PRACTICA 10

Erik Iván Márquez Valle 205762

Introducción

“ProModel es un simulador con animación para computadoras personales. Permite

simular cualquier tipo de sistemas de manufactura, logística, manejo de materiales,
como también bandas de transporte, grúas viajeras, ensamble, corte, talleres,
logística, etc.” (Belge-Smart-Supply-Chain, 2023).

El proceso es el siguiente: se tienen dos líneas de inspección-ensamble a donde

llegan partes a través de un transportador de rodillos. Las partes se envían en forma
alternada a las líneas. Entre las estaciones de inspección y ensamble existe un
pequeño transportador zona donde se van colocando las piezas inspeccionadas
para luego ser ensambladas. El tiempo de inspección es de 110 ± 30 segundos en
ambas estaciones. El tiempo de ensamble en ambas estaciones está formado por
dos operaciones de ensamble una de 10 ± 8 segundos para ensamblar un
componente y 110 ± 70 segundos para ensamblar un segundo componente. Estas
dos operaciones se realizan en cada una de las estaciones de ensamble. Después
del ensamble las piezas salen del sistema. La frecuencia con la que llegan partes
es 105 ± 25 segundos. El objetivo de esto es crear un modelo de la situación descrita
agregando contadores para ir viendo las piezas procesadas en cada una de las
estaciones de trabajo, así como la acumulación de piezas en las filas y la cantidad
de piezas que pasan a través de todo el proceso. También se le agregaran los turnos
de trabajo y descanso que los trabajadores toman para una descripción con mayor
detalle.

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Análisis

Localizaciones

Se observan las capacidades de cada localización, así como las entradas a cada
una de estas, el tiempo que tardo en realizar su actividad y la cantidad de piezas
promedio y máxima de piezas que manejo, así es como supimos que entraron 500
piezas a la BANDA, que tardan 0.74 segundos en entrar y que hay 0.22 piezas en
promedio dentro de esta. También se puede ver el porcentaje de utilización de cada
una de estas, así es como se vio que el ENSAMBLE1 y ENSAMBLE2 son las
localizaciones más utilizadas. En las tablas de porcentaje de localizaciones se
puede ver a las localizaciones y el porcentaje de tiempo que este paso ocupada,
desocupada y en espera. Así es como se vio que la BANDA esta 77.56% del tiempo
desocupada mientras que el ENSAMBLE1 y ENSAMBLE2 están desocupadas
68.53% y 68.41% del tiempo respectivamente.

Tabla 2. Localizaciones

Tabla 3. Porcentaje de localizaciones Tabla 1. Porcentaje de localizaciones

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 Las siguientes graficas muestran la utilización de las localizaciones. Se observa que
los ensambles fueron los más utilizados seguidos por las inspecciones. Las demás
graficas muestran a los porcentajes en que las localizaciones estuvieron ocupadas
o desocupadas y en estas se observa que las líneas de espera excepto la línea de
espera 2 y la BANDA estuvieron en su mayoría desocupadas.

Ilustración 1. Utilización de las localizaciones

Ilustración 2. Porcentaje de localizaciones

Ilustración 3. Porcentaje de localizaciones

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Entidades

Las siguientes tablas muestran a las entidades: la cantidad total de piezas que
salieron que fueron 500, el tiempo promedio que pasaron en el sistema que fue de
295 segundos, el tiempo que estuvieron esperando que fue de 285 segundos, el
tiempo en la operación que fue de 4.73 segundos y el tiempo bloqueado que fue de
1.36 segundos. También podemos conocer el porcentaje del tiempo que estuvieron
en movimiento y esperando. Así es como sabemos que estuvo más tiempo
esperando que en movimiento.

Tabla 4. Actividades en las entidades

Tabla 5. Estado de las entidades

La siguiente grafica muestra que porcentaje del tiempo la pieza estuvo en operación,
en espera, bloqueada y en “move logic”. Se observa que la pieza estuvo en su mayor
parte en espera mientras que solo una pequeña parte estuvo en operación. También
muestra que solo estuvo una parte pequeña del tiempo bloqueada y en “move logic”.

Ilustración 4. Estado de las entidades

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Recursos

Las siguientes tablas muestran a los operadores y el número de veces que fueron
ocupados, el tiempo promedio que se utilizó el operador, así como el tiempo que
cada uno hizo en transporte y por último el porcentaje de utilización de los
operadores. Gracias a esto podemos darnos cuenta que los operadores 2 y 4 fueron
los más utilizados ya que son los encargados de las estaciones de ensamble en su
línea de trabajo respectiva. En la siguiente tabla se observa el porcentaje de uso de
cada operador, así como el porcentaje que este estuvo en transporte e inactivo, la
cual confirma los resultados de la primera tabla.

Ilustración 5. Recursos

Ilustración 6. Estado de los recursos

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Las siguientes graficas muestran a la utilización de los operadores, así como los
porcentajes de tiempo que estuvieron siendo ocupados, en transporte e inactivos.
En la primera tabla se observa que los operadores más utilizados fueron los
encargados de la operación de ensamble siendo el encargado de la estación 4 el
que más trabajo realizo y el encargado de la estación 3 el que menos realizo. SE
observa que todos los trabajadores están en su mayor parte trabajando lo cual
indica un buen aprovechamiento de los recursos disponibles.

Ilustración 7. Utilización de los recursos

Ilustración 8. Estado de los recursos

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Conclusiones

El proceso es adecuado ya que utiliza todos sus operadores de manera más o

menos uniforme sin embargo existe una diferencia significativa entre los tiempos en
que las estaciones están ocupadas o desocupadas siendo un caso el de la estación
1 que está en su mayor parte desocupada. Considero que una mayor cantidad de
estaciones de ensamble seria propicio ya que es la operación más utilizada y por lo
tanto la más importante. Otra forma de mejorar la producción seria el aumentar las
horas de trabajo, posiblemente implementando un turno de la tarde y un turno
nocturno con diferentes operadores, así como la reducción de los descansos y
repartiéndolos entre los trabajadores que más tiempo estén inactivos y más activos,
es decir reducir los periodos de descanso para los trabajadores a cargo de las
estaciones de inspección y aumentándolo para aquellos que estén en la estación
de ensamble.

Otra forma de mejorar la producción seria aumentar la cantidad de piezas que llegan
y aumentar el número de líneas de trabajo para que así haya más piezas siendo
producidas al mismo tiempo. El proceso podría mejorarse sin embargo después de
un análisis meticuloso se puede decir con seguridad que está bien. Es redituable y
eficiente.

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Bibliografía
Belge-Smart-Supply-Chain. (2023). ProModel. Obtenido de ProModel.