INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

PUERTO CABELLO

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

FUNDAMENTOS TERMODINAMICOS

MAQUINAS TERMICAS

TURBINAS DE GAS
TURBINAS DE GAS CICLO BRYTON
ANALISIS TERMODINAMICO
El ciclo Brayton ideal de aire equivalente o estándar, supone que el aire es el único fluido
de trabajo, no teniendo en cuenta la modificación de la composición del fluido que implica
la inyección de combustible y el proceso de combustión. Por tanto, la cámara de
combustión se sustituye por un equipo donde se transfiere energía térmica al aire que
evoluciona en el ciclo a presión constante; los procesos de compresión y expansión se
consideran reversibles en los ciclos ideales, es decir adiabáticos (isoentrópicos).
El dispositivo o máquina utilizada para este ciclo es la turbina de gas, que se define como
un motor térmico rotativo de flujo continuo que se caracteriza por presentar una baja
relación peso potencia y velocidades de giro muy elevada.
La velocidad de giro puede llegar a las 40 mil RPM por lo que es ideal para aplicaciones
aeronáuticas al proporcionar muy buena propulsión a reacción.
Los elementos principales que conforman la turbina de gas son:
- El generador de gases
- La unidad generadora de potencia
- El generador de gases está conformado por, el compresor o los compresores, la cámara
de combustión, la turbina de expansión de gases con la que se obtiene la potencia
necesaria para mover el compresor o los compresores.

- La unidad generadora de potencia es donde se obtiene la potencia útil de la máquina,

que dependiendo de la aplicación será una segunda turbina de expansión de gases o
bien una tobera de propulsión.
CLASIFICACION DE LAS TURBINAS DE GAS.
- Según el ciclo termodinámico: Toma en consideración como se realiza el aporte de
calor en el ciclo, el cual puede ser: a presión constante o a volumen constante.
Para efectos del ciclo Brayton el aporte de calor es a presión constante y es la más
utilizada, por ser la más estable y con la que se logran altas velocidades de rotación.
- Según la aportación de energía al ciclo: El ciclo de trabajo que sigue el fluido de
trabajo pueden ser de: ciclo abierto o ciclo cerrado. En el siguiente esquema se puede
apreciar cada ciclo:

La diferencia entre ambos radica en la forma en que se aporta el calor al fluido; en el caso
de ciclo abierto el aporte es en el proceso de combustión, ya que el fluido de trabajo (aire),
participa en la combustión y es descargado a la atmosfera, mientras que el ciclo cerrado el
aporte de calor es a través de un calentador, ya que el fluido de trabajo no participa en la
combustión y a la vez que retorna al ciclo.
- Según la disposición mecánica: Montaje en un eje, donde todos los elementos están
acoplados a un solo eje como se aprecia en la figura.

Montaje en doble eje: en este arreglo, se denomina generador de gas al conjunto:

compresor, cámara de combustión y turbina de alta, acoplados en un eje que no produce
potencia neta, se diseña para que desarrolle precisamente la potencia necesaria para mover
el compresor. A continuación, se coloca en un eje independiente la denominada turbina de
potencia que expande el gas generado en el grupo anterior.

Procesos Termodinámicos del ciclo Brayton.

Estudiaremos ciclo Brayton simple y abierto, según la figura el ciclo se realiza en 4
procesos, en los cuales tenemos: dos procesos adiabáticos y dos procesos a presión
constante de la siguiente forma:
Proceso de 01 a 02: Compresión adiabática en el compresor
Proceso de 02 a 03: Aporte de calor a presión constante
Proceso de 03 a 04: Expansión adiabática en la turbina
Proceso de 04 a 01: Rechazo de calor a presión constante (presión atmosférica)
Rendimiento del ciclo Brayton simple y abierto:
Para efectos de calcular la eficiencia del ciclo Brayton con estándar de aire en el que el aire
participa en la combustión, hay que tener en cuenta las características del aire y el
tratamiento será el de los gases ideales, es decir que las formulaciones serán las usadas para
gases ideales y se listan a continuación:

La T representa la temperatura en los puntos del ciclo, es decir por ejemplo que T 3 indica la
temperatura en el punto 3, T2 en el punto 2 y así sucesivamente. QH es el calor aportado en
la combustión y si es qh será el calor por unidad de masa o especifico, igual es QL calor
cedido o rechazado y ql calor cedido por unidad de masa.

La otra variable que participa es Cp que representa el calor especifico a presión constante
del gas, que en este caso es aire y su valor es igual a C p = 1,0035 KJ/Kg°K y es un valor
constante.

Por otro lado se debe cumplir que: P2 = P3 ya que el proceso de 2 a 3 es a presión constante
y P4 = P1 ya que el proceso de 4 a 1 también es a presión constante:

La relación entre presiones se le llama relación de compresión r p = P2 / P1 = P3 / P4

Por otro lado λ para un gas como el aire es

Igual a λ = 1,4 es un valor adimensional.

Balance de energía en cada componente del ciclo:

Compresor: Proceso de 1 a 2:

wc = Trabajo compresor = Cp (T2 – T1) ; (temperatura en grados absolutos en todos los puntos)

Cámara de combustión: Proceso de aporte de calor a presión constante:

qh = Cp (T3 – T2) = Calor aportado en la combustión.

Turbina: Proceso de 3 a 4:

w t = C p ( T 3 – T4 )

Rechazo de calor: ql

ql = Cp ( T4 – T1 )

Ejercicio:
Una turbina de gas con ciclo Brayton con estándar de aire, el aire entra al compresor a 0,1
MPa y 15°C. La presión a la salida del compresor es de 1.0 MPa, y la temperatura máxima
en el ciclo es de 1.100 °C. Determinar:
1. La presión y la temperatura de cada punto del ciclo
2. El trabajo del compresor, el trabajo en la turbina y la eficiencia del ciclo
Solución:

Punto 1 del ciclo: Condición a la entrada y salida del compresor:

Temperatura de entrada T1 = 15°C; Debemos llevar la temperatura a grados absolutos es

decir ° K; °K = ° C + 273,15 = 15 + 273,15 = 278,15 °K

Presión de entrada: P1 = 0,1 MPa; este punto queda totalmente definido.

Punto 2:
T2 = ? ; P2 = 1.0 MPa = Presión a la salida del compresor (dato del problema)

Buscando T2 usamos la siguiente ecuación de los gases ideales:

T 2 P 2 γ −1
=( ) γ ; de aca sabemos que por tratarse de aire γ = 1,4 y podemos despejar T 2 ya
T 1 P1
que
Sabemos todos los demás valores de la ecuación: Sustituyendo tenemos:
γ−1 1,4−1
P2 1.0 Mpa
T 2=T 1.( ) γ
; T 2=278,15.( ) 1,4
= T 2=278,15.(10)0,2857
P1 0,1 Mpa

T2= 278,15x1,9306 = 536,99 ° K

Como ya sabemos los valores de entrada y salida del compresor, podemos calcular el
trabajo en el compresor wc :

Trabajo en el compresor wc = Cp (T2 – T1); Cp del aire = 1,0035 KJ/Kg°K

wc = 1,0035KJ/Kg°K (536,99 – 278,15)°K = 259,75 KJ/Kg, los ° K se cancelan.

Punto 3:
Presión 3 igual a Presión 2, ya que el proceso de 2 a 3 es a presión constante

P2 = P3 = 1.0 Mpa

La temperatura 3 es un dato del problema y es igual a 1.100 °C. Hay que convertir a grado
absolutos: °K = 1.100° C + 273,15 = 1373,15 ° K

Punto 4:
La presión en cuatro es igual a la presión en 1 = 0,10 Mpa

T4= ?
T 3 P 3 γ −1
Para encontrar T4 usamos la relación: =( ) γ ;
T 4 P4

Sabemos que P3/P4 = P2/P1 = 1,0/0,1 = 10 = relación de compresión.

T3 = 1373,15 °K; entonces se despeja T4, que es igual a:

P 3 γ −1
T 4=T 3/( ) γ
P4

1,4−1
1,4
T 4=1373,15/(10)

T 4=1373,15/(10)0,2857

T 4=1373,15/1,9306
T 4=711,12° K

Teniendo todos los valores de entrada y salida de la turbina podemos encontrar el trabajo:

Wt = Cp (T3 – T4) ; sustituyendo tenemos: Wt = 1,0035 KJ/Kg°K (1373,15 – 711,12)°K

Wt = 664,24 KJ/Kg los grados kelvin se cancelan.

La eficiencia del ciclo es:
P 2 γ −1 P2 γ−1
η=1−1/( ) γ ; sabemos que: ( ) γ =1,9306 ; entonces:
P1 P1

η=1−1/1,9306
η=1−0,51=0,4834
η=48,34 %
Ejercicio propuesto:
Considere un ciclo Brayton con estándar de aire, en el que la presión y la temperatura del
aire que entran al compresor son 100 KPa y 20°C. La presión de entrada a la turbina es de
1,2 MPa con una temperatura de 1.100°C. Determine el trabajo en el compresor, el trabajo
en la turbina y la eficiencia del ciclo.
Principales Partes Turbinas
Las turbinas de gas pueden dividirse en cuatro grandes partes principales:

 Compresor
 Cámara de combustión
 Turbina de expansión
 Carcasa

Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento, como son:
sistema de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc.

Compresor:

Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada turbina, para
introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y necesita un gran número de
etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30, comparada con la turbina de expansión.

Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de alabes por un estrechamiento
cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume mucha energía, llegando a
significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir la potencia necesaria para
este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en etapas intermedias, favoreciendo su
compresión, aunque reduce la eficiencia de la turbina por la entrada más fría del aire en la cámara de
combustión.

El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos posibilidades.

 Turbinas mono eje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene dada por el
generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo para comprimir ese
aire es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si trabajamos a cargas más
bajas, y por lo tanto producimos menos potencia. En este caso las primeras etapas se
diseñan con geometría variable, dejando pasar más o menos aire según su posición
relativa, y por lo tanto consumiendo menos potencia.
 Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor es independiente
del generador, la velocidad de rotación del compresor puede regularse para una admisión
adecuada de aire para cada momento.

Cámara de combustión:

A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un diseño general similar.

Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia que podamos desarrollar
en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las cámaras de combustión está enfocado a soportar
temperaturas máximas, superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos cerámicos, pero a su vez
evitar que el calor producido dañe otras partes de la turbina que no está diseñadas para soportar tan altas
temperaturas.

Están diseñadas mediante una doble cámara:

 Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los inyectores, y el

comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores desde la cámara exterior en
3 fases. En la primera se da la mezcla con el combustible y su combustión mediante una
llama piloto, en el paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la
combustión completa, y por último y antes de la salida de los gases a la turbina de
expansión se introduce el resto del aire comprimido para refrigerar los gases de escape y
que no dañen las estructuras y equipos posteriores.
  Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del compresor,
hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los paneles cerámicos, y
a su vez distribuir la entrada de aire a la cámara interior de forma adecuada.

Turbina de expansión:

Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir su energía
cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y deben generar
la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de energía eléctrica en el generador.
Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada por una corona de alabes con un
adecuado diseño aerodinámico, que son los encargados de hacer girar el rotor al que están unidos
solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un conjunto de alabes fijos sujetos a la
carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en
la dirección adecuada hasta la siguiente.

Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas, además,
un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente, saliendo al exterior por
pequeños orificios ubicados a lo largo de toda su superficie.

Carcasa:

La carcasa protege y aísla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones longitudinales:

 Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los alabes
fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la turbina de gas.
 Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección térmica,
mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire en la
combustión.
 Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de
sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de refrigeración por el
interior de los alabes. Debe también proveer protección térmica frente al exterior.

Otros componentes de la turbina de gas:

 Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor,
se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de luz del orden
de las 5 micras. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la
humedad y disminuir la temperatura del aire.
 Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el
provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por un
material especial antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez lubricado.
En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se montan con un
sensor de desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es directamente sobre
el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en angulo para detectar
vibraciones.
 Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas
de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de
aceite entre los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar con una
bomba mecánica unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en
grandes turbinas desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus
componentes principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables,
refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato, etc.
 Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es
aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar
con un sistema contraincendios y de ventilación.
 Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una
cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento de
la turbina al resto de los equipos de la planta.
 Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita
que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La
velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de
 turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna
razón la turbina se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con
desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con
el sistema virador.

Tipos de Turbinas de Gas

Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un combustible
en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento energético o como fuerza de impulso de aviones,
o barcos. En este artículo prestaremos atención a su papel como productor comercial de electricidad., ya
sea de forma independiente, en cogeneración junto con turbinas de vapor, o en diseños híbridos con otras
tecnologías renovables.

Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su cámara de combustión y por su
número de ejes.

 Turbina de gas aero derivadas: Provienen del diseño de turbinas de para fines
aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas industriales o
como micro turbinas. Sus principales características son su gran fiabilidad y su alta relación
potencia/peso, además cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque no es
una operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias
de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal. Su compacto
diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se
lleven acabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo.

 Turbina de gas industrial: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la

producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a
máxima carga sin paradas ni arranques continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a
bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de cogeneración.
Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose
alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del equipo.
  Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara aparece
dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan atravesando el
techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una
abertura inferior conectada a ésta. Su diseño no está muy expandido, y se restringe a
turbinas de H2 y otros combustibles experimentales.

 Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en un cilindro

orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y
20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los gases de combustión y bajas
perdidas de carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla
combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras tuboanulares. Este diseño se
utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.

 Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje de forma uniforme
conforman este diseño de cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia
estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor peso. Además si una de ellas deja de funcionar y no es
 detectado, pueden producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la que
recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte delicada de la instalación.  Esta
tecnología es utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General Electric.

 Turbina mono eje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria
con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de
3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter
a la red general (50 o 60 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de
generación eléctrica.

 Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera

o turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la
potencia necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el
generador, aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta
tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y ofrece un mejor
comportamiento frente a variaciones de carga.
Compresor Axial
El desarrollo del compresor axial se impulsó a partir de 1926, gracias a la teoría del perfil aerodinámico
expuesta por A.A. Griffith, lo que permitió pasar de los modestos rendimientos que tenían estos
compresores en relación a los centrífugos (apenas alcanzaban el 55%) a rendimientos más parecidos a
los actuales, superando ya entonces el70-80%. Hoy se sobrepasa con facilidad el 85%.

En los compresores de este tipo la corriente de aire fluye en dirección axial, a través de una serie de
álabes móviles situados en el rotor y de otros fijos situados en la carcasa o estator, concéntricos todos
ellos al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que también emplea álabes fijos y móviles, el recorrido
de la corriente de un compresor axial va disminuyendo de área de su sección transversal, en la dirección
de la corriente en proporción a la reducción de volumen del aire según progresa la compresión de escalón
a escalón.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la cámara de
combustión.

La función del compresor

El compresor es el primer elemento que forma parte de la turbina de gas propiamente dicha. Su función
es aumentar la presión del aire de admisión que proporciona el oxígeno comburente para la cámara de
combustión en relaciones de compresión que oscilan entre 1:15 y 1:30.

En el compresor se realiza la primera transición indicada por el ciclo Brayton: la compresión, idealmente
isoentrópica.  Como puede apreciarse en la figura 3, la presión y la temperatura aumentan, disminuye el
volumen y la entropía se mantiene constante (en condiciones ideales):

Básicamente existen dos tipos de compresores: los centrífugos y los axiales. En los primeros, la corriente
de salida es perpendicular a la de entrada. En los segundos, ambas corrientes son paralelas al eje de
rotación. A pesar de que los primeros tienen saltos de presión mayores, las ventajas de los compresores
axiales y su facilidad de integración en el conjunto de la turbina hace que estos sean preferibles a los
centrífugos. El problema principal de su baja relación de compresión se soluciona fácilmente colocando
múltiples etapas. Cada etapa impulsa el aire hacia la etapa siguiente, aumentando su presión en una
relación de compresión por etapa que oscila entre 1:1,15 y 1:1,35, hasta conseguir la relación de presión
deseada
El diseño de los turbocompresores axiales entraña una gran dificultad ya que el diseño de los álabes
responde a estrictos criterios aerodinámicos. 

 El funcionamiento del compresor de flujo axial: alabes del rotor y álabes del estator

El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes cuyo perfil es
aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire es aspirado continuamente
hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes rotativos y barrido hacia la hilera adyacente del
álabes del estator.

Este movimiento, por tratarse los álabes de perfiles aerodinámicos, crea una baja presión en el lado
convexo (extrados o lado de succión) y una zona de alta presión en el lado cóncavo (intrados o lado de
presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un aumento de velocidad sobre la parte convexa inicial del
perfil, para reducirse luego cuando prosigue el movimiento hacia el borde de salida. Ocurre por lo tanto un
proceso de difusión. Este proceso se desarrolla a lo largo de todas las etapas que componen el
compresor.

La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene lugar en los
pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes del estator. El estator sirve
además para corregir la deflexión dada al aire por los álabes del rotor y para que el aire pueda presentar
el aire con el ángulo correcto a la siguiente etapa, hacia la próxima etapa de los álabes del rotor. La última
hilera de los álabes del estator actúan como “enderezadores del aire” a fin de limitar la turbulencia de
manera que el aire ingrese al sistema de combustión a una velocidad axial suficientemente uniforme.

A través de cada etapa el aumento de presión es muy pequeño, entre 1:1,15 y 1:1,35. La razón que
motiva tan pequeño aumento de presión es que si se desea evitar el desprendimiento de la capa límite y
la consiguiente entrada en pérdida aerodinámica de los álabes, el régimen de difusión y el ángulo de
incidencia deben mantenerse dentro de ciertos límites. La pequeña elevación de presión en cada etapa,
junto con la trayectoria uniforme del flujo de aire, contribuye a lograr la alta eficiencia del compresor axial.

 
  

El rendimiento del ciclo de Brayton de aire normal es, por lo tanto, una función de la relación isentrópica
de presión. El rendimiento aumenta con la relación de presión, ya que al ir aumentando la relación de
presión, se tendrá mayor suministro de calor y la misma cantidad de calor cedido, que el ciclo original, y
por tanto, tiene mayor rendimiento. En la turbina de gas real, la temperatura máxima del gas que entra a
la turbina es determinada por consideraciones metalúrgicas.

Con el advenimiento de los reactores nucleares, el ciclo cerrado de la turbina de gas ha cobrado gran
importancia. El calor se transmite ya sea directamente o a través de un segundo fluido, del combustible en
el reactor nuclear a la substancia de trabajo en la turbina de gas; el calor es cedido de la substancia de
trabajo al medio exterior.

MOTORES DE COMBUSTION INTERNA (MCI)

Los motores de combustión interna alternativos (MCIA), son motores térmicos de

desplazamiento positivo (o volumétrico), en los que el trabajo se obtiene mediante el
desplazamiento lineal del émbolo de un mecanismo biela-manivela. Se denominan motores
de combustión interna porque el estado térmico se genera en el propio fluido que
evoluciona en el motor.

El motor, durante su funcionamiento, realiza una serie de procesos que se repiten

periódicamente y constituyen un ciclo termodinámico abierto (no puede ser cerrado al ser
un motor de combustión interna). Los cinco procesos básicos que tienen lugar en un MCIA
son:
. Admisión: proceso en el que tiene lugar la entrada del fluido de trabajo (mezcla aire-
combustible o aire, dependiendo del tipo de motor).
. Compresión: proceso fundamental para incrementar el rendimiento termodinámico del
motor.
. Combustión: mecanismo de reacciones químicas globalmente muy exotérmicas mediante
las cuales se genera el estado térmico del fluido de trabajo (alta presión y temperatura).
. Expansión: proceso responsable de la producción de trabajo. En él, los gases producto de
la combustión se expanden y desplazan al pistón, aumentando el volumen del cilindro.
Dicha variación de volumen es la responsable de la producción de trabajo. La presión
ejercida por los gases sobre el pistón se transforma, por equilibrio de fuerzas, en el par
motor en el eje del cigüeñal.
. Escape: proceso en el que se desalojan los gases producto de la combustión para que se
pueda proceder a un nuevo proceso de admisión.
Los procesos de admisión y de escape constituyen lo que se denomina renovación de la
carga y en ellos se intercambia masa con el exterior del motor. Los procesos de
compresión, combustión y expansión constituyen el ciclo termodinámico del motor y son
procesos confinados en los que no hay intercambio de materia con el exterior.
Por el propio funcionamiento del motor, los procesos no son continuos sino que tienen lugar
consecutivamente. Por lo tanto, el flujo de masa es pulsante.
Junto con los procesos básicos mencionados anteriormente se tienen que dar otra serie de
procesos secundarios. Los más importantes son: la formación de la mezcla de aire-
combustible, la ignición o encendido, la lubricación, la refrigeración, así como otros
procesos mecánicos del motor como, por ejemplo, el accionamiento de las válvulas.

CLASIFICACION DE LOS MOTORES DE COMBUSTION INTERNA:

Los MCI pueden clasificarse siguiendo distintos criterios, por lo pronto atenderemos a la
clasificación según el proceso de combustión:

a) Motores de encendido provocado (MEP): También reciben el nombre de

motores de encendido por chispa o motores de ciclo Otto. Se debe evitar la
denominación de motor de explosión, menos correcta que las anteriores ya
que en el seno del motor tiene lugar una combustión inducida por un agente,
no una explosión (que no implica necesariamente una combustión).
Son motores en los que al final del proceso de compresión se dispone de una
mezcla de aire-combustible homogénea. La combustión se produce
mediante la deflagración de la mezcla, que se propaga mediante un frente de
llama y la ignición o encendido se consigue mediante un agente externo —
como puede ser el salto de una chispa—.

ESQUEMA TERMODINAMICO DEL CICLO OTTO

b) Motores de encendido por compresión, MEC: Usualmente reciben también

el nombre de motores Diesel o motores de ciclo Diesel.

En este tipo de motores, el fluido que se comprime es aire y el combustible

se inyecta en la cámara una vez finalizado el proceso de compresión.
La ignición se produce por la auto inflamación de parte del combustible
inyectado, mientras que el resto se quema mediante una combustión por
difusión que es simultánea a la propia inyección 2. Las condiciones que se
deben alcanzar en el proceso de compresión serán aquellas que aseguren la
auto inflamación de la mezcla.
ESQUEMA TERMODINAMICO DEL CICLO DIESEL