TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

TALLER DE INVESTIGACIÓN

CLAVE DE ASIGNATURA: ACA: 09-09

REPORTE DE INVESTIGACIÓN:

FALLAS ENCONTRADAS QUE PROVOCAN DEMORAS EN LA PRODUCCION DE

BOLSAS DE POLIETILENO DENTRO DE LA EMPRESA CLEAN PLASTIC

PROFESOR:

SÁNCHEZ LÓPEZ ALBERTO

ALUMNA:

LUIS VASQUEZ ELOISA

GRUPO: 7IB

30 de Noviembre del 2022, Oaxaca de Juárez, Oaxaca.

CONTENIDO:
I.Introduccion ........................................................................................................... 1

II.Generalidades del protocolo................................................................................. 2

III.Objetivos ............................................................................................................. 2

IV.Hipótesis y supuestos ......................................................................................... 3

V. Justificación ........................................................................................................ 3

VI.Marco teórico ...................................................................................................... 4

VII.Metodología ..................................................................................................... 12

VIII.Resultados obtenidos...................................................................................... 21

IX.conclusiones ..................................................................................................... 23

X.Referencias ........................................................................................................ 24
 1

I.INTRODUCCION
El presente trabajo tiene como objetivo la investigación de las demoras en áreas
determinadas en el área de producción en la empresa Clean Plastic fábrica de
bolsas de plástico.

Los indicadores importantes a destacar es el OEE (Efectividad total de los equipos),

muestra en el área de producción maquinas selladora, cortadora y extrusión
presentan una baja eficiencia, evidenciando tiempo perdido considerado como
tiempo Set-up (Tiempo que se tarda en preparar la máquina y/o tiempo de
mantenimiento o limpieza).

Se destaca también la herramienta SMED (Single Minute Exchange of Die) este

método propone reducir los cambios de producción en solo un digito de minutos es
decir en menos de 10 minutos, aumentado la productividad y evitando tiempos
muertos también disminuyendo perdidas de material y defectos.

Los principales problemas que encuentran los operadores en el cambio, la falta de

capacitación, la deficiencia en la comunicación del supervisor y entre los operarios.

Se realiza un análisis de toma de tiempos en la producción de las máquinas y el

desempeño de los operarios verificando la producción del producto, así mismo
diseñando un AMEF (análisis de modo y efecto de fallos) que ayuda a identificar
problemas potenciales, como fallas en las máquinas, productos defectuosos,
desperdicios en tiempos y re trabajos.
 2

II.GENERALIDADES DEL PROTOCOLO

a) Descripción del problema

Factores que originan demoras en la producción de bolsas de polietileno dentro de

la empresa Clean Plastic.

b) Planteamiento del problema

Durante una sesión de visitas a la empresa “Clean Plastic” fabricadora de bolsas de

polietileno, y con el apoyo del jefe operativo y técnicos que se encargan en el área
de producción, se determinó un punto de problemática dentro de la empresa, el
problema trata sobre demoras en la producción de las bolsas.

Hay algunas temporadas donde se existe mayor demanda de producción, y se

presentan cuellos de botella en este área, en ocasiones los trabajadores se saturan
de trabajo, y hay momentos en lo que son ociosos en tiempo.

El lugar donde se origina este problema es en el área de producción,

específicamente en las áreas tales como;

Extrusión

Corte e impresión

Estas sub-áreas han sido principales puntos donde se ha originado cuellos de

botella provocando el retraso de pedidos, disminución de clientes, baja de la
productividad y tiempo ocioso.

c) Preguntas de investigación
 ¿Por qué existe demora en la fabricación del producto?
 ¿Por qué existe el cuello de botella en el área de procesos?
 ¿Cuáles son las causas de la demora?

III.OBJETIVOS
a) Objetivo general del proyecto
 3
El objetivo de esta investigación es encontrar una respuesta sobre la o las causas que
generan demora en la industria con la ayuda de diversas herramientas del ingeniero
industrial.

b) Objetivos específicos:

1) Hacer varias visitas a la empresa para recabar información para el estudio

adecuado.
2) Investigar autores especialistas en el tema, esto con el fin de nutrir los
conocimientos y sacar conclusiones precisas en las hipótesis
3) De la investigación previa se obtendrá el marco teórico, que tendrá como objetivo
guiar hacia un buen resultado las conclusiones de la investigación
4) Usar las herramientas necesarias para una investigación eficaz. Herramientas
tales como FODA, Ishikawa, estudio de tiempos y movimientos, entre otros.
IV.HIPÓTESIS Y SUPUESTOS
1.4 Hipótesis:
Con las visitas ya realizadas, podemos deducir las hipótesis siguientes:

 Los trabajadores son la parte responsable de las demoras, debido a los tiempos
ociosos de estos, puede influenciar su pago o el grado del trabajo a los que son
sometidos, no descartáramos que no exista capacitación y estos no tengan los
conocimientos adecuados.

 La metodología del trabajo es inadecuado. Es decir no es apto para el proceso de

obtención de bolsas, además de existir desconocimiento para el trabajo adecuado,
se incluye que.

 La capacitación de los trabajadores no es la adecuada o es incompleta, no se

descarta que ni si quiera exista una forma de trabajo y los trabajadores realicen
diferentes actividades. No se cuenta con un análisis de los tiempos y movimientos.

V. JUSTIFICACIÓN
El tema de investigación pretende identificar cuáles son las causas de las demoras
de producción de bolsas en Clean Plastic, está investigación está diseñada con fines
académicos de la materia Taller de investigación, con el objetivo de presentar
 4
nuestro problema a fin de conocer las causas que la están generando sin dar una
solución a dicho problema.

Este tema es de gran importancia en esta o cualquier empresa ya que es uno de los
7 desperdicios que más se originan y afectan a cualquier área de producción.

Gracias a la estabilidad en el mercado dentro de la ciudad de Oaxaca y Puebla, esta

empresa ha tratado de mantener la satisfacción de los clientes pero también el buen
estado de sus procesos y áreas.

En toda empresa existen problemas, lo cual afecta de diferentes formas a su

desarrollo, es por eso que estos problemas deben ser estudiados, analizados,
corregido y adaptado para que la industria no perezca.

VI.MARCO TEÓRICO
Demora: La demora es el retraso en el cumplimiento de una obligación desde el
momento en el que es exigible su cumplimiento.1

Retraso o detención de una cosa por algún tiempo.2

La primera definición de esta palabra es retrasar la ejecución o realización de alguna

cosa.

También tiene el significado de hacer el desarrollo o el movimiento de algo de

manera más lenta.3

Otra definición es:

¿Qué son las demoras? Son una falta de sincronía espacial y temporal.

Esto significa que hay demora cuando lo que estaba previsto de hacer en el
momento 1 se realiza en el momento 2, 3 o más.

También la hay cuando lo que estaba previsto hacer en el espacio 1 se realiza en

un espacio distinto.

1 Elena Trujillo, 17 de diciembre, 2019.Demora. Economipedia.com

2 Gran Diccionario de la Lengua Española © 2022 Larousse Editorial, S.L.
3 Kernerman English Multilingual Dictionary © 2006-2013 K Dictionaries Ltd.
 5
Con todo, las demoras son las consecuencias de algo aunque también es cierto que
las demoras generan ¡más demoras!

Cuando se producen cuellos de botella, los cronogramas de producción se

interrumpen y los envíos se retrasan inevitablemente. Comprender los beneficios de
la fabricación a alta velocidad y las posibles causas de velocidades de línea de
producción más lentas puede ayudar a su empresa a ser más eficiente y más
rentable.

La demora, es la acción y el efecto del verbo demorar, que nos remite, en la

búsqueda de su origen, al latín “demorara”, que designa un retraso o dilación, siendo
la demora tanto su acción, como su resultado.

La demora se produce en cualquier actividad o proceso, donde existe un plazo para

ser cumplido.

Descripción del área y sus consecuencias

Cuando el producto sale del equipo de extrusión y soplado, después de ser

embobinado, se supone un traslado inmediato al área de corte y sellado, pero por
condiciones o razón de producción, la película embobinada se posiciona en un área
anterior a la sección de corte y sellado.

El mayor problema que puede aquejar al producto como consecuencia de su

colocación en este espacio, es que puede sufrir daños debido a su mala colocación
o a la espera, lo que alteraría la calidad del producto final. Senecesita considerar
que la estadía del producto en esta área representa tiempos muertos en la línea
de producción, estos tiempos pueden afectar directamente las finanzas de la
empresa, aunque no se puede hacer tal conclusión sin un estudio de balances de
líneas, de tiempos y movimiento, lo cual se desvía de los objetivos fundamentales
del presente trabajo.

Los daños a las bobinas (ubicadas en el área de espera) pueden ocasionarse por
razones de transporte, es decir, el manejo y movimiento de las bobinas puede
causarles daños. Otro factor qué causa daños puede ser la mala distribución en el
producto y el desorden que ello puede generar.
 6
En virtud de lo descrito anteriormente es necesario implementar unos parámetros de
control para asegurar la calidad del producto final.

A pesar que el área de espera del producto no es fundamental, puede representar

daños y variaciones en el proceso, es por ello, que para desarrollar un sistema de
calidad total es necesario considerarla como un área a controlar en la planta.

Área de corte, sellado y empaque

El área de corte y el sellado es fundamental para determinar el tipo de bolsa que se

produce. El empaque que tiene es importante para que el producto final no sufra
daños que puedan ocasionar su rechazo.

Equipo y su correcto funcionamiento

El proceso que se lleva a cabo en esta sección consiste en cortar la película

proveniente de la bobina para ajustar las medidas y preparar la película para el
sellado. El proceso de sellado se realiza por medio de una herramienta en forma de
filete que sella térmicamente la bolsa conforme el sello determinado, ya sea de
fondo o lateral.

Para trabajar bolsas tipo gabacha es exactamente el mismo proceso excepto que
con un paso extra, después de sellar la bolsa esta se lleva hacia un troquelador,
que prensa y corta una parte de la bolsa, la cual se retira, este corte le da la forma
de gabacha y le brinda las agarraderas que distinguen este tipo de bolsa.

El corte y sellado son realizados por la misma máquina, la cual consiste en unos
rodillos que sostienen las bobinas y la desenrollan; este proceso genera tensión en
la película. El corte de la película se da en función del tipo de sello que se requiere,
la disposición de la máquina, el tamaño de la bolsa y el de la bobina.

Conforme se desenrolla la película, esta alcanza un punto en la máquina en que

se deja caer una especie de navaja que se encarga de cortar e inmediatamente
después se deja caer un filamento caliente a determinada temperatura lo cual sella
de forma térmica la bolsa. La temperatura a la que se encuentra el filamento se
 7
determina en función del tipo de película utilizada y el espesor o calibre de la misma.
Después de esto puede o no llevarse a troquelar para convertirla en bolsa tipo
gabacha, esto según requerimientos del pedido.

El área de empaque consiste en una mesa localizada después de la selladora de la

máquina y, es en esta mesa en donde el operador coloca, ordena y marca
determinado número de bolsas que se han producido. Esta área puede
considerarse al igual que el área de espera del producto, como irrelevantes para el
proceso, pero es importante recalcar que aunque no es relevante para el proceso,
si lo es para la calidad del producto y para el continuo mejoramiento de la línea de
producción.

En el área de empaque la mesa debe ser amplia y con suficiente espacio para
realizar las pruebas finales al producto terminado y para dar facilidades de empaque
a los operadores.

En el análisis de esta área surgen varias consideraciones necesarias: la facilidad de

carga del producto para llevarlo a bodega, el orden en que se posicionó el producto
final respecto al pedido y los impedimentos que la acumulación de estos productos
en el área causan a la circulación dentro de la planta.

Traslado y entrega del producto terminado a la bodega

El producto final previamente revisado y con su garantía de calidad se encuentra en

condiciones de ser entregado al cliente, pero esta entrega no es inmediata, el
producto una vez sale del área de empaque, es trasladado a la bodega.

Descripción del área y sus consecuencias

El producto es trasladado hacia bodega por medio de una carreta cargadora

operada por un empleado; ocasionalmente cuando es muy pesado el producto o por
motivos de logística los soportes de madera pueden ser retirados por medio de un
montacargas.
 8
Área de impresión

En esta área sólo se procesan las películas que han sido tratadas y quepor ende
el cliente solicitó la impresión de alguna propaganda, logo, etcétera. Para lo cual se
hace uso de una impresora flexográfica.

Equipo y su correcto funcionamiento

Las impresoras se clasifican según el número de colores con los quepuede

trabajar, a mayor número de colores que maneja el equipo mayores dimensiones
físicas tiene. Independientemente del tamaño de la máquina los principios que rigen
su funcionamiento son los mismos.

La máquina consiste en un sistema de rodillo que transporta la película tratada (toda

película que desee ser impresa necesita someterse a tratamiento corona) y la
conduce a través de todo el equipo para completar el proceso de impresión; también
consta de uno o dos túneles de calor, encargados de secarla tinta, estos constan
de dos entradas de aire una caliente y otra fría. El equipo posee bandejas en las
cuales se deposita el tinte, sobre estas bandejas gira un rodillo el cual tiene el molde
de impresión. Conforme gira el rodillo, el molde se moja en la tinta y esta se imprime
en la película tratada.
 9

Para lograr la correcta impresión se necesita dar tratamiento corona a la película,

este consiste en establecer determinada energía superficial a la película para
adecuarla a la tinta y que esta se fije. Para entender el fijado del tinte es necesario
que se comprendan principios básicos como la tensión superficial y como esta,
genera que un líquido tienda a formar una esfera.

El sólido en cambio por su energía superficial, tratará de extenderse hacia una forma
plana o dicho de otra forma; si la energía superficial del sólido es mayor que la
tensión superficial del líquido, la gota se extenderá, es decir, mojará al sólido. Esto
pone en evidencia que el mojado puede lograrse ya sea aumentando la energía
superficial del sólido o bien disminuyendo la tensión superficial del líquido. La
tensión superficial regula la intimidad de contacto que puede lograrse entre sólido y
líquido. Se puede establecer un parámetro en el sólido denominado energía
superficial crítica que sería la tensión superficial que se requiere en el líquido para
que moje al sólido.

El tratamiento se encarga de aumentar la energía superficial de la película del

polímero a la cual se adiciona la tinta en forma líquida, si la energía superficial es
mayor que la tensión superficial la tinta se fija.

En planta, se pueden utilizar tintas a base de solvente y tintas a base de agua; la

tinta a base de solvente tiene una tensión superficial de 38 dinas por centímetro, por
lo que se hace inminente para lograr fijar la tinta que el polímero tenga como mínimo
un igual de energía superficial, para que las moléculas puedan fijar por fuerzas
electromagnéticas y asegurar que la tinta no se correrá.4

Causas que provocan demoras en la producción:

4Chase,F.R.J.R.B.(2021).Administración de operaciones .producción y cadena de suministros(15th

Edition).McGraw-Hill Interamericana.
 10

Las causas del cuello de botella varían en función de las características de los
procesos de producción ya que todos son diferentes. Entre los motivos más
comunes por los que se pueden originar estos atascos se encuentran:

1) Falta de operarios: cuando no se cuenta con suficientes operarios para reparar

las máquinas o para realizar los respectivos trabajos de mantenimiento, por lo
general, suelen presentarse cuellos de botella.

2) Velocidad incorrecta: se puede presentar también un cuello de botella cuando

una máquina o pieza del sistema trabaja más rápido o más lento de lo que debería.
Se trata de uno de los motivos más frecuentes de atascos en el proceso de
producción. Por lo general, se produce por mal funcionamiento de los sistemas que
controlar el proceso.

3) Falta de almacenamiento variable: la falta de materiales o insumos que se

requieren para llevar a cabo una fase de la línea de producción produce cuellos de
botella. La solución más sencilla en este caso sería colocar un almacén intermedio
cerca de la fase que necesita los materiales.

4) Tiempos muertos: se presenta cuando una máquina tiene que ser reparada o
reemplazada, en este caso se recomienda reducir al mínimo posible el tiempo en el
que la máquina permanece apagada. En este sentido, se debe tener piezas de
sustitución o repuestos en estoque, de esta manera se logrará reducir los tiempos
de reparación de la máquina.

5) Personal mal preparado: tener trabajadores que no conocen el proceso o que son
ineficientes al realizar sus tareas puede producir cuellos de botella que al final se
traducen en grandes pérdidas para la empresa. Por este motivo, es importante
contar con el personal idóneo, bien preparado y entrenado para cumplir con sus
labores.

6) Desinterés administrativo: si los gerentes y directivos de la empresa no están al

corriente del proceso de producción de la empresa para poder solicitar que se
 11

apliquen las medidas correctivas es posible que los cuellos de botella se presenten
con mucha frecuencia. Contar con un buen gerente de producción será la clave para
garantizar que todo el proceso sea rápido y eficaz.5
Marco conceptual:

Polietileno: un material versátil

Las bolsas de polietileno o bolsas de PE, son un tipo de material termoeléctrico no

tejido muy versátil en cuanto a su utilización, ya que puede usarse para diversas
aplicaciones. Ayudan a conservar el producto en perfectas condiciones porque
actúan como un sello perfecto para preservar su calidad durante el transporte o
embalaje. Por otro lado, pueden presentarse como una oportunidad de publicidad
por tener una buena imprimibilidad en su superficie debido a su flexibilidad y
elasticidad.

Su materia prima base es obtenida del polietileno, el más simple de los polímeros
desde un punto de vista químico, compuesto por una unidad lineal y repetitiva de
átomos de carbono e hidrógeno. Su fabricación se realiza mediante distintos
procesos de polimerización y dependiendo del tipo de reacción escogida, se
obtendrá una forma distinta del mismo. Esto lo convierte en uno de los plásticos más
comunes, con una producción de aproximadamente 80 millones de toneladas
anuales en todo el mundo.

Tipos de bolsas de polietileno

Es precisamente gracias a esta composición química, que las bolsas

de polietileno pueden clasificarse en alta o de baja densidad.

– De alta densidad. Se caracterizan por ser termoplásticas, mantienen y soportan

altas temperaturas tanto en el interior como en el exterior de la bolsa, siendo un

5Los retrasos de producción son la causa principal de las demoras de entrega. Publicado el 23
octubre, 2018. Publicada en la revista Latin pymes.https://www.latinpymes.com/los-retrasos-de-
produccion-son-la-causa-principal-de-las-demoras-de-entrega/
 12

material duro, resistente, fácil de procesar y opaco. Se hallan principalmente en

supermercados en su presentación de “bolsas camisetas”.

– De baja intensidad. Suele ser más ligero, flexible y resistente para productos con
bordes afilados y pesados. Las bolsas de polietileno de baja densidad son utilizadas
para comercios y empaques. Son fabricadas en cualquier tipo de espesor, con asas
rígidas, forma de camiseta, troquelada, entre otros, según sea requerido.6

Herramientas de análisis utilizadas:

Diagrama de Ishikawa:

Es un método gráfico que relaciona un problema o efecto con sus posibles causas.

Diagrama de Pareto:

Gráfico de barras que ayuda a identificar prioridades y causas, ya que se ordenan

por orden de importancia a los diferentes problemas que se presentan en un
proceso.

Encuesta:

Serie de preguntas que se hace a muchas personas para reunir datos o para
detectar la opinión pública sobre un asunto determinado.

Hoja de verificación:

Es un formato construido para colectar datos, de forma que su registro sea sencillo
y sistemático, y se puedan analizar visualmente los resultados obtenidos.7

VII.METODOLOGÍA
Se describe la metodología herramienta que se utilizará, así como los instrumentos
necesarias que se necesitaran, además de las técnicas aplicadas durante la
recolección de datos.

6Bolsas de polietileno: tipos y aplicaciones (embalajesterra.com)

7Gutiérrez Pulido, Humberto. De la Vara, Román. (2004). “Control Estadístico de Calidad y Seis
Sigma”. McGraww-Hill/Interamericana Editores, S.A. de C.V.
 13

De acuerdo con la naturaleza del estudio a desarrollar se usara varios tipos de

investigación de las cuales describiremos más adelante, de las cuales a una de ellas
corresponde la técnica de establecimiento. Durante el proceso usaremos de las
siguientes:

Diagrama de Ishikawa: por la naturaleza referida de nuestra investigación y el uso

que tiene el diagrama, este será una de las herramientas cruciales a utilizar, de su
forma del método de las 6 M`s, que veremos más adelante.

Hojas de verificación: las hojas de verificación nos serán de una forma las más útiles
para la recolección de datos y de exponerlos de manera más clara para continuar
con más estructura de datos.

Diagramas de Pareto: servita para la comparación de datos y sacar conclusiones

más específicas en relación con el tema.

Herramientas administrativas: las herramientas administrativas serán de una gran

utilidad para determinar puntos clave en la empresa, las que se usaran en este caso
serán las de “¿Por qué? ¿Por qué?” Y “5w y una H”.

Investigación no experimental: ya que en la empresa no se tendrán variables a

modificar, ni que dependan de alguna otra variable, es decir, no se usaran
elementos para comprobar cierto resultados, debido a que los procesos de la
obtención de bolsas ya están establecido, ni el producto se harán cambios, debido
a la existencia del control de estos.

Investigación de campo: este por su parte ya se ha realizado en la visita de la

empresa hará primera recolección de datos, tales como nombre, productos y
procesos que se usan en esta, así como la recolección de otros datos...

Investigación documental: Para obtener una investigación fértil y bien desarrollada,

se debe de tener un conocimiento y dominio amplio del tema, es decir, que el
investigador conozca, el área que se está desempeñando. Sabemos que el
propósito de una investigación es adquirir conocimiento por parte del investigador
para la solución del problema de la manera más óptima, es por eso que en un
principio, durante y después, se debe de realizar investigaciones documentales el
 14

de un pionero, o iniciador del tema, ya que existen quienes ya hayan tocado el tema,
no exactamente de la que se desea determinar porque en ese caso ya no sería
alguna investigación, sino más bien aspectos generales de esta. Para esto se
necesitan variadas fuentes de consulta, ya sea en bibliotecas, páginas de internet,
artículos de divulgación, etc., es decir en documentos, este refuerza muy bien en
cuanto al marco teórico.

Investigación cuantitativa: esta es la esencial de nuestra investigación, ya que trata

de la recolección de datos, para poder sacar conclusiones basadas en herramientas
propias de estas como gráficos, tablas etc.

 Se usa la herramienta ¿Por qué? ¿Por qué? para dar un primer análisis
general:

Se aplican el ¿Por qué? ¿Por qué?

Porque no se usa un
buen método de
fabricación
¿Por qué?
Porque la materia
prima tiene
problemas de Porque no se tiene
demora un control entrada y
Se soluciona con un
Problema de demora salida en proceso
¿Por qué? control de proceso y
en el área de personal estricto,
Porque el método de
producción ¿Por qué? pero primero se
proceso es
buscan las causas
inadecuado
¿Por qué?

¿Por qué? Porque no existe un ¿Por qué?

Porque el personal
control en personal
existe
desorganización
¿Por qué?

¿Por qué?

Conclusión: mediante este método definimos algunas de las causas a un nivel

general y una posible solución a la que debemos de centrarnos, esta primera
herramienta nos ayudó a visitar un enfoque rápido.
 15

 La siguiente hoja de verificación muestra los datos más claros de los

problemas que aquejan a la empresa, la cual debe de ser analizada y los
datos fueron obtenidos mediante un estudio de tiempos realizado con
la observación de las actividades realizadas en el área y mostrando el
tiempo real que ocupan, comparándolo con el tiempo que deberían de
utilizar.

Hoja de verificación general del estudio de tiempos

Clean Plastic

Hoja de verificación sobre los puntos en las cuales se forman más

cuellos de botella

Fecha: Datos recopilados, contando Informa: Área:

Hoja #: con el apoyo del jefe operativo
Ing., Fredy Canseco Tescohua
Tiempo
No. Demora en: Tiempo real. Demora Porcentaje de demora
estándar en el
proceso

1 Mezcla de materia 15 min 13 min 0 0%

2 Extrusión 60 min 70 min 10 min 25%

62.5%
3 Corte e impresión 120 min 145 min 25 min

4 Empaque 120 min 125 min 5 min 12.5%

Total 315 min 353 min 40 min 100%

Figura 1.Estudio de tiempos de las áreas donde hay demoras.

Conclusión: En nuestra hoja interpretamos el tiempo tomado al observar cada área

dentro del proceso, esto para comparar el tiempo estándar de cada actividad y el
 16

tiempo real que se llevan en terminar sus actividades ,no en todas las áreas hay
presencia de demoras, es importante poner más atención en áreas específicas para
hallar las causas que provocan a estas.

• Realizamos histogramas para interpretar la relación entre los tiempos

en cada área de producción de bolsas.

Histogramas

Porcentaje de demora:
70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
Mezcla de Extrusión Corte e Empaque
materia impresión

Figura 2. Histograma de los resultados obtenidos en el estudio de tiempos.

En este histograma podemos observar de manera muy clara en cuales de los puntos
en el proceso encontramos mayor dificultad la cual es un dato muy importante para
poder acercarnos más a la causa que provoca tales demoras, es decir nos
enfocamos en un punto específico, así para poder ser más agudos en las
observaciones. Como se muestra en el grafico anterior Con el 25 % de demoras en
elárea de extrusión y el 62.5 % en el proceso de impresión y corte. En estas dos
partes de proceso es donde existe mayor demora y con el menor porcentaje del
12% tenemos al área de empaque.
 17

 Realizaremos también un diagrama de Ishikawa para enfocarnos en los

procesos en donde existe mayor tiempo de demora.
Espina de pescado:

Gracias al estudio de tiempos realizado podemos ver que se presenta problemas

de demoras en la parte de la producción de bolsas, con una suma del más del 80
% en el área de extrusión, impresión y corte, entonces centraremos atención en
estas dos partes.

El Diagrama que se usará en este caso será la de causa y efecto con el propósito
de encontrar las posibles causas que generan este tipo esto para recolectar mayor
información que nos permita conocer el origen del problema en esta área,
principalmente en área de impresión y corte

Figura 3. Diagrama de Ishikawa

Proceso de extrusión Proceso de corte y sellado

Mal ajuste en Procesos

el bobinado Espera inapropiados
de plástico Inventario

Materiales Detención
contaminantes Transporte
De inventario
en procesos
Demoras en el
proceso de producción
Falta de
inspección

Tiempos ociosos

Movimientos

Mantenimiento Personal
 18

AMEF
Se puede evidenciar de forma más directa o fácil las posibles fallas o defectos que
se puedan producir en los procesos de producción y así poder prevenirlos antes de
que ocurran.

Tabla 1.Diagrama AMEF (análisis del modo y efecto de fallas).

8 5 6 240

te y no hallan

7 5 5 175

Sellado
en el parche , defectos en

3
Sellado

rodillo y asi no
2
Sellado

Bobinado
2
19
 20

De acuerdo a la anterior tabla se demuestra los NPR de los procesos productivos

de extrusión y corte, se evidencia que el NPR más alto o de mayor grado se
encuentra en el proceso de extrusión ya que es un proceso donde se manean
diversas variables como temperatura aire y medidas del tipo de bolsa.

A.M.E.F
300

250 240

200
175
valores NPR

150 140
NPR inicial
100 100
100 80 NPR final
60
50
50 42
18 18 24

0
Caudal de cortado de cambio de bobinado

producción plástico rodillos plásticos

Figura 4. Histograma AMEF Título del eje

 21

VIII.RESULTADOS OBTENIDOS
La estructura de los datos obtenidos son los siguientes en perspectiva con los
resultados.

1. En la primer recolección de datos con apoyo del diagrama de recorrido y el

diagrama de proceso de la empresa donde se especifica los tiempo determinados o
tiempos estándar en el que deberían llevarse cada parte de la producción, realizamos
el estudio de tiempo de cada área para verificar el tiempo real que se están llevando
los operarios en realizar sus actividades. Se obtuvo queen la parte del proceso en el
punto de extrusión y corte e impresión son las áreas que presentan más demoras,
así que este fue un punto de partida, referenciado y con el apoyo del protocolo
realizado anteriormente.

2.Se realiza un diagrama de causa efecto para enfocar un punto más específicode
segundo nivel de las causas más probables responsables que generan lademora de
la producción, también se realizó un análisis A.M.E.F mediante las visitas ,esto para
observar las fallas en cada actividad que se realizan en las áreas donde hay demora
,mediante este análisis y por medio de cuestionamiento a los operadores al
momento del paro de máquina o fallas observadas con el fin de determinar la causa
que provocaba esta falla, sacando como resultado que la falta de capacitación o
conocimiento para el manejo de maquinaria hacían que los operadores manejaran
una velocidad de flujo muy alta, también pudimos observar que en la parte de corte
la causa de la demora de los paros para inspección era fallos de cortado y esto
provocaba piezas en mal estado. Como punto clave se encontró los tiempos de
inactividad o tiempo perdido.
 22

a) Discusión
El origen del término empleado “tiempo de inactividad” y “paro de maquinaria”, están
referenciados por los mismos trabajadores, ya que emplean estos términos
respectivamente cuando están saturados de trabajo, y cuando están libres de
labores.

Los métodos de producción siendo de naturaleza artesanal, no se encuentran con

problemas dentro de la empresa, más bien el problema raíz es la falta de
capacitación para el manejo de maquinaria, ya que en esta empresa hay mucha
rotación de personal, provoca que nuevos trabajadores ingresen a la producción a
realizar actividades en las que no se les capacito de forma adecuada y el hecho de
que no cuenten con un manual de proceso en su área influye demasiado en su
conocimiento.
 23

IX.CONCLUSIONES
Dice la hipótesis: Los trabajadores son la parte responsable de las demoras, debido
a los tiempos ociosos de estos, puede influenciar su pago o el grado del trabajo a
los que son sometidos, no descartáramos que no exista capacitación y estos no
tengan los conocimientos adecuados.

Comparando con la conclusión de los resultados obtenidos los tiempos de

inactividad por paros de maquinaria para correcciones de especificación de medidas
de bolsas o para anivelar el inadecuado control de temperatura se debe
principalmente al inadecuado manejo de maquinaria.

Concluimos que la hipótesis formulada es aceptada debido que ser refiere que no
existe una capacitación adecuada para los trabajadores;

En la empresa Clean Plastic existe un problema de demora en la producción de

bolsas de polietileno, la demora existe principalmente en el área extrusión,
impresión y corte de bolsas, ya que durante el proceso se realizan varios paros de
maquinaria y esto retrasa a sus actividades.

La causa principal que provoca este fenómeno se trata de la falta de capacitación

por parte del jefe operativo, es decir al momento que entra gente a trabajar ,no se
determina el tiempo suficiente para capacitarlos respecto a las actividades que
realizara dentro de producción y también el hecho de que no existe buena
comunicación con el jefe operativo retrasa al operario para corregir la falla en el
momento que esta se da.

Esta investigación se basa en la naturaleza única de la empresa objetivo “Clean

Plastic”, por lo que el método y los resultados son únicos, tal vez pueda ser aplicado
en otras empresas de naturaleza similar.
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X.REFERENCIAS
1. Chase,F.R.J.R.B.(2021).Administracion de operaciones .producción y
cadena de suministros(15th Edition).McGraw-Hill Interamericana.
2. Los retrasos de producción son la causa principal de las demoras de entrega.
Publicado el 23 octubre, 2018. Publicada en la revista Latin
pymes.https://www.latinpymes.com/los-retrasos-de-produccion-son-la-
causa-principal-de-las-demoras-de-entrega/
3. Bolsas de polietileno: tipos y aplicaciones (embalajesterra.com)
4. Gutiérrez Pulido, Humberto. De la Vara, Román. (2004). “Control Estadístico
de Calidad y Seis Sigma”. McGraww-Hill/Interamericana Editores, S.A. de
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6. Arrieta, Domínguez, Echeverri, Gutiérrez. (2011) “Aplicación de Lean
Manufacturing en la industria colombiana”
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bobina de semi-elaborado maquina rebobinadora de papel Higiénico en la
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herramientas de manufactura esbelta, en la empresa Papeles Nacionales
S.A. Cali, Valle:Fundación universitaria Lumen Gentium.
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de: https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-
diagrama-de- ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/Oskar Olosson
Tiempo Takt recuperado de: https://world-class-
manufacturing.com/es/takt_time/takt_time.html