (diámetro: 36 mm.)
- Barretillas : 4 , 6 pies
- Lampa y combo.
Detalle del Bloque de Perforación:
* Número de taladros : 8
* Diámetro del taladro : 36 mm.
* Longitud del taladro : 3.6 pies (promedio)
MALLA DE PERFORACION EN TAJO
Medidas en metros:
CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACIÓN EN TAJO
N° EMBOQUILLADO PERFORACIÓN RETIRO barreno TIEMPO POR LONGITUD POR

TALADRO (SEG) min) (seg) TALADRO(min) TALADRO(pies)
1 8 1,5 8 1,76 3,6
2 15 1,75 10 2,17 3,5
3 7 2,05 13 2,38 3,45
4 10 1,77 25 2,35 3,3
5 10 1,58 10 1,91 3,5
6 21 1,83 8 2,31 3,55
7 30 1,63 9 2,28 3,5
8 16 2,37 10 2,8 3,4
SUB
TOTAL 117 14,48 93 17,96 27,8
Emboquillado + Perf + Barrid. +Retiro del barreno =
TIEMPO TOTAL DE PERFORACION : 17,96 minutos
TOTAL DE PIES PERFORADOS: 28,8 pp
LONGITUD PROMEDIO POR TALADRO: 3.6pies
4.2.8 CALCULOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN TAJO
1.-Tiempo de perforación por taladro (TPT)
TPT = Tiempo total de Perforación/Numero de taladros Perforados
TPT = 17.96 min / 8 taladros

TPT = 2.245 min / taladro
2.- Velocidad de Penetración o perforación efectiva por taladro (VPT)
VPT = Numero total de pies perforados/Tiempo neto de Perforación efectiva
VPT = 28.8 pp / 17.96 min
VPT = 1.603 pies / min
3.- Longitud Promedio por taladro (LPT)
LPT = Numero Total de pies perforados/numero de Taladros
LPT = 28.8 pp / 8taladros
LPT = 3.6 pies / taladro
4.- Volumen Roto por Disparo
4.1.- Volumen in Situ a romper (V1)
V1 = (Ancho * Altura * profundidad * (Factor de correccion=0.9)
V1 = 1.60 m x 1.90 m x 1.098 m x 0.9
V1 = 3.004 m3
4.2.- Volumen Producido (V2)

V2 = (Volumen roto In situ * Factor de esponjamiento del mineral)
V2 = 3.004 m3 x 1.4
V2 = 4.20 m3
6.- Tonelaje Roto por Disparo (TR)
TR = Volumen Roto por disparo * Peso específico del mineral
TR = 4.20 m3 x 2.85TM/m3
TR = 11.97 TM
8.- Toneladas Métricas por pie perforado(TM/pp)
TM/pp = Tonelaje Roto/Total de pies perforados
TM/pp = 11.97 TM / 28.8 pp
TM/pp = 0.416 TM/pp
9.- Toneladas Rotas por taladro (TR/t)
TR/t = Tonelaje Roto/Numero de taladros
TR/t = 11.97 TM / 8 taladros
TR/t = 1.50 TM/taladro
Consumo de explosivos y Accesorios de Voladura
Solo se emplearon emulsiones como explosivo, 5 por taladro, se empleo guías de seguridad
para taladros de 4 pies, mas 2 guías de 3pies cada una, una para chispear y otra de
seguridad.
Para la Voladura Unidad kilogramos Longitud

Emulsión Semexsa 65% 7/8" *7" 40 3.16
Fulminante Simple Numero 8 8
Guía de seguridad 8 65 pies
Factor de Potencia:
3.16 kg de explosivo
FP =
11.97 TM/ disparo
FP = 0.26 kg de explosivo/ TM
Factor de Carga:
FC = 3.16 kg
4.20 m3
FC = 0.752 kg/m3
4.2.9 LIMPIEZA EN TAJO CON WINCHE
La limpieza en los tajos se realiza a través de un rastrillo aprovechando la

gravedad que brinda el buzamiento. El rastrillo es accionado por un winche de 30HP de
potencia a través cables de acero y rondanas. El personal que realiza el rastrillaje son los
mismos que realizan la perforación y voladura en los tajos.
Herramientas del ciclo de limpieza:
- Winche (30HP)
- Rastrillo
- Cable de arrastre (Ø = ½ pulg. )
- Rondanas.
- Pernos mecánicos.
- Barretillas
- Lampa, combo.
Capacidad del Rastrillo:

Largo (l) : 1.22 m
Ancho (a) : 1m
Altura (h) : 0.5m
Ef Rastrillo : 80 % Por Condiciones de trabajo.
Volumen de la rastra = 1/3 ( l x a ) x h
= 1/3 (1.22 x 1 x 0.5)
= 0.2 m3
Volumen Real = 0.2 m3 x Ef.
= 0.2 m3 x 0.80
= 0.16 m3
Capacidad – Rastrillo : (CR)
CR = volumen real x p.e.
CR = 0.16 m3 x 2.85TM/ m3
CR = 0.456 TM
CR = 0.456 TM
CONTROL DE TIEMPOS DE RASTRILLAJE
Recorrido de la Rastra se realizo en dos tramos, el primero de 13.5 m y el segundo tramo

una distancia de 9.7 m, una vez aquí, el mineral se desliza por gravedad hacia el nivel de
abajo, en donde ya se encuentra el scoop para su posterior limpieza con dicho equipo.
Primer Tramo
VIAJE TRASLADO LLENADO TRASLADO TIEMPO

N° VACIO RASTRA CARGADO CICLO
1 9 2 17 28
2 8 3 18 29
3 10 2 18 30
4 9 2 19 30
5 8 2 17 27
6 9 2 17 28
7 10 2 18 30
8 9 3 18 30
9 10 3 17 30
10 8 3 19 30
11 8 2 19 29
12 9 2 20 31
13 9 2 18 29
14 8 2 21 31
15 8 3 19 30
16 11 2 19 32
17 10 3 17 30
18 11 2 19 32
19 11 2 20 33
20 8 3 20 31
21 10 3 18 31
22 9 3 18 30
Tiempo Total 202 406 661
Tiempo Promedio 9,18 18,45 30,05
TIEMPO TOTAL DE LIMPIEZA: 661 seg = 11.02 min
TIEMPO PROMEDIO DE TRASLADO VACIO: 9.18 seg
TIEMPO PROMEDIO DE TRASLADO CON CARGA: 18.45 seg
TIEMPOPROMEDIO DE VIAJE(CICLO) 30.05 seg
Segundo Tramo
Primero hubo un cambio de posición de las roldanas para que el mineral sea transportado
al lugar del deslizamiento, el tiempo de cambio de posición fue de 13 minutos.
VIAJE TRASLADO LLENADO TRASLADO TIEMPO

N° VACIO RASTRA CARGADO CICLO
1 6 2 13 21
2 6 2 11 19
3 6 2 13 21
4 7 3 13 23
5 8 3 12 23
6 7 2 12 21
7 7 2 12 21
8 7 2 12 21
9 8 2 11 21
10 6 3 11 20
11 6 3 11 20
12 6 3 12 21
13 8 2 13 23
14 7 3 12 22
15 7 2 13 22
16 7 3 14 24
17 6 3 13 22
18 7 3 12 22
19 6 2 12 20
20 6 2 11 19
Tiempo Total 134 243 426
Tiempol Promedio 6,70 12,15 21.30
TIEMPO TOTAL DE LIMPIEZA: 661 seg = 7.10 min
TIEMPO PROMEDIO DE TRASLADO VACIO: 6.70 seg
TIEMPO PROMEDIO DE TRASLADO CON CARGA: 12.15 seg
TIEMPOPROMEDIO DE VIAJE(CICLO) 21.30 seg
En resumen mi tiempo total de limpieza fue de 45 min aproximadamente.
Velocidad Real del Rastrillo: (VR) Para el tramo 1
dr dr
VR = + 2
tc tv
VR = (13.5 m + 13.5 m ) 2
18.45 s 9.18 s
VR = 1.10 m/s
Longitud Total de Recorrido: (Lt)
Lt = 2 x dr + t x VR
Donde:
 t = tiempo de llenado de la rastra y cambio de dirección = 2.41 seg

(promedio por viaje)
 dr = distancia media de rastrillado = 13.5 m
 VR = velocidad real de rastrillado =1.10 m/s
Remplazando valores:
Lt = 2 x 13.5 + 2.41 x 1.10
Lt = 29.651 m
Para los 22 viajes (tramo 1) se habria recorrido entonces
LT = 29.651 x 22 = 652.322 m
Numero de viajes por hora (NV/h)
Donde el tiempo promedio del ciclo de viaje es 30.05 seg.
Nv/h = 3600 seg x 1viaje = 119.8 viajes/hora

1h 30.05 seg
Toneladas de mineral Transportadas por viaje(TM/viaje)
TM/viaje = 0.456 TM/VIAJE
Numero Total de Toneladas transportadas en la operación (TT)
TT = 22 viajes x 0.456 TM/viaje
TT =10.032 TM
Entonces podemos notar que solo se llego a transportar 10.032 TM y no las 11.97 TM que
teóricamente calcule Producto de la voladura, entonces mi Tonelaje Real o aprovechable es
de 10.032 TM, entonces podemos deducir que 1.938 TM no fueron aprovechadas, es decir
posiblemente se perdieron al momento del rastrilleo y por el desmonte cercano o bien
porque en la voladura lógicamente no se obtuvo un 100% de eficiencia en el disparo.
Podemos estimar que el Rendimiento del Winche con su Rastra es de:
Rendimiento = 0.456TM / viaje x 119 viajes / hora
Rendimiento = 54.264 TM / hora
Expresado en otras unidades tendríamos:
Rendimiento = 54.264 TM x 1 m3 = 19.04 m3 / hora

1hora 2.85TM
Velocidad Real del Rastrillo: (VR) Para el tramo 2
VR = dr + dr 2
tc tv
VR = ( 9.7 m + 9.7m ) 2
12.15 s 6.70 s
VR = 1.12 m/s
Longitud Total de Recorrido : ( Lt )
Lt = 2 x dr + t x VR
Donde:
 t = tiempo de llenado de la rastra y cambio de dirección = 2.45 seg (promedio por

viaje)
 dr = distancia media de rastrillado = 9.7 m
 VR = velocidad real de rastrillado =1.12 m/s
Remplazando valores:
Lt = 2 x 9.7 + 2.45 x 1.10
Lt = 22.095 m
Para los 20 viajes (tramo 2) se habría recorrido
LT = 22.095 x 20 = 441.9 m
Donde el tiempo promedio del ciclo de viaje es 21.30 seg.
Nv/h = 3600 seg x 1viaje = 169 viajes/hora

1h 21.30 seg
Toneladas de mineral Transportadas por viaje(TM/viaje)
TM/viaje = 0.456 TM / viaje
Numero Total de Toneladas transportadas en la operación (TT)
TT = 20 viajes x 0.456 TM / viaje

TT = 9.12 TM
Entonces podemos notar que solo se llego a transportar 9.12TM y no las 10.032 TM que se
contaba anteriormente producto del rastrillaje anterior, entonces mi Tonelaje Real o
aprovechable es de 9.12 TM (lo que se carga a los carros mineros), entonces podemos
deducir que 0.912 TM no fueron aprovechadas, es decir que también se haya perdido al
momento del rastrilleo, acomodándose el mineral formando bermas a ambos costados.
Podemos estimar que el Rendimiento del Winche con su Rastra es de:
Rendimiento = 0.456TM x 169 viajes

1 viaje 1 hora
Rendimiento = 77.064 TM / hora
Expresado en otras unidades tendríamos:
Rendimiento = 77.064TM x 1 m3 = 27.04 m3/hora

1hora 2.85TM
V. EXTRACCION DE MINERAL – DESMONTE
5.1 Introduccion:
Desde que se inicio la explotación por medio del método subterráneo en la Mina Poderosa,
conlleva a realizar la limpieza de mineral como una operación unitarias de mucha
importancia, esto implica consiguientemente considerar el carguio y transporte actividades
que se realizan mediante el uso de equipos y/o maquinarias los mismos que serán
adecuadamente empleadas dependiendo del sistema y método de explotación.
En el método de explotación de la Minería subterránea es de mucha importancia el

movimiento de materiales roto (mineral y desmonte), pues el carguio y transporte de
grandes volúmenes de material requiere de un estudio adecuado del uso de estos equipos.
En Cia. Minera Poderosa, la remoción del material roto entre los que se encuentra el
mineral y desmonte se lleva a cabo en forma secuencial después de la voladura mediante el
empleo de equipos Entre los cuales tenemos solo para la Zona de Papagayo (Veta-
Jimena) cinco Scoops (Equipos de Limpieza) y cuatro Dumper (Equipos de Extracción)
los cuales son paralelamente utilizados en el movimiento de mineral y desmonte,
actualmente el promedio que se extrae de la veta Jimena es de 300 TMD.
5.2 Descripción e los Equipos
Los equipos de limpieza están articulados en el centro con direcciones de poder hidráulico
y con cucharas de 2.2Yd3 y de 2.9 Yd3, de volumen de carga, al igual que los Dumper
cuyas capacidades son de 6.6 TN y de 15 TN. Los equipos desarrollan velocidades en
cualquier sentido de desplazamiento, la faena subterránea no permite el desarrollo de
grandes velocidades de transporte para obtener altos rendimientos de los equipos. Los
operadores van situados en forma lateral para una mayor visibilidad.
Trabajan netamente en Rampas cuyas gradientes son de 12%. El mantenimiento de estos

equipos esta a cargo de los mecánicos de Sandvick y de la supervisón de CMPSA.
Cuadro de especificaciones técnicas de los equipos de Limpieza y Extracción que trabajan

en Mina Papagayo-Veta Jimena
Nº Equipo Marca Modelo P. Motor Capacidades
1 Scoop Toro 151 - 1 Tamrock 151 - D 93 HP 2.2 YD3
2 Scoop Toro 151 - 5 Tamrock 151 – D 93 HP 2.2 YD3
3 Scoop Toro 151 - 6 Tamrock 151 – D 93 HP 2.2 YD3
4 Scoop EJC 115 Eimco Jarvis Clark EJC 115 137 HP 2.9 YD3
5 Scoop 100 - D Eimco Jarvis Clark EJC 100 D 137 HP 2.9 YD3
6 Dumper EJC 415 - 1 Eimco Jarvis Clark EJC 415 182 HP 15 TON
7 Dumper EJC 415 - 2 Eimco Jarvis Clark EJC 415 182 HP 15 TON
8 Dumper Multimec 1 Normet Multimec 93 HP 6.6 TON
9 Dumper Multimec 2 Normet Multimec 93 HP 6.6 TON
5.3 Limpieza con Scoop
Para la limpieza del mineral de los tajos de los diferentes niveles se usan los winches con
sus rastras y estos a su vez abastecen en un punto accesible para los scoops, para asi
trasladar el mineral a los echaderos; en algunos tajos se hace la limpieza directamente con
los scoops de 2.2 Yd3 ya que las dimensiones de labor lo permiten.
La limpieza de los frentes de avance se realiza directamente con los scoop de 2.9 Yd3 de
capacidad.
5.3.1 Cálculo de la Capacidad Real de la Cuchara C.R.C
Es importante realizar el calculo real de cuchara ya que la eficiencia de trabajo de todos los
operadores no es la misma, y la densidad de los materiales (Mineral-Desmonte) varia de
acuerdo a su recorrido, es decir que el material cuando sale del tajos y frentes de avance
tiene una fragmentación mayor, y cuando llega a las tolvas o puntos de descarga
disminuye su tamaño según la malla de las parrilla, teniendo así una menor fragmentación.
 Densidad de Mineral: 2.85 Tn / M3.

 Densidad del desmonte: 2 .75 Tn / M3.
Factor de Llenado: Este factor se calcula de acuerdo a la observación de carga de las

cucharas, el llenado no es siempre óptimo ya que depende de la eficiencia del operador y la
sección de carguio. Generalmente esta entre el valor de 75% a 90%.
 Factor de llenado : 75% a 90%
Factor de Esponjamiento: Este factor resulta de la granulometría de material volado en

los tajos y frentes.
 Factor de Esponjamiento del mineral : 1.4

 Factor de Esponjamiento del desmonte : 1.3
Ejemplo de carguio donde

se puede apreciar el
llenado de la cuchara del
equipo y la fragmentación
del mineral
En el siguiente cuadro se calcula la capacidad real de la cuchara de los equipos.

C.R.C = (Capacidad (m3) X factor de llenado X densidad)
factor de esponjamiento
Cap. Teorica de la Cuchara Factor de Cap. Real

Equipo Factor de llenado Procedencia
Yd3 M3 Pe(Tn/M3) esponjamiento Tn
Scoop Toro 1 2.2 1.68 2.85 0.80 1.4 2.74 Mineral Tajos
Scoop EJC 115 2.9 2.21 2.75 0.85 1.3 3.97 Desmonte Frentes
Scoop EJC 100 2.9 2.21 2.75 0.85 1.3 3.97 Desmonte Frentes
Los Scoop LHD de capacidad de la cuchara de 2.2 yardas cúbicas son los empleados para
la limpieza de los tajos en la Mina Papagayo Veta Jimena, ya que dicho equipo es el
adecuado para las reducidas labores que se explotan; ya que estos equipos cuentan con una
estructura articulada, que le permite un radio de giro mínimo y una buena maniobrabilidad
en zonas estrechas, dándonos así una mayor productividad para una sección de trabajo
dada en recorridos de transporte medio y corto (1000 metros) llegando a velocidades de
hasta 30 y 40 km/h.
La muestra que se tomo se realizó en el tajo 8420 del Nv. 1870, trasladando el mineral a la
CH OP 8330 del Nv. 1887 el cual se encuentra a una distancia de 510 metros.
Tiempos de Limpieza en Tajos
CUADRO DE PRODUCCION POR HORA / GUARDIA

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de T. total del Cap.Real Prod.

Nº Viaje
carguio (seg) ida (seg) descarga (seg) retorno (seg) ciclo (seg) Scoop 2,2 Yd3 Ton/Hora
1 49 475 10 409 943 2.74 10,46
2 52 512 15 426 1005 2,74 9,81
3 58 500 13 375 946 2,74 10,43
4 50 563 16 475 1104 2,74 8,93

5 90 425 12 405 932 2,74 10,58
6 97 416 10 377 900 2,74 10,96
7 110 448 8 442 1008 2,74 9,79
8 78 431 11 414 934 2,74 10,56
9 85 485 12 452 1034 2,74 9,54
10 103 455 14 408 980 2,74 10.07
Por consiguiente el Scoop realizo la limpieza del tajo en un tiempo efectivo de 2 horas 42
minutos, es decir 2.71 horas ya la distancia que recorrió del tajo a la CH OP 8330 fue de
510 metros, o también se expresa 0.510 km.
Velocidad Promedio del Scoop (VP)

VP = (Distancia de recorrido * 2 * Numero de viajes)/tiempo de movilización
VP = (0.510 km * 2 * 10 viajes) / 2.71
Con esta relación obtenemos una VP de 3.76 Km/h
Rendimiento del Scoop
Para esto necesitamos el tiempo promedio para cada viaje, el cual fue 16.31 minutos,
entonces:
NV/h = (60min/h) * (1viaje/16.31min) = 3.67 viajes/hora = 4 viajes/hora
Tonelaje de Material extraído por hora (Prod/h)
Prod/h = CRC * NV/h
Prod/h = 2.74 * 3.67
Prod/h = 10.055 Ton/hora
Entonces lo que se extrajo fue de 9.688 toneladas/hora, sin embargo el total de material
que se transporto fue 10.055 ton/h * 2.71 hora = 27.25 toneladas en las 2 horas 42 minutos.
Calculo de costo unitario del Scoop de 2.2 Yd3 y el de 2.9 Yd3
A continuación de muestra los costos unitarios para cada equipo.
CALCULO DE COSTOS PARA EQUIPOS L.H.D.

TAMRO EIMCO JARVIS
MARCA CK CLARK
TORO
MODELO 151 EJC-115
CAPACIDAD DE CARGA 2,2 Yd3 2.9 Yd3
Sección I, COSTOS DE ADQUISICION Y AJUSTES:
1. Precio de lista de fabrica o precio de venta 215.000 US $ 275.000 US $
2. Flete, derechos de aduana, honorarios, etc.( 31,00% de 1) 66.650 US $ 85.250 US $
3. Precio total de entrega 281.650 US $ 360.250 US $
Unidade
4. Costo de neumáticos 400 US $/unid 4 s -1.600 US $ -1.600 US $
5. Valor neto para depreciación 280.050 US $ 358.650 US $

Sección II, COSTOS DE PROPIEDAD:
hpd dpw wpy
6. Horas netas de operación/año 12 7 50 4.200 hours hours
7. Años de depreciación de la unidad: 4,8 years years
Vida útil estimada = 20.000 hours
8. Costo de inversión horaria: 5,64 US $/hr 5,64
% InImSeg = 14%
=((n+1)/2n)*Precio
Inv An Prom= Neto 169.197
9. Costo de depreciación horaria 14,00 US $/hr 17,93
10. Costo total de propiedad / hora 19,64 US $/hr 23,57 US $/hr
Sección III, COSTOS DE OPERACION:
11. Costo de Combustible Diesel No. 2 4,35 US$/hr 4,35 US$/hr
HP Motor = 45
Eficiencia operativa = 65%
US
Costo por Galon = 2,9 $/Galon.
Consumo de combustible 1,5 Galones/Hora
de
12. Mant. Preventivo: Incluye petroleo, lubric.,filtros 25,00% 11) 1,09 US $/hr 1,09 US $/hr
13. Costo de reparación, basado sobre un % del precio de entrega: 10,56 US $/hr 13,51 US $/hr
Factor de reparación= 75%
14. Costo de Neumáticos: 0,64 US $/hr 0,64 US $/hr
Vida útil sin recapado = 2.500 hours
15. Costo de reparación de neumáticos ( 15,00% de 14) 0,10 US $/hr 0,10 US $/hr
16. Costo de mano de obra (operador) 2,95 US $/hr 2,95 US $/hr
17. Costo total de operación : 19,69 US $/hr 22,63 US $/hr

18. COSTO TOTAL DE PROPIEDAD - OPERACION / HORA: 39,33 US $/hr 46,21 US $/hr
Los presentes costos son precios aproximados con los que se trabaja aquí en la Cia. Minera
Poderosa. S. A.
5.4 Extracción de Carga con Dumper
Cuando la distancia de transporte excede los 800 metros aproximadamente, es

recomendable separar las operaciones de carga y transporte; y para ello los Dumper
(camiones de bajo perfil), se adaptan perfectamente a las secciones subterraneas.
El mineral que es transportado en los Dumper son extraidos de los diferentes tajos que se
tienes en la veta Jimena los cuales estan en los niveles 1907, 1887, 1867 y 1847, que son
explotados diariamente.
Los controles que realice los hice con los equipos que transportaban mineral por ser este el
de mayor importancia.
En el siguiente cuadro mostraremos la capacidad real de tolva del equipo, el factor de

llenado es muy variable ya que se realizan en tolvas hidráulicas y depende de la eficiencia
del chutero, para nuestro caso será de 90%.
5.4.1 Capacidad Real de la Tolva del Dumper (CRT)
CRT = (capacidad de la tolva x Fll) / Fe

CRT = 6.6 TM x 0.90
1.4
CRT = 4.24 TM
Cap. Teorica de Factor de Factor de Cap. Real

Equipo Pe(Tn/M3) Procedencia
Tolva (Ton) llenado esponjamiento Tn
Dumper EJC 415 - 1 15 2.75 0.85 1.3 10.38 Desmonte Frentes
Dumper EJC 415 - 2 15 2.75 0.85 1.3 10.38 Desmonte Frentes
Dumper Multimec 1 6.6 2.85 0.85 1.4 4.24 Mineral Tolvas
Dumper Multimec 2 6.6 2.85 0.85 1.4 4.24 Mineral Tolvas
Control de tiempos del Dumper Normet2
1.- El Dumper Normet 2 para realizar la extracción del mineral recorrió una distancia
de 1000 metros es decir 1 Kilómetro, desde la T1 del nivel 1867 hasta la OP2 del 1987.
CUADRO DE PRODUCCION POR HORA / GUARDIA

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de T. total del Cap.Real Prod.

Nº Viaje
carguio (seg) ida (seg) descarga (seg) retorno (seg) ciclo (seg) Normet 2 Ton/Hora
1 45 865 40 731 1681 4,24 9,08

2 43 800 42 754 1639 4,24 9,31
3 45 940 43 625 1653 4,24 9,23
4 35 762 39 648 1484 4,24 10,29
5 31 850 48 730 1659 4,24 9,20
6 52 866 46 605 1569 4,24 9,73
7 48 858 49 588 1543 4,24 9,89
8 41 762 44 623 1470 4,24 10,38
9 110 843 46 607 1606 4,24 9,50
10 125 805 41 635 1606 4,24 9,50
11 49 876 43 622 1590 4,24 9,60
12 43 869 45 612 1569 4,24 9,73
Por los controles tomados al Dumper Normet 2, realizo la extracción del mineral en un
tiempo efectivo de 5 horas 17 minutos, es decir 5.29 horas ya que la distancia que recorrió
de la T1 a la OP 2 fue de 1000 metros, o también se expresa 1.0 km.
Velocidad Promedio del Dumper (VP)
VP = (Distancia de recorrido * 2 * Numero de viajes)/tiempo de movilización

VP = (1.0 km * 2 * 12) / 5.29 horas
VP = 4.53 Km/hora
Rendimiento del Dumper :
Para esto necesitamos el tiempo promedio para cada viaje, el cual fue 26.48 minutos,
entonces:
NV/h = (60min/h) * (1viaje/26.48min) = 2.26 viajes/hora = 2 viajes/hora
Tonelaje de Material extraído por hora (Prod/h)
Prod/h = 4.24 * NV/h
Prod/h = 2.64 * 2.26
Prod/h = 9.58 Ton/hora
Entonces lo que se extrajo fue de 9.582 toneladas/hora, sin embargo el total de material
que se transporto fue 9.582 ton/h * 5.29 hora = 50.68 toneladas en las 5 horas 17 minutos.
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
- A medida que mejore los estándares de perforación y voladura se lograra una

variación positiva en la producción diaria de la Cia. Minera Poderosa.
- Se debe de exigir al personal profesional de la empresa que deben de orientar al
personal obrero a una capacitación de producción explotación y producción , para
mejorar los ciclo de minado y aumentar la producción en la diferentes áreas
- La coordinación entre el personal de limpieza y acarreo es importante para evitar la
demora del ciclo de minado.
- El departamento de maestranza debe tener un programa de supervisión y
mantenimiento de las maquinas y equipos de mina
- El material explosivo debe de ser transportado solo por personal autorizado tanto a
interior mina y polvorín.
- Se tiene que llevar un control detallado de la geología estructural en las labores ya
que esta es importante para determinar posibles alternaciones de la roca que puedan
afectar la continuidad normal de las labores.
CONTENIDO
Generalidades
Geología
Servicios Auxiliares:
 Sostenimiento con Cimbras

 Sostenimiento con shotcrete
 Sostenimiento con Pernos Helicoidales
 Sostenimiento con Pernos Split Set
 Sostenimiento con Madera
Minado:
 Perforación y Voladura en Avances y Tajos

 Análisis de Costos en Perforación y Voladura en Tajos
Extracción de Mineral – Desmonte:
 Limpieza con Winche

 Limpieza con Scoop
 Extracción con dumper

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COMPAÑÍA MINERA PODEROSA S.A.

UNIDAD MINERA PAPAGAYO – JIMENA

CÍA. MINERA PODEROSA S.A.

UNIDAD MINERA PAPAGAYO - JIMENA

PRACTICAS PRE PROFESIONALES

TOMÁS HUAMÁN, SERGIO E.

PARAISO, MARZO 2,005

Mis profundos y sinceros agradecimientos primeramente a Dios por bendecirme,

Al realizar el presente informe he tenido presente todas la enseñanzas y consejos

Muchas Gracias , Que Dios les Bendiga

Los objetivos perseguidos con realización de la Práctica – Profesionales son los

 Aplicar los conocimientos adquiridos teóricamente en el centro universitario, y

1.1 Ubicación y Acceso.

La unidad Económica Administrativa Poderosa se encuentra ubicada en el distrito de

UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA CIA. MINERA PODEROSA S.A.

Compañía Minera Poderosa S.A. es dueña y operadora de distintas minas en el distrito

Topográficamente el área donde se encuentra la CIA. Minera Poderosa S.A., pertenece a

La característica más importante del valle es la presencia de fuertes pendientes en sus

1.4 Clima, Flora y Fauna

1.5.2 Recursos Hídricos

Se encuentran suficientes recursos hídricos como para garantizar el normal

1.5.3 Mano de Obra

La insuficiente mano de obra especializada en minería determina la colocación de

1.5.4 Materiales e Insumos

En la zona se consiguen algunas frutas, verduras y tubérculos, más el resto se compra

2.1 Geología Regional

 Precámbrico.- Estratigráficamente como basamento antiguo se tiene esquistos y

Geología Regional de Pataz

Composición marginal, granodioritas, adamelitas de composición central, un sistema de

Los distritos Mineros más sobresalientes de la región con minas de importancia en

Los yacimientos forman parte de un sistema de lasos complejos, localmente

 Potencia variable o regular de veta.

Estas características son de mucha importancia ya que con ello se va

III. SERVICIOS MINA

Los trabajos desarrollados en el área de servicios mina estuvo mas relacionado al

manera sistemática, hoy en día existen varios criterios de clasificación geomecánica,

III.2 El Índice de Resistencia Geológica GSI:

El GSI considera dos parámetros: la condición de la estructura de la masa rocosa y la

III.2.1 La estructura de la Masa Rocosa considera el grado de fracturamiento o

 Masiva o levemente fracturada (LF)

III.2.2 Las condiciones superficiales de la masa rocosa involucra a la resistencia

 Masa rocosa muy buena (MB)

III.3 Aplicación Geomecánica en Cia. Minera Poderosa:

III.4 Cimbras Metálicas

Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el

utilizadas debido a su excelente resistencia mecánica y sus propiedades de deformación,

3.4.1 Procedimientos de instalación

Para la instalación de la cimbra, primeramente debemos de habilitar la labor, mediante

Una instalación típica de Cimbras comprende los siguientes pasos:

 Se verifica el estado de la labor, para luego empezar con el desatado de rocas

Encostillado con planchas acanalas y madera, bloqueados con bolsacretos

Para que el sistema de soporte pueda actuar debidamente, es necesario cumplir y

 En primer lugar, en lo que concierne a la evolución de las cargas, es preferible

Instalación de cimbras utilizando Madera

3.4.2 Control de calidad

 Riguroso paralelismo de los elementos.

 Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las uniones, instalación y

DIMENSIONES Y PROPIEDADES DE PERFILES H USADOS PARA

ALTURA ENTRE ESPESOR DEL ALMA (t) ALTURA DE

RADIO DE BASE (r1)

ESPESOR DE PESTAÑA (T)

89 * 89 102 * 102 114 * 114 127 * 127 152 * 127