PROYECTO INTEGRADOR

(ETAPA 1 y 2)

Elaboró:
Ramsés Daogdier Paz Arriola

Materia: Modelado y Simulación

Fecha de entrega:
14 de diciembre del 2022

Página 1 de 5
INTRODUCCIÓN

Por medio de la actividad aplicaremos en conocimiento sobre el inventario está formado por todo
el stock de la empresa que estamos trabajando donde se hacen cuellos de botella en las materias
primas en este caso botellas de plástico para agua

 Descripción del proceso de manufactura o servicio elegido para la simulación con el

software instalado, justificando cada cambio realizado a partir del modelo inicial
hasta en esta primera entrega

La propuesta es la implementación que en cada rack se almacene los tres tipos de botellas
que se manejan.
 20lt
 1lt
 600ml
Esto con el fin de no detener las líneas de producción y ayudara al surtido para la entra
en la salida

 Diagrama de flujo donde se visualice la ruta del proceso de manufactura o servicio desde
la llegada de la entidad hasta finalizar el proceso

 Descripción de cada etapa del proceso, es decir, identificar cada localidad, los recursos o
entidades con sus parámetros o características de simulación (tiempo de proceso, tipo de
variable, actividad que realizan, etc.)

 Evidencias de captura de pantalla donde se identifique la secuencia de los pasos para

realizar cada uno de los criterios solicitados en el modelo de simulación
Diagrama

Inicio

Materia Máquinas de Línea de

Proveedor separación Distribución
prima

Página 2 de 5
 2

Montacargas Montacargas Montacargas

rojo azul verde

NO NO
NO ¿Esta
¿Esta
almacenan
almacenan
¿Está ¿Está
¿Está do do de
su su
de almacenan almacenan
almacenan color?
color?do en rack do en rack
do en rack verde?
azul?
rojo?

SI SI
SI

Almacenami Almacenami
Almacenami
ento ento
ento
correcto correcto
correcto

Pedido por Salida

cliente Inicio

Descripción de cada etapa del proceso, es decir, identificar cada localidad, los recursos o
entidades con sus parámetros o características de simulación (tiempo de proceso, tipo de
variable, actividad que realizan, etc.)

Se inicio la programación con un rango de 30 días con un solo turno de 9 de la mañana con una
jornada laboral de 12 horas buscando el resultado en la implementación de los procesos de la
separación de las botellas para la mejora de su surtido.

Página 3 de 5
Se recibe al proveedor con toda la materia prima (Botellas) para empezar la separación en las
maquinas que cada una lleva la asignación de las botellas.
 Línea roja Garrafón 20lt
 Línea azul Botella 1 lt
 Línea verde Botella 600ml

De la misma manera corre por las bandas ya separadas para su estivación con los montacargas
en cada rack que que corresponde

 Banda roja Garrafón 20lt

 Banda azul Botella 1lt
 Banda verde Botella 600ml

El uso de los montacargas es muy importante para la operación ya que todo lo que sale de la
maquina y de las bandas es estivado para sus ubicaciones en los racks

 Rack rojo Garrafón 20lt

 Rack azul Botella 1lt
 Rack verde 600ml

Página 4 de 5
Como se puede observar la implementación de estas máquinas de separación ayuda a la fluides
en la operación ya que se están haciendo a un lado los reprocesos como tanto en la separación y
la estivación de los racks, también buscando que cada que color tenga su lugar adecuado para
sus surtidos.

Esta implementación se baso por inventario que salió con números negativos, ya que los racks
estaban revueltos y la cadena de distribución no estaba, como se puede observar cada
montacargas lleva su color distribuido y así obtener la mejora en los inventarios, distribución,
surtido y salida.

Conclusión

Por medio de este sistema podemos darnos cuenta la mejora continua de la empresa, que los
inventarios salgan bien sin alguna anomalía y evitar errores en los surtidos para los clientes, la
inversión de estas líneas de separación fue la mejor opción para el proceso, ya que el
almacenamiento no fue el correcto de inicio por lo que no había una separación el entre las
medidas de las botellas, donde error se encontró mas entre las botellas de 1lt y 600ml con la
excesiva carga de estivación. Donde se logró también programar las líneas y optimizar los
tiempos.

Referencias

Pérez, M. (2015, julio 13). Layout. Concepto de - Definición de; ConceptoDefinicion.de.

https://conceptodefinicion.de/layout/

Snuuper. (s/f). 5 errores de inventario más comunes. Snuuper.com. Recuperado el 8 de agosto de

2022, de https://blog.snuuper.com/errores-comunes-inventario

Página 5 de 5