PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

La planificación de la producción consiste en la actividad organizativa dirigida a

relacionar la demanda del mercado con la oferta de la empresa. Todo ello, a
través de la labor productiva y dentro de un plano temporal.

La planificación de la producción, por tanto, no es más que la gestión que realiza

la empresa para poder suministrar de forma adecuada los productos. Todo ello,
con el objetivo de evitar la rotura de stock, en que no podría satisfacer la
demanda del mercado.

Sin embargo, encierra una gran complejidad, ya que, aunque es relativamente

fácil controlar los pedidos, lo complejo es hacer predicciones futuras.

La importancia de la planificación de la producción

Las empresas actúan en mercados que son globales y muy competitivos. Si bien
es cierto que la demanda de un producto en el largo plazo suele tener cierta
estabilidad, existen picos y valles a tener en cuenta. Es decir, se dan situaciones
en que los clientes pueden comprar menos de lo que teníamos previsto o más.

Para evitar los problemas de suministro que podrían darse, hay que planificar.
Para ello, hay que calcular el stock mínimo necesario para evitar quedarnos sin
productos. También, debemos estudiar las rotaciones de inventario y otras
cuestiones relacionadas con la producción. Por tanto, una formación y
adquisición de conocimientos en esta materia se hace muy necesaria.
La planificación de la producción y la gestión de
inventarios
Como ya hemos mencionado, la planificación de la producción tiene entre sus
principales objetivos evitar las rupturas de stock. Por eso, la correcta gestión de
inventarios se hace imprescindible.

A continuación, veamos algunos de los métodos utilizados para llevarla a cabo.

 Mannufacturing resources planning (MRP): El modelo de planificación de

recursos de manufactura es útil para este tipo de empresas. En ellas, los
procesos productivos, desde la llegada de la materia prima hasta la venta del
producto terminado, son complejos. Por eso, este modelo se centra en la
racionalización de los pedidos y su relación con el stock óptimo.
 Economic Order Quantity (EOQ): La cantidad económica de pedido, o modelo
Wilson, no es más que un método matemático para calcular el tiempo y la
cantidad de pedido al proveedor. Utiliza una serie de fórmulas matemáticas
para averiguar las diferentes variables. Veremos un caso en el ejemplo.
 Materials Requirement Planning (MRP): El modelo de planificación de los
requerimientos de materiales es otro de los utilizados en la planificación de la
producción. En este caso, estamos ante un método de gestión de inventarios
que tiene en cuenta la demanda para programar los pedidos de forma eficiente.
 Just in Time (JIT): El sistema de inventarios «casi a tiempo» es un método de
origen japonés. Su funcionamiento es sencillo, pedir lo que hace falta y en el
momento que hace falta. También se le denomina método Toyota, pues fue esta
compañía la primera en aplicarlo. Su principal inconveniente es la gestión de un
elevado volumen de datos para lograr la eficiencia.

Un ejemplo de planificación de la producción:

El modelo Wilson
Para terminar, veamos un ejemplo basado en el modelo Wilson.

Imaginemos una empresa de venta de material de construcción que tiene una

serie de datos relacionados con las previsiones de ventas y diferentes costes,
así como una aproximación a su stock mínimo necesario. La siguiente tabla
muestra cómo se calcula cada variable a estudiar (en negrita).
Podemos observar que partimos de un nivel de ventas previstas (D), unos costes
de pedido (s) y de almacén (g) y un stock de seguridad (ss). Con ellos y las
fórmulas mostradas, calculamos la cantidad óptima de pedido (Q*), el coste
total de pedido (Cp) y el de almacén (Ca).

El modelo Wilson es uno de los más utilizados, especialmente por su sencillez

en la planificación de la producción.

Modelos y técnicas básicas de planificación de la

producción
La actividad relativa a la planificación de la producción está destinada a
relacionar apropiadamente la demanda, a través de una labor comercial, con la
oferta externa dentro de un plano temporal definido a medio y largo plazo de
manera que se pueden concretar planes de producción con cantidades
específicas de cada producto en virtud de una serie de etapas o periodos,
tratando de estar dentro de los límites de la capacidad instalada y bajo los
criterios de disposición de flujos sobre materiales y recursos técnicos, lo que
configura un esquema adecuado para satisfacer dicha demanda.
El conjunto de elementos que integran el plan de producción se lista a
continuación:

 Horizonte de planificación: a corto y largo plazo.

 Capacidad de producción instalada: influyente en los costes fijos y en
las variables del proceso técnico.
 Cantidades a fabricar en cada periodo para satisfacer la demanda
acumulada de productos.
 Nivel de los inventarios, que se mantienen de un periodo a otro, de
materiales, componentes, útiles, semielaborados y productos
terminados.
 Objetivo global: maximizar el margen de explotación o el rendimiento
del proceso o minimizar los costes de producción en el nivel de
satisfacción de la demanda, logrando maximizar la calidad de los
productos planificados.

El proceso que encierra la planificación de la producción se expone en la figura

8, en la que se observan los elementos que se citan a continuación:

 Planificación agregada de la producción. Indica el nivel agregado de

decisión, en la que se configura una mezcla de factores bajo
condiciones generadas y deseables con el fin de obtener un output de
productos derivados de los procesos técnicos. Busca optimizar la
capacidad productiva teniendo en cuenta los inventarios existentes,
los recursos disponibles y la demanda prevista. Así, se convierte en un
planteamiento global para una línea de producción.
 Plan maestro de producción. Partiendo de la planificación agregada
se deben especificar los productos que serán fabricados, las
cantidades y los periodos. Todos estos datos se recogen en el plan
maestro, determinando las diferentes cargas de trabajo de los centros
de coste, las horas de trabajo, materiales necesarios, etc. Para este fin
se usan modelos y técnicas operativas o cuantitativas que faciliten la
articulación de la «programación de la producción».
 Planificación de la capacidad. Dada la capacidad instalada total, es
preciso determinar el conjunto de necesidades de recursos, buscando
el equilibrio existente entre las líneas de fabricación y la capacidad
que ostenta cada centro de trabajo o dispositivo, haciendo que el plan
maestro cumpla su propósito y tratando de evitar incidencias
negativas. En este sentido, destacan los sistemas denominados CRP
(Capacity Requirement Planning) y el MRP II.
 Planificación y control de los inventarios. Partiendo del plan maestro,
se requiere la planificación y control de las necesidades sobre los
diferentes materiales, teniendo en cuenta la minimización de
los stocks y, por ende, de los costes de almacenamiento. En este caso,
los sistemas más utilizados son el EOQ, el MRP I y el JIT.
 Programación de las operaciones. Se ciñe al conjunto de modelos y
técnicas operativas, analíticas y gráficas que ponen en marcha el plan
maestro, tanto de forma parcial como agregada, combinando los
requerimientos de materiales y las limitaciones de capacidad de las
partes del sistema; así se asegura el siguiente paso a la formulación
del programa de producción.
 Control de la producción. Actividad estrechamente vinculada a la tarea
de planificación, acaparando la labor de vigilancia del cumplimiento
del plan maestro y del control de costes además de los rendimientos
del proceso productivo, complementado así el control de calidad.
 Control de calidad. Representa el seguimiento de las especificaciones
de la funcionalidad y atributos de los productos, siguiendo ciertos
estándares de certificación, persiguiendo el «cero defectos» y
tratando de evitar los costes y daños de la «no calidad».
 Figura 8. Planificación y control de la producción

1.1. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Siguiendo el planteamiento del plan maestro, este culmina en un requerimiento
de programación, o resolución de un problema de producción, que busca la
definición de la fabricación más óptima, cantidades, momentos, etc., teniendo
en cuenta una serie de limitaciones sobre la capacidad, además de un conjunto
de necesidades de material y recursos. Ante este argumento se pueden
encontrar diferentes escenarios según las características del sistema
productivo.

De esta forma, el problema de producción más básico se ciñe alrededor de

aquel que pretende el aprovechamiento más óptimo y la mejor asignación de
los recursos disponibles, sacando el máximo partido a la capacidad existente,
bien sea con el propósito de lograr el máximo retorno o beneficio (margen de
explotación) o la productividad mayor, o incluso para conseguir los costes
totales mínimos dado un nivel de producción, una vez satisfecha la demanda
prevista para un periodo concreto.

Para este cometido se va a recurrir al modelo de programación lineal, partiendo

de funciones explicativas del problema de producción de tipo lineal y
homogéneo (grado uno), y, por ende, contando con rendimientos a escala
constantes de igual manera que los precios, los costes y los márgenes de cada
factor y producto. Así, este modelo se puede exponer de la siguiente forma, en
virtud de un esquema de máximo rendimiento:

Función objetivo:

Max M = m1Q1 + m2Q2 + … + mnQn

Condiciones o restricciones:

a11Q1 + a12Q2 + … + a1nQn ≤ R1

a21Q1 + a22Q2 + … + a2nQn ≤ R2
. . . .
. . . .
. . . .
am1Q1 + am2Q2 + … + amnQn ≤ Rm
Qj ≥ 0
(j = 1, 2, …, n)
en donde:

mi = Margen unitario del producto i.

Coeficiente técnico o cantidad necesaria del recurso i para
aij =
fabricar el producto j.
Qj = Cantidad del producto j a fabricar.
Ri = Cantidad disponible a límite de capacidad del recurso i.
El problema puede, además, plantearse en términos de mínimos, tratando de
conseguir el mínimo coste de producción, satisfechos, eso sí, las demandas y los
condicionantes del proceso productivo.

Función objetivo:

Min C = c1R1 + c2R2 + … + cmRm

Condiciones o restricciones:

a11R1 + a12R2 + … + a1mRm ≤ Q1

a21R1 + a22R2 + … + a2mRm ≤ Q2
. . . .
. . . .
. . . .
an1R1 + an2R2 + … + anmRm ≤ Qn
Ri ≥ 0
(i = 1, 2, …, m)
En uno y otro caso, existe la opción de aplicar algoritmos de solución específica,
siendo el más conocido el «método del simplex» (Dantzing), base de un buen
número de aplicaciones software.

1.2. GESTIÓN DE INVENTARIOS Y DE LA

CAPACIDAD PRODUCTIVA
Resulta fundamental en los procesos de producción el desarrollo de una
actividad adecuada de planificación además del control de inventarios y de la
capacidad productiva. En escenarios de stocks «normales» o «extraordinarios»,
estas actividades permiten que cada materia prima, material, equipamiento,
producto en curso o terminado, llegue a su destino en condiciones de
optimización de los procesos.

En este caso, el propósito de la gestión de inventarios se ciñe al mantenimiento

de los stocks en niveles óptimos que faciliten un equilibrio entre necesidades y
costes de los procesos, estos últimos asociados a labores de inversión y
mantenimiento, tratando de no almacenar más de lo demandado de forma
regular por la estructura de fabricación, dejando un lugar al denominado
«stock de seguridad», configurado para salvar incidencias extraordinarias. Así,
las técnicas más utilizadas serían:

 Cantidad económica de pedido o modelo de Wilson (EOQ = Economic

Order Quantity).
 Planificación de necesidades de materiales (MRP = Materials
Requirement Planning o MRP – I).
 Planificación de recursos de fabricación (MRP – II = Manufacturing
Resources Planning).
 Sistema de inventarios «casi a tiempo» (JIT = Just in Time).

La cantidad económica de pedido o «volumen óptimo» se debe solicitar a los

proveedores teniendo en cuenta la minimización del coste de los inventarios. El
planteamiento es válido en condiciones deterministas y si los stocks resultan ser
independientes entre sí. Las cantidades o lotes económicos se obtienen en
virtud de la minimización de la función de costes totales integrada por costes de
adquisición, de pedido, de mantenimiento, etc. Este modelo representa un
contexto de demanda de periodo regular o constante (véase figura 9). La tag α
o pendiente expresa la demanda (D) prevista; si esta fuera mayor habría que
utilizar el stock de seguridad y evitar la ruptura de necesidades de materiales.
 Figura 9

El valor del pedido en cada punto de reposición se calcula de la forma siguiente:

Cantidad económica de pedido: Q

 Coste de adquisición:
DP = Demanda (D) del periodo T x Precio del material o artículo (P)

 Coste de cada pedido: E

 Coste de reaprovisionamiento o de reposición:

 Coste de almacenamiento de cada unidad en el periodo T: A (incluye

tanto los gastos de mantenimiento, G, como el coste de oportunidad
para la empresa al mantener cierta cantidad de dinero inmovilizado
en forma de inventario, calculado al tipo de interés i, Pi, de donde
A = G + Pi).
 Coste medio de almacenamiento:

 Coste total del inventario en el periodo T:

Derivando esta función respecto a Q e igualando a cero, se puede obtener el
valor de dicha cantidad, que hace mínima dicha función:

de donde:

Gráficamente el volumen óptimo de pedido se puede representar tal y como aparece

en la figura 10.

Figura 10

Por su parte, el sistema MRP I gira alrededor de los procesos productivos

intermitentes o cuya demanda es dependiente, discontinua e irregular, siendo
desarrollado a finales de los años cincuenta. Esta estructura busca la coordinación
de los diferentes materiales, pedidos y entregas previstas en el plan maestro.
Integra todas las partes de este y las listas de materiales, en virtud del nivel de
inventario, para establecer claramente las necesidades de material de todos los
elementos que intervienen en el sistema de producción, determinando una
secuencia concreta de órdenes de suministro a la vez que de prioridades internas y
externas. En la figura 11 se exponen estas ideas que giran alrededor de las entradas
o inputs del sistema, además de las salidas a partir de los datos e información
recopilada a través de sistemas informáticos, cuya aplicación sobre el sistema
gestiona flujos e incidencias.

El Sistema MRP II resulta una versión avanzada del MRP I, incorporando un módulo
analítico sobre las limitaciones de la capacidad productiva. Desde sus orígenes en
la compañía Honeywell, estos sistemas presentan un alto grado de informatización
y proveen un esquema de apoyo a la planificación y al control de la producción, a
partir de una base de datos que integre los diferentes flujos de información
requeridos. La gestión se dispone en tres niveles, a saber, plan maestro,
programación de las necesidades y control de la planta de fabricación, siempre
contando con un esquema equilibrado de las capacidades en las secuencias del
proceso productivo.

Figura 11. Estructura modular del sistema MRP (Materials Requirement Planning)