Universidad

Veracruzana
Facultad de Ingeniería Civil
Campus Xalapa

Introducción a la Construcción
Mtro. Guillermo Ceballos Morales

Acero

Integrantes:
Aguilar López Luis Jairo
López Huerta Kevin
Jacobo Bustamante Marian
Lira Cobos Carlos Erick
Morales Moreno Miguel Ángel
Saucedo Ramírez Oswaldo Adolfo

1
 ÍNDICE
¿Qué es el acero? ................................................................................................................ 3

Evolución Histórica ............................................................................................................... 4

Clasificación del Acero ........................................................................................................ 6

1. Proceso de obtención del acero ..................................................................................... 11

1.1. Alto horno ................................................................................................................. 13

1.2. Afino del acero ......................................................................................................... 16

1.2.1 Colada .................................................................................................................... 19

1.3. Elementos de aleación del acero ............................................................................. 21

1.4. Tratamientos del acero ............................................................................................. 23

1.5. Mecanizado del acero .............................................................................................. 26

Ventajas del acero en construccion .................................................................................... 30

Desventajas del Acero como Material Estructural .............................................................. 33

Principales usos ................................................................................................................. 35

El acero en la construcción................................................................................................. 36

2
 ¿QUÉ ES EL ACERO?
El acero no es un metal que se encuentra en la naturaleza en estado puro. Es una
aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,088% y el 2,110%,
normalmente se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%.

Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se vuelve quebradizo y

no es posible forjarlo.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas.

El acero, posee una gran cantidad de propiedades

favorables para la construcción, y por ello después del
concreto, es llamado como el esqueleto de las
estructuras.

Su plasticidad permite obtener piezas de formas geométricas complejas con relativa

facilidad, la experiencia acumulada en su utilización permite realizar predicciones de su
comportamiento, reduciendo costos de diseño y plazos de puesta en el mercado.

El hierro puro es uno de los elementos del

acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo
de átomos. No se encuentra libre en la
naturaleza ya que químicamente reacciona con
facilidad con el oxígeno del aire para formar
óxido de hierro - herrumbre. El óxido se
encuentra en cantidades significativas en el
mineral de hierro, el cual es una concentración
de óxido de hierro con impurezas y materiales
térreos.

3
 EVOLUCIÓN HISTÓRICA
La construcción en acero surgió a partir del siglo XVIII, en el cual se produce un
vertiginoso desarrollo de este material.

El acero se comenzó a utilizar como elemento estructural en obras de arquitectura para la

construcción de estaciones ferroviarias y salones de exposición, es decir para cubrir
grandes espacios.

Estación Saint Pancras - Londres - Interior de la estación Pensilvania -

Inglaterra EEUU
W. H. Barlow (1864) (McKim, Mead & White)

El desarrollo de la construcción con acero de edificios en altura surge a fines del siglo
XVIII y principios del XIX, donde la estructura se rellena con obra de mampostería.

Edificio Wainright - St Louis - USA Edificio Marquette - Chicago - USA

Estudio Sullivan & Adler (1894-96) Estudio Holabird & Roche (1894)

El desarrollo posterior de los conceptos conduce a novedosos planteos de esqueleto y

cerramiento exterior metálico, con una notable evolución.
4
Se da paso luego a la "curtain-wall", cerramiento liviano, transparente y continuo,
"colgado" por delante de la estructura resistente.

5
 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

1. Por composición química

Atendiendo a la composición química, los aceros se clasifican en:

1.1. Aceros no aleados, o aceros al carbono

Son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros

elementos aleantes es inferior a lo siguiente. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o
el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el
acero, se tienen los siguientes grupos:

1.1.1. Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

1.1.2. Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
1.1.3. Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

1.2. Aceros aleados

Son aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la
tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
1.2.1. Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
1.2.2. Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

1.3. Aceros inoxidables

Son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un

máximo del 1.2% de Carbono.

2. Según la calidad
2.1. Aceros no aleados

6
 Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

2.1.1. Aceros no aleados de calidad

Son aquellos que presentan características específicas en cuanto a su

tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.

2.1.2. Aceros no aleados especiales

Son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en
especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos
aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido,
caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos.
Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su
composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos
de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la
vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío,
soldabilidad o tenacidad.

2.2. Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

2.2.1. Aceros aleados de calidad

Son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la tenacidad,

control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen
destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial.
Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

2.2.1.1. Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o

tubos, de grano fino y soldables.
2.2.1.2. Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación
de minas.
2.2.1.3. Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o
frío, destinados a operaciones severas de conformación en frío.
2.2.1.4. Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre.
2.2.1.5. Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales

7
 elementos de aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de
inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.
2.2.2. Aceros aleados especiales

Son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición

química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para
asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se
encuentran los siguientes:

2.2.2.1. Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos

de presión.
2.2.2.2. Aceros para rodamientos.
2.2.2.3. Aceros para herramientas.
2.2.2.4. Aceros rápidos.
2.2.2.5. Otros aceros con características físicas especiales, como aceros
con coeficiente de dilatación controlado, con resistencias
eléctricas, etc.
2.3. Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

2.3.1. Según su contenido en Níquel

2.3.1.1. Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%.
2.3.1.2. Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%.
2.3.2. Según sus características físicas:
2.3.2.1. Aceros inoxidables resistentes a la corrosión.
2.3.2.2. Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en
caliente.
2.3.2.3. Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

2.4. Por su aplicación

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:

8
2.4.1. Aceros de construcción

Este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad;

2.4.2. Aceros de uso general

Generalmente comercializado en estado bruto de laminación;

2.4.3. Aceros cementados

Son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoquímico

que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un
tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la
pieza de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado
la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;

2.4.4. Aceros para temple y revenido

Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue endurecer y

aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un
enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con
agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que
han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido
disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y
velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final
conseguida es martensita revenida;

2.4.5. Aceros inoxidables o para usos especiales

Los aceros inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro
con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es
resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene,
posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa

9
 exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas interiores.
Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada
por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de
acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan
ser el níquel y el molibdeno;

2.4.6. Aceros para herramientas de corte y mecanizado

Son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;

2.4.7. Aceros rápidos

Son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para
ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

10
 1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino

que está formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que
contienen hierro. Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro
metálico ha de cumplir dos condiciones:

 Ha de ser un mineral muy abundante

 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe 2O3) y
magnetita (Fe304), la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH 2O) y
la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).

Hematita Magnetita

Limonita Siderita

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la Se conoce por siderurgia al
naturaleza han de ser sometidas a numerosos conjunto de procesos que debe
procesos para poder obtener el hierro que tienen en sufrir el mineral de hierro hasta que
su estructura. se obtiene el metal utilizable.

La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos
minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se

11
encuentra formando parte de las rocas, las cuales además de la mena contienen
componentes no útiles llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que
habitualmente se pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo

magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la
mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.

Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación del
mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de
aglomerado de mineral llamado pelets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde
se procesarán en el alto horno.

12
 1.1. ALTO HORNO

Alto horno

Estas instalaciones reciben este nombre por su gran Un alto horno es una instalación
altura que suele estar en torno a los 30 metros. Un industrial en la que la mena
alto horno es un horno de cuba, formado por dos contenida en el mineral de hierro
troncos de cono unidos por sus bases mayores. El es transformada en arrabio,
tronco superior recibe el nombre de cuba, y el también llamado hierro bruto.
inferior se llama etalajes, la zona intermedia se llama
vientre.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y fundente,
generalmente piedra caliza. Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta
una tolva situada en la parte superior del horno.

La mezcla va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante. En ella

un mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia prima evitando que escapen
al exterior gases, humos y sustancias contaminantes.

13
Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no consiste
en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione durante un
determinado tiempo y que haya que detenerlo para extraer los productos. En un alto horno
se introducen las materias primas solidas por la parte superior y los productos, más
densos, se extraen por la parte inferior de forma continua. Esto hace que la mezcla de
entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del horno y que sucesivamente vaya
pasando por la cuba, el vientre y el etalaje.
En la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente. Este aire reacciona
en la zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en CO generando una
temperatura de 1800ºC. Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a
la temperatura de fusión del hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y
la escoria estos quedan separados en el fondo del horno, en una zona llamada crisol. El
hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior.
Posteriormente se rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es
sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y a
continuación la escoria.
El arrabio se vierte en grandes
recipientes llamados cucharas,
éstas pueden ser abiertas o
cerradas (torpedo), que es un
vagón semi-cerrado recubierto
en su interior por ladrillos
refractarios que mantienen el
arrabio fundido, mientras es
transportado hasta el horno de
afino LD, donde le quitarán al
arrabio las impurezas que

Cuchara todavía contiene y que lo hacen

poco adecuado para el uso
industrial.

14
Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como
materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos y
acústicos.

Hasta ahora hemos comentado como se separa el arrabio por la parte inferior del horno
una vez que ya se ha formado. Pero recuerda que lo que hemos alimentado al horno no es
el arrabio acompañado de escoria, por la parte superior del horno se ha alimentado un
mineral de hierro. Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son
procesos químicos complejos por los que el CO producido en la zona de etalajes
reacciona con el mineral reduciéndolo y transformándolo a medida que la carga baja a
través del horno en hierro metálico.

Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión que tras
ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos
cambiadores de calor llamados recuperadores Cowper.

 El coque cumple tres papeles durante el proceso.

 a) Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del

metal.
 b) Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su
gran porosidad.
 c) Reductor de los óxidos de hierro.

 El fundente cumple una doble función.

 a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.

 b) Reaccionan con los elementos que acompañan al mineral para formar la
escoria.

Videos del funcionamiento de un alto horno

https://www.youtube.com/watch?v=UsZA22f0daw
https://www.youtube.com/watch?v=s5XCsWTBawI&

15
 1.2. AFINO DEL ACERO
El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es El colado es el proceso por el que
un producto que todavía no está listo para ser se eliminan las impurezas y se
utilizado industrialmente. Por un lado contiene reduce la cantidad de carbono
impurezas de elementos como Azufre o Silicio. Por presente en el arrabio para
otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de transformarlo en un acero apto
carbono y por último todavía arrastra restos de para la actividad industrial. Las
óxidos de hierro. Todas estas sustancias hacen que impurezas eliminadas generan
las propiedades del producto no sean las deseables. una escoria.
Es necesario pues tratar este hierro, el proceso por el El acero es la aleación de hierro y
que esto se lleva a cabo se llama colado. carbono en la que el porcentaje de
carbono no supera el 2%.
En la actualidad existen dos métodos diferentes para
realizar el colado del arrabio. Por un lado está el método convertidor LD y por otro
el horno eléctrico. Veamos ahora cada uno de estos sistemas por separado.

CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico.

Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza situada en la
parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de
trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para
evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por
lo que la olla está montada en ejes rotatorios que permiten su volcado.

16
Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del
torpedo y con chatarra seleccionada se coloca en posición
vertical, se hace descender en su interior la lanza de oxígeno
hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación se
inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada
presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una reacción que quema con
rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria.
Esta, al tener menor densidad, se sitúa en la parte
superficial. Horno

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el

acero afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que formarán las
distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea vertido
en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos sistemas están dimensionados
para poder producir unas 275 toneladas de acero por hornada.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores
fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio
líquido.

Convertidor LD

17
Horno eléctrico

En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar entre
unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el horno, la
resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el
arco eléctrico funde el metal con rapidez. Las condiciones de afinado pueden ser
estrictamente reguladas.

Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.

Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados de
extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy exigentes. El
afinado se produce en una cámara hermética, donde los parámetros que intervienen en el
proceso son controlados rigurosamente con dispositivos automáticos. En las primeras
fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una
lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para
producir el acero. La cantidad de oxígeno inyectada se puede regular con precisión, lo que
evita oxidaciones no deseadas.

La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la

composición del acero afinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas
cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o
después, cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.

18
 1.2.1 COLADA

Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara

recubierta de material refractario. Llega ahora el momento de
transformar el producto obtenido y que todavía está fundido
en láminas o piezas de acero sólido a partir de las cuales
poder fabricar los objetos que sea necesario. Este proceso
recibe el nombre de colada y puede hacerse de dos formas,
convencional o continua.

1. Colada convencional

Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para

Colada convencional
trabajar los metales. El proceso consiste en dar forma a un
objeto al verter el material líquido en una cavidad formada en un bloque de arena
aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido.

2. Colada continua

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede

utilizar el método de la colada continua.

En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una válvula
va suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la forma
requerida. Por gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un sistema de
refrigeración por agua a medida que el acero se va alejando del punto de vertido se va
convirtiendo en un material pastoso que adquiere la forma del molde.

Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el
material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena.

Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones
y láminas o placas de varios calibres y longitudes.

19
Colada continua Carro de corte

20
 1.3. ELEMENTOS DE ALEACIÓN DEL ACERO

Como hemos visto en los puntos anteriores, en los Una aleación es una mezcla sólida
hornos de afino se consigue reducir la cantidad de homogénea de dos o más metales,
carbono y eliminar las impurezas que contiene el o de uno o más metales con
arrabio y que harían que sus propiedades no fueran algunos elementos no metálicos. El
todo lo buenas que podrían llegar a ser. acero es pues una aleación de
hierro y carbono, más los metales
Otra de las operaciones que se realiza durante la
que se añaden para mejorar sus
operación de afino consiste en añadir al acero
propiedades.
determinados elementos metálicos, los cuales en las
proporciones adecuadas modifican de modo significativo algunas propiedades del acero,
o incluso le añaden alguna que no poseía.

Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades del acero
son:

 Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos aceros.

 Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial, proporcionando un
revestimiento duro y mejorando la templabilidad.
 Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.
 Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se usa en
aceros de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya que aumenta
la dureza y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los aceros, mejora la
templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad. Se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes,...
 Estaño: es el elemento empleado para recubriendo láminas delgadas conformar la
hojalata.
 Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del oxígeno,
actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se podrían laminar ni
forjar.

21
 Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad,
mejorando la resistencia a la corrosión.
 Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la producción
de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,
taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los aceros
porque mejora la maquinabilidad.
 Silicio: se usa como elemento desoxidante.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
 Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la resistencia al
desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte
de las herramientas.
 Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

22
 1.4. TRATAMIENTOS DEL ACERO
Dentro de este apartado vamos a hablar de los tratamientos a los que se puede someter
una pieza de acero en estado ya sólido para mejorar alguna de sus propiedades.
Básicamente estos tratamientos son de tres tipos, superficiales, térmicos y termoquímicos.

Tratamientos superficiales

El principal inconveniente que presenta el

acero como material de trabajo es su
tendencia a oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua. Por ello
normalmente el acero ha de ser sometido a
tratamientos superficiales que combatan esta
carencia. Puente de acero

En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una capa de material que o bien
no se oxida o ya está oxidado pero no permite que la corrosión pase a capas interiores.
Los tratamientos superficiales más habituales son:

 Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la oxidación.

 Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
 Niquelado: similar al cromado.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tortillería, consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las
piezas y se evita su corrosión.
 Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.

Tratamientos térmicos

Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las propiedades

mecánicas como dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. En estos procesos
no hay ninguna aportación de elementos químicos nuevos al material base.

23
Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura inferior a la de fusión y
mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo largo de toda la pieza se
alcance la misma temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del grano, o para
modificar los microconstituyentes del material. Posteriormente el material puede ser
enfriado a diferentes velocidades, según el tipo tratamiento que se quiera realizar. Para
conseguir distintas velocidades de enfriamiento, se somete al material a un baño en agua
o aceite, en calma o con agitadores, o se deja a la pieza en el interior del horno apagado a
que se vaya enfriando.

Tratamientos termoquímicos

En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades contradictorias como es

por ejemplo que presenten elevada resiliencia y dureza (cigüeñales, pistones, levas,…),
para ello se trata de que el alma de las piezas absorba los impactos y que la zona
superficial sea la que acometa la dureza.

En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin que

afecte a su composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos. Estos se
llevan a cabo en recipientes herméticos, elevando la temperatura por debajo de la de
fusión y en presencia de algún elemento que se difunda hacia el interior del material base
de la pieza a tratar, dependiendo de cuál sea este material se distinguen los siguientes
tratamientos:

 Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el carbón o líquidos

como cianuro sódico (CNNa), o gases como mezclas de monóxido de carbono y
metano.
 Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas alrededor de los 500ºC y en el
seno de una atmósfera de amoniaco (NH3), los átomos de nitrógeno se asocian con
elementos constituyentes de la aleación como el cromo constituyéndose compuestos
extraordinariamente duros.
 Cianuración: en este tratamiento se alcanzan temperaturas del orden de 850ºC y los
elementos que se difunden son: cianuro sódico, cloro y carbonato sódico.

24
  Sulfinización: se eleva a temperatura hasta 600ºC y se somete a la pieza a tratar a
un baño de sales ricas en azufre, combinándose este elemento superficialmente con
la pieza a tratar obteniéndose una extraordinaria dureza superficial.

En ocasiones después de un tratamiento termoquímico, se suele aplicar un temple

superficial para aumentar la resiliencia de la pieza y disminuir sus tensiones internas.

25
 1.5. MECANIZADO DEL ACERO
Tras la etapa de colado hemos obtenido piezas de acero al que si se le han añadido los
elementos adecuados se le habrá conseguido dotar de las propiedades que interesaba
alcanzar.

Sin embargo la forma de estos bloques de acero muy raramente va a ser la que
necesitemos en nuestro producto terminado. Así por ejemplo si queremos obtener
fregaderas de cocina de acero, está claro que no va ser posible realizar un colado en
continuo que nos de piezas de esa forma.

Lo más habitual es que las piezas de acero, tras la colada, sean sometidas a distintos
procesos de mecanización para dotarles de la forma adecuada.

Los procesos más comunes son:

 Laminación: Método utilizado para producir productos

metálicos alargados de sección transversal constante.
El método se basa en elevar la temperatura de los
lingotes de acero hasta que sea posible la deformación
del lingote por la acción de pares de cilindros a presión,
en los llamados trenes de laminación. El paso a través
Laminación del acero
de los cilindros va conformando el perfil deseado hasta
conseguir las medidas adecuadas. Existen trenes de
laminación en frío, pero los productos obtenidos en ellos presentan acritud y deben
ser templados para mejorar sus propiedades. Las dimensiones del acero que se
consiguen a través de estos métodos no tienen tolerancias muy ajustadas.

26
 Forja: Proceso en el cual se modifica la forma de los
metales por deformación plástica sometiendo al acero
a una impactos repetitivos. Se realiza a altas
temperaturas que refavorecen la forjabilidad y mejoran
las propiedades mecánicas del acero.
Forjado del acero

 Estampación: El material adquiere la forma de la

cavidad de la estampa. La estampa está compuesta por
dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que
se desea conseguir, produciéndose la deformación por
medio de la compresión efectuada por la prensa. Cuando
las prensas además de deformar la pieza producen
cortes sobre ella al proceso se le llama troquelación.
Estampación del acero

 Embutición: es un proceso de conformado en frío, por el que se transforma un disco

o pieza recortada en piezas huecas, o bien partiendo de piezas previamente
embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor altura.

 Acero corrugado: Este tipo de acero se utiliza

fundamentalmente en construcción, para fabricar
hormigón armado y cimentaciones de obras. Se
trata de barras de acero con resaltes que mejoran la
adherencia con el hormigón. Este tipo de acero
presenta una gran ductilidad, y una gran
Varillas de acero corrugado
soldabilidad.

27
  Tubos: se fabrican doblando una lámina de acero
caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes
para cerrar el tubo, en los tubos más pequeños, los
bordes de la tira suelen solaparse y se hacen pasar
entre un par de rodillos, la presión de los rodillos
basta para soldar los bordes. Los tubos sin
soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas
Tubos de acero
haciéndolas pasar entre un par de rodillos inclinados
en el interior se sitúa una barra metálica con punta,
llamada mandril, que perfora las barras y perfora el interior del tubo mientras los
rodillos forman el exterior.

Las piezas de acero que más suelen usarse en la construcción, son los perfiles:

Perfil plano Perfil angular

Perfil en U Perfil en T

28
 Perfil doble T Perfil tubular redondo

Perfil tubular cuadrado Perfil trébol

Perfil triangular

29
 VENTAJAS DEL ACERO EN CONSTRUCCION

Una persona que viaja por Estados Unidos podría concluir que el acero es el material
estructural perfecto; vería un sinfín de puentes, edificios, torres y otras estructuras de
este material. Después de ver todas estas estructuras metálicas, se sorprendería al saber
que el acero no se fabricó económicamente en Estados Unidos sino hasta finales del siglo
XIX y que las primeras vigas de patín ancho no se laminaron sino hasta 1908.

La supuesta perfección de este metal, tal vez el más versátil de todos los materiales
estructurales, parece más razonable cuando se considera su gran resistencia, poco peso,
facilidad de fabricación y otras propiedades convenientes.

Estas y otras ventajas del acero estructural se analizaran en detalle en los siguientes
apartados:

30
Alta Resistencia:

La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será relativamente bajo el
peso de las estructuras; esto es de gran importancia en puentes de grandes claros, en
edificios altos y en estructuras con condiciones deficientes en la cimentación.

Uniformidad:

Las propiedades del acero no cambian apreciablemente en el tiempo como es el caso de

las estructuras de concreto reforzado.

Elasticidad:

El acero se acerca más en su comportamiento a las hipótesis de diseño que la mayoría de

los materiales, gracias a que sigue la ley de Hooke hasta esfuerzos bastante altos los
momentos de inercia de una estructura de acero pueden calcularse exactamente, en tanto
que los valores obtenidos para una estructura de concreto reforzado son relativamente
imprecisos.

Durabilidad:

Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente.

Investigaciones realizadas en los aceros modernos, indican que bajo ciertas condiciones
no se requiere ningún mantenimiento a base de pintura.

Ductilidad:

31
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin
fallar bajo altos esfuerzos de tensión. Cuando se prueba a tensión un acero con bajo
contenido de carbono, ocurre una reducción considerable de la sección transversal y un
gran alargamiento en el punto de falla, antes de que se presente la fractura. Un material
que no tenga esta propiedad probablemente será duro y frágil y se romperá al someterlo a
un golpe repentino.

Tenacidad:

Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. Un

miembro de acero cargado hasta que se presentan grandes deformaciones será aun
capaz de resistir grandes fuerzas. Esta es una característica muy importante porque
implica que los miembros de acero pueden someterse a grandes deformaciones durante
su formación y montaje, sin fracturarse, siendo posible doblarlos, martillarlos, cortarlos y
taladrarlos sin daño aparente.

Aplicaciones de estructuras existentes:

Las estructuras de acero se adaptan muy bien a posibles adiciones. Se pueden añadir
nuevas crujías e incluso alas enteras a estructuras de acero ya existentes y los puentes de
acero con frecuencia pueden ampliarse.

32
DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Como en un artículo anterior habíamos presentamos las ventajas del acero como
material estructural, hoy vamos a conocer las desventajas del mismo.

En general el acero tiene las siguientes desventajas:

• Costo de Mantenimiento: La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión

al estar expuestos al aire y al agua y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente, el uso de aceros intemperizados para ciertas aplicaciones, tiende a
eliminar este costo.

• Costo de la protección contra el fuego: Aunque algunos miembros estructurales son

incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los
incendios, cuando los otros materiales de un edificio se queman. Han ocurrido
muchos incendios en inmuebles vacíos en los que el único material combustible era
el mismo inmueble, ya que estaba construido en acero.

• Susceptibilidad al pandeo: Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros a

compresión, tanto mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el
acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al usarse como columnas

33
 no resulta muy económico, ya que deben usarse bastante material, sólo para hacer
más rígida las columnas contra el posible pandeo.

• Fatiga: Otra de las desventajas del acero, es que su resistencia puede reducirse si se
somete a un gran número de inversiones del sentido del esfuerzo, o bien, a un gran
número de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión.

• Fractura frágil: Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y la falla
frágil puede ocurrir en lugares de concentración de esfuerzos. Las cargas que
producen fatiga y muy bajas temperaturas agravan la situación.

34
 PRINCIPALES USOS

El acero en sus distintas clases está presente

de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios,
equipos mecánicos y formando parte de
electrodomésticos y maquinaria en general así
como en las estructuras de las viviendas que
habitamos y en la gran mayoría de los
edificios modernos.

En este contexto existe la versión moderna de

perfiles de acero denominada Metalcón. Los
fabricantes de medios de transporte de
mercancías (camiones) y los de maquinaria
agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole

ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo
tipo de material rodante.

Al igual que la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir

armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

Otro consumidor de acero son los grandes astilleros constructores de barcos

especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles

porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

35
 EL ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN

El acero utilizado en la construcción es resistente, duradero y de fácil mantenimiento,

sobre todo con los nuevos sistemas de protección contra la corrosión, que pueden darle
una vida casi ilimitada a este material.

Aunque más costoso que el concreto, el acero se ha convertido en un material de primer

orden en la construcción. Sus bondades son muchas, pero destacan su versatilidad en el
diseño arquitectónico, la reducción en el tiempo de construcción, su resistencia sísmica y
el hecho de ser menos agresivo al medio ambiente.

Un material duradero

El acero es un material resistente, duradero y de fácil mantenimiento, sobre todo si se le

aplican los nuevos sistemas de protección contra la corrosión, que pueden darle una vida
casi ilimitada a este material.

"El medio ambiente oxida el acero, y aunque no esté expuesto directamente a agentes
como agua, sol, calor, humedad y polvo, se le va adhiriendo una costra que puede llegar a
un milímetro de espesor. Pero si toma un imán y se pega a esa costra, no lo atrae, porque
no es metal, es suciedad, y sólo hay que retirarlo, limpiarlo, darle un tratamiento
anticorrosivo y pintarlo. Ahora, si no se le da ese manteamiento puede llegar un momento
en que afecte el metal, y se inicie un proceso de corrosión".

Resistencia sísmica y ligereza

El acero que se utiliza en las construcciones posee una alta resistencia por unidad de
peso, lo que permite crear sistemas más ligeros y de gran resistencia sísmica con
respecto a otros sistemas convencionales. Es más flexible, resiste el movimiento y no se
quiebra con facilidad.

36
Ortiz habló del terremoto de 1985 en la ciudad de México a modo de ejemplo, y señaló
que el 95 por ciento de los edificios que sufrieron daños fueron construidos en hormigón, y
sólo un 3 por ciento era de acero, y casi todos pudieron ser recuperados.

"Los edificios cuyas estructuras son de acero son mucho más seguros, y si se les agrega
eso como un valor, además de que se puede lograr una construcción más limpia y
ecológica, y se desperdicia menos material, podemos concluir en que a la larga es más
económico que el concreto", refirió.

Dijo también que el acero resulta de mucha utilidad cuando se le va a agregar uno o más
pisos a una edificación ya existente, ya que este material supone una carga más ligera
para la estructura, además de que se puede hacer de una forma más rápida.

A su juicio, las ventajas en cuanto a seguridad y durabilidad del acero, se comprueban por
el hecho de que en los Estados Unidos existe un plan de ir eliminando los puentes de
concreto armado, no así los de estructuras de acero.

Otras ventajas del acero

Entre otras de las ventajas del acero en la construcción se puede citar que, debido a su
resistencia y ligereza, pueden hacerse columnas más pequeñas, lo que aumenta la
utilización efectiva del espacio.

También está su adaptabilidad, lo que suele ser muy importante cuando se trata de
remodelar o rehabilitar un espacio, ya sea para reforzar estructuras existentes o para una
completa reconstrucción manteniendo la fachada. El acero no necesita ser apuntalado y
tampoco sufre retracción o fluencia, por lo que puede asumir carga de inmediato.

Otra de sus ventajas es la amplia gama de piezas y aplicaciones que ofrece, ya que puede
laminarse en una gran variedad de formas y tamaños.

Construcción con aceros

Al realizar sus diseños, los arquitectos que contemplan el uso intensivo del acero se
esfuerzan por crear formas y lograr volúmenes a la vez caprichosos y funcionales. Toman

37
las bondades del metal como un reto para su imaginación. Si algunas veces llegan al
límite de la creatividad al proyectar y construir enormes rascacielos con el acero como
material principal, en otras ocasiones deben recurrir al acero por necesidad, como en la
construcción de enormes puentes requeridos para superar obstáculos naturales.

Más allá de la monumentalidad, en sus aplicaciones para la industria de la construcción el

acero es un material cotidiano, versátil y amigable, que cada día encuentra nuevos y
variados usos a partir del desarrollo de productos con propiedades mejoradas, acabados y
formas diferentes, nuevas aleaciones y recubrimientos.

Como ejemplo, se han desarrollado aceros estructurales al carbono de alta resistencia y

baja aleación (HSLA, por sus siglas en inglés) usados para la construcción de puentes y
edificios, además de muchas otras aplicaciones industriales. El desarrollo de los aceros
HSLA ha sido estimulado por la necesidad de constructores y estructuristas de contar con
aceros con valores de límites elásticos mayores, para incrementar su capacidad de carga
con secciones más ligeras.

Los especialistas demandan también aceros con mayor grado de soldabilidad, alta
tenacidad a temperaturas más bajas, buena formabilidad en frío (particularmente de
doblez), así como con mejor ductilidad, mayor resistencia a la fractura a través del espesor
y menores costos usando productos acabados en caliente en lugar de los tratados
térmicamente. Todas éstas son características que tienen los aceros HSLA. Altos Hornos
de México (AHMSA) es desde hace 30 años el principal fabricante de perfiles estructurales
en México, y tiene casi una década cubriendo las necesidades del mercado de vigas en
grados HSLA. AHMSA fabrica además un extenso abanico de productos para ofrecer a los
constructores la gama más versátil en grados y dimensiones de perfiles estructurales que
cubren la mayoría de las necesidades de la industria de la construcción, con ventajas
importantes sobre otros materiales.

Acero en puentes

A finales del s. XIX, cien años después de la iniciación de los puentes metálicos, se
empezó a utilizar el acero para construir puentes.

38
Conseguir que los materiales de construcción sean dúctiles y no frágiles, es uno de los
logros importantes de su tecnología. El acero se conocía mucho antes de que se
empezara a fabricar industrialmente a finales del s. XIX, y de hecho se había utilizado en
algún puente aislado; ejemplo de ello son las cadenas del puente colgante sobre el Canal
del Danubio en Viena, de 95 m de luz, terminado en 1828.

Pero era un material caro hasta que en 1856 el inglés Henry Bessemer patentó un proceso
para hacer acero barato y en cantidades industriales, mediante un convertidor donde se
insuflaba aire en el hierro fundido que reducía las impurezas y el contenido de carbono.

El primer gran puente cuya estructura

principal es de acero es el de San Luis
sobre el río Mississippi en los Estados
Unidos, proyecto de James B. Eads en
1874, con tres arcos de 152 + 157 + 152
m de luz.

Los dos grandes puentes de finales del s.

XIX fueron también de los primeros que
se hicieron con acero: el puente de
Brooklyn y el puente de Firth of Forth. Desde finales de s. XIX el acero se impuso como
material de construcción sobre el hierro, y por ello, a partir de entonces, todos los puentes
se han hecho de acero.

Acero en Edificios

Es una estructura metálica producida con acero para el cimiento interno y recubrimiento en
el exterior. Se manejan en edificios con el propósito de almacenamiento, dimensión de
oficinas y casa-habitación.

Su origen fue en el siglo XX, extendiéndose después de la Segunda Guerra Mundial.

Las construcciones de acero han sido aprobadas, debido a la eficiencia de precios, en

comparación con construcciones a base de concreto.

39
Principales factores

Diseño asistido por computadora (CAD).(1)

- Los empresarios han sido aptos para realizar mayores formas e innovaciones
dimensionales.

Beneficios:

- Alta calidad.

- Bajo costo de mantenimiento.

- Ambiente ecológico.

- Puede ser reciclable.

- Firme, resistente y estable.

- Rápida construcción.

- Tolera termitas y demás insectos destructivos.

- Mayor rentabilidad.

Se tarda aproximadamente 6 meses para construir un edificio de acero, entrando en

operación en los siguientes 6 días.

Razones para construir con Acero:

- Resistencia de Huracanes, incendios, tornados y termitas.

- Mejora y da resistencia a la estructura del edificio.

- El acero es 100% reciclable.

- Reduce costos de utilidad, aproximadamente 50%.

40
- Tiene un bajo costo de mantenimiento.

- Se crea un diseño flexible y es fácil de remodelar.

- Durante el periodo de construcción existe un ahorro, que hoy en día en otras

construcciones se gasta el costo de seguro hacia los trabajadores.

- Se puede diseñar edificios de acero, acorde al

standard económico.

- Sus diseños son modernos e innovadores.

- Las personas en poblaciones de zonas

propensas a sismos, huracanes y tornados;
están optando por construir con acero.

Acero en Presas

Las presas hidroeléctricas son una forma de generar electricidad por medio del flujo de
agua. Las presas están hechas para detener el flujo de un río, lo que crea un depósito de
agua detrás de la presa. Esta agua cae a través de la cortina de la presa y gira turbinas
que mueven a los generadores eléctricos. Estas presas pueden ser hechas de distintos
materiales pero los principales son: tierra, concreto y acero.

El acero juega un papel crítico en

la mayoría de los proyectos de
construcción a gran escala, y una
presa hidroeléctrica no es la
excepción. El concreto es muy
fuerte en términos de resistencia a
la compresión, pero no es muy
fuerte en cuanto a otros esfuerzos
como girar o empujar. es aquí

41
donde entra en acción el acero. Se insertan barras de acero dentro del concreto para darle
fuerza dimensional. Si el acero no se incluyera en el concreto, el peso del agua empujando
la cortina de la presa rompería fácilmente el concreto.

42
CONTROL DE CALIDAD DE LOS ACEROS.

El control de calidad de los aceros en nuestro país se basa en dos ensayos:

Comprobación química y Ensayo de tracción

Comprobación química: Esta se hace porque existen muchos tipos de acero y se exige a
la empresa que los fabrica un comprobante de su composición química.

CHEQUEO DE CABILLAS. Composición Química: – Máximo de Carbono el 0,3% –

Máximo de Azufre el 0,05% – Máximo de Fósforo el 0,04%.

Espectrómetro de emision (GDL) para análisis quimico de acero

Espectro del acero inoxidable

43
Ensayo de tracción axial: Este ensayo siempre se hace en obra de forma aleatoria a los
aceros que se reciben. El objetivo de este ensayo es obtener en cualquier acero su límite
de elasticidad y su esfuerzo de rotura para así se conoce la calidad del material y
compararlo con los parámetros que se establecen para los aceros de buena calidad,
también se obtiene el porcentaje de alargamiento el cual permite conocer la ductilidad del
acero.

Equipos: • Una prensa • Un extensómetro • Un vernier o calibrador • Una cinta metálica

de medición.

La muestra a ensayar se lleva al laboratorio, se mide con el vernier y se calcula su área

Para tener el porcentaje de alargamiento marco centímetro a centímetro toda la barra
antes de iniciar el proceso de tracción, para poder luego medir cuanto fue el alargamiento
antes de partirse.
Teniendo lista la muestra se coloca agarrada en los extremos por la prensa para proceder
a aplicarle la carga. A medida que se aplica la carga el extensómetro indica la deformación
que se va produciendo y con esta información obtengo las características mecánicas de la
muestra.
Se anota toda la información que se va obteniendo en una tabla

Medición de Resultados:
Zona elástica: es la zona donde al descargar la viga, esta vuelva a su forma original.
Zona plástica: se refiere a la zona donde al ocurrir la deformación de la viga y dejar de
cargarla no vuelve a su posición original.
Estricción: ocurre cuando la viga se estrecha y allí tendremos el esfuerzo máximo de
rotura.

44
Via: http://www.arqhys.com/construccion/acero-caracteristicas.html

45