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REVISTA POLACA DE ESTUDIOS DE GESTIÓN Saderova J., 2020

Poplawski L., Balog M. Jr., Michalkova S., Cvoliga M. Vol.22 No.2

OPCIONES DE DISEÑO DE DISEÑO PARA LA GESTIÓN DE ALMACÉN

Saderova J., Poplawski L., Balog M. Jr., Michalkova S., Cvoliga M.-
Abstracto: El documento trata sobre el diseño del sistema de estanterías. El Sistema de Gestión de
Almacenes le permite aumentar significativamente la eficiencia del trabajo en el almacén al recibir
mercancías o productos semielaborados, su almacenamiento, inventario, seguimiento de movimientos y
estados internos, al descargar y distribuir a los clientes o para su posterior procesamiento en sus líneas
de producción. . En principio, el sistema consta de terminales portátiles, software adecuado, incluida una
interfaz para un ERP existente o un sistema corporativo central similar, y una red de radio para mediar la
transmisión de datos en tiempo real. Un almacén gestionado es un sistema modular y flexible, por lo que
se puede utilizar con éxito para todos los tamaños de almacenes, el número de almacenistas, los
artículos y la composición del surtido, es decir, dondequiera que se aprecie orden en el almacén. El
diseño de un sistema de estantes es la disposición de estantes individuales en el área de
almacenamiento. El diseño de la distribución de estanterías es un proceso influenciado por varios
factores como las dimensiones del campo de estanterías, el ancho del pasillo de trabajo, el ancho del
pasillo de tráfico, etc. El artículo presenta propuestas concretas de distribución de sistemas de
estanterías. Se diseñaron las tres distribuciones, 2 con pasillos convencionales y 1 distribución con pasillo
en forma de V. Se comparó el parámetro de diseño (número de campos de estantes, número de paletas
en un sistema de estantes, área del sistema de estantes, porcentaje de utilización del área de
almacenamiento). Para cada layout se diseñan vías de trazado de picking (routing of forklift) para el
proceso de picking de las cajas desde 8 posiciones (ubicaciones). Las rutas fueron examinadas para el
parámetro de longitud de ruta, mientras que los puntos de inicio y final de la ruta fueron idénticos en
todos los casos.

Palabras clave:distribución, diseño, opciones, gestión de almacenes

DOI: 10.17512/pjms.2020.22.2.29

Historial del artículo:

Recibió4 de septiembre de 2020;Revisado29 de septiembre de 2020; Aceptado8 de octubre de 2020

Introducción

En los sistemas logísticos globales, el almacenamiento juega un papel fundamental. El almacén,

que es uno de los elementos de la cadena de suministro, juega un papel vital en el éxito o fracaso
de la empresa (Baker y Canessa, 2009). El almacenamiento es uno de los factores clave en la
gestión de la cadena de suministro (Khouri et. al., 2018). El almacén es el vínculo importante entre
el productor y el cliente (Gu et al., 2010). Un almacén es una ubicación de

-Janka SaderovaAsoc. profe. maestría,Michal Balog, Jr.doctorado, maestría,Silvia Michalkova

maestría,Martín CvoligaMSc., Universidad Técnica de Kosice, Facultad de Minería, Ecología,
Control de Procesos y Geotecnologíaslukasz poplawskiMaestría, Doctorado. Agricultura
Universidad de Cracovia, Departamento de Economía y Política Económica
-autor correspondiente: janka.saderova@tuke.sk ;
-l.poplawski@ur.krakow.pl ; michal.balog2@tuke.sk ; silvia.michalkova@tuke.sk ;
martin.cvoliga@gmail.com ;

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donde la materia prima, los semiproductos y los productos terminados se reciben, transfieren o
almacenan, seleccionan, clasifican y acumulan, cruzan el muelle y se envían (Cakmak et al., 2012;
Sofranko et al., 2015). El plano de distribución del almacén incluye el plano del área de almacenamiento,
el plano del pasillo, los tipos y tamaños de estantes (Vrysagotis et. al., 2011). En general, los modelos de
diseño de distribución de almacenes intentan optimizar diferentes objetivos, como la orientación de los
estantes de almacenamiento. En los almacenes tradicionales, los conductores de carretillas elevadoras
viajan entre pasillos para llegar a un lugar de almacenamiento, resp. lugar de recolección (Trebuna et.
al., 2015). Las dimensiones y la disposición de los pasillos se determinan en función de varios factores,
por ejemplo, un método de almacenamiento, las dimensiones de las estanterías, las dimensiones de un
camión usado, la disposición de las estanterías, etc. (Vegsoova et. al., 2019). Los almacenes
convencionales comprenden pasillos paralelos y transversales, dispuestos perpendicularmente. La
disposición de los sistemas de estanterías y los tipos de pasillos influyen en la velocidad de las
operaciones realizadas, el traslado de las unidades de almacenaje a las estanterías y el traslado (routing)
en la preparación de pedidos (Horta et. al., 2016). Varios autores abordan en sus artículos técnicos la
problemática de dos pasillos diagonales en forma de "V" o los describen como pasillos no ortogonales y
pasillos no tradicionales: Flying-V y Fishbone. Los pasillos no ortogonales se mencionaron por primera
vez en los años 1965-1972 (Öztürkog et. Al., 2014; Horta et. al., 2016). Los problemas relacionados con la
selección y disposición de los estantes, la disposición de las unidades de almacenamiento, el tipo de
tecnología de trabajo, la orientación y los parámetros de los pasillos de trabajo y tránsito, y el
enrutamiento en la preparación de pedidos influyen en el desempeño de la logística (Rosova et. al., 2020;
Straka et al. ., 2016; Malindzakova et al., 2015), (Straka et al.,

El diseño de un sistema de estantes es la disposición de estantes individuales en el área de

almacenamiento. El diseño de la disposición de los racks es un proceso en el que influyen varios factores
y debe planificarse con antelación. El objetivo de este artículo es un diseño de distribución para un área
de almacenamiento en un almacén de distribución de acuerdo con el algoritmo general de creación de
distribución (Saderova et. al., 2018).
Con base en el análisis del diseño de almacenes en la literatura, es claro que el diseño de
almacenes implica una gran cantidad de decisiones interrelacionadas que integran
diferentes métodos y procedimientos. Conocemos cinco áreas que se abordan en el diseño
del almacén: determinar la estructura general, seleccionar la estrategia operativa,
dimensionar el almacén, el diseño del almacén y la selección de la tecnología de
almacenamiento (Saderova et. al., 2019). Este artículo trata de una de estas áreas, i. la
elección de la técnica de almacenamiento, en particular el sistema de almacenamiento. Por
supuesto, las otras cuatro áreas tienen vínculos con el diseño del sistema de
almacenamiento. El diseño del sistema de almacenamiento se realiza teniendo en cuenta los
principios de la logística: enfoque de sistema, coordinación, planificación, pensamiento
algorítmico y optimización global (Saderova et. al., 2018). El enfoque de sistema se aplica
mirando los procesos y objetos que controlamos como un "sistema". Con el enfoque de
sistema, el almacenamiento puede caracterizarse como un proceso y, al mismo tiempo,
describirse como parte de un sistema logístico: el subsistema de almacenamiento. La
coordinación y la planificación son esenciales si aplicamos un enfoque sistémico a la

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proceso; los objetivos locales deben estar alineados con el objetivo global de todo el
sistema. El principio del pensamiento algorítmico utiliza el principio de crear algoritmos
de programa, donde cada rama debe implementarse de manera consistente, cerrarse,
nada debe dejarse al azar, no cerrarse. Un diseño es una disposición espacial de
máquinas u objetos en un lugar específico. Estos pueden ser salas de producción,
talleres, almacenes. El flujo de material se tiene en cuenta al ubicar los dispositivos
individuales. El diseño debe ser ideal en la dirección de este flujo para evitar
desperdicios (Saderova et. al., 2018). Otra condición para la creación es la ergonomía
del lugar de trabajo. Se tienen en cuenta diversos aspectos para evitar efectos adversos
y deterioro de la calidad de la producción y poder trabajar de manera eficiente.
Colocación adecuada del equipo, materiales y trabajadores en el lugar de trabajo es la
base para aumentar la productividad. Si queremos optimizar el lugar de trabajo, la
solución principal es colocar máquinas, materiales y procesos para que podamos
optimizar el flujo de producción. Una parte importante de esta optimización es eliminar
y simplificar el movimiento de trabajadores y productos (Saderova et. al., 2019).

Revisión de literatura

Un proceso de planificación generalmente consta de pasos individuales que se muestran en la

Figura 1 en la siguiente secuencia: definición de objetivos, análisis del área de almacenamiento,
determinación de parámetros de entrada, diseño del plan de distribución de estantes, cálculo de
características, selección de distribución óptima (Sofranko y Zeman, 2014; Saderova et. al., 2019).
Definición de objetivos: en este caso, es necesario definir objetivos específicos que cumplan con la
estrategia de almacenamiento, por ejemplo, la maximización de la cantidad de posiciones de
almacenamiento, la utilización eficiente del área de almacenamiento, el aumento de la velocidad
de colocación y la velocidad de recolección, etc. (Straka et al., 2016; Laciak y Sofranko, 2013).

Análisis del área de almacenamiento: la información debe incluir las especificaciones de las
instalaciones de almacenamiento (ubicación de puertas, pilares, etc.) y la especificación de
las dimensiones del área de almacenamiento donde se colocarán los estantes (Straka et al.,
2017; Saderova et. al., 2019).
Determinación de los parámetros de entrada para el diseño del plan: determinación de las
dimensiones de las celdas de estanterías en función del número de unidades de almacenamiento
colocadas, determinación del número de niveles de campo de estanterías, cálculo del ancho del
pasillo de trabajo y el ancho del pasillo de tráfico (Cech y Sofranko, 2018).
Diseño del plan de distribución de estanterías: en función de los parámetros de entrada, se diseña un plan de
distribución de estanterías y pasillos para un área de almacenamiento determinada. Para esta área de
almacenamiento en particular, es necesario diseñar varios planos, que difieren en la orientación de los estantes
y la disposición de los pasillos (Straka et al., 2018).
Número de características del plan seleccionado: para estos planes es necesario calcular los
parámetros seleccionados y hacer una comparación de los mismos (Straka et al., 2016; Sofranko et
al., 2020). Selección óptima del plan (diseño) – sobre la base de criterios seleccionados [10].

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Además de los pasos enumerados anteriormente, también es necesario planificar la ejecución de los
mismos directamente en la operación (Saderova et. al., 2019).

Metodología, teoría y cálculo

COMENZAR

Definición Aporte
un problema datos

- disposición del almacén

Depósito - área de almacén
área - altura de las instalaciones del almacén
- limitaciones de espacio
análisis

Determinación
- dimensiones de la celda de rack
de entrada
- dimensiones del campo del estante
parámetros
- anchura del pasillo de trabajo
para diseñar
- anchura del pasillo de tráfico
El plan

diseñando m
diseños
L:1;m

Disposición del estante

plan

Cálculo - capacidad de ubicación de almacenamiento

- utilización del área de almacenamiento
de seleccionados - superficie de pasillos de trabajo
indicadores - superficie de pasillos de tráfico

para el diseño

Evaluación
del
diseñado
diseños

Selección de
Inaceptable
disposición

FIN

Figura 1: pasos de diseño de diseño

fuente: autor

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A los efectos del diseño de la distribución del sistema de estanterías es necesario determinar
o calcular los siguientes parámetros (Saderova et. al., 2019):
1. Dimensiones del campo del bastidor,longitud "l"yancho (profundidad) “w“, en función del tipo y
número de palets colocados en un campo de estanterías.

2. El ancho del pasillo de trabajo “qu“, el ancho mínimo del pasillo de trabajo para un camión
se calcula utilizando la fórmula (1):
wh-2R-X-2S (1)
Dónde:
R es el radio de giro externo (especificado por el fabricante) en mm, X – la longitud
de una carga (palet) que excede la longitud de la horquilla del camión en mm S –
distancia de seguridad (B= ~200 mm).
3. El ancho del pasillo de tráfico “wt“, el ancho del pasillo de tráfico para el tráfico de un solo sentido se calcula
utilizando la fórmula (2):

wt-w-2S (2)
Dónde:
w es el ancho de un camión o de una carga transferida (dependiendo de cuál de las
dimensiones sea mayor) en mm,
S – distancia de seguridad (B= ~200 mm).
El ancho de un pasillo de dos sentidos se determina como el doble del ancho de un pasillo de un
solo sentido. Para comparar alternativas individuales, es necesario calcular los siguientes
parámetros:
4. Área del sistema de racks “AR“ se calcula utilizando la fórmula (3):
k
AR---metro--AF-norte-Aa-- (3)
i-1
Dónde:
AFes el área de campo de rack básica en m2, A
a– área de campo de rack adicional en m2, n –
número de campos de rack adicionales, m –
número de racks
k – número de tipos de rack (dependiendo del número de campos de rack).
AFyAalas áreas se calculan como el producto de la longitud “yo“ y ancho “w" de
campos de estanterías, cuyas dimensiones dependen del tipo y del número de unidades de almacenamiento
(palets) colocadas en un campo de estanterías, Figura 3.
5. Porcentaje de utilización del área de almacenamiento, calculado como el cociente del área del
sistema de estanterías “AR“al área de almacenamiento”Aw”.
El diseño de distribución se realizó aplicando el procedimiento descrito anteriormente para el área
de almacenamiento en el almacén de distribución (Saderova et. al., 2019).

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Resultado y discusión

1. Definición del objetivo: un objetivo principal es diseñar un diseño de racks de paletas

estándar para obtener el número máximo de posiciones de almacenamiento en el área de
almacenamiento dada. El objetivo secundario es asegurar una preparación de pedidos
eficiente y rentable, es decir, minimizar las rutas cuando se recogen las mercancías. La
mercancía se recogerá en pick-list, de forma manual, desde la posición más baja del sistema
de estanterías (piso), recogiendo el número necesario de cajas de los palets almacenados.
Habiendo recibido una lista de selección, un recolector se moverá a la ubicación requerida y
recolectará la cantidad necesaria de cajas y luego se moverá a la siguiente posición, hasta
que se recoja todo el pedido (Straka et al., 2016; Rosova et al., 2013).

2. Análisis del área de almacenamiento: el área de almacenamiento es una parte del almacén de distribución con
el diseño que se muestra en la Figura 2. El área para colocar el sistema de estanterías tiene un tamaño de 70x50
m, es decir, 3500 m2.

Figura 2: Planta del almacén

3. Determinación de parámetros de entrada para el diseño del plan:

Unidad de almacenamiento: un palet EPAL de 1200x800x14,4 cm, el peso máximo de una unidad de
almacenamiento es de 800 kg.

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Una celda de rack está diseñada para colocar 3 unidades de almacenamiento (palets) y para 3 niveles de
campo de rack (piso 2 niveles). El diseño del campo de racks, incluidas las dimensiones, se muestra en la
Figura 3, Tabla 1.

a) Campo de rack básico b) Campo de cremallera adicional

Figura 3: esquema de campo de rack

Tabla 1. Parámetros del campo de rack

re [mm] ancho [mm]

Campo de rack básico 2900 2800

campo de rack adicional 1200 1200

Un palet se colocará en una estantería mediante un carro elevador, para el que el fabricante
especifica un radio de giro de 1.293 mm. El ancho del pasillo de trabajo se calculó, mediante
las fórmulas (1) y (2), como 2.836 mm; el ancho del pasillo de tráfico unidireccional como
1.390 mm.
La preparación de pedidos se realizará mediante carretilla elevadora de recogida; su radio
de giro especificado por el fabricante es de 1.395 mm; el ancho de pasillo especificado por el
fabricante es de 2.960 mm. El ancho del pasillo de trabajo se calculó, utilizando las fórmulas
(1) y (2), como 2.990 mm y el ancho del pasillo de tráfico como 1.010 mm.
A la hora de diseñar un layout, es necesario respetar el ancho mínimo de pasillo de trabajo
de 2.990 mm y el ancho mínimo de pasillo de tráfico de 1.190 mm, en base a los cálculos de
ambos camiones.
4. Diseño del plan de disposición de los racks: para la selección de una disposición óptima, se diseñaron
tres disposiciones; 2 con pasillos convencionales y 1 disposición con pasillo en V. El diseño 1 (Fig.2)
consta de bastidores de tres longitudes diferentes. Los parámetros de los estantes se enumeran en la
Tabla 2. El diseño del sistema de estantes se basa en la disposición longitudinal de los estantes: 16
estantes de dos filas y estantes a lo largo de las paredes. La anchura de los pasillos de trabajo entre
estanterías es de 3 metros; el ancho del pasillo central longitudinal es

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4,4 metros; y el ancho del pasillo central transversal de tráfico de dos carriles es de 2,8
metros.
Esta opción de diseño del sistema de estanterías proporciona 416 campos de estanterías con una capacidad
total de 3.744 ubicaciones de tarimas (la capacidad en un piso es de 1.248 tarimas).
El diseño 2 (Figura 4) consta de estantes de tres longitudes diferentes que se enumeran en la Tabla 2. El diseño
del sistema de estantes se basa en la disposición de estantes transversales en un campo de estantes: 24
estantes de dos filas y estantes a lo largo de las paredes, similar al Diseño 1. Ancho de pasillos de trabajo entre
estanterías es de 3 metros, mientras que el pasillo central de circulación en ambos sentidos, que recorre todo el
ancho del campo de estanterías, es de 2,4 metros. Esta opción de diseño del sistema de estanterías proporciona
400 campos de estanterías para el almacenamiento de 3600 tarimas (la capacidad en un piso es de 1200
tarimas)
El diseño 3 (Figura 4) consta de estantes de diferentes longitudes que se enumeran en la Tabla 2, con un
pasillo dominante en forma de V. El diseño del sistema de estanterías proporciona un total de 384
campos de estanterías capaces de almacenar 3.456 tarimas (la capacidad en un piso es de 1.152 tarimas).
Este diseño de diseño es similar al Diseño 1, con la diferencia de que la orientación de un pasillo de
tráfico en forma de V, en lugar del pasillo de tráfico transversal central.
5. Selección óptima del plan (diseño). La comparación de diseño basada en parámetros: número
de campos de estantes, número de paletas en un sistema de estantes, área del sistema de
estantes AR [m2] calculada usando la fórmula (3) y el porcentaje de utilización del área de
almacenamiento se muestran en la Tabla 2. Considerando el Con los datos contenidos en la Tabla
2, podemos afirmar que el objetivo principal lo cumple el Trazado 1, proporcionando el mayor
número de puestos de almacenaje, es decir 3.744, ocupando el 40,05% del área.
Sin embargo, ¿cuál de los diseños cumple con el objetivo secundario?
Otro paso dentro de la selección del tipo de diseño óptimo fue el modelado de la ruta de
recolección. Las rutas fueron examinadas para el parámetro de longitud de ruta, mientras
que los puntos de inicio y final de la ruta fueron idénticos en todos los casos. Los trazados y
recorridos se diseñaron en el software AutoCAD. Las longitudes de las rutas individuales se
leyeron directamente del dibujo técnico creado en el software AutoCAD.

Implicación gerencial

Tabla 2. Comparación de parámetros de diseño

Parámetro Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3
Número de campos de rack [pc] 416 400 384
Número de palets en un sistema de estanterías 3744 3600 3456
[pc]

AR[metro2] 1401,96 1349,88 1290,36

Aw[metro2] 3500 3500 3500
Utilización del área de almacenamiento [%] 40,05 38,56 36,86

Un ejemplo de modelo muestra el proceso de recoger las cajas de 8 posiciones

(ubicaciones). Las posiciones de las cajas se eligieron de modo que sean tan idénticas como

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posible (variaciones de posición mínimas) para los tres diseños. Las posiciones de recolección de las
cajas se presentan como campos negros, incluido el orden de recolección. La ruta de recolección está
marcada con una línea azul y la dirección de la ruta está designada con una flecha, Fig. 4. La longitud de
una ruta para el Diseño 1 es de 280,2 m. Para el Trazado 2 es de 252,2 m y para el Trazado 3 es de 276,8
m.

Diseño 1

Diseño 2

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Diseño 3
Figura 4: Enrutamiento de camiones

Conclusión

El artículo describe un ejemplo de 3 diseños diferentes de un diseño de sistema de estantes para

un área de almacenamiento seleccionada. Además del cálculo de las ubicaciones de
almacenamiento, también presentamos un ejemplo modelo de selección de cajas de estanterías.
La ruta y la selección de una dirección de ruta óptima dependen en la práctica principalmente de
la cantidad de artículos a recoger, su ubicación en un sistema de estanterías, la velocidad de un
camión de recogida y, por último, pero no menos importante, las habilidades del conductor. Un
caso diferente es cuando el proceso de picking está controlado por un sistema de control que
planifica, controla y monitoriza el proceso de picking, propone una ruta a un camión para que se
mueva en un almacén de la forma más eficiente y con la velocidad suficiente.
El Sistema de Gestión de Almacenes le permite aumentar significativamente la eficiencia del
trabajo en el almacén al recibir mercancías o productos semielaborados, su almacenamiento,
inventario, seguimiento de movimientos y estados internos, al descargar y distribuir a los clientes
o para su posterior procesamiento en sus líneas de producción. . En principio, el sistema consta de
terminales portátiles, software adecuado, incluida una interfaz para un ERP existente o un sistema
corporativo central similar, y una red de radio para mediar la transmisión de datos en tiempo real.
Un almacén gestionado es un sistema modular y flexible, por lo que se puede utilizar con éxito
para todos los tamaños de almacenes, el número de almacenistas, los artículos y la composición
del surtido, es decir, dondequiera que se aprecie orden en el almacén. La introducción dediseñar
un nuevo diseño diseñar un nuevo diseñotrae principalmente los siguientes beneficios: mayor
productividad de los operadores de almacén, la posibilidad de un vínculo claro y actualizado entre
los indicadores de rendimiento de los almacenistas y la productividad de su trabajo, un uso
significativamente mejor del espacio de almacenamiento, la optimización de las posiciones y la
ubicación del almacenamiento de los artículos del almacén, minimizando la tasa de error del
factor humano y las quejas, uso activo de identificación precisa a través de códigos de barras o
RFID, proporcionando

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información actualizada del estado del almacén en tiempo real, múltiples

aceleraciones de inventarios, informes de gestión en línea en varios niveles de
gestión, eliminación de registros en papel, aumento de la competitividad y
satisfacción del cliente.

Agradecimientos
Este trabajo fue apoyado por los proyectos de la Agencia de Subvenciones Científicas
del Ministerio de Educación, Ciencia, Investigación y Deporte de la República Eslovaca y
la Academia Eslovaca de Ciencias proyecto No. VEGA 1/0317/19, proyecto No. VEGA
1/0797 /20 y fue apoyado por los proyectos de la Agencia de Subvenciones Culturales y
Educativas del Ministerio de Educación, Ciencia, Investigación y Deporte de la República
Eslovaca y la Academia Eslovaca de Ciencias proyecto No. KEGA 006TUKE-4/2019,
proyecto No. KEGA 016TUKE-4/2020.

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Exposición al amianto y minimización de los riesgos a su alcance aplicando los principios de la
logística, Przemysl chemiczny, 95, 963-970.

OPCJE PROJEKTOWANIA UKŁADU W ZARZĄDZANIU

REVISTA

Estrés:Wartykule omówiono projekt układu regałów. Sistema de gestión de almacenes

pozwala znacznie zwiększyć efektywność pracy w magazynie przy przyjmowaniu

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 REVISTA POLACA DE ESTUDIOS DE GESTIÓN Saderova J., 2020
Poplawski L., Balog M. Jr., Michalkova S., Cvoliga M. Vol.22 No.2

towarów lub półproduktów, ich składowaniu, inwentaryzacji, monitorowaniu ruchów i

stanów wewnętrznych, podczas rozładunku i dystrybucji do klientów lub do dalszego
przetwarzania na ich liniach produkcyjnych . Zasadniczo system składa się z przenośnych
terminali, odpowiedniego oprogramowania, w tym interfejsu do istniejącego ERP lub
podobnego centralnego systemu korporacyjnego, oraz sieci radiowej pośredniczącej w
transmisji danych w czasie rzeczywistym. Magazyn zarządzany jest systemem modułowym i
elastycznym, dzięki czemu można go z powodzeniem stosować do każdej wielkości
magazynów, ilości składów, towarów i składu asortymentowego, czyli wszędzie tam, gd zie
ceni się porządek w magazynie. Układ regałów to rozmieszczenie poszczególnych regałów na
powierzchni magazynowej. Projektowanie układu regałów jest procesem, na który ma wpływ
kilka czynników, takich jak wymiary pól regałów, szerokość korytarza roboczego, szerokość
korytarza komunikacyjnego itp. Wartykule przedstawiono konkretne propozycje
rozmieszczenia systemów regałowych. Zaprojektowano trzy układy, 2 z konwencjonalnymi
przejściami i 1 z nawą w kształcie litery V. Porównano parametr układu (liczba pól
regałowych, liczba palet w systemie regałowym, powierzchnia systemu regałowego, procent
wy korzystania powierzchni magazynowej). Dla każdego układu zaprojektowano sposób
śledzenia kompletacji (trasowania wózka widłowego) dla procesu kompletacji skrzynek z 8
pozycji (lokalizacji). Trasy zostały zbadane pod kątem parametru długości trasy, natomiast
punkty początkowe i końcowe trasy były we wszystkich przypadkach identyczne. Na
podstawie wybranych parametrów zalecane jest odpowiednie rozplanowanie systemu
regałowego.

Slowa kluczowe:Reino Unido, proyecto, opcje, gospodarka magazynowa

仓库管理的布局设计选项

摘要：本⽂探讨了机架系统的设计布局。仓库管理系统使您在接收货物或半成品，它们的 存储,库
存，内部移动和状态的监视，卸货和分发给客⼾或在他们的⽣产线中进⾏进⼀步 处理时，可以显着
提⾼仓库的⼯作效率。原则上，该系统由便携式终端，适当的软件（包括 与现有ERP或类似中央公
司系统的接⼝）以及⽆线⽹络组成，以实时地协调数据传输。受管 仓库是⼀种模块化且灵活的系统
，因此可以成功地⽤于各种规模的仓库,仓库保管员的数 量，物品和分类组成，即仓库中需要订购
的任何位置。机架系统布局是指仓库区域中各个 机架的布置。机架布局设计是⼀个受机架领域尺
⼨，⼯作通道宽度，交通通道宽度等因素 影响的过程。本⽂提出了机架系统布局的具体建议。设计
了三种布局，其中两种具有常规 过道，⼀种具有V形过道。⽐较了布局参数（机架字段的数量，机
架系统中的托盘数，机架 系统⾯积,仓储⾯积利⽤率的百分⽐）。对于每种布局，都设计了从8个位
置（位置）拾取箱 ⼦的追踪⽅法（叉⻋的路线）。检查了路线的路线⻓度参数，⽽在所有情况下，
路线起点和 终点均相同。建议根据所选参数选择合适的机架系统布局。

关键词：布局，设计,选项,仓库管理

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