16 de diciembre del 2022

TÍTULO: RECIPIENTE DE
CALENTAMIENTO DE AGUA
PARA EMPRESA INDUSTRIAL

Autor: Karla Acosta Cabrera IN319

 Resumen
El objeto de este proyecto es el modelado y análisis de un recipiente
cilíndrico, un tanque que contenga varias tubuladuras y serpentines que
mantengan o eleven las temperaturas del fluido agua en su interior. Este
diseño deberá satisfacer las necesidades del servicio de planta de la
empresa industrial que lo ha solicitado y ser modelado en ANSYS
demostrando la resistencia del diseño propuesto que responde a las
características implicadas en la estructura tales como, el tanque ha de ser
hermético, soportar altas presiones, estará en un soporte que lo mantenga
por encima del suelo, etc., soportando sin ser deformado y en dicho casos
contener soluciones de diseño que eliminen cualquier inestabilidad en la
estructura.
 Introducción

Un tanque es un recipiente que se utiliza para el almacenamiento de algún tipo

de fluido como agua, el uso de tanques facilita las operaciones que se desea
realizar con estos fluidos y también beneficia en el ahorro de espacio físico que se
cuenta para dichas operaciones. Los tanques cilíndricos verticales permiten
almacenar grandes cantidades volumétricas con un costo bajo. Para la fabricación
de tanques se tienen diferentes códigos de construcción que consideran aspectos
importantes como diseño de elementos, selección de materiales, tipos de
accesorios, tipo de juntas, pruebas, ensayos, inspecciones, etc.; estos códigos son
desarrollados, revisados y editados por instituciones u organizaciones que han
permitido mejorar los diseños y métodos de construcción de los tanques.
Para el diseño del recipiente, realizado en ANSYS Space Claim, que satisface las
necesidades del servicio de planta de la empresa industrial, el calentamiento y
mantenimiento de la temperatura nominal del líquido, a continuación, se tienen en
cuenta las demandas de la empresa para la estructura; montarse en su estructura
de apoyo mediante izaje, el recipiente es totalmente hermético, soporta la presión
de trabajo nominal (5,3 MPa), permite el acceso para inspección visual a través
del registro que posee la estructura y concede acceso a mantenimiento de las
superficies interiores.
 Desarrollo
El recipiente a presión de 5.3 MPa se diseñan para soportar cargas del peso del
agua correspondiente al volumen requerido de 7.1m 3, el peso del recipiente,
cargas de viento, y temperatura de 2100 C.

Diseño de los diferentes elementos:

Tanque:
Se inicia el diseño en el ASYS Space Claim del tanque teniendo en cuenta la
ubicación que se describe necesaria para el mismo. Se encuentra ubicado en un
orificio circular que tiene su eje longitudinal coincidente con el del recipiente, dicho
hueco tiene un diámetro de 4.5 m y el diámetro del recipiente no puede exceder
los 2.2 m por tanto la longitud que se le dio fue de 1.9 m y el espesor de todas las
paredes es de 0.050 m.
Vista Inferior del recipiente:

Vista lateral del recipiente

Teniendo la dimensión del diámetro, de acuerdo con el volumen requerido, la
altura del recipiente es de 2.601 m.

La descarga del tanque por tubería tiene un diámetro de 0.157 m y es

completamente vertical hasta que alcanza los 1.3 m que gira en dirección
noroeste.
La tubería de entrada principal tiene dirección oeste unos 45o respecto a la salida
principal y su diámetro es de 0.127 m.

El recipiente permite el acceso para inspección visual y mantenimiento de las

superficies interiores a través de un orificio registro que posee 0.6 m de diámetro y
su eje longitudinal dista de la cota cero del piso 1.32 m.
El recipiente tiene como característica que está hermético, por tanto, este hueco
de registro que permite la inspección posee una tapa la cual está diseñada de
acuerdo a las dimensiones del tanque. Su estructura tiene forma elíptica con el
semieje menor de 0.09 m y el eje mayor de 0.6 m siendo así coincidente con el
diámetro del orificio del registro.

Las tapas poseen bridas sobresalientes que a su vez coinciden con otra brida de
iguales dimensiones, la cual se ubica en la salida del registro, permitiendo así la
unión de estos sólidos independientes a través de tornillos. La brida posee un
patrón de 12 orificios con un diámetro interior cada uno de 0.034 m y un diámetro
exterior de 0.052 m extruido unos 0.002 m hacia la superficie posibilitando el
aseguramiento de los tornillos y su estructura.
Elemento Soporte:
Dadas las características del tanque, el elemento soporte que debe encajar en la
estructura de apoyo, la cual debe permitir montarse mediante izaje, será con perfil
U o perfil canal.
El elemento soporte está conformado por varias estructuras diferentes que
incluyen la estructura de apoyo soldada al tanque y el apoyo al suelo que está
unido a la anterior mediante tornillos.
Para el diseño del elemento soporte se tuvo en cuenta las diferentes regulaciones
métricas que existen tabuladas. El número del perfil canal usado fue el No. 30 que
posee las siguientes medidas:
El diseño más afín del elemento soporte de acuerdo a la geometría se muestra a
continuación, este se encuentra ubicado a una altura de 0.615 m desde la cota
cero del tanque y del piso.
El elemento soporte que encaja en la estructura de apoyo que es la que se ve a
continuación, posee algunos orificios que no afectan su resistencia, pues solo
ayudan al ahorro de materiales, la forma triangular que adopta en la parte superior
cumple este mismo objetivo.
El recipiente posee tres elementos que lo sujetan que están alineados alrededor
de su eje longitudinal, este modelo beneficia el apoyo y también contribuye al
ahorro de materiales.
La mayoría de tanques metálicos son fabricados por medio de procesos de
soldadura. Para la selección del proceso de soldadura idóneo para el tanque se
deben de tener en cuenta los siguientes aspectos. El espacio físico en que se va a
realizar la soldadura debe permitir la accesibilidad al sitio de trabajo, facilidades de
energía y equipos a utilizar para dicha labor, una facilidad para la preparación de
superficie, recubrimiento de las mismas y mantenimiento del tanque realizado por
el personal encargado de estas labores. Se debe tener en cuenta la selección de
proceso de soldadura y preparación de juntas que permitan tener una mejor
calidad de soldadura, así se garantiza el mayor ahorro posible en el aspecto
económico.
Utilizamos una simulación de cordones de soldadura para unir el elemento soporte
y el tanque, los cordones de soldadura representan en su sección triángulos de
0.015 m de lado.
La estructura de apoyo que se une con tornillos al elemento soporte que está
soldado al tanque tiene el diseño que se muestra en la siguiente imagen,
manteniendo también el perfil canal y su dimensión desde el agarre con los
tornillos hasta el apoyo en el suelo es la que garantiza que se cumpla que el
tanque esté separado 0.6 m de la cota cero del piso, permitiendo que quepan
todas sus respectivas tubuladuras en el hueco del suelo.
Construcción de Nervios en la tapa superior
A pesar de la elaboración de la estructura para la mayor resistencia, el valor de
presión que fue asignado está muy por encima de lo que el tanque podría soportar
sin sufrir deformación, pues estos tanques con forma cilíndrica y hermética están
diseñados como para bajas presiones porque la propia física lo dicta y hacer un
reforzamiento en el grosor de las paredes, constituiría un gran gasto de material.
Para la disminución de las deformaciones que podría sufrir encima de la cara más
afectada que es la tapa superior de este cilindro, se crearon unos nervios radiales
que se distribuyen circunferencialmente para formar sectores en dicha cara y
descienden las deformaciones desde 0.020 m hasta 0.002 m. El diseño se
muestra a continuación:

Simulación del Tanque

Para el análisis del tanque rectangular se utiliza un software de simulación
mediante el uso de elementos finitos llamado ANSYS18 con la finalidad de
comprobar la selección y dimensionamiento de los elementos que constituyen en
conjunto al tanque rectangular. Este software permite optimizar el análisis del
trabajo de cada componente en conjunto y al tener una gran cantidad de módulos
que se pueden utilizar; se puede tener una visión general de las reacciones que
tienen los elementos del tanque.
Se selecciona el módulo STATIC STRUCTURAL. Este módulo realiza el análisis
en conjunto de los elementos del tanque y permite conocer los valores de
esfuerzos, deformaciones, factores de seguridad, etc. que permiten dimensionar el
tanque. Además, este módulo contiene una librería que contiene propiedades de
los materiales que son utilizados en la industria, el material utilizado para el tanque
fue Acero Perlítico Carbono.

Contacto
En este proceso se encuentran las contactos o uniones que existen en los
elementos que se analizan, el programa automáticamente entrega estas uniones,
pero se pueden editar dependiendo del análisis que se necesite realizar. La
configuración depende del tipo de modelo que se tenga. En la siguiente imagen se
muestran los contactos que se pueden dar en una superficie.

Mallado
Este proceso permite realizar el mallado al elemento que se analiza, el mallado es
un proceso en el cual el elemento es divide en pequeñas partes para hacer un
análisis conjunto de cada una de estas divisiones. El mallado se realiza
automáticamente aunque debe ser refinado, para esto se puede cambiar su forma,
tamaño, etc.; así se procesará de manera más rápida y exacta. En la figura
siguiente se muestra la malla que se obtuvo para nuestro modelo.

Ingreso de variables
Este proceso permite ingresar las cargas que soporta el elemento; el programa
cuenta con varias opciones dependiendo del tipo de carga que se necesite
simular. Además el software cuenta con opciones para realizar las restricciones
que sean necesarias, dependiendo del tipo de carga aplicada.

Postproceso
Este proceso permite conocer los resultados del análisis del elemento que se está
estudiando. Para este proyecto se analizarán los resultados de esfuerzos,
deformaciones y factores de seguridad del tanque para conocer si el
dimensionamiento es el adecuado.

Resultados
Los resultados que se han obtenido del proceso de simulación son los
siguientes;
El esfuerzo equivalente máximo es de 1287.3 MPa como se ve en la
figura a continuación.
La deformación máxima es de 0.96 mm, se observa en la segunda
figura a continuación.

Al realizar la simulación del cuerpo de agua del tanque, con el fin de conprobar la
estructura y sus apoyos una vez que se definiera el material y el peso del fluido,
no se obtuvieron resultados por problemas desconocidos, dando el software error
en la solución.
Conclusiones
Los objetivos propuestos para este proyecto de titulación se han cumplido
satisfactoriamente; permitiendo realizar un diseño optimo que permite un ahorro
en costo y tiempo, hasta culminar con la fabricación del tanque y su montaje en el
sitio destinado para su funcionamiento.
Se ha diseñado y fabricado un tanque metálico para necesidades del servicio de
planta de la empresa industrial, el cual permite la mantención y el aumento de las
temperaturas del agua realizado por la instalación de calentadores y tubuladuras
dentro y fuera del tanque.
Se ha elegido la forma del tanque, en función del espacio físico que se ha
designado para el sistema de tratamiento y al número de procesos que se
realizarán.
La selección de cada material y accesorio se ha realizado en base a varios
aspectos como norma ASME VIl, facilidad de adquisición en el mercado nacional,
ahorro económico, etc. Para el diseño del tanque se han tomado en cuenta varias
normas y recomendaciones para este tipo de elementos; las cuales permiten
facilitar este proceso y ahorrar tiempo y dinero.
Se han realizado simulaciones utilizando el software ANSYS18, el cual nos
permite conocer como responderá el material del tanque cuando sea exigido a una
presión hidrostática determinada. Se han tomado decisiones de diseño
dependiendo de los resultados analíticos y los resultados producto de la
simulación en el software computacional; los que han permitido continuar con la
fabricación del tanque.
La fabricación del tanque metálico se ha realizado en las instalaciones, la misma
que cuenta con las facilidades para realizar esta labor. El personal encargado de
la construcción del tanque cuenta con la preparación necesaria para realizar el
proceso de soldadura de los diferentes elementos que conforman el tanque.
 Recomendaciones
Se debe de verificar el buen estado de cada elemento y accesorio que se utilizará
en la fabricación del tanque para evitar problemas de corrosión temprana. Antes,
durante y después de la fabricación del tanque se debe de contar con elementos
de seguridad necesarios para amenorar el riesgo de accidentes laborales. Realizar
una inspección de los equipos de corte y equipos de soldadura para verificar su
correcto funcionamiento.