Manual VPA Filters REV01 PDF

Project A9SN- Salares Norte - PO 4-0715-01 - Tailing Filters and
Compressors
Manual IOMS En Español

3630-FL-0010
3630-FL-0011
3630-FL-0012
1 sebsal 28/04/2021 Para Información

0 sebsal 14/04/2021 Para Información
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Status: Original Size:
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Customer: Project Phase: Site Nr.:
SALARES NORTE GOLD FIELDS 2
Project Name: Customer Document ID:
SALARES NORTE PROJECT A9SN A9SN-4071501-3630-GR-MN-0010
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Document Title:
Manual IOMS En Español
Salares Norte Project A9SN

PO 4-0715-01 - Tailing Filters and Compressors
Equipment No.: Item No.:
Project ID: Plant Code: Plant Unit Code: Revision: Sheet of Sheets:
1
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IOM
Table of Contents
1-4 O&M M VPA 2050-56..................................................3
Front page ...........................................................................................3
Índice ...................................................................................................4
1 GENERAL ........................................................................................5
2 DESCRIPCIÓN...............................................................................26
3 SALUD Y SEGURIDAD..................................................................41
4 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL.........................................................49
5 SISTEMA DE CONTROL ...............................................................77
6 INSTALACIÓN..............................................................................127
7 PUESTA EN SERVICIO ...............................................................181
8 FUNCIONAMIENTO.....................................................................184
9 CUIDADO Y MANTENIMIENTO ..................................................190
10 PIEZAS DE REPUESTO ............................................................242
11 PLANOS Archivo separado 2/4 ..................................................244
12 PUBLICACIONES ASOCIADAS Archivo independiente 3/4......250
2-4 Planos VPA 2050-56 ..............................................253
11.1 Lista de planos mecánicos ......................................................253
11.2 Lista de diagramas eléctricos ..................................................256
3-4 Publicaciones Asociadas VPA 2050-56 ...............558
12.1 Publicaciones asociadas .........................................................558
4-4 Manual Unidad Hidráulica.....................................993
Front ................................................................................................993
Contenidos ......................................................................................995
1. Descripción del funcionamiento...................................................999
2. Instrucciones de instalación hidráulica ......................................1005
3. Instalación .................................................................................1007
4. Puesta en servicio .....................................................................1009
5. Operación ..................................................................................1013
6. Mantenimiento ..........................................................................1015
7. Solución de fallos .....................................................................1023
8. Piezas de recambio ...................................................................1025
9. Planos, esquemas .....................................................................1027
10. Fichas de datos, apéndices.....................................................1035
Manual de Operación & Mantenimiento
Filtro prensa
VPA 2050-56
Proveedor / Número de Pedido

Metso Outotec Sweden AB / 4502813783
Cliente
Metso Chile SpA
E(a124) Metso 2021-03-18 Working
Traducción del manual original

GENERAL 1
DESCRIPCIÓN 2
SALUD Y SEGURIDAD 3
DESCRIPCIÓN FUNCIONAL 4
SISTEMA DE CONTROL 5
INSTALACIÓN 6
PUESTA EN SERVICIO 7
FUNCIONAMIENTO 8
CUIDADO Y MANTENIMIENTO 9
PIEZAS DE REPUESTO 10
PLANOS Archivo separado 2/4 11
PUBLICACIONES ASOCIADAS Archivo independiente 3/412
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 Índice 1/1

Filtro prensa
VPA 2050-56
1. GENERAL
1.1 Acerca de este manual
1.2 Datos de entrega
1.3 Información de servicio y reparación
1.4 Instrucciones de almacenamiento en el lugar
1.4.1 Periodos largos de almacenamiento antes de la instalación
1.4.2 Periodos largos de almacenamiento tras la instalación
1.5 Declaración CE
1.6 Folleto
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 1/8

Filtro prensa
VPA 2050-56
1.1 Acerca de este manual
Este manual contiene información sobre el equipamiento con Plano de Montaje Número
283711-M1.
Este manual está dirigido a instaladores, operarios y responsables de mantenimiento.
El manual de Metso Outotec deberá considerarse como parte del equipamiento
relacionado. Se deberá conservar durante la vida del equipamiento y entregarse al
siguiente comprador del equipamiento. Cualquier corrección que Metso Outotec realice
deberá insertarse en este manual.
La máquina nunca debe utilizarse para otros fines distintos al descrito en este manual.
En el caso de que surjan conflictos relativos a la interpretación de la traducción,
prevalecerá la versión en inglés.
DECLARACIÓN DE SALUD Y SEGURIDAD

DEDIQUE EL TIEMPO NECESARIO A GARANTIZAR QUE SU SEGURIDAD Y LA
DE OTRAS PERSONAS NO SE PONE EN RIESGO. EL INCUMPLIMIENTO DE
LAS PRECAUCIONES DESCRITAS EN EL MANUAL, TANTO ELEMENTALES
COMO EXPLÍCITAS, PUEDE CAUSAR LESIONES PERSONALES O DAÑOS EN
EL EQUIPO. CONSULTE LA SECCIÓN 3 DEL MANUAL: SALUD Y SEGURIDAD.

Filtro prensa
VPA 2050-56
1.2 Datos de entrega
Cliente : Metso Chile SpA

Nº de pedido del cliente : 4502813783
Nombre del proyecto : Salars Norte
Fabricante : Metso Outotec Sweden AB
Nº de pedido del fabrican- : C007065
te
Tipo de máquina : Engineering order for VPA Pressure Filter 2050-56
Número de máquinas: : 3
País : Chile
Año de fabricación : 2021
1.3 Información de servicio y reparación
Para cualquier duda con respecto al servicio y reparación del equipamiento suministrado
por Metso Outotec, póngase en contacto
Metso Chile SpA
Cerro El Plomo 5680, 17th floor
Las Condes, Santiago
CHILE
Teléfono: +56 2 370 2000
Fax: +56 2 370 2039
Se deberá proporcionar la siguiente información:
1. modelo y tamaño del equipamiento
2. número de artículo
3. fecha aproximada de compra

Filtro prensa
VPA 2050-56
1.4 Instrucciones de almacenamiento en el lugar
1.4.1 Periodos largos de almacenamiento antes de la instalación
Información general
Si es necesario almacenar la unidad VPA durante mucho tiempo antes de la instalación

o si fuera necesario desconectarla durante un periodo prolongado tras la instalación,
será necesario tener algunas precauciones. En términos generales deberán seguirse
las instrucciones que se proporcionan a continuación. Además, deberá consultar las
instrucciones proporcionadas en los manuales de los proveedores secundarios.
Si el almacenamiento supera un periodo de 6 meses, se considera prolongado. Coloque
la máquina sobre una superficie nivelada y protéjala de la lluvia, el polvo y la suciedad.
El almacenamiento debe realizarse en una zona sin vibraciones, ya que éstas pueden
dañar los cojinetes. Para evitar daños por corrosión y congelación, debe vaciar el agua
de lluvia y otro líquidos extraños de la máquina.
Después de que una máquina haya sido transportada por barco, tren o carretera,
siempre es necesario realizar una mantención general, rellenar todas las boquillas de
grasa, rotar varias vueltas todos los ejes, y reponer toda la protección antióxido en las
superficies desprotegidas.
Cojinetes
Semestralmente, gire los ejes varias vueltas, para que los cojinetes se impregnen con
una capa fresca de grasa. Engrase todos los cojinetes cada 12 meses.
Piezas de caucho
No exponga las piezas de caucho a la luz directa del sol, al ozono ni a temperaturas
superiores a 25°C. Las piezas de caucho de nitrilo deben protegerse aplicando una
capa de grasa de silicona.
Cilindros hidráulicos
Las placas protectoras de los puertos de entrada deben sellarse con juntas tóricas.
A continuación, deberá aplicar protección antióxido en las partes sin pintar del cilindro.
Utilice la protección Metso MP 30 o una equivalente de otro proveedor:
• la parte de la barra del pistón que sobresale del extremo
• de la barra del cilindro, las superficies del cabezal trasero
• y delantero alrededor de la tapa de cubierta y los puertos de entrada, deben
protegerse
• ejes en la horquilla central

Filtro prensa
VPA 2050-56
Unidad hidráulica
Gire las bombas hidráulicas dos veces al año como mínimo. Puede hacerlo girando el
ventilador del motor eléctrico a la derecha. Los ejes de la bomba deben girarse dos
vueltas como mínimo.
Realice una inspección visual para asegurarse de que no hay óxido alrededor de las
válvulas y en las cabezas de los pernos (juegos de pernos de las válvulas).
Antes de la entrega, se habrán realizado las siguientes acciones para evitar la oxidación:
• La(s) unidad(es) hidráulica(s) han sido comprobadas con aceite hidráulico con una
óptima protección contra el óxido.
• Los ejes de las bombas y motores eléctricos se han preparado con protección
antióxido, Metso MP 30.
• Los tubos de las válvulas hidráulicas se han preparado con aceite.
Equipamiento eléctrico
Para evitar la corrosión, el equipamiento deberá almacenarse en un lugar seco y cuya

temperatura sea lo más constante posible. La temperatura media no debe superar los
+40 ºC. Deberá utilizar gel de sílice u otros agentes secantes para los equipos que
sean especialmente delicados.
Comprobar los niveles de aceite en los transformadores.
Motores eléctricos
Los motores eléctricos deben almacenarse en función de su grado de protección (grado
IP) del modo indicado por el fabricante. Consulte las instrucciones que proporciona
aparte el fabricante de cada motor.
Armarios de control
La temperatura de almacenamiento de los armarios de control es de (-20) - +60 °C.
Siempre se debe añadir gel de silicio a los armarios de control. La humedad relativa
no debe exceder los límites 10 ... 90% sin condensación al 50%.
Antes de la instalación:
Proteja los componentes del VPA de la lluvia, el polvo, la suciedad y las bajas
temperaturas para evitar daños por congelación y corrosión.
Las placas de filtración deben protegerse de la luz del sol y la lluvia con tela alquitranada.
Los vibradores deberán mantenerse bajo techo a una temperatura que no baje de los
0° C (punto de congelación).

Filtro prensa
VPA 2050-56
1.4.2 Periodos largos de almacenamiento tras la instalación
Separe las placas de filtración el máximo posible. Saque las telas filtrantes. Lave las
telas con agua a alta presión y deje secar. Cuando se hayan secado las telas, colóquelas
unas encima de otras y almacénelas sobre una superficie plana.
Las telas no deben soportar ningún peso durante su almacenamiento ya que existe el
riesgo de una deformación permanente en el punto donde se concentre el peso.
Vacíe y enjuague todas las tuberías con excepción de las hidráulicas (agua, aire,
lechada) y drene el líquido de todo el sistema.
Enjuague la bomba con agua limpia. Es especialmente importante limpiar
cuidadosamente todas las placas y sus conductos.
Abrir y cerrar la máquina una vez al mes si aún se dispone de suministro eléctrico
Retoque todas las zonas pintadas que muestren daños.
Aplique protección antióxido en todas las superficies de la máquina expuestas al aire
ambiente.

Filtro prensa
VPA 2050-56
1.5 Declaración CE
Ver información adjunta.

Filtro prensa
VPA 2050-56
1.6 Folleto
Consulte el folleto adjunto.

Vertical plate
pressure filter VPA
Dewatering
with
environmental
awareness
Mechanical dewatering by pressure
As particles get finer the resistance compression or a combination of compres- These can be activated during cake discharge
sion and air through blow is used. to ensure full removal of cake from the cloths.
against removing water increases.
The VPA pressure filter basically consists of a The filter plates are linked together and to
Gravity dewatering can no longer
fabricated head stand and an end frame, the movable head, so that the filter plates
be used, pressure has to be used. joined by two side beams, which support are opened “concertina” style and to provide
the movable head (pressure piece) and the accurate spacing between the plates during
By creating a differential pressure
filter plates, which are fitted between the opening. Similarly the cloth support bars are
Dp across a cake of solids, liquid fixed and movable heads. also linked together to ensure that the cloths
can be removed by Pulling type hydraulic cylinders, 2 for VPA 10 are always located between filter plates.
size and 4 for VPA 15 and VPA 20 size filters, The filter cloth support bars also serve as
Compression are used to open and close the filter and to spray pipes, being fitted with spray nozzles
“Dewatering by compression means provide the necessary closing force during and being fed from a fixed header pipe and
replacing the liquid in a cake with particles”. filtration. flexible hoses. As the spray nozzles are
Through blow Filter cloths are suspended from tubular located between the filter cloths, the cloth
“Dewatering by through blow means supports and hang between the filter plates. wash water is contained between the cloths
replacing the water in a cake with air”. The cloth support bars are carried on an upper and over spray is eliminated.
For vertical plate pressure filters either frame to which vibrator motors are fitted.
2 Pressure filter vpa

The heart of the system is the pressure filter which is available in two basic versions, VPA and VPC.
VPA means Vertical Plate Airblow and designates the filter This machine can operate with pressures up to 16 bar and is
which provides for compressed air dewatering of the filter used where high pressure filtration and membrane pressing
cake. is required for dewatering.
The operating pressure of this machine is usually 7-10 bar The field of applications is wide and ranges from very fine
and is the standard machine for dewatering of mineral particle slurries in the industrial mineral industries to
concentrates. Membranes are inflated with compressed air. precipitated sludges in the chemical industry.
Cycle time can often be as short as 6 minutes. Membranes are inflated with high pressure water. Cycle time
VPC means vertical plate compression and designates the often varies from 10-30 minutes depending on application.
filter which provides for high pressure membrane
dewatering of the filter cake.
Pressure filter vpa 3

Spray water inlet Cloth wash spray bars Filter cloth support upper rails
Fixed head
Load cells
Moving
head
Filter cake
Parallel hydraulic cylinders discharge chute
The vertical plate pressure filter

Development in filtration and • Light weight construction with machined Metso supplies the complete
dewatering technology has
polypropylene filter chambers. system:
advanced rapidly in the last years. • Compact design with pulling hydraulic • Slurry thickener with automatic discharge
cylinders for reduced space requirement.
Environmental awareness has • Feed slurry buffer tank
been a major driving force and • Filter cloth change, a one minute
• Flow and density meters for filter feed
operation.
increase in cost of energy and • Slurry feed pump
personnel has made tougher • Available in several pressure ratings for
different applications. • Cloth wash water pump and tank
demands on efficiency and
• Few moving parts for low maintenance • Compressed air system
automation.
and high availability. • Product weighing system for production
Metso developed the VPA pressure filters for monitoring
The complete filtration system must be
the mineral industries which brought
carefully considered for each individual • Filter cloth damage detector
together high performance and high degree
application.
of automation into lowest total cost. • Process controller for complete automatic
The result is an automatic pressure filter with operation
unique features such as:
• Service platform

VPA - Features and benefits
• Simple construction with few moving • The VPA-membrane technology means • The VPA membrane technology
parts low energy requirements = low eliminates drying cracks in the cakes
dewatering costs. which means lower compressed air
• Pulling cylinders provide a compact
consumption = lower dewatering costs.
layout and light weight support frame • The VPA pressure filter is originally devel-
Other membrane systems do not allow
design oped for use in dewatering of minerals
membrane squeezing at the same time as
and mineral tailings.
• Plastic (Polypropylene) filter plates, for air drying.
Most other filters are developed for other
good chemical resistance and light
materials (mostly organic) and rebuilt for • Some filters on the market must select
weight
use in minerals. suitable filter cloths for both filtration- and
• Fully automatic control system with load mechanical reasons, which dramatically
• Because of few moving parts the VPA
cells and patented weighing system for reduces the assortment of available filter
filters have lowe spare- and wear parts
process control. cloths. With the VPA concept the best
costs, often less than 50% compared with
cloth for filtration only, can be selected.
• Fixed hanging filter cloths with few other filters.
moving parts, makes low maintenance
costs.
• Fast and easy cloth changing

Simple mechanical construction
The Metso pressure filter is a Low dewatering cost with the
heavy duty machine, developed membrane technology
for filtration of metallic minerals, The pressure filters use a rubber membrane
in each filter chamber. The membrane
industrial minerals, coal and technology eliminates cracks in the cakes
tailings. and also compensates for the shrinking in
the cake during the compressed air drying.
The filter has simple mechanical
The result means lower compressed air
construction and design, with few moving
consumption and lower total dewatering
parts. By using a pulling hydraulic cylinder
cost.
system for closing and sealing the filter plate
pack, we can provide a compact layout and Low maintenance cost
a light weight support frame design. Because of the simple mechanical design
Polypropylene filter plates are used for good with few moving parts as well as the filter
chemical resistance and the light weight. cloth design and system, with extremely
short downtime for cloth changing, the
Metso pressure filters have very low
maintenance costs.
Picture showing filter cloth

Smart fully automatic control system
The Pressure Filter is controlled by a system
consisting of a PLC connected to a PC
screen, built in a well sealed and well
insulated cabinet. All control logics are
implemented in the PLC. On the PC monitor
the filter operator can follow and control the
filter operation and information such as
settings, statistics and alarms.
High unit capacity

By installing the Metso Pressure Filter on load
cells connected to the PLC a multitude of
data become available. The weighing system
provides accurate production information,
and can be used to optimize the
filtration- and drying steps in the filter cycle.

LL
L W
WW
HHH
The complete Metso VPA or VPC Pressure Filter installation can be arranged in several ways and the table belove is for guidance only.
Detailed installation drawings are available from Metso and are issued with quotations or upon request.
Dimensions
Weight Power**
(empty) (hydraulic motor)
Model H mm (inch) L mm (inch) W mm (inch) ton high kW/hp low kW/hp
VPA 10..-12* 2 310 (91) 5 500 (217) 2 750 (108) 7.2 22/30 11/15
VPA 10..-16 2 310 (91) 6 100 (240) 2 750 (108) 8.1 22/30 11/15
VPA 10..-20 2 310 (91) 6 700 (264) 2 750 (108) 9.0 22/30 11/15
VPA 10..-24 2 310 (91) 7 300 (287) 2 750 (108) 10.0 22/30 11/15
VPA 10..-28 2 310 (91) 7 900 (311) 2 750 (108) 11.8 22/30 11/15
VPA 10..-32 2 310 (91) 8 500 (335) 2 750 (108) 12.9 22/30 11/15
VPA 10..-36 2 310 (91) 9 100 (358) 2 750 (108) 14.0 22/30 11/15
VPA 10..-40 2 310 (91) 9 700 (382) 2 750 (108) 15.1 22/30 11/15
VPA 15..-16 3 160 (125) 7 600 (299) 3 800 (150) 24.7 45/60 22/30
VPA 15..-20 3 160 (125) 7 900 (311) 3 800 (150) 26.1 45/60 22/30
VPA 15..-24 3 160 (125) 8 500 (335) 3 800 (150) 27.5 45/60 22/30
VPA 15..-28 3 160 (125) 9 100 (358) 3 800 (150) 28.9 45/60 22/30
VPA 15..-32 3 160 (125) 9 700 (382) 3 800 (150) 31.2 45/60 22/30
VPA 15..-36 3 160 (125) 10 300 (406) 3 800 (150) 32.0 45/60 22/30
VPA 15..-40 3 160 (125) 10 900 (429) 3 800 (150) 33.2 45/60 22/30
VPA 15..-46 3 160 (125) 11 800 (465) 3 800 (150) 34.3 45/60 22/30
VPA 15..-50 3 160 (125) 12 400 (488) 3 800 (150) 37.5 45/60 22/30
VPA 15..-54 3 160 (125) 13 100 (516) 3 800 (150) 39.2 45/60 22/30
VPA 20..-20 4 580 (180) 10 203 (402) 4 250 (167) 56.0 75/100 30/40
VPA 20..-24 4 580 (180) 11 000 (433) 4 250 (167) 59.2 75/100 30/40
VPA 20..-28 4 580 (180) 11 800 (465) 4 250 (167) 62.4 75/100 30/40
VPA 20..-32 4 580 (180) 12 600 (496) 4 250 (167) 65.6 75/100 30/40
VPA 20..-36 4 580 (180) 13 400 (528) 4 250 (167) 68.8 75/100 30/40
VPA 20..-40 4 580 (180) 14 200 (559) 4 250 (167) 72.0 75/100 30/40
VPA 20..-46 4 580 (180) 14 800 (583) 4 250 (167) 76.8 75/100 30/40
VPA 20..-50 4 580 (180) 15 600 (615) 4 250 (167) 80.0 75/100 30/40
* 1012, 10 = filter chamber size10x 10 dm (40x40 inch),12 = number of chambers ** High = high pressure stage, Low = low pressure stage

Filtration Compression Air Dewatering (VPA)
The pressure filter plate plate pack is locked When the cake is formed it is stabilized by Compressed air is supplied to the membrane
under pressure by the high pressure inflating the rubber membrane on one side side of the filter cake and displaces the free
hydraulic pump. of each cake. This is normally a short part of water in the cake to the filtrate discharge on
Feed slurry enters the filter chambers the cycle and is beneficial for the dewatering the opposite side of the cake. The
through the top-feed ports. economy and reduces the total cycle time. membrane is usually kept inflated to
Filtration begins immediately on both sides Membrane inflation is accomplished by maintain good cake stability.
of the chamber. The filtrate is drained compressed air or, for high pressure This reduces air consumption and ensures
through the four ports of each chamber. applications, by pressure water. lowest residual cake moisture. The time for
The double sided filtration gives speedy F. Diaphragm air blow depends on the material to be
build-up of the filter cake and a short G. Pressure medium dewatered but is typically 1-4 minutes.
filtration part of the cycle. (air or water) H. Compressed air
A. Slurry feed B. Filtrate
B. Filtrate
C. Filter plate
D. Membrane plate
E. Filter cloth

Cake discharge Cloth washing
When the cakes are ready for discharge the cake chute door (drip With the plate pack still in the open position the cake chute door
tray) is retracted and the filter opened by actuating the high capacity (drip tray) is closed and the cloths are rinsed by the spray nozzles in
hydraulic pump. The filter opens at a rate exceeding one chamber the cloth suspension bars. The cloth vibrators may be actuated
per second. during the cloth washing.
The cloths hang freely from the suspension bar and the cakes are This sequence takes about 30 seconds and after this the filter is
released at the same rate. In the fully open position the cloths are closed and the cycle begins again.
vibrated (if necessary) to ensure release of any cake residue. This is K. Drip tray in position
controlled by the load system). L. Washing cloth from internal spray bar
I. Chamber opens J. Cloth vibration
J. Cloth vibration

• Metso Sweden AB
Norrängsgatan 2, SE-733 38 Sala, Sweden, Phone: +46 224 570 00, Fax: +46 224 169 50
• Metso Minerals Industries, Inc.
2715 Pleasent Valley Road, York, PA 17402, USA, Phone: +1 717 843 8671
• Metso Minerals (South Africa) (Pty) Ltd.
Private Bag X2006, Isando, Johannesburg,1600, South Africa, Phone: +27 11 961 4000, Fax: +27 11 397 2050
• Metso Minerals (Australia) Ltd.
Level 2, 1110 Hay Street, West Perth, WA 6005, Australia, Phone: +61 8 9420 5555, Fax: +61 8 9320 2500
• Metso Minerals (India) Pvt Ltd
1th floor, DLF Building No. 10, Tower A, DLF Cyber City, Phase - III, Gurgaon - 122 002, India, Phone: +91 124 235 1541, Fax: +91 124 235 1601
• Metso Perú S.A.
Calle 5 Nro. 144, Urb. Industrial Vulcano, Ate, Lima 03, Peru, Phone: +51 1 313 4366, Fax: +51 1 349 0913
• Metso Minerals (Chile) S.A.
Av. Los Conquistadores 2758, Piso 3, Providencia, Santiago, Chile, Phone: +56 2 370 2000, Fax: +56 2 370 2039
• Metso Brasil Indústria e Comércio Ltda.
Av. Independência, 2500 Éden, 18087-101 Sorocaba-SP - Brazil, Phone: +55 15 2102 1300
www.metso.com
E-mail: minerals.info@metso.com
Metso Corporation, Fabianinkatu 9 A, P.O. Box 1220, FI-00101 Helsinki, Finland, tel. +358 20 484 100, fax +358 20 484 101, www.metso.com
Subject to alteration without prior notice Brochure No. 1128-10-15-ESBL/Sala-English © 2015 Metso
Filtro prensa
VPA 2050-56
2. DESCRIPCIÓN
2.1 Descripción general
2.2 Especificaciones técnicas
2.3 Identificación de maquinaria y señales de advertencia
2.3.1 Señal de la máquina
2.3.2 Señal de punto de elevación
2.4 Resultados de pruebas y certificados
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 1/15

Filtro prensa
VPA 2050-56
2.1 Descripción general
Nomenclatura
VPA son la siglas de Vertical Press Airblow y se refiere a la filtración con aire comprimido
y secado con aire comprimido.
Diseño del VPA
El diseño básico del filtro de prensa consiste en un bastidor rectangular formado por
un cabezal fijo con cilindros hidráulicos, un soporte con rieles laterales longitudinales
entre éste y el cabezal de prensa.
Un cabezal móvil de prensa mueve los rieles laterales mediante cuatro cilindros
hidráulicos que funcionan en paralelo.
Las cámaras móviles de filtro se encuentran entre los cabezales fijo y móvil.
Las cámaras de filtro contienen telas de filtro doble que permiten la filtración a ambos
lados de la cámara. Las telas filtrantes están suspendidas de soportes tubulares a lo
largo de dos rieles laterales superiores. Estos tubos funcionan también como barras
rociadoras para el lavado de las telas.
El agua para el enjuague de las telas se suministra a través de mangueras flexibles
desde una tubería fija de suministro en el lateral del filtro prensa.
Los soportes de las telas van montados en un bastidor sobre muelles equipado con
four vibradores motorizados.
Estos vibradores funcionan al tiempo que se enjuagan las telas, para maximizar la
eficacia del enjuague.
El cabezal móvil y las cámaras del filtro están conectados para garantizar un movimiento
suave y uniforme y para mantener una distancia precisa entre las cámaras de filtro en
la posición abierta.

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De manera similar, los tubos del soporte de las telas están unidos de modo que las
telas de filtro se mueven siempre en el centro de las cámaras y a la misma velocidad
que ellas.
Cámaras del filtro
Las cámaras del filtro consisten en dos placas de polipropileno mecanizado separadas
por un mínimo espacio. Los puertos de alimentación de las secciones superiores de
las cámaras están equipados con juntas de caucho que sellan los puertos sobre las
telas de filtro.
La cámara del filtro posee una membrana de compresión fabricada en caucho natural
que se activa mediante aire comprimido a una presión máxima de 9 bares.
Se inyecta aire comprimido y el agua del filtro se drena a través de los cuatro puertos
que hay en las esquinas de la cámara del filtro.

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Canal de descarga con puertas
En el suelo, debajo del filtro hay un canal de descarga con colectores para el agua de
lavado a cada lado del canal de descarga. El canal de descarga sirve para guiar el
concentrado a la correa del transportador.
Cuando se abre el filtro para vaciar las cámaras, se abren también las puertas. Cuando
se lavan las telas, las puertas se cierran y el agua de lavado se expulsa a través de
los colectores.
Sistema de lechada
El filtro de prensa debe alimentarse con la lechada más espesa posible.

Es esencial lograr siempre la máxima eficacia en la etapa de concentración previa a
la filtración.
La lechada se mantiene en suspensión en un depósito mezclado para el filtro. Durante
el ciclo de filtración una bomba centrífuga transfiere la lechada a todas las cámaras y
mantiene la presión de filtración correcta.

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Sistema de lavado de telas
El sistema contiene un depósito de agua de enjuague, válvulas y bombas de

alimentación. El depósito está equipado con indicadores de nivel (suministrados por
el cliente).
Detector de daños en telas
El filtro de prensa de tipo VP está equipado con un indicador que activa una alarma
cuando cualquiera de las telas sufre algún daño.
Un detector se encuentra en el puerto de salida del filtro del cabezal fijo de prensa y
el otro en el puerto de salida del filtro del cabezal móvil de prensa.

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El detector posee una fotocélula que brilla a través de una corriente lateral de agua de
filtro. Si cualquiera de las telas sufre daños, el filtro se llenará de barro y la fotocélula
lo detectará advirtiendo al sistema de control.

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Monitor de alineación para movimiento
El cabezal móvil de prensa cuenta con cuatro sensores inductivos que activan una
alarma y detienen el filtro de prensa si el cabezal móvil de prensa, por cualquier motivo,
comienza a descuadrarse con el riesgo de descarrilar.
Interruptor de posición de fin de carrera
En todas las posiciones extremas de movimiento, se han instalado sensores inductivos

para determinar que el cabezal móvil de prensa se encuentra en la posición correcta
antes de permitir el inicio de la secuencia siguiente.
Sistema hidráulico
Las cámaras del filtro VPA se abren y se cierran mediante cuatro cilindros hidráulicos
accionados en paralelo.
El aceite de los cilindros se suministra a través de una unidad hidráulica cuyo diseño
es el siguiente:
un bastidor con vigas en U que actúa como base del depósito de aceite y que está
equipado con una placa de cubierta atornillada y un reborde alrededor del depósito
para el goteo y la recogida de aceite derramado.
Cada cilindro cuenta con su propia bomba de suministro de aceite de alto caudal. Las
cuatro bombas de alto caudal están conectadas en paralelo al mismo motor eléctrico
y se han comprobado en fábrica para que suministren la misma cantidad de aceite a
cada cilindro. El aceite suministrado a los cilindros se filtra a través de un filtro de aceite.
Cada circuito de cilindro posee un sistema de válvulas piloto integradas para el control
de aceite que incluyen presostatos y válvulas de retención.
Una vez que las barras del pistón han alcanzado la "posición de cámara de filtro
cerrada", una bomba de alta presión (bomba de pistón) suministra aceite a alta presión

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(250 bares) a cada cilindro para sellar las cámaras e impedir la entrada de aire y fugas
de filtrado durante el proceso de deshidratación.
El filtro ejecuta las siguientes etapas hidráulicas:
• cierre de transporte
• cierre de alta presión
• liberación de alta presión
• apertura de transporte
• apertura/cierre de rampa/bandeja de goteo
Todas las etapas se controlan y regulan por el sistema (ordenador) de control del filtro
y las válvulas solenoides accionadas eléctricamente.
La bomba de alta presión de la unidad hidráulica suministra también aceite a los cilindros
hidráulicos a través de las válvulas solenoides, a las dos compuertas del canal de
descarga, por debajo del filtro.
La unidad hidráulica se ubica normalmente en la plataforma que hay alrededor de la
parte superior del filtro. Entre la unidad y cada cilindro hidráulico se conectan dos
mangueras hidráulicas.
Sistema de control
Cargo del cliente

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2.2 Especificaciones técnicas
DATOS DEL PROCESO
Aplicación Au relaves
Capacidad, tonelada métrica seca 271 t/h por filtro
Densidad de pulpa (alimentación) 1,54 t/m³
Humedad de torta 15 % g/g
Densidad de torta (seca) 1,61 kg/litro
FILTRO/CICLO DE FUNCIONAMIENTO
Filtración 2,05 mín.

Compresión 0,50 mín.
Lavado - mín.
Soplo-de aire 0,6 mín.
Tiempo de servicio 5,04 mín.
Tiempo del ciclo completo 8,19 mín.
AIRE COMPRIMIDO
Presión de inyección de aire 7 bares

Caudal de aire 0,7 Nm³/m²/min aire libre
Inyección de aire, área/filtro 218 m²
Filtro/inyección de aire recomendada 153 Nm³/min aire libre
Presión de membrana 8 bares

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DATOS TÉCNICOS
Información general
Plano de dimensiones SA 283714-283716

Plano de disposición general SA 283717
Áreas de servicio y zonas de peligro, planos SA 283722
Fundaciones y cargas, plano SA 283721
Peso total, vacío 141700kg
Cámaras, número 56
Profundidad de cámaras 50 mm
Filtro/volumen de cámaras 11 480 litros
Área de filtración, total/filtro 437 m²
Presión de filtración 6 bares
Programa de pintura PS/EP5
Ruido 80-85 dB(A)
Ruido, durante la vibración 100-105 dB(A)
FILTRO DE PRENSA
Bastidor
Material Acero bajo en carbono
Cabezal de prensa (fijo y móvil)
Cilindros hidráulicos
Número 4
Modelo HDC 320 x 5700
Diámetro del cilindro 320 mm
Diámetro de la barra del pistón 180 mm
Longitud de carrera 5700 mm
Recubrimiento de superficie de la barra del Aleación de cromo
pistón

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Placas de membrana y filtro
Material Polipropileno (PP)
Telas de filtro
Número 2x56=112
Tamaño Anchura 2050 mm
Longitud 3745 mm
Material Polipropileno
Canal de descarga con colectores y puertas

Cilindros hidráulicos para accionar el siste- 4
ma de accionamiento de puertas de agua
de lavado, número
Modelo CDL1MP5/80/45/600/B1CFUMWW
Diámetro del pistón 45 mm
Diámetro del cilindro 80 mm
Longitud de carrera 600 mm
SISTEMA DE LAVADO DE TELAS
Presión de agua requerida 4 bar

Capacidad máx. de bomba At 4 bar water pressure, 14112 l
Consumo de agua/filtro a tiempo de lavado At 4 bar water pressure, 4704 l/filtro
de 20 seg.
Boquillas de rociado de agua de las telas
Número/filtro 56 x 5 por filtro

Fabricante Spraying Systems Co.
Tipo H½ USS 40100, H½ USS 65150
Vibrador de telas
Número 4
Tipo Vibradores con motor eléctrico
Modelo OMB BM1500/15
Velocidad 1500 rpm
Potencia/vibrador 950 W
Protección/aislamiento NEMA4
Suministro 380 V, 50 Hz

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SISTEMA DE VÁLVULAS
Válvulas
V1 (lechada) Válvula de estrangula- DN200

miento
V3 (filtrado) Válvula de mariposa 8"
V4 (retorno de lechada, inyección superior) Válvula de estrangula- DN150
miento
V5 (aire comprimido) Válvula de mariposa 4"
V6 (inyección de aire superior) Válvula de mariposa 3"
V7 (aire) Válvula de mariposa 2"
V8 (agua/inyección superior) Válvula de mariposa 3"
V9 (agua/lavado) Válvula de mariposa 10"
V10 (evacuación membrana de aire) Válvula de mariposa 3"
V11 (propulsor de aire comprimido) Válvula de mariposa 2"
V12 (descarga de filtrado) Válvula de mariposa 6"
V13 (descarga de filtrado) Válvula de mariposa 6"
V41 (inyección superior) Válvula de mariposa 3"
UNIDAD HIDRÁULICA
Consultar el Manual hidráulico que se proporciona aparte, carpeta 4/4
COMPONENTES DE CONTROL
Detector de daños en telas
Fabricante Sensotronic
Tipo Fork light barrier
Modelo 2904-002+P-1683002
Interruptores de fin de carrera para:
Movimiento de cabezal de prensa, modelo II 0087

Desalineación, modelo II 0087
Puertas de canal IG 0087
Fabricante IFM Electronics
Tipo Interruptores de proximidad
Parada de emergencia
Fabricante Schmersal
Modelo Lifeline 4

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SISTEMA DE PESAJE DE PRODUCTO
Celdas de carga
Número 4
Fabricante Vishay Nobel
Modelo KIM 1/200 kN, KIMD 1/500 kN
Caja de conexiones
Número 1
Modelo SL-4SS
Central de pesaje
Número 1
Modelo -

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2.3 Identificación de maquinaria y señales de advertencia
2.3.1 Señal de la máquina
El VPA 2050-56 se suministra con una placa de datos con la siguiente información:
Pressure Filter VPA 2050-56
ORDER No: C.006669 ARTICLE No.: 283711-M1
PO NUMBER 4-0715-01
TAG No: 3630-FL-00XX:
NET WEIGHT: 141700 KG
Serial No: SA283711-M1-XXX DELIVERY YEAR: 2021
TAG No: 3630-FL-0010, 3630-FL-0011, 3630-FL-0012

Serial No: 283711-M1-001, 283711-M1-002, 283711-M1-003
La chapa está situada según el diagrama de montaje.
2.3.2 Señal de punto de elevación

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Los signos anteriores indican los puntos de elevación correctos. No una dispositivos
elevadores en otra parte.
2.4 Resultados de pruebas y certificados
No disponible

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3. SALUD Y SEGURIDAD
3.1 Normativas de seguridad
3.1.1 Elevación
3.1.2 Puesta en funcionamiento después del mantenimiento o reparación
3.1.3 Soldadura
3.1.4 Responsabilidad
3.1.5 Definiciones
3.1.6 Normas de seguridad eléctrica
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 SALUD Y SEGURIDAD 3 1/8

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3.1 Normativas de seguridad
Preste especial atención a cualquier información etiquetada como PELIGRO,

ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA en este manual.
Cuando vea el símbolo de alerta de seguridad , deberá leer, comprender y seguir

las instrucciones proporcionadas.
La seriedad o grado de importancia de cada tipo de información se define a continuación.
PELIGRO
La información acompañada de este símbolo y encabezado indica una situación de
riesgo que, en caso de no evitarse, resultará en lesiones personales de gravedad
o la muerte.
ADVERTENCIA
riesgo que, en caso de no evitarse, podría resultar en lesiones personales de
gravedad o la muerte.
PRECAUCIÓN
riesgo que, en caso de no evitarse, podría resultar en lesiones moderadas o de poca
gravedad.
NOTA
La información con este encabezado se utiliza para indicar prácticas no relacionadas
con lesiones personales.

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El operario deberá estar familiarizado con el contenido del manual(es) de la máquina

antes de ponerla en marcha y deberá cumplir todas las normativas de seguridad
aplicables.
La máquina nunca debe utilizarse para otros fines distintos al descrito en este manual.
Un inspector autorizado deberá revisar y autorizar las estructuras de acero y hormigón
de soporte del equipo, de acuerdo a la legislación vigente, antes del montaje e
instalación del mismo.
ADVERTENCIA
Al trabajar con la máquina, todos los dispositivos de seguridad deben estar activados
y en funcionamiento. Se deberán instalar interruptores de seguridad bloqueables e
interruptores de parada de emergencia cerca de la máquina como protección ante
un posible arranque no intencionado de la misma durante trabajos de reparación o
de otro tipo y cuando el personal esté trabajando dentro de la zona de riesgo.
Si la máquina se está controlando remotamente, deberá indicarse claramente con una

1)
señal visible con el texto siguiente:
Peligro
Esta máquina tiene control remoto y se
puede encender sin previo aviso
Durante el funcionamiento no está permitido permanecer dentro de la zona de peligro

de la máquina.
Zona de peligro: dentro de la zona designada que se muestra en el plano de la zona
de peligro SA 283722, consulte la sección 11.1, del archivo separado 2/4.
ADVERTENCIA
Es obligatorio vestir un equipo de protección personal que incluya un protector ocular
así como casco, zapatos y guantes de protección.
ADVERTENCIA
Cuando la máquina esté en funcionamiento debe llevar siempre unos protectores
auditivos.
1) No se incluye en la entrega

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ADVERTENCIA
Arnés de seguridad y cuerda de salvamento
Los trabajos de puesta en marcha y/o mantenimiento fuera de la plataforma, donde
existe el riesgo de sufrir una caída desde una altura, deberán realizarse con un arnés
de seguridad y cuerdas de salvamento conforme a lo dispuesto en la normativa local
sobre seguridad.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento entre las placas del filtro.
Si existe una pasarela entre las placas, ésta deberá contar con protecciones fijas a
los lados. También es posible proteger la prensa de filtro con vallas y puertas.
Además, deben instalarse señales de advertencia de riesgo de aplastamiento en
toda la longitud del filtro.
ADVERTENCIA
Personal no permanecerán en el canal de descarga sin tener las puertas chute
asegurados. Riesgo de lesiones por aplastamiento.
PRECAUCIÓN
Por motivos de seguridad, deberán establecerse rutinas para el tratamiento de
derrames de aceite y para la limpieza en general.
3.1.1 Elevación
Durante la elevación el equipo debe manipularse extremando las precauciones. Utilice

las argollas de elevación proporcionadas y/o siga las instrucciones especiales de
manipulación si dispone de ellas.
Además de la práctica general y de las medidas de seguridad locales, deberá tener
especialmente en cuenta lo siguiente:
• El equipo debe elevarse con un dispositivo elevador aprobado y adecuado para tal
fin.
• Las piezas sueltas o aflojadas deberán asegurarse correctamente antes de elevarlas.
• Está totalmente prohibido introducirse o permanecer en la zona de riesgo bajo una
carga suspendida.
• La aceleración y deceleración durante la elevación debe mantenerse dentro de los
límites de seguridad.

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ADVERTENCIA
Todo el personal que participe en las tareas de elevación de la máquina y sus piezas
deberá haber recibido formación adecuada y certificada para el uso de grúas de
techo, o similares, así como para la elevación de cargas pesadas.
ADVERTENCIA
Antes de acceder a la máquina o su zona de peligro, deberá interrumpirse el
suministro eléctrico y colocar el interruptor del circuito local en la posición OFF de
desconexión.
En situaciones donde haya sistemas de conductos presurizados o recipientes de
presión, es fundamental determinar qué producto se transporta en dichos conductos
y asegurarse de que estos estén despresurizados y vacíos antes de realizar cualquier
operación.
Durante el mantenimiento y trabajos de reparación, el acceso a la máquina y a su zona

de riesgo quedará restringido exclusivamente a los operarios que conozcan la máquina
en profundidad.
3.1.2 Puesta en funcionamiento después del mantenimiento o reparación
Antes de arrancar el equipo, el trabajo realizado lo deberá comprobar una persona

autorizada para garantizar que:
1. el trabajo se realizó correctamente.
2. el equipo de seguridad funciona correctamente.
3. todos los dispositivos de seguridad se han montado completamente.
4. se han quitado las herramientas, equipo de trabajo y otros artículos ajenos.
3.1.3 Soldadura
En general, se deberá evitar soldar los equipamientos mecánicos y eléctricos.

Si tuvieran que realizarse soldaduras, deberá tener en cuenta lo siguiente:
• soldar únicamente después de haber desconectado la corriente eléctrica del equipo
• conecte a tierra la zona de soldadura
• la corriente de soldadura no deberá pasar a través de cojinetes, celdas de carga
o componentes sensibles de este tipo
• proteja el equipo de daños o incendios provocados por las salpicaduras producidas
al soldar
3.1.4 Responsabilidad
Metso declina toda responsabilidad por los daños ocasionados por el incumplimiento
de estas normas de seguridad o si no se ha tenido cuidado durante la manipulación,

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funcionamiento, mantenimiento o reparación, incluso aunque no esté expresamente

mencionado en estas normas.
La compañía declina toda responsabilidad por cambios tales como la modificación o
rediseño de la máquina sin nuestro permiso previo por escrito.
3.1.5 Definiciones
• Zona de peligro, cualquier área dentro o alrededor de la máquina que implique un

riesgo para la salud o la seguridad de una persona expuesta.
• Persona expuesta, cualquier persona que se encuentre completa o parcialmente
en el área de riesgo.
• Operario, es una persona o personas cuyo trabajo es instalar, usar, ajustar,
mantener, limpiar, reparar o transportar máquinas.

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3.1.6 Normas de seguridad eléctrica
Interruptor principal
El interruptor principal del armario de control principal desconecta el suministro eléctrico
principal.
NOTA
Cuando el interruptor principal se encuentra en la posición OFF de desconexión, el
cable de alimentación eléctrica principal permanecerá energizado.
Circuito equipotencial
ADVERTENCIA
Las máquinas deberían conectarse al circuito común de protección como medida
preventiva ante posibles descargas eléctricas por contacto indirecto.
Seguir la normativa local sobre la conexión equipotencial.
Trabajos de instalación eléctrica

Todos los trabajos de instalación eléctrica los deberá realizar personal cualificado y
debidamente formado utilizando exclusivamente materiales adecuados.
Trabajos de servicio
Los trabajos sencillos en el interior de los armarios eléctricos, cuando no es necesario
desmontar las protecciones de seguridad como, por ejemplo, el restablecimiento de
interruptores, pueden realizarse con el suministro eléctrico conectado.
El resto de trabajos eléctricos en el equipo o en el interior de los armarios deberá
realizarse con el suministro eléctrico desconectado.
Al realizar trabajos de servicio en los motores eléctricos, deberá utilizarse el interruptor
de seguridad. Durante este tipo de trabajos, este interruptor deberá bloquearse con un
candado en la posición OFF de desconexión, para evitar cualquier conexión posible
por error del motor.
Además, deberán colocarse letreros/carteles advirtiendo del peligro del trabajo eléctrico
que se está realizando.
Los trabajos de servicio en los equipos eléctricos los deberá realizar exclusivamente
personal cualificado y debidamente formado.
Operarios de planta
Todos los operarios del filtro de prensa deben estar informados de las instrucciones
que se proporcionan en este documento.
Dispositivos de protección
Los armarios de control se han instalado con dispositivos de protección para evitar
cualquier contacto involuntario con superficies "energizadas". Estas protecciones deben
reinstalarse tras la realización de cualquier trabajo de servicio que requiera su retirada.

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Desconexiones de emergencia
El equipo cuenta con interruptores de emergencia ubicados en distintos lugares. En
casos de emergencia en que se ponga en peligro la seguridad del operario o de todo
el equipo, es posible utilizar estos interruptores para detener las piezas móviles y para
interrumpir el suministro eléctrico. Al hacerlo, el filtro de prensa se parará por completo.
NOTA
Aún así, los armarios de control seguirán recibiendo suministro eléctrico.
Antes de restablecer un interruptor de emergencia debe asegurarse de que no haya

nadie en la zona de peligro de los componentes móviles. Tras ello, podrá restablecer
el interruptor.
No obstante, no será posible re-arrancar el filtro de prensa sin haber restablecido antes
el relé de desconexión de emergencia. Para hacerlo, tendrá que reconocer la alarma
en la página de alarmas del software Citect.
Funcionamiento
Antes de arrancar el filtro de prensa, deberá asegurarse de que:
• los dispositivos de protección están correctamente instalados
• las puertas de los armarios de control están bloqueadas
• la tapas de las cajas de conexión están atornilladas
• están conectados los dispositivos eléctricos externos para mantener el grado de
protección IP del diseño
• no haya nadie en la parte superior del filtro de prensa o dentro de la zona de peligro
• no se hayan dejado herramientas ni cualquier otro tipo de materiales en la máquina

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4. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
4.1 Descripción general del funcionamiento
4.1.1 ¿En qué consiste la deshidratación mediante aire comprimido?
4.1.2 ¿Por qué la deshidratación mediante aire comprimido?
4.1.3 ¿Cómo funciona un filtro de prensa?
4.1.4 Argumentos para la deshidratación con aire comprimido
4.1.5 ¿Cómo se diseña un filtro VPA?
4.1.6 El sistema de producto VPA
4.1.7 Telas de filtro
4.1.8 Vibradores eléctricos externos
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL 4 1/28

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4.1 Descripción general del funcionamiento
4.1.1 ¿En qué consiste la deshidratación mediante aire comprimido?
La técnica de sustituir el agua en una lechada de partículas por aire, es decir, de eliminar
el agua a través de un sistema poroso empleando aire a una presión específica, lleva
aplicándose mucho tiempo.
Penetración de aire en un sistema poroso

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Curva de deshidratación
Un modo sencillo de mostrar el proceso de deshidratación aplicando este principio es

trazando una "curva de deshidratación", que es única para cada torta de filtro.
Curva de deshidratación
En la curva de deshidratación se muestran las 3 etapas de deshidratación con aire a

presión.
Etapa 1 Los poros de la torta de filtración se llenan totalmente de líquido al
principio y, a continuación, el aire empuja el agua fuera con un alto
grado de eficacia. La curva va disminuyendo gradualmente durante
un breve periodo de tiempo.
Etapa 2 En el punto de rotura, el aire se introduce en la torta de filtración en
lugares mientras disminuye el grado de eficacia. El aire pierde empuje
en el agua lo que hace que el drenaje sea más lento.
Etapa 3 Durante la última etapa de la deshidratación, el aire ha penetrado
casi completamente y el transporte de agua sigue disminuyendo.
Durante esta etapa parte del agua se evapora con el aire, pero la
eficacia es muy baja.
Resumen
Cuando se va a eliminar el agua de partículas (no compresibles) duras, cada secuencia

del proceso de deshidratación puede ilustrarse con una curva de deshidratación, que
variará dependiendo del material.

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Esta curva de deshidratación representa una "huella dactilar de la torta de filtración" y

se determina durante las pruebas de laboratorio para determinar el régimen de trabajo
de las máquinas de deshidratación de Metso.
4.1.2 ¿Por qué la deshidratación mediante aire comprimido?
Curvas de deshidratación a distintas presiones
¿Por qué utilizar aire comprimido cuando ahora es posible realizar la deshidratación
con aire empleando un filtro de vacío?
Efecto de la presión en la curva de deshidratación
Si aumentamos la concentración de energía en el aire incrementando la presión,

podemos ver cómo cambia la curva de deshidratación.
"Cuando aumentamos la presión de aire, disminuye la humedad residual del producto
deshidratado mientras que, al mismo tiempo, aumenta el porcentaje de deshidratación".
Si se utiliza aire a alta presión se puede realizar la deshidratación en la misma máquina
durante un periodo de tiempo más largo y con mayor eficacia = deshidratación con aire
comprimido.
¿Existe un límite máximo de presión?
En teoría no existe ningún límite. En las prensas tubulares se utiliza una presión superior
a 100 bares. Actualmente, en la práctica, trabajamos en el rango de 7-8 bares, que es
el rango en el que trabajan la mayoría de las plantas de compresores del mercado. En
el futuro se emplearán presiones notablemente mayores.

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4.1.3 ¿Cómo funciona un filtro de prensa?
Para soportar la alta presión de trabajo, estos filtros se montan en varias cámaras a
prueba de presión que pueden abrirse y cerrarse.
Estas cámaras tienen además la función añadida de dar forma a la torta de filtración,
que siempre tiene las mismas dimensiones independientemente de la densidad de la
lechada, pulpa, etc.
Ciclos de deshidratación
El proceso de deshidratación en un filtro de prensa, que no sea continuo, se divide en
las siguientes secuencias de deshidratación.
Filtración, en la que se bombea la lechada y se expulsa el filtrado.

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Compresión, en la que las membranas de caucho de las cámaras se activan y se

comprime la torta de filtración (compacta).
NOTA
Esta compactación evita fugas innecesarias de aire durante la etapa de secado
siguiente.

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Secado con aire, en el que el aire comprimido se inyecta a través de la torta de filtración
expulsando el agua.
NOTA
Durante toda la secuencia de secado la membrana de caucho se activa para
contrarrestar el agrietado ya que la torta de filtración se contrae conforme va
disminuyendo el contenido de agua.
Secuencias de servicio
Además del procedimiento de deshidratación descrito anteriormente, también se
ejecutan una serie de rutinas de servicio:
• Apertura de la compuerta de enjuague bajo el filtro (canal de descarga)
• Apertura del filtro
• Cierre de la compuerta de enjuague bajo el filtro (canal de descarga)
• Enjuague de las telas de filtro
• Cierre del filtro

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Descarga: cuando el filtro se abre la torta de filtración seca cae saliendo del filtro.
Lavado de los filtros. Las telas de filtro se enjuagan completamente para limpiarlas
antes de cerrar el filtro.

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4.1.4 Argumentos para la deshidratación con aire comprimido
Resumen de las ventajas de la filtración con aire comprimido:

• En un filtro de aire comprimido se controla la formación de la torta, es decir, no
sufre variaciones mientras que con la filtración a muy alta presión o con filtro de
vacío ésta puede variar.
• Con un filtro de aire comprimido es posible cambiar el tiempo y la presión de secado
para compensar las variaciones del material entrante.
• La inversión de capital y los costes de funcionamiento son menores que los que
se generan con los filtros de vacío y el secado térmico.
• El método es respetuoso con el medioambiente y ocupa poco espacio.
• El método es adecuado para sistemas altamente automatizados.
Compensación de la correa del transportador
Un correa de recogida de movimiento lento bajo el filtro alimenta continuamente una
correa de alta velocidad. La velocidad de la correa lenta está sincronizada con el tiempo
del ciclo.
¿Qué significa VPA 2050-56?
V = Vertical [cámara de filtro]
P = Pressure [filtro de aire comprimido]
A = Airblow [secado con aire comprimido]
2050-56
20 = tamaño de cámara
aprox. 20 x 20 decímetros [1 dm = 10 cm]
50 = profundidad de cámara
mm
56 = número de cámaras

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4.1.5 ¿Cómo se diseña un filtro VPA?
Construcción básica
Para poder aguantar la alta presión (> 6 bares), el filtro de aire comprimido está
compuesto por varias cámaras a prueba de presión (1) que pueden abrirse y cerrarse
hidráulicamente.
4
1
2
3
Filtro de aire comprimido VPA

Estas cámaras están suspendidas en un bastidor (2) y se mueven lateralmente por la
tracción de cuatro cilindros hidráulicos (3).
Las telas de filtro cuelgan en las cámaras, sujetas a un puente de telas (4) asentado
en la parte superior del bastidor.

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Desde el puente pueden realizarse trabajos de servicio en las telas, se pueden cambiar
y enjuagar del modo que sea necesario.
El canal de descarga del filtro está equipado con dos compuertas para evitar que caiga
agua en el producto deshidratado.
1. Puertas
Argumentos de la construcción básica
• Montaje sencillo que permite seleccionar cualquier lugar de producción.

• Diseño con pernos que facilita su montaje y desmontaje.
• Cilindros de tracción que ofrecen un diseño compacto y bastidor ligero.
• El sistema emplea telas suspendidas permanentemente y cuenta con pocas piezas
móviles por lo que los costes de funcionamiento son bajos.

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La cámara de deshidratación: un componente clave
En la cámara de deshidratación es donde tiene lugar todo el proceso de deshidratación

y Metso Outotec ha dedicado mucho trabajo para garantizar un diseño correcto.
2
1
Placa de filtración
1. Puerto de alimentación
2. Conductos de filtrado
Argumentos para el diseño de la cámara de Metso
• El material es polipropileno maquinado (no moldeado) para ofrecer la máxima

resistencia y flexibilidad. Los daños de poca importancia pueden repararse con
resina termoendurecible o fundida.
• El peso de las cámaras es extremadamente bajo si se compara con las de acero
y hierro fundido, lo que aligera la construcción básica y contribuye al poco peso
total. También facilita las tareas de servicio y mantenimiento.
• La membrana de caucho está protegida por la tela filtrante por lo que no queda
expuesta para sufrir daños mecánicos (sin piezas de desgaste).
• La cámara se alimenta desde arriba para maximizar el llenado.
• Los conductos de las entradas (pulpa, agua y aire) son de gran tamaño para
garantizar las menores pérdidas posibles.

Filtro prensa
VPA 2050-56
2,3
Placa de la membrana
A. Aire de membrana
Durante la filtración la alimentación de pulpa se realiza a través de los puertos de

entrada (1) y el filtrado se drena a través de los conductos de filtrado (2 y 3).
Durante el secado se inyecta aire comprimido a través de los conductos de la placa
de la membrana (3) y se drena el agua del filtrado a través de los conductos de la placa
de filtración (2).
Área de cámara
Área de cámara: el área de la parte activa de la tela filtrante, encerrada en la cámara

de filtro.
Área de cámara VPA 20 = 3,90 m²/cámara
Área de filtración
El área de filtración para el VPA = 2 x el área de cámara (las cámaras tienen telas
dobles y la filtración se realiza por ambos lados).
Área de secado
El área de secado para el VPA = área de cámara (el aire se proyecta desde un lado
solamente).
Volumen de cámara
El volumen del VPA 2050 = 205 litros cada cámara.

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Anillo de entrada
Para garantizar que la alimentación se realiza sin problemas en todas las cámaras y
para exponer las telas de filtro durante la descarga, Metso Outotec ha desarrollado un
anillo especial de goma en un soporte de acero.
El anillo de entrada está compuesto de dos mitades idénticas cada una acoplada a la
tela filtrante respectiva.
Durante la secuencia de cierre las mitades del anillo de entrada se juntan para sellar
la entrada de la cámara de filtro.

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Enjuague de las telas de filtro, no lavado
Si se mira un filtro de vacío, que normalmente funciona sin que se laven las telas, es
fácil comprender por qué un filtro de aire comprimido funciona del mismo modo, es
decir, no requiere que la tela se lave.
Pero ya que existe riesgo de que queden residuos de la torta de filtración en la tela
filtrante en la cámara, enjuagamos la tela tras cada descarga. Esta acción se realiza
a baja presión, durante un breve espacio de tiempo durante el ciclo de deshidratación.
El consumo de agua es mucho menor que en el caso de filtros de aire comprimido
lavados a alta presión.
Telas
Las ventajas de utilizar un sistema con telas sujetas simplemente a los tubos de
enjuague son:
• Menos piezas móviles = menos costes de mantenimiento
• Cambio de telas sencillo y en poco tiempo = mayor disponibilidad

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Cilindros de tracción: movimiento en paralelo
Los cuatro cilindros deben moverse en paralelo. Esto es absolutamente imprescindible.

Para lograr esto, se han instalado cuatro bombas, ajustadas con precisión, una para
cada cilindro, en un eje motor común.
Mediante un sistema de sensores inductivos se controla el cabezal móvil de prensa
para garantizar que no se desalinea con riesgo de descarrilamiento. Si se detecta
cualquier movimiento oblicuo, el filtro de prensa se desconectará.
Resumen de los principales argumentos para el VPA
Los principales argumentos del diseño del filtro VPA son:
• Tamaño compacto
• Bajo peso
• Pocas piezas móviles
• Fácil de mantener y reparar

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4.1.6 El sistema de producto VPA
El filtro de aire comprimido es solo una parte de toda la instalación de deshidratación,

lo que denominamos como sistema de producto VPA.
El sistema de producto VPA se compone del equipo siguiente:

• Equipo de concentración, que entrega una pulpa con la densidad correcta al filtro.
• Mezcladora intermedia para la eliminación de aire y control de la densidad antes
de su bombeo.
• Bomba de materiales para el bombeo de la pulpa durante el ciclo de filtración.
• Válvulas de entrada para pulpa, agua y aire.
• Sistema de pesaje para optimizar los parámetros de funcionamiento para filtración,
secado con aire comprimido, etc.
• Sistema de agua de enjuague para las telas filtrantes.
• Compresor para el suministro de aire comprimido.
• Sistema de control basado en ordenador para el control y regulación del proceso
de filtración.

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Vamos a estudiar con más detalle los distintos componentes del sistema.
Concentración eficaz: una auténtica ventaja
De todos los métodos de deshidratación, la concentración es el más económico. Cuanta

mayor sea la concentración, más económica resultará la filtración. Esto es importante
en todo tipo de deshidratación, pero especialmente para la deshidratación con aire
comprimido en cámaras.
Una concentración eficaz significa:
1. filtración rápida = capacidad alta
2. pulpa de alta densidad lo que reduce la posibilidad de segregación y formación de
tortas irregulares en las cámaras.
3. cámaras de filtro totalmente llenas
Curva general de deshidratación
La bomba de materiales mueve el filtro
La elección de una bomba de materiales correcta es vital para la filtración con aire
comprimido. La bomba de materiales hace el trabajo pesado durante la filtración cuando
hay que introducir a la fuerza grandes cantidades de pulpa en las cámaras de filtro, en
poco tiempo y a alta presión. La presión de la bomba no debería ser inferior a 5 bares.

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Control de válvulas, el sistema nervioso del VPA
El filtro de prensa VPA es un robot mecánico, cuyos movimientos y cambios de entrada

están regulados por varias válvulas. El control preciso de estas válvulas es una condición
previa básica para que el sistema de producto funcione correctamente.
V1 Válvula de estrangulamiento Regula la entrada de lechada en el filtro

V3 Válvula de mariposa Regula la descarga de filtrado
V4 Válvula de estrangulamiento Regula que el espacio de alimentación esté despejado de material
(inyección superior)
V5 Válvula de mariposa Regula el aire comprimido durante el ciclo de secado
V6 Válvula de mariposa Regula el aire comprimido durante el desalojo de material del con-
ducto de entrada (inyección superior)
V7 Válvula de mariposa Regula el aire comprimido a la membrana
V8 Válvula de mariposa Regula el agua durante el lavado del conducto de entrada
V9 Válvula de mariposa Regula el agua durante el enjuague de las telas
V10 Válvula de mariposa Regula la evacuación del aire comprimido de la membrana
V11 Válvula de mariposa Regula el aire comprimido del propulsor a la membrana
V12 Válvula de mariposa VPA20 Regula la descarga de filtrado (MPH) // V3
V13 Válvula de mariposa VPA20 Regula la descarga de filtrado (MPH) // V3

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V41 Válvula de mariposa Regula que el espacio de alimentación esté despejado de material
(inyección superior) // V4 (si se incluye en la entrega)

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Control de válvulas
Las válvulas del filtro VPA se controlan del modo siguiente:
Los accionadores de válvulas son electroneumáticos*, es decir, el sistema informático

de control envía una señal eléctrica a la válvula solenoide neumática/eléctrica, que
regula el aire comprimido para el accionamiento de las válvulas.
La V1 y V4 son electrohidráulicas.

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"Lenguaje de ondas"
El continuo pesaje del filtro genera una curva de pesajes para cada trabajo de
deshidratación.
Esta curva de pesaje se denomina también "lenguaje de ondas" (wave language) ya
que posibilita la comunicación con la máquina.
Lenguaje de ondas del VPA

Mediante el uso de la apariencia de la curva de pesaje durante la filtración, compresión
y secado, es posible optimizar el proceso de deshidratación para maximizar la economía
de la operación. La propia máquina puede realizar también algunas funciones de control
como, por ejemplo, la descarga de la torta.

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Control de celdas de carga
El sistema VPA ofrece el control de celdas de carga de forma opcional. El principio se

basa en el pesaje continuo del filtro mediante celdas de carga de alta precisión
instaladas bajo las cuatro patas de soporte del bastidor del filtro.
1. Celdas de carga (500 kN)

2. Recogida de señales de carga (mV)
3. Celdas de carga (200kN)
4. Recogida de señales de carga (mV)
5. Transmisores de peso que envían la señal de carga final (mA) al PLC.
La precisión de la medición de este sistema es muy alta, ±25 Kg.

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Sistema de enjuague de telas
Las telas del filtro VPA se enjuagan una vez cada ciclo de filtración.
El principio que rige el enjuague de telas es:
"Abundante caudal de agua a baja presión durante un breve periodo de tiempo".
Agua de enjuague
Las tuberías de enjuague, que además sujetan las telas filtrantes, están equipadas
con tres boquillas de enjuague que ofrecen un caudal muy alto con un patrón muy
eficaz.
El agua de las tuberías de enjuague se suministra a través de mangueras flexibles que
conectan cada tubería de enjuague a una tubería de suministro a lo largo del filtro de
prensa.
VPA 20 - 5 boquillas
El caudal de agua de cada barra rociadora de lavado es de 252 litros/minuto a
una presión de 4 bares, 176 litros/minuto a una presión de 2 bares."
Enjuague normal de 15-20 seg. aprox. por ciclo.

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El compresor: la fuente de energía del filtro VPA
Llegados a este punto, ha quedado claro que la fuente de suministro de energía del
filtro VPA es el aire comprimido.
El aire comprimido acciona todos los procesos de deshidratación tras la filtración
(bombeo).
• activación de la membrana de caucho
• secado de la torta de filtración
• limpieza del canal de carga de lechada y depósitos de materiales
• accionamiento de las válvulas neumáticas de regulación
El aire comprimido debe satisfacer los criterios siguientes:
• Sin aceite (de otro modo la membrana de caucho se abombaría).
• La capacidad debe ser suficiente para todo el proceso de deshidratación, incluso
tras la inyección de aire, cuando aumenta su consumo.
• La presión deben ser constante durante todo el ciclo de secado.
• La presión de la membrana de ser aprox. 1 bar mayor que la presión de la inyección
de aire.
• Existe un sistema de aire comprimido independiente para la activación de la
membrana.
• Rango de presión de trabajo de 6-8 bares (en el futuro 8-10 bares).

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A pesar de la sencillez y resistencia de la construcción del filtro VPA, algunos elementos

de la misma están expuestos de desgaste.
Cómo reconocer una tela atascada
• El tiempo de filtración se alarga

• El tiempo de inyección de aire se alarga
• La tela adquiere una textura rígida y pierde flexibilidad
• Aumenta la cantidad de humedad residual de la torta de filtración
• La producción disminuye
¿Qué provoca el atasco de la tela?
Estudios realizados con microscopio revelan que las telas filtrantes se van atascando
progresivamente por el empaquetamiento compacto y la acumulación de productos
químicos en el tejido de la tela filtrante. El lavado continuo con boquillas a alta presión
evita esto por un tiempo limitado y hasta cierto punto.
¿Por qué varía el tiempo en que se produce el atasco?
No se conoce con certeza el mecanismo que provoca esto, pero las causas principales
son:
• La distribución del tamaño de partículas
• La química de la pulpa
• La estructura y tejido de la tela filtrante
NOTA
NO PERMITA NUNCA QUE LAS TELAS USADAS SE SEQUEN
NOTA
CUANDO DETENGA EL VPA, HÁGALO SIEMPRE EN LA POSICIÓN CERRADA
CON LAS TELAS HÚMEDAS

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¿Qué es el detector de tela dañada?

Si se rompe cualquiera de las telas filtrantes, las partículas pasarán a todos los
conductos. Durante el ciclo de secado, el aire comprimido extrae estas partículas y
pueden producirse daños por la inyección de aire.
Para poder detectar rápidamente daños en cualquier tela, el filtro VPA está equipado
con un detector de tela dañada.
El filtrado se drena a través de un conducto que está iluminado con fibra óptica. Una
fotocélula mide el brillo de la luz a través del filtrado. Si cualquier de las telas está
dañada, el filtrado se oscurecerá y la fotocélula activará una alarma.
La tela dañada puede localizarse fácilmente comprobando los puertos de filtrado.
Después de la tela dañada, será posible ver partículas mientras que los puertos
anteriores permanecerán limpios.
Una vez sustituida la tela dañada es posible continuar la producción.
Resumen del cambio de telas
• Cada instalación de filtro requiere su propio sistema de intervalos de cambio.

• No prolongue mucho el intervalo entre lavado y comprobación.
• Cambie siempre todo el juego completo cuando se haya agotado su vida útil por
causa de un atasco.
NOTA
NO PERMITA QUE EL FILTRO SIGA FUNCIONANDO CON TELAS DAÑADAS

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4.1.8 Vibradores eléctricos externos
La dirección de rotación es opcional pero el vibrador opuesto girará siempre en la

dirección de giro opuesta.
Los vibradores arrancarán simultáneamente.
Para evitar que los vibradores sufran daños, estos deben conectarse a prueba de fallos
de modo que se detengan en caso de avería.
A. Vibradores eléctricos externos

B. Dirección de rotación
Los contrapesos excéntricos de los vibradores pueden ajustarse desde 0-100% para
maximizar su funcionamiento. En la entrega, si no se indica lo contrario, los excéntricos
se ajustan al 50%.
La posición de arranque, en el primer arranque, debe ser del 50%.
Para más información sobre los vibradores eléctricos externos, consulte la información
del fabricante en la sección 12 del archivo que se entrega aparte.

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5. SISTEMA DE CONTROL
Function Description 52476-A-041, Control Philosophy 52476-A-042, Control Narrative
52476-A-043
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 SISTEMA DE CONTROL 5 1/1

Project No: C.007065 P
Customer: Salares Norte, Chile r
oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
Document number c
A9SN-4071501-3630-IN-SP-0001
t
Document Name Function Description N
Project Name Salares Norte o
Project Number A9SN :
C
PO Number 4-0715
.
Equipment TAG Number 3630-FL-0010/0011/0012
0
0
7
0
6
5
Function description
52476-A-041
Revised: 2020-09-14 Version 1 Printed: 2020-11-23 Page: 1/32

oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
t
N
Table of Contents o
Contents : Pages
1 C
Revision handling........................................................................................... 4
.
2 Document objectives .....................................................................................
0 5
3 Sequence description .....................................................................................
0 6
7
3.1 Start-up check before closing press ................................................................................. 6
0
3.2 Low pressure closing ...................................................................................................... 8
6
3.3 High pressure Closing .....................................................................................................
5 8
3.4 Feed step ...................................................................................................................... 9
3.4.1 Feed step sequence .......................................................................................................... 9
3.4.2 Derivative running .......................................................................................................... 11
3.4.3 Timed based filling ......................................................................................................... 11
3.4.4 Redo feed...................................................................................................................... 12
3.5 Membrane pressing ...................................................................................................... 13
3.5.1 Cake wash, (optional): .................................................................................................... 13
3.6 Compressed air drying .................................................................................................. 13
3.7 Top blowing................................................................................................................. 15
3.8 High pressure drainage ................................................................................................. 16
3.9 Hatch opening ............................................................................................................. 16
3.10 Press opening – Emptying......................................................................................... 17
3.11 Cloth vibration ......................................................................................................... 17
3.12 Hatch closing ........................................................................................................... 18
3.13 Cloth washing with vibration ..................................................................................... 19
3.14 Waiting time ............................................................................................................ 20
3.15 Next Cycle ............................................................................................................... 20
3.16 Sequence handling at alarmevents ............................................................................ 21
4 Functions ..................................................................................................... 22
4.1 Auto and manual commands ......................................................................................... 22
4.1.1 Shutdown cycle – Parking................................................................................................ 22
4.1.2 Shutdown cycle – Neutral ................................................................................................ 22
4.2 Manual commands ....................................................................................................... 22

oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
4.2.1 Cloth washing cycle ........................................................................................................ 22
t
4.2.2 Open press ....................................................................................................................
N 22
4.2.3 Close press ....................................................................................................................
o 22
4.2.4
:
Open Hatches ................................................................................................................ 23
C
4.2.5 Close hatches ................................................................................................................
. 23
4.2.6 Stop..............................................................................................................................
0 23
5 0
Other functionalities .................................................................................... 24
7
5.1 Coordination of media ..................................................................................................
0 24
5.2 Statistics .....................................................................................................................
6 24
5
5.3 Historical data.............................................................................................................. 24
6 Alarms.......................................................................................................... 25
6.1 Alarm interlocking ........................................................................................................ 27
6.2 Alarm Limits ................................................................................................................ 28
7 Object list .................................................................................................... 29
7.1 Inductive limit sensor ................................................................................................... 29
7.2 Weighing system.......................................................................................................... 30
7.3 Analog Signals 4-20mA ................................................................................................. 30
7.4 Cloth damage detectors ................................................................................................ 30
7.5 Electric motors ............................................................................................................. 30
7.6 Hydraulic valves ........................................................................................................... 31
7.7 Pneumatic valves ......................................................................................................... 32
7.8 Drying air system ......................................................................................................... 32
7.9 Foundation Fieldbus Sensors and Valve .......................................................................... 32

oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
t
N
1 Revision handling o
:
Revision Description C Date Author
.
- First revision 0 2020-05-18 TBM
0
Pressure and Air Flow changed to kPa7 2020-09-14 TBM
1
and Nm³/h 0
6
5

oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
2 Document objectives
t
N
The purpose of this document is to describe the VPA filter
o sequence and with alarms and
signals. :
See also documents 52476-A-042 Control Philosophy andC 52476-A-043 Sequence chart for
more information regarding control system and sequence. .
0
0
7
0
6
5

oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
3 Sequence description
t
N
3.1 Start-up check before closing press o
:
An automatic cycle can now be started if following conditions are satisfied:
C
1. Emergency stop OK(Not activated). 3630-HSZ-4643/4693/4743
. A, B, C, D, E, F, G, H
0
2. Oil temperature in hydraulic tank not too high. 03630-TAHH-4846/4896/4946
7
3. Oil level in hydraulic tank not too low. 3630-LALL-4846/4896/4946
0
4. The manual on/off valves between the tank and 6 the hydraulic pumps must be open,
5
i.e. the proximity switches 3630-ZA-4844/4894/4944 (A, B, C, D, E, F) must be
activated.
5. The filter must be open i.e. the cylinders in outer position, 3630-ZSO-
4630/4680/4730 and 3630-ZSO-4631/4681/4731 activated.

6. Hatches must be closed, 3630-ZSC-4642/4692/4742 and 3630-ZSC-
4633/4683/4733 activated.
7. No alarm for Cloth damage. 3630-AALL-4615/4665/4715 (Fixed head) & 3630-
AALL-4632/4682/4732 (Moving head).

8. No warning remaining for low membrane pressure since last sequence. 3630-PALL-
4610/4660/4710
9. Media check: Slurry system OK, which means that the slurry tank has a sufficient
level, the slurry density must be above the minimum threshold, the sealing water-
and wash, slurry -pump is OK and ready to start (by Customer).
all valves in the correct position (by Customer).
10. Media check: Drying air OK. By means that equipment OK and Pressure Ok (by
Customer).
11. Media check: Signal washing water OK. By means that the sealing water- and
wash water pump is OK and ready to start (by Customer).

oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
12. Check that alignment is OK 3630-ZS-4629/4679/4729
t , 3630-ZS-4628/4678/4728
N
activated and 3630-ZAHH/ZALL-4627/4677/4727 o within range.
13. :
Check: The filter must be empty, which is indicated by the weighing equipment i.e.
C
current weight below empty weight. The “Empty . weight” setpoint is adjusted in
0
HMI Special Settings. The check is only performed
0 when starting up the filter. At
7
continuous running this test has already been performed
0 before the washing step at
end of cycle. 6
5
14. All process valves must be in neutral position. This is indicated by the proximity
switches. Valves 3630-HV-4614/4664/4714, 3630-HV-4609/4659/4709 and 3630-
HV-4623/4673/4723, 3630-HV-4624/4674/4724 should indicate open and all the

other valves should indicate closed.
15. Hydraulics selected in “Auto” from the local control box (3630-JB-1104/1204/1304),
see drawing 52476-A-311.
With the conditions as set out above, an automatic cycle can be started.

oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
t
3.2 Low pressure closing N
• -HP 3630-PU-0487/0509/0515-M1 and -LP 3630-PU-0483/0489/0511-M1
o pumps
are started. (by Customer) :
C
• When both pumps indicate running the following
. valves is activated
- H1 3630-XV-4836/4886/4936 (LP) 0
0
- H6 3630-XV-4840/4890/4940, -H7 3630-XV-4841/4891/4941 and -H8 3630-
7
XV-4842/4892/4942, -H93630-XV-4843/4893/4943
0 (low speed cylinder 1, 2, 3,
4). 6
- H3B 3630-XV-4837B/4887B/4937B (solenoid 5 valve close).
• Limit switches 3630-ZSC-4625/4675/4725 and 3630-ZSC-4626/4676/4726 indicate
press closed stage 1
• When pressure on the minus side of the cylinders reach 2500 kPa (adjustable from
special settings) 3630-PIT-4824/4826/4829/4830, indicate closed stage 2.
• After 2 seconds in closed stage 2 -H1 3630-XV-4836/4886/4936 is deactivated.
• After further 1 seconds the LP Pump 3630-PU-0483/0489/0511-M1 is stopped.
See Hydraulic Manual for a more detailed description.

Note: The Hydraulic Manual is a part of the Operation & Maintenance Manual.
3.3 High pressure Closing

High pressure closing is initially performed the same way as low pressure closing. Once
low-pressure closing Stage 2 is performed, and the pump has been stopped solenoid valve
-H5 3630-XV-4839/4889/4939 is opened.
When the pressures on the minus side of the cylinders 3630-PIT-4824/4826/4829/4830

has reached the Setpoint ”HP close Pressure” the HP pressure closing is finished.


oCreated by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-14 jDate: 2020-05-18
e
c
t
3.4 Feed step N
For this step the following objects is used. o
• Slurry pump (3630-PU-0244/0242/0240 by : customer)
C
• Slurry feed valve (3630-HV-4600/4650/4700) .
In addition, there are a number of signals / parameters
0 connected to activation of
slurry. 0
7
• Slurry pump supervision. Parameter in special 0 settings that determines if
start/stop of slurry pump is done during sequence 6 or not. If not selected the slurry
5
pump is started by the customer and the interlockings for the feed step is integrated
in “Slurry system OK” signal. When the slurry is not fed to the press it is
recirculated in a circulation loop. Instead of starting the pump in the feed step a
signal is used to switch from recirculation to feed. (by Customer)
• Pump Healthy, used only if slurry pump supervision is selected! (by Customer)
• Pump Running, used for verification that pump is in operation, if slurry pump
supervision is selected! (by Customer)
• Pump Start, Start the pump, if slurry pump supervision is selected. (by Customer)
• Valve open
• Valve Closed
• Open valve
3.4.1 Feed step sequence
Derivative running is selected by default. The feeding method can be changed by

selecting “Feeding by time” in special settings.
Valve 3630-HV-4614/4664/4714, 3630-HV-4609/4659/4709 should remain open

(deactivated). Before starting the feed, the “SLURRY SYSTEM OK” must be checked
and when these conditions are fulfilled. (by Customer)
The following is a description of a sequence when Slurry pump supervision is selected.
1. Open the slurry input valve 3630-HV-4600/4650/4700.

2. When the valve indicates open 3630-ZSO-4600/4650/4700 a start signal is sent
to the Customer to start the pump with “Recirculation speed” as setpoint.

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e
c
3. When it is confirmed that the slurry pump is running, the pump is ramped to a filling
t
rate "filling speed slurry pump" during the time N set by Ramptime1.
4. When the slurry pressure sensor 3630-HV-4601/4651/4701
o has reached “Filling
:
Pressure Setpoint" normally about 50 kPa, the speed of the slurry pump is ramped
C
to a filtration rate "Filtration Pressure Setpoint2".
.
5. When the slurry pressure transmitter 3630-PIT-4601/4651/4701
0 indicates that
the feed pressure has reached the set "Filtration0 pressure", or if the ramp time
7
“Ramptime2” has elapsed the inflow is switched0to pressure control with - the value
of 3630-PIT-4601/4651/4701 as the reference,
6 and "Filtration pressure" as the
setpoint. 5
The settings for the speeds and the ramp times is set in special settings
During the pumping sequence, the cloth damage detector 3630-AIT-4615/4665/4715

(fixed head) & 3630-AIT-4632/4682/4732 (movable head) senses the turbidity of the
filtrate. The measurement starts after o short delay “Enable cloth damage detection”
after the pumping has started and continues throughout the pumping time. If any of the
cloth damage detectors detect turbidity below, parameter "Cloth damage alarm
value", a warning is triggered “CLOTH DAMAGE ". The warning does not stop the filter
but if the warning isn’t acknowledged before the next cycle the press will stop, and an
alarm will appear. The parameter "Cloth damage alarm value" is available under
special settings.
The completion of the pumping stage is described in the following sections 3.4.2 and
3.4.3 depending if “Derivate running” or “Feed by time is used”:

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c
3.4.2 Derivative running
t
When the weighing equipment indicates that the press N is filled up to the minimum fill
o
weight (Special settings parameter “Min. input weight”), the derivate function is
:
switched on. The filling continue until the weight doesn’t
C increase more over a certain
amount “Derivative level input” during a certain timespan
. “Time constant”. When
0
the derivate logic is fulfilled an extra timer “Run time after fill by derivate
0
satisfied”. 7
The parameters are set in special Settings. 0
6
5
The pumping continues until a time (ZZ)* “expires, which is a time that runs through the
entire pumping sequence to monitor max pumping time.
If the time for Parameter (ZZ) is passed and the press does not reach the minimum filling
weight, the alarm "LOW FEED WEIGHT" is trigged and the slurry pump is stopped,
where after 3630-HV-4600/4650/4700 is closed (see redo feed below for more
details).
*The (ZZ) time is a hardcoded time, set to 10 minutes + the “Extended Feed Time” from
special settings.
3.4.3 Timed based filling
The pumping is in progress for a predetermined time (XX)*, “Feed time” and then a
check is made that the weighing equipment indicates that the press has been filled to the
minimum filling weight (Special settings parameter “Min. Feed weight”).
If the minimum feed weight is not achieved during normal pumping time, a warning alarm
for extended pumping ‘Extended pumping’ appears in the alarm list and pumping
continues until either the minimum filling weight is reached or the time (YY) “Max feed
time” has elapsed.
If the time for Parameter (YY) is passed and the press does not reach the minimum filling
weight, the alarm "LOW FEED WEIGHT" is activated and the slurry pump is stopped,
after which 3630-HV-4600/4650/4700 is closed (see redo feed below for more
details).

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c the (YY) time is calculated as
*The (XX) “Feed Time” is set from Project settings and
t
(XX)Feed Time” + “Extended Feed Time” set in specialN settings.
o
:
C
.
0
0
7
0
6
5
3.4.4 Redo feed

If the "LOW FEED WEIGHT" alarm occurs during feed the press is stopped. In this
scenario the operator can activate an extra pumping (redo feed) to achieve “Min feed
weight”.
The system first checks that the signal "SLURRY SYSTEM OK" is present. The maximum
number of allowed redo feed is specified in Special settings with parameter "Number of
Redo feed".
After the maximum number of "redo feed" and the minimum weight is not achieved, the
sequence is stopped and there is no possibility to continue automatic operation.
The feeding during an Extra feeding is interrupted as soon as the minimum filling weight is
reached.

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c
t
3.5 Membrane pressing
N
Once the feed step is complete membrane pressing sequence
o is started
Sequence :
• Valve 3630-HV-4609/4659/4709, ‘evacuationCmembrane air’, is closed by
.
activating it, i.e. the valve is normal open. 0
• When 3630-HV-4609/4659/4709 indicate closed 0 3630-ZSC-4609/4659/4709
then 3630-HV-4608/4658/4708, ‘membrane 7 air’ opens.
0
• When 3630-HV-4608/4658/4708 indicate open 6 3630-ZSO-4608/4658/4708,
a timer is activated to monitor “MembranePressingTime”
5
• When “MembranePressingTime” has expired, valve 3630-HV-4614/4664/4714
and 3630-HV-4623/4673/4723, 3630-HV-4624/4674/4724 closes.
3.5.1 Cake wash, (optional):
Cake Wash is not used in this project.
3.6 Compressed air drying

Initially a check is performed to ensure that there is no alarm for ‘DRY Air SYSTEM’ or
‘LOW PRESSURE DRYING AIR’. (by Customer)
The compressed air drying is performed by a flow control loop. The actual airflow is used
as process value and the setpoint is set by “Drying air flow set point”.
3630-FV-4612/4662/4712 must be opened slowly to avoid rushing air and is performed

with ramping to a certain rate and then turn to PID control.
Sequence.
• 3630-FV-4612/4662/4712 is ramped to open rate “Ramp Setpoint”
simultaneously 3630-HV-4605/4655/4705 is opened, if it is selected in special
settings. The time for the opening of 3630-FV-4612/4662/4712 is set by
“Ramp time”.

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c
• A timer to monitor drying time “Compressed Air-Drying time” is started when
t
3630-FV-4612/4662/4712 has indicated Not N closed, proximity switch 3630-
ZSC-4612/4662/4712 not activated. o
:
• When ramp has finished 3630-FV-4612/4662/4712 is switched to flow control
C
mode (PID). .
• When “Compressed Air-Drying time” has expired
0 3630-FV-
0
4612/4662/4712 is closed and if 3630-HV-4605/4655/4705 is selected it
7
remains open. 0
6
Note: If an alarm occurs during air drying, the program
5 must jump back to the beginning
of the “membrane pressing” step (Section 3.5) to start over.

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c
3.7 Top blowing
t
After the air-drying sequence, the top blow is started.N
Sequence Air o
• Filtrate outlet valve 3630-HV-4614/4664/4714, : and after a delay 3630-HV-
C
4623/4673/4723, 3630-HV-4624/4674/4724 . is opened.
• When 3630-HV-4614/4664/4714 and 3630-HV-4623/4673/4723,
0 3630-
HV-4624/4674/4724 indicates open. 0
7
• Open Slurry return valve 3630-HV-4602/4652/4702 0 and “Top blow common”
3630-HV-4620/4670/4720. 6
• When 3630-HV-4602/4652/4702 and 3630-HV-4620/4670/4720
5 indicates
open, “Top blow air” 3630-HV-4619/4669/4719 is opened
• When 3630-HV-4619/4669/4719 indicate open, a timer to monitor
“compressed air blowing time” is started.
• When “compressed air blowing time” has expired 3630-HV-
4619/4669/4719 is closed.
Water
• When 3630-HV-4619/4669/4719 indicate closed, “Top blow water” 3630-HV-
4621/4671/4721 is opened
• When 3630-HV-4621/4671/4721 indicate open a timer to monitor “water
flushing time" is started
• When “water flushing time" has expired 3630-HV-4621/4671/4721 is
closed.
Air 2
• When 3630-HV-4621/4671/4721 indicate closed 3630-HV-
4619/4669/4719 is opened for a second time
• When 3630-HV-4619/4669/4719 indicate open a timer to monitor
“compressed air blowing time2” is started.
• When “compressed air blowing time2” has expired 3630-HV-
4619/4669/4719 is closed.
• When 3630-HV-4619/4669/4719 indicate closed:
- Slurry return valve 3630-HV-4602/4652/4702 is closed
- Non-return valve 3630-HV-4620/4670/4720 is closed.
- Membrane pressing valves 3630-HV-4608/4658/4708 is closed.

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c
- Booster air 3630-HV-4605/4655/4705 is closed.
t
• When 3630-HV-4608/4658/4708 is closedNa timer to monitor “Delayed
Membrane evacuation” is started. o
• When “Delayed Membrane evacuation” has : expired, 3630-HV-
C
4609/4659/4709 is opened. H3b 3630-XV-4837/4887/4937B
. , H6-H9 3630-XV-
4840, 4841, 4842, 4843/4890, 4891, 4892, 4893/
0 4940,4941,4942,4943
deactivates. 0
7
• The step ends with checking that the pressure03630-PIT-4610/4660/4710 after
evacuation is below the set level for "Max Membrane
6 drain Pressure". If the
5
membrane pressure is above the set value, an alarm is generated otherwise the
step is terminated.
3.8 High pressure drainage

When top blow is finished the high pressure is drained.
• LP 3630-PU-0483/0489/0511-M1 pump is started
• H4 3630-XV-4838/4888/4938 (solenoid valve anti-cavitate) is activated
• Hydraulic Delay 2s
• H2 3630-XV-4823/4873/4923 (solenoid valve HP drain) is activated
• When the pressure on the minus side of the cylinders 3630-PIT-
4824/4826/4829/4830 have decreased below “HP Drain Pressure limit”
normally 2500 kPa, the valves -H2 3630-XV-4823/4873/4923, -H4 3630-XV-
4838/4888/4938 is deactivated

3.9 Hatch opening

Once the high-pressure drain has finished it is time for hatch opening.
• The solenoid valve for the upper hatch is activated –HA1-H10a 3630-XV-
4833/4883/4933A, which will start opening the upper hatch.

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c
• After a delay determined by “Time between hatches opening”, the lower hatch
t
opening is started by activate solenoid valve –HA1-H11a
N 3630-XV-
4835/4885/4935A. o
:
C
• To ensure that the hatches are completely open . the solenoid valves openings are
extended approximately 0.5 seconds after the 0proximity switches 3630-ZSO-
0
4641/4691/4741 (upper hatch open) and 3630-ZSO-4634/4684/4734
7
(lower hatch open) indicates open. 0
6
5
3.10 Press opening – Emptying
Check signal “OK to discharge” (by Customer).
If the weight now is below ‘MAX EMPTY WEIGHT’, the cycle will continue with a hatch
closure, otherwise cloth vibration will start.

3.11 Cloth vibration

When the press is fully open, and the weight exceeds ‘MAX EMPTY WEIGHT’
Sequence
• Vibrators starts 3630-VB-0007/0011/0015-M1, 3630-VB-
0008/0012/0016-M1, 3630-VB-0009/0013/0017-M1 and 3630-VB-
0010/0014/0018-M1
• Wait “Cloth vibration”
• When time for “Cloth vibration” has expired the vibrators is paused.
• Wait “Cloth vibration pause”
• After this the weight is checked once again.
• When time for “Cloth vibration pause” the weight is checked again and if the
residual weight is still high the sequence is repeated until the residual weight has
reached the setting for "Maximum number of vibrations" is adjustable in special
settings.

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c
If high residual weight remains after the maximum number of vibrations is reached,
t
the sequence is stopped, and alarms are givenNfor "HIGH EMPTY WEIGHT" and it
will not be possible to continue with automaticorunning.
:
C
The intention with the vibrations is to shake off any cake
. residues from the cloths.
0
Weight 0
7
0
6
5
Alarm filter not empty
Set point weight

Time
Discharging
Picture 10.1
3.12 Hatch closing

When the cloth vibration operation is completed, and/or the weight is less than ‘MAX
EMPTY WEIGHT’, the hatches will start closing in the following order.
• First the lower hatch close is started by activating solenoid valve –HA1-H11b
3630-XV-4835/4885/4935B.
• Wait for time determined by “Time between hatches closings”.
• The upper hatch close is started by activating solenoid valve –HA1-H10b 3630-
XV-4833/4883/4933B.
• To ensure that the hatches are completely closed the solenoid valves closings are
extended approximately 0.5 seconds after the proximity switches 3630-ZSC-
4642/4692/4742 (upper hatch closed) and 3630-ZSC-4633/4683/4733
(lower hatch closed) indicates closed.

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c
t
3.13 Cloth washing with vibration N
When the hatch is closed the cloth washing and vibration
o is started.
:
C
• For this step the following objects step is used..
• Wash water pump (3630-PU-0246/0247/0248 0 by customer)
• Wash water valve (3630-HV-4622/4672/4722) 0
7
• Vibrators (3630-VB-0007/0011/0015-M1, 0 3630-VB-0008/0012/0016-
M1, 3630-VB-0009/0013/0017-M1, 3630-VB-0010/0014/0018-M1
6 )
In addition, there are several signals / parameters connected to activation of
5
washing water and vibration.
• Wash water pump supervision (Parameter in special settings that indicates if the
wash water pump is controlled by the system or not. If not, the wash water is
distributed with a pressurized water inlet to the valve.
• Pump Healthy, used only if Wash water supervision is selected! (by Customer)
• Pump Running, used for verification that motor is in operation, if Wash water
supervision is selected! (by Customer)
• Pump Start (by Customer)
• Valve open
• Valve Closed
• Open valve
• Cloth washing time (Parameter in special settings)
• Run cloth vibration motors (Parameter in special settings)
• 3630-VB-0007/0011/0015-M1, 3630-VB-0008/0012/0016-M1, 3630-
VB-0009/0013/0017-M1 and 3630-VB-0010/0014/0018-M1 Healthy,
Running
• 3630-VB-0007/0011/0015-M1, 3630-VB-0008/0012/0016-M1, 3630-
VB-0009/0013/0017-M1 and 3630-VB-0010/0014/0018-M1 Start
A calculation is made so that the vibration runs at the end of the washing program.
"StartVibrationDuringClothwash" = "Cloth Washing" - "Vibration during
washing"

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c
The settings for “Cloth washing” and “Vibration during washing” is set in seconds and is
t
to be found in Process settings. N
o
:
Before the sequence is started, it is checked that "Washing water System OK" and if
C
"Wash water supervision" is selected and that the. wash water pump doesn’t have any
alarms. (by Customer) 0
0
7
Sequence (when wash water pump supervision0 is selected)
1. Open valve 3630-HV-4622/4672/4722 6
2. When the valve has been opened, start the wash water
5 pump. (by Customer)
3. When the pump is started (by Customer)
- Start timer for "Cloth Wash time"
- Start timer "StartVibrationDuringClothWash"
4. When the timer for "Vibration during washing" has expired start Vibrators.
5. When the Start "Cloth Washing" timer has expired, Vibrators and Pump stops.
6. When the pump has stopped, 3630-HV-4622/4672/4722 is closed.
3.14 Waiting time

There is an option to extend the downtime between emptying, with “WaitingTime”
minutes in order to adapt to the prevailing production capacity. In the case of downtime,
the high-pressure pump 3630-PU-0487/0509/0515-M1 must be stopped during the
downtime (waiting time, more than 5min) to prevent the unnecessary heating of hydraulic
oil in the tank.
3.15 Next Cycle

When the sequence is finished and if not, parking is activated a new cycle is started
automatically. The weight check is now bypassed because the clothes are recently
washed and therefore heavy.

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c
t
3.16 Sequence handling at alarmevents N
o
:
If an alarm that interrupt the press cycle occur, the sequence is paused. After resetting
C
the alarm and restart of the sequence is done, it will .start where it was stopped. But there
are a few exceptions. 0
1. Air drying alarm: When restarting, the sequence 0 starts from membrane air stage.
7
2. Alarm at the feed stage for "LOW FEED WEIGHT" 0 When restarting, the Feed
step starts from the beginning and after the max
6 set number of attempts the
sequence is interrupted. 5
3. If the alarm “High empty weight" occur during cloth vibration after emptying,
the sequence is interrupted.
There is also a number of warnings that also appears in the alarm list but is not stopping/
pausing the sequence
• Cloth damage
• Long pumping time
• Error from climate unit (AC)
• Fuse for heater tripped.

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c
4 Functions
t
N
4.1 Auto and manual commands o
The following commands can both be activated in Auto : and Manual mode
C
.
4.1.1 Shutdown cycle – Parking 0
0
The Parking position is used when the filter is to be stopped
7 a period of 6 hour or more.
This is for reducing wear on the hydraulic cylinders and
0 hoses.
The filter moves to a low pressure closed position as 6described in Section 3.2
5
4.1.2 Shutdown cycle – Neutral
The neutral position is used when the filter to be stopped for a shorter period, e.g. for
clothes changes or for inspection purpose.
The filter moves to open position as described in Section 3.10. A cloth wash operation
using vibration is then performed as described in Section 3.13.
4.2 Manual commands

The following commands can only be activated in Manual mode,
4.2.1 Cloth washing cycle
After a shutdown period, the filter must be opened, and a cloth wash cycle must be
carried out to soften the cloths. The hatches must be closed and the filter in open position
and manual mode selected to be able to start the cloth washing. Filter opening takes
place as described in Section 3.10 and cloth washing as described in Section 3.11
4.2.2 Open press

The command is used to open the filter manually. The filter goes to the open position.
4.2.3 Close press

The command is used to manually close the filter.
The filter goes to low pressure closed position as described in section 3.2.

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c
4.2.4
t
Open Hatches N
o
The command is used to open the hatches manually.
:
C
4.2.5 Close hatches .
0
The command is used to close the hatches manually.0
7
0
4.2.6 Stop 6
5
Stop all manual movements.

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c
5 Other functionalities
t
N
o
5.1 Coordination of media :
C
The system should be design for coordinate with one or .up to X number of filters. This
means that each filter should have an interface to the other
0 filters to exchange data.
The data exchange is in two levels. 0
7
• Coordination settings 0
• Coordination data (announce the other filters that6it uses any media)
5
The settings are done from the HMI. The interface should be the same for each filter which
means that there is no master. The architecture should be designed so the user (which must
be a supervisor) can make all necessary settings in any filter.
5.2 Statistics
The statistic should be divided in 24 our day data, cycle data, service data. The data is
shifted for every new cycle / 24-hour day. It is stored in the PLC and should cover 7 cycles /
24-hour day.
See also document 52476-A-042 Control Philosophy.
5.3 Historical data

Historical should be stored in a database in the server/ HMI computer. The historical data
forms the basis for reports and trend data.
See also document 52476-A-042 Control Philosophy.

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c
6 Alarms
t
N
The following alarms should be provided. o
:
Motors: Hydraulic pumps, Circulation pump, cooling Cfan, vibrators, wash-water pump
.
and slurry pump (and Conveyor if applicable).
0
• Not healthy (Overload signal from MCC) (by Customer)
0
• Start fault, stop fault. (Running signal from MCC)
7 (by Customer)
0
• Safety breaker off position (SB301, SB303, SB305, SB306, SB101, SB102, SB103,
6
SB104). 5
Process valves: 3630-HV-4600/4650/4700, 4614/4664/4714, 4602/4652/4702,

4619/4669/4719, 4608/4658/4708, 4621/4671/4721, 4622/4672/4722, 4609/4659/4709,
4605/4655/4705, 4623/4673/4723, 4624/4674/4724, 4620/4670/4720
• Open Error
• Closing Error
Foundation Fieldbus valve: 3630-FV-4612/4662/4712

• Open Error
• Communication Error
Movements
• Open/close filter **stage -1 and -2, transport alarm.
• Open/close hatches, transport alarm.
• HP-close, transport alarm.
• Misalignment movable press head left/right and distance.
• Alarms Open / close differential pressure. Compares the pressures between the
cylinders and that they are within a limit set in special settings. There is one warning
limit and one alarm limit.
**Stage 1 = Reached limit switches, **Stage 2 = reached pressure.
Alarm times for movements are set in special settings.

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c
t
N
Analogue in ( 3630-AIT-4615/4665/4715, 4632/4682/4732,
o 3630-ZT-4627/4677/4727
:
3630-PIT-4825/4875/4925,-4824/4874/4924, 4827/4877/4927, -4826/4876/4926
C
-4828/4878/4928,-4829/4879/4929,-4831/4881/4931,-4830/4880/4930,
. -4834/4884/4934
-4832/4882/4932, 3630-TLT-4846/4896/4946 ) 0
0
7
Foundation Fieldbus Instruments (3630-PIT-4601/4651/4701,
0 -4613/4663/4713,
4610/4660/4710, 3630-FIT-4612/4662/4712 ) 6
5
L Low Warning
LL Low Low Alarm
H High Warning
HH High, High Alarm
WB Wire Break/Communication error Alarm
Weight
• Low feed weight.
• High empty weight
Media
• Slurry system not OK (by Customer)
• Washing system not OK (by Customer)
• Dry Air System not OK (by Customer)
• Diff. pressure drying air and membrane pressure too low during the drying step
(limit 0-200 kPa).
• High membrane drained pressure after top blowing (limit 0-200 kPa).

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e
c
Other
t
Emergency stop relay, Emergency stop buttons, DC fuses,
N AC Fuses, Heater.
o
: delays are set in faceplates
For motors, valves and analog values, alarm levels and
C
associated to the objects in the HMI. .
0
6.1 Alarm interlocking 0
7
Some of the alarms and warnings should be blocked 0in parts of the sequence when not
applicable to not cause unnecessary alarms. 6
5
Blocked alarms Blocked if:
3630-PIT-4825/4875/4925 L and LL alarm 3630-XV-4837/4887/4937A not activated
3630-PIT-4824/4874/4924 L and LL alarm 3630-XV-4837/4887/4937B not activated



3630-PIT-4834/4884/4934 L and LL alarm 3630-XV-4835/4885/4935B is not activated
3630-PIT-4832/4882/4932 L and LL alarm 3630-XV-4833/4883/4933B is not activated
The following Alarms should only be active under certain conditions.

Slurry Pressure: H, HH, L and LL alarm should only be active during feed
step at the end of ramp + adjustable delay-time (3630-PIT-4601/4651/4701).
Dry Air Pressure: H, HH, L and LL alarm should only be active during Dry Air
step (3630-PIT-4613/4663/4713).
Dry Air Flow: H, HH, L and LL alarm should only be active during Dry Air
step + delay-time (3630-FIT-4612/4662/4712).
Membrane Pressure: H, HH, L and LL alarm should only be active during

Membrane Air to the end of Top Blow step (3630-PIT-4610/4660/4710).

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e
c
Cloth Damage: L and LL alarm should tonly be active during the Feed step
N 3630-AIT-4615/4665/4715,
+ adjustable delay-time for a monitoring time(0-10sec)(
3630-AIT-4632/4682/4732). o
:
C LP open
Misalignment: Enabled only at LP close
.
(3630-ZS-4628/4678/4828, -4629/4679/4729, 3630-ZT-4627/4677/4727)
0
0
7
6.2 Alarm Limits 0
3630-PIT-4825/4875/4925 L: 1000kPa, LL: 500kPa,6 H: 8000kPa, HH: 9000kPa
5
3630-PIT-4827/4877/4927
3630-PIT-4828/4878/4928
3630-PIT-4831/4881/4931
3630-PIT-4824/4874/4924 L: 1000kPa, LL: 500kPa, H: 28000kPa, HH: 30000kPa

3630-PIT-4826/4876/4926
3630-PIT-4829/4879/4929
3630-PIT-4830/4880/4930

3630-PIT-4832/4882/4932
3630-TLT-4846/4896/4946
Temp: L: 15 °C , LL: 10 °C, H: 60 °C, HH: 65 °C
Level: L: 44 % , LL: 32 %, H: 95 %, HH: 100 %
LL Oil Level, HH Oil Temp and HH pressure alarm should stop the Hydraulic Unit
Immediately.
3630-FIT-4612/4662/4712 L: 1200Nm³/h, LL: 600Nm³/h

H: 8700Nm³/h, HH: 9300Nm³/h

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e
3630-PIT-4610/4660/4710 L: 200kPa, LL: 100 kPa,c H: 900kPa, HH: 1000kPa
t
3630-AIT-4615/4665/4715 N HH: N.A
L: 35%, LL: 30%, H: N.A,
3630-AIT-4632/4682/4732 o
:
C
3630-ZT-4627/4677/4727 L: -2cm, LL: -4cm, H: 2cm, HH: 4cm
.
0
LL and HH misalignment distance Alarms, should immediately stop the filter Movement.
0
7
Note: Alarm levels is preliminary only, it might need some
0 adjustment during
commissioning. 6
5
Thermostat TS375(for cooling FAN): setpoint approx. 35°C
Oil Heater Thermostat: setpoint approx. 10°C
7 Object list
7.1 Inductive limit sensor

List of sensors
3630-ZSO-4631/4681/4731 Filter open right side
3630-ZSC-4626/4676/4726 Filter closed right side
3630-ZSO-4630/4680/4730 Filter open left side
3630-ZSC-4625/4675/4725 Filter closed right side
3630-ZS-4629/4679/4729 Misalignment left
3630-ZS-4628/4678/4728 Misalignment right
Loss off signal (misalignment Alarm) should immediately stop movement of the filter.
3630-ZSC-4642/4692/4742 Upper hatch closed

3630-ZSO-4641/4691/4741 Upper hatch open
3630-ZSC-4633/4683/4733 Lower hatch closed
3630-ZSO-4634/4684/4734 Lower hatch open

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e
c
The associated proximity switches of the pneumatic process valves are labeled as fallows.
t
3630-ZSCO-4600/4650/4700 ValveN1 closed/ Valve 1 open
3630-ZSCO-4602/4652/4702 Valveo 4 closed/ Valve 4 open
etc. :
C
.
0
7.2 Weighing system 0
7
List of load cells 0
3630-WIT-4616/4666/4716 6 Weight instrument
5
7.3 Analog Signals 4-20mA
List of analogue sensors.
3630-AIT-4615/4665/4715 Cloth damage detector fixed head
3630-AIT-4632/4682/4732 Cloth damage detector moving head
3630-ZT-4627/4677/4727 Misalignment distance
Hydraulic Unit:
3630-PIT-4825/4875/4925, -4824/4874/4924 Hydraulic pressure Cylinder 1
3630-PIT-4834/4884/4934, -4832/4882/4932 Hydraulic pressure Hatches
3630-TLT-4846/4896/4946 A, B Temperature(A) and oil level(B)
7.4 Cloth damage detectors

List of cloth damage detectors
3630-AIT-4615/4665/4715 Fixed press head
3630-AIT-4632/4682/4732 Moving press head
7.5 Electric motors

List of electric motors
3630-PU-0483/0489/0511-M1 Low pressure pump, LP hydraulics
3630-PU-0487/0509/0515-M1 High pressure pump, HP hydraulics
3630-PU-0488/0510/0516-M1 Circulations pump, Oil cooling

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e
c
3630-FA-0045/0046/0047-M1 Fan motor, Oil cooling
t
3630-VB-0007/0011/0015-M1 N Vibrator, front side
3630-VB-0008/0012/0016-M1 o Vibrator, rear side
3630-VB-0009/0013/0017-M1 : Vibrator, front side
C
3630-VB-0010/0014/0018-M1 . Vibrator, rear side
There is a safety switch for each electric motor, -SB301,
0 -SB303, -SB305, -SB306, -SB101,
-SB102, -SB103, -SB104 located close to each motor.0
7
0
7.6 Hydraulic valves 6
List of electrically controlled hydraulic valves 5
-H1 3630-XV-4836/4886/4936 Low-pressure activation
-H2 3630-XV-4823/4873/4923 High pressure drainage
-H3a 3630-XV-4837/4887/4937A Opening of filter
-H3b 3630-XV-4837/4887/4937B Closing of filter
-H4 3630-XV-4838/4888/4938 Anticavity
-H5 3630-XV-4839/4889/4939 High-pressure activation
-H6 3630-XV-4840/4890/4940 Cylinder 1 Low speed
-H10a 3630-XV-4833/4883/4933A Opening of upper hatch
-H10b 3630-XV-4833/4883/4933B Closing of upper hatch
-H11a 3630-XV-4835/4885/4935A Opening of lower hatch
-H11b 3630-XV-4835/4885/4935B Closing of lower hatch

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e
c
t
7.7 Pneumatic valves N
3630-HV-4600/4650/4700 Slurry input
o
3630-HV-4614/4664/4714 Filtrate :
C
3630-HV-4602/4652/4702 Slurry out.
3630-HV-4620/4670/4720 Top blow0
3630-FV-4612/4662/4712 Drying air0
7
3630-HV-4619/4669/4719 Top blow0air
3630-HV-4608/4658/4708 Membrane 6 pressure valve
3630-HV-4621/4671/4721 Top blow5water
3630-HV-4622/4672/4722 Flushing water
3630-HV-4609/4659/4709 Main drainage
3630-HV-4605/4655/4705 Booster air
3630-HV-4623/4673/4723 Filtrate
3630-HV-4624/4674/4724 Filtrate
7.8 Drying air system

3630-FIT-4612/4662/4712 Dry air flow
3630-PIT-4613/4663/4713 Dry air pressure
3630-FV-4612/4612/4712 Dry air regulating valve
7.9 Foundation Fieldbus Sensors and Valve

3630-FIT-4612/4662/4712 Dry air flow
3630-PIT-4601/4651/4701 Slurry pressure
3630-PIT-4613/4663/4713 Dry air pressure
3630-PIT-4610/4660/4710 Membrane pressure
3630-FV-4612/4612/4712 Dry air regulating valve

Control Philosophy
Project No: C.007065 Page 1/14
Customer: Salares Norte, Chile
Created by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-25 Date: 2020-05-18
Document number A9SN-4071501-3630-PR-RP-0001

Document Name Control Philosophy
Project Name Salares Norte
Project Number A9SN
PO Number 4-0715
© Metso 2020
Control Philosophy
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CONTROL PHILOSOPHY 4
Filter Equipment 4
Main Junction cabinet 4
Weight Instrument 4
Emergency Stop 4
Power Distribution 4
Remote I/O cabinet 5

I/O modules 5
Communication modules 5
HMI cabinet 5
HMI Panel 5
LOCATION OF OPERATION 6
A. Control from HMI(Local) 6
B. Manual Control from Hydraulic station: 6
PROGRAMMING SPECIFICATION 7
DCS 7
HMI 7
DESCRIPTION OF THE DIFFERENT HMI DISPLAYS 8
Main Overview 8
Process Settings 9
Special settings 9
Metso settings 9
Statistics 10
Trends 11
Coordination Configurator 12
Alarms 12
Alarm log 12
OPERATION MODES 13
❖ Control from HMI(Local) 13
❖ OTM, (Out of Maintenance): 13
❖ MANUAL-HYDRAULIC, (limited operation, see also Location of Operation (B) : 13
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Control Philosophy
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LOGIN LEVELS 14
▪ Operator 14
▪ Service 14
▪ Supervisor 14
▪ Metso 14
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CONTROL PHILOSOPHY
The dewatering plant consists of a total of 3 VPA Pressure filters, (VPA 2050-56).
The following control philosophy will describe the functionality of the VPA and will be valid for
all filters and banks of filter.
The VPA filters are equipped with a Main Junction cabinet, remote I/O cabinet and an HMI
(Human Machine Interface). They are controlled from a redundant PLC(ABB800xA) based
cabinet placed in the Electrical Room.
The VPA control program consists of 14 separate sequences which by running together from
sequence 1-14 will finalise a complete filtering cycle, (refer to functional description 52476-A-
041 and Sequence chart 52476-A-043).
Filter Equipment
The Main Junction cabinet(3630-JB-1100, 1200, 1300), Remote I/O(3630-IO-0003, 0004, 0005)
and HMI cabinet(3630-XX-0003, 0004, 0005) is located in the filter building, on top of the
platform, one for each VPA filter. On the filter there is also a number of smaller junction boxes
which is included to simplify cable management.
Main Junction cabinet: consists of the following equipment
Weight Instrument
The weight instrument collects the signals from the loadcells and communicates the weight to
the DCS via profibusDP communication.
Emergency Stop
The Safety Relay collects all emergency stop signals (emergency stop and emergency stop
wires) and communicates it hardwired to the MCC room and Remote I/O cabinet.
Power Distribution
The power distribution consists of fuses and voltage converter for instruments, valves and
Remote I/O cabinet.
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Remote I/O cabinet: consists of the following equipment
I/O modules
The I/O modules is controlled from the DCS located in the electrical room.
Communication modules (PROFINET)
The communication modules convert various signals to and from the DCS.
HMI cabinet: consists of the following equipment
HMI Panel
The HMI panel runs software which simplifies the interaction between operator VPA-filter.
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LOCATION OF OPERATION
There are two different locations for the operation of the VPA. Control from HMI (Local) (A),
and Manual Control from Hydraulic Station (B).
A. Control from HMI(Local):

Local Operation from filter.
The VPA is operated from the HMI panel located on the top floor of the filter. The
control panel consists of an operators monitor with a HMI, from where the operator
have access to all different control modes, commands, settings, statistics and trends.
In order to operate the filter from local HMI cabinet, the hydraulic unit key switch must
be set to “Auto”.
The display in the control room can show pages as:

• Overview page to show the status of all three VPAs
• Detailed overview for each filter
• Settings
• Statistics
• Trends
• Tuning of PID and VPA functions
• Alarms: Process alarms and Hardware alarms
• Alarm summary
• Alarm History
B. Manual Control from Hydraulic station:

Manual operation from hydraulic station in the field.
The Hydraulic station key switch, must be set to “Manual” for activation.
This should also prevent any operation from the main control cabinet.
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PROGRAMMING SPECIFICATION
DCS:
The Electrical room DCS
The Electrical Room cabinet(DCS), controls all 3 VPA pressure filter. Each VPA filter is locally
equipped with a remote I/O cabinet consisting of remote I/O cards.
The DCS is responsible for all control actions on the filter. The DCS supervise the current state
of the filter and permits or excludes operator’s actions. Once having received the order to run
in automatic mode from the HMI it keeps on running until an error or a different order is
received.
The logic is built around the different steps that a cycle consists of (refer to sequence chart
52476-A-043).
Each step has its own transition condition to start and to leave. If a condition is not fulfilled an
alarm will be created for easy fault finding and restart of the system.
HMI:
Human Machine Interface
The HMI cabinet is equipped with a two-layered hierarchy computer control. The HMI is used
for user interface and the DCS handles the control logics. The HMI only relays user actions and
displays DCS state (and hence also filter state).
The main advantage of this set-up is an easy-to-use user interface combined with the safety of
a separate DCS controlling the machine.
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DESCRIPTION OF THE DIFFERENT HMI DISPLAYS
Main Overview:
Shows the filter with some status information, such as mode, activity alarms etc.
The filter display show information such as the VPA schematic installation with filter, piping,
valves and chute etc.
The filter shows the status of the current position (open, closed, moving).
The valves are animated to show the status of open, closed, moving, alarm, etc. If put into
manual mode, this is also indicated.
All important information of the VPA filter is shown on this page such as:
• Mode (Displays the current mode: Auto, Manual etc.)
• Activity (Displays the current operation: Idle, LP close etc.)
• Actual weight
• Status indication of pumps (Running, stopped, Alarm or in manual mode)
• Status of all media, Slurry, water, air (available, not available)
• Feed pressure
• Membrane pressure
• Dry air pressure
• Dry air flow
From this display all orders to the VPA filter is given such as, Start in Automatic, Stop (Go to
parking), prepare for Automatic (Go to Neutral).
It is also possible to switch between the pages: Settings, Statistics, Trend, Tuning and Alarm
from this and the following displays.
Hydraulics:
Contains three different sub displays.
Hydraulic Cylinders: Which shows information and pressures on the hydraulic cylinders
and valves.
Hatches: Shows info on pressure and valves for the hatches.
Hydraulic Pumps: Shows info and status of the Hydraulic pumps, tank level and oil
temperature.
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Rev. 1 Date: 2020-09-25 Date: 2020-05-18
Process Settings:
Show the time settings for the VPA filter.
Times that can be changed are:
• Delayed Start
• Feed Filtration
• Membrane Compression
• Cake Wash (optional)
• Air drying
• Top Blow Air 1
• Top Blow Water
• Top Blow Air 2
• Cloth Vibration
• Cloth Washing
• Vibration during Washing
Special settings:
This display show project specific information that can be changed if the process needs it,
such as:
(Only accessible for login levels: Supervisor and above)
Some common settings for all VPA filters:
• Max empty weight setpoint
• Min feed weight setpoint
• Difference in oil weight between filter open and closed position
• Membrane pressure alarm
• Membrane airflow alarm.
• PID control of the air-drying valve and slurry Feed
• Derivative control of the slurry feed
• Select slurry feed by time or derivation
Metso settings:
This Display shows settings which is normally only set during commissioning.
(Only accessible for login level: Metso)
• Selections of valves for example 3630-HV-4605, -4623, -4624
• Hydraulic Timers
• Process setpoints
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Control Philosophy
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Statistics:
This display shows the statistical data for the last 7 cycles with information:
• Cycle time
• Max Feed Weight
• Discharged weight
• Max Feed pressure
• Feed time
• Drying time
• Total Air volume
Also, the production for the last week is shown with information:
• Date
• Total production for that statistic day
• Production for each shift
The Display also shows information about total production statistics, such as:
These statistics can also be reset, if logged in with sufficient rights.
• Total number of cycles
• Total Pressed Weight
• Last Reset (Date)
• Cycles Since Last Service
• Cycles with Current Clothes
From the Statistics display, it is also possible to show and export reports.
These reports consist of:
Cycle Report:
Date and time
• Cycle time
• Max Feed Weight
• Discharge Weight
• Feed Time
• Drying Time
• Max Feed Pressure
• Total Air Flow
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Control Philosophy
Created by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-25 Date: 2020-05-18
Process Data Report:

Date and time
• Sequence Number
• Dry Air Flow
• Dry Air Pressure
• Hydraulic oil Temperature
• Membrane Pressure
• Slurry Pressure
• Misalignment(distance)
• Filter Weight
Cylinder Data report:

Date and time
• Sequence number
• Pressure from each of the 10 Transmitters
Trends:
Show trend curves for all analogue signals on the VPA such as:
• Actual weight
• Hydraulic pressures from all 10 transmitters
• Feed pressure
• Membrane air pressure
• Dry air pressure
• Dry air flow
• Misalignment Distance
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Coordination Configurator:
In this Display it is possible to select which, and how many of the filters that are allowed to
share resources for: Slurry, Dry Air, Wash Water and Discharge.
(Only accessible for login level: Metso)
Alarms:
Show all process related alarms such as, Valve fault, weight fault, filter position fault etc.
Alarm log:
Collects and store the alarms for the VPA filter.
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OPERATION MODES
The VPA pressure filter can be operated in the following six operation modes:
❖ Control from HMI(Local)-AUTO, (see also Location of Operation (A)):
The VPA will run through the sequences fully automatic. This is the normal production
mode. Can be started by AUTO command, (with automatic start sequence) or by
MANUAL command, (without automatic start sequence).
❖ Control from HMI(Local)-SEMI AUTO, (A):
The VPA will automatically stop after each sub sequence and need to be restarted by
the operator in order to complete a cycle, (normally used during fault tracing).
❖ Control from HMI(Local) -MANUAL, (A):
This is the normal maintenance mode, were the operator can do some manual
commands as open/close the filter, open/close the hatches, clothes washing and
vibration if the operator has the correct login level (Normally used during maintenance).
❖ Control from HMI(Local)-HAND, (A) :
In this mode the operator can do some hand commands as open/close individual valves,
start/stop motors if the operator has the correct login level(Supervisor or above),
(Normally used during maintenance).
❖ OTM, (Out of Maintenance):
Filter need to be in parked, (closed) position. All start orders and alarms are disabled.
❖ MANUAL-HYDRAULIC, (limited operation, see also Location of

Operation (B) :
In this mode the operator can do some manual hydraulic commands directly from the
hydraulic station independent of the DCS as open/close the filter, open/close the
hatches, start/stop motors. (Normally used during maintenance).
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LOGIN LEVELS
There are four different LOGIN levels in the HMI to give access to different support features in
the system.
▪ Operator:
The normal login level to be able to operate the VPA. Gives access to some settings,
trends, statistics and the three different control modes except hand operation of valves
and motors.
▪ Service:
Gives the maintenance people access to manual mode including manual open/close of
valves and start/stop of motors.
▪ Supervisor:
Gives the clearance as Operator and Service plus the tuning page there some specific
parameters of the VPA control and function can be changed and tuned.
▪ Metso:
Gives access to all commands and pages in the system.
© Metso 2020
Project No: C.007065 1/3
Created by: T Blom
Rev. 1 Date: 2020-09-25 Date: 2020-05-18
SALARES NORTE – CONTROL NARRATIVE
Document number A9SN-4071501-3630-IN-SP-0002
Document Name Sequence Chart

Project Number A9SN
PO Number 4-0715
© Metso 2020
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VPA filter cycle StepNo. Process valves Hydraulic valves Electrical motor/pumps HMI
Revision 1, 20200925 1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 41 1 2 3a 3b 4 5 6 7 8 9 10a 10b 11a 11b M301 M303 M101 M102 M103 M104 S W C S/P
Normal status C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Startconditions (+ Below)
No Emergency-stop C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Emergency Stop
Normal oil-temp C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D High Oil Temp
0 Normal oil-level C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Low Oil Level
ZS 373 - ZS 378 open C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Suction valves closed
Start ZSO 123 & ZSO 124 activated C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Filter not in Open position
condition ZS 132 & ZS 134 activated C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Hatches not in Closed position
Slurry System OK C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Slurry System
No Alarm for Cloth Damage AIT31,AIT131 0 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Cloth Damage
No Alarm for Low Membrane Pressure PIT7 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Low Membrane Pressure
Conveyor Running C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Conveyor Not Running
ZS 112 - ZS 113 activated + ZT111±'SP'cm C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Misalignement
Valves in Normal Position C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Valves not in Normal Position
Hydraulic Station in Auto C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Hydraulic Station not in Auto
Weight < 'Max Empty Weight' C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D High Empty Weight
Dry-air System OK C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Dry-Air System Not OK
Wash-water System OK C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D Wash-Water System Not OK
Start M301 & M303 if not run 101 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D D M301 + M303 Not Running
1 Delay=XX sec 102 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D D P Hydraulic delay time
Activate H1 & H3b, H6,H7,H8,H9 C O C C C C C C O C O O C A D D A D D A A A A D D D D A A D D D D D D D
LP ZS 112 - ZS 113 activated + ZT111±'SP'cm 103 C O C C C C C C O C O O C A D D A D D A A A A D D D D A A D D D D D D D P Filter Misalignment
Close ZSC 121 & ZSC 122 activated 'Stage 1' C O C C C C C C O C O O C A D D A D D A A A A D D D D A A D D D D D D D P Filter Close stage1 timeout SP --> Filter Close Stage1 timeout
PIT 312,322,332,342 > LP close SP 'Stage 2' 104 C O C C C C C C O C O O C A D D A D D A A A A D D D D A A D D D D D D D P Filter Close stage2 timeout SP --> Filter Close Stage2 timeout
Delay=XX sec 105 C O C C C C C C O C O O C A D D A D D A A A A D D D D A A D D D D D D D P Hydraulic delay time
Stop M301, Deactivate H1 106 C O C C C C C C O C O O C D D D A D D A A A A D D D D D A D D D D D D D
Ready 107 C O C C C C C C O C O O C D D D A D D A A A A D D D D D A D D D D D D D
2 Activate H5 201 C O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
HP PIT 312,322,332,342 > HP Feed Pressure SP -> Open V1 202 C O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P HP Feed Pressure SP
Close PIT 312,322,332,342 > HP close SP 203 O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P HP close Pressure / Max Time HP close SP HP close Pressure / HP close Failed
Slurry System OK 204 O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Coordinat. OK to take Slurry O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D Slurry pump Overload/ Not Running
301
V1 is open, Close V14(optional) O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P Min Feed Weight Low Feed weight
Cloth damage setpoint+ Delay / Cloth damage
3 Start Slurrypump 302 O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D A D D P Cloth Damage Fixed/Movable (Warning)
selection
WIT015 > 'Min Feed Weight' 303 O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D A D D S Normal Feed Time Extended Pumptime
Min. Feed Time Low Feed weight (at Feed buy derivate)
Slurry Feed WIT015 = 'DER.=0' & t=XX 304 O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D A D D P
Max. Feed Time Feed Weight not reached
See Func.Description Redo Feed supervision 305 O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D A D D P No of Redo Feed
For detailed info. Stop Slurrypump 306 O O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
V1 close C O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
307
V1 is closed, Open V14(optional) C O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Ready 308 C O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Close V10 401 C O C C C C C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
V10 is closed C O C C C C C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Open V7 C O C C C O C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
402
4 V7 is open C O C C C O C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
t starts C O C C C O C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
403
Membrane t=XX sec C O C C C O C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D S Membrane Compression Time
compression Close V3, (V12,V13) C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
404
V3, (V12,V13) are closed C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Activate V51 if Cakewash selected 501 C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P Cake Wash selection
5 V51 Open 502 C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D S
Cake Wash t=XX sec 503 C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D S Cake Wash Time
(optional) V51 Close 504 C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Ready 505 C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Dry-air System OK, Coordination OK to take Dry Air 601 C C C C C O C C C C C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D Low Dry Air Pressure+Dry Air System not OK
6 Open V5 ,(V11 if used) 602 C C C O C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P V11 Selection Low Membrane Pressure
V5,V11 is open C C C O C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D V5 failed to open
603
Air Drying t=XX min. C C C O C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D S Dry Air Time
See Func.Description Close V5 C C C C C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
604
For detailed info. V5 is closed C C C C C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D V5 failed to close
Delay=XX sec. C C C C C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P Time Between V5 closed and V3 opens
Open V3, 605 C O C C C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Printed: 2020-09-25, 11:33

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VPA filter cycle StepNo. Process valves Hydraulic valves Electrical motor/pumps HMI
Revision 1, 20200925 1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 41 1 2 3a 3b 4 5 6 7 8 9 10a 10b 11a 11b M301 M303 M101 M102 M103 M104 S W C S/P
V3 is open C O C C C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Delay=XX sec. 701 C O C C C O C C C O C C C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P Time Between V3 open and V12,V13 close
(Open V12,V13 if used) C O C C C O C C C O O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Open V4 & V41 C O O C C O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
702
V4 & V41,(V12,V13) is open C O O C C O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Open V6 703 C O O C O O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
t=XX sec. 704 C O O C O O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D S Top Blow AIR 1 Time
Close V6 C O O C C O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
705
0
V6 is closed C O O C C O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Open V8 if used C O O C C O O C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P Select Top Blow Water
706
V8 is open C O O C C O O C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
7 t=XX sec. 707 C O O C C O O C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D S Top Blow Water Time
708
Top V8 is closed C O O C C O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Blow Open V6 if used C O O C O O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P Select Top Blow Air 2
709
V6 is open C O O C O O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
t=XX sec. 710 C O O C O O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D S Top Blow Air 2 Time
711
V6 is closed C O O C C O C C C O O O O D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Close V4 & V41 C O C C C O C C C O O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
712
V4 & V41 is closed C O C C C O C C C O O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Close V7 & 11 C O C C C C C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
713
V7 & V11 are closed C O C C C C C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
Delay=XX sec. 714 C O C C C C C C C C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D P Delayed Membrane evacuation
Open V10 715 C O C C C C C C O C O O C D D D A D A A A A A D D D D D A D D D D D D D
V10 is open, Deactivate H3b,H6,H7,H8,H9 716 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D D D A D D D D D D D Max membrane drain pressure
Ready 717 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D D D A D D D D D D D
Activate H4, Start M301,Activate H2 after 2 Sec C O C C C C C C O C O O C D A D D A A D D D D D D D D A A D D D D D D D Activate H2 after TimeDelay( 2 sec) after H4
801
8 PIT 312,322,332,342 < 'HP Drain SP' bar C O C C C C C C O C O O C D A D D A A D D D D D D D D A A D D D D D D D P HP Drain Pressure limit
HP Deactivate H2, H4 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D D A A D D D D D D D
802
Drain t=XX sec. C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D D A A D D D D D D D P HP Drain Time HP Drain Timeout
WIT015 = 'STATISTIC' update 803 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D D A A D D D D D D D
804 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D D A A D D D D D D D
Ready 805 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D D A A D D D D D D D
Activate H10a until ZS 131 activated + t=0,5s 901 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D A D D D A A D D D D D D D
9 t=XX sec. 902 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D A D D D A A D D D D D D D P Time Between Hatches open
Hatches Activate H11a until ZS 133 activated + t=0,5s 903 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D A D A D A A D D D D D D D
opening H10a Deactivated / ZS131 Activated 904 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D A D A A D D D D D D D Upper Hatch did not Open
H11a Deactivated / ZS133 Activated 905 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D D Lower Hatch did not Open
OK to Discharge (from client) C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D A
1001
C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D A
10 1002 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D A
Delay=XX sec 1003 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D A P Hydraulic delay time
Activate H1 & H3a,H6,H7,H8,H9 C O C C C C C C O C O O C A D A D D D A A A A D D D D A A D D D D D D A
Discharge ZS 112 - ZS 113 activated + ZT111±'SP'cm 1004 C O C C C C C C O C O O C A D A D D D A A A A D D D D A A D D D D D D A P Filter Misalignment
ZSO 123 & ZSO 124 activated 'Stage1' C O C C C C C C O C O O C A D A D D D A A A A D D D D A A D D D D D D A P Filter Close stage1 timeout SP --> Filter Close Stage1 timeout
PIT 311,321,331,341 > LP open SP 'Stage 2' 1005 C O C C C C C C O C O O C A D A D D D A A A A D D D D A A D D D D D D A P Filter Close stage2 timeout SP --> Filter Close Stage2 timeout
Delay=XX sec. 1006 C O C C C C C C O C O O C A D A D D D A A A A D D D D A A D D D D D D A P Hydraulic delay time
Deactivate H1 & H3a,H6,H7,H8,H9 1007 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D A A D D D D D D A
Stop M301 1008 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D A
1009 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
Weight check, WIT015 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
1010
See Func.Description WIT015 > 'EMPTY' C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D P Max Empty Weight
11 Start M101-M104 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A A A A A D D D
1101
Cloth t=XX sec. C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A A A A A D D D S Cloth Vibration Time
vibration Stop M101-M104 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
1102
For detailed info. t=XX sec. / 'No of vibrations' C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D S Paus Between Vibrations / No of vibrations High Empty Weight
WIT015 < 'EMPTY' 1010 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
12 Activate H5&H11b until ZS 134 activated + t=0,5s 1201 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D A D A D D D D D D D
t=XX sec. 1202 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D D D A D A D D D D D D D P Time Between Hatches close
Hatches Activate H10b until ZS 132 activated+ t=0,5s 1202 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D A D A D A D D D D D D D
Close H11b Deactivated / ZS134 Activated 1203 C O C C C C C C O C O O C D D D D D A D D D D D A D D D A D D D D D D D Upper Hatch did not Close
H5 & H10b Deactivated / ZS124 Activated 1204 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D Lower Hatch did not Close
Wash-water OK 1301 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D Wash Water System not OK
Open V9 C O C C C C C O O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
1302
13 V9 is open C O C C C C C O O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
Start Wash-waterpump 1303 C O C C C C C O O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D A D P WashWater Pump Supervision Wash Water Pump Overload / Not Running
Cloth wash t=XX sec. Start M101-M104 t=XX sec. 1304 C O C C C C C O O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A A A A A D A D S Cloth Wash Time / Cloth Vib. During Wash
and Stop Wash-waterpump 1305 C O C C C C C O O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A A A A A D D D
Vibration Close V9 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A A A A A D D D
1306
V9 is closed C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A A A A A D D D
Stop M101-M104 C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
1307
M101 - M104 Deactivated C O C C C C C C O C O O C D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
14 Waiting C O C C C C C C O C O O O D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
Wait t=XX sec. 1401 C O C C C C C C O C O O O D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D S Waiting Time
t>5min Stop M303 C O C C C C C C O C O O O D D D D D D D D D D D D D D D A D D D D D D D
Rev.history HYDRAULIC VALVES MOTORS/PUMPS HMI

A = Activated A = Activated P = Project Settings
D = Deactivated D = Deactivated S = Settings
Active Active Active
Inactive Inactive Inactive
Order Order Order
Printed: 2020-09-25, 11:33

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6. INSTALACIÓN
6.1 Instalación general
6.1.1 Montaje de módulos
6.1.2 Montaje del filtro VPA
6.2 Herramientas y consumibles para la instalación

6.3 Requisitos de cimentación
6.3.1 Información general
6.3.2 Importante
6.3.3 Tolerancias
6.3.4 Comprobación de la base

6.5 Instalación paso a paso, montaje
6.5.1 Requisitos de nivelación y alineación
6.5.2 Canal de descarga
6.5.3 Soportes, lado del cabezal fijo de prensa
6.5.4 Soportes, lado del cabezal móvil de prensa
6.5.5 Cabezal fijo de prensa
6.5.6 Bastidor trasero
6.5.7 Viga del bastidor
6.5.8 Rieles de las vigas del bastidor
6.5.9 Cabezal móvil de prensa
6.5.10 Revestimiento de desgaste
6.5.11 Cilindro hidráulico
6.5.12 Bastidor vibratorio
6.5.13 Montaje de los tubos de las telas y el sistema de unión
6.5.14 Disposición de tuberías y válvulas
6.5.16 Unidad hidráulica
6.5.17 Instalación de las celdas de carga
6.5.18 Lista de pares de apriete
6.6 Pruebas previas a la puesta en servicio
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 INSTALACIÓN 6 1/54

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Lea detenidamente todo el manual antes de instalar este equipo. Preste especial
atención a cualquier normativa de seguridad antes de comenzar el trabajo.
Se recomienda que la máquina se transporte desde el lugar de almacenamiento
intermedio en el lugar de montaje al lugar de instalación en su embalaje original. Tras
la retirada del embalaje, la máquina se coloca en su lugar utilizando una grúa móvil o
una grúa de travesaño. Se deben seguir en todo momento los procedimientos e
instrucciones de seguridad.
Normativa de seguridad en vigor
Monte, instale, utilice y mantenga el equipo de acuerdo con las normas de seguridad
e higiene de las autoridades locales y las normas de la industria en su conjunto.
Instrucciones de elevación, plataforma eléctrica, -K1
Compruebe si los cuadros eléctricos han sufrido daños durante el transporte. Abra las
puertas e inspeccione el equipo.
Eleve el armario de control a su lugar de instalación en el suelo o estructura de carga.
NOTA
La plataforma de control, -K1, debe elevarse cuidadosamente.
Realice un pesaje y compruebe que las puertas se abren fácilmente.
Instrucciones de elevación del cabezal móvil
Consultar los planos de elevación de cabezales móviles SA 244168 en la Sección 11

del manual.

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Esta entrega de filtros de prensa se desvía de la entrega estándar, razón por la cual
las instrucciones de montaje especiales comienzan en el capítulo 6.
Siga las instrucciones de los capítulos 6.1.1 y 6.1.2. en relación con la primera
instalación. Si el filtro está completamente montado, los capítulos 6.1.1 y 6.1.2 deben
ignorarse.
6.1.1 Montaje de módulos
Módulo 1, canal
Consulte el plano 283728-M1.
El módulo 1 está montado y solo es necesario realizar acciones menores en esta etapa;
consulte las Notas.
Nota 1: Las bandejas y canales de cables (plano 236800) que forman parte de este
módulo deben acoplarse en la medida de lo posible.
Nota 2: Asegúrese de proteger los instrumentos acoplados al módulo antes del
transporte. Si hubiera riesgo de dañar los instrumentos durante el transporte y/o
elevación, estos instrumentos deben entregarse por separado en el emplazamiento.
Módulo 2, configuración de la presión y tuberías
Consulte el plano 283728, columna M2 y plano 283728-M2.
Para el montaje del módulo 2, respete las tolerancias del capítulo 6.3 y requisitos de
nivelación y alineación del capítulo 6.5.1, y siga las instrucciones de los capítulos 6.5.3
a 6.5.9, 6.5.11 a 6.5.12 y 6.5.18.

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Debe tenerse en cuenta la alineación de las vigas del bastidor durante su instalación.
Antes de instalar las vigas del bastidor, las marcas de punzón en el raíl deben estar
conformes con la imagen siguiente. Asegúrese de tomar todas las medidas de la
superficie mecanizada de las vigas que se orienta al cabezal de presión fijo, y que las
marcas estén en el centro de la superficie del raíl.
Sitúe los elementos 13 y 14 del plano 283711

en su posición y alinéelos de acuerdo con el
manual.
Compruebe las dimensiones L1 y L2; deben ser
las mismas. En caso contrario, ajuste las vigas
en el lado acoplado al bastidor trasero hasta
que se logre.
Nota 1: Las bandejas y canales de cables (plano 236800) que forman parte de este
módulo deben acoplarse en la medida de lo posible.
Nota 2: El elemento 8 del plano 283746 (parte del módulo 4) debe empernarse
preferiblemente en el módulo 2 durante el montaje previo.
Nota 3: El elemento 3 del plano 273935 no debe acoplarse. Entregue esta pieza por
separado.

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Módulo 3, unidad hidráulica

El módulo 3 está montado y no es necesario realizar ninguna acción en esta etapa.
Módulo 4; tuberías de aire de alimentación de lodo y de aire de secado

Consulte los planos 283728-M4, 273933-M1, 273934-M2 y 277082-M1.
Siga las instrucciones del capítulo 6.5.14.

Módulo 5, tubería de alimentación de agua de lavado de tela
El módulo 5 está montado y no es necesario realizar ninguna acción en esta etapa.
Módulo 6, placas de filtro y membrana

Consulte los planos 283728-M6, 241996-M1, 249060-M1, 249186-M1 y 249187-M1.

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6.1.2 Montaje del filtro VPA
NOTA
No todo el material necesario para el montaje está marcado como módulos; habrá
palets adicionales que contienen varios materiales como por ejemplo fijaciones,
mangueras, etc., entregados por separado.
• Lea las siguientes instrucciones de los capítulos 6.1 a 6.5.2. para la instalación del
Módulo 1 Plano del canal 283728-M1.
• Instalación del módulo 2. Plano 283728-M2.
Los requisitos de nivelación y alineación del capítulo 6.5.1 también se aplican al
módulo 2.
A continuación, lea detenidamente las instrucciones de los capítulos 6.5.3 a 6.5.9,
6.5.11 a 6.5.12. Algunos de estos capítulos contienen información importante para
la instalación de este módulo.
Los puntos sugeridos para la elevación del módulo 2 se mencionan en Dispositivos
de elevación y transporte Salares Norte, adjunto como un apéndice del manual.
Asegúrese de que haya suficiente espacio para elevar este módulo en su posición.
Las pasarelas y plataformas alrededor del filtro deben instalarse después del módulo
2 para facilitar la instalación de este módulo.
Al colocar el módulo 2 en su posición, asegúrese de comprobar todas las
alineaciones y niveles descritos en el manual de instalación.
Después de la instalación del módulo 2, se aconseja empezar con las pasarelas y
plataformas alrededor del filtro.
• Instalación del revestimiento de desgaste y placas de membrana/filtro, capítulo

6.5.10. Plano 283728-M6.
• Instalar tubos de tela y sistema de unión; capítulo 6.5.13.
Estos no se mencionan como un módulo ya que deben montarse in situ.
• Instalar tuberías, incluyendo tubería de alimentación de agua y válvulas; capítulo
6.5.14. Plano 283728-M4 & M5.

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• Instalar telas de filtro; capítulo 6.5.15.
• Instalar la unidad hidráulica; capítulo 6.5.16. Plano 283728-M3.
• Instalar las celdas de carga; capítulo 6.5.17.

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6.2 Herramientas y consumibles para la instalación
Herramienta Tipo Uso

SA 234557 * Dispositivo de montaje y desmon- Para el trabajo de montaje del ci-
taje lindro hidráulico
SA 268413* Dispositivo de montaje Montaje de la viga del bastidor,

extremo trasero
275 549 Herramienta móvil Para mover la carcasa de la herra-

mienta casquillo móvil del cabezal
de la prensa.
SA 275235* Elevación del canal de descarga Elevación del canal de descarga
Herramientas de Capacidad: Para montaje y elevación de ser-
elevación: Grúa 17 000 kg vicio
275 256 Horquilla Herramienta de tela Para levantar tela
de elevación
Herramientas de Herramientas comunes de mano Para el trabajo de montaje

mano
Gato hidráulico Capacidad: Para el montaje de las celdas de
50 000kg carga

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Herramienta Tipo Uso

SA 235480 KIM Celda de carga falsa Celda de carga falsa durante la
200 kN soldadura e instalación
SA 241817 KIMD
500kN
Instrumento de ni- Nivelación de la base

velación
SA 225422 Dispositivo de sujeción de telas Montaje del anillo de entrada en
la tela de filtración
Multímetro 0-200 A Para trabajos de instalación del

Amperímetro de sistema de control
pinza
Indicador de se-
cuencia de fase
Herramientas de
mano
Bomba de llenado OF7S10P1M1...E Para el primer llenado con aceite
de aceite con fil- hidráulico
tro**)
Nº art. 976 485
*) Herramientas suministradas con el primer filtro
**) Observación: una sola bomba/entrega
NOTA
Consulte el Plan de lubricación, sección 9 del manual
Consumibles Tipo Canti- Uni- Comentarios

dad dad
Aceite hidráuli- Consulte el Manual hi- Unidad hidráulica
co dráulico que se entrega
por separado
Pintura PS/EP5 - Pintado de las uniones
soldadas y
retoque tras el transporte

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Consumibles Tipo Canti- Uni- Comentarios

dad dad
Electrodos para Electrodos básicos 3,25 6 kg Montaje del bastidor
soldar x 450
Según estándar
ISO 2560 E51 5 B 120
20H
Cinta de medir 25 m Medidas de la base, etc
Grasa Sulfuro de molibdeno Revestimiento antidesgas-
(MoS2) te - para conexiones de
pernos de acero inoxida-
ble
Espaciadores Con cada filtro se suminis- Para trabajo de instalación
tra un juego de distintos en bastidor vibratorio
tamaños

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6.3 Requisitos de cimentación
6.3.1 Información general
Los planos actuales para la base del filtro de prensa VPA contienen información
importantísima sobre el modo de construir la base. Consulte el plano "Cargas de base
(foundation loads)" SA 283721.
En el plano se muestra la ubicación de las plataformas-base, así como los agujeros
necesarios para su sujeción. También se muestra la distribución de pesos de una
máquina en producción a plena capacidad.
La información no incluye los márgenes de seguridad necesarios para construcciones
de acero.
6.3.2 Importante
1. No realice un diseño de una base para cargas más pequeñas que las indicadas en
los planos de la base.
2. En zonas de riesgo sísmico deberán tenerse en cuenta factores de seguridad
especiales.
3. La base, normalmente de hormigón, debe ser de buena calidad y reforzarse con
acero.
6.3.3 Tolerancias
Las desviaciones indicadas a continuación se consideran aceptables:

Bastidor inferior/base +5 mm. - 0 mm
Distancias entre plataformas-base ± 2,0 mm.
Espaciadores para la plataforma base em- ± 1,5 mm.
pleados para lograr el nivel horizontal indi-
cado
6.3.4 Comprobación de la base
1. Asegúrese de que todas las medidas se encuentran dentro de las tolerancias

indicadas. Las medidas vienen indicadas en el plano.
2. Corrija todos los errores detectados antes de comenzar con el montaje mecánico.

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Deberán utilizarse los planos detallados y de montaje actuales en el momento de la

instalación.
Consultar los planos de la disposición general que se indican a continuación y los
planos a los que se hace referencia en el texto de la instalación. Los planos se adjuntan
con este manual, sección 11 de la carpeta que se entrega aparte.
”Plano de dimensiones” SA 283714-283716.
”Disposición general” SA 283717-283720.
”Áreas de servicio y zonas de peligro" SA 283722.
”Plano de montaje, vista lateral” SA 283711.
”Plano de montaje vista de planta” SA 283712.
”Plano de montaje secciones” SA 283713.
Las instrucciones de montaje asumen que el filtro de presión se entrega desmontado.
También se asume que el trabajo de montaje está dirigido por un responsable de
montaje de Metso Outotec y que el resto del personal se ha formado y dispone de
experiencia en el montaje de la máquina.
1. Compruebe que ha recibido todas las piezas comprobando las listas de piezas con
los albaranes de embalaje.
2. Comprobar el lugar de instalación para determinar las necesidades de nivelación
y empotramiento.
Ver el plano de cimientos relevante, "Cargas en cimientos" SA 283721.
3. Las superficies maquinadas a las que se haya aplicado una capa de protección
antes del transporte, deberán lavarse antes de su montaje. Entre ellas se incluyen
los rieles, el cabezal móvil de prensa y las sujeciones del cabezal fijo de prensa.

Filtro prensa
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Componentes principales del filtro de prensa
3
2
4
5
1
6
7
8
13 9
10
12
11
Fig.1
1. Cabezal fijo de prensa 8. Barra
2. Bastidor vibratorio 9. Varilla de unión
3. Cabezal móvil de prensa 10. Canal de descarga
4. Viga del bastidor 11. Base (no se incluye en la entrega)
5. Soporte superior (bastidor trasero) 12. Celda de carga
6. Amortiguador 13. Plataforma-base
7. Celda de carga

Filtro prensa
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6.5 Instalación paso a paso, montaje
6.5.1 Requisitos de nivelación y alineación
Definir una línea central en la

apertura del canal de descarga
Plataforma-base
Aplicar puntos de soldadura

en las plataformas-base
Fig.2
Utilizar un instrumento de nivelación para nivelar y alinear correctamente la plataforma

del filtro de prensa VPA.
Requisitos de nivelación, horizontal +1,5 mm.
Compruebe las medidas, consulte los planos "Cargas de base" SA 283721.

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6.5.2 Canal de descarga
Compruebe el plano de montaje del canal de descarga "Canal de descarga, montaje"SA

275220, "Canal de descarga, instrucciones de elevación" SA 275235.
Eleve el canal de descarga con las puertas montadas y fíjelo con pernos a la base.
1. Dispositivos de
elevación
Centre el canal de
descarga en la apertu-
ra del canal de des-
carga.
Fig.3
Aplique puntos de
soldadura en cada
esquina.
Cuando haya instala-
do el canal de descar-
ga, desmonte los dis-
positivos de eleva-
ción.
Fig.4

Filtro prensa
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6.5.3 Soportes, lado del cabezal fijo de prensa
1. Viga FPH, fixed

press head (cabezal 2
fijo de prensa)
2. Celda de carga fal-
sa 3
3. Plataforma-base
Fig. 5a
• Monte la celda de carga falsa (2) y la viga (1).

• Comprobar las medidas, consultar el plano "Bastidor, montaje" SA 283274.
Soldar las platafor-

mas-base finalmente.
Fig. 5b

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6.5.4 Soportes, lado del cabezal móvil de prensa
2 1. Plataformas-base
3
2. Amortiguador
3. Barra
4. Celda de carga fal-
1 sa
4
Montar la celda de
carga falsa, el amorti-
guador y la barra en
las placas de la base.
Fig. 6a
Soldar las platafor-

mas-base finalmente.
Fig. 6b

Filtro prensa
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6.5.5 Cabezal fijo de prensa
Consulte el instrucciones de elevación SA 244168 para la prensa la cabeza
2 1. Viga
2. Placa
3. Cabezal fijo de
1 prensa
Fije el cabezal fijo de
prensa verticalmente
en la viga.
Fig. 7
Instale un soporte
temporalmente en
diagonal para evitar
que la unidad vuel-
que.
Fig. 8

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6.5.6 Bastidor trasero
Fije el bastidor trase-

ro a la parte superior
del amortiguador.
Fig. 9
Instale un soporte
temporalmente en
diagonal para evitar
que la unidad vuel-
que.
Fig. 10

Filtro prensa
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6.5.7 Viga del bastidor
1. Eslinga
2 2. Cabezal fijo de
prensa
3. Vigas de bastidor
4. Bastidor trasero
4
Fig. 11
Eleve las vigas del

bastidor y fíjelas con-
tra el cabezal fijo de
prensa y el bastidor
trasero.
Par de apriete, aprox.
50 Nm.
NOTA
No realice el aprie-
te final.
Fig. 12

Filtro prensa
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Ajuste las vigas del bastidor en el lado del cabezal fijo de prensa (A) y del lado del
cabezal móvil de prensa (B). Montar las varillas de unión (C).
A B
Fig. 13
Ajuste las vigas del marco utilizando los
tornillos de ajuste (A) que hay en la parte
inferior de las vigas en ambos extremos.
Utilizar el dispositivo de montaje SA 268413

para realizar el ajuste paralelo del movimien-
to lateral del cabezal de la prensa.
La alineación en paralelo entre las vigas del bastidor debería ser de ±1mm, tanto
horizontal como verticalmente. Comprobar en ambos extremos.
Realice el apriete final.

Filtro prensa
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6.5.8 Rieles de las vigas del bastidor
Los rieles de las vigas del bastidor deben comprobarse con los planos
"Montaje del bastidor" SA 283274.
Los rieles deben comprobarse para determinar su:
• Rectitud.
• Posición entre ellos.
• Nivel en relación de uno con respecto a otro.
• Nivel en relación al orificio de alimentación del cabezal fijo.
3
2
1. Regla/borde rec-
to.
2. Nivel de agua
3. Rieles
Fig. 15
Si los valores obtenidos quedan fuera de las tolerancias indicadas, póngase en contacto
con el proveedor.
Tras realizar la alineación y ajustes necesarios, apriete todas las uniones de pernos
de la construcción del bastidor con el par de apriete indicado.

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6.5.9 Cabezal móvil de prensa
Asegúrese de que horquilla de la rueda, los bogies y los tirantes de resorte estén
montados en el cabezal móvil de prensa. Cuando se montan los tirantes de resorte,
los tornillos de la horquilla (4, ver también fig.27) de los tirantes se deben atornillar por
igual, y los dos tirantes de resorte deben ser de la misma longitud.
1
2
1. Ruedas
2. Horquilla de rueda
3. Resorte
4. Tornillos de horqui-
4 3 lla
Fig. 16
Consulte el instrucciones de elevación SA 244168 para la prensa la cabeza
Eleve el cabezal móvil de

prensa y colóquelo en su
posición.
Fig. 17

Filtro prensa
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Fig. 18
Fig. 19

Filtro prensa
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Instale las horquilla supportes y horquillas en el cabezal móvil de prensa y el cabezal

fijo de prensa.
A B
Fig. 20
A. Cabezal fijo de prensa
B. Cabezal móvil de prensa
C. Horquilla

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6.5.10 Revestimiento de desgaste
Al instalar el revestimiento de desgaste en el cabezal fijo de prensa, es vital que el

extremo de la tubería que hay frente a la junta se encuentre en la posición correcta.
La junta tiene un tamaño de asiento para recibir el extremo de la tubería (vea la figura
de abajo)
El revestimiento de desgaste es una tubería de acero con un diámetro inferior al de la
tubería de acero fija. El revestimiento de desgaste va sujeto a la misma conexión de
brida que el compensador de caucho. Para comprobar si el revestimiento de desgaste
está colocado correctamente, mire por el extremo del revestimiento de desgaste desde
el lado de la brida y/o pase la mano por el agujero de la placa de filtración para realizar
la comprobación.
No realice el apriete final de los penos de las uniones. Los pernos se aprietan con un
par que representa 1 mm de compresión del fuelle de goma contra el lado de la brida.
Fig. 21
A. Tubería de entrada. F. Placa de filtración para el cabezal fijo de
prensa.
B. Compensador de caucho. G. Junta.
C. Unión de pernos. H. Tubería fija de entrada.
D. Revestimiento de desgaste. I. Mirilla.
E. Cabezal fijo de prensa.

Filtro prensa
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Al instalar el revestimiento de desgaste en el cabezal móvil de prensa, es vital que el

extremo de la tubería se encuentre en la posición correcta. Con la prensa cerrada, la
tubería debería encajar en el asiento de la junta. El asiento de la junta es un poco más
grande que el diámetro exterior de la tubería de protección para permitir desviaciones
respecto a la línea central deseada de la placa de filtración (Vea las Figs. 25 y 26)
La porción fija de la tubería de entrada del cabezal móvil de prensa posee un
revestimiento de desgaste. El revestimiento de desgaste es una tubería de acero con
un diámetro inferior al de la tubería de acero fija. El revestimiento de desgaste va fijado
a la misma conexión de brida que la porción de la tubería de entrada que puede
desmontarse.
Para comprobar si el revestimiento de desgaste está colocado correctamente, mire por
el extremo del revestimiento de desgaste desde el lado de la brida y/o pase la mano
por el agujero de la placa de filtración para realizar la comprobación.
NOTA
Todas las conexiones de pernos en acero inoxidable deberán engrasarse con sulfuro
de molibdeno (MoS2).
Posición cerrada
Fig. 22
A. Junta E. Cabezal móvil de prensa
B. Placa de filtración para el cabezal móvil F. Tubería de entrada de agua/aire
de prensa
C. Tubería fija de entrada G. Mirilla
D. Revestimiento de desgaste

Filtro prensa
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Posición abierta
Fig. 23
A. Junta E. Cabezal móvil de prensa
B. Placa de filtración para el cabezal móvil F. Tubería de entrada de agua/aire
de prensa
C. Tubería fija de entrada G. Mirilla
D. Revestimiento de desgaste

Filtro prensa
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Eleve la membrana y placas de filtración hasta su posición en el bastidor.
Fig. 24
A. Correa de fibra
B. Agujero de entrada
NOTA
La primera placa de filtración se fija con pernos al cabezal fijo de prensa.
A continuación, monte una placa de membrana, una placa de filtración, una placa de
membrana y así sucesivamente.
La última placa debe ser una placa de filtración.
Consulte los planos "Placa de filtración, cabezal fijo de prensa" SA 249186 y "Placa
de filtración, cabezal móvil de prensa" SA 249187.

Filtro prensa
VPA 2050-56
Consulte el plano "Disposición de prensa"SA 273950, elemento 9 eje y uso

"Dispositivo de montaje y desmontaje"SA 234557 (no se incluye el plano).
1 2 3
Fig. 25a
Dispositivo de
montaje y des-
montaje SA
234557.
4
Fig. 25b
1. Acoplamiento la barra del pistón 3. Horquilla
2. Eje expansor 4. Cubiertas
Fig. 26
Consultar el capítulo 9.4.12 donde se proporcionan más detalles sobre el montaje del
eje del expansor.
Instale los cilindros hidráulicos (vea la Fig. 26
Para liberar los sellos de los cilindros hidráulicos durante el montaje, mover el cabezal
móvil en dirección al cabezal fijo.

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Como se mencionó en la sección 6.5.9, las abrazaderas de resorte deben montarse

en el cabezal móvil de prensa con la misma longitud y con tornillos de horquilla (3 y
4) atornillados por igual.
Después de montar los cilindros hidráulicos en los yugos, el ángulo del cabezal móvil
de prensa se ajusta girando la carcasa (1) y el eje (2) en el mismo grado, en ambos
tirantes.
Verifique el ángulo del cabezal de prensa con un nivel de burbuja y ajuste los abraza-
deras hasta que el cabezal de prensa quede vertical.
Cuando la cabeza de la prensa es vertical, el eje (2) normalmente se extiende unos
130 mm desde el alojamiento de la caja de resorte (ver fig. 28).
Fig. 28
Fig. 27
1. Caja de resorte 3. Tornillo de horqui-
2. Eje lla superior
4. Tornillo de horqui-
lla inferior

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Soporte cilindro hidráulico
NOTA
Realice el ajuste del hueco y su dimensión cuando el filtro de prensa esté cerrado
con baja presión (40 bar).
Realice el ajuste para corregir el hueco (A=2 mm) mediante el uso de espaciadores
(3).
Realice el ajuste para corregir el hueco (B=2 mm) con el tornillo de ajuste (5).
Consulte el plano "Soporte de cilindro" SA 274967 .
1
1
1
2 A
3 2
1
B
1
4
4
4
5
Fig. 29
1. Abrazadera 4. Soporte inferior
2. Soporte superior 5. Tornillo de ajuste
3. Espaciadores

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6.5.12 Bastidor vibratorio
Fig. 30
Vibrator
Beam
Yoke
Vibration damper Shims
Bracket
Fig. 31

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Eleve el bastidor del vibra-

dor y fíjelo contra el sopor-
te superior (bastidor supe-
rior) y el cabezal fijo de
prensa.
Fig. 32
NOTA
Al elevar el bastidor, se
emplean correas para
proteger los rieles del
bastidor y que no sufran
daños durante esta ope-
ración.
Fig. 33
Fig. 34

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6.5.13 Montaje de los tubos de las telas y el sistema de unión
Sistema de unión de las telas filtrantes, consulte el plano "Tubería de rociado, sistema
de unión" SA 277093.
Instale todos los tubos de telas y monte las uniones (vea la Fig. 35).
C
A B
Fig. 35
A. Pasador de enganche
B. Unión recta
C. Unión
Sistema de unión de las telas filtrantes, consulte el plano "Sistema de unión, placas,
montaje" SA 279346
Fig. 36
Posición abierta Posición cerrada
extremo del cabezal móvil de prensa extremo del cabezal móvil de prensa

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6.5.14 Disposición de tuberías y válvulas
El montaje puede realizarse con los planos indicados a continuación.

Tuberías de entrada, consulte el plano "Tubería de entrada, montaje" SA 283746.
Salida de filtrado, ver los planos "Conj. de tubos/válvulas, cabezal fijo" SA 273935
"Salida de filtrado, cabezal móvil" SA 277103.
Alimentación de aire, consulte el plano "Disposición de la alimentación de aire,
montaje" SA 283747.
Aire de membrana, consulte el plano "Disposición de aire de membrana".” SA 283748.
Detector de daños en telas, consulte el plano "Detector de daños en telas" SA 268070,
268071.
Conjunto de inyección superior, ver plano "Conjunto de inyección superior".” SA
273545 , "Instrucciones de montaje" de acoplamientos de Atlas SA 272258.
Tubería de alimentación de agua, consulte el plano "Tubería de alimentación de
agua, montaje"” SA 283706.
NOTA
Tras el montaje de las válvulas, compruebe que todas las válvulas estén cerradas.
Instrucciones de montaje de las conexiones del anillo de corte
1. Cortar el tubo en un ángulo de 90°. Elimi-

nar todas las rebabas internas y externas.
2. Engrase el cono (1), rosca del cuerpo del accesorio (2), anillo de corte (3) y tuerca
(4) con un aceite adecuado.
• En conexiones de acero al carbono, emplear aceite mineral.
• Para conexiones de acero inoxidable, usar un lubricante de alto rendimiento.
1 2 3

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3. Colocar la tuerca y el anillo de corte en

el tubo tal y como se muestra en la figura.
El collarín del anillo de corte debe quedar
orientado hacia la tuerca.
4. Mantener el tubo contra el tope. Apretar la tuerca a mano hasta que el anillo de
corte descanse firmemente sobre la tuerca.
A continuación, apretar la tuerca con una llave hasta que el borde de corte del anillo
esté en contacto con el tubo e impida que gire.
5. Mantener el tubo contra su tope y asegurarse de que no gira, apretar la tuerca ¾

de vuelta. De este modo, el anillo de corte cortará en la parte exterior del tubo a la
profundidad necesaria y creará un borde frente al filo de corte mientras que el segundo
filo de corte remacha el tubo al mismo tiempo.

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6. Aflojar la tuerca y comprobar que el tubo

presenta en toda su circunferencia un borde
claramente elevado. El borde debe cubrir
el 80% del frontal del anillo de corte.
Esta comprobación es imperativa para la
seguridad de todos las personas implica-
das.
Si el borde elevado no es satisfactorio será
necesario repetir este pre-ensamblaje. El
anillo cortante puede girar en el tubo.
7. Volver a montar la tuerca en la conexión hasta que se sienta cierta resistencia y, a
continuación, apretar 1/4 de vuelta más.
Instalación final de conexiones de trabajo pre-instaladas
Roscar la tuerca a mano todo lo que sea posible y, a continuación, apretar 1/2 - 3/4
de vuelta más. Esta información es válida para todas nuestras conexiones pre-instala-
das.
NOTA
Todos los pre-ensamblajes de conexiones de acero inoxidable deben realizarse con
una herramienta de pre-ensamblaje (bloques o máquinas).

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Están disponibles distintas calidades de telas, dependiendo de las características del

medio. Las calidades más rígidas no suelen requerir contrapeso, mientras que las más
suaves normalmente deben equiparse de contrapeso. En la entrega del filtro VPA, las
telas están equipadas con contrapesos.
a) Sin contrapeso
Fig. 37
A. Cavidad para barra de suspensión de C. Agujero de entrada
telas
B. Lado de la torta D. Refuerzo
NOTA
Las telas de filtración tienen dos lados, uno está marcado con "CAKE SIDE" (lado
de la torta) y el otro tiene refuerzos pegados o cosidos.
El lado de la torta "CAKE SIDE" de la tela tiene una superficie calandrada, es decir, la
superficie se ha tratado térmicamente = superficie más suave.

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a) Con contrapeso
Fig. 38
A. Lado de la torta B. Cavidad para el contrapeso
El pliegue de la cavidad se encuentra en el mismo lado que el refuerzo de anillo. No
en el lado de la torta.
Fig. 39
A. Lado de la torta

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Montaje de los anillos de entrada
Cada tela cuenta con un agujero de entrada con el anillo de refuerzo encolado alrededor
del agujero. En el agujero de entrada de cada tela debe instalarse un anillo de entrada
de caucho para el llenado de las cámaras con lechada.
A. En el lado de la torta
B. En el otro lado de la tela
C. Anillo de sellado, bajo el anillo de sellado hay cuatro pasadores de fijación

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Montaje del anillo de entrada en la tela de filtración
La herramienta de montajeSA 225422 está montada en una mesa plana que es del
mismo tamaño o algo más grande que la tela.
Herramienta de montaje
SA 225422
Fig. 41
A. Herramienta de montaje
El cordel se estira en la ranura bajo el anillo de sellado y se cruza.
Fig. 42
A. Mango
B. Cordel de nylon

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La tela se coloca sobre el anillo de entrada.

LOS CUATRO "PASADORES GUÍA" (distribución 90°) EN LA PARTE INFERIOR DE
LA GUÍA, BAJO LA BRIDA DE CAUCHO, DEBEN COINCIDIR CON EL REBAJE
CORRESPONDIENTE EN EL AGUJERO DE LA TELA.
Fig. 43
A. Pasadores guía
B. Refuerzo
C. Lado de la torta
Fig. 44
Eleve el anillo de admisión y empuje la tela filtrante hasta introducirla completamente
y los agujeros de fijación de la tela encajen en los pasadores de fijación del anillo de
entrada.

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Tire del mango del cordel de nylon pasándolo a través del agujero de la tela de filtración.
Fig. 45
Tire del cordel de nylon de modo que el anillo de entrada se deslice sobre el agujero
de entrada en la tela filtrante. Mantenga sujeto el otro extremo del cordel de nylon de
modo que no se salga.
Fig. 46

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Fig. 47
Ajuste el encaje entre la tela filtrante y el anillo de entrada. Los agujeros de fijación y
los pasadores de fijación de la tela filtrante y del anillo del filtro deben encajar. Utilice
un objeto adecuado, como un destornillador de punta roma, para ajustar la tela filtrante
alrededor del anillo de entrada. La tela no debe presentar pliegues.
NOTA
No utilice herramientas afiladas como cuchillas, etc.
Fig. 48
A. Lado de la torta
B. Barra de suspensión de la tela
Deslice la barra de suspensión de la tela en la cavidad para la barra de suspensión de
la tela de la tela filtrante.
Las telas filtrantes listas pueden montarse en el filtro de prensa o en una zona dedicada
para colgar las telas filtrantes o sobre una superficie plana.
NOTA
Proteja la tela de polvo, suciedad, salpicaduras de soldadura, luz directa del sol, etc.
La tela no debe almacenarse doblada.

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Montaje de las telas filtrantes en el filtro de prensa
Abra la prensa.
La tela se cuelga del tubo de la tela de modo que la barra para suspensión de la tela
descanse en el tubo de la tela y la hendidura de la tela filtrante encaje en el soporte
del tubo de la tela.
Fig. 49
A. Soporte
Fig. 50
A. Tubería de rociado de las telas
B. Lado de la torta
C. Tela
NOTA
Al montar (colgar) las telas filtrantes, asegúrese de que el anillo de sellado del anillo
de entrada está girado hacia la placa de filtración o placa de membrana.
Tras la instalación de un anillo, compruebe que la tela cuelga recta entre las placas.
NOTA
La tela no debe estar doblada.

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Centrado de la tela filtrante
Fig. 51
A. Unidad de rociado E. Junta
B. Tela F. Anillo de entrada
C. Placa de filtración G. Entrada
D. Placa de membrana

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Es muy importante que la tela filtrante cuelgue correctamente entre las placas de
filtración. Una sola tela filtrante colgando incorrectamente puede causar daños
considerables.
En la figura se muestran las tolerancias de centrado y ajuste de las telas filtrantes.
Fig. 52
La tela filtrante también debe ajustarse a lo largo en el filtro de prensa. Con el filtro de
prensa cerrado, los tubos de las telas deben quedar sobre las superficies de sellado
de la placa, de modo que la tela filtrante cuelgue recta entre las placas.
Fig. 53
A. Superficie de sellado

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La tela filtrante no debe sobresalir por el borde de la placa:
Fig. 54

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6.5.16 Unidad hidráulica
El equipo hidráulico se suministra como una unidad lista para su instalación en la zona
designada de la estructura de acero. Consulte el plano "Sistemas hidráulicos de tuberías,
montaje" SA 283727 para la instalación del sistema de tuberías.

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6.5.17 Instalación de las celdas de carga
Consultar los planos, "Bastidor, montaje" SA 283274 y "Soporte, montaje" SA 275606.

Utilice un gato hidráu-
lico para montar las
celdas de carga una
a una sustituyendo
las falsas.
Celda de carga falsa Gato Celda de carga
Fig. 55. 1-4

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6.5.18 Lista de pares de apriete
NOTA
Aplique los pares de apriete indicados en el plano que utilice.
Par de apriete para uniones atornilladas
Uniones de tornillos galvanizados en caliente, clase de resistencia 8,8

Par de apriete (Nm)
Tipo de lu- M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36
bric.
Seco 3,4 6,7 11,5 28 55 95 230 450 778 1533 2668
Aceite/ 3,1 6,1 10,5 26 50 87 211 412 712 1402 2440
Emulsión
Cera 1,8 3,6 6,2 15 30 51 124 243 419 825 1436

Par de apriete (Nm)
bric.
Seco 4,7 9,5 16,4 39 76 133 324 633 1094 2153 3756
Aceite/ 4,3 8,7 15,0 35 70 122 296 579 1000 1969 3435
Emulsión
Cera 2,5 5,1 8,8 21 41 72 175 341 589 1159 2022

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Par de apriete (Nm)
bric.
Seco 5,7 11,3 19,9 47 92 159 390 759 1310 2586 4505
Aceite/ 5,2 10,4 18,2 43 85 146 356 694 1198 2365 4120
Emulsión
Cera 3,1 6,1 10,7 25 50 86 210 409 706 1392 2426
Uniones de tornillos de acero, clase de resistencia A4-80 (A2-80)

Par de apriete (Nm)
bric.
Aceite/ 2,3 4,5 7,8 18 37 64 157 306 528 1042 1814
Emulsión
Cera 2,7 5,4 9,3 22 44 76 187 364 629 1240 2160

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6.6 Pruebas previas a la puesta en servicio
Cuando haya completado la instalación, la prensa del filtro debe inspeccionarse y

limpiarse cuidadosamente de todo objeto extraño que pueda haber caído en la máquina
durante el desarrollo de los trabajos.
Una vez se haya inspeccionado la máquina en busca de objetos extraños y herramientas
olvidadas y se haya limpiado, se podrá realizar una prueba de funcionamiento de la
prensa del filtro.
Los siguientes parámetros de funcionamiento están garantizados por Metso Outotec
para el filtro de presión VPA 2050-56 VPA seleccionado para esta aplicación:
Aplicación Au relaves
Capacidad (tonelada métrica seca/filtro) 271 t/h
Humedad de torta 15 %
Densidad de torta 1,61 kg/litro

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7. PUESTA EN SERVICIO
7.1 Arranque inicial
7.2 Inicio del trabajo
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 PUESTA EN SERVICIO 7 1/3

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7.1 Arranque inicial
Instrucciones para el arranque y prueba de funcionamiento

Medidas que se deben tomar antes del arranque inicial
Cuando haya finalizado el montaje, deberá inspeccionar el filtro de prensa. Debe retirar
todos los objetos extraños que hayan caído en el equipo.
Equipo eléctrico y pruebas de funcionamiento
Todo el equipo eléctrico, como los interruptores de motores, deben comprobarse antes
de realizar la prueba de funcionamiento.
7.2 Inicio del trabajo
En el arranque inicial tras el montaje, instalación del equipo eléctrico y conexión de los
sistemas de control, deberán realizarse las comprobaciones y comprobaciones dobles
siguientes antes de realizar la prueba de funcionamiento:
1. En el filtro VPA no debe haber objetos extraños.
2. Todo el equipo de seguridad como barandillas, líneas de parada de emergencia,
botones de parada de emergencia y similares, deben estar montados y funcionar.
3. Comprobar la dirección de giro de la bombas y correas/tensión de correas.
4. Enjuague todas las tuberías para liberarlas de objetos extraños.
5. Compruebe la calidad y presión del agua. Por ejemplo, la cantidad de óxido en el
agua.
6. Compruebe la calidad del aire a la presión correcta y la ausencia de aceite y
condensación.
7. Compruebe todas las válvulas controladas neumáticamente. Compruebe que el
suministro de aire y las válvulas funcionan satisfactoriamente.
8. Compruebe que todos los indicadores funcionan correctamente, es decir, que
indican abierto/cerrado.
9. Compruebe el sellador de agua a las bombas, en cuanto a presión y caudal.
10. Compruebe que las válvulas manuales se encuentran en la posición correcta.
Durante la prueba de funcionamiento, las válvulas de las tuberías que se estén
comprobando deben estar abiertas.
11. Compruebe el nivel de aceite en el depósito hidráulico del modo indicado en las
instrucciones del depósito hidráulico.
12. Revisar la función hidráulica. Abrir/Cerrar el VPA, puertas ABIERTA/CERRADA
debajo del VPA.
13. Compruebe las funciones de accionamiento del VPA, tanto operaciones manuales
como automáticas.
14. Compruebe que los cilindros de prensa mantienen su paralelismo en distintas
posiciones durante la apertura y el cierre.
15. Revisar el movimiento de placa durante apertura/cierre. Asegurarse de que los
enlaces funcionan libres.

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16. Compruebe el movimiento de los tubos de las telas durante el funcionamiento del
VPA; apertura/cierre, movimiento libre de las uniones entre los tubos de las telas.
17. Compruebe la posición de los tubos de las telas en las posiciones de apertura y
cierre. Realice los ajustes necesarios.
18. Revisar que las celdas de carga están correctamente calibradas y mostrar los pesos
correctos. Ver instrucciones para celdas de carga y sensores.
19. Compruebe que la función de enjuague de telas funciona correctamente, incluyendo
el correcto ajuste de las unidades de rociado y que el patrón y presión de rociado
sean correctos. Consulte las instrucciones referentes a los tubos de las telas y
tuberías de rociado.
20. Compruebe la vibración de las telas, incluyendo el correcto ajuste de los contrapesos
del vibrador.
21. Compruebe que las telas filtrantes se han montado y centrado correctamente.
Consulte las instrucciones de montaje de las telas.
22. Compruebe si hay fugas en conductos y tuberías.
23. Comprobar la presencia de objetos extraños en el VPA, incluyendo la rampa.
24. Asegúrese de que haya agua suficiente en el depósito del agua de enjuague para
el enjuague de las telas.
25. Compruebe el depósito de lechada y asegúrese de que las funciones de la válvula
funcionan correctamente y que el agitador se ha comprobado y está listo para
funcionar.
26. Compruebe los pernos de la base.
27. Compruebe el engrase. Consulte el Plan de lubricación, en la sección 9.
28. Compruebe todas las conexiones eléctricas.
29. Compruebe el programa de control durante un periodo de 24 horas sin carga en el
VPA (solo ventilación de instrumentos).
El filtro de prensa ya está listo para comenzar a funcionar.
Abrir la alimentación de material y revisar que la máquina funciona suavemente. Medir
la humedad residual en la materia prima desaguada, así como la calidad del agua del
filtrado.

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8. FUNCIONAMIENTO
8.1 Instrucciones de arranque
8.1.1 Arranque normal
8.1.2 Arranque tras una parada de emergencia
8.2 Funcionamiento
8.3 Instrucciones de parada
8.3.1 Parada normal
8.3.2 Parada de emergencia
8.3.3 Parada para apagado prolongado
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 FUNCIONAMIENTO 8 1/6

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8.1 Instrucciones de arranque
ADVERTENCIA
Asegurarse de que no haya nadie en la zona de peligro antes del
restablecimiento/arranque.
NOTA
Para instrucciones detalladas, consulte las Instrucciones del operario de la sección
5, Sistema de control.
8.1.1 Arranque normal
El VPA puede estar en funcionamiento/arrancado/parado:

• automáticamente
• manualmente
Durante el funcionamiento en el modo manual, deberán activarse las funciones
siguientes. Consulte la descripción del funcionamiento en el modo manual en las
Instrucciones del operario, sección 5:
1. Filtro de prensa abierto/cerrado
2. Puertas abiertas/cerradas
3. Enjuague de telas conectado/desconectado
4. Vibrador de telas conectado/desconectado
5. Funcionamiento paso a paso (etapas en todas las secuencias)
Arranque
Una vez arrancado el filtro de prensa, independientemente de si se arranca desde el
panel local o la sala central de control, deberán realizarse las comprobaciones
siguientes:
• Retirada de todos los objetos extraños
• Equipo de seguridad instalado y en funcionamiento
• Telas filtrantes correctamente montadas de acuerdo con las instrucciones de montaje
de telas
• Agua y aire conectados y presión correctamente ajustada
• Válvulas en la posición correcta
• Estado de la lechada correcto (densidad, nivel, etc)
• Filtro de prensa en posición abierto
• Durante el primer arranque, compruebe que los componentes hidráulicos están
conectados y se han probado

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8.1.2 Arranque tras una parada de emergencia
• Tras una parada de emergencia el filtro de prensa deberá re-arrancarse desde el

panel de control local.
• Antes del re-arranque deberá comprobarse la causa de la parada de emergencia
y solucionarla.
• El arranque desde el panel de control local debería realizarse en el punto en que
se interrumpió la rutina.
Este procedimiento es aplicable a todos los casos de paradas de emergencia.

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8.2 Funcionamiento
NOTA
1. Durante el funcionamiento es importante que se mantenga limpia la zona que rodea

el filtro de prensa y la del propio filtro.
2. Debe mantenerse un diario de funcionamiento e incluir notas diarias.
3. Se deben seguir las recomendaciones para las comprobaciones diarias, consulte
la información que se proporciona a continuación.
4. Se debe mantener un registro de estadísticas (de, por ejemplo, producción, tiempo
de ejecución de secuencias, contenido de humedad en las tortas de filtración,etc).
Comprobaciones
Durante el funcionamiento se deben realizar diariamente las siguientes
comprobaciones:
1. Calidad del agua de filtrado.
2. Control/daños de telas
Si la tela filtrante está dañada, debería sustituirse inmediatamente por una con las
mismas horas de trabajo o una nueva.
3. Separación de la torta de la tela. Todas las tortas deben caer de la tela directamente
al canal de descarga que hay bajo el filtro de prensa.
4. Enjuague de la tela (¿es suficiente el tiempo de enjuague?) El enjuague de la tela
debe prolongarse hasta que el agua de enjuague esté libre de partículas/residuos
de torta.
5. Presión de bomba de lechada.
6. Funcionamiento de válvulas.
7. Presión, agua/aire.
8. Concentración de pulpa en el depósito de lechada.
9. Humedad en la torta de filtración.
10. Consumo de aire.
11. Peso máximo de entrada.
12. Canal de descarga (puertas y sellos)
13. Correa transportadora.
14. Motores, temperaturas, ruido no deseado, etc.
15. Consumibles en la prensa, zapatas de deslizamiento para el tubo de la tela, zapatas
de deslizamiento para las abrazaderas de placa.
16. Fugas de agua, aire, hidráulicas o pulpa.
17. Movimiento irregular.

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8.3 Instrucciones de parada
NOTA
8.3.1 Parada normal
El VPA puede detenerse:

• automáticamente
• manualmente
• Cuando se ha seleccionado el modo automático el programa se activa y se detiene
solamente al pulsar el botón de parada. Consulte P&ID, en la sección 11.
• Durante el funcionamiento en el modo manual, deberán activarse las funciones
siguientes. Consulte la descripción del funcionamiento en el modo manual en las
Instrucciones del operario, sección 5:
1. Filtro de prensa abierto/cerrado
2. Puertas abiertas/cerradas
3. Enjuague de telas conectado/desconectado
4. Vibrador de telas conectado/desconectado
5. Funcionamiento paso a paso (etapas en todas las secuencias)
- Parada. El filtro de prensa se detiene desde la pantalla.
- Parada de emergencia = se detienen todas las funciones del sistema.
Parada
La prensa del filtro debería detenerse tras la finalización del ciclo de filtración, es decir,
la prensa del filtro debería estar totalmente abierta, vacía de material y con las telas
enjuagadas.
8.3.2 Parada de emergencia
Parada de emergencia = se detienen todas las funciones del sistema

La parada de emergencia detiene inmediatamente el funcionamiento del filtro.
La parada de emergencia puede realizarse mediante los botones de parada de
emergencia instalados y los cordones de parada de emergencia.

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8.3.3 Parada para apagado prolongado
• Separe las placas de filtración el máximo posible. Saque las telas filtrantes. Lave
las telas con agua a alta presión y deje secar. Cuando se hayan secado las telas,
colóquelas unas encima de otras y almacénelas sobre una superficie plana. Las
telas no deben soportar ningún peso durante su almacenamiento ya que existe el
riesgo de una deformación permanente en el punto donde se concentre el peso.
• Vacíe y enjuague todas las tuberías con excepción de las hidráulicas (agua, aire,
lechada) y drene el líquido de todo el sistema.
• Enjuague la bomba con agua limpia. Es especialmente importante limpiar
cuidadosamente todas las placas y sus conductos.
• Junte las placas con el el sistema hidráulico de baja presión .
• Abrir y cerrar la máquina una vez al mes.

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9. CUIDADO Y MANTENIMIENTO
9.1 Comprobaciones en funcionamiento
9.2 Programación de servicio
9.3 Planificación de lubricación
9.4 Desmontaje y montaje
9.4.1 Manipulación de telas
9.4.2 Tubos de tela/tuberías de enjuague
9.4.3 Retirada y montaje de los bloques deslizantes de los tubos de las telas
9.4.4 Retirada y montaje de los bloques deslizantes del filtro y placa de la
membrana
9.4.6 Placa de la membrana
9.4.7 Rueda del cabezal móvil con rodamientos
9.4.8 Pivote
9.4.9 Revestimiento de desgaste de tuberías de alimentación, cabezal fijo de
prensa
9.4.10 Revestimiento de desgaste para entrada de inyección de aire superior
9.4.11 Desmontaje del eje expansor del extremo de la barra del cilindro hidráulico
9.4.12 Instalación del eje expansor del extremo de la barra del cilindro hidráulico
9.4.13 Lista de herramientas
9.5 Reciclado
9.6 Libro de registro
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 CUIDADO Y MANTENIMIENTO 9 1/52

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9.1 Comprobaciones en funcionamiento
Punto de comproba- A comprobar Método Período

ción
Agua de filtrado Desviación de la turbi- Visual 2-4 horas/turno de
dez aprobada Análisis mg/l trabajo
Tras la sustitución
de telas
Tras alarma de da-
ños en las telas
Torta de filtración Que la torta de filtra- Visual 2-4 horas/turno de

ción sea homogénea y trabajo
caiga verticalmente al
canal de descarga que
hay debajo de la pren-
sa del filtro.
Que caigan todas las Visual 2-4 horas/turno de
tortas de la prensa del trabajo
filtro.
El grosor de las tortas Medición Cada turno de traba-
de filtración. jo
Humedad residual en Muestras para análi- Cada hora
las tortas de filtración sis de humedad
Lechada Presión de entrada Lectura del manóme- 2-4 horas/turno de

tro trabajo
Densidad Muestras para análi- Cada turno de traba-
sis jo
Análisis de granulome- Muestras para análi- Todos los días
tría sis
Nivel en el depósito Inspección visual o Cada turno de traba-
lectura del indicador jo
de nivel
Fugas Visual Cada turno de traba-
jo
Válvulas de mangue- Funcionamiento Visual Cada turno de traba-
ras jo
jo
Compensadores de Fugas Visual Cada turno de traba-
caucho jo
Condición/calidad Visual Cada turno de traba-
jo

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ción
Agua para enjuaga- Presión Lectura del manóme- Cada turno de traba-
do de las telas tro jo
jo
jo
Enjuague de telas Efecto (limpieza) Inspección visual Cada turno de traba-
para asegurarse de jo
que el tiempo de la-
vado es suficiente
Enjuague de la pren- Limpieza externa Visual Todos los días
sa del filtro
Boquillas de rociado Que todas las boquillas Visual Cada turno de traba-
para enjuague de te- de rociado estén abier- jo
las tas
Aire
Aire para los compo- Presión Lectura del manóme- 2-4 horas/turno de
nentes neumáticos tro trabajo
Fugas Escuchar Cada turno de traba-
Detección de corrien- jo
tes
Aire para secado con Presión Lectura del manóme- 3-4 horas/turno de
aire comprimido tro trabajo
tes
Válvulas neumáticas Movimiento de apertu- Visual Cada turno de traba-
ra/cierre jo
tes
Compensadores de Fugas Visual Cada turno de traba-
caucho jo
jo
Manómetros Funcionamiento Visual Cada turno de traba-
jo

Filtro prensa
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ción
Válvulas reductoras Funcionamiento Visual Cada turno de traba-
de presión jo
Ajuste Ajuste de prueba Cuando se presen-
tan problemas de
presión
Válvulas de mangue- Funcionamiento Visual Cada turno de traba-
ras jo
tes
Prensa de filtro:
Bloques de desliza- Desgaste y daños Medida visual Todas las semanas
miento de tubos de Durante paradas
telas planificadas prolon-
gadas
Bloques deslizantes Desgaste y daños Medida visual Todas las semanas
de placas de filtración Durante paradas
planificadas prolon-
gadas
Unión de tubos de te- Movimiento Visual Cada turno de traba-
las jo
Desgaste y daños Medida visual Cada turno de traba-
jo
Uniones entre conso- Movimiento Visual Cada turno de traba-
las jo
Desgaste y daños Medida visual Cada turno de traba-
jo
Indicadores de posi- Funcionamiento Visual Cada turno de traba-
ción de límites jo
Placas de filtración y Movimiento pendular Visual Cada turno de traba-
boquillas jo
Daños Visual Cada turno de traba-
jo
Empaquetadura de Visual Cada turno de traba-
caucho en el canal de jo
filtrado
Placas de membrana Movimiento pendular Visual Cada turno de traba-
y boquillas jo
jo
Membrana (daños) Visual Cada turno de traba-
jo

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ción
Telas filtrantes y ani- Daños/pliegues Visual Cada turno de traba-
llos de entrada jo
Recubrimientos Visual Cada turno de traba-
jo
Desgaste Visual Cada turno de traba-
jo
Contrapesos en su sitio Visual Cada turno de traba-
jo
Centrado Visual Al sustituir telas
Consolas de placas Daños Visual Cada turno de traba-
jo
Rueda en cabezal Daños Visual Cada turno de traba-
móvil de prensa jo
Que gire la rueda Visual Cada turno de traba-
jo
Patín para ruedas y Daños Visual Cada turno de traba-
bloques deslizantes jo
jo
Sistema hidráulico Consultar el

Manual hidráulico (pre-
sión, funcionamiento,
comprobaciones, etc)
que se entrega aparte
Pistones y cilindros Fugas de aceite Visual Cada turno de traba-
hidráulicos jo
Movimiento irregular Visual Cada turno de traba-
jo
jo
jo
Lubricador de escobilla Visual Cada turno de traba-
de barra jo

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Canal de descarga Compuertas (sellado) Visual Cada turno de traba-

jo
Movimiento Visual Cada turno de traba-
jo
Placas de desgaste Visual Cada turno de traba-
jo
Fugas de agua en el Visual Cada turno de traba-
transportador jo
Fugas de aceite en los Visual Cada turno de traba-
cilindros hidráulicos jo

Filtro prensa
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ción
Celdas de carga, Control de peso duran- Visual Cada turno de traba-

lectura sin peso te bombeo de entrada jo
Control de peso en po- Visual Cada turno de traba-
sición de drenaje jo
Control de peso de la Visual Cada turno de traba-
prensa de filtro vacía jo
Control de peso antes Visual Cada turno de traba-
de bombeo de lechada jo
Vibradores Funcionamiento Visual Cada turno de traba-
jo
Salida (vibraciones) Que el tiempo de vi- Cada turno de traba-
bración se haya jo
ajustado correcta-
mente
Lubricación Consultar las instruccio-

nes que se proporcio-
nan aparte
Uniones atornilla- Que estén correctamen- Visual/manual Todos los días

das te apretadas
Par de apriete Manual Una vez al año

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9.2 Programación de servicio
En cada parada prolongada, se deberá comprobar el estado de la máquina y realizar

un informe sobre su estado.
Acción realizada
Sí No Consul-
tar ob-
A continuación, se muestran ejemplos de distintas
serva-
comprobaciones.
ciones
especia-
les
Bloques de deslizamiento de tubos de telas
(patrón de desgaste, consulte las instrucciones para el tubo
de las telas)
Bloques deslizantes para giro de placas de filtración
(patrón de desgaste, consulte las instrucciones de giro)
Uniones entre los tubos de las telas
(patrón de desgaste)
Uniones entre el punto de giro en la placas
(desgaste y movimiento de oscilación de las placas, la placa
no debe atascarse durante la oscilación)
Todas las válvulas de procesos
(bloqueo, desgaste, fugas en válvulas cerradas, etc)
Válvulas manuales
(bloqueo, desgaste, fugas en válvulas cerradas, etc)
Sensores de posición
(si funcionan los sensores, si están enteros, si están limpios)
Estado de las telas
(consultar las instrucciones para la telas en "manipulación
de telas")
Manómetros
(si funcionan)
Unidad hidráulica
(fugas, ruidos, filtro de aceite, filtro de aire, presión , etc.
Consulte las instrucciones de los componentes hidráulicos
y localización de averías)
Ruedas en cabezal móvil de prensa
(si giran, desgaste, si los cojinetes están en buen estado)
Guía de rodillo y guía de deslizamiento de las ruedas y zapa-
tas de deslizamiento
(comprobar si las superficies están limpias de depósitos y
sin daños)

Filtro prensa
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Guía de deslizamiento de los tubos de las telas

(comprobar si las superficies están limpias de depósitos y
sin daños)
Boquillas de engrase
(si todo el equipo de lubricación está intacto)
Placas en filtro de prensa
(si están en buen estado o es necesario sustituir alguna
placa por posibles daños o desgaste)
Escotillas de agua de enjuague (si los sellos de caucho para
el canal de descarga están intactos, si los cilindros hidráulicos
están en buen estado)
Tubería de agua de enjuague = tuberías de las telas
(si están abiertas todas las boquillas de rociado para que el
efecto de rociado sea correcto)
Válvula de retención para inyección de aire superior
(si la válvula es hermética)
Mangueras de inyección de aire superior (estado)
Sistema de detectores de daños en telas
(si funciona correctamente de acuerdo a las instrucciones)
Compensadores de caucho
(estado, por ejemplo si hay signos de grietas o similares)
Componentes neumáticos
(si están todas las mangueras de aire intactas, si funciona
la válvula del condensador, etc)
Parada de emergencia
(si funcionan correctamente de acuerdo a las instrucciones)
Ordenador
(si funciona la unidad de control = ratón, si la caja es hermé-
tica, está limpia, si hay algo que no funciona)
Uniones de pernos en el ensamblaje del filtro de prensa
(comprobar todas)
Uniones de bridas/pernos
(si los pernos están flojos, fugas, etc)
Limpieza del filtro de prensa
Retoques de pintura
Lubricación
Abrazaderas y mangueras de los tubos de las telas (estado)
Anillo de las telas
(desgaste, daños)
Agua de enjuague de canal de descarga
(si está libre de sedimentos o concentrado)
Amortiguadores de vibración
(estado)

Nº de art. Nombre del conjun- Método de apli- Lubr.rec. Intervalo en Cantidad Nº de Dibujo Nº
9.3
Rev 1
to cación condiciones de puntos
funcionamien- de lubric.
to continuo
Filtro prensa
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1 Espacios de cajas de A llenar en el SKF LGEP2 - 400 cm³ 32 273235

ejes montaje
2 Cajas de cojinetes, A llenar en el SKF LGEP2 - 150 cm³ 2 273235
sellado montaje
EJN / C007065
3 Rueda Pistola lubricante SKF LGEP2 2 semanas 1 cm³ 6 273235
4 Deslizamientos de Pistola lubricante SKF LGEP2 1 semana 400 cm³ 12 273235
horquilla
5 Estación de Pistola lubricante SKF LGEP2 2 semanas 2 cm³ 1 273235
lubricación
21-W13
5A Cojinete Pistola de SKF LGEP2 2 semanas 1 cm³ 2 273235
engrase,
Planificación de lubricación
lubricada en art.
5
5B Cabeza de rótula Pistola de SKF LGEP2 2 semanas 0,5 cm³ 2 273235
engrase,
lubricada en art.
5
5C Soporte del cilindro Pistola de SKF LGEP2 2 semanas 0,5 cm³ 2 273235
engrase,
lubricada en art.
5
10/52
Nº de art. Nombre del conjunto Método de apli- Lubr.rec. Intervalo en Cantidad Nº de pun- Dibujo Nº
Rev 1
cación condiciones de tos de lu-
funcionamiento bric.
continuo
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6 Estación de lubricación Pistola lubricante SKF LGEP2 2 semanas 2 cm³ 1 273235

6A Cojinete Pistola de SKF LGEP2 2 semanas 1 cm³ 2 273235
engrase,
lubricado en art. 6
EJN / C007065
6B Cabeza de rótula Pistola de SKF LGEP2 2 semanas 0,5 cm³ 2 273235
engrase,
lubricado en art. 6
6C Soporte del cilindro Pistola de SKF LGEP2 2 semanas 0,5 cm³ 2 273235
engrase,
21-W13
lubricado en art. 6
7 Horquilla de rueda Pistola lubricante SKF LGEP2 2 semana 1 cm³ 2 273235
9 Rodamiento Engrasador SKF LGHB2 Volver a cambiar Lubricador 8 273235
recargable (código de colores mensualmente desechable
automático naranja) (LAGD
125/HB2)
11/52
Filtro prensa
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9
1
9
4
1
1
7
3
5A
6A
1
5B
6B
9
5 6
6C
5C
2
3

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9.4 Desmontaje y montaje
Desmontaje y montaje de piezas o ensamblajes de piezas

Antes de comenzar el trabajo de mantenimiento, es esencial que el personal de
mantenimiento se familiarice con las instrucciones de seguridad (sección 3).
ADVERTENCIA
Si es necesario realizar trabajos de servicio o reparación fuera de las pasarelas
existentes se pueden utilizar escaleras y plataformas de trabajo. Estas deben estar
diseñadas conforme a los estándares de seguridad y normativa local aplicables.
PRECAUCIÓN
Asegurarse de que la iluminación general del lugar de trabajo es suficiente.
PRECAUCIÓN
Utilizar iluminación de trabajo externa si el alumbrado en el lugar de trabajo no es
suficiente para garantizar la seguridad del funcionamiento.
9.4.1 Manipulación de telas
9.4.1.1 Alarma de daños en telas
Los detectores de daños en telas están montados en ambos extremos del cabezal
móvil y fijo de prensa en los filtros. Están conectados a las tuberías de salida del agua
de filtrado.
Las fotocélulas con fibra óptica funcionan como medidores de la turbidez del agua, es
decir, cuando en alguna de las telas hay un agujero, sale lechada con el filtrado y se
envía una alarma al ordenador a través de la fibra óptica de las fotocélulas.
Cuando se activa la alarma de daños en telas, el "operario del filtro" debe comprobar
inmediatamente el origen de la alarma y si hay daños, identificar la ubicación de la tela
dañada en el filtro de prensa. El modo de localizar la tela se describe en la Sección
9.4.1.2.
Si la tela filtrante está dañada, debería sustituirse inmediatamente por una con las
mismas horas de trabajo o una nueva.

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9.4.1.2 Ubicación e inspección de telas dañadas
Existen varios métodos e indicaciones que ayudan a localizar la tela dañada rápidamente
sin tener que elevar e inspeccionar todas las telas.
Examine el vaciado de tortas durante un ciclo. Busque:
• una torta húmeda
• liberación "retrasada" de la torta en la cámara con la tela dañada.
Utilice el botón de parada de emergencia para detener la prensa antes del enjuague
de las telas.
Mire si sale agua de la orejeta de la salida del filtro.
NOTA
Mire especialmente en los agujeros de drenaje perforados (3) de la
cámara a la orejeta.
Fig. 1

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Si hay lodo en el conducto de filtrado superior derecho o inferior izquierdo (visto desde
el cabezal fijo) indicará que la tela presenta daños en el lado de la membrana de esta
cámara.
Fig. 2
A. Superior derecho
B. Inferior izquierdo
Si se encuentra mortero en el conducto superior izquierdo o inferior derecho del filtro
(visto desde la cabeza de prensa fija) el tejido está dañado en el lado de la placa de
filtro de esta cámara.
Fig.3
A. Superior izquierdo
B. Inferior derecho

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9.4.1.3 Telas de filtro
Están disponibles distintas calidades de telas, dependiendo de las características del

medio. Las calidades más rígidas no suelen requerir contrapeso, mientras que las más
suaves normalmente deben equiparse de contrapeso. En la entrega del filtro VPA, las
telas están equipadas con contrapesos.
a) Sin contrapeso
Fig. 4
A. Cavidad para barra de suspensión de telas
1. Lado de la torta
2. Agujero de entrada
3. Refuerzo
NOTA
Las telas de filtración tienen dos lados, uno está marcado con "CAKE SIDE" (lado
de la torta) y el otro tiene refuerzos pegados o cosidos.
El lado de la torta "CAKE SIDE" de la tela tiene una superficie calandrada, es decir, la
superficie se ha tratado térmicamente = superficie más suave.

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b) Con contrapeso
Fig. 5
A. Lado de la torta
B. Cavidad para el contrapeso
El pliegue de la cavidad se encuentra en el mismo lado que el refuerzo de anillo. No
en el lado de la torta.
Fig. 6
A. Lado de la torta

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9.4.1.4 Montaje de los anillos de entrada
Cada tela cuenta con un agujero de entrada con el anillo de refuerzo encolado alrededor
del agujero. En el agujero de entrada de cada tela debe instalarse un anillo de entrada
de caucho para el llenado de las cámaras con lechada.
Fig. 7
A. En el lado de la torta
B. En el otro lado de la tela
C. Anillo de sellado, bajo el anillo de sellado hay cuatro pasadores de fijación

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Montaje del anillo de entrada en la tela de filtración

La herramienta de montaje está montada en una mesa plana que es del mismo tamaño
o algo más grande que la tela.
Fig. 8
A. Herramienta de montaje
El cordel se estira en la ranura bajo el anillo de sellado y se cruza.
Fig. 9
A. Mango
B. Cordel de nylon

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La tela se coloca sobre el anillo de entrada.

LOS CUATRO "PASADORES GUÍA" (distribución 90°) EN LA PARTE INFERIOR DE
LA GUÍA, BAJO LA BRIDA DE CAUCHO, DEBEN COINCIDIR CON EL REBAJE
CORRESPONDIENTE EN EL AGUJERO DE LA TELA.
Fig. 10
A. Pasadores guía
B. Refuerzo
C. Lado de la torta
Fig. 11
Eleve el anillo de admisión y empuje la tela filtrante hasta introducirla completamente
y los agujeros de fijación de la tela encajen en los pasadores de fijación del anillo de
entrada.

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Tire del mango del cordel de nylon pasándolo a través del agujero de la tela de filtración.
Fig. 12
Tire del cordel de nylon de modo que el anillo de entrada se deslice sobre el agujero
de entrada en la tela filtrante. Mantenga sujeto el otro extremo del cordel de nylon de
modo que no se salga.
Fig. 13

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Fig. 14
Ajuste el encaje entre la tela filtrante y el anillo de entrada. Los agujeros de fijación y
los pasadores de fijación de la tela filtrante y del anillo del filtro deben encajar. Utilice
un objeto adecuado, como un destornillador de punta roma, para ajustar la tela filtrante
alrededor del anillo de entrada. La tela no debe presentar pliegues.
NOTA
No utilice herramientas afiladas como cuchillas, etc.

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Fig. 15
A. Lado de la torta
B. Barra de suspensión de la tela
Deslice la barra de suspensión de la tela en la cavidad para la barra de suspensión de
la tela de la tela filtrante.
Las telas filtrantes listas pueden montarse en el filtro de prensa o en una zona dedicada
para colgar las telas filtrantes o sobre una superficie plana.
NOTA
Proteja la tela de polvo, suciedad, salpicaduras de soldadura, luz directa del sol, etc.
La tela no debe almacenarse doblada.

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9.4.1.5 Retirada de telas de filtro en filtro prensa
Lea, comprenda y siga las instrucciones del capítulo 3 y 9.4.

Al cambiar las placas de filtración, a veces es necesario para entrar en las placas de
filtración.
El cambio de una sola tela es sencillo y lo puede realizar una sola persona manualmente.
El cambio de un juego de telas completo por uno nuevo requiere un equipo de dos
personas como mínimo y la ayuda de una grúa aérea y una viga para la elevación
simultánea de 10 telas.
Coloque los tableros de madera contrachapada cerca de la tela para ser eliminado
antes de ingresar a las placas.
9.4.1.6 Montaje de las telas filtrantes en el filtro de prensa
Cuando vaya a cambiar una sola tela dañada en un juego de telas que ha estado
trabajando durante varios miles de ciclos, lo mejor es utilizar una tela de la "misma
edad" que, por ejemplo, se haya reparado y reacondicionado para su uso.
Las telas de la misma edad ofrecen la misma permeabilidad, es decir la misma apertura
= la misma capacidad = características de filtrado.
Montaje de la tela filtrante en el filtro de prensa
Fig. 16
A. Soporte

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La tela se cuelga del tubo de la tela de modo que la barra para suspensión de la tela
descanse en el tubo de la tela y la hendidura de la tela filtrante encaje en el soporte
del tubo de la tela.
Fig. 17
A. Tubo de la tela
B. Lado de la torta
C. Tela
NOTA
Al montar (colgar) las telas filtrantes, asegúrese de que el anillo de sellado del anillo
de entrada está girado hacia la placa de filtración o placa de membrana.
Tras la instalación de un anillo, compruebe que la tela cuelga recta entre las placas.
NOTA
La tela no debe estar doblada.

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Centrado de la tela filtrante
Fig. 18
A. Unidad de rociado
B. Tela
C. Placa de filtración
D. Placa de membrana
E. Junta
F. Anillo de entrada
G. Entrada

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Es muy importante que la tela filtrante cuelgue correctamente entre las placas de
filtración. Una sola tela filtrante colgando incorrectamente puede causar daños
considerables.
En la figura se muestran las tolerancias de centrado y ajuste de las telas filtrantes.
Fig. 19
Las telas filtrantes deben ajustarse a lo largo del filtro de prensa. Con el filtro de prensa
cerrado, los tubos de las telas deben quedar sobre las superficies de sellado de la
placa, de modo que la tela filtrante cuelgue recta entre las placas.
Fig. 20

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La tela filtrante no debe sobresalir por el borde de la placa:
Fig. 21

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9.4.1.7 Lavado
Las telas filtrantes deben lavarse con agua a alta presión y es importante que las telas
filtrantes no se sequen antes de lavarlas.
La tela filtrante se coloca encima de una rejilla. Esto facilitará el lavado de la tela filtrante.
Fig. 22
A. Patrón de movimientos
Las telas filtrantes lavadas deben almacenarse colgadas o en un lugar de
almacenamiento adecuado.
NOTA
No doblar la tela.

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9.4.1.8 Reparación de telas dañadas
Las telas filtrantes dañadas, pero que sigan en buen estado, en lo que se refiere a
características de filtrado, pueden repararse de acuerdo a lo siguiente:
• Los agujeros resultantes de daños por la inyección de aire, cargas de aire durante
el secado con aire comprimido o por cualquier otro motivo, pueden repararse si el
agujero no tiene un diámetro mayor de 50 mm y éste no está situado en la superficie
de sellado de la placa.
• La zona de la tela a reparar se lava y seca cuidadosamente.
• Se recorta un parche de la misma calidad de tela (máx. 100 x 100 mm).
• El parche de tela se encola con cola de dos componentes (incluida en la entrega
para las primeras reparaciones) en el "lado exterior" de la tela, es decir NO EN EL
LADO DE LA TORTA.
NOTA
La cola a utilizar dependerá del material de la tela.
• Los agujeros más pequeños (< 10 mm) se reparan con una pistola de encolar sin
colocar un parche de tela.
Fig. 23

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9.4.1.9 Almacenamiento de telas filtrantes usadas
Si se van a almacenar las telas filtrantes para su reutilización, es importante que las
telas filtrantes se enjuaguen para limpiarlas y si es posible se laven. Las telas filtrantes
deben colgarse en un lugar de almacenamiento adecuado.
El lugar de almacenamiento debe estar protegido de modo que las telas filtrantes no
queden expuestas a polvo, suciedad, salpicaduras de soldadura, luz directa del sol,
aceite, etc.
Mantenga un registro de las telas filtrantes almacenadas indicando el número de ciclos
que hayan trabajado.
Cuando vaya a reutilizar una tela usada, deberá elegir una que haya trabajado el mismo
número de ciclos que las telas que haya actualmente en la prensa.

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9.4.1.10 Estadísticas sobre daños en las telas
Para maximizar el resultado del filtro de prensa, es importante que las telas filtrantes
de la prensa estén en buen estado. Un modo de asegurarse de que la prensa mantiene
un alto nivel de eficacia es mantener un control de las telas filtrantes. Se recomienda
crear una rutina con documentación exhaustiva del modo en que ha trabajado cada
tela filtrante.
También será muy útil documentar los daños en las telas.
A continuación se muestra un ejemplo de un registro de estadísticas de daños en las
telas.
Ejemplo de un registro de estadísticas de daños en las telas
Informe de tela VPA ______________________
Periodo: ______________________
Número de ciclos durante el periodo: ____________ ciclos
Número de telas dañadas durante el perio- ____________ piezas
do:
Número de telas atascadas durante el pe- ____________ piezas
riodo:
Cámaras que con frecuencia tienen telas Nº ____________
dañadas
Daño en la tela
Cámaras que con frecuencia tienen telas
dañadas
Tela orientada a membrana Tela orientada a placa de filtración
Tipo de daño Nº de cámara Tipo de daño Nº de cámara
1. piezas 1. piezas
2. piezas 2. piezas
3. piezas 3. piezas
4. piezas 4. piezas
5. piezas 5. piezas
6. piezas 6. piezas
7. piezas 7. piezas

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TIPOS DE DAÑOS
¿Cuál es el daño que sufren las telas filtrantes y qué lo causa?
fig. 24a fig. 24b fig. 24c

1 Agujero bajo el anillo de 2 Desgarro bajo el anillo de 3 Daños por chorros de
entrada entrada aire en la boquilla
- Llenado de cámara deficien- - Cantos en la lechada - Llenado de cámara defi-
te - Llenado de cámara deficien- ciente
- Daños provocados por aire te - Boquilla no apretada con-
de secado, daños por turbu- tra la placa
lencias - Boquilla no apretada con-
- Alto grado de dilución tra la membrana
- Tiempo de llenado corto - Tela apretada
fig. 24d fig. 24e fig. 24f

4 Desgarro en bordes 5 Doble pliegue 6 Agujero en la zona de la
• Daños provocados por el en- • Montada incorrecta- torta
ganche de residuos de la mente al colgarla • Cantos o similares atra-
torta • Tela lavada en agua pados en el patrón de
• Lavado de tela deficiente placa
• Tela apretada • Agujero en la membrana
7 Tela filtrante atascada
• Bloqueada por menudos • Presión de aire de
• Tela lavada incorrectamente secado deficiente
• Tela seca y sin lavar

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9.4.2 Tubos de tela/tuberías de enjuague
Al montar las tuberías de rociado, realice un ajuste inicial de la primera unión de modo
que las barras de rociado queden en el centro de las placas de filtración, con la prensa
abierta.
Fig. 25 Prensa abierta
La posición de las tuberías de rociado en la dirección de trabajo está determinada por

la disposición de las uniones tal y como se muestra en la fig.26.
Fig. 26
Compruebe que los 5 chorros de las boquillas de rociado en el centro están ajustados
en paralelo, consulte la fig. 26 (las dos tuberías del extremo exterior están conectadas).

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Fig. 27

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9.4.3 Retirada y montaje de los bloques deslizantes de los tubos de las telas
Los bloques deslizantes se sustituyen cuando el desgaste ha alcanzado la pista en el

lado del bloque deslizante, lo que equivale a un grosor mínimo de 7 mm (A) de la
superficie de desgaste.
Los bloques deslizantes se cambian por pares para evitar que los tubos de las telas
se desalineen.
Fig. 28
A B C D E
Fig. 29
1. Tornillo
2. Bloque deslizante (guiado)
3. Tubo de tela
4. Bloque deslizante
5. Tornillo

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9.4.4 Retirada y montaje de los bloques deslizantes del filtro y placa de la

membrana
El bloque deslizante (A) debe darse la vuelta o sustituirse cuando el desgaste haya
llegado al nivel de la ranura (B) en la cara de los bloques.
El bloque puede ser reparado en sitio. La operación debe realizarse en pares para
evitar que la placa cuelgue en forma desalineada.
La medida (C) en el riel de deslizamiento (D) debe ser de 20 mm como mínimo.
B
C
D
Fig.30

Filtro prensa
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Utilice una correa de fibra en el agujero de entrada.
NOTA
No utilice cadenas ni cables. Estos dañan el agujero de la entrada.
Eleve la placa de la prensa unos 50 mm y coloque una cuña para que quede un espacio
adecuado.
Fig.31
A. Agujero de entrada
B. Espaciador
C. Cilindro

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NOTA
El servicio y mantenimiento, con excepción del cambio de los sellos de las escobillas,
requieren el desmontaje del cilindro hidráulico de la prensa. Esto requiere unos
conocimiento especiales, por lo que será necesario ponerse en contacto con el
representante del proveedor de la máquina o directamente con el proveedor cuando
sea necesario realizar esta acción.
Cambio de los sellos de las escobillas

El cambio de los sellos de las escobillas debe realizarse dos veces al año como mínimo,
en condiciones de funcionamiento continuo.
Los sellos de las escobillas pueden cambiarse sin desmontar el cilindro hidráulico de
la prensa e independientemente de si la prensa está abierta o cerrada.
Para desmontar los sellos de las escobillas gastados
1. Afloje la unión de pernos (2).
2. Empuje adelante unos 30-40 mm la cubierta del sello de la escobilla. Utilice un
destornillador para elevar el sello de la escobilla (1) (empuje contra el extremo
delantero).
3. Corte el sello de la escobilla desgastado. Tenga cuidado con la barra del pistón
(4).
2 4
3
1
Fig. 32

Filtro prensa
VPA 2050-56
Para montar nuevos sellos de las escobillas

1. Para poder montarlo, corte el sello de la escobilla en un punto con una cuchilla
afilada. Comience a cortar por el labio del sello de la escobilla.
2. Monte el sello de la escobilla en la guía con la ayuda de un destornillador. Asegúrese
de que la posición de la junta es horizontal. Ni desplazada hacia arriba o abajo.
3. Tire de la unión de pernos en diagonal para evitar que la cubierta del sello de la
escobilla se desalinee.
4. Rellene con grasa la cámara de sellado. Compruebe que las mangueras están
llenas de grasa.

Filtro prensa
VPA 2050-56
9.4.6 Placa de la membrana
Cambio de la placa de la membrana

Cuando monte o desmonte la membrana lo mejor es colocar la placa de la membrana
sobre una mesa con una base uniforme.
Fig. 34
A. Membrana de caucho
B. Tornillo de cabeza hueca
C. Anillo de acero
D. Distribuidor de aire
• Mueva el anillo de acero de la placa. El anillo se compone de dos mitades que
están atornilladas por ambos lados.
• Para retirar la boquilla, afloje las uniones de pernos con una llave allen.

Filtro prensa
VPA 2050-56
Montaje y desmontaje de las membranas de caucho en la placa de plástico

Limpie cuidadosamente la placa de la membrana, el anillo de acero y el distribuidor de
aire. Compruebe que no presentan daños. Sustituya los componentes dañados.
Coloque la membrana en la placa y atorníllela. Sujete el tornillo por el otro lado para
que no gire. Las roscas deben lubricarse con bisulfuro de molibdeno (MoS2) (para que
no se agarroten nunca)
Espaciador
Tornillo de cabeza hueca
Membrana de caucho
Fig. 35

Filtro prensa
VPA 2050-56
Montaje de los anillos de acero

Monte el anillo de acero. Cuando vaya a atornillar el anillo es esencial que el refuerzo
de sellado de la membrana encaje en la ranura correspondiente de la placa de la
membrana.
Refuerzo de sellado
Anillo de acero
Anillo de acero
Tornillo de cabeza hueca

Tuerca Allen
Fig. 36
Instrucciones de Rema Tip Top
unión de la placa Cemento SC
de soporte: 4000
Endurecedor
Membrana de caucho E40
Instrucciones de Imprimar con
unión para el dis- Loctite 770.
Placa de soporte
tribuidor de aire: Aplique Loctite
406 antes de co-
locar en su sitio
Distribuidor de aire
el distribuidor de
aire.
Fig. 37

Filtro prensa
VPA 2050-56
Instrucciones de instalación del distribuidor de aire y la placa de soporte en la

membrana
Placa de soporte
1. Amolar a mano la placa con una lija abrasiva de grano fino para desbastar la
superficie.
2. Lavar la membrana con acetona (no requiere amolado).
3. Una vez haya secado la acetona, aplicar Loctite 770 y dejar secar (o bien, seguir
las instrucciones del envase).
4. Encolar la placa a la membrana con Loctite 406.
5. Aplicar presión (manualmente) durante 3 minutos aprox.
Distribuidor de aire
1. Lavar la membrana con acetona.
2. Limpiar el distribuidor de aire con un cepillo y lavar con acetona.
3. Una vez haya secado la acetona, aplicar Loctite 770 en menos de un minuto y dejar
secar (o bien, seguir las instrucciones del envase).
4. Transcurrido un minuto, aplicar Loctite 406 en el distribuidor de aire para encolarlo
a la membrana.
5. Utilizar una placa y una abrazadera para ejercer presión durante 5 minutos.
6. Asegurarse de aplicar cola en todas las superficies de contacto.

Filtro prensa
VPA 2050-56
9.4.7 Rueda del cabezal móvil con rodamientos
Al cambiar los cojinetes o rueda, desmonte totalmente la rueda con el cojinete, cubierta
del cojinete, sellos, etc.
A B C
Fig. 39
Desmonte la unidad en el orden siguiente:

• Quite la cubierta (elemento A).
• Quite la arandela y contratuerca (elemento B)
• Utilice un extractor para desmontar la rueda, el cojinete y la cubierta (elemento C)
Continúe con el desmontaje en un lugar adecuado.
• Desmonte los cojinetes de la rueda (elemento D)
Antes de montar los nuevos cojinetes, compruebe que no hay piezas dañadas. Sustituya
las piezas defectuosas.
Cuando haya reinstalado la rueda (elemento D), apriete la tuerca (elemento B)
completamente y, a continuación, aflójela hasta el "reborde" más cercano en la arandela
de seguridad y bloquee la tuerca.

Filtro prensa
VPA 2050-56
9.4.8 Pivote
Al cambiar el pivote, la placa debe elevarse unos 5 cm. aprox. Utilice una correa de
elevación en el agujero de la entrada (consulte la sección donde se explica el cambio
de las zapatas deslizantes).
Fig. 40
A. Correa de fibra
B. Agujero de entrada
C. Pivote

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VPA 2050-56
9.4.9 Revestimiento de desgaste de tuberías de alimentación, cabezal fijo de

prensa
La porción fija de las tuberías de entrada del cabezal de prensa poseen un revestimiento
de desgaste. Cuando haya una fuga en la superficie de desgaste, lo podrá detectar
porque el medio saldrá por el agujero de rebose de la tubería de entrada fija.
brida que el compensador de caucho. Para desmontar el revestimiento de desgaste,
quite el compensador de caucho y la pieza desmontable de la tubería de entrada.
Cuando monte un revestimiento de desgaste es importante que el extremo de la tubería
contra la empaquetadura esté en la posición correcta. La empaquetadura posee un
asiento de las mismas dimensiones que el extremo de la tubería.
Las uniones de pernos no deben apretarse completamente. Los pernos deberían
apretarse con un par suficiente para comprimir 1 mm el caucho en el lado de la brida
de la viga.
Fig. 41
A. Perno F. Tubería de entrada
B. Compensador de caucho G. Agujero de rebose
C. Revestimiento de desgaste H. Tubería fija de entrada
D. Cabezal fijo de prensa I. Empaquetadura
E. Placa de filtración para cabezal fijo de
prensa.

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9.4.10 Revestimiento de desgaste para entrada de inyección de aire superior
La porción fija de la tubería de entrada del cabezal móvil de prensa posee un

revestimiento de desgaste. Cuando haya una fuga en el revestimiento de desgaste, lo
podrá detectar porque saldrá aire/agua por el agujero de rebose de la tubería de entrada
fija.
brida que la pieza desmontable de la tubería de entrada. Para desmontar el
revestimiento de desgaste, desmonte la tubería de entrada.
Cuando monte un revestimiento de desgaste es importante que el extremo de la tubería
en el revestimiento esté en la posición correcta. Con la prensa cerrada, el extremo de
la tubería debería encajar en su asiento en la empaquetadura. El asiento de la
empaquetadura es algo mayor que el diámetro exterior del revestimiento, para hacer
frente a cualquier desviación de la línea central imaginaria de la placa de filtración.
Fig. 42 Posición cerrada

A.Placa de filtración para cabezal móvil de E. Tubería de entrada de aire/agua
prensa
B. Tubería fija de entrada F. Empaquetadura
C. Revestimiento de desgaste G. Agujero de rebose
Cabezal móvil de prensa
Fig. 43 Posición abierta

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9.4.11 Desmontaje del eje expansor del extremo de la barra del cilindro
hidráulico
• Desmonte la cubierta inferior y superior.

• Desatornille los seis pernos M6S 12x60 de cada uno de los dos manguitos del
expansor.
• Utilice tres pernos M20 (uno en cada segundo agujero del manguito), para desmontar
los manguitos del expansor.
• Quitar y retirar el tapón marcado con la letra "D" de uno de los extremos del eje
expansor.
• Atornille una boquilla de engrase.
• Bombee grasa (o aceite) con una pistola de engrase (alta presión 150-250 bares
= 2000 - 3700 Psi).
• Desmonte el eje expansor con la herramienta SA 234557 y un gato hidráulico.
Consulte la fig. principal siguiente.
Tornillo M6S 12x50 Eje expansor

Sello de cabeza de rótula Tapa
Manguito Tira de caucho
Tornillo M6S 16x100H + Tuerca + Arandela
Tornillo M6S 12x60
Fig. 44
Fig. 45

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9.4.12 Instalación del eje expansor del extremo de la barra del cilindro hidráulico
Consulte las figuras de la sección 9.4.11.

• Quitar los manguitos del expansor.
• Lubricar el eje expansor y la cabeza de rótula con un lubricante rico en MoS2
• Instale la herramienta de montaje 234 557 con 4 tornillos M6S 12x50.
• Utilice un gato hidráulico para empujar hacia abajo el eje expansor hasta la posición
correcta, unos 5 mm por debajo de la superficie plana de la placa de la horquilla.
Consulte el plano de montaje.
• Instale los manguitos del expansor con un mazo de plástico o plomo (si es necesario
utilice el gato hidráulico y la herramienta de montaje).
• Lubricar e instalar los pernos de los manguitos.
Apriete con un par de de 76 Nm.
Este par (76 Nm) deberá volver a comprobarse transcurridas unas cuantas
horas de funcionamiento (5-10 horas).
NOTA
Utilice una pasta antiagarrotamiento para el engrasado de los pernos.
• Instale las dos cubiertas del extremo del eje.
Fig. 47

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9.4.13 Lista de herramientas
Además de las herramientas de mano habituales, necesitará los siguientes elementos

para el desmontaje y montaje de:
Tela
Pistola de encolado en caliente
Material de tela adicional
Cordel de nylon
Pegamento para el parcheado de la tela
Herramienta para el anillo de la tela
Tabla de lavado para la tela filtrante
Lavador de alta presión con calentador
Destornillador de 200 mm
Bloques deslizantes para placa de filtración/placa de membrana
Transportador de cargas o pequeña grúa aérea con una capacidad mínima de 10 kN
Material para cuñas
Cilindro hidráulico
Para cambiar la empaquetadura se debe consultar con el fabricante de la máquina
Extractor para el desmontaje del cabezal de unión en el cabezal de prensa móvil
Mesa de trabajo/caballetes para cambio de la membrana
Rueda para cabezal de prensa
Transportador de cargas con una capacidad mínima de 150 kN
Material para cuñas
Jalador 300 mm
Prensa para forzar la salida del cojinete
Grasa para cojinetes de bolas (consultar las instrucciones de lubricación)

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9.5 Reciclado
Cuando se proceda a desmontar para el desguace, las piezas se clasificarán por tipo
de material y se enviarán para reciclado. En cuanto al motor y engranajes, consultar
la información proporcionada por el sub-proveedor y la normativa local sobre tratamiento
de residuos.
9.6 Libro de registro
Recomendamos que se mantenga un libro de registro en el que se registren todos los

eventos, acciones correctivas realizadas, causas, tipos de eventos, duración, etc. que
afecten a la máquina.
Por ejemplo: sustitución de piezas, reparaciones, paradas por averías, etc.
El objeto del libro de registro es proporcionar una base para que el mantenimiento
preventivo sea más fiable y detectar posibles anomalías. Al mismo tiempo, proporciona
documentación de los eventos y acciones correctivas como recordatorio.
Le aconsejamos que se lleve a cabo una evaluación anual.
Se adjunta un formulario que se puede copiar y utilizar para este propósito.
Libro de registro para la máquina: Página........
Fecha Incidente Descripción de la acción para solu- Señal
cionar el problema

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10. PIEZAS DE REPUESTO

10.1 Información de piezas de repuesto
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 PIEZAS DE REPUESTO 10 1/2

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10.1 Información de piezas de repuesto
Todos los componentes y las piezas de la máquina se muestran en el plano general

de ensamblaje (sección 11). Las combinaciones numéricas grabadas en la columna
Nº pieza del plano para los objetos actuales, deberán indicarse siempre al solicitar
piezas de repuesto, junto con el número de pedido original de la máquina (consulte la
sección 11, carpeta independiente 2/3).
Con el Nº pieza correcto y el Nº de pedido correcto podremos encontrar la pieza de
repuesto correcta.
ADVERTENCIA
Los recambios que no corresponden a nuestras especificaciones y que pueden
afectar a la seguridad y el rendimiento nos eximen de toda responsabilidad sobre la
máquina, ya sea por daños personales, daños en artículos o daños a la propiedad.
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 PIEZAS DE REPUESTO 10 2/2

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VPA 2050-56
11. PLANOS Archivo separado 2/4

11.1 Lista de planos mecánicos
11.2 Lista de diagramas eléctricos
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 PLANOS Archivo separado 2/4 11 1/6

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Manual de funcionamiento y mantenimiento Archivo 1/4

Planos
Publicaciones asociadas
Manual hidráulico del proveedor secundario Archivo 4/4
Plano nro. SA Rev Planos de disposición general

283 710 C Project Top Assembly
283 714 E Dimension Drawing, Side
283 715 E Dimension Drawing, Plan
283 716 E Dimension Drawing, Sections
283 717 E General Arrangement, Side
283 718 E General Arrangement, Upper
283 719 D General Arrangement, Mid
283 720 D General Arrangement, Sections
283 721 O Foundation Loads
283 722 A Service Areas and Danger Zones
283 723 A Platform Proposal
Plano nro. SA Rev Planos de instalación y servicio

244 168 E Lifting Drawing Press Heads
272 258 A Assembly instruction, Atlas coupling
273 235 B Lubrication Sheet
275 235-M1 D Chute Lifting Instruction
Plano nro. SA Rev Planos de módulos

283 728 C Module Assembly
283 728-M1 C Module 1, Chute
283 728-M2 C Module 2, Frame, Pressure Arrangement, Piping
283 728-M3 C Module 3, Hydraulic Unit
283 728-M4 D Module 4, Slurry Feed- and Drying Air piping, Valves
283 728-M5 D Module 5, Water Feed Pipe
283 728-M6 C Module 6, Membrane- and Filter Plates

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Plano nro. SA Rev Planos de montaje

283 711-M1 D Assembly Drawing – Side View
783 712 C Assembly Drawing – Plan View
283 713 B Assembly Drawing - Sections
234 345-M1 D Wheels, Moving Press Head
241 800-M1/M2 C Pivot
241 996-M1 L Membrane Plate
242 251-M1 E Yoke Lubrication
249 060-M1 G Filter Plate
249 186-M1 G Filter Plate, Fixed Press Head
249 187-M1 G Filter Plate, Moving Press Head
249 387-M1 B Moving Press Head, Wheel Yoke
249 400-M1 E Moving Press Head
268 070-M1 B Cloth Damage Detector, Fixed Press Head
268 071-M1 A Cloth Damage Detector
270 694-M1 B Filter Cloth Assembly
271 866-M2 E Lubrication Bearing MPH
272 296-M1 B Limit Switch
273 238-M4 B Handrail
273 262-M2 D Cable Conduits
273 545-M2 A Top Blow Arrangement
273 925-M1 C Proximity Switches
273 935-M1 A FPH Tube/valve Arrangement
273 950-M3 A Pressure Arrangement
274 967-M1 B Cylinder Support
275 220-M2 A Chute
275 250-M1 A Vibration Frame
275 258-M1 A Spray Pipe Assembly
275 259-M1 A Spray Pipe
275 526-M4 B Hydraulic Cylinder HDC 320x5700
275 527 - Hydraulic Cylinder HDC 320x5700, Dimension
275 537-M1 A Derailing Guard
275 606-M1 C Support Assembly
277 092-M1 A Cloth Tube Pull Assembly
277 093-M1 A Cloth Tube Link System
277 103-M1 A Filtrate Outlet, Moving Press Head
277 771-M1 B Emergency Stop Equipment
279 346-M1 A Link System
283 274-M1 A Frame
283 706-M1 A Water Feed Pipe
283 727-M1/M2 A Hydraulic Piping Assembly

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283 729-M1 B Valves
283 746-M2 B Feed Pipe
283 747-M1 B Drying Air Assembly
283 748-M2 B Membrane Air
Plano nro. SA Rev Equipamiento eléctrico

236 800-M4 F Electrical Equipment
283 970-M1 A VPA20 MPH Valves, Cloth Damage, Limit Switch
283 971-M2 A PV 2 MPH
283 972-M2 A JB 3
283 973-M1 C VPA20 FPH Load Cell, Cloth Damage, Limit Switches
283 974-M2 A JB 1, Wl.1, Wl.2
283 975-M2 A Chute Electrical Equipment
283 976-M1 A Site Equipment
283 977-M2 A Vibrator, Electrical Equipment
283 978-M1 A Support PV.1
283 979-M2 A JB 2
283 980-M2 A Hydraulic Unit

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Plano nro. Rev Descripción

52476- A-020 1 Principal Diagram
52476- A-030 2 Circuit Diagram
52476- A-052 1 I/O List
52476- A-060 1 External Apparatus
52476- A-061 1 Motor List
52476- A-062 1 Instrument List
52476- A-063 1 Motor Data Sheet
52476- A-064 1 Instrument Data Sheet
52476- A-070 1 Cable Diagram
52476- A-080 1 Cable List
52476- A-090 1 Interconnection Table
52476- A-111 1 Control Panel -K.1
Layout
52476- A-112 1 Main Control Cabinet -K.1
List of Apparatus
52476- A-211 1 Layout Diagram
Pneumatic Control Panel
52476- A-212 1 Pneumatic Control -PV1
List of Apparatus
52476- A-222 1 Pneumatic Control Panel -PV2
List of Apparatus
Hydraulic Junction Box -HV1
52476- A-312 1 Hydraulic Control Panel -HA1.HV1
List of Apparatus
Junction Box -JB1
52476- A-412 1 Junction Box, -JB1, -JB2,-JB3
List of Apparatus
52476- A-422 1 Junction Box 2
List of Apparatus
List of Apparatus

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52476- A-512 1 Display
List of Apparatus

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12. PUBLICACIONES ASOCIADAS Archivo independiente

3/4
12.1 Publicaciones asociadas
Rev 1 EJN / C007065 21-W13 PUBLICACIONES ASOCIADAS 1/3

Archivo independiente 3/4 12
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Planos
12.1 Publicaciones asociadas
No Fabricante o Descripción Metso Outo-

proveedor tec Nº pieza.
1 IFM Electronics Indictive Switch
IG0087 977643
II0087 977644
2 Bosch-Rexroth Hydraulic Cylinder CDL 959513
1MP5/80/45/600/B1CFUMWW
3 OMB Vibrator BM1500/15 985782
4 Vishay Nobel Load Cell KIMD 1/500 273237-M1
273237-M2
KIM 1/200 272292-M3
272292-M4
Weight Indicator G4 -
5 Endress & Hauser Pressure Transmit- PMC 51 987907
ter PMC 51 987909
Mass Flow Meter T-mass 65F 988098
6 Specma Rubber Expansion Elaflex DN 250 958294
Joint Elaflex DN200 959617
Elaflex DN150 956539
Elaflex DN80 958405
Elaflex DN50 957682
7 Armatec Pressure Gauge AT 4257-8-10 956947
Pressure Gauge AT 4258-8 956946
Pressure valve AT 4200 976744
Pressure Valve AT 4235-50 957091
Check Valve AT 1174-50 956540
8 Ramen Trading AB Pressure Reducing 8310HP-4” CI/CI/S40/75-145 975885
Regulator 125 lb
Back Pressure/Re- BQ-½”-CI/CI/B265-150 976111
lief Regulator
9 SKF Lubricator LAGD 125/HB2 MM0382564
10 Allen-Bradley Lifeline 4 ZQ 900-13 MM0434954
11 Sensotronik AB Fork light barrier 2904-002 + P-1683002 MM0345621

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No Fabricante o Descripción Metso Outo-

proveedor tec Nº pieza.
12 Butterfly Valves Valve Festo ANSI 10" with ZX11780081
hand wheel
Valve Festo ANSI 2" with ZX11787877
hand lever
hand lever
hand lever
Valve Festo DA ANSI 6" ZX11839589
Valve Festo SA ANSI 3" ZX11787873
Valve Festo DA ANSI 8" with ZX11839555
hand lever
Valve Festo ND9102 ANSI ZX11839556
4" with hand lever
13 RF Valves Inc. Valve BE 200 P10-111L MM0345855
BE 150 P10-111L 981046
14 Metso Outotec Lifting Tool Cloth lifting tool for VPA2050 275256-M2

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Planos
Plano nro. SA Rev Planos de disposición general

283 710 C Project Top Assembly
283 714 E Dimension Drawing, Side
283 715 E Dimension Drawing, Plan
283 716 E Dimension Drawing, Sections
283 717 E General Arrangement, Side
283 718 E General Arrangement, Upper
283 719 D General Arrangement, Mid
283 720 D General Arrangement, Sections
283 721 O Foundation Loads
283 722 A Service Areas and Danger Zones
283 723 A Platform Proposal
Plano nro. SA Rev Planos de instalación y servicio

244 168 E Lifting Drawing Press Heads
272 258 A Assembly instruction, Atlas coupling
273 235 B Lubrication Sheet
275 235-M1 D Chute Lifting Instruction
Plano nro. SA Rev Planos de módulos

283 728 C Module Assembly
283 728-M1 C Module 1, Chute
283 728-M2 C Module 2, Frame, Pressure Arrangement, Piping
283 728-M3 C Module 3, Hydraulic Unit
283 728-M4 D Module 4, Slurry Feed- and Drying Air piping, Valves
283 728-M5 D Module 5, Water Feed Pipe
283 728-M6 C Module 6, Membrane- and Filter Plates

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VPA 2050-56

283 711-M1 D Assembly Drawing – Side View
783 712 C Assembly Drawing – Plan View
283 713 B Assembly Drawing - Sections
234 345-M1 D Wheels, Moving Press Head
241 800-M1/M2 C Pivot
241 996-M1 L Membrane Plate
242 251-M1 E Yoke Lubrication
249 060-M1 G Filter Plate
249 186-M1 G Filter Plate, Fixed Press Head
249 187-M1 G Filter Plate, Moving Press Head
249 387-M1 B Moving Press Head, Wheel Yoke
249 400-M1 E Moving Press Head
268 070-M1 B Cloth Damage Detector, Fixed Press Head
268 071-M1 A Cloth Damage Detector
270 694-M1 B Filter Cloth Assembly
271 866-M2 E Lubrication Bearing MPH
272 296-M1 B Limit Switch
273 238-M4 B Handrail
273 262-M2 D Cable Conduits
273 545-M2 A Top Blow Arrangement
273 925-M1 C Proximity Switches
273 935-M1 A FPH Tube/valve Arrangement
273 950-M3 A Pressure Arrangement
274 967-M1 B Cylinder Support
275 220-M2 A Chute
275 250-M1 A Vibration Frame
275 258-M1 A Spray Pipe Assembly
275 259-M1 A Spray Pipe
275 526-M4 B Hydraulic Cylinder HDC 320x5700
275 527 - Hydraulic Cylinder HDC 320x5700, Dimension
275 537-M1 A Derailing Guard
275 606-M1 C Support Assembly
277 092-M1 A Cloth Tube Pull Assembly
277 093-M1 A Cloth Tube Link System
277 103-M1 A Filtrate Outlet, Moving Press Head
277 771-M1 B Emergency Stop Equipment
279 346-M1 A Link System
283 274-M1 A Frame
283 706-M1 A Water Feed Pipe
283 727-M1/M2 A Hydraulic Piping Assembly

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VPA 2050-56

283 729-M1 B Valves
283 746-M2 B Feed Pipe
283 747-M1 B Drying Air Assembly
283 748-M2 B Membrane Air
Plano nro. SA Rev Equipamiento eléctrico

236 800-M4 F Electrical Equipment
283 970-M1 A VPA20 MPH Valves, Cloth Damage, Limit Switch
283 971-M2 A PV 2 MPH
283 972-M2 A JB 3
283 973-M1 C VPA20 FPH Load Cell, Cloth Damage, Limit Switches
283 974-M2 A JB 1, Wl.1, Wl.2
283 975-M2 A Chute Electrical Equipment
283 976-M1 A Site Equipment
283 977-M2 A Vibrator, Electrical Equipment
283 978-M1 A Support PV.1
283 979-M2 A JB 2
283 980-M2 A Hydraulic Unit

Filtro prensa
VPA 2050-56

52476- A-020 1 Principal Diagram
52476- A-030 2 Circuit Diagram
52476- A-052 1 I/O List
52476- A-060 1 External Apparatus
52476- A-061 1 Motor List
52476- A-062 1 Instrument List
52476- A-063 1 Motor Data Sheet
52476- A-064 1 Instrument Data Sheet
52476- A-070 1 Cable Diagram
52476- A-080 1 Cable List
52476- A-090 1 Interconnection Table
52476- A-111 1 Control Panel -K.1
Layout
52476- A-112 1 Main Control Cabinet -K.1
List of Apparatus
52476- A-212 1 Pneumatic Control -PV1
List of Apparatus
52476- A-222 1 Pneumatic Control Panel -PV2
List of Apparatus
Hydraulic Junction Box -HV1
52476- A-312 1 Hydraulic Control Panel -HA1.HV1
List of Apparatus
Junction Box -JB1
52476- A-412 1 Junction Box, -JB1, -JB2,-JB3
List of Apparatus
List of Apparatus
List of Apparatus

Filtro prensa
VPA 2050-56

52476- A-512 1 Display
List of Apparatus

CERTIFIED FOR CONSTRUCTION
Metso Minerals (SALA) AB, Sweden
BASE PLATE C BASE PLATE D
BASE PLATE A BASE PLATE B SEISMIC STOPPER PLAN VIEW SEISMIC STOPPER PLAN VIEW
ESC. 1:10 ESC. 1:10
SEISMIC STOPPER PLAN VIEW SEISMIC STOPPER PLAN VIEW
ESC. 1:10 ESC. 1:10
DETAIL BASE C
ESC. 1:10
DETAIL SOLE PLATE A DETAIL BASE B

DETAIL BASE A ESC. 1:10 DETAIL SOLE PLATE B
ESC. 1:10 ESC. 1:10
ESC. 1:10
DETAIL SEISMIC STOPPER 2 SECTION E - E DETAIL BASE D

DETAIL SEISMIC STOPPER 1 SECTION A - A SECTION B - B ESC. 1:5
ESC. 1:5 ESC. 1:10
ESC. 1:5 ESC. 1:5 ESC. 1:5
SECTION F - F
SECTION C - C SECTION D - D ESC. 1:5
ESC. 1:5 ESC. 1:5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Date Sign Rev Changed from Tolerances unless otherwise specified
2014-05-12 VAAI B Base work and locking screw added Ra Toleranser om inte annat anges
in Weld/svets SS-EN 13920 B
2014-08-14 VAAI C Qty and weight of chute removed µm Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
2019-03-19 MSo D Pos 2 Position changed Break all sharp corners and edges
Skarpa hörn och kanter brytes
Surface treatment according to purchase documents
Ytbehandling enligt inköpsdokument
A A
CHUTE AND SUPPORT YOKE / STUP OCH FIXERINGSOK: 16066 kg
12610
LIFTING SLINGS: MIN 70 kN/PART

LYFTSTROPPAR: MIN 70 kN/st.
Mounting of support yoke/
Montering av fixeringsok.
B B
1470
D
2
2 1
D D-D ( 1 : 25 )
250
250
E
C C
2045
2045
1795
D
100
Base works for transportation (6x)/
Pallvirke för transportunderlag (6x) B
D D
2
Låst under transport/ B
Locked during transport.
E E
2 E(1:5)
1 1
F F
G G
Mass/Vikt 99,84 kg
1 2 275236-M1 Transport support / Transportstöd 99,84 kg

C - 1 - VPA2040-XX Chute/Stup
Qty Item Part No Description Material Mass
Description Drawn Date
VPA2050-56 AND VPA2040-60 VAAI 2014-04-02

Checked Date
PRESSURE FILTER PRESSFILTER PDT 2019-03-19
CHUTE STUP Approved
PBM
Date
2019-03-19
H H
TRANSPORT DRAWING TRANSPORTRITNING Scale Size Lang.
1:25 A1
This print and all the information hereon File Name Reference Dwg Sheet
is the property of Metso Minerals and
Projection 275235-M1.idw
1 /1
must not be disclosed to any third party,
copied or used in any way without our
written consent. It is submitted subject to
return on demand, unless furnished under
contract provisions in which case such Drawing Number Revision
SA275235-M1
provisions shall apply. The drawing is
subject to copyright and protected under
applicable trade secrets acts. D
Intern. Distr.
Metso Minerals (Sweden) AB
Sala, Sweden 1st angle
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Metso Minerals (Sweden) AB, SE-733 25 Sala, Sweden
www.metso.com
Assembled in Sweden
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A First issue Ra Toleranser om inte annat anges
2020-02-06 PBM B Changes acc. to FLUOR comments. µm Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
2020-03-04 SFR C Changes acc. to FLUOR comments. Break all sharp corners and edges
A A
4x Lifting eyes.
Vertical lifting capacity per lifting eye: 16 tonnes.
(4680) 3130
3450
B 2045 B
932
C C
D D
12490
E E
3600
F CERTIFIED BY Peter Bäckström F
DATE 2020-03-04
PO No. A9SN-4-0715-01
1800
EQUIPMENT VPA 2050-56
6309 Document Number: A9SN-4071501-3630-ME-DW-0052

Document Name: Module 1
G Project Name: Salares Norte G
Project Number A9SN
PO Number: 4-0715-01
Equipment TAG Number: 3630-FL-0010/0011/0012
Mass/Vikt: 15992 kg
VPA 2050-56 MSo 2019-12-09

Checked Date
PRESSURE FILTER SFR 2020-03-04
MODULE 1 - Chute assembly Approved
PBM
Date
2020-03-04
H H
SALARES NORTE, CHILE Scale Size Lang.
1 : 30 A1
1 /1
SA283728-M1
applicable trade secrets acts. C
Intern. Distr.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8
2019-12-12 PBM A First issue. Ra Toleranser om inte annat anges
2020-02-06 PBM B Changes acc. to FLOUR comments µm Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
2020-03-05 SFR C Changes acc. to FLUOR comments Front lifting points: Break all sharp corners and edges
Vertical force: 2x 166 kN Middle lifting points: Surface treatment according to purchase documents
Vertical force: 2x 209 kN Ytbehandling enligt inköpsdokument
A A
4283
B B
2183
40
3633 2453 (2453)
4479
C 16657 4956 C
Lifting lugs.
Vertical lifting capacity 2x 240 kN
D D
CERTIFIED BY Peter Bäckström
Lifting lugs. DATE 2020-03-05

Vertical Lifting capacity 2x 400 kN. PO No. A9SN-4-0715-01
Document Number: A9SN-4071501-3630-ME-DW-0053

E Document Name: Module 2 E
Project Name: Salares Norte
Project Number A9SN
Mass: 76400 kg.
VPA 2050-56 PBM 2019-12-09

Checked Date
SALARES NORTE; MODULE 2 Approved
PBM
Date
2020-03-05
F CENTER OF GRAVITY Scale Size Lang. F
1 : 50 A2
1 /1
SA283728-M2
Intern. Distr.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A First issue Ra Toleranser om inte annat anges
2020-02-06 PBM B Changes acc. to FLUOR comments. µm Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
A A
B B
2315
C (Lifting Lug. Side view.) C
950
1618 240 1200 240 36 742
1995
1484
4916
D 1556 D
Lifting Lug. Lifting capacity 4000 kg.
1000 2906
E Lifting Lug. Lifting capacity 4000 kg. E
F F
DATE 2020-03-05
PO No. A9SN-4-0715-01
G Document Number: A9SN-4071501-3630-ME-DW-0054 G

Project Number A9SN
Empty Mass: 3525kg
VPA 2050-56 MSo 2019-12-03

Checked Date
MODUL 3 Approved
PBM
Date
2020-03-05
H H
SALARES NORTE, CHILE Scale Size Lang.
1 : 15 A1
1 /1
SA283728-M3
Intern. Distr.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A First issue R Toleranser om inte annat anges
ina Weld/svets SS-EN 13920 B
2020-02-06 PBM B Changes acc. to FLUOR comments. m Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
Skarpa h rn och kanter brytes
2021-01-26 PBM D Notes reg Protection added.
Ytbehandling enligt ink psdokument
A 283728 M4 MODUL 4 pos 32 A
Instrument. To be protected during transport.

D
1062
B B
398
127
C C
853
3894
Lifting of pipe modules is done with Staps.

No lifting lugs are required.
Modul 4 Pos 25 end 32 Mass 716 kg
D D
283728 M4 MODUL 4 pos 25

1410
E E
623

D
F D F
759

G G
283728 M4 MODUL 4 pos 26 Mass 220 kg Document Name: Module 4
Project Number A9SN
VPA 2050-56 MSo 2019-12-03

Checked Date
PRESSURE FILTER MSWN 2019-12-09
Approved Date
MODUL 4 PBM 2021-01-26
H SALARES NORTE, CHILE Scale Size Lang.
H
2331 1 : 10 A1
must not be disclosed to any third party, Projection 283728-M4.idw
1 /1
SA283728-M4 D
Intern. Distr.
applicable trade secrets acts.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A First issue R Toleranser om inte annat anges
ina Weld/svets SS-EN 13920 B
2020-02-06 PBM B Changes acc. to FLUOR comments. m Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
2020-03-10 PBM C Changes acc to FLUOR comments Break all sharp corners and edges
2020-04-07 PBM D Changes acc. to FLUOR comments.
A A
4574
B B
1359
1095
892
778
C C
250
2605 5695
9628
D D
316
630
E E

F F
CERTIFIED BY Peter B ckstr m
DATE 2020-03-05
PO No. A9SN-4-0715-01
G G
Project Number A9SN
Mass/Vikt: 784 kg
VPA 2050-56 MSo 2019-12-03

Checked Date
PRESSURE FILTER MSWN 2019-12-09
Approved Date
MODUL 5 PBM 2020-03-31
H SALARES NORTE, CHILE Scale Size Lang.
H
1 : 15 A1
1 /1
SA283728-M5 D
Intern. Distr.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
DATE 2020-03-05
PO No. A9SN-4-0715-01
Metso Minerals (Sweden) AB, SE-733 25 Sala, Sweden
www.metso.com
Assembled in Sweden
Q:\Godkdwg\234345.DWG, 2014-04-09 09:43:01
Q:\Godkdwg\249400.DWG, 2020-11-04 15:34:19
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Toleranser om inte annat anges
11-07-05 PBM B Item 9: Partn no uppdated Ra Weld/svets SS-EN 13290 B
in Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
µm
Break all sharp corners and edges
A A
B 5 4 B
C C
7 9 8
D D
2 6
3
E E
F F
Mass/Vikt: 24 kg
G 2 9 SARSK2177119 Hose Clamp/Slangklämma 50-70 mm 1.4401 0,1 kg G

1 8 SARSK2174266 Hose Coupling/Slangkoppling DN 50 d1=Ø51 1,0 kg
1 7 SA976664 Hose/Slang D=50/64 Length/längd 3000 mm PVC 6,5 kg
8 6 SA951564 Screw ISO 4017-M10x20-80/SR-M6S-H A4 0,024 kg
8 5 SA951669 Nut ISO 4032-M10-8/M6M A4 0,011 kg
16 4 SA951682 Washer ISO 7089-10-A4-250/SR-HRB A4 0,004 kg
4 3 SA255621 Support/Stödben 0,5 kg
1 2 SA255620 Outlet Box/Avloppslåda 4,2 kg
1 1 SA268071-M1 Cloth Dammage Detector/Dukskadedetektor Bas 10,1 kg
4x 12 VPA PBM 2011-05-30
Checked Date
PRESSUE FILTER PRESSFILTER PBM 2011-05-31
CLOTH DAMAGE DETECTOR DUKSKADEDETEKTOR Approved
PBM
Date
2011-05-31
H H
FPH ASSY FAST PRESSHUVUD SMST Scale Size Lang.
A1
1 /1
SA268070-M1
applicable trade secrets acts. B
Intern. Distr.
Metso Minerals (Sala) AB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8
Tolerances unless otherwise specified
Ra Toleranser om inte annat anges
775 in Weld/svets SS-EN 13290 B
Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
µm
A A
Optional. For fixation when mounted on MPH.
9
B B
C C
4
D D
12 11 10 6
6
12
11
SA951127
SA976132
Washer ISO 7089-12-200HV/BRB
Nut ISO 4032-M12-8/M6M
fzv
fzv
0,006 kg
0,016 kg
3 2 10 SA981755 Screw ISO 4017-M12x100-8.8/M6S-H fzv 0,105 kg
2 9 SA251064 Nut ISO 4032-M4-8/M6M fzb 0,001 kg
4 8 SA951120 Washer ISO 7089-4-200HV/BRB fzb 0,000 kg
E 2 7 SA954909 Screw MC6S 4x25 fzb 0,003 kg E
1 6 MM0345621 Fork light barrier 2904-002+P-1683002 Sensotronik 0,1 kg
1 5 SARSK1241835 Extension Pipe/Nippelrör DN50 L=100 fzv 0,502 kg
1 4 SARSK1246230 Socket/Muff DN50 Steel fz 0,5 kg
2 1 3 SARSK1262930 Elbow Union/Vinkelkoppling fzv 2,006 kg
1 2 SARSK1246982 Bushing/Bussning R2x 1½ fzv 0,286 kg
1 1 SA268074-M1 Pipe Assembly/Rörsammanställning 6,40 kg
7 8 1 Description Drawn
PBM
Date
2011-05-30
VPA Checked Date
PRESSUE FILTER PRESSFILTER PBM 2011-05-30
CLOTH DAMAGE DETECTOR DUKSKADEDETEKTOR Approved
PBM
Date
2011-05-31
F BASE ASSY BAS SMST Scale Size Lang. F
A2
6 This print and all the information hereon
is the property of Metso Minerals and File Name
Reference Dwg Sheet
1 /1
SA268071-M1
applicable trade secrets acts. A
Intern. Distr.
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
2014-06-19 VAAI C VPA2040-60 and VPA2050-56 added Ra Toleranser om inte annat anges
2014-06-19 VAAI C Fittings and text changed µm Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
2014-06-26 VAAI C Note 2 added
6
2014-07-02 VAAI D M-groups added and text changed
2014-08-04 VAAI E Part No ZX11371145 added 8 Surface treatment according to purchase documents
A A
6
7
7
8
8
B B
1 2 10 11 1 2
M1 M2
C C
7
8
3 4 5
D 7 D
1
4 3 5 M1 Mass/Vikt 0,5 kg
M2 Mass/Vikt 0,6 kg
10 11 6 8 9 2
NOTE 1: 1 11 ZX11371088 Elbow Swivel 2F31011 Male 90° Ø8 G1/4 0,023 kg
Item 8 to be divided into two parts. One part to be attached E 1 10 ZX11371145 Adapter/Adapter male G1/4 - female G1/4 0,023 kg
to item 9 and the other part to be attached to piston rod head. 1 1 9 SA951683 Washer ISO 7089-12-A4-250/SR-RB A4 0,005 kg
6 1 8 9 C
NOT 1:
1 1 8 SA980866 COUPLING 1/4", 36010813+31140813 See Note 1 0,049 kg
E 0,5 0,5 7 SA980867 Hose/Slang PA 8/6 mm L=500 See Note 2 0,012 kg E
Detalj 8 delas i två delar. En del fästs mot detalj 9, och den 1 1 6 MM0381365 Rubber sealing/Gummitätning 26/10 mm 0,003 kg
D
andra fästs mot kolvstångshuvud. 2 2 5 SA951066 Nut ISO 4032-M6-8/M6M fzb 0,003 kg
2 2 4 SA950693 Screw ISO 4017-M6x16-8.8/M6S-H fzb 0,006 kg
4 4 3 SA951122 Washer ISO 7089-6-200HV/BRB fzv 0,001 kg
NOTE 2: 1 1 2 MM0382564 Lubricator/Smörjapparat SKF LAGD 125/HB2 0,407 kg
Item 7: The hose to be filled with grease before assembly/ 1 1 1 237413-3 Bracket/Hållare 0,188 kg
M2 M1 Item Part No Description Material Mass
NOT 2: Description Drawn Date
Detalj 7: Slangen fettfylls innan montage. D VPA20, AND VPA2040-60 AND VPA2050-56 VAAI 2014-06-17
Checked Date
PRESSURE FILTER PRESSFILTER VAAI 2014-06-18
YOKE MPH OK RPH Approved
PDT
Date
2014-06-18
F LUBRICATOR BEARING SMÖRJSYSTEM LAGER F
M1=VPA20xx-54 and VPA20xx-50
Scale Size Lang.
D 1:5 A2
M2=VPA2040-60 and VPA2050-56
Projection 271866.idw
1 /1
SA2718668
applicable trade secrets acts. E
Intern. Distr.
1 2 3 4 5 6 7
Internal comment:
Drawing in TC must be updated.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
14-01-21 MGN B NUMBER OFF ITEM 6, ITEMS 16-20 ADDED Ra Toleranser om inte annat anges
µm Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
A
A A
ADJUST GAP WHEN THE FILTER

IS CLOSED WITH LOW PRESSURE
JUSTERA SPELET NÄR FILTRET
ÄR LÅGTRYCKSSTÄNGT
2-3
B B
B
2
8 11 13
2
B(1:2)
6
C C
B
1
D D
10 11 13
7 11 13
E 12 E
TORQUE/ÅTDRAGNINGSMOMENT= 412 Nm
LUBRICANT/SMÖRJMEDEL OIL/OLJA
F F
Mass/Vikt: 270 kg
11 20 SA975843 Nut ISO 4032-M10-8/M6M fzv 0 kg

14 19 SA951126 Washer ISO 7089-10-200HV/BRB fzv 0 kg
3 18 SA950735 Screw ISO 4017-M10x40-8.8/M6S-H fzv 0 kg
2 17 275188-1 Clamp/Bygel 0,2 kg
C 1 16 275199-M1 1,8 kg
Tie rod support/Dragstångsstöd
ADJUST GAP WHEN THE FILTER 17 13 SA977246 Nut ISO 4032-M20-8/M6M fzv 0,1 kg
4 12 MM0233789 Washers ISO 7093-1-20-200HV fzv 0,1 kg
5 IS CLOSED WITH LOW PRESSURE
28 11 SA951133 Washer ISO 7090-20-200HV/BRFB fzv 0 kg
JUSTERA SPELET NÄR FILTRET 4 10 7001530459 Screw ISO 4014-M20x340-8.8/M6S fzv 0,9 kg
G ÄR LÅGTRYCKSSTÄNGT 20 19 18 1 9 SA954856 Screw ISO 4017-M20x120-8.8/M6S-H fzv 0,4 kg G
4 8 7001530426 Screw ISO 4017-M20x90-8.8/M6S-H fzv 0,3 kg
8 7 SA950814 Screw/Skruv ISO 4014-M20x80-8.8/M6S 0,3 kg
16 12 6 274966-1 Shim/Shims 0,5 kg

2-3
2 5 274965-M1 Clamp/Klammer 8,3 kg

1 4 274947-M1 Lower bracket/Undre konsol 23,1 kg
B 1 3 274946-M1 Side bracket/Sidokonsol 110 kg
1 2 274945-M1 Upper bracket/Övre konsol 26,3 kg
1 1 243016-M1 Bracket/Konsol 76,2 kg
19 20 Qty Item Part No
Description
Description Material
Drawn
Mass
Date
A VPA 20 VPA 20 MGN 2013-09-22

A-A PRESSURE FILTER PRESSFILTER
Checked Date
17 MGN 2014-01-21
CYLINDER SUPPORT CYLINDERSTÖD Approved Date
H 4 4 ASSEMBLY DRAWING SAMMANSTÄLLNING

MGN
Scale Size
2014-01-21
Lang.
H
1:5 A1
This print and all the information hereon
9 13
File Name Reference Dwg Sheet
7 11 13
C(1:2) 1 /1
271838
SA274967-M1
applicable trade secrets acts. B
Intern. Distr.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
2019-09-24 SFR A New document Ra Toleranser om inte annat anges
2019-09-27 PBM A Approved Lyftning av stup se position 32 / µm Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
Lifting of the chute, see position 32 Skarpa hörn och kanter brytes
A
E Ytbehandling enligt inköpsdokument
A
12490 3600
16
19 60
60 Opening / Öppning 1902
250
15
2 3
1242
760
2045
33
1795
F G
B B
E-E ( 1 : 30 )
2000
E 2250
29 24 11 14 22 206 206
2879
Utvändig / Outside 11790
enter line Lever / Hävarm 12202 3 7 5 18 17

17 18
C C
Dessa volymer fylls
med fett vid montering/
These volumes shoult
be filled with grease 10
during assembly.
Invändig / Inside 11766
9 10
Tightening torque/
Åtdragningsmoment
5830 Nm
D Oil lubrication D
G(1:5)
This surface must
not be lubricated/
12 21 Denna yta får ej
13 22 14 smörjas.
F ( 1 : 10 )
28
Limmas i botten
E av spåret/ 4 9 E
To be qlued on
the bottom of 27 20 8 7 25 26 6 21
the groove.
Mass/Vikt: 16009 kg
1 33 275219-M2 Chute/Stup 9307,3 kg
1 32 275235-M1 Chute transport drawing / Stup, transportritning
4 31 SA980276 Washer ISO 7089-10-A4-250/SR-HRB A4
0,1 kg
6245 4 30 SA951669 Nut ISO 4032-M10-8/M6M A4
0,1 kg
8 29 SA951684 Washer ISO 7089-16-A4-250/SR-HRB A4
0,1 kg
4 28 SA958726 Radial Seal/Radialtätning DIN 3760-A-190x220x15-NBR 0,068 kg
8 27 MM0376767 Radial Seal/Radialtätning DIN 3760-A-170x200x15-NBR 0,061 kg
Note 1: 32 26 SA951590 Screw ISO 4017-M20x60-80/SR-M6S-H A4 0,227 kg
According to main assembly/ 32 25 MM0231367 WASHER, PLAIN ISO7089-20-200HV-A4-UNPLTD 0,017 kg
F Enligt huvudsammanställning 8 24 SA951582 Screw ISO 4017-M16x40-80/SR-M6S-H A4 0,103 kg F
2 23 SA976836 Screw ISO 4017-M10x45-80/SR-M6S-H A4 0,1 kg
8 22 SA953486 SCREW, CAP, HEXAGON SOCKET HEAD ISO4762-M10X30-A4-80-UNPLTD 0,1 kg
28 21 SA950397 SCREW, CAP, HEXAGON SOCKET HEAD ISO4762-M10X40-A4-80-UNPLTD 0,1 kg
4 20 241060 Rubber Sealing/Gummitätning 0,3 kg
1 19 275228-M1 Central lubrication / Centralssmörjning 3,8 kg
- 18 - Washer SR-BRB 19x34 See Note 1 0
- 17 - Roximity Switch/Induktiv givare IG0087 See Note 1 0
4 16 MM0384876 Bolt Lifting Eye / Lyftögla 3VRS-F-M36, 7100562 3,3 kg
4 15 253437-M1 Door Support/Lucktöd 10,4 kg
8 14 253324-M1 Pin/Sprint 1,2 kg
NOTE: 4 13 SA959513-01 Hydraulic Cylinder CDL1MP5/80/45/600/B1CFUMWW 54,9 kg
The cylinders to be erected at full stroke with the door support, item-253328-M1. 2 12 277704-1 Bracket/Hållare 1,2 kg
Lever, item-9, to be erected in this position and locked by tightening the nut (M48) on lever. 2 11 275230-M1 Cylinder Bracket/Cylinderfäste 31,1 kg
G 4 10 703402102100 O-ring SMS1586-249.30x5.70-NBR70 NBR 0,1 kg G
Tightening torque min 5830 Nm. 4 9 274575 Cap/Lock 10,4 kg
INLET/OUTLET PORTS MUST BE TURNED DOWNWARDS. 4 8 MM0342012 Lock Nut KML 36 0,233 kg
4 7 MM0455974 LOCK WASHER ISO2982-2-MB36 0,281 kg
NOT: 4 6 MM0310357 Spferical Plain Bearing GE 180 TXG3A-2LS 2,400 kg
4 5 272353-M1 Bearing Housing/Lagerhus 71,1 kg
Cylindrarna monteras fullt utdragna med respektive lucka vilande på luckstöd-253328-M1.
4 4 272352-M1 Lever Chute Door/Hävarm stuplucka 95,1 kg
Hävarm, detalj 11, justeras in i detta läge och låses genom åtdragning av mutter (M48) på hävarm. 1 3 275205-M1 Door 2/Lucka 2 2778,7 kg
Åtdragningsmoment: min 5830 Nm. 1 2 275204-M1 Door 1/Lucka 1 2839,3 kg
INLOPP-/UTLOPPSPORTARNA MÅSTE VÄNDAS NEDÅT. Qty Item Part No Description Tech. Description Material Mass
VPA2050-56 AND VPA2040-60 SFR 2019-09-24

Checked Date
CHUTE ANSI STUP ANSI Approved
PBM
Date
2019-09-27
H H
ASSEMBLY SAMMANSTÄLLNING Scale Size Lang.
1:30 A1
1 /1
275220-M1
SA275220-M2
Intern. Distr.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A A
(14862)
14
(140)
(170)
A
B 11 10 5 5 10 12
B
14842
WARNING!
C C
BE CAREFUL TO ASSEMBLY THE FRAME BEAMS ON THE RIGHT SIDE! 2
3
THE CUT-OUT IN TEH SOLE PLATES AT FIXED HEAD END SHOULD 3
Spårvid / Rail Gauge 3320

BE TURNED OUTWARDS.
VAR NOGA MED ATT VÄNDA BALKARNA RÄTT VID MONTERING.
URTAGEN I FOTPLATTORNA VID FASTA PRESSHUVUDET SKALL
VARA VÄNDA UTÅT.
3060
D D
Torque/
E Åtdragningsmoment: 192 Nm E
6 5 Torque/
Åtdragningsmoment: 192 Nm
7 5 8
F 9 5 8 F
4
13 A-A ( 1 : 10 ) 13 NOTE 1:
According to main assembly/
Enligt huvudsammanställning Mass/Vikt: 5005 kg
14 Vibrator/Vibrator See Note 1

4 13 234242-S1 Shims Package/Shims-sats 1.0038 37 kg
24 12 SA954852 Screw ISO 4017-M16x100-8.8/M6S-H fzv 0,196 kg
48 10 SA976133 Nut ISO 4032-M16-8/M6M fzv 0,040 kg
G 48 9 SA954849 Screw ISO 4017-M16x60-8.8/M6S-H fzv 0,133 kg G
64 8 SA957297 Nut/Mutter M6M-M16-Helicoil-Screwlock 0,040 kg
16 7 SA980116 Screw ISO 4014-M16x280-8.8/M6S 0,480 kg
241 5 SA951130 Washer/Bricka ISO 7089-16-200HV/BRB fzv 0,011 kg
8 4 SA976550 Isolator METALASTIK Serie D, 17-601 60° Shore 12,5 kg
2 3 234241-M1 Ok / Yoke 138,8 kg
1 2 275246-M1 Beam Left/Balk vänster 2223,0 kg
1 1 275245-M1 Beam Right/Balk höger 2223,0 kg
VPA2040-60 AND VPA2050-56 VAAI 2014-06-11

Checked Date
VIBRATION FRAME VIBRATIONSRAM Approved
PBM
Date
2014-06-11
H ASSEMBLY SAMMANSTÄLLNING Scale Size Lang.
H
1:20 A1
1 /1
SA275250-M1
Intern. Distr.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A A
E A
2 B
D
B B
C
1 B A
E 6
D
4 5 C(1:2)
C C
D D
E E
F 10 11 F
W2
2 11 2875880 NUT, HEXAGONAL ISO4032-M20-6-TZN 0,075 kg
2 10 SA951590 SCREW, HEXAGONAL ISO4017-M20X60-A4-80-UNPLTD 0,221 kg
2 9 SA950716 BOLT, HEXAGONAL ISO4014-M8X40-8.8-TZN 0,022 kg
G 2 8 65-615-085-045 SCREW, HEXAGON SOCKET, ISO10642-M8X30-10.9-UNPLTD 0,014 kg G
COUNTERSUNK HEAD
3 1 7 SA980228 Coupling/Nippel 1 1/4"xDN25 0,2 kg
B-B ( 1 : 2 ) 8 2
4
6
5
RSK1320183
980078
Plug R1/2"
NOZZLE VEE-JET H 1/2 USS 65150
fzv 0,1 kg
0,1 kg
1 4 980077 NOZZLE VEE-JET H 1/2 USS 40100 0,1 kg
1 3 234234-1 Dukrör Glidsko Plan 1,1 kg
E(1:2) 4 1 2 234234-2 Dukrör Glidsko Styrd 1,5 kg
1 1 275258-M2 Spray Pipe/Spolrör 47,6 kg
A(1:2) Qty Item Part No Description Tech. Description Material Mass
VPA 20 MSo 2020-11-02

D-D ( 1 : 2 ) PRESSURE FILTER PRESSFILTER
Checked
PDT
Date
2020-11-02
SPRAY PIPE SPOLRÖR Approved
MSo
Date
2020-11-02
H H
ASSEMLY SAMMANSTÄLLNING Scale Size Lang.
1:5 A1
1 /1
SA275258-M1
Intern. Distr.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A A
B B
C C
D D
E E
F F
2
G G
Mass: 76 kg
1 2 275257-M1 Filter cloth bracket 22,6 kg
1 1 275258-M1 Spray Pipe/Spolrör 53,8 kg
Qty Item Part No Description Tech. Description Material Mass
VPA 20 MSo 2021-01-14

Checked Date
SPRAY PIPE SPOLRÖR Approved
MSo
Date
2021-01-14
H H
ASSEMLY SAMMANSTÄLLNING Scale Size Lang.
1:5 A1
1 /1
SA275259-M1
Intern. Distr.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A1 1 2 3 4 5 6 7 8 79 10 11 12 13
REVISIONS
ZONE REV. DESCRIPTION DATE APPROVED
A Metso artikel. nr. inf. 2015-12-21 MG
B M10 utgår på pos. 64 2016-01-12 MG
A 2 1 26 35 8 37 36 38 39 23 57 58 59 60 61 57 44 12 34 32 32 34 32 62 47 23 46 2
B
B B C C
C
17 18 30 27 29 31 28 20 31 24 21 31 48 49 50 51 52 53 SECTION A-A 54 55 56 63 43 44 25 22 25 17 45 21 24
64
D
A A
15
TORQUE AND ASSEMBLING INSTRUCTION
POS. 7 SCREW Mv = 465 Nm + MoS2
POS. 8 SCREW Mv = 9,3 Nm + WAX 13 6 16 10
POS. 9 SCREW Mv = 286 Nm + MoS2 7 9 10 14 16 6 11
POS. 10 SCREW Mv = 572 Nm + MoS2 1 1 1 1 1 1 275526-47 237086 47 Conection cpl. 15,3kg
E 1 1 1 1 1 1 275526-46 92373 46 Rear end cover 264kg
POS. 11 SCREW Mv = 136 Nm + LOCTITE NO. 243
POS. 12 SCREW Mv = 33 Nm + LOCTITE NO. 243 1 1 1 1 1 1 275526-45 151804 45 Piston locking ring 49,3kg
POS. 13 SCREW Mv = 649 Nm + LOCTITE NO. 243 1 1 1 1 1 1 275526-44 151803 44 Piston 78,0kg
POS. 14 SCREW Mv = 187 Nm + WAX 1 1 1 1 1 1 275526-43 237083 43 Damp sleeve 8,57kg
POS. 15 SCREW Mv = 286 Nm + MoS2 1 1 1 1 1 1 275526-42 926692 42 Damp ring 0,31kg
POS. 54 SCREW Mv = 331 Nm + MoS2 1 1 1 1 1 1 275526-41 237077 41 Damp holder ring 4,35kg
1 1 1 1 1 1 275526-40 237076 40 Damp holder 20,2kg
1 1 1 1 1 1 275526-39 161984 39 Front end cover 84,7kg
1 1 1 1 1 1 275526-38 161983 38 Seal box 42,8kg
1 1 1 1 1 1 275526-37 927658 37 Wiper washer 0,28kg
1 1 1 1 1 1 275526-36 237074 36 Wiper ring 1,86kg
1 1 1 1 1 1 275526-35 180149 35 Nut 55,3kg
2 2 2 2 2 2 2 2 275526-34 710867 34 Piston seal 0,28kg
3 3 3 3 3 3 3 3 275526-32 770789 32 Wear ring 1,48kg
F 3 3 3 3 3 3 3 3 275526-31 770957 31 Wear ring 0,86kg
A 1 1 1 1 1 1 1 1 275526-30 760601-01 30 Wiper 0,06kg
1 1 1 1 1 1 1 1 275526-29 720969 29 Piston rod seal 0,08kg
1 1 1 1 1 1 1 1 275526-28 720968 28 Piston rod seal 0,10kg
1 1 1 1 1 1 1 1 275526-27 770968 27 Wear ring 0,10kg
1 1 1 1 1 1 1 1 275526-26 730074 26 Square seal ring 0,04kg
2 2 2 2 2 2 2 2 275526-25 750485 25 Brace up ring 9,3 g
2 2 2 2 2 2 2 2 275526-24 750486 24 Brace up ring 0,02kg
2 SEE NOT. 2 2 2 2 2 2 2 2 SA975585 740184 23 O-ring 3,5 g

See not wiper change
2 SEE NOT. 1 1 1 1 1 1 1 1 Z3045547 740062 22 O-ring 0,02kg
2 2 2 2 2 2 2 2 ZX11410796 740420 21 O-ring 0,08kg
5 4 SECTION B-B SECTION C-C 1 1 1 1 1 1 1 1 SA950202 740068 20 O-ring 0,02kg
G 3 40 41 42 1 1 1 1 1 1 1 1 Z3045378 740279 18 O-ring 4,9 g

3 4 5 2 2 2 2 2 2 2 2 873.0128-00 740048 17 O-ring 0,02kg
NOT. 40 40 40 40 40 40 40 40 275526-16 830352 16 Washer 1,2kg
THREAD ON NUT AND PISTON ON PISONROD 2 mm FROM PISTON ROD ENDS. 4 4 4 4 4 4 4 4 SA958793 830673 15 Screw 1,16kg
WIPER CHANGE IN PRESS: 4 4 4 4 4 4 4 4 SA977025 831361 14 Screw 0,91kg
Wiper pos. 30 endless is used for new 20 20 20 20 20 20 20 20 MM0428588 830277 13 Screw
or refurbisched cylinder. PMC MAIN AND DIMENSION DRAWING: NO.12180 8 8 8 8 8 8 8 8 MM0337884 831304 12 Screw
7,0kg
0,14kg
1: remove 8 of 10 screws pos. 8 DIMENSION DRAWING: METSO NO. 275527 10 10 10 10 10 10 10 10 N01540203 830920 11 Screw 1,31kg
2: remove wiper washer pos. 37 and wiper pos. 30
3: Assemble wiper split pos. 64 into wiper ring pos. 36 40 40 40 40 40 40 40 40 SA980958 830637 10 Screw 25,5kg
B 1 275526-64 760601-02 64 Wiper split 0,06kg Sparepart only
4: Assemble wiper washer pos. 37 and screws pos. 8 10 10 10 10 10 10 10 10 7001540296 830554 9 Screw 2,9kg
4 4 4 4 4 4 4 4 275526-63 830787 63 Screw 1,0kg
10 10 10 10 10 10 10 10 SA977209 831303 8 Screw 0,09kg
1 1 1 1 1 1 275526-62 237229 62 Oil tube 2 cpl. 15,5kg
20 20 20 20 20 20 20 20 SA982157 830196 7 Screw 11,4kg
1 1 1 1 1 1 1 1 136607 740185 61 O-ring 2,1 g
H 2 2 2 2 2 2 2 SA975607 870101 6 Air bleed nipple 0,16kg
x) STAINLESS WELDING ON PISTONROD 4 4 4 4 3 3 275526-60 237088 60 Oil tube clamp 23,3kg
4 4 4 4 4 4 4 MM0278852 850029 5 Locking ring 0,66kg
1 1 275526-59 237084-6108 59 Oil tube cpl. 60,5kg
This drawing is Vaggeryd Hydraulik AB property.
2 2 2 2 2 2 2 MM0321139 790204 4 Spherical bearing 37kg

Unauthorized use and exposure to third party
1 1 275526-58 237084-5508 58 Oil tube cpl. 55,7kg

B 2 2 2 2 2 2 2 SA975608 810010 3 Plugg
is forbidden and will be prosecuted by law.
0,04kg
M9 275526-M9 350048 Refurbish kit cpl. 97,4kg 1 1 275526-57 237084-4908 57 Oil tube cpl. 50,9kg
2 2 2 2 2 2 2 SA940150 800012 2 Grease nipple 0,03kg
M8 275526-M8 350047 Bolt kit cpl. 51,6kg 1 1 275526-56 44547-6842 56 Cylinder tube 1482kg
1 1 1 1 1 1 275526-1 70838 1 Piston rod adaptor 187kg
M7 275526-M7 300076 Seal kit cpl. 8,1 kg 1 1 275526-55 44547-6242 55 Cylinder tube 1355kg
M9 M8 M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1 Metso Part PMC Part no. Item Description Weight
no.
M6 275526-M6 6005686-6300 HDC 320x6300 3313 kg STAINLESS x) 1 1 275526-54 44547-5642 54 Cylinder tube 1229kg
General tolerance Genaral Heat treatm ent Surface Coating
M5 275526-M5 6005680-6300 HDC 320x6300 3313 kg 1 275526-53 24090-7207 53 Piston rod 844kg Stainless welding m easure grade of -
EN ISO 2768-1 m surface finish - -
M4 275526-M4 6005686-5700 HDC 320x5700 3110 kg STAINLESS x) 1 275526-52 24048-7207 52 Piston rod 844kg
Weight
Drawn Checked Date Scale Product
M3 275526-M3 6005680-5700 HDC 320x5700 3110 kg 1 275526-51 24090-6607 51 Piston rod 774kg Stainless welding Sharp edges broken
MG RH 140303 1:5 See table See table
M2 275526-M2 6005686-5100 HDC 320x5100 2901 kg STAINLESS x) 1 275526-50 24048-6607 50 Piston rod 774kg
Metso Minerals Article No: Projection angle
J M1 275526-M1 6005680-5100 HDC 320x5100 2901 kg 1 275526-49 24090-6007 49 Piston rod 703kg Stainless welding
Sparepartdrawing
See table E
1 275526-48 24048-6007 48 Piston rod 703kg

Hällaryd Drawing No. Sheet Revision
Variant Metso Article no. PMC Article no. Description Weight Remark M9 M8 M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1 Metso Article no. PMC Article no. Item Description Weight Remark Sweden Assemblydrawing 12181/275526 1/1 B
A1 1 2 3 4 5 6 7 8 79 10 11 12 13
HDC320X5100 L=1500 HDC320X5100 L=412

908
B 1496
HDC320X5700 L=1250
HDC320X6300 L=1350
HDC320X5700 L=262
HDC320X6300 L=562 763,5 124
A
A
Transportbox height outside 635

Transportbox toppside 385
346,25
306,25
4 5°
45°
R2
2 00 0 0
R
ADJUST FOR SEALING 4,4 ±0,2 50 49,5

C
30 437 35,10 100
99,5 30
Foot height outside 65

597 160,10
896 HDC320X5100 L=7108 370,5

HDC320X5700 L=7708
HDC320X6300 L=8308
B Transportbox lenght outside HDC320x5100 L=7650 A

Transportbox length outside HDC320x5700 L=8250
D Transportbox lenght outside HDC320x6300 L=8850
40
60 SAE 2" 6000 Psi

40
Transportbox width outside 560
370
305
480
130
E
310
420
120
120
SAE 2" 3000 Psi
F
SAE 2" 6000 Psi
M12 (4x) 77,80 96,82 96,82
Center of gravity retracted HDC320x5100 = 3428,6
M20 (4x)
44,45
50 51 M20 (4x) Center of gravity retracted HDC320x5700 = 3725,0

Center of gravity retracted HDC320x6300 = 4024,6
42,90
44,45
Cylinder support placement HDC320x5100 = 4256,7

60

Center of gravity extended HDC320x5100 = 5379,5

291,25
G Center of gravity extended HDC320x5700 = 5887,6

Center of gravity extended HDC320x6300 = 6403,1
255
CYLINDER Ø 320 mm.

STROKE SEE TABLE
PISTON ROD Ø 180 mm.
160
WORKING PRESSURE NORMAL -SIDE 30,2 MPa.

160
WORKING PRESSURE EXCEPTIONAL -SIDE 31,7 MPa.

WORKING PRESSURE NORMAL +SIDE 1,3 MPa.
WORKING PRESSURE EXCEPTIONAL +SIDE 3,1 MPa.
TEST PRESSURE -SIDE 39,2 MPa.
TEST PRESSURE +SIDE 6,2 MPa.
MAX LOAD PULLING NORMAL 1658,8 kN.
MAX LOAD PULLING EXCEPTIONAL 1741,7 kN.
H MAX LOAD PUSHING NORMAL 106,0 kN.
MAX LOAD PUSHING EXCEPTIONAL 247,4 kN.
This drawing is Vaggeryd Hydraulik AB property.
FLUID MINERAL OIL.

Unauthorized use and exposure to third party
TEMPERATURE RANGE -10° TO +70° C.

is forbidden and will be prosecuted by law.
PMC ASSEMBLY AND DETAIL SPAREPART DRAWING NO. 12181 PAINTING SYSTEM S-488, TOT. 300µm.
COULOR RAL 5009 BLUE.
105 105 METSO MAIN AND ASSEMBLY DRAWING NO. 275526
SECTION A-A SECTION B-B 6005686-6300 275526-M6 VPA2040-66/2050-62 HDC320X6300-R 6300 3331 Kg ROD STAINLESS WELDING
General tolerance
m easure
EN ISO 2768-1 m
Genaral
grade of
surface finish
-
Heat treatm ent
-
Surface Coating
-
6005680-6300 275526-M5 VPA2040-66/2050-62 HDC320X6300 6300 3331 Kg Sharp edges broken
Drawn Checked Date Scale Product Weight
6005686-5700 275526-M4 VPA2040-60/2050-56 HDC320X5700-R 5700 3130 Kg ROD STAINLESS WELDING MG RH 140303 1:5 See table See table
Article No: Projection angle
6005680-5700 275526-M3 VPA2040-60/2050-56 HDC320X5700 5700 3130 Kg DRAWN Metso Minerals
J 6005686-5100 275526-M2 VPA2040-54/2050-50 HDC320X5100-R 5100 2920 Kg ROD STAINLESS WELDING Sparepartdrawing
See table E
Drawing No. Sheet Revision

6005680-5100 275526-M1 VPA2040-54/2050-50 HDC320X5100 5100 2920 Kg Hällaryd
PMC ART. NO. METSO ART. NO. PRESS MODEL MODEL STROKE WEIGHT REMARK Sweden Dimesionaldrawing 12180/275527 1/1 -
1 2 3 4 5 6 7 8
2015-11-16 MGN B PART NUMBERS ADDED AND CHANGED Ra Toleranser om inte annat anges
m Machined/Bearbetat SS-ISO 2768-1 m
A A
B B
8 6 4 2 1
7 9 5 3
C C
USE AT LEAST THREE OF THE SUPPLIED P-BOLTS

ANV ND MINST TRE AV DE LEVERERADE UPPH NGNINGS GLORNA
7 9
D D
Mass/Vikt: 4 kg
11 9 SA975844 Nut ISO 4032-M8-8/M6M fzv 0,01 kg
4 8 SA951065 Nut ISO 4032-M5-8/M6M fzb 0 kg
E 11 7 SA951124 Washer ISO 7089-8-200HV/BRB fzv 0 kg E
4 6 SA951121 Washer ISO 7089-5-200HV/BRB fzb 0 kg
1 5 277771-5 Lifting Eyebolt DIN 444-B- M8x100 fzb 0,05 kg
4 4 MM0290781 Screw ISO 4762-M5x25-8.8/MC6S-H 0,01 kg
1 3 MM0434955 Line tensioning system/Linsp nnarsystem LTRS 20 m 2,9 kg
1 2 MM0434954 Emergency Stop Switch/Linn dstopp Lifeline 4 0,63 kg
1 1 277770-1 Bracket/H llare 0,44 kg
VPA 10/15/20 VPA 10/15/20 MGN 2015-10-12

Checked Date
Approved Date
EMERGENCY STOP N DSTOPPSUTRUSTNING PBM 2015-11-16
F ASSEMBLY SAMMANST LLNING Scale Size Lang. F
1:2 A2
228695 1 /1
SA277771-M1 B
Intern. Distr.
Metso Sweden AB
1 2 3 4 5 6 7 8
Cover Page
Project No: C.007065 1/3
Rev.1 Date 2020-09-24
SALARES NORTE – COVER PAGE
Document number A9SN-4071501-3630-EE-WD-0006
Document Name Principal Diagram

Project Number A9SN
PO Number 4-0715
Equipment TAG Number 3630-FL-0010
© Metso 2020

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Project A9SN- Salares Norte - PO 4-0715-01 - Tailing Filters and

Manual IOMS En Español

1 sebsal 28/04/2021 Para Información

Name Date Name Date Name Date

Manual IOMS En Español

Salares Norte Project A9SN

Proveedor / Número de Pedido

E(a124) Metso 2021-03-18 Working

Traducción del manual original

PLANOS Archivo separado 2/4 11

PUBLICACIONES ASOCIADAS Archivo independiente 3/412

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 Índice 1/1

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 1/8

1.1 Acerca de este manual

DECLARACIÓN DE SALUD Y SEGURIDAD

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 2/8

1.2 Datos de entrega

Cliente : Metso Chile SpA

1.3 Información de servicio y reparación

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 3/8

1.4 Instrucciones de almacenamiento en el lugar

1.4.1 Periodos largos de almacenamiento antes de la instalación

Si es necesario almacenar la unidad VPA durante mucho tiempo antes de la instalación

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 4/8

Para evitar la corrosión, el equipamiento deberá almacenarse en un lugar seco y cuya

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 5/8

1.4.2 Periodos largos de almacenamiento tras la instalación

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 6/8

Ver información adjunta.

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 7/8

Consulte el folleto adjunto.

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 GENERAL 1 8/8

2 Pressure filter vpa

Pressure filter vpa 3

The vertical plate pressure filter

4 Pressure filter vpa

6 Pressure filter vpa

Pressure filter vpa 7

High unit capacity

8 Pressure filter vpa

Pressure filter vpa 9

10 Pressure filter vpa

Pressure filter vpa 11

2.4 Resultados de pruebas y certificados

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 1/15

2.1 Descripción general

Diseño del VPA

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 2/15

Cámaras del filtro

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 3/15

Canal de descarga con puertas

El filtro de prensa debe alimentarse con la lechada más espesa posible.

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 4/15

Sistema de lavado de telas

El sistema contiene un depósito de agua de enjuague, válvulas y bombas de

Detector de daños en telas

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 5/15

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 6/15

Monitor de alineación para movimiento

Interruptor de posición de fin de carrera

En todas las posiciones extremas de movimiento, se han instalado sensores inductivos

Rev 1 EJN / C007065 21-W13 DESCRIPCIÓN 2 7/15

Cargo del cliente