UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DEPARTAMENTO DE MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN

7
EXTRSUSIÓN

PROF. SANDRA CABELLO

TIPOS DE EXTRUSIÓN
Extrusión directa versus extrusión indirecta

Extrusión directa
Extrusión directa para producir formas huecas
Extrusión indirecta
Extrusión indirecta para producir formas huecas
Consideraciones de interés en procesos
de extrusión

re  A0 / A f Relación de extrusión

A0V0  A f V f Conservación de volumen

V f  V0 re Velocidad de producción
Extrusión en frío versus extrusión en caliente

Las ventajas del proceso de extrusión en frío son:

No hay lugar para la formación de capas de óxidos.

Buenas propiedades mecánicas debido al severo

trabajo en frío (endurecimiento por deformación),
siempre y cuando, la temperatura alcanzada esté por
debajo de la temperatura de recristalización.

Buen acabado superficial con el uso de lubricantes

apropiados.

Tolerancias estrechas.

Altas velocidades de producción.

Se elimina la necesidad de calentar el tocho inicial

Procesamiento continuo versus
procesamiento discreto
OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN

Extrusión por impacto

Extrusión hidrostática
EQUIPOS DE EXTRUSIÓN, MATRICES, ETC.
 MATRICES PLANAS

FORMACIÓN DE
ZONA MUERTA

P 

Billet NUEVA SUPERFICIE

DE CONTACTO
MATRICES PLANAS MATRICES AERODINÁMICAS
Esquema de una matriz aerodinámica para extruir un perfil en forma de T
“…El material extruído a la salida de la matriz debe tener una velocidad (en
la dirección axial) uniforme a través de cada punto de su sección
transversal”

Área 012 Área 023 Área 056 A 0

    
Área 01'2' Área 02'3' Área 05'6' A f
Comparación de
patrones de flujo
experimental con
el determinado por
un modelo teórico
PATRONES DE DEFORMACIÓN EN EXTRUSIÓN

(a) (b) (c) (d)

DEFECTOS EN EXTRUSIÓN
SECCIÓN FUNDIDA CON
DESPRENDIMIENTO DE NÚCLEO
AUMENTO DE GRANOS PERIFÉRICOS
 TUBIFICACIÓN

AGRIETADO SUPERFICIAL
DEFORMACIÓN NO HOMOGENEA
MODELOS PARA LA ESTIMACIÓN DE LA
FUERZA DE EXTRUSIÓN

Fuerzas requeridas en extrusión directa e indirecta

(usando matrices planas) a partir del modelo de balance
energético

Consideraciones:
- Hay formación de zonas de estancamiento en las esquinas de la
cámara con la matriz, dichas zonas consisten en una porción
barrida por un cono de 45º, con esfuerzo cizallante de magnitud 
= k (cizallamiento interno).
- Las matrices corresponden a geometría plana ( = 90º)
 Extrusión directa

a) El trabajo por unidad de

tiempo realizado por el
émbolo:
2
dW π D 0
 * P * V0
dt 4
b) La tasa de energía disipada
en la zona de estancamiento:
c) La tasa de trabajo plástico
 por unidad de volumen
dWf 1,155 * 
 * V0 * D0 *   * d requerido en la deformación del
2

dt (4 * 2 ) material:
0

dWpw   * D0 2  
   * V0 *   * d
dt 4 
  0
Si no existiera roce entre el material y la cámara el trabajo de
las fuerzas externas sería igual sólo al trabajo plástico
gastado en deformar al material.

dWp dWf dWpw

  (7.8)

dt dt dt
Despejando el valor de P de la expresión (7.8), se obtiene la
presión ideal:

Pi  1,8167   * d (7.9)
0
Si ahora se considera la fricción real existente
entre la cámara y el tocho, el régimen resultará
adherente o deslizante según la siguiente
comparación:

Si  * Pi < k Habrá deslizamiento (7.10)

Si  * Pi  k Habrá adherencia (7.11)

a) Caso deslizante

Debe considerarse en el balance energético la tasa de

trabajo disipado debido a la fricción entre la cámara y el
tocho:

dWf2
  * D b * L *  * P * V0
dt
Luego el balance energético:

dWp ´ dWf dWpw dWf2

  
dt dt dt dt
La presión de extrusión directa resulta:

  L   
P´ 1,8167 * 1   4 *  *  *   * d
  D 0  0
b) Caso adherente

El esfuerzo friccionante alcanza la magnitud  = k, y la

tasa de trabajo disipado debido a la fricción entre la
cámara y el tocho es:

dWf2  1,155 
  * Db * L *   *  * V0
dt  2 
Luego el balance energético:

dWp ´ dWf dWpw dWf2

  
dt dt dt dt
 La presión de extrusión resulta:


2,31L
P  1,8167   d 
0
D0

Si el material no endurece con deformación o el trabajo

de deformación es en caliente; la ecuación (7.16)
resulta:

 A0 L
P  1,8167 * Ln  2,31*  *
 Af D0 
 Extrusión indirecta

a) Caso deslizante

Sólo roza con la cámara de extrusión el material

acumulado en la zona de estancamiento y, la tasa de
trabajo disipado por fricción en dicha zona corresponde a:

  * D 0 * D 0  D f  / 2*  * p * V0
dWf2
dt

Del balance energético resulta:

  D f  
P  1,8167 * 1  2 *  * 1 -  *   * d
  D 0  0
b) Caso adherente

Nuevamente el esfuerzo friccionante alcanza la

magnitud  = k, y la tasa de trabajo disipado debido a
la fricción entre la cámara y el tocho será:

 1,155 *  * D 0 * D 0  D f  / 4*  * V0

dWf2
dt

Resultando del balance energético:


 Df 
P  1,8167   d  1,1551   (7.21)
0  D0 
Si o el trabajo de deformación es en caliente; la
ecuación (7.21) resulta:

  A0   D f 
P  1,8167 * Ln    1,155 * 1   * 
  Af   D 0 
Extrusión empleando matrices cónicas
Distribución de esfuerzos para matrices cónicas
Ecuación diferencial obtenida

dPz 2D
 (7.23)
BPz  (1  B) D

B = ctg
a) Si el material no endurece con la
deformación (Sachs, 1953)

Al integrar la ecuación (7.23) y empleando la condición

de borde: Pza=0 para D = Da, resulta:

 1  B   D 
2B

Pz        1
 B   Da  

Y la presión requerida para efectuar el proceso, el

valor de Pz cuando D = Db, así:

1 B  B
Pzb   
 B 
 re  1  
b) Si el material endurece con la deformación

Reescribiendo la ecuación (7.23)

dPz 
2dD
BPz  (1  B)  (7.27)
D
Se divide la variación de Db a Da en “m” elementos
arbitrarios de igual ancho y se suman los incrementos de
presión hasta obtener la presión total, a partir de la
siguiente expresión:

Db  Da m
 2 
PzTOTAL   BPzi  (1  B) i    (7.28)
m i 1  Di 
Siendo:

 1  B   Db  
  1
Pzi   i   
 B   Di  

 i  f  i 

 Db 
 i  2 Ln 
 Di 
En el caso de que el esfuerzo friccionante sea de
característica adherente, y para  = 45° (ángulo donde
ocurre el máximo esfuerzo cortante), y, dado que esta
situación se presenta en trabajo en caliente, luego:


Pzb  2,73 Db / Da 
1,155

1
Para considerar fricción en la cámara deben
multiplicarse los resultados obtenidos por los factores
siguientes:

1  4Z / Db  Fricción deslizante

1 2,31Z / Db  Fricción adherente

Extrusión por impacto

El residuo del
tocho se puede
convertir en un
reborde o en una
base pesada
 Distribución de esfuerzos

dPz  2 Di dDi
 2
0 Db / Di  i Pz ctg   0 Db / Di  i ctg   1 Db  Di 2
(7.35)
 Caso 1: Cuando o = i = 0

dPz  2 Di dDi
 (7.36)
 Db  Di
2 2

Integrando la ecuación (7.36) y empleando la

condición de borde Pz=0, cuando Di = Da para
determinar la constante de integración; la
presión resultante es:

 Db  Di
2 2

Pz   Ln 2 
 (7.37)
 Db  Da
2

Y el valor de la máxima presión, que ocurre para
Di = 0 es:

 Db
2

Pmáx 
  Ln 2  (7.38)

 Db  Da
2


La fuerza de impacto, estimada con base en la

presión máxima será:

Da 2

F Pmáx (7.39)

4
 Caso 2: Cuando o = 0 y 0< i <1

dPz  2 Di dDi
 2 (7.40)
 i ctg PZ  (  I ctg   1) Db  Di 2

Integrando la ecuación (7.40) y empleando la

condición de borde Pz=0, cuando Di = Da para
determinar la constante de integración; la presión
resultante máxima (para Di = 0) es:

  
B

 B  1  
2
Db
Pz      2 2 
 1 (7.41)
 B   Db  Da  
 
Caso 3: Cuando o > 0 y i <1

La ecuación (7.35) es preferible integrarla

numéricamente; dividiendo la zona cónica
delante del punzón en “m” elementos finitos
arbitrarios de igual ancho z, en el cual la
relación Db/Di se asume constante en cada
elemento, resultando:

D m  Db    0 Db i   2 Dn 
Pmáx  a    0   i  Pzn 1 ctg      1 n  2 

 tg Dn tg   Db  Dn
2
m n 1  Dn  

(7.44)
Otros modelos (simplificados) reportados en la
literatura

La deformación de extrusión propuesta por Johnson

(1956) y que ha ganado considerable reconocimiento es:

x = a + b Ln ( re) (7.47)

Kudo (1960), encontró una ligera modificación para la

ecuación (7.47) cuando la matriz es plana (2 = 180°),
reportando un valor para a de 1,06 y para b de 1,55.
Extrusión indirecta

P  x (7.48)

Extrusión directa

 2L 
P     x   (7.52)

 D0 
 El efecto de la forma del orificio del dado puede
valorarse por el factor de forma, definido como la
relación entre la presión requerida para extruir
una sección transversal de la forma dada y la
presión de extrusión para una sección redonda de
la misma área.

2 , 25
 CX 
K X  0,98  0,02  (7.55)
 CC 

La ecuación (7.55) se basa en datos empíricos en

una escala de valores de CX / CC desde 1 hasta 6.
 Para formas no redondas, la expresión
correspondiente para una extrusión indirecta
es:

P  K x  x (7.56)

Y para la extrusión directa de formas no redondas:

 2L 
P  K x   x   (7.57)
 D0 