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Operaciones unitarias
de minado(explotación)

5.1 OPERACIONES UNITARIAS FUNDAMENTALES Y CICLOS

En varias etapas de la minería (exploración, desarrollo y explotación), la actividad a

menudo se realiza de manera cíclica utilizando una serie de pasos fundamentales para
explotar y transportar el mineral. Como se introdujo en la sección 1.5. estos pasos
básicos se denominan operaciones unitarias de minado. Si ellos están directamente
involucrados en la explotación de minerales, los llamamos operaciones de producción;
Las operaciones auxiliares apoyan la producción, pero generalmente no son parte
directa de ella, a menos que sean esenciales para la seguridad del trabajador o la
eficiencia operativa. Nuestro interés en este capítulo se centra principalmente en las
operaciones unitarias necesarias durante el desarrollo y la explotación.

Se requieren dos funciones básicas en la explotación de minerales: perforación,

voladura y carguío, transporte. Si el yacimiento mineral es roca dura necesitará que se
realicen perforaciones (penetración de rocas) y voladuras (fragmentación de rocas).
Donde la perforación y voladura son empleadas, llamamos generalmente a este paso
excavación de la roca. Si el yacimiento mineral es más suave, los minerales pueden
usualmente ser obtenidos usando mecanismos de excavación mecánica. Nosotros
llamamos normalmente a este proceso excavación

Luego se realiza en dos pasos siguientes, carguío y acarreo (transporte). Si la mina es

subterránea, es posible que también se requiera izaje. Las cuatro operaciones
unitarias más comunes --- perforación, voladura, carguío y acarreo/transporte --- son
discutidos en este capítulo. En los capítulos siguientes se ampliarán sobre estas
operaciones unitarias y se demostrarán cómo se aplica en un método de explotación
especifico. La secuencia de operaciones unitarias que se utiliza para lograr el
desarrollo o la explotación de la mina se denomina ciclo de operaciones, es decir,
secuencia de operaciones que se repite una y otra vez para producir la mercancía
mineral. El ciclo de operaciones más común utilizado para la producción del mineral es
el siguiente:

Ciclo de producción básico = perforación + voladura + carguío + acarreo

Este ciclo de operaciones a menudo se modifica para adaptarse al tipo de equipo y
tecnología que mejor se adapta al proceso de producción. Debido a que la
mecanización aumenta constantemente en las operaciones mineras, las operaciones
unitarias a menudo se ven muy afectadas por la maquinaria utilizada. Por ejemplo,
equipos tanto para minado continuo como excavación rápida pueden reemplazar las
operaciones unitarias de perforación, voladura y carguío. El ciclo de producción básico
sería simplemente excavar y transportar. Como segundo ejemplo. podemos referirnos
a las operaciones de minería subterránea donde el sostenimiento de la roca
circundante se convierte en una parte integral del ciclo de operaciones. En este caso,
las operaciones unitarias serían perforación, voladura, carguío, transporte y
sostenimiento. Uno de los objetivos de la explotación es mecanizar y automatizar las
operaciones unitarias para que se fusionen en un proceso unificado de minado. Sin
embargo, aún faltan algunos años para el minado verdaderamente continuo y
automatizado. Por lo tanto, debemos abordar el proceso de optimización de la práctica
minera mediante la utilización eficiente de las operaciones unitarias.

5.2 PERFORACIÓN Y OTROS MÉTODOS DE PENETRACIÓN DE ROCAS

5.2.1 Rotura de rocas

La liberación o desprendimiento de grandes masas de roca más duras del yacimiento

mineral se denomina rotura de roca. Varios eventos históricos contribuyeron al éxito de
los mineros en su búsqueda de romper rocas para proyectos de minería o
construcción. Algunos de estos se analizan en la Sección 1.3. El primer avance fue el
descubrimiento en tiempos prehistóricos de que utilizando fuego y agua pueden
romper rocas. Esto produjo tensiones térmicas para superar la fuerza cohesiva de la
roca. Más tarde se descubrió que la pólvora negra, la dinamita, el nitrato de amonio, el
petróleo y los explosivos a base de agua podrían utilizarse para romper rocas de
manera más eficiente.

El minado hoy tiene los mismos objetivos que tenía en la antigüedad y emplea los
mismos elementos básicos del ciclo de producción, perforación, voladura, carguío y
acarreo/transporte. Fue con la introducción de la voladura en el ciclo de producción
que el minado se volvió mucho más eficiente en la producción de minerales. En la
actualidad, la mayor parte de los avances se están logrando en la mecanización de
determinadas operaciones de producción de minerales. En las condiciones
adecuadas. La rotura mecanizada de rocas y el transporte sin explosivos es más
continuo y método de costo eficiente para la explotación de mineral.

En la práctica de minado tradicional, se realizan dos tipos diferentes de operaciones

de rotura de rocas. En la penetración de rocas (perforación, rimado o canalización), un
taladro dirigido o corte, generalmente de forma mecánica, pero a veces hidráulica o
térmica. (1) para la colocación de explosivos para voladuras o para producir una cara
libre para voladuras. (2) para producir una apertura terminada de mina. o (3) para
extraer un producto mineral de tamaño y forma deseada (por ejemplo, en canteras).
Por el contrario, la fragmentación de la roca intenta romperla en tamaños manejables,
normalmente mediante energía química en las voladuras o mediante aplicaciones
mecánicas, hidráulicas u otras aplicaciones novedosas de la energía.

Aunque operan a diferentes escalas, la penetración y la fragmentación funcionan

aplicando energía a través de mecanismos similares para romper la roca. La
aplicación muy rápida de energía es fundamental para producir la rotura de la roca en
muchos de estos procesos. Por ello, normalmente se aplica una carga dinámica (en
lugar de una carga estática) para lograr la penetración o la fragmentación.
Normalmente se asume que el peso W de la roca rota, utilizando cualquier método de
rotura de roca, es proporcional a la energía E consumida en el proceso:
W ∝E (5.1)
En la perforación y otros procesos de penetración, la velocidad de avance R , la
penetración por unidad de tiempo, es más importante que la cantidad de roca rota. De
ahí que la relación básica sea
dE
R∝ (5.2)
dt
dE dE
Donde es la tasa de tiempo de aplicación de la energía a la roca. Como es
dt dt
también la potencia P consumida en el proceso, podemos escribir la ecuación 5.2 en
la forma
R∝P (5.3)
Que indica que, en la perforación, el corte, la perforación o cualquier otro proceso
similar la velocidad de penetración es directamente proporcional a la potencia aplicada
al proceso.
Al modelar los procesos de rotura de rocas, también debemos comprender las
características y el comportamiento de la roca. Sabemos que los parámetros de la
roca (es decir, las resistencias a la compresión, al corte y a la tracción) resisten el fallo
inducido por las cargas aplicadas. Dado que las resistencias disminuyen en el orden
indicado, es ventajoso aplicar las cargas para superar la resistencia más pequeña
(tracción) y la siguiente más pequeña (corte) antes de que la roca se rompa por las
cargas de compresión. Sin embargo, eso no suele ser fácil de hacer en las
operaciones de perforación, y la roca suele romperse por la aplicación de fuerzas de
compresión. En una época en la que la energía es cada vez más cara, los diseñadores
de perforadoras prestan más atención a las ecuaciones 5.1 y 5.3 para conservar la
energía.
5.2.2 PRINCIPIOS DE PENETRACIÓN EN LA ROCA
El método de penetración en la roca puede clasificarse sobre varias bases. Entre ellos,
el tamaño del taladro, el método de penetración y el tipo de energía. El esquema
esbozado en la tabla 5.1
modo de aplicación de la energía a la roca. Se trata de un esquema general, que
incluye todas las formas de penetración, siendo las herramientas de perforación
convencionales las más importantes. Sin embargo, no contiene ninguno de los
métodos tradicionales de fragmentación que se describen en la Tabla 5.2. Una
discusión de las principales categorías de métodos de penetración está en orden.
 Tabla 5.1 Clasificación de los métodos de penetración de la roca, basados en la forma de
ataque.

TABLA 5.1 Clasificación de los métodos de penetración en roca, según la forma de ataque

Forma de aplicación
Forma de aplicación de la Método Máquina
energía

Práctico
Percusión
Mecánica Herramienta de corte Perforadora de chorro o de cable
Martillo Perforadora de roca
(Perforación) Rotación drag bit
Perforadora rotativa, de escareo
Cuchilla Perforadora diamantina
Conjunto de piedras Sierra de cable, o de
Sierra cadena
Rotación, roller bit Perforadora rotativa con cortadora de
Rotación-percusión rodillo, de escareo
Martillo Perforadora de roca (rotación
Rodillo independiente)
Perforadora de roca (superpuesta
percusión)

Nuevo

Térmico Fuego Perforador de chorro, canalizador de chorro

Plasma Antorcha de
fluido caliente plasma
Disparador
Fusión Subterrene
Congelamiento Conceptual

Chorro
Fluido Erosion Chorro hidráulico, monitor, cañón
Perforadora de impacto o abrasión
Estallar
Perforadora de implosión
Cavitation Perforadora de cavitación

Experimental

Vibración
Sónico Transductor de alta frecuencia Carga
Explosión, reacción
Química conformada, cápsula, proyectil
Ablandador de rocas, disolución
Arco o corriente eléctrica Perforadora de electrofractura
Rayo de electrones Pistola de electrones
Eléctrico Inducción electromagnética Perforadora de chispa
Luz Láser Rayo de radiación electromagnética
Nuclear Fisión (Conceptual)
Fusión (Conceptual)
(Hartman, 1990) se basa en la forma de ataque a la roca que el

*Aplicaciones energéticas enumeradas en orden aproximado de viabilidad actual,

Fuente: Hartman (1990). Con permiso de la Society for Mining, Metallurgy, and
Exploration, Inc, Littleton, CO.
Tabla 5.2 Clasificación de Métodos de Fragmentación de Roca Basados en la Forma
de Aplicación de Energía.

Forma de aplicación de
Método Agente o máquina
energía.

Alto expositivo, agente de

Químico Voladura voladura, oxígeno líquido
(LOX), pólvora de mina.

Cilindro de aire comprimido o

Neumático
de dióxido de carbono.
Cuchilla de desbroce, hoja
Mecánico Extracción
de empuje.
Martillo de impacto
Impacto
hidráulico, bola rompedora
Minería (Suelo) Tratamiento hidráulico
(monitor)
Fluido
Minería (Rocas) Propulsión Hidráulico

Eléctrico Arco eléctrico o corriente Máquinas de electrofractura

*Las aplicaciones energéticas se enumeran en orden aproximado de factibilidad

actual.

5.2.2.1 Ataque Mecánico. La aplicación de energía mecánica a las masas rocosas es

el principal método utilizado en la perforación tradicional. Utiliza la acción de percusión
o de rotación, o una combinación de ambas, en el fondo del tadro para penetrar en el
macizo rocoso. Hay una diferencia en la aplicación de energía entre la perforación de
percusión estándar y la perforación de percusión rotatoria. La perforación de percusión
estándar emplea un sistema de rotación de la barra de perforación que indexa cada
golpe de percusión del martillo en un punto diferente, a fin de perforar con mayor
eficacia. Sin embargo, la rotación no implica una cantidad significativa de aplicación de
energía a la roca. La perforación de percusión rotatoria utiliza un sistema de rotación
independiente que aplica una fuerza de cizallamiento al fondo del agujero por
mediante la rotación. La energía de rotación ayuda a romper los recortes adicionales
del taladro y aumenta la eficiencia de la perforación. En las minas de superficie, se
utilizan las perforadoras rotativas de broca de rodillo y las de percusión de gran
tamaño, siendo las rotativas de broca de rodillo las más favorecidas para la mayoría
de las aplicaciones. En las minas subterráneas, las perforadoras de percusión se
utilizan para la mayoría de las aplicaciones en roca dura y las rotativas de arrastre se
utilizan en aplicaciones en roca blanda.
5.2.2.2 Ataque Térmico. La perforación térmica es uno de los novedosos métodos de
excavación que han encontrado aplicación práctica en la penetración de rocas. El
taladro perforador de chorro, que utiliza combustible Oil y oxígeno para producir una
llama capaz de desprender la roca, se ha aplicado en la gama de mineral de hierro de
taconita como herramienta práctica de perforación. También se ha utilizado en la
canalización de la roca en canteras de piedra dimensional y en otras aplicaciones de
minería de roca dura. Sin embargo, nunca ha sido responsable de un gran porcentaje
de los minerales producidos. Los métodos térmicos también han perdido popularidad
recientemente debido a la mayor eficacia de los equipos de perforación mecánica.

5.2.2.3 Ataque con Fluidos. El uso de un fluido hidráulico para atacar un yacimiento
mineral ha sido un método productivo de minería durante más de un siglo. Su principal
aplicación ha sido en los depósitos aluviales, donde se han utilizado monitores
hidráulicos. Los chorros de agua a alta presión también se han aplicado más
recientemente a la extracción de carbón, gilsonita y otros materiales consolidados. En
estos casos, sin embargo, la acción es más de fragmentación que de penetración. Sin
embargo, ahora está bien establecido que el ataque con fluidos es capaz de perforar la
roca de forma eficaz, tanto por sí solo como con un taladro mecánico. Hasta ahora, las
aplicaciones se han limitado principalmente a operaciones de corte y perforación
especiales.

5.2.2.4 Otros Métodos Novedosos. Aunque se han aplicado otros métodos de

penetración en la roca en experimentos, casi todos ellos se consideran de valor
científico, más que práctico, en la actualidad. El campo de las técnicas de perforación
novedosas ha sido explorado ampliamente por Maurer (1968,1980). Sigue buscando
los métodos de perforación más exóticos para sus aplicaciones prácticas y sigue
siendo optimista en cuanto a que algunos de estos métodos pueden ser importantes
en el futuro.

5.2.3 Perforación

La mayoría de las perforaciones se emplean en la minería para la colocación y el uso

eficiente de explosivos. A veces, se utiliza para tomar muestras del yacimiento mineral
durante la exploración, para la colocación de pernos de roca, anclajes y refuerzo de
cables, y para la colocación de líneas eléctricas y de comunicaciones y tuberías de
agua en las minas. En la actualidad, el uso predominante de la perforación en las
minas de carbón es la colocación de pernos de techo. Cuando los agujeros se utilizan
para la colocación de explosivos, la operación se conoce como perforación de
producción. A continuación, veremos algunos de los principios de selección y
utilización de las perforaciones.

5.2.3.1 Componentes Operativos del Sistema. El sistema de perforación suele

constar de cuatro componentes que trabajan juntos para penetrar en la roca:

1. La perforadora, el dispositivo mecánico (y su transporte, en su caso) que convierte

la energía de su fuente original (eléctrica, neumática, hidráulica o motor de
combustión) en energía de rotación y/o percusión para penetrar en la roca.
2.Las barras de perforación (también llamado acero, vástago o tubería) que transmite
la energía de la perforadora a la broca.

3. La broca, que ataca la roca con acción de rotación y/o percusión.

4. El fluido de circulación que limpia el taladro, controla el polvo, enfría la broca y (a

veces) estabiliza el taladro.

Los primeros tres son los componentes físicos de los sistemas de perforación,
logrando la penetración de la roca, y el cuarto mejora la eficiencia de la perforadora al
eliminar recortes del fondo del taladro.

Se ha hecho mucho en las últimas décadas para hacer que las herramientas de
perforación sean más eficientes al reducir las pérdidas de energía en la transmisión.
Esto ha resultado en el uso de perforadoras de martillo en el fondo (en el taladro) tanto
del tipo de percusión grande como del tipo rotativo de broca de rodillo (electro
perforadora y turbodriladora), aunque esta última ha encontrado aplicación
principalmente en la perforación de pozos de petróleo. El segundo tipo reemplaza la
energía mecánica con fluidos o energía eléctrica, lo que generalmente da como
resultado que llegue más energía a la broca y una perforación más rápida.

5.2.3.2 Mecánica y factores de penetración, mecánica y rendimiento

Como se indicó anteriormente, solo hay dos formas básicas de atacar las rocas
mecánicamente- percusión y rotación- y todos los métodos de perforación
comerciales que se discutirán utilizan principios de percusión o rotación o
combinaciones de ellos. En la figura 5.1. se muestra una descripción gráfica de los
diferentes métodos mecánicos de perforación de rocas. Tenga en cuenta que la
perforadora de percusión ataca la roca mediante comprensión, la perforadora rotativa
(broca de arrastre) cortando o aplicando tensión a la roca, y el taladro de percusión
rotatorio utilizando una combinación de los tres métodos. Se puede encontrar más
información sobre el efecto del ataque mecánico sobre la roca en Maurer (1967) y
Clark (1987).

La resistencia de la roca a la penetración mediante herramientas de perforación se

denomina resistencia a la perforación, una propiedad empírica; no es equivalente a
ninguno de los parámetros de resistencia conocidos. La fuerza de perforación y el
desgaste de las brocas son extremadamente importantes en la determinación del
costo de perforación. Otros factores que afectan al rendimiento del taladro se pueden
calificar en cuatro grupos:
 1. Variables operativas. Estos afectan los cuatros componentes del sistema de
perforación (perforadora, varillaje, broca y fluido). Son en gran parte incontrolables

E Incluiye factores que afectan las herramientas (energía de la perforadora,

energía y frecuencia de soplado, velocidad de rotación, empuje y diseño de la
varilla) y la limpieza del taladro de perforación (propiedades de fluido y tasa de
flujo).

2. Factores de perforación. Estos incluyen el tamaño, la longitud y la inclinación del

taladro; están dictados por requisitos externos y, por lo tanto, son en gran medida
incontrolables. Los diámetros de taladros en minado a cielo abierto son
típicamente 6 a 8 pulg. (150 a 450 mm.); subterráneo, van desde 1.5 a 7 pulg. (40
a 175 mm.).

3. Factores de servicio. Estas variables incluyen mano de obra y supervisión,

suministro de energía, condiciones del lugar de trabajo y la supervisión, son
factores independientes y, a menudo, no pueden ser afectado por el operador de la
perforadora.

Debido a que las variables operacionales son las más controlables, un completo
conocimiento de la interacción de las variables de perforación y la eficiencia de la
perforación son muy importantes. Una variedad de fuentes da información sobre
los efectos de los parámetros de perforación sobre la eficiencia. Entre los
parámetros mas importantes para considerar son: energía de la perforadora, el
torque, la velocidad de rotación, la energía de solo, soplo por minuto BPM y el flujo
del fluido. Además, es importante seleccionar el apropiado tipo de broca y las
dimensiones de la barra para proveer un buen match con la perforadora.

5.2.3.3. Selección de perforadoras. Al seleccionar el sistema de perforación óptimo, es

necesario evaluar el rendimiento de la perforadora. El rendimiento se puede medir de
varias formas. Los parámetros medidos con más frecuencia incluyen los siguientes:
1. Energía de proceso y consumo de energía.
2. Tasa de penetración.
3. desgaste de la broca (vida).
4. Costo (propiedad + operación = total)

Todos estos parámetros son importantes, pero la medida última de rendimiento es el

costo. Si un taladro tiene una tasa de penetración excelente pero no es rentable, se
debe buscar un sistema alternativo. Tenga en cuenta también que el objetivo general
del minado es la minimizar los costos de rotura, manipulación y procesamiento de
 rocas. La perforación afecta la voladura, que a su vez afecta los costos de excavación
y procesamiento. Por lo tanto, es importante darse cuenta de que minimizar el costo
total es el objetivo principal en la elección del sistema de perforación, y que es posible
que deba sacrificarse parte de la eficiencia de la perforación para mejorar las
eficiencias de voladura, excavación o procesamiento.

TABLA 5.3 Aplicación

TABLA 5.3 Aplicación de los métodos
de los métodos de perforación
de perforación y penetración
y penetración a diferentes tipos
a diferentes tipos de
deroca
roca
Tipo de roca / Perforabilidad
1 2 3 4
Suave Semiduro Duro Muy duro
(Esquisto, piedra (Caliza, (Granito, (Taconita,
Método de Perforación caliza, carbón) arenisca cuarzo) Cuarcita)
erosionada)
Chorro hidráulico X X
Rotativo, broca de arrastre X X
Rotativo, broca de rodillo X X X
Percusión rotativa X X
Percusión X X x
Chorro térmico de x X
perforación
Fuente: Hartman (1990). Con el permiso de la Society for Mining, Metallurgy, and
Exploration, Inc, Littleton, CO.
A la hora de elegir un sistema de perforación, una guía cualitativa general como la
de la tabla 5.3 puede ser de gran ayuda. Permite al responsable de la toma de
decisiones elegir sistemas que sean viables para las condiciones inherentes a la
situación de perforación. En general, los costos más bajos se obtienen en las
rocas blandas con la perforación con broca de arrastre, en las rocas medianas y
duras con la perforación con broca de rodillo y de percusión, y en las rocas muy
duras con la perforación de percusión. Por lo tanto, es conveniente tener esto en
cuenta a la hora de elegir entre los sistemas candidatos. Sin embargo, a
continuación, es importante realizar una evaluación de ingeniería de cada sistema
candidato y elaborar una estimación de rendimiento y costos. Los siguientes pasos
se basan en los descritos por Capp (1962):

1. Determinar y especificar las condiciones en las que se utilizará la máquina,

como los factores relacionados con el trabajo (mano de obra,
emplazamiento, clima, etc.) y las variables geológicas (tipo y resistencia de
 la roca, orientación de los materiales geológicos, existencia de fallas, etc.).
Limitar las condiciones de uso a las que sean seguras.
2. Establecer los objetivos para las fases de rotura de la roca del ciclo de
producción en términos de tonelaje, fragmentación, proyección, vibraciones,
etc. En el caso del minado superficial, hay que tener en cuenta las
restricciones de carga y transporte, la estabilidad del talud de la mina, la
capacidad de la chancadora, la geometría de la mina y otros parámetros
pertinentes. En el minado subterránea, el área del frente, el tamaño del
taladro, la inclinación del taladro, la longitud de la ronda y el objetivo de
producción son algunas de las variables que deben considerarse.
3. En función de los requisitos de voladura, diseñar la malla de perforación
para la minado superficial o la ronda para la voladura subterránea.
4. Determinar los factores de capacidad de perforación para la roca prevista e
identificar los métodos de perforación que parecen factibles. Los fabricantes
pueden ayudar realizando pruebas de capacidad de perforación de la roca
y recomendando brocas y barrenos.
5. Especificar las variables de funcionamiento de cada sistema considerado,
incluidos los factores de la broca, la varilla, la broca y el fluido de
circulación.
6. Estimar los parámetros de rendimiento, incluida la disponibilidad y los
costos de la máquina, y compararlos. Especificar la fuente de energía y
estimar los costes. Los principales elementos de costo son las brocas, la
depreciación de la perforación, la mano de obra, el mantenimiento, la
energía y los fluidos. La vida útil de la broca y los costos son importantes
pero difíciles de predecir sin pruebas empíricas.
7. Seleccione el sistema de perforación que cumpla todos los requisitos,
incluida la seguridad, y que tenga el menor costo global.

Las tendencias generales en materia de perforación apuntan a una mayor

eficiencia, equipos de perforación más grandes, más potencia hidráulica, más
automatización y mayor capacidad para manejar rocas más duras como resultado
de una mejor tecnología. El cambio más llamativo de los últimos 20 años ha sido el
aumento de la potencia hidráulica en las perforadoras de percusión y de roto
percusión. Un gran porcentaje de todas las perforadoras de percusión
subterráneas son ahora hidráulicas, y las perforadoras de superficie también están
cambiando rápidamente. López Jimeno et al. (1995) han comparado las ventajas e
inconvenientes de las perforadoras hidráulicas. Las principales ventajas son el
menor consumo de energía, la mayor velocidad de perforación, el menor coste de
las barras, la mayor flexibilidad, la mayor facilidad de automatización y el menor
ruido. Las desventajas son el mayor costo de capital y el aumento de los costos de
mantenimiento. En la mayoría de las situaciones, las ventajas superan con creces
las desventajas.

El uso de chorros hidráulicos o brocas térmicas no es una práctica habitual. La

disponibilidad de mejores perforadoras mecánicas y los problemas de suministro
de energía contribuyen a su uso poco frecuente en la minería. Pueden justificarse
desde el punto de vista económico si las condiciones no se adaptan bien a los
métodos de perforación más convencionales. Sin embargo, su valor económico
debe establecerse antes de comprometer el capital para su uso.
 5.2.4 Corte de bordes y excavación mecánica

El desarrollo de los elementos de corte de carburo de tungsteno en 1945 (véase la

tabla 1.2) abrió todo un conjunto de nuevas posibilidades para ampliar los
principios de perforación por percusión y rotación a la penetración de materiales
geológicos a mayor escala. Algunas de las herramientas disponibles combinan los
principios de penetración y fragmentación. Estos métodos han permitido cortar con
éxito kerfs (canales) y excavar caras enteras para una variedad de aplicaciones
mineras. En combinación con las herramientas de chorro de llama, las sierras de
hilo, las sierras de diamante y las herramientas mineras convencionales, la
tecnología de corte de kerfs y caras ofrece ahora una impresionante lista de
posibilidades:

1. Cortes de Keff
Carbón y minerales blandos no metálicos: máquinas de corte tipo motosierra con una
barra de corte fija o una barra de corte universal (móvil).
2. Excavación a cara completa
a. En minería subterránea:
 Uso de equipos de minería continua y esquiladores de tajo largo en
carbón o blandos

Maquinaria de minería Maquinaria esquiladora minera

continua
no metálicos.
  Uso de equipos tipo pluma minera (rozadoras) en rocas blandas a
medianas.

Rozadora tipo pluma minera

 Uso de equipo de excavación rápida (perforadoras de túneles,

perforadoras de elevación y perforadoras de pozos) para roca blanda a
medianamente dura.

Perforadoras de túneles Perforadoras de pozos

b. En minería a cielo abierto:
 Uso de excavadoras desgarradoras para suelos muy compactos,
carbón y roca erosionada o blanda.

Excavadoras desgarradoras
Modelo DX800

 Excavadoras de rueda de cangilones y cabezal de corte para tierra o

carbón.

Excavadora de rueda de
cangilones
Modelo 3929Pcs
  Uso de barrenos y maquinaria de minería de paredes altas para
carbón.

Maquinaria de minería alta

Modelo HW300

 Dragas mecánicas para placeres y suelo.

Equipo de Draga minera.

Una mejor tecnología en herramientas de corte ha brindado nuevas oportunidades

para penetrar rocas sin el uso de explosivos. El esquema anterior enumera la variedad
de aplicaciones actualmente disponibles para la industria minera. La obtención de
carbón con herramientas de corte es ahora el estándar de la industria, y los métodos
de excavación rápida están ganando en su rango de aplicaciones. Es probable que
esta área de excavación rápida sea aún más productiva en el futuro.
5.3 VOLADURA Y FRAGMENTACIÓN DE ROCA
5.3.1 Principios de la fragmentación de la roca
Como se discutió anteriormente, la fragmentación de la roca es la función de rotura
que se lleva a cabo a gran escala para fragmentar el macizo rocoso. Tanto en la
industria minera como en la de la construcción, la voladura es el método de
fragmentación predominante empleado, pero otras técnicas se están volviendo
cada vez más comunes. Con base en las distinciones en la forma en que aplican la
energía para romper rocas, en la Tabla 5.2 se da una clasificación de los métodos
de fragmentación de rocas. La fracturación eléctrica de rocas se ha utilizado con
moderación para la rotura secundaria de cantos rodados en minas a cielo abierto
(Maurer, 1980); los otros métodos son todos de uso común; sin embargo, solo la
voladura con explosivos químicos tiene un uso generalizado para todos los
materiales consolidados tanto en la minería superficial como subterránea. Se
excluyen las máquinas de excavación, que principalmente producen una abertura y
se clasifican como métodos de penetración (Tabla 5.1).
5.3.2 Teoría de explosivos
5.3.2.1 Naturaleza de los explosivos. Un explosivo es cualquier compuesto químico,
mezcla o dispositivo, cuyo objetivo principal es funcionar por explosión (Hopler, 1998).
La descomposición del explosivo es una reacción exotérmica de alta velocidad,
acompañada de la liberación de grandes cantidades de energía y gases calientes a
una presión tremenda. El proceso se denomina detonación si la velocidad de
propagación de la reacción a través de la masa explosiva es supersónica. Para fines
reglamentarios, un explosivo detonante es un alto explosivo si puede ser iniciado por
un fulminante explosivo n° 8 (Hopler, 1998). Un agente explosivo es un material
químico que puede detonar bajo el impulso correcto pero que cumple con los criterios
prescritos de insensibilidad a la iniciación (Hopler, 1998). Los agentes detonadores
suelen tener una velocidad de detonación menor que la de un explosivo de gran
potencia. También requieren estándares de almacenamiento y transporte menos
estrictos que los de los altos explosivos porque son menos peligrosos durante la
manipulación y el transporte. La descomposición se llama deflagración y el agente
químico es bajo explosivo si la velocidad de reacción es subsónica. La pólvora negra
(también conocida como pólvora) es un bajo explosivo. La detonación puede
denominarse propiamente explosión, acompañada de la formación de una onda de
choque. La deflagración es una combustión muy rápida, pero no es una explosión y no
está asociada con una onda de choque. Los explosivos rompen la roca como resultado
de (1) el impacto de la onda de choque y (2) el efecto de expansión del gas a alta
presión formado durante la detonación. La proporción de rotura atribuida a estos dos
factores depende de las propiedades del explosivo y de la roca. Cuatro de las
propiedades explosivas clave son (1) densidad de energía, (2) densidad aparente, (3)
tasa de liberación de energía y (4) historial de tiempo de presión del gas generado.
Las propiedades importantes de la roca son (1) densidad y porosidad, (2) resistencia,
(3) propiedades de absorción de energía y módulo de elasticidad, y (4) estructura de la
roca, incluido el lecho de juntas, fracturas, alteración, etc. (Clark, 1968; Hemphill,
1981).
5.3.2.2 Efectos de la zona de detonación. Durante una explosión, la reacción
química de un explosivo produce una reacción de detonación que se propaga a través
de la carga y hacia la roca circundante. La Figura 5.2 (Dick et al., 1982) ilustra las
presiones de explosión y detonación cuando la zona de reacción de detonación ha
alcanzado el punto medio de la masa explosiva (los taladros cargados son típicamente
columnas cilíndricas largas). La reacción primaria ocurre en la zona delimitada por el
frente de choque y el plano Chapman-Jourguet (C-J) que se muestra en el diagrama.
Esta zona es muy estrecha en un alto explosivo que tiene un diámetro crítico pequeño
(el diámetro más pequeño de un cartucho que puede detonarse). Las presiones en la
Figura 5.2 producen las fuerzas explosivas aplicadas a la roca. Se ofrece una
comparación para un explosivo slurry y un agente explosivo slurry. La onda de choque
(tensión) que sale del material explosivo crea la presión inicial o presión de detonación
P4 . Es esta presión la que le da al explosivo su acción de sacudir la roca. Un bajo
explosivo no genera ondas de choque y, por lo tanto, no tiene P4 . Una presión
sostenida o presión de explosión Pe , también llamada presión del gas en el taladro,
sigue a la detonación. Tenga en cuenta que el agente de voladura slurry tiene una
mayor presión de gas y es más capaz de levantar la roca rota, mientras que el
explosivo slurry tiene una presión de detonación mayor y es más capaz de sacudir la
roca dura.
5.3.2.3 Reacciones Químicas de explosivos. Los explosivos consisten en oxidantes
y combustibles mezclados en una proporción adecuada para producir la reacción
química violenta deseada. Generalmente se utilizan oxidantes y combustibles
relativamente económicos para producir una mezcla rentable. La mayoría de los
ingredientes utilizados están compuestos por los elementos oxígeno, nitrógeno,
hidrógeno y carbono, además de ciertos elementos metálicos (aluminio, magnesio,
sodio, calcio, etc.). El criterio principal de una liberación de energía eficiente es el
balance de oxígeno. El balance cero de oxígeno es el punto en el que un explosivo
tiene suficiente oxígeno para oxidar completamente todos los combustibles
contenidos, pero no hay exceso de oxígeno para reaccionar con el nitrógeno contenido
(Clark, 1968, 1987).
Hay dos razones para equilibrar cuidadosamente la mezcla de oxígeno y combustible:
(1) se optimiza la producción de energía y (2) se minimiza la formación de gases
químicos tóxicos como óxidos de nitrógeno, carbono, monóxido, metano y otros. Se
puede escribir una ecuación para el balance de oxígeno en una reacción explosiva si
se conocen los productos inicial y final. Por ejemplo, si solo están involucrados
oxígeno, hidrógeno y carbono, y la reacción forma oxígeno, dióxido de carbono y agua,
la ecuación adecuada es
OB = contenido de oxígeno original-oxígeno formado en dióxido de carbono - oxígeno
formado en agua
Normalmente, esto se escribe de la siguiente forma:

OB = O 0 – 2C 0 – 0.5 H 0

donde OB representa el balance de oxígeno (g-átomos / kg) y O0 , C 0 y H0

representar el número de g-átomos / kg de oxígeno, carbono e hidrógeno
(respectivamente) en la mezcla explosiva original. Tenga en cuenta que los
coeficientes de C 0 y H 0 en la ecuación (5.5). representan el número de átomos de
oxígeno necesarios para satisfacer un átomo de carbono o hidrógeno en la reacción.
La ecuación se vuelve ligeramente más complicado si los metales están presentes en
la mezcla original. Por ejemplo, suponga que hay algo de aluminio, calcio y sodio en el
explosivo, y que forman Al2O3, CaO y Na2O durante la reacción. Entonces ella
ecuación del balance de oxígeno se convierte en

OB = O 0 – 2C 0 – 0.5 H 0 – 0.667 Al0 – Ca0 – 0.5 Na 0

La energía liberada durante la reacción se obtiene calculando la diferencia en los

calores de formación de los ingredientes y los productos. Las consecuencias de
apartarse del equilibrio de oxígeno cero se pueden ilustrar mediante la evaluación de
tres mezclas diferentes de nitrato de amonio (AN) y petróleo combustible (FO) (ANFO)
(Dick et al., 1983). En estas ecuaciones idealizadas, el petróleo combustible se
representa aproximadamente por la fórmula CH 2 y la energía liberada se expresa en
kcal / kg.
1. 94.5% AN + 5.5% FO (oxigeno balanceado)
3NH4NO3 + CH2 → 7H2O + CO2 + 3N2 + 930 kcal/kg
2. 92.0% AN + 8% FO (exceso de combustible)
2NH4NO3 + CH2 → 5H2O + CO2 + 2N2 + 810 kcal/kg
3. 96.6% AN + 3.4% FO (escaces de combustible)
5NH4NO3 + CH2 → 11H2O + CO2 + 4N2 + 2NO + 600 kcal/kg
Nótese que Hopler (1998) indica que el porcentaje óptimo de petroleo combustible es
5,7%. La Tabla 5.4 proporciona el contenido elemental de muchos ingredientes
explosivos. Para usar en ecuaciones de balance de oxígeno. Información adicional
sobre el contenido de los explosivos se pueden encontrar en Cook (1974) y Clark
(1968, 1987).
5.3.3 Propiedades de los explosivos
5.3.3.1 Esquemas de clasificación. Se utilizan habitualmente varios métodos de
clasificación de explosivos se utilizan habitualmente. En primer lugar, los organismos
gubernamentales han designado clases para diversas mezclas de explosivos. Las
clases actuales son las siguientes (Hopler, 1998):
1. Los explosivos de la División 1.1 o 1.2 (antes llamados de Clase A) poseen
propiedades de detonación u otras propiedades de máximo peligro y deben ser
manipulados con el máximo cuidado. La dinamita, la nitroglicerina y los casquillos
explosivos se encuentran en esta categoría.
2. Los explosivos de la División 1.3 (antes Clase B) presentan un riesgo de
inflamabilidad con pocas posibilidades de detonación.
3. Las mezclas explosivas de la División 1.4 (antes Clase C) contienen algunos
componentes explosivos de la División 1.1, 1.2 o 1.3, pero en cantidades limitadas.
4. La División 1.5 (agentes de voladura) incluye sustancias que tienen un riesgo de
peligro de explosión en masa pero que son tan poco sensibles que presentan muy
poca probabilidad de iniciación o de transición de la deflagración a la detonación
durante el tránsito.
Los explosivos también se suelen clasificar de forma más general como bajos
explosivos, altos explosivos y agentes de voladura (véase el apartado 5.3.2.1).
Ninguna de estas clases, sin embargo, se refiere a otro tipo especial de explosivo. Esa
categoría es el permisible, un explosivo formulado para presentar un riesgo mínimo de
fuego o un riesgo de ignición por gas en la minería del carbón. Los permisibles son
normalmente de combustible y contienen aditivos químicos para limitar la temperatura
y la duración de la llama. duración. La Administración de Seguridad y Salud en las
Minas (MSHA) normalmente publica una lista de explosivos con las características
adecuadas (Hopler, 1998, pp. 725-727).
5.3.3.2 Ingredientes. Como se mencionó en la sección 5.3.2.3, los principales
componentes de un explosivo son los combustibles y los oxidantes. Los combustibles
más utilizados son el fuel, el carbón, el aluminio y el trinitrotolueno (TNT). Los
oxidantes incluyen el nitrato de amonio (AN), el nitrato de sodio y el carbonato de
calcio. La mayoría de los explosivos comerciales actuales utilizan AN como base y
oxidante primario. Otros Se pueden añadir otras sustancias químicas para afectar a la
fuerza, la sensibilidad, la resistencia al agua, la estabilidad u otros parámetros
importantes. resistencia al agua, estabilidad u otros parámetros importantes del
explosivo. Estas incluyen sensibilizadores (nitroglicerina, TNT, nitroalmidón, aluminio,
etc.), energizantes (aluminio u otros polvos metálicos), y agentes diversos (agua,
espesantes, gelificantes, emulsionantes, estabilizadores, retardantes de llama,
colorantes, etc.). El desarrollo de los explosivos en suspensión ha tenido un gran
efecto sobre el contenido y las propiedades de los explosivos comerciales. y
propiedades de los explosivos comerciales. Estos permiten la creación de geles de
agua (partículas sólidas de productos químicos suspendidas en un líquido, el agua) y
emulsiones (agua dispersada permanentemente a través de una masa química sólida)
para para fines de voladura. Los lodos se encuentran entre los tipos de explosivos más
comunes utilizados en todo el mundo. Pueden ser formulados en una variedad de
fuerzas y tienen mucho más resistente al agua que el ANFO. Otra categoría de
explosivo que tiene cantidades significativas de ingredientes añadidos es el permisible.
Estos explosivos se formulan con aditivos para reducir los riesgos asociados a la
ignición de carbón o gas en las minas de carbón.
Las ventas de explosivos en Estados Unidos para 1995 (Kramer, 1999) muestran el
siguiente desglose basado en cifras de peso:

Tipo Porcentaje
Nitrato de amonio y ANFO 85%
Geles y emulsiones de agua 14%
Otros explosivos de gran potencia 1%
Permisibles 0.1%

El uso de la dinamita casi ha desaparecido de la escena ya que la mayoría de los

fabricantes han cambiado la nitroglicerina por el AN como base principal de los
explosivos comerciales. Cabe señalar que las aplicaciones mineras utilizan alrededor
del 90% de todos los explosivos fabricados en los Estados Unidos.
5.3.3.3 Propiedades de voladura de los explosivos. Los explosivos se caracterizan
por diversas propiedades que determinan su funcionamiento en las voladuras en
condiciones de campo. Aunque no son necesariamente las propiedades
fundamentales que rigen el comportamiento de los explosivos, representan los
aspectos prácticos de un explosivo que rigen su capacidad de actuación en diversas
condiciones. Las más importantes son las siguientes (Atlas Powder Company, 1987;
Hopler, 1998):
1. La velocidad de detonación es la velocidad a la que una onda de detonación
viaja a través de una columna del explosivo. Los explosivos comerciales tienen
una velocidad de detonación de 8000 a 26.000 pies/s (2450 a 7925 m/s), y las
velocidades más altas se asocian a una mayor liberación de energía y a la
capacidad de romper rocas duras. Los explosivos de alta velocidad tienen la
capacidad de destrozar la roca, pero la energía extra que proporcionan se
desperdicia en rocas blandas, plásticas o fracturadas.
2. La presión de detonación se mide normalmente en unidades de kilobar y
representa la presión ejercida cuando la onda de detonación se desplaza a
través de una zona (véase el apartado 5.3.2.2, donde la presión de detonación
se designa Pd). Se requieren altas presiones de detonación en los propulsores
utilizados para iniciar los agentes de voladura.
3. La presión de explosión en el taladro es la presión de gas resultante de la
explosión. Designada como Pe en la sección 5.3.2.2, la presión en el taladro
está normalmente en el rango de 10 a 60 kilobares (1000 a 6000 kPa). La
presión en el taladro es una buena medida de la capacidad de un explosivo
para desplazar la roca.
4. La densidad se expresa normalmente como el peso específico del explosivo.
Es una propiedad importante en muchos explosivos granulares porque la
potencia y la densidad están correlacionadas positivamente.
5. La producción de energía o potencia proporciona una medida de la energía
total liberada por el explosivo durante su reacción. La fuerza relativa del peso
(RWS) y la fuerza aparente relativa (RBS) se utilizan a menudo para expresar
la energía contenida. RWS se define como el porcentaje de energía disponible
comparado con el de un peso igual de ANFO estándar, y RBS el porcentaje de
energía disponible comparado con volúmenes iguales de ANFO estándar a una
densidad dada. La tabla 5.5 proporciona estos valores de resistencia para
algunos explosivos comunes.
6. La sensibilidad al fulminante es una medida de la facilidad de iniciación de un
explosivo cuando se somete a una onda de choque de un detonador. Los
agentes explosivos tienen una muy baja sensibilidad al fulminante y son
relativamente seguros para manipularlos, mientras que la mayoría de los
explosivos tienen una alta sensibilidad y pueden detonarse con un pequeño
iniciador.
7. La sensibilidad para influir (también llamada sensitividad) es la capacidad de
una carga explosiva para detonar otra con un espacio de aire entre las dos. La
sensibilidad al Ga debe controlarse en los explosivos industriales para que la
carga del taladro no detone otra carga prematuramente.
8. La resistencia al agua es la capacidad de resistir la exposición al agua sin
perder sensibilidad o eficiencia. La resistencia al agua es mínima en ANFO
más alto en slurries, y máximo en algunos de los altos explosivos como
dinamita.
9. La clase de humos representa una medida de la cantidad de humos tóxicos
producidos por la explosión. La clasificación del Instituto de Fabricantes de
Explosivos (IME) designa explosivos que producen menos de 0.16 pies³ (0.005
m³) o gases tóxicos por cartucho de 1,25 pulg. por 8 pulg. como humos de
clase 1; 0,16 a 0,33 pies³ (0,005 a 0,009 m³) como humos de clase 2; y 0,33 a
 0,67 pies³ (0,009 a 0,019 m³) como humos de clase 3. La clase de humos es
importante si el explosivo se va a utilizar en minas subterráneas.

TABLA 5.5. PROPIEDADES IMPORTANTES DE LOS EXPLOSIVOS

Gravedad Potencia Potencia

especifica Relativo en peso Relativo a Granel
Explosivo Densidad ( g/ cm 3 )
(ANFO=100) (ANFO= 100)

ANFO 0.85 100 100

ANFO (denso) 1.10 100 130
15% Al/ANFO 0.85 135 135
15%Al/ANFO (denso) 1.10 135 175
TNT Granulado 1.00 90 106
1% Al/NCN slurry 1.35 86 136
20% TNT slurry 1.48 87 151
49% Dinamita 1.44 82 139
25% TNT/ 15% Al slurry 1.60 140 264
95% Dinamita 1.40 138 193
Fuente: modificado después de Bucyrus-Erie Co., 1976. Con permiso de Bucyrus
Internacional Inc., sur Milwaukee, WI.

5.3.3.4 Sistemas de iniciación. Para activar correctamente una explosión, ya sea

subterránea o en la superficie, los componentes de iniciación especialmente
fabricados brindan seguridad y controlan de manera óptima la acción explosiva. Se
utilizan diversos sistemas de iniciación, tanto tradicionales como modernos. Para
comprender los sistemas, uno debe reconocer que se requieren tres elementos
principales. Estos elementos y las opciones para suministrarlos se describen aquí:

1. Fuente de energía inicial (para iniciar la reacción)

(a) Fósforo y cordón de ignición (para iniciar la explosión del fulminante)

(b) Fulminante (para iniciar la detonación o cordón de baja energía)

(c) Fuente de corriente eléctrica (a la alimentación y al circuito de voladura

eléctrica)

(d) Casquillo de disparo de baja energía (para iniciar una reacción del tubo de
choque)

2. Red de distribución (para distribuir energía a los distintos taladros)

(a) Fusible explosivo (un componente antiguo que ya no es de uso común)

(b) Circuito eléctrico (para llevar corriente a los detonadores eléctricos)

 (c) Cuerda detonante (una cuerda que contiene de 15 a 60 granos / pie o de 3,19 a
12,76 g / m de alto explosivo)

(d) Cordón detonante de baja energía (un cordón que contiene de 2,4 a 6 granos /
pie o de 0,51 a 1,28 g / m de alto explosivo)

(e) Tubo de choque (un tubo de plástico de pequeño diámetro con una carga muy
baja de polvo explosivo)

(f) Tubo de gas (un tubo de plástico de pequeño diámetro que es explosivo solo
después de que se bombea gas en el tubo)

3. Detonador (el dispositivo que provoca la detonación en cada barreno)

(a) Detonador (fusible o variedad eléctrica)

(b) Cartucho explosivo

(c) Booster (también llamado cebador) que detona un agente explosivo

Se puede encontrar más información sobre las propiedades de los componentes del
sistema de iniciación en Dick et al. (1983), Engineering and Mining Journal (1992) y
Hopler (1998). Cabe señalar que la mecha explosiva ya no es de uso común. Se
utilizan circuitos eléctricos, cordón detonante y sistemas de tubo de choque, y el
sistema de tubo de choque se vuelve más frecuente debido a su relativa seguridad. Al
elegir los sistemas de iniciación, la seguridad debe ser la principal preocupación y el
costo, el ruido y la facilidad de conexión, las variables secundarias.

5.3.4 Selección de explosivos

La selección de un explosivo y una voladura es una tarea relativamente complicada. Al

igual que con un sistema de perforación, el objetivo no es optimizar solo la voladura,
sino el proceso general de excavación. Por lo tanto, las operaciones de voladura
deben considerar el costo de perforación y el costo de excavación de la rotura y
transportarlo a su destino final. Claramente, el explosivo elegido para su uso afectará
la perforación; los agentes de voladura requerirán perforaciones más grandes que los
explosivos con mayor resistencia. Además, el costo de la operación de la unidad de
excavación en muchas minas se verá afectadas por la voladura. Se evitará una parte
significativa de los costos de excavación si se utilizan explosivos para proyectar las
sobrecargas.

Este método de voladura tiene mucho sentido si el costo de los productos de voladura
adicionales es menor que el costo de la excavación evitada. La efectividad de las
voladuras también determinará el costo de trituración en algunas minas. Esto deben
considerarse en la elección de un explosivo. Para abordar este problema, Dick et
(1983) sugieren considerar los siguientes criterios de selección:

1. Costos de explosivos. El costo de los productos explosivos individuales es

factor vital en su selección. Claramente, esta es la razón principal del uso poco
frecuente de dinamita en el mundo actual y el crecimiento de explosivos
basados en AN.
2. Diámetro de carga. El diámetro del ttaladro y el diámetro crítico del explosivo
limitan el diámetro de la carga. Cambiar las herramientas de perforación o
 cambiar el diámetro del taladro, pero el diámetro crítico del explosivo es
propiedad del explosivo. Esto influirá en el agente explosivo que se pueda
elegir.
3. Explosión de rocas. Las condiciones de las rocas y el entorno geológico deben
considerarse y evaluarse. La roca dura, densa, quebradiza, plástica, blanda o
variable puede necesitar un sistema de voladura único.
4. Condiciones del agua. La sobrecarga húmeda requiere el uso de contenedores
explosivos o repelentes al agua resistentes al agua.
5. Liberación de humos. Si los vapores son sustanciales, se debe proporcionar
una ventilación adecuada en las minas subterráneas. Explosivos con altos
niveles de humo están prohibidos en minas subterráneas.
6. Otras condiciones. Estos incluyen temperatura de ambiente (las temperaturas
bajo cero pueden causar insensibilidad), suelo de propagación (que puede
producir detonaciones involuntarias entre pozos), requisitos de almacenamiento
y transporte (menos estrictos para agentes explosivos) y la existencia de
atmósferas potencialmente explosivas (puede requerir explosivos permitidos).

5.4 CARGUIO Y EXCAVACIÓN

5.4.1 Manipulación de materiales

Las operaciones unitarias involucradas en la excavación o el movimiento de materiales

a granel durante el minado se denominan manipulación de materiales. En las
operaciones cíclicas, las dos operaciones principales son la carga y el transporte, con
izar un tercero opcional cuando se realiza el transporte esencialmente vertical.

Se logra esencialmente con el transporte vertical. Gran parte del aumento de

productividad en la historia minera reciente se ha logrado eliminando las operaciones
unitarias para hacer que el proceso general sea más eficiente. En el minado continuo,
donde la excavadora realiza las funciones de rotura y manipulación, se eliminan el
corte, la perforación y la voladura. La extracción y la carga se realizan en una única
función (excavación). En una máquina que combina carga y acarreo, como el
dispositivo de carga-acarreo-descarga (CAD), la manipulación de materiales se realiza
en una sola operación. Otra forma de hacer que el proceso de minado sea más
eficiente es aumentar el tamaño del equipo para que se incremente la productividad y
se reduzca el costo de mano de obra por unidad de material producido. Por ejemplo, la
escala de los equipos de minado a cielo abierto ha aumentado significativamente en
las últimas décadas. Los límites superiores se han elevado a 360 toneladas (325
toneladas) de capacidad para camiones de transporte fuera de carretera, capacidades
de cucharón de 220 〖 yd 〗 ^3(170 m^3) para dragalinas, 180 〖 yd 〗 ^3 (140 m^3) para
palas de sobrecarga y 80 〖yd〗^3 (61 m^3) para palas de carga. Estas capacidades,
que han sufrido por un mercado en declive y algunas percepciones de haber
alcanzado su tamaño óptimo. Las razones de la gigantesca escala de los equipos de
minado a cielo abierto se encuentran en su alta productividad y bajo costo operativo
unitario. En parte, esto se debe cada vez más a la mejor tecnología informática y de
automatización que se está implementando actualmente en este tipo de equipos. En
esta sección, nuestra atención se centrará en los principios, reservando aplicaciones
para una discusión posterior.
5.4.2 Principios de carguío y excavación
La extracción y elevación de minerales, ya sean quebrados o en el sitio, se denomina
carga o excavación. Estos términos no son sinónimos, pero se usan casi
indistintamente. La excavación implica alguna acción de extracción del sólido; La
carga sugiere recoger y elevar el material sin extraerlo. Sin embargo, el término carga
se utiliza a menudo para indicar que el mineral se coloca en un dispositivo de
transporte. Se dice que la sobrecarga volada en una mina de carbón a cielo abierto se
excava si se echa sobre una pila de escombros y se carga si se coloca en un vehículo
de transporte. La carga o excavación es una de las principales operaciones unitarias
realizadas en cualquier operación minera. Se emplean muchos tipos de equipos para
la operación de esta unidad; estos se clasifican en la Tabla 5.6. Las bases para la
clasificación son el lugar de la explotación minera (superficial o subterránea) y la
continuidad de la operación (cíclica o continua). Se dan ejemplos comunes de
máquinas individuales para cada categoría. Se enumeran muchos tipos de equipos;
cada máquina tiene características que la distinguen y ayudan a destinarla a la
selección. En cada categoría, ciertos tipos de equipos dominan el uso porque sus
características se adaptan mejor a la tarea designada. Esto se hará evidente cuando
se discutan los métodos de minado.

Tabla 5.6 Clasificación de los métodos de carga-excavación y equipo

Operación Categoría o método Máquina (aplicación)

Superficial
Pala Pala eléctrica, cargador
frontal, excavadora
hidráulica, excavadora
(minado de mineral,
desbroce de sobrecarga)
Dragalina Rastreador, andante (quitar
Cíclica la sobrecarga)
Tractor Neumáticos de caucho,
tractor (espada)
Raspador Neumáticos de caucho,
tractor
Voladura Decapado explosivo
(sobrecarga)
Excavadora mecánica Rueda de cangilones (BWE)
Continua (sobrecarga), cabezal de
corte (tierra, carbón)
Highwall mining Barrena, minero de pared
alta (placer)
Hydraulicking mining Monitor o gigante (placer)
Dragado Escalera de cubo, hidráulica
(colocador)
Bajo tierra
Cargador Arriba, brazo recolector,
Cíclica pala, extremo frontal
Mucker de eje concha, cáscara de naranja,
agarre de cactus
Transporte de carga carga-transporte-descarga
automática (CTD)
Granizadora Tirador por cuerda, raspador
 (carbón o no metálico)
Continua Minera continua tipo de cordoncillo, tambor,
caucho, barrenador,
barrena, arado, cizalla
(carbón o no metálico)
Perforador de túneles Máquina perforadora de
túneles (MPT), cabezal de
carretera, barrenador de
elevación, barrenador del eje
(roca blanda)

La mayoría de los cargadores o excavadoras deben trabajar en tres zonas de trabajo y con una
variedad de limitaciones (Martin et al., 1982). Estas zonas (excavación, maniobra / transporte y
descarga) y algunas de sus limitaciones se enumeran en la Figura 5.3. La situación ilustrada
ocurre principalmente en el desmontaje de la sobrecarga o la carga de mineral con una
excavadora de pluma (pala motorizada, pala hidráulica, dragalina o rueda de cangilones) o con
un cargador frontal. Las principales ventajas y desventajas de las palas, dragalinas y
excavadoras de ruedas de cangilones con fines de desmontaje se proporcionan en la Tabla 5.7.
Tenga en cuenta que las excavadoras de ruedas casi han desaparecido en América del Norte,
pero se utilizan en Europa con más frecuencia. Una comparación similar de las palas de carga
(de cuerda), las palas hidráulicas y los cargadores de extremo delantero en términos de vida
útil del equipo y costos de mantenimiento los ha hecho más populares que en el pasado.

CARA DE PISO DE TRABAJO DISPOSICIÓN

EXCAVACIÓN (PILA-TOLVA/CAMIÓN)

ALTURA DE LA CARA
ALTURA DE
PENDIENTE VOLUMEN DESCARGA
(tonelaje)
GRADO DE
TAMAÑO
CONSOLIDACIÓN
REQUERIDO MÁXIMO
ABRASIVIDA
D SEVERIDAD DE
DESCARGA
PENDIENTE, PLANITUD, AGUA

DISTANCIA DE TRANSPORTE
ÁREA DE MANIOBRA
REQUERIDA

FIGURA 5.3. Zonas de trabajo y restricciones en la carga o excavación en una mina

de superficie. Condiciones: excavadora, dragalina o excavadora de ruedas. Zonas:
excavación, maniobra de transporte y vertido. (después de Martin 1982. Con permiso
de los consultores de Martin, Inc., Golden, CO.)

5.4.3 Selection of Equipment

 Se debe tener en cuenta un número relativamente grande de factores en la selección
de las excavadoras principales que se utilizan en una operación minera (Martin et
al..1952; Atkinson, 1992). La siguiente lista de variables se elaboró considerando las
aplicaciones de minado superficial, pero los factores son aplicables a los equipos
subterráneos, también a la selección. Los factores a tener en cuenta se pueden
agrupar lógicamente en cuatro categorías:

1. Factores de rendimiento. Estos están relacionados con la productividad de la

máquina e incluyen la velocidad del ciclo, la fuerza de ruptura disponible, el
rango de excavación, la capacidad del cucharón, la velocidad de viaje y la
confiabilidad.

2. Factores de diseño. Las variables de diseño se aplican a la calidad y eficacia

del diseño de detalle, incluida la sofisticación de la interacción hombre-máquina
para los operadores y el personal de mantenimiento, el nivel de tecnología
empleado y los tipos de control y potencia disponibles.

3. Factores de apoyo. Estas variables implican los aspectos de servicio y

mantenimiento de la operación de la máquina. A veces pasados por alto en el
pasado, estos factores se están volviendo más importantes a medida que los
sistemas de diagnóstico y monitoreo por computadora permiten que el personal
de mantenimiento mantenga y repare mejor el equipo.

4. Factores de coste. Probablemente la categoría más importante en el proceso

de selección, los costos de compra y operación del equipo se pueden estimar
mediante procedimientos de estimación estándar. Publicaciones de Western

5. CUADRO 5.7. Comparación de características de las excavadoras,

dragalina y de rueda de cangilones.

Maquinas Ventajas Desventajas

1. Menor costo de capital por yd ( 1. Un mayor daño del carbón puede
3

3
m ) de capacidad del cucharón, resultar en una menor
aunque cuando se considera la recuperación de carbón.
longitud de la pluma o el peso de 2. Susceptible a deslizamientos de
la máquina, los costos de capital escombros y la inundación del
son aproximadamente pozo
equivalentes. 3. No puede manejar fácilmente los
2. Excava mejor explosiones escombros que tienen poca
Excavadora
deficientes y materiales más estabilidad.
duros 4. No puede excavar cortes de caja
3. Puede manejar bien las profundos fácilmente.
divisiones. 5. Capacidad de profundidad de
cobertura reducida en
comparación con una dragalina de
costo comparable.
6. Difícil de mover.
 1. Operación flexible, fácil de 1. Requiere preparación de mesa de
mover. trabajo.
2. Gran capacidad de profundidad 2. No cava bien las explotaciones
de excavación pobres.
3. Puede manejar y apilar 3. Mayor costo de capital por yd 3(m3)
sobrecargas que tienen poca capacidad del cucharón, aunque
estabilidad. cuando se considera la longitud de
4. Completamente a salvo de la pluma o el peso de la máquina,
deslizamientos de pila de los costos de capital son
escombros o inundaciones de aproximadamente equivalentes
pozos durante el funcionamiento
normal.
Dragalina 5. Alto porcentaje de recuperación
de carbón, menos daño del
carbón.
6. Cavará un corte de caja más
profundo.
7. Bajo costo de mantenimiento.
8. Puede manejar bien las
divisiones.
9. No se ve afectado por una
superficie superior de costura de
carbón irregular u ondulada.
10.Puede moverse en cualquier
dirección.
1. Operación continua, no es 1. No excavará materiales duros.
necesario balanceo. 2. Se requiere alguna preparación de
2. El rango de descarga largo la superficie.
3. Se puede operar en un banco de 3. Baja disponibilidad.
pared alta o en la veta de carbón. 4. Se requiere un gran equipo de
4. Puede manejar fácilmente los mantenimiento.
desechos con características de 5. Alto costo de capital en
Rueda de apilamiento deficientes y poca comparación con la producción.
cangilones estabilidad. 6. puede ser susceptible a
5. Puede extender el alcance de la deslizamientos de escombros e
excavadora o dragalina cuando inundaciones.
se opera en tándem 7. Puede causar daños al carbón con
6. Puede facilitar la recuperación de llevando a una menor
tierras, ya que arroja material de recuperación de carbón.
la superficie nuevamente sobre 8. Poca movilidad.
la pila de escombros.

Fuente: Bucyrus - Erie Co., 1976) con permiso de Bucyrus International Inc., South
Milwaukee, WI.)

Tabla 5.8. Comparación de equipos de carga a cielo abierto

Maquina Ventajas Desventajas

 Pala de carga (cuerda) 1. Probada en roca dura y 1. Falta de movilidad.
densa. 2. Alto costo de capital.
2. Bajo costo operativo. 3. Capacidad de limpieza
3. Menos sensible al mal deficiente.
trato. 4. No accederá en
4. La fatiga del operador pendientes empinadas.
no es un problema serio. 5. Afectados por la
5. Baja presión en el obsolescencia.
suelo.
6. Larga vida útil.

Pala hidráulica 1. Excelente amenaza de 1. Vida útil relativamente

fuga. corta.
2. Puede extraer de forma 2. Mantenimiento
selectiva. relativamente alto.
3. Alto factor de llenado. 3. Alto costo inicial.
4. Buena capacidad de
limpieza.
5. Buena ubicación de la
carga.
6. Tiempo de montaje
reducido.

Cargador frontal 1. Excelente movilidad. 1.No apto para rocas

2. Muy versátil.
3. Menor costo de capital.
4. Puede operar en
grados moderados.
densas y duras.
2. Altos costes operativos
y de neumáticos.
3. El área de excavación
debe mantenerse limpia.
4.Alta fatiga del operador.
5.Corta vida útil.

Fuentes: Martin et al. (1982); atkinson (1992a) por autorización de Martin Consultores
Inc., Golden, CO, y la Sociedad de Minería, Metalurgia, y Exploración, Inc., Littleton,
CO.
Ingeniería de minas (1998, 1999) son muy útiles en este sentido. La base habitual es
utilizar los costos unitarios, estimando los costos generales como la suma de los
costos de propiedad y operativos calculados sobre una base $/hr y convertidos a $
/tonelada o $/ yd 3 ( $/m3).

Los datos de la tabla 5.9 pueden ser útiles para estimar los límites físicos y los costos
relacionados con los equipos de minería a tajo abierto. También de interés en la
selección de equipos de minería a tajo abierto será la información proporcionada por
Martin et al. (1982) y atkinson (1992a). Las clasificaciones e información sobre equipos
de minería de superficie están disponibles en varias fuentes bibliográficas, pero los
datos sobre equipos de minería subterránea son algo más limitados. En los últimos
años, las fusiones, adquisiciones y quiebras han provocado cambios importantes en la
fabricación de equipos de minería. Es importante buscar los datos más recientes de
los fabricantes al seleccionar el equipo.

Tabla 5.9. Estimación de parámetros para excavadoras de superficie.

 Capacidad Est. Peso Est. Poder Est. Vida Est. Precio
yd
3
hp / yd
3 3
hp / yd hr $/ yd
3

¿) (kg/m3) (kW/m 3) ( $/m 3)

Scraper con 25 – 54 3100 14 12,000 22,000

neumáticos (19 - 41) (1840) (14) (28,800)
Cargador 3.5 – 36 13,000 52 12,000 85,000
frontal (2.7 - 28) (7,700) (51) (111,200)
Excavadora 4 – 67 30,000 72 30,000 140,000
hidráulica (3 - 51) (17,800) (70) (183,000)
Pala 6 - 80 50,000 95 75,000 190,000
eléctrica (4.6 - 61) (29,700) (93) (249,000)
Draglina 9 – 180 105,000 75 100,000 320,000
(6.9 - 138) (62,300) (73) (419,000)
Excavadora 0.1 - 5.2 --- --- 30,000 ---
de rueda de (0.1 - 4)
cangilones
Fuentes: Compilado a partir de datos de Martin et al. (1982) y Western Mine
Engineering (1999). Usado con permiso de Martin Consultants, Inc, Golden, CO y
Western Mine Engineering, Inc., Spokane, WA.

5.5 TRANSPORTE E IZAJE

5.5.1 Principios del Transporte e izaje
Los materiales a granel en la minería se transportan mediante sistemas de acarreo
(principalmente horizontales) y de elevación (principalmente verticales).
El equipo utilizado para realizar estas operaciones se detalla en la Tabla 5.10,
clasificado de la misma manera que el equipo de excavación. Se proporciona
información sobre el rango normal de distancias de acarreo y la capacidad de
pendiente, tanto normal como máxima, del equipo. La función de cebado para todo el
equipo es el transporte, pero algunos (cargador frontal, topadora, raspador con
neumáticos, desbarbadora y LHD) se cargan automáticamente. Las únicas máquinas
de elevación verdaderas son el contenedor y la jaula; Sin embargo, los
transportadores neumáticos e hidráulicos y los transportadores de ángulo alto también
pueden realizar transporte vertical. Aunque hay muchas opciones de equipamiento,
algunas proporcionan la mayor parte del servicio de transporte en las operaciones
mineras. Los camiones de transporte y los transportadores son frecuentes en las
minas a cielo abierto. En las minas subterráneas, el ferrocarril, los camiones, los
carros lanzadera, los LHD y los transportadores se utilizan ampliamente.
Al igual que las excavadoras, las unidades de transporte también funcionan en las
zonas de trabajo. Para la máquina de transporte más utilizada, el camión y el equipo
similar, hay cuatro zonas de trabajo: carga, desplazamiento con carga, descarga y
desplazamiento vacío. En la figura 5.4, estos se ilustran en el diagrama inferior.
Debido a que las líneas de espera pueden desarrollarse en los puntos de carga y
descarga, es importante que sean estas zonas.
TABLA 5.10. Clasificación de métodos, equipos de transporte y elevación.

Operación Método Distancia de Pendiente (Grados)

Recorrido Prom. Max.
Superficie Carril (tren) Ilimitado 2 3
 cíclica Camión, Trailer 1 - 10mi 3 6
(0,6 – 16Km)
Camión, 0,2 – 5mi 8 12
Carrocería (0,3 – 8Km)
solida
Raspador 500 – 5000 pies 12 15
(150 – 1500Km)
Cargador <1000 pies 8 12
Frontal (300 m)
Topadora <500 pies 15 20
(150m)
Skip <8000 pies vert. Ilimitado
(2400m)
Teleférico 0,5 – 5mi 5 20
(0,8 – 8Km)
Continuo Cinta 0,2 -10mi 17 20
Transportadora (0,3 – 16Km)
Transportador <1 mi 40 90
de alto ángulo (1,6Km)
(HAC)
Transportador Ilimitado Ilimitado
Hidráulico
(tubería)
Subterráneo Carril (tren) Ilimitado 2 3
cíclico Camión, carro 500 – 5000 pies 8 12
del obturador (150 – 1500m)
Granizadora 100 – 300 pies 25 30
(Raspador) (30 – 90m)
LHD 300 – 2000 pies 8 12
(90 – 600 m)
Skip, Jaula <8000 pies vert. Ilimitado
Continuo Transportador 0,2 – 5mi 17 20
(cinturón, (0,3 – 8Km)
cadena y vuelo,
monorriel)
Transportador Ilimitado Ilimitado
Hidráulico
Transportador Ilimitado Ilimitado
Neumático
Fuente: Modificado según Hartman (1987)
FIGURA 5.4. Zonas de trabajo en acarreo en mina a cielo abierto. Condiciones:
transporte de camiones, pala carga, grizzly o descarga de banco. Zonas: cargando,
viajando con carga, descargando y viajando vacías. (Según Martin et al., 1982. Con
autorización de Martin Consultants, Inc., Golden, CO.)
Tabla 5.11 Comparación de características de las principales unidades de
transporte

Máquina Ventajas Desventajas

Tractor 1. Flexible 1. Limitando a baúl corto.
2. Buena Capacidad de ascenso 2. Discontinuo
3. Negocia terreno accidentado 3. Salida baja, lenta

Camiones 1. Flexible y maniobrable 1. Requiere buenas carreteras

2. Maneja gruesa, bloque y roca de transporte
3. Pendiente moderada 2. Ralentizado por el mal tiempo
3. Alto costo operativo

Scraper 1. Flexible y maniobrable 1. Puede requerir carga de empuje

(llantasde goma) 2. Buena capacidad de ascenso 2. Limitando al suelo, pequeños
fragmentos
Ferrocarril 1. Alto rendimiento, bajo costo 1. Mantenimiento costoso
 2. Distancia de transporte ilimitada 2. Escasa capacidad de ascenso
3. Maneja gruesa, bloque y roca 3. Alto costo de inversión

Cinta Transportadora 1. Alto rendimiento, continuo 1. Inflexible

2. Muy buena capacidad 2. Limitada a roca pequeña o
de ascenso roca triturada
3. Bajo costo de operación 3. Alto costo de inversión
Fuentes: Modificado de Pfleider, 1973; Martín et al., 1982. Con autorización de Martín
Consultants, Inc, Golden, CO, y la Sociedad de Metalurgia Minera y Exploraciones, Inc,
Litteleton, CO.

Evaluados cuidadosamente en cada sistema de transporte donde ocurren (Martin et

al., 1982). Observe en el diagrama superior de la Figura 5.4 que se puede utilizar una
ubicación única o una ubicación doble para los camiones que se cargan. La detección
doble o el uso de dos estaciones de carga pueden mejorar enormemente la
productividad cuando se pueden diseñar en el sistema. En la zona de descarga, es
preferible un grizzly de paso a un retrocede grizzly. Sin embargo, si se utiliza un punto
de descarga de respaldo, se debe diseñar más de una ubicación de descarga en el
punto de descarga. Las diferentes zonas de trabajo caracterizan a otras máquinas de
transporte y todas requieren un análisis cuidadoso para garantizar que el sistema
funcione de manera eficiente.
La Tabla 5.11 resume algunas de las principales características del equipo de
transporte. La mayoría de estos tipos de equipos se utilizan tanto en la superficie como
bajo tierra. Sin embargo, el equipo que se usa bajo tierra suele ser más compacto y
tiene menos capacidad que el equipo que se usa para las minas a cielo abierto.
5.5.2 Selección de equipos de transporte e izaje
Los factores a considerar al seleccionar un sistema de transporte son similares a los
que se refieren a las excavadoras. Para una discusión de algunos de los aspectos
únicos del diseño del sistema de transporte de minas a cielo abierto, ver Martin et al.
(1982), Kennedy (1990) y Sweigard (1992a). Para equipos subterráneos, el análisis de
Hustrulid (1982, págs. 1169-1266) brinda detalles de las diversas opciones disponibles
y sus capacidades. Se pueden encontrar ideas y criterios de selección adicionales en
Lineberry y Paolini (1992).
La selección de equipos de izaje y equipos relacionados es otra decisión importante en
el manipuleo de materiales. Los izajes son un área bastante especializada de
manipulación de materiales y muchos izajes están diseñados a medida para
aplicaciones mineras particulares. En el Capítulo 9 se detalla una discusión más
completa de los componentes de un sistema de elevación y los cálculos necesarios
para diseñar dicho sistema.
5.6 OPERACIONES AUXILIARES
Las operaciones auxiliares consisten en todas las actividades que apoyan, pero no
contribuyen directamente a la producción de mineral. Muchas unidades de las
operaciones auxiliares se programan antes o después del ciclo de producción para
apoyar, pero no interferir con las operaciones de producción. Otros, como el control de
tierra y la ventilación, se realizan como parte integral del ciclo de producción si son
esenciales para la salud y la seguridad o para una operación eficiente.
Debido a que las operaciones unitarias no generan ingresos, existe una tendencia en
las organizaciones mineras a asignarles una función de personal y una baja prioridad.
Sin embargo, los gerentes de mina deben asegurar que estas tareas reciban la debida
atención y que los avances tecnológicos y la operación eficiente sean parte de las
operaciones auxiliares. Existen buenas razones económicas para hacerlo. Recordando
nuestra discusión sobre la administración de la mina (Sección 4.9), aproximadamente
tres miembros del personal de apoyo se requieren en operaciones auxiliares por cada
dos en producción. Así, el 60% de todo el personal está involucrado en el soporte de
las operaciones de producción. En consecuencia, las operaciones auxiliares también
deben gestionarse de manera adecuada para llevar a cabo una operación minera que
sea eficiente en general.
Muchas de las operaciones auxiliares comunes a las operaciones mineras se
enumeran en el cuadro 5.12. La mayoría se clasifica como de apoyo a la función de
explotación, pero también se incluyen las operaciones unitarias asociadas con el
desarrollo y la restauraciòn. Tenga en cuenta que la salud y la seguridad es una
operación auxiliar extremadamente importante que no debe quedar relegada a los
objetivos de producción de la organización. Es importante que a esta función se le dé
el énfasis adecuado en la gestión esquema. También son importantes para la imagen
pública de la empresa minera las funciones asociadas al medio ambiente. La imagen
pública de una empresa minera depende en gran medida de lo que es visible. Por
tanto, es fundamental recuperar adecuadamente la tierra después de la explotación y
dar a conocer al público la diligencia ejercida en la protección del medio ambiente.
Dada su importancia, las operaciones auxiliares deben ser estudiadas y optimizadas
en cada operación minera. Las más importantes de estas tareas, la salud y seguridad
y el control ambiental, se tratan individualmente en otros capítulos. Se pueden
encontrar discusiones adicionales sobre tareas auxiliares y de apoyo en la minería en
otros recursos. De particular interés son los análisis de las operaciones unitarias en la
minería del carbón (Stefanko y Bise, 1983) y de las operaciones unitarias que
pertenecen a una clase más general de operaciones mineras (Mutmansky y Bise,
1992).

Función Operación superficial Operación subterránea

 Explotación Control del polvo Control de gas y polvo.
Reducción del ruido Ventilación y aire
Prevención de combustión acondicionado.
espontánea. Disminución de ruido.
Salud y seguridad Prevención de enfermedades Prevención de enfermedades
Protección de aire y agua. Protección de agua
Depósito de basura. subterránea.
Control de hundimiento.
Control ambiental Estabilización de pendiente. Control de techo
Control de suelos Distribución de energía Control de espeleología.
Suministro de energía (eléctrica). Distribución de energía
y distribución. (eléctrica, aire comprimido).
Control de agua e Bombeo, drenado. Bombeo, drenado.
inundación
Deposito de basura Almacenamiento, vertido. Relleno, izar la superficie.
Material de suministro Almacenamiento, envío de Almacenamiento, envío de
suministros. suministros.
Mantenimiento y Instalaciones de la tienda Instalaciones de la tienda.
reparación de
iluminación.
Comunicaciones Radio, teléfono. Luz estacionaria, portátil.
Construcción Caminos de acarreo, etc. Transporte público, etc.
Personal de Personal de camiones, Jaulas de hombre, viajes,
transporte autobuses. coches.

Desarrollo (en producción y soporte)

Preparación del lugar Limpieza de tierra, acceso,
etc.
Remoción de tierra Pelar, acopiar.
vegetal
Recuperación de la Reemplazo, nivelación de la
superficie revegetación.

Recuperación (producción simultanea)

Trabajo topográfico Reclasificación.
Restauración del suelo.
Revegetación. Plantado de gras.
Plantado de árboles.
Control de erosión. Estacionar depósitos de
sedimento.
Arroyo de riprapping
Monitoreo Calidad de agua y aire Calidad de agua y aire

CICLOS Y SISTEMAS

Habiendo estudiado las operaciones unitarias de minería, es conveniente resumir la

importancia de los ciclos de operaciones unitarias y cómo contribuyen a la eficiencia
global del sistema en el que se utilizan. Un ciclo típico de unidad operaciones para
minas de metales y muchas no metálicas consiste en lo siguiente (1) perforación, (2)
voladura, (3) carga y (4) acarreo. Este ciclo se realiza una y otra vez para lograr la
obtención del mineral. Tenga en cuenta que cada una de las unidades operaciones no
puede iniciar su manipulación del producto mineral antes de la anterior. La operación
de la unidad ha terminado su trabajo Desde el punto de vista de la ingeniería de
sistemas. Los procesos de producción cíclicos son problemáticos porque la producción
general es limitada a la producción de la unidad de operación más lenta. También
tenga en cuenta que el la disponibilidad general del sistema de producción es un
producto de la disponibilidad de los subsistemas de operación de unidades
individuales a menos que el equipo de reserva esté mantenido. Por tanto, es
importante que las operaciones unitarias cíclicas se diseñen con cuidado para lograr la
operación más eficiente.

Otra forma de optimizar las operaciones unitarias en minería es eliminar los que
pueden resultar superfluos. Hay varios buenos ejemplos en evidencia. De acuerdo
tiempo, el ciclo de operaciones en la minería subterránea del carbón fue (1) socavado
• cara, (2) taladro, (3) voladura, (4) carga, (5) arrastre y (6) soporte del techo. Cuando
se desarrolló el minero continuo, el ciclo de operaciones se simplificó enormemente. El
minero continuo eliminó las tareas de socavado, perforación, voladura y carga al
sustituir la operación unitaria que podría denominarse excavación del frente.
Obviamente, eso redujo en gran medida la complejidad de la producción. proceso y lo
hizo más eficiente. En el mundo actual, la industria del carbón busca para simplificar el
proceso aún más al intentar simultáneamente excavar la cara con un minero continuo
mientras proporciona control de tierra utilizando empernadora de techo integral. Un
segundo ejemplo que se practica en la minería de roca dura es la excavación rápida,
que es el proceso de excavar la cara de una deriva, una elevación o un eje con un
dispositivo de perforación. Esto permite que las operaciones unitarias de perforación
voladura y carga para ser reemplazado por una sola unidad de operación, excavación.
Al evaluar la importancia de las operaciones unitarias en la operación general o dada
la operación minera, un ingeniero de minas no puede exagerar su valor. Las
operaciones unitarias son los componentes básicos del proceso minero. Deben
hacerse elecciones de equipo Propietario y las operaciones de la unidad deben
diseñarse cuidadosamente. Si las operaciones unitarias están diseñadas para ser
productivas por derecho propio y en la forma en que interactúan con otras operaciones
unitarias, entonces la minería general el proceso será eficiente.
5.8 TÓPICO ESPECIAL: DISEÑO QUÍMICO DE EXPLOSIVOS

El equilibrio de oxígeno de los explosivos se puede lograr mediante las propiedades

físico-químicas presentadas en la Sección 5.3. Se puede encontrar información sobre
este proceso en las discusiones de Clark (1968, 1987).

Ejemplo 5.1 Se ha producido una mezcla de productos químicos que contiene lo

siguiente:
Nitroglicerina (NG) 18%
Trinitoglicerina (TNT) 3%
Nitrato de amonio (AN) 55%
Nitrato de sodio 10%
S: pulpa G 12%
Carbonato de calcio 2%
Total 100%

a) Calcule el balance de oxígeno de la mezcla

b) Si el explosivo no está equilibrado, ¿qué cambio de composición recomendaría para
mejorar el equilibrio de oxígeno (OB)?
SOLUCIÓN. a) Determine el balance de oxígeno usando los datos de la tabla 5.4 y la
ecuación 5.4. Esto se realiza mejor en forma tabular, de la siguiente manera:

H0 N0 O0 C0 Ca Na
NG 18 % 3.964 2.378 7.133 2.378 0.0 0.0
TNT 3% 0.660 0.396 0.793 0.925 0.0 0.0
AN 55 % 27.484 13.739 20.614 0.0 0.0 0.0
NaCO 3 10 % 0.0 1.176 3.530 0.0 0.0 0.0
S: G 12 % 7.560 0.0 2.568 5.004 0.0 0.0
pulp
CaCO 3 2% 0.0 0.0 0.600 0.200 0.200 0.0
Totales 39.668 17.689 35.238 8.507 0.200 1.176

OB=35.238−2 ( 8.507 )−0.5 ( 39.668 )−0.200−0.5 ( 1.176 ) =−2.398 g−atm /kg

b) Debido a que el explosivo es ligeramente deficiente en oxígeno (rico en
combustible), reduzca el contenido de combustible (NG, TNT) o aumente el oxidante
(AB).
PROBLEMAS
5.1. Considere los siguientes siete materiales de voladura (o combinaciones de
materiales):

1. Nitrato de amonio, N H 4 N O 3
2. Nitrato de amonio y negro de humo, N H 4 N O3 +C
3. Nitrato de amonio(96.6 % ) y fueloil (3.4 % ), escasez de combustible N H 4 N O3 +C 2
4. Nitrato de amonio (94.5 % ) y fuel oil 5.5 % ¿ , equilibrado con oxígeno N H 4 N O 3 +C 2
5. Nitrato de amonio ( 92 % ) y fuel oil (8 % ), exceso de combustible N H 4 N O3 +C 2
6. Nitrato de amonio metalizado, N H 4 N O3 + Al
7. Metalizado(9.9 % ) nitrato de amonio (87.6 % ) y fuel oil (2.5 %),
N H 4 N O3 +C H 2+ Al

a) Escriba ecuaciones químicas simplificadas y equilibradas de detonaciones para

cada uno de los siete materiales o combinaciones de materiales que expresen el calor
exotérmico de reacción en Kcal /kg.Las referencias de Clark (1968, págs. 341-346),
Dick (1973, págs. 11: 78-80), Dick et al (1983, págs. 3-4) y Clark (1967, págs. 341-
363). puede ser de ayuda.
b) Compare los calores de reacción, ordenando el nivel de explosivos de mayor a
menor. Tenga en cuenta la variación. ¿Se puede utilizar la liberación de mayor energía
de ciertos explosivos en las voladuras? ¿Cómo? ¿Hay límites?
5.2. Calcule el balance de oxígeno (OB) para 1 kg de un alto explosivo con la siguiente
composición:
(NG) 54%
(TNT) 9%
(AN) 19%
Nitrato de sodio 4%
S: pulpa G 12%
Carbonato de calcio 2%
Total 100%

¿Está el explosivo en equilibrio? ¿Qué cambios de composición recomendaría para

mejorar el OB?
5.3 Calcular la OB para 1 kgde un alto explosivo con la siguiente composición:

(NG) 9%
(TNT) 2%
(AN) 63%
Nitrato de sodio 12%
S: pulpa G 12%
 Carbonato de calcio 2%
Total 100%
¿Está la mezcla en equilibrio con respecto al oxígeno? ¿Qué cambio de composición
propondría para mejorar el OB?