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TALLER DE SIMULACION

PRESENTADO POR:

OSCAR CARVAJALINO HERRERA


MELISSA SHAM KUHLMANN

DIRIGIDO AL DOCENTE:

HUMBERTO QUINTERO

ASIGNATURA:

TOPICOS AVANZADOS DE LA PRODUCTIVIDAD

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICAS
ADMINISTRACION INDUSTRIAL
NOVENO SEMESTRE

2019
SOLUCION DE EJERCICIOS GUÍA

MODELO 1

 Objetivo: Desarrollar un modelo básico en donde se entienda la creación y


funcionamiento de los elementos básicos: entidades, locaciones, arribos y
procesos.
 Descripción: Una compañía ha tenido problemas de congestión y capacidad en
su proceso manufactura. Para estudiar alternativas de mejoramiento, se ha
propuesto construir un modelo de simulación que les permita representar
razonablemente la situación. La descripción del sistema es como sigue: Las
partes llegan a una zona de entrada. De allí van al proceso de corte, en seguida
al torneado, luego a la fresa, después al tratamiento térmico y finalmente a
salida. El tiempo que tarda en cada uno de las estaciones de trabajo es
respectivamente 7, 3.5, 2.5 y 10 minutos (utilizar el comando WAIT).

En el cuadro tenemos los nombres de las locaciones, tiempo programado el cual


fue de 160 horas, la capacidad de las locaciones y el total de entidades que
ingresaron a cada locación estuvo entre 958 y 961 unidades. El tiempo promedio de
permanencia de una entidad en locación varía entre 2,5 y 10 minutos. En la mayoría
de los casos el número promedio de entidades que permanecía en locación era nulo
o 1. Por último, el porcentaje de utilización más alto y por lo tanto el cuello de botella
fue del horno con un porcentaje del 99,86. Es decir, que el punto donde el proceso
presenta demoras es en el horno, por ser la etapa más utilizada en comparación
con las demás.
Se adjunta la tabla de categorías por el porcentaje de utilización para corroborar lo
anterior:

La tabla de estado de la capacidad individual de las locaciones es la siguiente:


De la tabla podemos inferir que la locación con mayor tiempo ocioso por falta de
entidades es la fresa con un 75,03%, le sigue el torno con un 65,01%, luego la
cortadora con 30% y finalmente el horno con 0,04%. Donde el torno y la fresa fueron
las locaciones con más tiempos ociosos en el proceso.
A continuación el gráfico de estado de entidades:

Las entidades fueron procesadas en su totalidad y se encuentran en lote.

MODELO 1B

Objetivo: Realizar análisis de resultados por cambios en las variables de entrada


del modelo.
En el cuadro podemos observar que en comparación con el modelo 1, los tiempos
promedio de permanencia en las locaciones aumentaron significativamente estando
en una escala de 5,58 a 17,39 min por el ingreso de nuevas materias primas (6) por
hora. El contenido de entidades en locación también aumentó siendo ahora de 1 o
2 por locación. El cuello de botella se sigue presentando en el horno, pero los demás
equipos aumentaron su nivel de utilización siendo la fresa el segundo equipo con
mayor demanda. Se adjunta la tabla de estado:

Las condiciones operativas en este modelo son similares al anterior con la diferencia
que él %Idle disminuyo desde un 1,67% hasta un 52,5% aproximadamente. El
proceso en este modelo también presentó bloqueos en las locaciones siendo la
fresa la más afectada, por lo que también se podría inferir que esta hace parte del
cuello de botella.
A continuación la tabla de estados para las entidades:

El 47,96% del tiempo las entidades se mantuvieron en proceso y el 52,04%


esperando una locación para ser procesadas.

MODELO 1C

Objetivo: Entender el manejo de las locaciones filas y como afectan el proceso.


Descripción: Debido a la restricción de no poder manejar partes en proceso, para
este modelo se debe asignar FILAS de espera entre cada estación, ello con el fin
de poder manejar inventario entre estaciones. Inicialmente ajuste las filas con
capacidad de 100. Adicione estas filas, ajuste el proceso, córralo y analice.
El tiempo programado para este modelo fue de 160 horas, el total de entradas en
las locaciones fue el mismo que en el ejercicio 1B. Los tiempos promedios de
permanencia de las entidades en las locaciones oscilaron entre 2,50 y 17,39
minutos. En promedio permanecieron 1 0 2 entidades dentro de las locaciones. El
cuello de botella y la locación con mayor demanda fue el horno con 99,86% y
siguiéndola se encuentra la cortadora con el 70%.
A continuación el gráfico de estado de utilización para las locaciones

El reporte del estado individual de las locaciones es el siguiente:

La locación mayor tiempo ocioso por falta de entidades fue la fresa y le sigue el
torno con un 75% y 65% respectivamente. Se puede inferir que estos equipos no
tienen la capacidad adecuada para el proceso, ya sea, por problemas de
mantenimiento u otros requerimientos. A continuación se muestra la gráfica de
estado:
Acerca del reporte sobre la actividad de las entidades, se muestra el cuadro:

El número de entidades al finalizar la simulación que se encuentra en lote es de 958


unidades, el tiempo promedio en que permanecieron en el sistema fue de 47,96
minutos. El tiempo promedio en operación fue de 23 minutos y el tiempo promedio
en que las entidades permanecieron esperando una locación para ser
transformadas fue de 23,90 minutos esto debido a el manejo de inventario que se
le dio generando filas de espera.
A continuación se adjunta la gráfica de estado de las entidades:

MODELO 2

Objetivo: tener un primer acercamiento a las funciones manejadas en ProModel, el


manejo de variables y entender cómo lograr analizar procesos de empaque con más
de una unidad.

Descripción: El proceso anterior tiene las siguientes modificaciones. Por cada


unidad de materia prima que llega a corte, tres (3) piezas salen al torno. En la fila
del horno, previo a su operación cuatro (4) piezas son combinadas antes de realizar
el proceso de horneado. Posteriormente en la salida dos (2) unidades del producto
terminado son combinadas para salir un lote.
En este modelo dadas las modificaciones, las entidades combinadas y la variación
con los incrementos y decrementos el total de entradas oscila entre 684 unidades y
2841. El tiempo promedio de permanencia de máximo de las entidades en las
locaciones fue de aproximadamente 10 minutos. El máximo de entidades que
permaneció en una locación fue de 1. El cuello de botella y la locación más demanda
fue el toro con un porcentaje de 99,93, la siguiente locación con mayor llegada de
entidades fue la cortadora con un porcentaje de 79. Se adjunta la tabla de estado
de utilización de locaciones:

A continuación el cuadro del estado individual de las locaciones y la respectiva


gráfica de capacidad:
A partir de ellas podemos inferir, que las locaciones tuvieron un buen porcentaje de
operación alrededor del 20% y 30% estuvieron en espera de entidades para ser
procesadas, es decir, con tiempo ocioso. Y solo el 9,92% estuvieron bloqueadas
entidades en la cortadora. El torno alcanzó su mayor capacidad, mientras que la
fresa y el horno se mantuvieron en los mismos parámetros.
Acerca de las entidades, tenemos el siguiente reporte sobre su actividad:
Hubo un total de 2740 piezas en proceso, 664 unidades de producto terminado y en
lote 342 unidades. Al finalizar la simulación quedaron en el sistema 19 unidades de
materia prima y 102 de piezas. Las piezas demoraron un tiempo promedio en el
sistema de 274,80 minutos y el producto terminado 17 minutos. El tiempo promedio
que las piezas estuvieron en espera fue de 225,40 minutos y el producto terminado
de 7 minutos. El tiempo promedio que las entidades estuvieron en operación para
piezas y producto terminado fue de 13 minutos y 10 respectivamente. Por último,
las piezas demoraron 36,40 minutos esperando una locación desocupada.
Sobre su estado se presenta:

De acuerdo al cuadro y graficas de estado, el mayor porcentaje del proceso se


mantuvo en espera de un recurso u otras entidades para piezas y producto
terminado, un 13,25% del tiempo las piezas estuvieron esperando una locación
desocupada.
MODELO 2B

Objetivo: Entender que es una variable y comprender su uso.

Descripción: En este modelo se deben cuantificar cuatro variables, una para


registrar el total de lotes producidos, otra para la producción de piezas, la tercera
para calcular inventario en proceso (WIP) y una final para calcular el throughput de
producto terminado por hora. Así mismo cree rótulos que le permitan nombrar las
variables en el layout.

En este modelo tenemos que el total de entidades que ingresaron a las locaciones
es de 2841, el tiempo mayor promedio de permanencia de las entidades es de
221,98 minutos que se da en la fila de Q Torno. El número promedio de entidades
en una locación oscila entre 0,50 y 65,59 unidades. En el transcurso el mayor
número de entidades que permaneció en una locación fue de 100 unidades en Q
torno. Y el cuello de botella se presenta en el torno con un porcentaje de 99,93%,
siendo esta la locación más ocupada de todo el sistema.

Se adjunta la gráfica de estado de utilización:


Sobre el estado individual de las locaciones tenemos que:

La gráfica de estado para la capacidad individual de las locaciones es la siguiente:


A continuación hablaremos acerca de las entidades del modelo:

Según el cuadro hubo un total de 2740 piezas, 684 productos terminados y 342
lotes. Al finalizar la simulación en el sistema se encontraban 19 unidades de materia
prima y 102 piezas. El tiempo promedio que permanecieron las piezas en el sistema
fue de 274,80 minutos y para los productos terminados 17 minutos. El tiempo
promedio en que las piezas esperaban otras entidades fue de 225,40 minutos. Y
por último, las piezas estuvieron esperando una locación desocupada un 36,40%
del tiempo total.

A continuación se presenta el estado de las entidades y su respectiva gráfica:


Observamos gráficamente que las piezas se encontraron un 82,2% del tiempo a la
espera de otras entidades, dada la agrupación por el comando combine. Y como
cada locación tiene diferentes salidas esto generó, un bloqueo, ya que tuvieron que
esperar por locaciones desocupadas. El producto terminado se encontró con mayor
tiempo operativo.
Acerca de las variables y el time plot:

 El valor del WIP fue el que tuvo mayor número de cambios con 1632 cambios,
el tiempo promedio entre los cambios de valor fue de 5,88 minutos. El mínimo
valor fue 0 unidades y el máximo 111 unidades. En 160 horas de simulación
se tuvieron 108 unidades de inventario en proceso. Y finalmente, el valor
promedio de inventario en proceso a lo largo de la simulación fue de 73,93
unidades.
 Para los lotes producidos hubo un total de 342 cambios en la variable. El
tiempo promedio que se presentó entre los cambios de números de lotes
producidos fue de 28,06 minutos. El máximo de lotes producidos en la
simulación fue de 342. En 160 horas de simulación se realizaron 342 lotes
de producto. Y por último, el promedio de lotes producidos en la simulación
fue de 170,23.
 Para productos producidos tuvo un valor de variación de 684 veces. El
tiempo promedio que hubo entre los cambios de valor fue de 14,03 minutos.
El valor máximo de productos producidos fue de 684 y por lo tanto la
cantidad realizada en todas las horas de simulación. El promedio de
productos producidos fue de 340,97.
 El throughput o rendimiento tuvo una variación de 684 veces, ya que este
fue el total de las salidas o productos producidos en las 160 horas de la
simulación. El tiempo promedio que se dio entre los cambios de un valor a
otro fue de 14,03 minutos.

A continuación la gráfica de time plot :