MANUAL

BH - 8000
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INDICE
1. Introducción

2. Descripción y especificaciones de las máquinas

2.1 Descripción general de las máquinas.
2.2 Manejo de los envases
2.3 Manejo del rollo de etiquetas.
2.4 Especificaciones técnicas

3. Instrucciones de Instalación
3.1 Embarque y manejo.
3.2 Requerimientos de Alimentación.
3.3 Intrucciones de ensamble

4. Procedimiento de alistamiento.
4.1 Introducción a los requerimientos de alistamiento.
4.2 Alistamiento de las partes de manejo de etiqueta.
4.2.1 Cuchilla.
4.2.2 Tambor de Vacío.
4.2.3 Alimentación y registro de etiquetas.
4.2.4 Mesa Soporte de rollo y guías.
4.2.5 Aplicación de adhesivo.
4.3 Alistamiento de las partes de manejo del envase.
4.3.1 Estrella Principal
4.3.2 Guías del envase.
4.3.3 Estrella de Transferencia.
4.3.4 Estrella de Sincronización.
4.3.5 Guías de respaldo (Solo para la 8000 y 8000S)
4.3.6 Tornillo de alimentación (Solo para la 8000S y 8000U).
4.3.7 Almohadilla de Rodamiento Primaria.
4.3.8 Almohadilla de rodamiento secundaria.
4.4 Temporización de la máquina.
4.4.1 Alimentación de etiquetas-Sensor Detector de envases.
4.4.2 Rodillo Engomador - Sincronización
4.4.3 Compuerta - Sincronización.
4.4.4 Sensores de línea- Sincronización

5. Sistema Eléctrico
5.1 Descripción de los componentes.
5.2 Localización de fusibles y elementos de desconección.
5.3 Descripción y localización de sensores y suiches de posición.
5.4 Sistema de mensajes de falla.
5.5 Descripción de la lógica de la máquina.
5.6 Control de temperatura del adhesivo.
5.7 Control de tensión del rollo.
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6. Mantenimiento.
6.1 Requerimientos generales.
6.2 Partes mecánicas.
6.3 Lubricación
6.4 Partes Eléctricas.
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1. Introducción.
Las máquinas de la serie 8000 utilizan el concepto de etiquetado de “Alimentación por rollo”
(“roll-fed”) inventado por B&H, el cual ha llegado a ser el sistema ampliamente aceptado por su
alta velocidad y economía, en aplicaciones de etiquetas plásticas delgadas. Las etiquetas se
suministran en forma de rollos continuos, los cuales, son cortados por nuestro Sistema de
Registro Computarizado (CRS), en etiquetas individuales en preciso registro con el diseño
gráfico. Las etiquetas son colocadas en los envases en un movimiento rectilíneo continuo. Este
concepto, junto con el diseño geométrico especial de las partes de manejo del envase, permite
aplicaciones de etiquetas sin imperfecciones, desde baja hasta muy alta velocidad. En
comparación con otras máquinas que utilizan principios de alimentación similares, las máquinas
de la serie BH8000, por su diseño y alta calidad de manufactura, son capaces de alcanzar más
consistente calidad de producción a altas velocidades, con mínimo mantenimiento. La operación
de la máquina es altamente automatizada y su versatilidad de posibles opciones, hacen que su
operación sea menos exigente para los operarios. Debido a que la lógica de la máquina está
integrada en el PLC, éstas pueden ser fácilmente adaptadas a las líneas de producción. Existen
un sinnúmero de opciones para satisfacer las necesidades de producción. Las máquinas de la
serie BH-8000 son la nueva respuesta a un viejo problema, de decoración de envases, en forma
rápida, de alta calidad y economía, en un ambiente amigable.

2. Descripción y especificaciones de la máquina.

En los siguientes capítulos, describiremos sus componentes o ensambles principales para
establecer un “lenguaje” común, asi como para familiarizar a usted con el diseño de la máquina.
Para una fácil orientación, los tópicos son mostrados acompañados de su ilustración.

2.1 Descripción general de las máquinas.

La BH-8000 es es el modelo básico de la serie 8000. Esta máquina no tiene sin fin de
alimentación y en su lugar utiliza un diseño especial de estrella que al mismo tiempo desempeña
las funciones de sin fin de alimentación y de Estrella Principal, para el manejo de envases a la
entrada. Los envases entran en la máquina por la izquierda y salen por la derecha de la posición
del operario.
La BH-8000S es un segundo modelo de la serie. Los envases entran en la máquina por la
izquierda y salen por la derecha, como en el caso anterior. La máquina viene con Tornillo
Alimentador, Estrella Principal y Estrella de Transferencia para la entrada.
La BH-8000U es el tercer modelo de la serie 8000. Los envases entran en la máquina por
el lado derecho y salen regresando por el mismo lado derecho. Esta máquina viene con Sin fin de
alimentación y Estrella Principal para la entrada. Debido a su diseño geométrico, la máquina
viene con dos transportadores de banda.

Todos los modelos están equipados con el mismo ensamble básico así como tambien en sus
sistemas eléctricos. El armazón y engranajes es universal pudiéndose teóricamente hacer la
conversion de un modelo a otro. Las partes de cambio de manejo de envases son diferentes y por
lo tanto, no son intercambiables. Las partes de cambio de manejo de etiqueta (Cuchilla, Tambor
de Vacío y Rodillo Engomador), tienen el mismo diseño en todos los modelos como tambien las
partes que asisten en el etiquetado (Almohadilla de Rodamiento Primaria, Almohadilla de
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Rodamiento Secundaria, y Banda de Rodamiento), y por lo tanto, son intercambiables.Todos los

modelos utilizan la configuración #3 de desenrollado igual que todas la otras máquinas de B&H.
Para orientación, los tres modelos de la serie 8000 se ilustran en las proximas páginas.
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2.2 Manejo de los envases

El adecuado manejo de los envases es muy importante para una aplicación correcta de las
etiquetas a cualquier velocidad. Las partes de asistencia son diseñadas con la geometría
apropiada para llevar a cabo dicha tarea. Los envases deben moverse a través de la máquina,
suavemente, sin vibraciones o cualquier otra clase de movimientos erráticos. Todos las partes de
manejo de envases que mencionaremos mas adelante deben ser ajustadas de tal manera que
siempre haya una tolerancia de trabajo entre ellas y el envase. Esta tolerancia debe ser entre 1 y 2
mms aproximadamente. Al mismo tiempo éstas partes deben ser ajustadas de tal manera que
mantengan el envase en posición vertical con respecto a la superficie que está en contacto con la
base (ya sea transportador o platinas fijas). Si ésta condición no se cumple, van a resultar varios
defectos de etiquetado. Como el manejo de envases es diferente para cada uno de los tres
modelos, los describiremos separadamente.

BH-8000
Los envases son separados por la Estrella Primaria (Timing Starwheel).
Guías de respaldo asisten a la Estrella Primaria posicionando los envases tangentes al Tambor de
Vacío. La Estrella Principal controla la posición de los envases y los entrega con el
espaciamiento apropiado y en fase con el Tambor de Vacío. Las guías son necesarias para un
alíneamiento apropiado de los envases con el Tambor de Vacío. Los envases posteriormente
ruedan alrededor del Tambor de Vacío para enrollarse sus propias etiquetas y son descargados
en la Banda de Rodamiento secundaria. El propósito de ésta banda es el de estabilizar los
envases y descargarlos sin girar y con el debido espaciamiento sobre el transportador. El
ordenamiento de la descarga es común para todas las máquinas.

BH-8000S
Esta máquina ha sido diseñada para muy altas velocidades, por lo tanto, se
ha prestado especial atención a la separación de los envases. Esta labor es hecha por el Tornillo o
Sin Fin Alimentador (Feed Screw) el cual los separa gradualmente a la distancia correcta
requerida por el diseño de la máquina y a su vez absorbe la presión de la línea de envases.
Opuesto a éste está la Guía del Sin Fin de Alimentación (Feed Screw Guide) y la Compuerta de
Entrada. Saliendo del Sin Fin de alimentación los envases son tomados por la Estrella de
Transferencia (Transfer Starwheel) cuyo único propósito es el de cambiar la dirección de
movimiento de los envases y entregarlos a la Estrella Principal (Main Starwheel). Tal como en el
caso anterior, ésta está asistida por las Guías de Respaldo. El progreso posterior de los envases es
idéntico a la BH-8000 descrita previamente.

BH-8000U
El manejo de envases en ésta máquina es similar a la BH-8000S. Este
modelo no utiliza la Estrella Primaria (Timing Starwheel), ni sus Guías de Respaldo (Back-up
Guides). Las Guías de Envase (Container Guides) son elaboradas en dos secciones para permitir
una instalación mas fácil. La función de la Estrella Principal (Main Starwheel) y partes
subsecuentes es la misma que la descrita para la BH-8000.
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2.3 Manejo del Rollo de Etiquetas.

El manejo de etiquetas es igual en todos los modelos. Las partes y subensambles son diseñados
para permitir el uso del más amplio rango de materiales sin que sea necesario hacer cambios.
El rollo de etiquetas, es colocado sobre el Plato Porta-Rollo (Label Roll Stand) despues la cinta
de etiquetas es guiada a través del primer set de guías, pasa alrededor del rodillo del Brazo
Danzante (Dancing Arm), luego a través del Segundo Set de Guías o del Mecanismo opcional de
control de nivel (Web Tracking Device) si lo tiene, del Rodillo de Etiquetas (Label Roller),
alrededor de Rodillo del Sensor de Registro (Registration Sensor Roller) y es entregada a la
cuchilla mediante el Rodillo Alimentador (Feed Roller). Un Rodillo de Presión es utilizado para
asegurar que la etiqueta no se deslice. Despues de dejar la Unidad Cortadora (Cutting Head) hay
un elaborado sistema de presión y vacío que las coloca sobre el Tambor de Vacío (Vacuum
Drum). El tambor de Vacío transfiere la etiqueta al Rodillo Engomador (Glue Roller), el cual le
aplica una fina capa de adhesivo en ciertas partes seleccionadas de la etiqueta y continua siendo
transportada hasta que su borde delantero entra en contacto con el envase que se la envolverá
mientras rota sobre el Tambor de Vacío. La etiqueta se adhiere y envuelve al envase hasta que el
borde trasero entre en contacto con él, terminando la aplicación. Se requiere un ajuste apropiado
de la Almohadilla de Primaria para una buena aplicación de etiquetas.
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Specificationes Técnicas 2.4

Modelo Máquina 8000 8000S 8000U

Peso (approx.) en libras 6000 6000 6000
en kilogramos 2700 2700 2700
Ancho Total en pulgadas 65.5 65.5 70.25
en mm 1664 1664 1784
Longitud Total en pulgadas 200.0 200.0 173.5
en mm 5080 5080 4407
Diámetro en pulgadas 1.50 1.50 1.5
Min. Del envase en mm 38 38 38
Diámetro en pulgadas 6.12 5.75 5.75
Max.. Del envase en mm 155 146 146
Longitud en pulgadas 1 1 1
Min. de etiqueta en mm 25 25 25
Longitud en pulgadas 18.5 18.5 18.5
Max. de etiqueta en mm 470 470 470
Ancho en pulgadas 7.25 7.25 7.25
Max. de etiqueta en mm 184 184 184
Etiquetas mas anchas bajo pedido especial.

Requerimientos 440 VAC-15 Amp or 220 VAC-30 Amps

Eléctricos 3 phases, 60 Hz, 12 Kw
otros voltajes and frecuencias disponibles.

Consumo de Aire 8 CFM a 80 PSI o

0.2 metros cubicos/min. at 55O kPa
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3. Instrucciones de Instalación

3.1 Embarque y manejo.

La máquina es despachada fija a la estiba de embalaje por medio de pernos, con todas las partes
móviles fijadas y aseguradas con el objeto de prevenir cualquier daño. Si la máquina es
despachada por vía marítima es tratada previamente contra la corrosión.
Mientras la máquina esté en su estiba de embalaje el manejo de ella es por debajo, ya sea por
intermedio de un montacargas o puede ser deslizado sobre tierra firme empujando contra sus
vigas principales. No permita que sea expuesta a sol y agua para evitar una severa corrosión.
Si ella es desempacada, se puede mover por medio de un montacargas o de una grua,
levantándola de la base. Bajo ninguna circunstancia, use los ensambles de la máquina para
levantarla o moverla, por ejemplo agarrandola del transportador o de la cuchilla.

3.2 Requerimientos de Alimentación

La máquina debe ser alimentada con una acometida trifásica de acuerdo a las especificaciones
eléctricas de fábrica. Para prevenir cualquier daño, verifique la documentación y tambien el
transformador antes de conectarla. Si hay alguna discrepancia o duda, por favor, llame al
departamento de servicio de B&H. Debido a que la máquina contiene computadores y otros
componentes electrónicos hay necesidad de suministrarle un aterrizaje apropiado.
El aire suministrado al conjunto “filtro/regulador/lubricador” debe estar libre de aceite y agua. El
filtro debe ser vaciado regularmente para evitar malfuncionamiento. Aceite o agua en el sistema
de aire de la máquina pueden afectar severamente su comportamiento.

3.3 Instrucciones de Ensamble.

La máquina se despacha totalmente ensamblada y probada. Algunas partes móviles son
aseguradas para evitar daños y deben ser posteriormente liberadas. Si fué tratada contra
corrosión en el trayecto marítimo, debe ser limpiada y relubricada.
La instalación y puesta a punto debe ser supervisada por personal de B&H con el objeto
de lograr un arranque rápido y libre de inconvenientes. No le haga ninguna alteración para evitar
cualquier posible daño y/o pérdida de la garantía.
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4. Procedimiento de Alistamiento

4.1 Introducción a los requerimientos de Alistamiento.

Para tener un etiquetado fácil, rápido y libre de inconvenientes, debe llevarse a cabo la secuencia
de puesta-a-punto y de chequeos descritos a continuación. Algunos pasos pueden pasarse por alto
dado el caso que las partes o ensambles involucrados no hayan cambiado o no se requieran
ajustes. Si se encuentra algún problema con la calidad del etiquetado, la mejor forma de rectificar
ésta situación es una rápida verificación de la puesta-a-punto en la misma secuencia original.
La parte crucial de la máquina es la unidad cortadora, puesto que ella efectúa una función
crítica (separación de las etiquetas). La cuchilla rotatoria es el reloj o puntero alrededor de la cual
es temporizada la totalidad de la máquina. Esta función es hecha con la ayuda del Codificador
Maestro (Master Encoder), directamente acoplado a su eje, de tal forma que todas las partes
mecánicas deben estar sincronizadas de acuerdo a la posición de la cuchilla rotatoria. Por lo
tanto, la puesta a punto empieza desde la cuchilla y va progresando a partir de ella en ambas
direcciones, la primera desde la cuchilla en dirección hacia los Platos Porta-Rollos y la segunda
en dirección hacia la entrada de envases.

4.2 Alistamiento de las partes de manejo de etiqueta

Primero se pone a punto las partes de manejo de etiqueta, seguido por las partes de manejo de
envase. Como se menciona anteriormente, seguir la secuencia de puesta-a-punto facilitará la
tarea. El orden recomendado es el siguiente:
Partes de manejo de etiqueta:
1. Posición de corte y corte correcto.
2. Rodillo de Presión y alimentaciónde etiqueta (CRS).
3. Posición vertical de la etiqueta – Plato Porta-Rollo - Guías de la cinta o Control de nivel.
4. Control de Tensión.
5. Sincronización del Tambor de Vacío y transferencia de etiqueta desde el cortador.
6. Rodillo Engomador, patrón de aplicación de adhesivo y temporización con respecto al
Tambor de Vacío.

4.2.1 Unidad Cortadora

El diseño del cortador es el resultado de muchos años de experiencia de B&H en etiquetado a
partir de rollo. Es importante un funcionamiento correcto para la buena operación de la máquina.
Su fuerte armazón , su montaje en rodamientos sobredimensionados autoajustables, nos aseguran
un buen funcionamiento una vez se haya puesto a punto. Las características refinadas de manejo
de etiquetas permiten el corte de películas hechas de diversos materiales sin necesidad de hacer
ajustes posteriores. Para un correcto alistamiento tres operaciones importantes deben hacerse a la
unidad cortadora que se describen a continuación:
a) - Corte de etiquetas ........ ajuste y reemplazo de cuchillas.
b) - Transferencia de etiquetas al Tambor de Vacío ....... Configuración del rodillo cortador
(taponamiento estratégico de los huecos)
c) - Control del descuadre.
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a) Reemplazo de cuchillas
El reemplazo de las cuchillas el la operación mas crítica de la máquina. El tiempo de
reemplazo, dependiendo de la experiencia, puede tomar entre 10 y 30 minutos y debe tenerse
mucho cuidado de no dañarlas. En producción normal siempre que se sospeche de problemas de
corte, deben mirarse primero otras posibles causas, antes de que, como último recurso, se toque
la cuchilla estacionaria. Para reemplazar tanto la cuchilla rotatoria como la estacionaria refiérase
al procedimiento que sigue:
1. Remueva la cuchilla estacionaria soltando los tres pernos de cabeza hexagonal (3/8”-24 UNF
x 2” Lg - Grado 8) y la platina de presión.
2. Afloje los tres tornillos “allen” de ajuste (1/4”-28 UNC x 3/4” Lg) al menos 3 vueltas
completas.
3. Remueva la Cuchilla Rotativa soltando los siete tornillos “allen” (1/4”-28 UNC x 5/8” Lg)
empezando por el del medio y progresando hacia ambos extremos de la cuchilla.
4. Limpie los asientos y superficies de contacto de materias extrañas.
5. Inserte la nueva cuchilla rotativa y apriete todos los pernos empezando por el de la mitad,
progresiva y alternadamente hacia los extremos. Re-apriete los pernos en la misma secuencia.
Si utiliza torquímetro, recomendamos un torque de 10 libras-pie
6. Manualmente accione la cuchilla estacionaria usando el selector de la cuchilla localizado en
el panel de control del operador. Alinie la barra horizontal que sirve de soporte del pistón
(perpendicular hacia usted), de tal manera que quede paralela a la superficie de la pared
lateral de la base. El espaciamiento debe ser de 9 a 10 mms aproximadamente (3/8”). Por
medio del pulsador “Jog”, lleve la cuchilla rotatoria hasta una posición cercana a corte de
etiqueta. Inserte la nueva cuchilla estacionaria y apriete ligeramente los tres pernos de cabeza
hexagonal, aliniela paralela a la rotativa por medio de los tres tornillos “allen” de
alíneamiento. La cuchilla estacionaria será movida por éstos hasta que su filo esté lo mas
cerca posible pero sin tocar a la cuchilla rotatoria.
7. Apriete los tres pernos (3/8-24 UNF x 2” Lg) con un torquimetro hasta 10 lb-ft (13.6 Nm) o
bien, hasta que la arandela de presión quede plana. Desenganche y enganche la cuchilla otra
vez. Pulse la máquina con “Jog” ligeramente y verifique de que las cuchillas no se estén
interfiriendo.
8. Prenda la máquina presiónando el pulsador “RUN”. Manteniendo una hoja de papel entre la
cuchillas, con mucho cuidado empiece moviendo la cuchilla estacionaria gradualmente hacia
la rotativa por medio de los tornillos “allen” de ajuste superior e inferior ( no tocar el central)
hasta que las cuchillas esten cortando papel de arriba a abajo. Pare la máquina y ajuste los
tres pernos de cabeza hexagonal hasta un torque de 40 lbs-pie (54 Nm). También, coloque en
posición el tornillo prisionero “allen” de ajuste central. Retire la cuchilla estacionaria un
poco hacia afuera, rotando el perno de ajuste (aquel con el resorte) 1/4 de vuelta en el sentido
de las manecillas del reloj. Prenda la máquina y verifique el corte trayendo nuevamente la
cuchilla estacionaria levemente hacia adentro y observando otra vez como corta el papel.
9. Continúe los ajustes usando ahora el plástico de las etiquetas. Como ahora el ajuste es muy
fino, cada vez que la cuchilla estacionaria es movida mediante los tornillos “allen” de
alineamiento, la máquina debe permanecer parada y la primera vuelta de la cuchilla rotativa
debe hacerse con pequeños pulsos con “JOG” hasta que ésta pase frente a la estacionaria sin
tocarse. Si se tocasen, traiga la cuchilla estacionaria hacia atrás nuevamente. Esto se hace con
el objeto de prevenir que las cuchillas se bloqueen.
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Gradualmente traiga la cuchillas otra vez a posición de corte mediante el mismo tornillo (se
supone que la máquina está rotando ahora a baja velocidad) y continúe de ésta manera hasta
que las cuchillas esten cortando perfectamente desde abajo hasta arriba.
10. Verifique que el torque en los pernos de cabeza hexagonal de la cuchilla estacionaria es el
apropiado, 40 lb-ft (54 Nm). Una vez que todos los pernos y tornillos “allen” estén
ajustados, no los vuelva a mover pues va a perder el ajuste. Prenda la máquina presiónando el
pulsador RUN y engrane manualmente las cuchillas. Lleve la máquina hasta 400 CPM
presiónando y sosteniendo el pulsador HIGH SPEED. Vuelva a baja velocidad y verifique el
corte otra vez. Si se sostiene el corte perfecto, termine el procedimiento. En caso contrario
vuelva al punto (9).

11. Es posible que despues de algunas horas de trabajo se requiera de un ajuste muy fino
nuevamente. En tal caso se hace un pequeño ajuste en el tornillo “allen” superior o inferior
de alineamiento sin aflojar ninguno de los pernos que aseguran la cuchilla estacionaria.
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(b) Transferencia de etiquetas.

El propósito de la multitud de huecos roscados en el rodillo de la unidad cortadora es el
de ayudar en en el manejo de la cinta de etiquetas y asistir en la transferencia del borde delantero
de la etiqueta al Tambor de Vacío. Hoy en día, con el uso de materiales más y más delgados, los
ajustes de vacío, presión de soplado y posición de corte son de suma importancia. Para
configurar el cortador a cada longitud de etiqueta utilizado, siga el siguiente procedimiento.

1. En el CRS desabilite el registro (REGISTRATION OFF) e introduzca la longitud nominal de

la etiqueta que va a cortar.
2. Presióne al mismo tiempo “LABEL FEED” y “JOG” y alimente al menos dos etiquetas.
Cuando la siguiente etiqueta se está aproximando, y empieza ya a transferirse al Tambor de
Vacío, pare la máquina y con un marcador señale la posición del borde delantero de la
etiqueta sobre el rodillo cortador. Hay dos posiciones posibles del borde de la etiqueta en
relación con el patrón de huecos roscados. Tapone con tornillos prisioneros (#6-32 UNF x
1/8” Lg) las líneas verticalmente como se muestra en la figura (ver página siguiente).
3. Repita el mismo procedimiento para todas las etiquetas a utilizar.
4. Rote la Placa-Válvula de la unidad cortadora de tal manera que la dirección de soplado es
como se muestra en el esquema de la página siguiente y asegúrela en ésta posición.
5. Verifique y ajuste si es necesario la posición del Tambor de Vacío con respecto a la cuchilla,
de tal forma que el espacio entre los dos sea de 1 a 1.5 mms medido sobre la parte resaltada
del caucho del Tambor de Vacío. Ver figura en página 18
6. Ajuste el volumen de aire que sopla la etiqueta contra el Tambor de Vacío (manguera azul) a
un valor de 2 aproximadamente en la escala del medidor de flujo o verifique que haya una
transferencia suave de la etiqueta, sin sobresaltos a cualquier velocidad.
7. Ajuste el volumen de aire que ayuda a la transferencia de la etiqueta desde la barra de
soplado secundaria (manguera amarilla) a un valor entre 1 y 1.5 en la escala del medidor de
flujo o tan bajo como sea necesario para que las etiquetas no tengan arrugas sobre el Tambor
de Vacío. Un nivel muy alto de soplado puede ocasionar una mala colocación del borde
trasero de la etiqueta sobre el Tambor de Vacío u otros problemas.
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(c) Control de descuadre de la etiqueta

Como se describirá en los siguientes apartes de éste manual, una vez la etiqueta es colocada
ajustada y sin arrugas sobre el envase, si ocurre algún descuadre de la etiqueta (el final de la
etiqueta está mas alta o baja que el principio), éste puede ser ajustado inclinando levemente toda
la unidad cortadora. Al hacer esto la etiqueta es colocada con un pequeño ángulo en el Tambor
de Vacío. Esto significa que la etiqueta no tiene necesariamente que estar exactamente paralela a
los bordes del Tambor de Vacío. El perno de ajuste de la inclinación (3/8-24 UNF) se muestra en
la ilustración que sigue. Una vuelta entera (360 grados) en el sentido de las manecillas del reloj
moverá el borde trasero de una etiqueta de 14 pulgadas de largo en 0.8 mms (1/32”) hacia arriba
y contrareloj lo moverá hacia abajo en el mismo valor. Este ajuste es muy fino y es posible que
tenga que repetirse si las condiciones de etiquetado cambian. Puede efectuarse éste ajuste con la
máquina en movimiento. Si el descuadre es mayor de 1 mm se recomienda corregirlo girando la
estrella superior con respecto a la inferior.
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4.2.2 Tambor de Vacío

El Tambor de Vacío es una de las partes de los formatos de cambio. Se diseña para cada etiqueta
de determinada longitud, ancho, altura y colocación sobre el envase. El Tambor de Vacío está
hecho de pasadizos complejos para manejar mediante vacío el transporte de la etiqueta. Vacío y
aire a presión son distribuidos por intermedio de la Placa Válvula Dual (Dual Vacuum Port
Valve), la cual es mantenida en posición apropiada por medio de brazo tope de válvula montado
sobre el poste del Rodillo Engomador. El Tambor de Vacío y la Placa Válvula Dual deben ser
colocados apropiadamente en tiempo con respecto a la geometria de la máquina tal como se
muestra en la ilustración de la página siguiente.
Para poner en tiempo el Tambor de Vacío, gire la cuchilla rotatoria hasta que esté mas o
menos en la línea imaginaria que une los centros del Tambor de Vacío y el Rodillo de la
Cuchilla. Afloje los 3 tornillos de cabeza hexagonal (3/8-16 UNC x 1” Largo) colocados en el
anillo temporizador debajo del Tambor de Vacío y además el perno grande en la parte superior
que fija el Tambor de Vacío a la máquina y gire éste de tal forma que la parte resaltada del
Tambor de Vacío correspondiente a la parte trasera de la etiqueta, tenga un espacio de 1 a 2 mms
adelantada con respecto a la cuchilla. Apriete nuevamente el perno superior y verifique la
colocaciónde las etiquetas en su parte trasera, alimentando algunas. Si la posición es correcta,
apriete los otros tornillos de cabeza hexagonal debajo del Tambor de Vacío.

Para colocar en tiempo la placa válvula, afloje el tornillo de rosca izquierda (3/4”-10
UNC) y gire la placa válvula a la posición mostrada en la figura siguiente (La toma de aire debe
estar centrada con respecto al Rodillo Engomador). Apriete nuevamente el tornillo.

Para ajustar el vacío , cierre la válvula hasta lograr que con el mínimo vacío se garantice
una transferencia confiable de las etiquetas desde el cortador. En la mayoría de los casos, éste
valor estará entre 5 y 7 de la escala. La presión de aire a la placa válvula (manguera roja) debe
estar cerrada en operación normal y solo se usa durante el alistamiento y pruebas de la máquina o
en algunos envases especiales.
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TEMPORIZACION DEL TAMBOR DE VACIO

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4.2.3 Alimentación y registro de etiquetas.

Las máquinas del la serie 8000 estan equipadas con el Sistema de Registro por Computador (en
ingles Computer Registration System o abreviado CRS, término que seguiremos usando en
adelante) el cual alimenta la cinta de etiquetas a la cuchilla de tal forma que sea cortada en
longitud y posición correcta con respecto a la impresión. El mantenimiento de ésta posición es
siempre referida como el registro.
El sistema consiste de las siguientes partes:
Un rodillo alimentador el cual es conducido por intermedio de una banda dentada por el
Servo Motor (montado debajo). Un Servo Motor que tiene su propio codificador y que envía
información sobre la posición de su eje al computador de registro GEN III. Un Codificador
Maestro (Master Encoder), acoplado directamente a la cuchilla, que envía información al
Computador sobre la posición de ésta. Un Sensor de Registro, montado frente al rodillo
alimentador de etiquetas, que envía tambien un pulso cada vez que detecta una marca de registro
en la cinta de etiquetas. Un pantalla de operador (Operator Interface ITM 270), montado en el
panel de control frente a la máquina, que habilita al operador para introducir la longitud deseada
de etiqueta, la posición de corte (mediante el CUTOFF) y otras variables. Este monitor tambien
es utilizado para darle los tiempos a la máquina como explicaremos en su debido momento. Una
descripción detallada del CRS asi como del procedimiento de puesta a punto se encuentran en el
Addendum #1 de éste manual.
El CRS es capaz de alimentar en registro etiquetas desde 25 hasta 610 mms (1 a 24 pulgadas) a
velocidades de hasta 1200 etiquetas por minuto (sin exceder la velocidad de la cinta de 10000
pulgadas por minuto), manteniendo la posición de corte (Registro) dentro de ±1/16", siempre y
cuando el sistema esté correctamente ajustado y el material de la etiqueta sea de buena calidad.
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A continuación daremos una descripción de procedimiento básico de alimentación y registro de

etiquetas. (una explicación mas detallada la encuentra en el Adendum #1 de manual del CRS).
Si el CRS está ya configurado y no se han hecho cambios mecánicos en el tren de conducción de
la máquina, la mayoria de los pasos que se van a detallar, pueden pasarse por alto. Esto hace que
el cambio de una etiqueta a otra sea muy simple, puesto que solamente tiene que introducirse la
nueva longitud de etiqueta y mover el Sensor hacia arriba o hacia abajo de tal forma que detecte
la mueva marca de registro. En el caso de que el CRS no haya sido configurado o se hayan
hecho cambios en el tren de engranajes que den como resultado la necesidad de puesta a punto,
debe seguirse la siguiente secuencia:

1. Establecimiento de la Referencia del Codificador Maestro.

El objeto de éste procedimiento es el de encontrar la diferencia entre el llamado “punto cero” del
codificador y la posición de las cuchillas, cuando éstas se encuentran enfrentadas. Esta diferencia
es expresada en pulsos del Codificador Maestro, cada revolucion (360°) equivale a 10.000
pulsos.
Lleve la cinta a través de la máquina y asegúrela entre el rodillo alimentador y el rodillo
de presión. Verifique que tiene la suficiente presión, simplemente tratando de halar la cinta a
través de éstos rodillos de tal forma que no se deslice. Si es necesario aplique mas presión con el
perno inferior del rodillo de presión.
Introduzca la longitud de etiqueta deseada “SET LABEL”, en el pantalla del operador
ITM-270, desabilite el registro (REGISTRATION OFF) y manualmente pulse al mismo tiempo
“JOG” y “MANUAL FEED” para alimentar algunas etiquetas. Si el CRS no ha sido configurado
la primera y ultima etiquetas probablemente serán diferentes.
Presióne “JOG” por al menos 2 revoluciones completas de la cuchilla y enfrente las
cuchillas (actue el swiche “MANUAL CUTTER IN” para actuar la cuchilla estacionaria y asi
alínearlas hasta que estén ±1 mm una de la otra) .
Entre el pasabordo en la pantalla del operador ITM-270 ("1" de fabrica), pulse la tecla
“COMMAND” para entrar al menu de temporizaciones (ver la organización del ITM-270 en la
sección 4.4 de éste manual). El mensaje “STORE CUT POSITION” aparecerá en el monitor.
Vaya al monitor ITM-270 y presione “EXECUTE” para que éste almacene la posición de
la cuchilla estableciendo lo que se llama el EDRREF (Referencia del Codificador Maestro).
Puede leerse el nuevo valor de EDRREF si presiona “COMMAND” y con NEXT va hasta
EDRREF. Para verificar de que la posición alcanzada es la correcta, alimente manualmente
varias etiquetas y compare su longitud. Si estan dentro de 1.5 mms o mejor, no se requiere de
mas ajustes. Si es mayor la diferencia hay necesidad de variar manualmente el EDRREF
sencillamente variando ligeramente el valor que aparece en el monitor (Refierase al manual
CRS).

2. Puesta a punto del Sensor de Registro

Las máquinas se suministran con el sensor marca “SICK” modelo NT-6. Siga exactamente las
instrucciones del manual SICK para su ajuste pues es de extrema importancia para el correcto
funcionamiento del CRS. Mueva el sensor hasta que lea la marca de registro seleccionada. Este
sensor nos da la posibilidad de escoger entre 2 colores de luz, rojo o verde ya que algunas
combinaciones de colores son muy dificiles sino imposibles de registrar por una u otra fuente de
luz. En producción normal no olvide de limpiar de polvo, de cuando en cuando, el lente del
sensor.
 23

Marca Clara

Control de Sensibilidad

1. Seleccione el color de luz que va a utilizar (verde o roja, escogiendo la que se comporte
mejor) y coloque el suiche selector en marca clara por ahora.
2. Posicione el color mas claro (fondo o marca) bajo el punto focal.
3. Coloque el suiche selector en “J”. Ahora el sensor registra en memoria éste color.
4. Mueva la etiqueta de tal forma que el color más oscuro (ya sea el fondo o la marca de
registro) esté en el punto focal.
5. A - Si la luz indicadora esta encendida, gire el control de sensibilidad en sentido a reloj hasta
que se apague.
B - Si la luz indicadora no está encendida, gire el control de sensibilidad en sentido
contrareloj hasta que encienda, entonces gire a reloj hasta que apague.
6. Coloque finalmente el suiche selector en la posición de marca clara u oscura, como usted lo
desee.
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3. Puesta a punto del Registro

Si los pasos anteriores se han completado, el paso siguiente es el de encontrar la distancia entre
el Sensor de Registro y el punto de corte, el cual se llama “CUT-SNSE”. La mejor manera de
medir ésta distancia es como sigue:
Marque con un lápiz, el lugar donde está la luz del sensor sobre la cinta de etiquetas, accione el
interruptor “CUTTER IN” y rote la cuchilla una vuelta hasta que corte el pedazo de etiqueta que
sobresale de entre las dos cuchillas (OVERHANG), remueva la cinta de etiquetas y mida la
distancia entre la marca hecha con lapiz y el final de la cinta (en pulgadas). Vaya a la pantalla del
operador ITM-270 y pulse NEXT hasta llegar al mensaje CUT-SNSE; presione la tecla
CHANGE, introduzca el valor leído en pulgadas y presione ENTER. La nueva distancia
aparecerá ahora en pantalla.
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Para continuar con el alistamiento del registro siga el siguiente procedimiento:

• Verifique que el parámetro “REGISTRATION” esté en ON

• Introducir la distancia deseada entre la marca de registro y el punto de corte de la etiqueta en
el parámetro “CUTOFF” (normalmente se introduce el valor 0.100 y se presiona “ENTER”).
• Arranque la máquina presionando “RUN” y avance o retarde la cinta de etiquetas
presionando los botones “ADVANCE” o “RETARD”. (Asegúrese de que el suiche de la
cuchilla esté apagado. En esta posición la cuchilla engrana o desengrana conforme lo vaya
necesitando el CRS).
• Corte una o dos etiquetas (presionando el boton “MANUAL LABEL”) y verifique que la
marca de registro esté en la posición deseada (por ejemplo a 0.100 como lo dijimos antes). Si
no fuera así, avance o retarde hasta lograr que corte en la posición correcta.
• Cuando las etiquetas son cortadas en la posición correcta (±1/8”), alimente varias etiquetas
retirándolas del Tambor de Vacío. Asegúrese que el LED del panel principal marcado como
“PICK-UP” esté parpadeando (las marcas de registro están siendo registradas por el CRS). Si
todo está funcionando correctamente, el LED de color verde “REGISTRATON IN LOCK”
nos va a anunciar que el registro se esta sosteniendo.
• Mida en la etiqueta la distancia entre la marca de registro y el borde delantero de la etiqueta.
Es posible que ésta distancia no sea exactamente (debería estar dentro de ±1/32”) la que
introdujimos en el “CUTOFF”. La razón es que puede haber estiramiento en la etiqueta o
imprecisión en la medida. Calibre entonces el sistema.
• Calcule entonces la diferencia entre la distancia real medida y el valor del “CUTOFF”
introducido, por ejemplo si el valor leído es 0.250” y el valor introducido es 0.100” la
diferencia será (0.250-0.100=+0.150), vuelva al mensaje “CUTSNSE”, y sustraiga éste valor
del valor mostrado en pantalla e introdúzcalo nuevamente en el “CUTSNSE”. Si por ejemplo
el valor inicial era 19.56 sustraiga 0.15 e introduzca el valor resultante 19.41).
• Nuevamente alimente algunas etiquetas y verifique la posición de la marca de registro
despues de que el LED de “REGISTRATION LOCK” nos anuncie que el registro se
mantiene. Si fuese necesario corrija el “CUTSNSE” otra vez.

4. Verificación rápida del registro con la máquina en producción

En producción normal, con todos los sistemas ajustados apropiadamente, para una rápida
verificación o rectificación de problemas menores, siga la siguiente secuencia:
Si la marca de registro no está en la posición deseada, ésta puede ser movida con la
máquina aún en movimiento presionando el boton de ADVANCE o RETARD. La marca de
registro se moverá aproximadamente 0.250 mms en una u otra dirección por cada segundo que se
mantiene pulsado el botón.
En producción normal el LED verde (REGISTRATION LOCK) debe permanecer
encendido mientras que el amarillo (PICK-UP) debe titilar en sincronización con la cuchilla. Si
éste no fuera el caso, verifique el Sensor de Registro así como también la posición vertical de la
cinta de etiquetas, por si acaso se ha movido hacia arriba o hacia abajo debido a falta de tracción,
haciendo que el sensor pierda la marca de registro por estar fuera de posición.
Si el registro está cambiando de baja a alta velocidad, verifique el vacío en la cuchilla y la
cuchilla misma por cualquier contaminación de producto o de adhesivo en ella. Limpie la
cuchilla y ajuste el vacío en ella al mínimo, observando la cinta de etiquetas en el espacio entre
el rodillo alimentador y el rodillo cortador. Si el vacío es muy bajo, la cinta va a pulsar en alta
 26

velocidad y esto va a afectar el registro. Aumente el vacío hasta que la cinta deje de vibrar y se
mueva en línea.
Si ocurre una falla de registro presione el botón de RESET para desbloquearla.
Si la pantalla del operador ITM-270 muestra alguna falla en presione el botón EXECUTE para
resetearla.
Las fallas más comunes son:
MISSED MARKS (Perdida de la marca de registro) para lo cual debe
verificar el Sensor de Registro y AXIS FAULT, botella faltando a alta velocidad o adhesivo en el
Tambor de Vacío.
Cuando se cambia a una nueva etiqueta pero no todas las partes mecánicas han de ser cambiadas
asegúrese de que los siguientes items de registro son correctos:
• Verifique la sensibilidad del Sensor de Registro
• Reajuste la posición vertical del Sensor de Registro
• Introduzca la nueva longitud de la etiqueta.
• Introduzca el nuevo CUTOFF si es necesario.
Entonces manualmente coloque la cinta en posición correcta de corte, para iniciar con el nuevo
producto.
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4.2.4 Mesa Soporte de Rollo y Guías

La máquina está equipada con dos bases porta-rollos para permitir que el operador prepare un
nuevo rollo de etiquetas mientras el otro está operando. El diámetro máximo de rollo es 24”
(mayores diámetros pueden usarse si se solicita). Este es colocado y centrado en el plato
mediante la placa de inserto central y la pieza de ajuste. Para que el Sistema de Control de
Tensión trabaje apropiadamente, el rollo debe asegurarse firmemente en el Plato, previniendo
que gire libremente sobre él. La elevación del plato puede cambiarse en +/- ¼” por medio del sin
fin y la manija colocada en la parte inferior.
Si se desea cambiar aún más la elevación, el mecanismo asegurador de la base sobre el sin fin
puede aflojarse y reposicionarse el plato hasta lograr la altura deseada. Asegúrese de que los
discos estén libres colocando el plato en la mitad de los pines. Los discos deben moverse
libremente hacia arriba o hacia abajo para que el control de tensión funcione apropiadamente.
Lleve la cinta a través del primer set de Guías (ver figura en la pagina siguiente) y hálela hasta
que adquiera la altura deseada.
Si el mecanismo de tracción (Web Tracker Control) es usado, coloque el control de éste
en la posición central o sea deshabilitado.
Si la elevación de la etiqueta es correcta (cuando la etiqueta cortada se posiciona centrada
en el Tambor de Vacío.), coloque las guías de la cinta cercanas al rollo de tal forma que quede
una tolerancia de 1/8” en ambos lados de la etiqueta. Las guías mas cercanas a la cuchilla deben
ajustar la etiqueta en ambos extremos y más aún pellizcando un poco. Esto ayudará para un buen
alíneamiento y corregirá los defectos de devanado de los rollos.
Si la etiquetadora no está equipada con el mecanismo de tracción (Web Tracking
Control), ajuste las segundas guías igual que las primeras.
El Brazo Danzante es parte de los Platos Porta-Rollos y está conectado electrónicamente
al sistema de control mediante un potenciómetro acoplado a su eje. El Control de Tensión recibe
el voltaje del potenciómetro, el cual le indica la posición del brazo danzante proporcionando un
control PID análogo, sobre el freno localizado debajo de los Platos Porta-rollos. Al cambiar de
posición cambia tambien el voltaje aplicado al freno, manteniendo la posición del brazo danzante
en la mitad de su arco y asegurando una alimentación suave de etiquetas durante la aceleración y
desaceleración de la máquina. La tensión en la cinta se mantendrá asi constante siempre.
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Ilustración: Diagrama de colocación de la cinta de etiquetas

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4.2.5 Aplicación de Adhesivo

Todas las máquinas de la serie 8000 vienen equipadas con el sistema de adhesivo caliente (Hot
Melt) diseñado para aplicación de diversos tipos de adhesivos en el rango de temperaturas entre
200 a 280 grados F (93 a 137 grados Centigrados). El sistema aplica un patrón preciso de
adhesivo en las áreas requeridas de la etiqueta aún a altas velocidades. El sistema consiste (ver
ilustración) de lo siguiente:
Tanque con una bomba que entrega el adhesivo caliente a través de una manguera
tambien caliente, a la Barra de Adhesivo.
La Barra de Adhesivo, la cual recibe el adhesivo y lo distribuye a lo largo del rodillo
aplicador.
La Placa Raspadora (Doctor Blade), la cual barre el exceso de adhesivo, creando un
patrón preciso de adhesivo, correspondiente al moleteado del rodillo aplicador, sobre las partes
resaltadas del Tambor de Vacío, que en operación normal deben estar cubiertas por la etiqueta.
El Rodillo Engomador el cual es calentado por medio de una resistencia en forma de
espiral localizada dentro del cilindro.
El RTD el cual está en contacto con el Rodillo Engomador en la parte de atrás justo
frente a la Barra de Adhesivo y sensa la temperatura de Este.
Tangente al plano entre el Rodillo Engomador y el Tambor de Vacío estan los alambres
que previenen el que eventualmente alguna etiqueta se envuelvan al Rodillo Engomador y se
atasque dentro de la Barra de Adhesivo.
El Watlow localizado en el poste que soporta el Rodillo Engomador, controla la
temperatura en él. Para ajustar los parámetros, siga su manual o introduzca los parámetros que
listamos más adelante.
La Manguera de Retorno, la cual devuelve por gravedad el exceso de adhesivo al tanque.

El Rodillo Engomador entra en contacto con el Tambor de Vacío por intermedio de un pistón. La
electroválvula que lo actúa, recibe la señal del PLC, sincronizada con la posición de la cuchilla,
de acuerdo a la lógica programada. El Rodillo Engomador solo accionará si el Sensor Detector
de Etiquetas detecta la presencia de una de ellas sobre el Tambor de Vacío. Así se previene que
éste se unte de adhesivo.
Mediante el Tornillo de Ajuste (3/8”-24 UNF) localizado frente al poste de soporte se aplica la
presión requerida entre el Rodillo Engomador y el Tambor de Vacío, el cual está pre-tensiónado
por un fuerte resorte para mantener la misma posición todo el tiempo. El paralelismo entre el
Rodillo Engomador y el Tambor de Vacío tambien es ajustable mediante los dos pernos laterales
que actuan desplazando rodamiento superior del eje central, variando así lévemente el ángulo
entre las dos superficies cilíndricas: Rodillo Engomador y Tambor de Vacío.
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Ajuste del Patrón de Adhesivo

Si la máquina está funcionamiento correctamente, una apropiada aplicación de adhesivo es de la
mayor importancia. Las máquinas de la serie 8000 aplican adhesivo sobre la etiqueta a
temperaturas en el rango de 220 a 280 grados F (105 a 140 grados centígrados). El sistema
encolador está diseñado para manejar una amplia variedad de adhesivos.
Para asegurarnos una aplicación correcta y confiable, todos los componentes que contribuyen a la
calidad del patrón de adhesivo deben ajustarse correctamente. Los ajustes y las partes necesarias
para llevar a cabo ésto, seran listadas a continuación:
• Ajuste del paralelismo entre el Rodillo Engomador y el Tambor de Vacío
• Ajuste de la placa raspadora (Doctor Blade).
• Ajuste de la Barra de Adhesivo.
• El control de Temperatura.
• Reemplazo de la Barra de Adhesivo.
• Reemplazo o limpieza del Rodillo Engomador.

Ajuste del paralelismo

El Rodillo Engomador y el Tambor de Vacío deben estar paralelos con el objeto de obtener un
patrón de adhesivo parejo a todo lo ancho de la etiqueta. Engome algunas etiquetas de prueba
disminuyendo la presión del Rodillo Engomador sobre el Tambor de Vacío, (apretando el
tornillo de ajuste) hasta que el adhesivo empiece a desaparecer.
Si el patrón está parejo cuando ya empiece a desaparecer, es porque el Rodillo
Engomador está paralelo y no requiere de ajuste.
Si hubiere más adhesivo en la parte inferior que en la superior, entonces la parte superior
debe ser ajustada para aproximarse más al Tambor de Vacío y viceversa. Para llevar a cabo ésta
tarea, afloje las contratuercas de ambos pernos laterales, las cuales aseguran la posición del
rodamiento superior y afloje aquel perno que nos permita, mientras apretamos el otro, mover el
rodillo en el sentido que deseamos. Esta labor se efectúa sin tener que aflojar los pernos que fijan
el rodamiento a su base. Despues de cada ajuste, pruebe nuevamente el patrón de adhesivo
aplicado y repita el procedimiento hasta que logre una aplicación sea pareja. Apriete nuevamente
los pernos y asegure finalmente las contratuercas.

Ajuste de la Cuchilla Raspadora (Doctor Blade)

Solo se obtiene una aplicación correcta de adhesivo cuando la cuchilla raspadora (Doctor
Blade) está limpiando la superficie del rodillo de tal forma que solamente el adhesivo contenido
en el moleteado pueda pasar a través de ella. La cuchilla raspadora debe estar en contacto a todo
lo largo del Rodillo Engomador y debe estar colocada con el ángulo correcto con respecto a éste.
La tensión en el resorte debe estar graduado para aplicar la cantidad de adhesivo deseado (Ver la
figura siguiente).
Para asegurar la propia tensión en el resorte, ajuste a mano o con una llave hasta que sienta
tensión en el resorte y luego déle una o dos vueltas adicionales.
Como algún desperdicio se acumula en la cuchilla raspadora durante la operación normal,
ésta debe limpiarse a intervalos entre 120 a 200 horas de trabajo. Para ello afloje el tornillo de
presión hasta que la cuchilla raspadora pueda girar libremente; límpiela de desperdicio y aprete el
tornillo nuevamente.
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La cuchilla raspadora se gasta en operación normal hasta el punto en que no es posible ajustarla
correctamente. En tal caso, reemplácela con una nueva.
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Ajuste de la Barra de Adhesivo

La función de la Barra de Adhesivo es la de efectuar una distribución pareja de adhesivo a lo
largo del rodillo. Para obtener esto, la Barra de Adhesivo debe permanecer limpia de desperdicio,
asentada a la superficie del rodillo según se explicará en la próxima sección y con sus alambres
limpiadores insertados dentro de las ranuras del Rodillo Engomador.
Para ajustar la distancia apropiada entre la Barra y el Rodillo Engomador, afloje las tuercas
marcadas con (N) en la figura siguiente. Los resortes mantendran en contacto las dos piezas. Si
los alambres de cobre no estan alineados con las ranuras, puede hacerlo aflojando los tornillos
marcados (B). Luego apriete a mano las tuercas (N) y posteriormente con una llave déles ¼ de
vuelta más. Aprete las contratuercas para asegurar ésta posición. Los tornillos “allen” que
aseguran la barra a su base deben estar ajustados solo hasta permitir un ligero juego lateral como
para que la barra se deslize sobre sus ranuras.
Para ajustar el flujo de adhesivo apropiado, necesario no solo para cubrir el rodillo de adhesivo
sino tambien para limpiar los pasajes con adhesivo fresco, afloje el tornillo tapón marcado (S) en
la figura, aproximadamente 3 a 4 vueltas desde la posición de cerrado totalmente. Debe verse
emerger adhesivo por éste hueco en forma permanente.
Para ajustar los alambres limpiadores, sencillamente empújelos contra el Rodillo Engomador
hasta asegurarse que entren en sus respectivas ranuras y que las mantienen limpias cuando éste
permanece rotando.
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El Control de Temperatura
El Rodillo Engomador contiene internamente una resistencia en forma de espiral cuya
temperatura es controlada por medio de un control “PID” llamado el “Watlow” insertado en el
poste de soporte del Rodillo Engomador. La temperatura del rodillo es registrada por medio del
elemento sensor “RTD” (similar a una termocupla), fijo a una placa metálica y en contacto con el
rodillo en la parte inferior lisa. Si el RTD no está en contacto seguro con el rodillo, éste puede
recalentarse severamente. Nunca posicione el RTD en contacto con la superficie moleteada del
rodillo, ya que aquel está hecho de un acero relativamente suave y puede dañar su superficie.
Dentro de la Bandeja de Adhesivo (debajo del Rodillo Engomador) está insertada una resistencia
calefactora , la cual mantiene caliente la bandeja para que el adhesivo no utilizado retorne
fácilmente.
El poste soporte de los alambres contiene tambien una resistencia cuyo propósito es el de
mantener calientes los alambres y así tambien mantener líquido el adhesivo que se acumule en
ellos.
Si la temperatura en el Rodillo Engomador excede de los 130 °C (270 °F), en algunos casos,
podemos dañar la etiqueta al quemarla cuando pasa por él.
La temperatura en la manguera de entrada debe ser unos 5 °C (10 °F) por encima del Rodillo
Engomador y la temperatura del tanque de adhesivo debe ser unos 10 °C (20 °F) también encima
de dicho valor.
Para proteger el tambor de contaminación por adhesivo carbonizado, debe mantenerse la
máquina rotando con la bomba encendida, auncuando no se esté etiquetando. Si la máquina no se
va a usar por un período de tiempo prolongado, digamos por encima de media hora, desconecte
la resistencia del Rodillo Engomador, mediante el suiche localizado en el panel del operador,
pero debe también tener en cuenta de desconectar la bomba de adhesivo. Asimismo, nunca debe
conectarse la Bomba de Adhesivo, hasta tanto el Rodillo Engomador no haya alcanzado la
temperatura correcta.
La bomba debe entregar la suficiente cantidad de adhesivo de tal forma que, en alta velocidad se
pueda ver exceso de adhesivo siendo barrido por la cuchilla raspadora. Si esto no se logra, vamos
a ver una aplicación irregular en alta velocidad.
Es importante tener en cuenta que el filtro de la unidad encoladora a menudo se tapa por residuos
de etiquetas o por residuos de adhesivo quemado depositados en él y es preciso limpiarlo
periódicamente.
 36

Reemplazo de la Barra de Adhesivo

La Barra de Adhesivo se gasta con el tiempo, especialmente cuando roza contra el Rodillo
Engomador por un mal ajuste. Cuando una barra nueva se va a instalar debe ser asentada para
que se conforme exactamente a la circunferencia del Rodillo Engomador (similar a como se
asientan las escobillas de un motor).
Esto se hace de la siguiente forma:
• Remueva el piñón de plástico encima del Rodillo Engomador.
• Remueva la Barra de Adhesivo que va a ser reemplazada.
• Limpie el rodillo con solvente para eliminar el adhesivo adherido a él e inserte la nueva
barra.
• Inserte entre la barra y el Rodillo Engomador una hoja de papel de lija # 180 de tamaño
8”x11” y fíjela al rodillo mediante cinta adhesiva.
• Aplicando presión ya sea a mano o mediante los resortes de presión que ella tiene, rote
manualmente el rodillo en el sentido de rotaciónde la máquina hasta que las marcas
originales del maquinado desaparezcan.
• Repita el procedimiento anterior con lija # 400.
• Limpie todos los elementos de las impurezas que hayan quedado e instale la barra de acuerdo
al procedimiento descrito anteriormente.
Si éste procedimiento no se hace correctamente, la aplicación de adhesivo será dispareja
especialmente en alta velocidad y puede contaminarse el Tambor de Vacío o las guías.
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Reemplazo del Rodillo Engomador

Algunas veces el Rodillo Engomador está tan contaminado de adhesivo quemado, hasta el punto
tal que el carbon ha llenado el moleteado; se hace necesario entonces removerlo y limpiarlo
afuera. Cuando ésta operación se hace no retire el rodillo de su soporte pues puede perder el
ajuste de excentricidad, sino que remueva el ensamble rodillo-soporte-piñón retirando los 4
tornillos de cabeza “allen” que mantienen fijo todo el conjunto al poste soporte, cuidando eso si
de no dañar la resistencia en espiral que hay dentro de él, tal como de muestra en la figura.
Cuando el Rodillo Engomador ha sido retirado de su placa soporte para reemplazarlo por uno
nuevo, se requiere verificar con un comparador la excentricidad, pues un mal montaje puede
dañar los rodamientos superiores al tener que aplicar mucha presión para obtener adhesivo en
todos los puntos requeridos de la etiqueta.
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4.3 Alistamiento de las partes de manejo del envase

Para un etiquetado correcto y de calidad consistente, todas las partes que tienen que ver con el
manejo de los envases deben ser ajustados apropiadamente. En la siguiente ilustración podemos
ver los números que indican el numeral en el manual donde aparece la descripción de los ajustes
con el objeto de encontrarlos más fácilmente.
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4.3.1 Estrella Principal

Este subensamble consta de la estrella superior e inferior separados por el anillo central de
separación. La estrella superior es desplazable con respecto a la inferior (en algunos pocos casos
es la estrella inferior la desplazable). La base en que apoya la Estrella Principal, tiene unas
ranuras de temporización cuyo objeto es el de poder rotar el conjunto y temporizarlo de tal forma
que el envase reciba la etiqueta en el momento apropiado. Hay tres ajustes ha efectuar en la
puesta a punto de la Estrella Principal.
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1. Para ajustar la perpendicularidad del envase con el el transportador y al mismo tiempo el

paralelismo con el Tambor de Vacío, coloque el envase sobre el transportador (asegurándose
de antemano que no haga contacto con la almohadilla principal) y ajuste las dos estrellas de
tal forma que cuando la base del envase esté 100% apoyada sobre el transportador, las dos
estrellas estan haciendo contacto con él.
Si el envase de prueba sale con la etiqueta muy floja en la parte superior entonces mueva
ligeramente (menos de 1 mm) la estrella superior en sentido a reloj y repita la prueba.
Si el envase de prueba sale con la etiqueta muy floja en la parte inferior entonces mueva
ligeramente (menos de 1 mm) la estrella superior en sentido contrareloj y repita la prueba.

2. La Estrella Principal debe posicionarse a una distancia entre centros con respecto al Tambor
de Vacío de tal forma que al colocar un envase entre los dos (como se muestra en la
ilustración siguiente) haya un espacio de 1 a 2 mms. El envase debe estar tocando la parte
resaltada de Tambor de Vacío mientras la almohadilla de presión no debe ejercer presión
alguna.

3. Para temporizar la Estrella Principal con respecto al Tambor de Vacío debe tenerse en cuenta
que cuando el envase haga contacto con el Tambor de Vacío, debe estar ligeramente
adelantado con respecto a la etiqueta. Por otra parte debe tenerse en cuenta que el envase
debe envolverse su propia etiqueta antes de abandonar la parte circular de la almohadilla
principal.
Si se logran estas condiciones no se requieren ajustes posteriores.
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4.3.2 Guías del envase.

El propósito de las guías es el de llevar el envase hasta el Tambor de Vacío y colocarlo
tangencialmente a éste, de tal forma que la pared de aquel sea paralela con la del Tambor de
Vacío en el momento de hacer contacto. Este punto de contacto es crítico pues una vez el envase
toca el Tambor de Vacío, ya nada se puede hacer para mejorar la calidad del etiquetado.
La tolerancia entre las guías y la Estrella Principal debe ser de 1 a 2 mms (sin que la almohadilla
principal haga presión).
Las guías deben ajustarse despues de que se haya logrado la distancia correcta entre la Estrella
Principal y el Tambor de Vacío como se muestra en la sección anterior.
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Para ajustar las guías siga el siguiente procedimiento:

Retire la almohadilla principal y coloque envases sobre la Estrella Principal como se
muestra. Ajuste la guía inferior de tal forma que ésta coloque la botella tangente al Tambor de
Vacío en una zona de transferencia de unos 12 mms adelante de la línea de centros entre la
Estrella Principal y el Tambor de Vacío, tal como se ilustra en la figura anterior. Cuando el
envase llega a éste punto debe empujarse contra la guía con la mano, imitando la función de la
almohadilla principal. Una vez logrado ésto, retire la Estrella Principal y lleve con la mano un
envase ajustado a las guías, tal como lo haría la Estrella Principal, hasta el punto de contacto.
Observe y ajuste la posición de la guía superior de tal forma que cuando la pared del envase
toque el Tambor de Vacío, esté perfectamente paralela a él.
Si no se logra un perfecto paralelismo entre la superficie del envase y la pared del Tambor de
Vacío, se presentan inevitablemente defectos de aplicación de etiqueta.

4.3.3 Estrella de Transferencia

Solo el modelo de máquina BH-8000S tiene Estrella de Transferencia. Su función es la de
transferir los envases suavemente desde el sin fin de alimentación hasta la Estrella Principal.
Para temporizar la Estrella de Transferencia, rote la máquina hasta una posición en que el envase
debería estar en la línea de centros de las estrellas, afloje los pernos inferiores de la Estrella de
Transferencia y el que sujeta la estrella misma y rótela hasta lograr que el envase esté
posicionado como se indicó, o bien como ilustra la figura y apriete de nuevo los pernos.
Verifique la tolerancia. Si es necesario mueva todo el ensamble de la Estrella Principal hacia
atrás si fuera necesario.
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4.3.4 Estrella de Sincronización

En el modelo 8000 que no tiene Tornillo de Alimentación ésta estrella además de tomar
la presión de la línea, separa los envases y los entrega suavemente a la Estrella Principal.
Su ajuste se hace igual a como se explicó en el paragrafo anterior para la Estrella de
Transferencia.

4.3.5 Guía de respaldo

La guía de respaldo es utilizada en las máquinas modelo BH-8000 y BH-8000S
solamente. El proposito es el de ayudar a guiar el envase en cercanías a la Estrella
Principal. Estas deben colocarse a una altura apropiada y mantener una tolerancia de 2 a 3
mms con respecto al envase. Ver la figura anterior.

4.3.6 El Tornillo de Alimentación

El Sin Fin o Tornillo de Alimentacion es usado en las máquinas BH-8000S y BH-8000U.
Su propósito es el de aliviar la presión de la línea, separar gradualmente los envases y
entregarlos a la Estrella de Transferencia en el caso de la BH-8000S o a la Estrella
Principal en el caso de la BH-8000U. El ensamble del Sin Fin puede moverse hacia arriba
o hacia abajo y el Sin Fin mismo horizontalmente hacia el centro o afuera del
transportador. Su ajuste debe ser tal que vaya insertando gradualmente el envase en el
bolsillo de la Estrella.
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Para ajustar el Sin Fin, empiece por ajustarlo primero con respecto a la Estrella Principal
(Ver la figura siguiente); luego ajuste la elevación si acaso fuere necesario y finalmente
su posición horizontal. La tolerancia entre el Sin Fin y el envase debe mantenerse entre 1
y 2 mms.
Para temporizar el Sin Fin con respecto a la Estrella Principal, afloje el buje de
entrabamiento localizado en la parte baja de la caja de la polea conductora. Coloque un
envase en el bolsillo de la estrella en la posición que se muestra en la figura siguiente.
Con la mano rote el Sin Fin hasta obtener igual tolerancia entre todas las partes. Apriete
el buje de entrabamiento y verifique la tolerancia pasando algunos envases. La
transferencia debe ser suave, sin sobresaltos y sin inclinar los envases. Ajuste la guía del
Sin Fin tanto como sea necesario. La guía debe estar centrada verticalmente en el Sin Fin
y debe permitir a su vez una tolerancia razonable. (ver ilustración en las páginas
anteriores).
Si la guía del Sin Fin está muy ajustada, los envases se inclinaran al pasar por él.
Si la guía del Sin Fin está muy alejada los envases vibraran y/o se inclinaran al
pasar por él.
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Para remover el Sin Fin siga la ilustración anterior si el modelo es BH-8000S o siga la
siguiente ilustración si el modelo es BH-8000U. El eje estriado del Sin Fin tiene una cuña
pinada a éste y puede deslizarse hacia afuera para liberarlo. El eje conductor estriado es
asegurado en su buje estriado mediante un tornillo prisionero interno especialmente
maquinado. Este prisionero es accesible a través de un hueco o abertura situada en la tapa
que cubre la caja del eje y para ser removido se requiere una llave “allen” de 3/8”.
Cuando se instala un nuevo Sin Fin, el eje estriado está engranado con su cuña en el buje
del Sin Fin. No apriete el tornillo prisionero mucho pues puede sobrecargar rodamiento
trasero.
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4.3.7 Almohadilla de Rodamiento Primaria

La almodilla primaria es una parte de suma importancia para una buena aplicación de la
etiqueta. Su ajuste es determinante en la calidad del etiquetado. Esta es una de las piezas
del formato de cambio y se diseña para cada envase en particular. Con el uso regular, la
almohadilla se va desgastando y su superficie va mostrando señas. Cuando éste desgaste
es apreciable debe ser reemplazada por otra original. La geometría de esta pieza es el
fruto de muchos años de experiencia, si se sustituye por una copia puede afectar
negativamente la calidad del etiquetado.
Para ajustar la almohadilla primaria, hágalo verticalmente primero, de tal forma que
quede centrada con respecto al Tambor de Vacío. Coloque tres envases alrededor de éste
sin tocar los resaltos, como se muestra en la siguiente ilustración. Afloje parcialmente el
perno de prensado y mueva la almohadilla primaria hasta que entre suavemente en
contacto con los envases mediante los pernos de ajuste. Note que en la superficie superior
del soporte de la almohadilla hay una línea mda. Esta línea debe estar alineada con la
correspondiente línea en el yugo. Si todo estuviera correcto el radio de la almohadilla
estará centrado con el centro del Tambor de Vacío. Ahora ajuste aún más los pernos de
ajuste en 1 vuelta completa para envases vacios o en 2 a 3 vueltas para envases llenos.
Si la etiqueta está floja en toda la circunferencia del envase entonces es porque la
almohadilla esta o muy floja o muy apretada contra los envases. Corregir en el caso que
fuere necesario. La mayoría de las veces el etiquetado defectuoso es producto de mucha
presión de la almohadilla particularmente en envases vacíos. Si nota algún cambio en la
calidad del etiquetado, ajuste nuevamente la almohadilla primaria.

4.3.8 La Almohadilla de Rodamiento Secundaria

La Almohadilla de Rodamiento Secundaria junto con la Banda de Rodamiento Secundaria han
sido diseñadas para estabilizar el envase despues que han pasado por el Tambor de Vacío.
Para ajustar ambas, céntrelas verticalmente tal como se hizo con la almohadilla primaria.
Coloque algunos envases entre la almohadilla y la banda y ajuste la posición horizontal por
medio de los pernos de ajuste (igual que en la almohadilla primaria). El envase mas cercano a la
 51

almohadilla primaria debe estar sujetado firmemente.

El envase que está a unos 3 a 5 cms de la salida debe ya tener alguna tolerancia entre ambas,
almohadilla y banda, con el objeto de que vaya liberando el envase gradualmente y no tenga
vibracion o giro.
 52

4.4 Temporización de la máquina

Las máquinas de la serie 8000 vienen con temporización computarizada tanto en el CRS como
en y su PLC. En los parágrafos anteriores hemos descrito la temporización de las partes
mecánicas que manejan tanto los envases como las etiquetas. Existe una secuencia lógica en el
programa del PLC el cual controla el inicio y final de cada una de las funciones que se describen
a continuación. La programación esta contenida en el menú de temporización del ITM-270 (ver
pagina siguiente)

a) Alimentación de etiqueta - Arranque y parada

Esta función se ejecuta automáticamente en tiempo y posición con referencia a la cuchilla y al

Tambor de Vacío, por medio del CRS al recibir la señal del PLC de “HABILITAR
ETIQUETA”. Si el CRS está configurado apropiadamente, no se requiere de más ajustes. El
Sensor Detector de Envase (PE2 en la figura) debe estar viendo un envase en posición
apropiada tal como se describe en la sección 4.4.1 para que se ejecute la alimentación.

b) El Rodillo Engomador – Entrada y salida

El Rodillo Engomador engancha y desengancha por medio de un cilindro de aire que recibe
presión de una válvula neumática localizada en el espacio inferior del tren de engranajes, la cual
a su vez es actuada por un solenoide que recibe la señal del PLC. El Sensor Detector de
Etiqueta (PE1 en la figura) debe estar viendo una etiqueta para que el PLC ejecute la señal. El
Rodillo Engomador debe entrar cuando el Tambor de Vacío está en cierta posición pues de otra
forma el tambor se contaminaría de adhesivo. Por lo tanto se requiere una temporización
adecuada tal como se describe en la sección 4.4.2 .

c) La Compuerta - Apertura y cierre

El propósito de la compuerta es iniciar y detener el flujo de envases a la máquina. La compuerta

es operada por un cilindro de aire que recibe presión de una válvula neumática localizada en la
parte inferior del tren de engranajes, la cual a su vez recibe la señal del PLC. Para que el PLC
abra la compuerta el Sensor de Entrada de Compuerta (PE5 en la figura) debe estar viendo un
envase y a su vez el Sensor de Salida de Compuerta (PE6 en la figura) no debe estar viendo un
envase. El flujo de los envases debe comenzar en fase con la posición de la máquina de tal forma
que el primer envase alcance suavemente el inicio del Sin Fin. Tambien la compuerta debe cerrar
sin causar daño a los envases. La temporización adecuada de la compuerta se describe en la
sección 4.4.3 .
 53

IDLE MODE Organización de las funciones de la pantalla ITM-270

para entrar al
menu de datos
presione
DATA Nota:
1. Los recuadros sombreados corresponden a
SET LBL ##.### mensajes disponibles solamente en el
programa CRSG.
Previous RUN LBL ##.### Previous
2. Los menus de alistamiento y de temporizacion
CUTOFF ##.### no estan disponibles cuando la máquina está
REGISTR ON/OFF
alimentando etiqueta.

SPEED RPM ###

COUNT ######

Para entrar al menú COUNT x 1000 ######

de alistamiento entre
el pasabordo y
CONTAINER # Next
presione ENTER LOAD #
Menú de
ENTER PASSWORD tiempos
ENTER
LEADING #.###
TRAILING #.### para entrar al

EDR REF #### menu de tiempos

Menú de CUTSENS ### presione
alistamiento
OVERHANG #.### COMMAND

MISS MARK ###

FEED DIA #.### STORE CUT POS EXECUTE

PASSWORD ###### Previous Para retornar al menú Para temporizar cada

MAXSPEED ### de alistamiento funcion:
Rote la maquina con
PRINTER ON/OFF presione DATA "JOG" hasta la posición
MACHINE POS ### en cualquier momento deseada y presione
EXECUTE
GLUE OFF ### GLUE OFF ### EXECUTE

GLUE ON ### GLUE ON ### EXECUTE

FLOW OFF ### FLOW OFF ### EXECUTE

Next FLOW ON ### Next FLOW ON ### EXECUTE

PRINT OFF ### PRINT OFF ### EXECUTE

PRINT ON ### PRINT ON ### EXECUTE

 54

4.4.1 Alimentacion de etiquetas – Sensor Detector de Envases.

El sensor detector de envase debe ver con confiabilidad cada envase para que la máquina
funcione apropiadamente.
Si un envase no es detectado en baja velocidad (abajo de 110 EPM), cesará la
alimentación de etiqueta y el envase no sera etiquetado.
Si un envase no es detectado en alta velocidad (encima de 110 EPM), de acuerdo con el
programa del PLC, se asumirá que el envase no está efectivamente presente y ejecutará la Parada
de Emergencia.
Para un funcionamiento apropiado el envase debe detectarse cuando la máquina esta en la
posición 90º±30º. (La posición de la máquina puede verse en la pantalla del operador ITM-270).
Lleve la máquina pulsando “JOG” hasta una posición intermedia entre 60º y 120º
(preferiblemente 90º). Coloque un envase en el tornillo Sin Fin o si no tiene éste en la Estrella
Principal 3 posiciones adelante del que estaría haciendo contacto con el Tambor de Vacío.
Mueva el sensor hasta que detecte el envase. Es mas confiable que lo coloque leyendo la tapa.
Ajuste la sensibilidad si fuera necesario. Mantenga la distancia del sensor al envase al menos en
5 cms para protegerlo de contaminación de producto o de agua.
 55

4.4.2 Rodillo Engomador.

Una vez temporizada la máquina mecánicamente con respecto a la cuchilla tal como se ha
descrito anteriormente, no hay necesidad de temporizar nuevamente el Rodillo Engomador a
menos que se hayan hecho algunos cambios en el tren de engranajes o cadenas.

Para temporizar el Rodillo Engomador lleve la máquina pulsando “JOG” hasta que el
final de resalto trasero del Tambor de Vacío esté frente al Rodillo Engomador o un poco pasado
(no mas de 1 cm).
Vaya a la Pantalla del Operador ITM-270 y a través del menú hasta encontrar el
parámetro “ENTER PASSWORD”. Digite la clave para entrar (de fábrica vienen con la clave 1)
y presione “ENTER”. Para acceder al menu de temporizacion presione COMMAND. Vaya hasta
el mensaje GLUE OFF presionando NEXT. Presione EXECUTE. Allí la posición de la máquina
para GLUE OFF es almacenada en la memoria.
Mueva la máquina con JOG unos 10 mms adelante (Sin que la parte resaltada de la siguiente
etiqueta en el Tambor de Vacío, llegue a estar al frente del Rodillo Engomador), presione NEXT
en menu de temporización hasta GLUE ON. Presione EXECUTE y ya entonces la posición
“GLUE ON” del Rodillo Engomador queda almacenada.
Para verificar las posiciones programadas vaya al menu de puesta a punto del ITM-270, presione
DATA y vaya hasta GLUE OFF ###. El número mostrado es la posición programada en grados.
Cerciórese también de que la posición GLUE ON esté también cercana, como unos 10º de
diferencia.
La posición programada puede cambiarse manualmente presionando CHANGE , introduciendo
el valor deseado y presionando finalmente ENTER.
Para temporizar el Sensor Detector de Etiqueta (marcado como PE1 en los esquemas eléctricos) ,
una vez que la máquina esté alimentando la etiqueta con longitud correcta, vaya al menú de
alistamiento hasta MACHINE POS ### y lleve la máquina pulsando JOG hasta una posición
igual o no menor de 15º de la posición programada para GLUE OFF. En ésta posición el sensor
debe ver la etiqueta. Mueva el sensor y notará que los mejores resultados se obtienen cuando el
sensor no esta viendo exactamente perpendicular al Tambor de Vacío sino con unos 10 o 15
grados de inclinación. (ver la próxima ilustración). Si se usa un sensor de ángulo de visión
amplio (Ref. Banner 312WQD, requerido cuando se usan etiquetas transparentes), la distancia
del Tambor de Vacío debe ser de 2.5 cms aproximadamente. Ajuste la sensibilidad del sensor
para que no detecte el tambor y si detecte con seguridad la etiqueta. Rote la máquina para
asegurarse que el sensor actua así.
56
 57

4.4.3 Sincronización de la Compuerta.

La temporización de la Compuerta es el último paso. Debe ser hecha también cuando hay cambio
de envase pues ésta no solo depende de la cuchilla sino también del tamaño del envase, asi que
para cada envase habra una temporización diferente. Si la máquina está usando el programa
CRSG, todas las variables estarán contenidas en el programa del parámetro “CONTAINER #” y
al llamarlo va a cargar automáticamente éstas.

Para temporizar FLOW ON posicione la máquina hasta que el Sin Fin esté en posición
de recibir el primer envase. (ver la ilustración).
En la pantalla ITM-270 vaya hasta “ENTER PASSWORD” y digítelo. Presione ENTER y luego
COMMAND para entrar al menu de temporización. Vaya hasta el mensaje “FLOW ON”
presionando repetidamente “NEXT”. Presione EXECUTE para que almacene en memoria la
posición de la máquina.
Debido a la inercia mecánica del cilindro en cortar el flujo, generalmente ésta posición es un
poco retardada. Puede cambiarlo manualmente adelantandolo unos 30 grados aproximadamente.
Si presiona DATA , entra al menú de temporización y va hasta FLOW ON ### donde se
muestra la posición programada, se puede hacer el cambio presionando CHANGE y entrando la
nueva posición. Por ejemplo si la posición programada es de 120º, la nueva posición sera 90º
(120º-30º), presione finalmente ENTER.
Para verificar que la posición seleccionada es la correcta, rote la máquina y abra la compuerta
(no olvide de actuar el interruptor “Logic Bypass” previamente).
Cierre la compuerta en cualquier instante y observe si la compuerta esta abriendo muy temprano
o muy tarde y corrija como se indica en el parágrafo anterior.
Note que cualquier cambio en la presión de aire, o cualquier cambio en los controles de
velocidad del cilindro de la válvula solenoide afectan el tiempo de respuesta de la compuerta.

Para temporizar FLOW OFF rote la máquina hasta un punto tal que la compuerta quede
justamente entre dos envases tal como se ilustra en la página siguiente.
En la pantalla ITM-270 vaya hasta “ENTER PASSWORD” y digítelo. Presione ENTER y luego
COMMAND para entrar al menu de temporización. Vaya hasta el mensaje “FLOW OFF”
presionando repetidamente “NEXT”. Presione EXECUTE para que almacene en memoria la
posición de la máquina.
Debido a la inercia mecánica del cilindro en cortar el flujo, generalmente ésta posición es un
poco retardada. Puede cambiarla manualmente adelantándolo unos 60 grados aproximadamente.
Si presiona DATA y entra al menú de temporización y va hasta FLOW OFF ### donde se
muestra la posición programada, se puede hacer el cambio presionando CHANGE y entrando la
nueva posición. Por ejemplo si la posición programada es de 250º, la nueva posición sera 190º
(250º-60º), presione finalmente ENTER.
Para verificar que la posición seleccionada es la correcta, rote la máquina y abra la compuerta
(no olvide de actuar el interruptor “Logic Bypass” previamente).
Cierre la compuerta en cualquier instante y observe si la compuerta esta cerrando en tiempo y
corrija como se indica en el parágrafo anterior si fuese necesario.
Note que cualquier cambio en la presión de aire, o cualquier cambio en los controles de
velocidad del cilindro de la válvula solenoide afectan el tiempo de respuesta de la compuerta.
 58

Temporización de la Compuerta
 59

4.4.4 Temporizacion de los Sensores de Línea

Las máquinas han sido diseñadas para operar automáticamente en la línea de producción. Para
cumplir con esta tarea el PLC recibe las señales de 2 sensores a la entrada y 2 sensores a la salida
de la máquina que le informan sobre la carga de envases en la línea en todo instante. La máquina
entonces abrirá o cerrará la compuerta o pasará a alta o baja velocidad de acuerdo con la carga.
Para asegurar que la máquina sea una unidad flexible dentro de la línea de producción, los
sensores deben estar apropiadamente localizados y sus tiempos de retardo para ON y para OFF
debidamente ajustados. Las máquinas de la serie 8000 están programadas para lógica positiva lo
cual significa:
Si la señal es ON, la máquina ejecuta la función
El Sensor de Entrada de la Compuerta (PE5 en los planos eléctricos) y el Sensor de
Descarga de la Compuerta (PE6 en los planos eléctricos) controlan la apertura y cierre de la
misma. Para que el Sensor de Entrada abra la compuerta debe existir una acumulación de
envases a la entrada y éstos entren confiablemente en el Sin Fin. Se recomienda entre 15 a 20
envases los cuales a su vez determinan la posición del Sensor de Entrada. La mínima distancia
recomendada es de 1 metro medido desde la compuerta misma.
El Sensor de Descarga debe estar ubicado a tal distancia de la Banda de Rodamiento
secundaria que cuando la compuerta se cierra, el último envase etiquetado debe terminar a unos
10 cms afuera de la Banda de Rodamiento secundaria si hay acumulación de envase a la salida.
En las máquinas dotadas de Sin Fin de Alimentación éste sensor debe estar ubicado a una
distancia equivalente a 12 envases (cuando se trata de una máquina de 2 estaciones) de la Banda
de Rodamiento secundaria. La mínima distancia recomendada es de 1.20 metros.
El sensor normalmente utilizado es retroreflexivo con el espejo montado en el otro lado de la
línea. Se recomienda que el sensor y el espejo no sean perpendiculares con el objeto de que el
sensor no vea entre envases cuando éstos se encuentren acumulados. El ángulo recomendado
entre espejo y sensor es de 15º.
Cuando el Sensor de Entrada está ON, es porque el haz de luz está interrumpido por
acumulación de envase (Sensor en modo DARK) y viceversa en OFF, porque no está
interrumpido.
Al contrario, cuando el Sensor de Descarga está en ON, es porque el haz de luz no está
interrumpido porque no hay acumulación de envase (Sensor en modo LIGHT) y viceversa en
OFF, porque está interrumpido.
Ajuste los retardos para ON y para OFF en éstos sensores de acuerdo a la siguiente tabla:
 60

Sensor Modo Retardo de señal

ON OFF
Sensor de Entrada de Compuerta
DARK 3a5 2a3
PE5
Sensor de Descarga de Compuerta
LIGHT 3a5 2a3
PE6
Sensor de Alta de Entrada
DARK 3a5 1a2
PE3
Sensor de Alta de descarga
LIGHT 3a5 1a2
PE4

Los sensores de Alta Velocidad de Entrada (PE3 en los planos eléctricos) y de Alta
Velocidad de la Descarga (PE4 en los planos eléctricos) controlan la máquina para pasar de baja
a alta velocidad o viceversa. Deben haber siempre suficientes envases a la entrada, entre los
sensores de Entrada de Compuerta y de Alta Velocidad, pues la máquina toma al menos 15
segundos (se recomienda entre 18 y 20 segundos) para bajar la velocidad sin que pierda el
registro. Por la misma razón debe haber suficiente espacio entre los sensores de descarga de
Compuerta y de Alta Velocidad para que los envases se acumulen durante el período de
desaceleración. En el caso de línea con una sola fila de envases en el transportador de salida,
recomendamos una distancia entre éstos sensores de 6 a 7 metros, para una velocidad en alta de
400 EPM.
Para determinar la mínima distancia necesaria siga la la gráfica de la página siguiente.
Esta gráfica ha sido diseñada para líneas de transportadores de una sola fila. La distancia de los
sensores depende de la máxima velocidad, diámetro del envase y del número de estaciones de la
máquina. Si el espacio recomendado no esta disponible, consulte a B&H para la recomendación
de nuestro departamento de ingeniería.
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5. Sistema eléctrico
Los ensambles eléctricos estan contenidos en la cabina eléctrica principal la cual es parte del
cuerpo principal de la máquina. Mínimas conexiones son hechas en el panel de botones de
comando colocado a la derecha del operador. Este panel contiene tambien el módulo del control
de tensión de la etiqueta y el control remoto del “Web Tracking” (opcional). La máquina es
movida por un motor trifásico de 5 HP controlado por medio de un variador de frecuencia
montado en la cabina principal. Dentro del marco principal de la máquina está montado el Servo-
Motor y Codificador Principal los cuales forman parte del CRS. La lógica de la máquina es
programada en el PLC, el cual usa las señales del computador para ejecutar las funciones de la
máquina. Los componentes que controlan la temperatura en el Rodillo Engomador estan alojadas
en el Poste Soporte del Rodillo Engomador. Todas las conexiones de la máquina son hechas por
cables de varios hilos, ningun alambre individual es usado fuera de las cabinas.

5.1 Descripción de los sensores y de los interruptores de posición.

PE1 es el Sensor Detector de Etiqueta el cual detecta la presencia de una etiqueta en el
Tambor de Vacío y envía una señal al PLC para actuar el Rodillo Engomador.

PE2 es el Sensor Detector de Envase el cual detecta la presencia de un envase y envía la

señal al PLC para iniciar la alimentación de etiqueta.

PE3 es el Sensor de Alta Velocidad a la Entrada el cual detecta si la cantidad de envases a

la entrada es suficiente para operar en alta velocidad.

PE4 es el Sensor de Alta Velocidad a la Salida el cual detecta si hay espacio suficiente a la
salidad para operar en alta velocidad.

PE5 es el Sensor de Compuerta a la Entrada el cual detecta si hay suficiente acumulación

de envases a la entrada para abrir la compuerta e iniciar alimentación de envases.

PE6 es el Sensor de Compuerta a la Salida es cual detecta si hay suficiente espacio a la

salida para abrir la compuerta e iniciar alimentación de envases.

PE9 es el Sensor de Seguridad de Alimentación el cual detecta la presencia de la cinta de

etiquetas deslizandose sobre los rodillos. Si no detecta la cinta la máquina parará
inmediatamente.

PE10 es el Sensor de Seguridad del Tambor de Vacío el cual detecta si hay una etiqueta
sobre el Tambor de Vacío que no se aplicó sobre su respectivo envase. En tal caso la
máquina parará inmediatamente.

PE11 es el Sensor de Final de Bobina No 1 el cual detecta si el diametro de la bobina No 1 es

muy pequeño. Entoces envia una señal al PLC para pasar a baja velocidad. Tambien la
luz azul indicadora de alarma se activará.
 65

PE12 es el Sensor de Final de Bobina No 2 que hace la misma función que el sensor PE11 en
la la mesa porta bobina número 2.

PE14 es el Sensor de Registro el cual detecta la presencia de una marca de registro y la envía
al computador.

El Interruptor de Bajo Nivel de Adhesivo es un termóstato que cuando no hace contacto con
el adhesivo caliente envía una señal y activa la luz amarilla de alarma. Esta luz tambien
va permanecer activada cuando la adhesivo está frío.

El Interruptor de Seguridad del Motor Principal detecta cuando el embrague de

seguridad del motor principal ha sido desenganchado y detiene la máquina
inmediatamente.

El Interruptor Seguridad de la Estrella Principal detecta cuando el embrague de

seguridad de la Estrella Principal ha sido desenganchado y detiene la máquina
inmediatamente.

El Interruptor de Seguridad de la Estrella Secundaria detecta cuando el embrague de

seguridad de la estrella secundaria ha sido desenganchado y detiene la máquina
inmediatamente.

El Interruptor de Baja Presion de Aire contenido dentro de un presóstato detecta cuando la

presión de aire está por debajo del límite establecido y detendrá la máquina.
 66

5.4 MENSAJES DE FALLAS DEL SISTEMA

Las máquinas BH8000 son equipadas con un display Allen Bradley modelo DL5 el cual
almacena mensajes en su memoria. Los mensajes almacenados son mostrados cuando se recibe
una señal de comando del PLC. Los mensajes son mostrados en dos partes y su significado se
explica a continuación:

GLUE ROLLER TEMP. TOO HIGH OR LOW – CHECK TEMP. AND SENSOR.
TEMPERATURA DEL RODILLO ENGOMADOR MUY ALTA O MUY BAJA. VERIFIQUE LA
TEMPERATURA Y EL SENSOR.
El sensor de temperatura del Rodillo Engomador detectó una temperatura fuera de los límites
(ALO y AHI).

LOW AIR PRESSURE CHECK AIR LINE

PRESION DE AIRE BAJA – VERIFIQUE LA PRESION EN LA LINEA
La presión de aire en la máquina está por debajo del límite fijado en el presóstato.

MAIN CLUTCH IS DISENGAGED – CHECK GEAR ARRANGEMENT

EL EMBRAGUE ESTA DESENGANCHADO - VERIFIQUE EL TREN DE ENGRANAJES.
El interruptor límite esta activado porque el embrague principal de seguridad esta desenganchado
o no esta ajustado apropiadamente.

VACUUM DRUM SAFETY SENSOR - REMOVE LABEL CHECK SENSOR

SENSOR DE SEGURIDAD DEL TAMBOR DE VACÍO – REMUEVA LA
ETIQUETA DEL TAMBOR
El sensor del Tambor de Vacío ha detectado una etiqueta..

CONTAINER NOT DETECTED AT HIGH SPEED

ENVASE NO DETECTADO A ALTA VELOCIDAD
El Sensor Detector de Envase a la entrada no detectó una botella en el último ciclo. La máquina
detiene porque sobra una etiqueta que al final va a terminar en la parte trasera de la cuchilla con
adhesivo aplicado.

LABEL WEB BROKEN – CHECK LABEL WEB OR SENSOR

CINTA DE ETIQUETA ROTA – REVISE EL SENSOR DE LA CINTA DE ETIQUETAS
El Sensor de la Cinta de Etiqueta detectó que se acabo el rollo de etiquetas.

INFEED STARWHEEL IS DISENGAGED – CHECK INFEED STARWHEEL

ESTRELLA DE ENTRADA DESENGANCHADA – REVISE LA ESTRELLA DE ENTRADA.
El interruptor límite de la Estrella de Entrada (estrella pequeña) ha detectado que el embrague de
seguridad esta desenganchado. La máquina se detiene y solo puede ser operada con JOG.

MAIN STARWHEEL IS DISENGAGED – CHECK MAIN STARWHEEL

ESTRELLA PRINCIPAL DESENGANCHADA – REVISE LA ESTRELLA PRINCIPAL
El interruptor límite ha detectado que el embrague de seguridad esta desenganchado. La máquina
se detiene y solo puede ser operada con JOG.
 67

LABEL WRAPPED AROUND FDRLR – OR NO LABEL FEED

ETIQUETA ENROLLADA EN EL RODILLO ALIMENTADOR – O NO HAY ALIMENTACION
DE ETIQUETA.
El Sensor Detector de Etiqueta, no detectó etiqueta cuando el rodillo alimentador estaba
accionado y la máquina estaba en modo RUN (alimentando etiqueta). La máquina se detiene
para proteger el Tambor de Vacío. Esta protección no funciona cuando la máquina es operada
mediante el botón JOG.

OUT OF REGISTRATION – RESET REGISTRATION

FUERA DE REGISTRO – RESTABLECER EL REGISTRO
El computador indica que está fuera de registro. La máquina se detiene y al menos 1 etiqueta
debe ser alimentada en JOG para eliminar esta falta.

FLOW GATE CLOSED INFEED SENSOR – OUT OF CONTAINERS

COMPUERTA CERRADA POR EL SENSOR DE ENTRADA – FALTAN ENVASES
El Sensor de Entrada no detecta envases y entonces el PLC ha cerrado la compuerta. Esta orden
se puede pasar por alto actuando el suiche “Logic Bypass”.

FLOW GATE CLOSED DISCHARGE SENSOR – CONTAINERS ARE BACKED-UP

COMPUERTA CERRADA POR EL SENSOR DE SALIDA – SALIDA LLENA DE BOTELLAS.
El Sensor de Salida ha detectado la línea llena de envases y entonces el PLC ha cerrado la
compuerta. Al igual que en el mensaje anterior esta orden puede pasarse por alto actuando el
suiche “Logic Bypass”

LOW REEL SAFETY – REPLACE ROLL

SE ACABA LA BOBINA – REEMPLACE LA BOBINA
Uno de los sensores debajo de la mesa portaetiquetas no detecta la bobina o la mesa. La luz azul
empieza a parpadear y la máquina pasa a baja velocidad. Esta orden puede pasarse por alto
manteniendo presionado el boton “Hi speed” para volver a alta velocidad.

AT LOW SPEED INFEED SENSOR – WAITING FOR CONTAINERS

A BAJA VELOCIDAD SENSOR DE ENTRADA – ESPERANDO POR BOTELLAS
El Sensor de Entrada de Alta velocidad ha detectado que no hay suficientes envases para rodar a
alta velocidad y el PLC desacelera la máquina hasta baja velocidad. Si esta condición cambia, la
máquina nuevamente acelera hasta alta velocidad.

AT LOW SPEED DISCHARGE SENSOR – WAITING TO CLEAR CONTAINERS

A BAJA VELOCIDAD SENSOR DE SALIDA – ESPERANDO QUE SE DESPEJE DE ENVASES
El sensor de alta a la salida ha detectado acumulación de envases y el PLC desacelera la máquina
hasta baja velocidad. Si esta condición cambia la máquina nuevamente acelera hasta alta
velocidad.

B & H MANUFACTURING – MADE IN U.S.A.

Este mensaje informa que la máquina esta OK y lista para etiquetar a alta velocidad.
 68

5.5 Descripción de la lógica de la máquina

La lógica de la máquina tal como está programada en el PLC habilita el operador a usarla en tres
modos diferentes. Aún más, la lógica está diseñada para proveer máxima protección tanto al
operador como a la máquina misma, manteniendo la máxima eficiencia. Cuando detecta las
fallas responde apropiadamente para mantener tanto la calidad del etiquetado como para proteger
todo el sistema. La situación del proceso es comunicada al operador por varios medios:
Por intermedio del la Pantalla del Operador ITM-270.
Por intermedio del las luces del Panel del Operador
Por intermedio de las luces “Beacon” de alarma
Por intermedio de los varios “LEDS” distribuidos en ella.

Los modos de operación de la máquina son:

JOG Este modo es usado para el alistamiento o tambien para limpiar algunas de las fallas que
puedan ocurrir en operación como por ejemplo cuando hay adhesivo en el Tambor de
Vacío, fuera de registro, etc., algunas de las protecciones de la máquina en otros modos,
son inoperantes en éste. Cuando el botón de JOG es liberado la operación cesa
inmediatamente. JOG pasa por alto todas las seguridades excepto EMERGENCY STOP,
LOW AIR PRESSURE y LOW GLUE ROLLER TEMPERATURE (Parada de
emergencia, bajo nivel de aire y baja temperatura del Rodillo Engomador).

RUN Este modo es usado para condiciones normales de operación. Todas las seguridades y
todas las conexiones lógicas son operables normalmente. Cada botón ON OFF es operado
separadamente. Las funciones de la máquina pueden ser canceladas en cualquier
momento siempre y cuando la velocidad de la máquina esté por debajo de la velocidad
programada para desenganche (“high speed interlock”), normalmente 120 CPM.

AUTOMATIC Este modo es el más avanzado y preferentemente debe usarse durante la

operación de rutina. Al presionar RUN y AUTOMATIC toda la máquina entra en ON en
la medida en que se le requiere. La máquina acelera hasta alta velocidad, desacelera hasta
la baja velocidad, abre y cierra la compuerta a medida que se vayan dando las
condiciones, para una operación totalmente automática. Todas las protecciones están
activadas y no es posible evadirlas.

Si todo el sistema es ajustado correctamente antes de arrancar la máquina no se requiere más

intervención del operador para una operación libre de fallas.
 69

5.6 Sistema de control de temperatura

El sistema de control de temperatura consiste del control Watlow serie 965. Este es un control
basado en un microprocesador de entrada única, salida controlada doble. La pantalla exhibe
doble visor para suministrar información sobre la temperatura actual y la temperatura objetivo
fijada. También es usada para programarlo. El control recibe una señal de temperatura por medio
de un sensor tipo RTD de 3 alambres (Un termistor) localizado en la base del Rodillo
Engomador. El control envía la señal de salida a un relé de estado sólido el cual conmuta los 220
Voltios AC para calentar la resistencia helicoidal alojada dentro del Rodillo Engomador.
El Wattow de la serie 965 es programado de fábrica (B&H) con los siguientes valores:

LOC=0; In=rtd; dEC=0; C-F=F; rL=40; rH=300; Ot1=ht; HSC=2; Ot2=PrA; HSA=3;
LAt=nLA; SIL=OFF; rtd=din; rp=OFF; rt=100; PL=50; dSP=nor

El menú de operación tambien es programado por B&H durante las pruebas finales con los
siguientes parámetros:

Pb1=50; rE1=0.2; rA1=1.5; Ct1=2.5; ALO=190; AHI=280

Refiérase al manual del fabricante páginas numeros 18 a 20 para la explicación de los

parámetros.

El control 965 tiene dos alarmas las cuales han sido incorporadas a la lógica de la máquina y son
mostradas en la Pantalla del Operador ITM-270 cuando se activan.

Nota: Cuatro barras, “----“ en la pantalla del control de temperatura nos indica un error. Para
corregirlo refiérase al manual del fabricante.
 70

5.7 Sistema de control de tensión de la etiqueta.

El control de tensión de la cinta de etiquetas consiste del control MCS-203 marca Warner, del
brazo danzante y del potenciómetro del brazo danzante. El control recibe información sobre la
posición del brazo danzante mediante el potenciómetro y suministra un voltaje variable a los
frenos de las mesas portabobinas con el objeto mantener el brazo danzante en una posición
estable. El sistema de control trabajo en bucla cerrada.
La puesta a punto es hecha en B&H en las pruebas finales de la máquina. El voltaje de operación
se selecciona entre 120 o 220/240 voltios. Este es un control PID el cual requiere ajuste en 3
potenciómetros correspondientes a la parte proporcional, la parte integral y la parte diferencial.
El control diferencial requiere el ajuste de 3 interruptores tipo DIP (marcados SW1 en los
esquemas eléctricos).
El procedimiento de puesta a punto es como sigue:
• Ganancia del PID (R32) (PID gain) se rota el potenciómetro totalmente en el
sentido a reloj y luego se retrocede 90 grados.
• Ganancia del diferenciador (R16) se rota el potenciómetro totalmente en el sentido a
reloj y se retrocede 180 grados.
• Ganancia del integrador (R24) se rota totalmente el potenciómetro en el sentido a
reloj y luego se retrocede 90 grados.
• Respuesta del diferenciador (SW1) póngalo en medio 1=off, 2=on, 3=off.

En el panel frontal del control ajuste la posición del brazo danzante en la mitad
aproximadamente y la ganancia en 3. Verifique el voltaje aplicado en los frenos cuando la
posición del brazo está en la posición extrema en sentido contrareloj, sin etiquetas y con los
contrapesos en posición. Si los parámetros se han puesto de acuerdo a las indicaciones anteriores
el voltaje debe estar entre 5 y 6 VDC., si no es así, entonces afloje los tornillos prisioneros
“allen” del acople que conecta el potenciómetro con el brazo danzante y rote aquél hasta que el
voltaje sea ése. Asegure el acople nuevamente. Coloque la cinta de etiquetas a través de la
máquina y verifique la posición del brazo danzante. Debe parar en la mitad entre los dos topes.
Añada o retire peso para mantener el brazo en esta posición cuando la máquina esté parada.
Para el ajuste final del sistema en función dinámica la cinta de etiqueta debe estar debidamente
colocada y la máquina debe estar etiquetando. Verifique que el brazo danzante se mantenga
estable en la posición central y sin oscilar. Si no fuera así, ajuste ligeramente la ganancia
proporcional (R32) y la ganancia diferencial (R16). Note cual de los potenciómetros requiere
ajuste adicional con el objeto de estabilizar el brazo y tambien mantener su posición.
 71

6 Mantenimiento preventivo
Las máquinas BH8000 son diseñadas para operar con mínimo mantenimiento., pero aún asi se
requiere un mantenimiento diario y semanal. Mantenimiento no efectuado afecta la confiabilidad
y eficiencia de la máquina. La máquina debe mantenerse limpia, cualquier trazo de adhesivo en
las piezas debe limpiarse aún cuando la máquina esté trabajando satisfactoriamente.
Recomendamos que durante el cambio de las debe hacerse un rápido chequeo visual y efectuar el
mantenimiento que se requiera. Tambien durante los cambios de turnos o al menos al final del
día un mantenimiento mínimo debe efectuarse para mantener la calidad y preservar la eficiencia
al máximo. La máquina esta diseñada para poderse lavar, todas las partes eléctricas y mecánicas
con excepción del sistema de adhesivo son a prueba de agua. Las partes mecánicas estan hechas
de acero inoxidable o bien resistentes a la corrosión para trabajar en condiciones de operación
adversas. El mantenimiento recomendado debe ser programado como sigue;
a) Cada bobina de etiquetas o cada hora de producción.
b) Cada turno de producción o una vez por día.
c) Cada semana de producción.
d) Cada año de producción.

Mantenimiento Horario

• Para máxima eficiencia de producción y alta calidad de etiquetado debe hacerse un

mantenimiento mínimo en todo momento disponible. Es una buena práctica efectuar una
breve inspección y mantenimiento cada vez que la bobina de etiquetas es colocada o al
menos cada una o dos horas. Esto puede tomarle tan poco como un minuto pero seguro
mejorará el comportamiento de la máquina.

• Limpie el Tambor de Vacío de cualquier residuo de adhesivo (gotas, vapores o residuos de

los alambres) si son observados.

• Limpie cualquier adhesivo depositado sobre el cuerpo de la máquina o sobre las guías de los
envases. La máquina debe mantenerse meticulosamente limpia en todo momento.

• Chequee los alambres por depositos de adhesivo y límpielos en caso de que tengan algo.
Tambien haga chequeos rápidos de la tensión en los alambres.

• Observe la pantalla del computador para ver si la longitud de la etiqueta cambia en alta
velocidad. Si la longitud cambia de baja a alta velocidad por más de 0.03” ajuste el vacío en
el tambor de la cuchilla (disminuya) para evitar el estiramiento de la etiqueta y prevenir
problemas de registro.

• Limpie cualquier producto que se haya regado, como a menudo ocurre y limpie las lentes de
los sensores ópticos.

• Visualmente inspeccione la máquina por si hay alguna parte desgastada. Reemplácela

inmediatamente ya que éstas conducen a problemas más serios.
 72

Mantenimiento Diario
Al final de cada turno o al menos cada tres turnos de producción continua debe efecuarse un
mantenimiento preventivo:

• Limpie las partes exteriores de la máquina de cualquier residuo de adhesivo o de producto.

• Chequee el Rodillo Engomador y el patrón aplicado sobre la etiqueta.

• Chequee el sensor de temperatura y asegúrese de que está haciendo buen contacto con el
Rodillo Engomador

• Remueva cualquier pedazo de etiqueta presente en el sistema de adhesivo y trate de

determinar porqué estan allí.

• Chequee las cuchillas y cerciórese de que el corte es correcto. (Para hacer esto debe eliminar
el vacío en el Rodillo de la Cuchilla). Ajuste si fuere necesario.

• Limpie las partes de cambio de residuos de adhesivo o de producto.

• Chequee y limpie las lentes de los sensores ópticos de producto o de polvo. (use un trapo
suave. No use solvente).

• Cada 16 horas de producción (o cada 250000 etiquetas contadas en el contador de la pantalla

del computador ITM-270 en el parámetro CNTx1000) lubrique la placa válvula del Tambor
de Vacío (aquella de plástico que se aloja en el Tambor de Vacío).

• Chequee todos los rodillos por cualquier contaminación (esto termina en barrigas en los
rodillos generando estiramiento en la cinta de etiquetas) y límpielos.

• Chequee la presion de aire y la cantidad de aceite neumático en el lubricador. Drene el agua.

 73

Mantenimiento Semanal
Semanalmente si consideramos dos turnos de producción diaria a 400 BPM o cada dos semanas
si consideramos velocidades mas bajas o bien un turno de producción diaria debe efectuarse el
siguiente mantenimiento preventivo (Tambien puede usar el contador de envases por millar cada
cierto número de unidades. El máximo intervalo entre dos sesiones de mantenimiento preventivo
no debe ser mayor de 2.5 millones de etiquetas):
• Tren de Engranajes
Chequee todos las cadenas y correas conductoras y asegúrese de que tienen la tensión apropiada.
Si nota alguna cadena o correa con síntomas de daño o desgaste, cambielas inmediatamente. Para
observar la cadenas debe limpiarlas de grasa. Chequee todos las líneas de grasa y asegúrese de
que no hay taponamientos u obstrucciones.
• Sistema Servo
Chequee la correa del Servo Motor para ver si tiene la tensión apropiada. Chequee todos los
tornillos tuercas o mecanismos de fijación para asegurarse de que no se han aflojado. Limpie la
grasa sobrante especialmente encima del Codificador (Encoder). Chequee todas las conecciones
eléctricas para ver si no se han aflojado (Con la máquina desconectada eléctricamente, por
supuesto).
• Sistema de Encolado
Chequee la Barra de Adhesivo (remuévala y asegúrese de que no hay materiales extraños) y
ajuste nuevamente el espaciamiente con respecto al Rodillo Engomador. Chequee y reajuste los
alambres limpiadores que se insertan en las ranuras. Chequee y limpie la cuchilla barredora de
adhesivo (Doctor blade). Inspeccione el Tambor de Adhesivo por si hay adhesivo quemado en
las ranuras grafiladas (Si se toma por costumbre desconectar la resitencia del Rodillo Engomador
cuando la máquina no está en uso, éste mantenimiento es innecesario). Si el bombeo de adhesivo
es irregular, retire y limpie el filtro de la unidad de adhesivo (Si hay muchos pedacitos de
etiquetas dentro del filtro chequee las cuchillas y partes relacionadas para corregir la causa del
problema). Limpie toda acumulación o depósitos de adhesivo en el ensamble del Rodillo
Engomador.
• Sistema de Vacío
Remueva y limpie la placa válvula del Tambor de Vacío. Use solvente pues los vapores del
adhesivo pueden condensarse en ésta placa y crear extensa fricción, vibraciones y otros
problemas en el Tambor de Vacío. Inspecciones y limpie los pasajes de vacío del Tambor de
Vacío. Inspeccione y limpie el filtro en la turbina de vacío. Si ocurre mucho derramamiento de
producto, abra la turbina y limpie los álabes de cualquier producto que se haya endurecido alli,
pues esto puede dañarlos.
• Lubricación
Lubrique todos los puntos de la máquina, cada uno con una sola carrera de la bomba de grasa.
Limpie todo exceso de grasa y al mismo tiempo inspeccione la integridad de todos los sellos de
aceite. Inspeccione el nivel de aceite en el reductor de velocidad principal así como tambien en la
caja del Sinfin de alimentación y rellenela si fuera necesario.
Nota: Mantenga la grasa alejada del adhesivo pues puede producir fallas de adhesión del
adhesivo. Asegúrese de que no hay grasa o aceite encima del encoder pues esto puede producir
fallas en el CRS.
 74

Mantenimiento Anual
Cada año (para una línea de producción de 2 turnos), o despues de 100 millones de envases
etiquetados (use el contador por mil del computador, parámetro CNTx1000), lo que sea primero,
debe efectuarse un mayor mantenimiento preventivo. El tiempo estimado para éste trabajo es
aproximadamente 40 horas o menos.
• Tren de Engranajes.
Remueva todas las cadenas e inspecciónelas. Si las ve estiradas o con eslabones doblados
reemplácelas. Inspecciones los piñones de cadena y engranajes por cualquier daño. Inspeccione
los rodamientos y cuando vea un gran juego o detecte sellos dañados, reemplacelos. Chequee
todos los conductos de lubricación por obstrucciones o taponamientos (use la bomba de grasa en
cada bico y verifique al otro extremo la salida de ella). Limpie todos los elementos, ajuste la
tensión y relubrique la máquina. Reemplace el aceite en el reductor de velocidad principal y en la
caja del Sinfin de Alimentación. Chequee el juego de los piñones de la caja del Sinfin de
Alimentación y ajústela si fuere necesario.
• Unidad de Corte.
Remueva y limpie la placa-válvula de la Unidad de Corte. Si hay desgaste excesivo (mas de 1.5
mms de desgaste en la cara) reemplacela por una original. Inspeccione las cuchillas. Si la
cuchilla estacionaria tiene un desgaste de mas de 1.5 mms (1/16”) reemplacela. Chequee el
cilindro de aire y los pines del soporte. Chequee los rodamientos, no se exceda en la lubricación.
Limpie todas las partes de posible contaminación. Desbarate la base ajustable, límpiela y
lubríquela.
• Sistema de Vacío.
Limpie todas las partes del Tambor de Vacío, reemplace las mangueras de vacío. Si la turbina de
vacío no ha sido limpiada durante el mantenimiento semanal, ábrala y límpiela por dentro.
Reemplace los filtros de la turbina de vacío. Limpie todos los pasajes internos del Tambor de
Vacío. Inspeccione el Tambor de Vacío y hagalo reencauchar cada vez que fuese necesario.
• Sistema de Encolado
Remueva el Rodillo Engomador y limpie todo carbon depositado. Bote toda el adhesivo del
tanque y limpie todos los ensambles del tanque y de la bomba, tal como se recomienda en el
manual del fabricante. Reemplace todas las partes dañadas o inoperantes. Remueva y limpie la
barrra de adhesivo, si muestra excesivo desgaste reemplácela por una nueva. Reemplace tambien
la cuchilla barredora de adhesivo (doctor blade) si estuviese desgastada. Chequee la función
eléctrica de sensor de temperatura RTD y todas las resistencias.
• Sistemas Eléctricos
Visualmente inspeccione todas las partes eléctricas en los dos paneles. Limpie todo el polvo y
reajuste todos los terminales. Remueva todos los fusibles e inspeciónelos por si acaso tienen
señas de corrosión y reemplácelos si fuere necesario. Chequee todos los conectores y contactos
por signos de corrosión. Inspeccione todos los botones de pulsación y cambie los que estén
dañados. Chequee todos los sensores y reemplace los que estan malos (Especialmente
inspeccione los ópticos por signos de contaminación por humedad). Reemplace el potenciómetro
del Brazo Danzante. Limpie los frenos de fricción de las mesas portabobinas (evite cualquier
contaminación de aquellos con grasa o aceite). Cambie los filtros de los paneles eléctricos.
• Partes de Recambio.
Revise todas la parte por desgaste y reemplace la malas. Chequee las almohadillas primaria y
secundaria y si hay algun resquebrajamiento o endurecimiento de la esponja de caucho, o
 75

delaminación de la cubierta, reemplácelas con partes originales. Chequee los bolsillos de las
estrellas por inperfecciones. Y reemplácelas si fuere necesario.

Materiales usados en Mantenimiento.

Los lubricantes recomendados son producidos por Mobil. Los sustitutos apropiados de otras
marcas pueden ser usados

Grasa Lubricante: Grasa Mobil HP

El aceite para el reductor de velocidad principal debe ser sintético. El aceite utilizado es:
Aceite Mobil SHC 634 (ISO VG 460)
Todos los demas reductores y conductores angulares utilizan el siguiente aceite:
Aceite Mobil 600W Super Cylinder Oil

Para la limpieza de las superficies de la máquina y partes contaminadas con adhesivo use el
solvente “Espíritus Minerales” (Mineral Spirits). No use solventes sintéticos para pinturas ni
solvente aromáticos como acetona, xyleno, tolueno ,acetato de etilo o de butilo, ni solventes
clorinados, tampoco use gasolina o benzina.
 76

Sistema de Registro por Computador

CRS
CRS una obra de arte en cuanto se refiere a control de registro para una cinta de etiquetas basado
en un servosistema comandado por un computador. CRS es superior a cualquier sistema
electromecánico actualmente en el mercado. El comportamiento de cualquier máquina
etiquetadora que usa CRS mejora notablemente ademas de proveer herramientas para el manejo
de materiales difíciles con la misma alta eficiencia.
Este manual esta dividido en las siguientes secciones las cuales estan ordenadas de acuerdo a su
importancia y son acompañadas por esquemas gráficos con la explicación de la terminología
usada.
(A) Descripción del sistema
(B) Descripción de la interface del operador
(C) Puesta a punto y temporización
(D) Puesta a punto del registro
(E) Puesta a punto del sensor de registro
(F) Corrección de fallas y errores
(G) Especificaciones generales
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PROGRAMA DEL COMPUTADOR CRS

CRS (Computer Registration System) funciona de acuerdo a un programa escrito (no accesible
al usuario). Las variables del programa (longitud de etiqueta, posición de corte, etc.) pueden ser
cambiadas por intermedio de la pantalla montada en el panel principal, tiene 15 caracteres que le
informan al operador acerca de los valores actuales de las variables, así como también del
comportamiento del CRS. Para entender apropiadamente la terminología usada para operar la
máquina sin inconvenientes, explicamos a continuación el significado de los términos usados.

El orden de los parámetros del programa es como aparece en la pagina 4 y la explicación de cada
uno es como sigue:

IDLE MODE significa que todo esta OK. y el operador puede ver o cambiar cualquier
parámetro en la pantalla.

Si presiona DATA y el display muestra por ejemplo SET LABEL 14.000 (longitud de la
etiqueta 14 pulgadas), lo cual significa que la máquina esta lista para alimentar etiquetas de esta
longitud. Para cambiar este valor siga el siguiente procedimiento:
Si presiona CHANGE, la pantalla va a mostrar inmediatamente:
SETLABEL 14.000?
Entre la longitud deseada (por ejemplo 12.230)
Presione luego ENTER y el display cambiará a:
SETLABEL 12.230 lo cual significa que la máquina está ahora lista para alimentar etiquetas de
esta longitud.
De esta misma forma el operador puede cambiar cualquier variable accesible a travéz de la
pantalla. Debe tenerse en cuenta que una vez la máquina entra a alimentar etiquetas, el operador
no puede cambiar las variables hasta tanto el rodillo alimentador de etiqueta este parado y que la
última etiqueta sea completamente alimentada. El mensaje WRITE PROTECTED aparece y
cualquier entrada sera rechazada.
El operador puede recorrer en sentido directo los parámetros presionando NEXT o al revés
presionando PREVIOUS.

RUN LABEL es un parámetro de lectura solamente y es la longitud de la etiqueta que está

siendo alimentada, medida por el computador. El computador solamente leerá la longitud cuando
el parámetro REGISTRATION esta en ON.

CUTOFF 1.000 Significa que la marca de registro sera posicionada a 1.000 pulgadas del borde
delantero de la etiqueta.
REGISTRATION ON Significa que el computador va a tomar en cuenta la señales que vienen
del sensor de registro, en caso de que este parámetro este en OFF el computador va a alimentar
etiquetas exactamente del mismo tamano especificado en SETLABEL.
SPEED RPM 123 Es un parámetro de lectura solamente e informa al usuario la velocidad de la
máquina.

COUNT x 1000 123456 es un contador acumulativo que no es posible cambiar. Informa del gran
total de etiquetas alimentadas por la máquina. Este parámetro debe usarse con el propósito de
hacer mantenimiento preventivo.
 78

CONTAINER 1 es el parámetro que nos indica que número de programa (o botella) está siendo
usado en la máquina en ese instante. El operador tiene la alternativa de escoger programas de 1
hasta 9. Cuando una nueva botella va a ser etiquetada, cargue el programa que le corresponde y
todos lo parámetros incluidos en dicho programa seran cargados.

LOAD 1 es el parámetro que permite cargar un nuevo programa. Una vez el programa a sido
cargado, cualquier parámetro puede ser cambiado y sera automaticamente almacedo para uso
posterior.

ENTER PASSWORD? Este mensaje indica que para tener acceso a los siguientes parámetros,
usted debe introducir el código secreto. Esto es para evitar que personal no autorizado pueda
cambiar algunos parámetros que afectan drásticamente el comportamiento de la máquina. El
código puede ser un número de hasta 7 digitos. El código de fabrica es 1.

LEADING 0.4 es la distancia frente a la marca de registro (ventana frontal) en la cual el pulso
del sensor de registro va a ser aceptado por el computador para retardar. El primer pulso del
sensor dentro de esta ventana sera tenido en cuenta, los demás seran ignorados.

TRAILING 0.4 Es la distancia posterior a la marca de registro (ventana trasera) en la cual el

pulso del sensor de registro va a ser aceptado por el cumputador para adelantar.

EDR REF 5000 es el desfase entre el cero del Encoder Maestro y la posición de las
cuchillas cuando estan enfrentadas y en posición de corte. Puede ser cualquier número entre 0 y
9999 pues el encoder divide cada revolución en 10.000 partes. A menos que la máquina se salga
de sincronismo, el EDR REF no debe cambiarse cuando se va a utilizar una nueva etiqueta.
Para sincronizar la cuchilla con el encoder siga el siguiente procedimiento:
Coloque las cuchillas tocandose (en posición de corte) . Presione COMMAND y luego
EXECUTE.

CUT-SNSE 22.000 es la distancia desde la cuchilla estacionaria cuando esta activada hasta el
sensor de registro, medido en pulgadas a lo largo de la cinta de etiquetas.

OVERHANG 1.000 es la distancia que hay desde el final de la cinta de etiqueta hasta la
cuchilla estacionaria cuando esta se encuentra activada.

MISS MARK 10 es el número de etiquetas que el computador puede alimentar sin recibir señal
de marca de registro antes de enviar mensaje de alarma OUT OF REGISTRATION en el panel
de comando. Tambien el mensaje MISSED REG MARKS se verá en la pantalla del
computador.

FEED DIA 3.375 Es el diametro actual del rodillo alimentador de etiquetas. Este parámetro
no debe ser cambiado.

PSWRD 1 Es el codigo secreto. Si desea cambiarlo presione CHANGE introduzca un

número hasta de 7 digitos y presione luego ENTER.
(ADVERTENCIA: Si cambia el pasabordo y luego se olvida, solamente puede ser recuperado
por personal de B&H que tenga el “Software” apropiado para hacerlo).
 79

MAXSPEED 600 Es la velocidad programada a la cual la señal análoga generada por el

computador estará en su nivel maximo (10 VDC o 4 a 20 mA). Esta señal puede ser usada para
sincronización de línea con la etiquetadora.

PRINTER ON/OFF Es el parámetro para habilitar o deshabilitar la entrada a una impresora.

Como la impresora es una opción, cuando la máquina no la trae mantengase en PRINTER ON.

MACHINE POS 123 Es un parámetro de lectura solamente. Es la posición de la cuchilla

rotativa. El punto de partida es tal que cuando las dos cuchillas estan enfrentadas y tocandose (en
posición de corte), la posición de la máquina es 0º

GLUE OFF 115 Es la posición de la máquina en que el Rodillo Engomador se retira del
Tambor de Vacío.

GLUE ON 130 Es la posición de la máquina cuando el Rodillo Engomador actua para

entrar en contacto con el Tambor de Vacío.

FLOW OFF 170 Esta posición de la máquina en la cual se abre la compuerta.

FLOW ON 200 Es La posición de la máquina en que se cierra la compuerta.

PRINT OFF Es la posición de la máquina en la que la impresora para de imprimir. (Nota: No

se utiliza este parámetro ni el siguiente si la máquina no tiene impresora.)

PRINT ON Es la posición de la máquina en que la impresora inicia la impresion.

 80

IDLE MODE Organización de las funciones de la pantalla ITM-270

para entrar al
menu de datos
presione
DATA Nota:
1. Los recuadros sombreados corresponden a
SET LBL ##.### mensajes disponibles solamente en el
programa CRSG.
Previous RUN LBL ##.### Previous
2. Los menus de alistamiento y de temporizacion
CUTOFF ##.### no estan disponibles cuando la máquina está
REGISTR ON/OFF
alimentando etiqueta.

SPEED RPM ###

COUNT ######

Para entrar al menú COUNT x 1000 ######

de alistamiento entre
el pasabordo y
CONTAINER # Next
presione ENTER LOAD #
Menú de
ENTER PASSWORD tiempos
ENTER
LEADING #.###
TRAILING #.### para entrar al

EDR REF #### menu de tiempos

Menú de CUTSENS ### presione
alistamiento
OVERHANG #.### COMMAND

MISS MARK ###

FEED DIA #.### STORE CUT POS EXECUTE

PASSWORD ###### Previous Para retornar al menú Para temporizar cada

MAXSPEED ### de alistamiento funcion:
Rote la maquina con
PRINTER ON/OFF presione DATA "JOG" hasta la posición
MACHINE POS ### en cualquier momento deseada y presione
EXECUTE
GLUE OFF ### GLUE OFF ### EXECUTE

GLUE ON ### GLUE ON ### EXECUTE

FLOW OFF ### FLOW OFF ### EXECUTE

Next FLOW ON ### Next FLOW ON ### EXECUTE

PRINT OFF ### PRINT OFF ### EXECUTE

PRINT ON ### PRINT ON ### EXECUTE

 81

MENSAJES DE LA PANTALLA DEL PLC

Las máquinas BH8000 son equipadas con un display Allen Bradley modelo DL5 el cual
almacena mensajes en su memoria. Los mensajes almacenados son mostrados cuando se recibe
una señal de comando del PLC. Los mensajes son mostrados en dos partes y su significado se
explica a continuación:

1. GLUE ROLLER TEMP. TOO HIGH OR LOW – CHECK TEMP. AND SENSOR.
TEMPERATURA DEL RODILLO ENGOMADOR MUY ALTA O MUY BAJA. VERIFIQUE
LA TEMPERATURA Y EL SENSOR.
El sensor de temperatura del Rodillo Engomador detectó una temperatura fuera de los
límites (ALO y AHI).

2. LOW AIR PRESSURE CHECK AIR LINE

PRESION DE AIRE BAJA – VERIFIQUE LA PRESION EN LA LINEA
La presión de aire en la máquina esta por debajo del límite fijado en el presóstato.

3. MAIN CLUTCH IS DISENGAGED – CHECK GEAR ARRANGEMENT

EL EMBRAGUE ESTA DESENGANCHADO - VERIFIQUE EL TREN DE ENGRANAJES.
El interruptor límite esta activado porque el embrague principal de seguridad esta
desenganchado o no esta ajustado apropiadamente.

4. VACUUM DRUM SAFETY SENSOR - REMOVE LABEL CHECK SENSOR

SENSOR DEL TAMBOR DE VACÍO – REMUEVA LA ETIQUETA DEL TAMBOR
El sensor del Tambor de Vacío ha detectado una etiqueta..

5. CONTAINER NOT DETECTED AT HIGH SPEED

BOTELLA NO DETECTADA A ALTA VELOCIDAD
El sensor detector de botella a la entrada no detectó una botella en el último ciclo. La
máquina para porque sobra una etiqueta que al final va a terminar en la parte trasera de la
cuchilla con adhesivo aplicado.

6. LABEL WEB BROKEN – CHECK LABEL WEB OR SENSOR

CINTA DE ETIQUETA ROTA – REVISE EL SENSOR DE LA CINTA DE ETIQUETAS
El sensor de la cinta de etiqueta detectó que se acabo el rollo de etiquetas.

7. INFEED STARWHEEL IS DISENGAGED – CHECK INFEED STARWHEEL

ESTRELLA DE ENTRADA ESTA DESENGANCHADA – REVISE LA ESTRELLA DE
ENTRADA.
El suiche límite de la estrella de entrada (estrella pequena) ha detectado que el embrague de
seguridad esta desenganchado. La máquina para y solo puede ser operada con JOG.

8. MAIN STARWHEEL IS DISENGAGED – CHECK MAIN STARWHEEL

ESTRELLA PRINCIPAL DESENGANCHADA – REVISE LA ESTRELLA PRINCIPAL
El suiche límite ha detectado que le embrague de seguridad esta desenganchado. La máquina
para y solo puede ser operada con JOG.
 82

LABEL WRAPPED AROUND FDRLR – OR NO LABEL FEED

ETIQUETA ENROLLADA EN EL RODILLO ALIMENTADOR – O NO HAY
ALIMENTACION DE ETIQUETA.
El sensor detector de etiqueta, no detectó etiqueta cuando el rodillo alimentador estaba
accionado y la máquina estaba en modo RUN (alimentando etiqueta). La máquina para para
proteger el Tambor de Vacío. Esta protección no funciona cuando la máquina es operada
mediante el boton JOG.

9. OUT OF REGISTRATION – RESET REGISTRATION

FUERA DE REGISTRO – RESTABLECER EL REGISTRO
El computador indica que esta fuera de registro. La máquina para y al menos 1 etiqueta debe
ser alimentada en JOG para eliminar esta falta.

10. FLOW GATE CLOSED INFEED SENSOR – OUT OF CONTAINERS

COMPUERTA CERRADA POR EL SENSOR DE ENTRADA – FALTAN BOTELLAS
El sensor de entrada no detecta envases y entonces el PLC ha cerrado la compuerta. Esta
orden se puede pasar por alto actuando el suiche “Logic Bypass”.

11. FLOW GATE CLOSED DISCHARGE SENSOR – CONTAINERS ARE BACKED-UP

COMPUERTA CERRADA POR EL SENSOR DE SALIDA – SALIDA LLENA DE
BOTELLAS.
El sensor de salida ha detectado la linea llena de envases y entonces el PLC ha cerrado la
compuerta. Al igual que en el mensaje anterior esta orden puede pasarse por alto actuando el
suiche “Logic Bypass”

12. LOW REEL SAFETY – REPLACE ROLL

SE ACABA LA BOBINA – REEMPLACE LA BOBINA
Uno de los sensores debajo de la mesa portaetiquetas no detecta la bobina o la mesa. La luz
azul esta parpadeando y la máquina desacelera hasta baja velocidad. Esta orden puede
pasarse por alto manteniendo presionado el boton “Hi speed” para volver a alta velocidad.

13. AT LOW SPEED INFEED SENSOR – WAITING FOR CONTAINERS

A BAJA VELOCIDAD SENSOR DE ENTRADA – ESPERANDO POR BOTELLAS
El sensor de entrada de alta velocidad ha detectado que no hay suficientes envases para
rodar a alta velocidad y el PLC desacelera la máquina hasta baja velocidad. Si esta
condición cambia, la máquina nuevamente acelera hasta alta velocidad.

14. AT LOW SPEED DISCHARGE SENSOR – WAITING TO CLEAR CONTAINERS

A BAJA VELOCIDAD SENSOR DE SALIDA – ESPERANDO QUE SE DESPEJE DE
BOTELLAS
El sensor de alta a la salida ha detectado acumulación de envases y el PLC desacelera la
máquina hasta baja velocidad. Si esta condición cambia la máquina nuevamente acelera
hasta alta velocidad.

15. B & H MANUFACTURING – MADE IN U.S.A.

Este mensaje informa que la máquina esta OK y lista para etiquetar a alta velocidad.