Trabajo Práctico N°2: Longitud equivalente

Integrantes: Alvarenga, Micaela

Galarza, Romina Andrea
Gómez, Yesica Marisol

Profesores: Esp. Ing. Liliana Ozich

Dr. Walter Morales
Ing. Carlos Ruiz

Cátedra: Fenómenos de Transporte

Carrera: Ingeniería Química
Universidad Tecnológica Nacional, Facultad Regional Resistencia

Año: 2022
 Fenómenos de Transporte

Índice

Objetivos 3
Marco teórico 3
Desarrollo de la experiencia 3
Diagrama del equipo 3
Datos generales 4
Datos obtenidos de los ensayos 4
Resultados 4
Cálculo de caudales 5
Cálculo tramo recto AB 5
Cálculo tramo recto JM 6
Cálculo válvula IJ 7
Cálculo codo CD 8
Conclusiones 9
Bibliografía 9

Alvarenga – Galarza – Gómez 2

 Fenómenos de Transporte

Objetivos
 Determinación de la rugosidad absoluta de una cañería.
 Comprobación de las longitudes equivalentes de los accesorios.

Marco Teórico

Un parámetro especialmente útil en el estudio del flujo turbulento, es el factor de

fricción de Fanning (f), que se define como la relación entre el esfuerzo cortante de
pared (τw) y el producto de la carga de velocidad (u2/2) por la densidad:

τw
f=
u2
ρ×
2

Los parámetros más frecuentes que se utilizan para medir la fricción de superficie en
tuberías son la pérdida de energía por fricción (h L), la caída de presión (Δp), el esfuerzo
cortante de pared y f y están relacionadas por la ecuación de Darcy y, a partir de la cual
se obtiene f (ecuación de Fanning):
2
(−ΔP )=f × L × u → f =(−ΔP ) × D × 22
D 2 L u

Conociendo la caída de presión, el caudal (Q) y las características de la cañería es

posible determinar la rugosidad absoluta (ε) a partir del diagrama de Moody, donde f se
encuentra en función del número de Reynolds (NRe) y de las curvas paramétricas de
rugosidad relativa (ε/D).

La rugosidad relativa es la relación entre la rugosidad absoluta y el diámetro de la

cañería, siendo ε el valor promedio de las alturas de las irregularidades que presenta la
superficie interna de una conducción y D el diámetro. La relación se determina
mediante tabla del diagrama de Moody.

Para determinar la pérdida de energía por fricción producida en un accesorio se utiliza el

método de longitud equivalente (Leq), que representa la longitud de un tramo recto que
provoca una pérdida de carga equivalente al accesorio.

Desarrollo de la experiencia

Diagrama del equipo

Alvarenga – Galarza – Gómez 3

 Fenómenos de Transporte

J I
M
L K
D

Datos generales

Para las mediciones de pérdidas de carga utilizaron manómetros diferenciales de

columna de líquido y, como fluido manométrico se utilizó agua, en vez del alcohol
bencílico detallado en la guía de Trabajo Práctico.

Datos generales Unidades Valor

Temperatura °C 20
Densidad agua kg/m 3
998
Viscosidad dinámica agua N.s/m 2
1,02.10-3
Diámetro interno tanque cm 57
Longitud regla tanque cm 50
Diámetro tramo recto AB pulg 1 1/2
Longitud tramo recto AB cm 303
Diámetro tramo recto JM pulg 1
Longitud tramo recto JM cm 195
Diámetro válvula IJ pulg 1
Diámetro codo CD pulg 2

Datos obtenidos de los ensayos

Ensayo ΔP (cm H2O)

t (s)
N° AB JM IJ CD
1 237 39,5-34,0 47,5-26,5 45,5-34,5 36,5-36,0
2 169 37,5-37,5 42,5-41,0 53,0-31,0 61,5-19,5
3 131 57,0-41,0 79,0-10,0 65,0-29,0 49,0-47,0
4 109 67,5-44,5 98,5-0 78,5-27,0 56,0-52,5

Resultados

Alvarenga – Galarza – Gómez 4

 Fenómenos de Transporte

 Cálculo de caudales

Se determinó el volumen del tanque (V) a partir del cálculo del volumen de un cilindro
y el caudal (Q) en función del volumen y del tiempo de carga del tanque (t).

Tabla de resultados N°1:

Ensayo N° h (m) t (s) V (m3) Q (m3/s)

1 0,5 237 5,383.10-4
2 0,5 169 7,550.10-4
0,127588
3 0,5 131 9,740.10-4
4 0,5 109 1,171.10-3

Cálculo testigo del volumen del tanque:

2
Di2 ( 0,57 m )
V =π × × h=π × ×0,5 m=0,127588 m 3
4 4

Cálculo testigo del caudal:

V 0,127588 m3
Q 1= = =5,383 ×10−4 m3 /s
t 237 s

 Cálculo tramo recto AB

Se calculó la velocidad (u) a partir de los valores de caudal obtenidos y del área de
sección del tanque (A), el Número de Reynolds (NRe) y se realizó una conversión de
unidades para obtener los ΔP (m2/s2).
ΔP
ΔP=ρ × g × h→ =g × h
ρ

kg m m3 m2 m2 m2
∴ 2
× 2× = 2 → 2 = 2
m s kg s s s

Con los valores obtenidos se calculó el factor de fricción de Fanning (f) mediante la
ecuación de Fanning:
D 2
f =(− ΔP ) × × 2
L u

Teniendo f y NRe, se obtuvieron los valores de la rugosidad relativa (ε/D) utilizando el

diagrama de Moody1 y, con el valor del diámetro interior de la cañería (Di) se
calcularon las rugosidades absolutas (ε).

Tabla de resultados N°2:

Tramo L DN Di (m) A (m2) u (m/s) ΔP ΔP f NRe ε/D ε (cm)

1
Giles V. Ranald, “Mecánica de fluidos e hidráulica”, Diagrama A-1: Coeficientes de fricción f, 257.

Alvarenga – Galarza – Gómez 5

 Fenómenos de Transporte

(cm
recto (m) (pulg) (m2/s2)
H2O)
0,409956 5,5 0,5396 0,086649 1,64.104 0,070 0,28623
0,574909 10 0,9810 0,080108 2,30.104 0,065 0,26579
AB 3,03 1 1/2 0,04089 0,001313
0,741676 16 1,5696 0,077013 2,97.104 0,058 0,23716
0,891372 23 2,2563 0,076645 3,57.104 0,056 0,22898

Cálculo testigo de la velocidad:

Q1 5,383× 10−4 m3 / s
u= = =0,409956 m/s
A 0,001313 m2

Cálculo testigo de f:
2
D 2 m 0,04089 m 2
f =(− ΔP ) × × 2 =0,5396 2 × × =0,086649
L u s 3,03 m ( 0,409956 m/s )2

Cálculo testigo del NRe:

kg
998 ×0,409956 m/ s ×0,04089 m
ρ ×u × Di m3
N ℜ= = =1,64 ×10 4
μ −3
1,02×10 N ∙ s /m
2

Cálculo de errores:
Para el cálculo de errores, se analiza el promedio de las rugosidades absolutas
calculadas (ε = 0,25454 cm) y comparando con el valor extraído del diagrama de
Moody para hierro galvanizado (0,015 cm con un intervalo de 0,006 a 0,024 cm), se
determina que se encuentra fuera del intervalo de valores de ε, por lo cual se obtendría
un error elevado. Calculando la desviación estándar, se puede expresar el promedio de ε
como:
ε =( 0,25454 ± 0,01318 ) cm

 Cálculo tramo recto JM

Se sigue el mismo procedimiento que en el tramo recto AB y se obtiene la siguiente
tabla.

Tabla de resultados N°2:

Tramo L DN ΔP (cm ΔP
Di (m) A (m2) u (m/s) f NRe ε/D ε (cm)
recto (m) (pulg) H2O) (m2/s2)
1,95 0,02664 0,000557 0,965835 21,0 2,0601 0,060341 2,52.104 0,035 0,09324
1,95 0,02664 0,000557 1,354455 42,0 4,1202 0,061365 3,53.104 0,038 0,10123
JM 1
1,95 0,02664 0,000557 1,747350 69,0 6,7689 0,060574 4,55.104 0,035 0,09191
1,95 0,02664 0,000557 2,100027 98,5 9,6628 0,059867 5,47.104 0,032 0,08525

Cálculo de errores:

Alvarenga – Galarza – Gómez 6

 Fenómenos de Transporte

Se analiza el promedio de las rugosidades absolutas calculadas (ε = 0,09291 cm) y se

compara con el valor de tabla del diagrama de Moody para hierro galvanizado (0,015
cm con un intervalo de 0,006 a 0,024 cm), a partir de lo cual se determina que se
encuentra fuera del intervalo de valores de ε, por lo cual se obtendría un error elevado.
Calculando la desviación estándar, se puede expresar el promedio de ε como:
ε =( 0,09291 ±0,0 0328 ) cm

 Cálculo válvula IJ

Se sigue el mismo procedimiento que en los tramos rectos y se calcula el factor de

fricción f con la ecuación para flujo turbulento, desarrollada por P. K. Swamee y A. K.
Jain2:

0,25
f=

[( )]
2
1 5,74
log + 0,9
3,7 ×
D
ε( )
Nℜ

Esta ecuación produce valores de f con un 10% de error dentro del rango de rugosidad
relativa (D/ε) a partir de 100 hasta 1.10 6 y para NRe entre 5.103 y 1.108, lo que conforma
casi toda la zona turbulenta del diagrama de Moody.

Para el cálculo de Longitud equivalente (Leq) se utilizó la ecuación:

ΔP ×2 × D
Leq =
u2 × f

Se utilizaron los valores de rugosidad relativa obtenidos del tramo recto JM.

Tabla de resultados N°3:

ΔP
DN ΔP
Válvula Di (m) A (m )
2
u (m/s) (cm NRe f Leq (m) Leq/Di
(pulg) (m2/s2)
H2O)
0,965835 11,0 1,0791 2,52.104 0,062737 0,982412 36,877344
1,354455 22,0 2,1582 3,53.104 0,064467 0,972279 36,496964
IJ 1 0,02664 0,000557
1,747350 36,0 3,5316 4,55.104 0,061661 0,999453 37,517016
2,100027 51,5 5,0521 5,47.104 0,059625 1,023676 38,426268

Cálculo testigo de f:

2
Robert L. Mott, “Mecánica de fluidos”, 7ma Edición, Capítulo 8: Número de Reynolds, flujo laminar,
flujo turbulento y pérdidas de energía por fricción, 8.8 Ecuaciones para el factor de fricción, 195.

Alvarenga – Galarza – Gómez 7

 Fenómenos de Transporte

0,25
f= =0,062737

[ ( )]
2
1 5,74
log −1
+
3,7 × ( 0,035 ) 2,52× 104 0,9

Cálculo testigo de Leq:

m2
1,0791 ×2 ×0,02664 m
ΔP ×2 × D s2
Leq = 2
→ Leq = 2
=0,982412 m
u ×f (0,965835 m/s) ×0,062737

Cálculo de errores:

Para el cálculo de errores se tomó el promedio de la relación adimensional Leq/Di

obtenida (Leq/Di = 37,329398) y se toma un valor teórico de Leq/Di utilizando como
referencia el valor de la válvula compuerta ¾ abierta (Leq/Di = 35).

V T −V P |35−37,329398|
Er %= ×100= ×100=6,66 %
VT 35

 Cálculo codo CD

Se sigue el mismo procedimiento que el análisis de la válvula IJ y se obtiene la siguiente

tabla. Se utilizaron los valores de rugosidad relativa obtenidos del tramo recto AB.

Tabla de resultados N°4:

ΔP
L DN ΔP
Codo Di (m) A (m )
2
u (m/s) (cm NRe f Leq (m) Leq/Di
(m) (pulg) (m2/s2)
H2O)
0,248687 0,5 0,0491 1,28.104 0,086777 0,959658 18,279196
0,348750 1,5 0,1472 1,79.104 0,083080 1,529066 29,125062
CD 3,03 2 0,0525 0,002165
0,449914 2,0 0,1962 2,31.104 0,078342 1,299073 24,744254
0,540723 4,5 0,4414 2,78.104 0,076834 2,063331 39,301549

Cálculo testigo de f:

0,25
f= =0,086777

[ ( )]
2
1 5,74
log −1
+ 4 0,9
3,7 × ( 0,070 ) 1,28× 10

Cálculo testigo de Leq:

2
m
0,0491×2 ×0,0525 m
ΔP ×2 × D s2
Leq = → Leq = =0,959658 m
u2 × f (0,248687 m/s)2 ×0,086777

Alvarenga – Galarza – Gómez 8

 Fenómenos de Transporte

Cálculo de errores:

Para calcular el error relativo porcentual (Er%) se calculó el promedio de la relación

adimensional Leq/Di obtenida (Leq/Di = 27,862515). Se toma un valor teórico de Leq/Di
utilizando como referencia el valor del codo estándar de 90° (Leq/Di = 30).

V T −V P |30−27,862515|
Er %= ×100= ×100=7,12%
VT 30

Conclusiones

En la primera parte de este trabajo práctico de laboratorio se calcularon los valores de

las rugosidades relativas y absolutas en función de las pérdidas de carga de presión
manométrica diferencial, a partir de la realización de ensayos en tramos rectos
diferentes y en accesorios (válvula esférica y codo estándar de 90°) de una red de
cañerías, para la cual se consideró que son de material de hierro galvanizado.

Se variaron los caudales y se cronometró el tiempo de carga del tanque para cada uno de
los ensayos y luego se determinaron las pérdidas de carga por fricción en las distintas
secciones analizadas con los manómetros. Utilizando el diagrama de Moody (A-1) y, a
partir de los valores calculados del factor de fricción f y del NRe, se obtuvieron las
rugosidades buscadas en esta experiencia.

Se llevó a cabo una comparación entre el promedio de los valores de los ensayos y los
valores tabulados para hierro galvanizado, extraídos del diagrama de Moody, a partir de
la cual se concluye que los resultados de las rugosidades analizados en función de las
pérdidas de carga, se ubican fuera del rango de valores de rugosidades estandarizados
para este material.

Por último, en la segunda parte del trabajo práctico se determinaron los valores de
longitud equivalente analizando en los mismos accesorios utilizados para la primera
parte. Comparando con resultados de la relación adimensional entre la longitud
equivalente y el diámetro interno de la conducción con los valores extraídos de tabla
para distintos accesorios, se obtuvieron errores del 6,66% y 7,12%, para la válvula
esférica y el codo estándar de 90° respectivamente, cumpliendo los objetivos del
práctico.

Bibliografía
 Mott, R. L. (2015). Mecánica de fluidos (Séptima ed.). México: Pearson Educación.
 Ranald, G. V. (s.f.). Mecánica de fluidos e hidráulica.

Alvarenga – Galarza – Gómez 9