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CONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES (Alto Horno)

Metales: Los metales, en general, son sólidos a temperatura ambiente -salvo el mercurio-, conducen la corriente eléctrica y se
caracterizan por la forma en que se disponen sus átomos. Tienen estructuras geométricas espaciales, donde cada átomo se ubica en
un vértice o en el centro de un poliedro, las cuales se repiten en tres direcciones dan forma y a los cristales. Estos se diferencian por
el ángulo que delimitan sus cristales y por los planos de las caras de los poliedros, que son distintos en cada caso. Estos parámetros
permiten la identificación rápida de un metal mediante técnicas cristalográficas.
El tipo de estructura cristalográfica que tenga el metal definirá sus propiedades físicas(la densidad, la dilatación, etc).
Además, como las estructuras cristalinas no son del todo perfectas, las imperfecciones influyen en las propiedades mecánicas,
eléctricas y magnéticas de un metal. Los metales puros (con estructura cristalina de átomos iguales), son muy difíciles de obtener y en
general no tienen aplicaciones tecnológicas. Por eso casi todos tienen(en forma natural o artificial) átomos de elementos extraños. A
estas mezclas de metales modificados se las denomina aleaciones. En sus estructuras cristalinas, uno o varios átomos del metal se
reemplazan por los del elemento agregado. Con las aleaciones se consigue modificar las propiedades de los metales para lograr
distintas características; éstas tienen diversos usos industriales. Los principales elementos que forman aleaciones con el hierro son:

Elemento % Propiedades químicas Propiedades mecánicas

Azufre 0,055 Produce gran fragilidad en los aceros

Cobalto Aumenta la resistencia a Aumenta la dureza del acero, en caliente,

la corrosión y al óxido y las propiedades magnéticas

Cromo 10 Confiere propiedades inoxidables Aumenta la dureza y la resistencia a la abrasión

Manganeso 12/14 Aumenta la templabilidad y la resistencia al desgaste

abrasivo con acero templado

Molibdeno En caliente, aumenta la dureza y la resistencia

al desgaste. Evita la fragilidad

Níquel 12 Proporciona gran resistencia Aumenta la resistencia a la tracción y la templabilidad

a la corrosión

Plomo 0,15/0,3 Favorece el mecanizado. En exceso,

dificulta el templado y disminuye la tenacidad

Silicio 1/5 Desoxidante Brinda elasticidad. Mejora las propiedades magnéticas

Tungsteno 14/17 A altas y a bajas temperaturas, aporta gran dureza al

acero

Vanadio Desoxidante Aumenta la resistencia a la tracción,

Proporciona buena resistencia a la fatiga

Metales férricos
El hierro, el segundo metal más común en la corteza terrestre, se presenta combinado con otras sustancias, excepto en los
meteoritos, en los que se halla en su forma metálica. Por casualidad, se comprobó que el hierro adquiere mayor dureza cuando había
restos de carbón vegetal. Descubrieron así la aleación de hierro y carbono, que dentro de los metales férricos es la principal aleación.
Esta tendrá distintas propiedades de acuerdo con su estructura cristalina.
En general, se deduce que a medida que aumenta el porcentaje de carbono, aumenta también la proporción de cementita y el metal
gana dureza y pierde maleabilidad. Un punto característico se puede observar en los 1.130 °C de temperatura y 4,3% de carbono: es
la combinación a la cual la aleación de hierro y carbono funde a menor temperatura. Este punto se denomina eutéctico.
Una vez solidificado, el material se clasifica, por su contenido de carbono, en tres grupos: hierro puro, cuando el porcentaje de
carbono es menor que 0,05%; aceros, cuando llega hasta 1,98%, y fundiciones, todo el resto.

Minerales de Hierro:
El hierro aparece combinado generalmente con oxígeno o azufre. Las formas más comunes en la naturaleza son:
-el oligisto (Fe2O3), que contiene entre un 60 y un 70% de hierro y que es el más utilizado.
-la magnetita (Fe3O4), que es más difícil de trabajar por lo que con frecuencia se la transforma en oligisto por medio de calcinación;
-sulfuros de hierro, o pirita, que no se usan mucho ya que su contenido de azufre produce efectos no deseados.
Estos minerales se encuentran en la naturaleza mezclados con impurezas y se presentan en forma rocosa. La parte útil de la roca (el
mineral) se denomina mena, mientras que las impurezas reciben el nombre de ganga. Según su localización, hay diferentes formas de
extraer el mineral, como las canteras o excavaciones a cielo abierto.
Una vez extraída la mezcla rocosa, se separa la mena de la ganga mediante el proceso denominado Concentración, que consta de
cinco etapas.
1. Lavado con agua a presión./ 2. Eliminación del agua y de las sustancias volátiles por medio de la testación./ 3. Trituración o
molienda y posterior cribado./ 4. Separación del material de hierro por procesos magnéticos o por flotación. / 5. Sintetización, proceso
que consiste en moler el material y aglomerarlo en masas compactas por medio de calor y presión.
El resultado de este proceso es un material casi puro que se utiliza como materia prima en los altos hornos. Allí es donde empieza la
fabricación de los materiales férricos propiamente dichos.
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CONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES (Alto Horno)

Alto Horno: Es un proceso que consta de varias etapas. La primera es la obtención de un producto intermedio, llamado
arrabio, para lo cual se utilizan los altos hornos. Un alto horno es una estructura con forma de dos conos truncados -la
cuba y el vientre-, de paredes refractarias de 2,5 m de espesor y que mide de 40 a 60 m de altura. Su uso requiere de
personal calificado que vigile el proceso para asegurar la calidad del arrabio. Las partes que forman un alto horno son:
*Zona superior: En esta parte se encuentra el tragante, por el se introducen las materias primas. Tiene también un
sistema de escape de los gases generados durante el proceso. Los materiales que se vierten por el tragante son:
- la ganga, o mineral de hierro resultante del proceso de concentración;
- el carbón de coque, que actúa como combustible y se combina con el hierro;
-el fundente, que tiene como función elevar la temperatura del proceso y formar una mezcla con toda la escoria.
*Zona de reducción de óxidos: En la parte superior de la cuba tiene lugar la reducción y la eliminación de los óxidos del
material introducido, tras lo cual se obtiene el hierro puro. Su temperatura está entre 200 y 400 °C.
*Zona de absorción de calor: Denominada también cuba, en esta zona se funde la escoria; la temperatura oscila entre
400 y 1.200 °C.
*Zona de fusión: Llamada también vientre, es la zona más ancha del horno, y se encuentra a1.500 °C. Aquí se funde el
hierro y se combina con el carbono para formar el arrabio, aleación de un alto porcentaje de carbono e impurezas y que
será utilizada en procesos posteriores para la obtención de fundiciones y aceros.
*Zona de etalajes: Se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella aire caliente (700 °C) a través de las
toberas. El oxígeno del aire se combina con el carbón de coque y forma monóxido de carbono, que asciende y sirve para
la reducción del mineral de hierro en la parte superior del horno.
*Zona de crisol: Es la parte más baja del alto horno, donde se depositan el arrabio y la escoria. Esta última, por ser más
liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por la piquera de escoria. Más abajo está la piquera de arrabio, por donde es
conducido hasta las cucharas de recolección.
Carbón de coque. Producto de la destilación de un carbón mineral o hulla.
Escoria. En siderurgia, mezcla formada por los restos de ganga que poseen el mineral de hierro, el fundente y las cenizas de carbón
de coque.
Fundente. En siderurgia, tipo de mineral silíceo utilizado en la fusión para separar el metal de las impurezas que lo acompañan. Su
composición química dependerá de la que tenga el mineral de hierro utilizado para combinarse.
Lingoteras. Máquinas de colar donde se vierte el hierro en moldes para obtener un producto sólido (lingotes de hierro). -

En un alto horno, cada 2 horas se extrae, por la piquera correspondiente,

la escoria que flota sobre el hierro fundido, la cual se emplea como
fertilizante y en la fabricación de cemento. Además, periódicamente se
vacía el crisol a través del orificio de la piquera de arrabio y el hierro
líquido es conducido por unas regueras de arena para colarlo en las
cucharas que lo transportan hasta la acería o las lingoteras.
El alto horno trabaja de manera ininterrumpida debido a que su encendido
es lento y complicado. Se trata de uno de los momentos más importantes
y decisivos del proceso. Se realiza en cuatro pasos, que se detallan a
continuación:
Primer paso. Se asegura que las compuertas de limpieza estén cerradas, se
abren las piqueras de escoria y de arrabio -por donde sale el material y las
toberas de aire.
Segundo paso. Se coloca el combustible en el fondo y se enciende.
Tercer paso. Una vez que hay llama, se introduce un tercio del carbón de
coque hasta que llegue al rojo vivo. Luego el otro tercio y, finalmente, el
resto. Cuando todo el material está al rojo vivo, se comprueba si con él se
llena la zona de fusión. De lo contrario, se agrega coque hasta llenarla.
Cuarto paso. Se introduce rápidamente el resto de los componentes y se
inicia el proceso. Éste ocurre a medida que se incorporan componentes,
se retiran el arrabio y la escoria, por lo que el horno permanece siempre
en funcionamiento.
La proporción de cada uno de los elementos primarios y de los productos
obtenidos que se utilizan en un alto horno son:
2 Mineral de hierro + 1 Coque + 0,5 Escoria + Aire = Arrabio + 0,5 Escoria + Gases

Trabajo Práctico
1) Lean las siguientes consignas y elijan la alternativa correcta.
I. ¿Cuál es la forma más común de mineral de hierro en la naturaleza? a) Magnetita. b) Oligisto. c) Sulfuras de hierro.
II. A qué temperatura se obtiene el hierro puro en la cuba de un A.H.: a) 200 a 400 °C. b) 400 a 600 ºC c) 600 a 800 °C.
III. Mencionen a qué temperatura se funde la escoria. a) 100a 500 °C. b) 500a800°C. c) 400a 1.200°C.
IV. Digan qué porcentaje de carbono contiene el acero. a) 0,1 al 0,198%. b) 0,1 al 1,98%. c) "0,1 al 19,8%

2) Respondan las siguientes preguntas:

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CONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES (Alto Horno)
a) ¿Cuál es la función del fundente en un alto horno? / b) ¿Qué es el punto eutéctico? / c) ¿Qué es una aleación? ¿ Qué
es un acero ? ¡
¿Qué es una fundición?
3) Explique el proceso de preparación de materia prima de ingreso al alto horno
4)Qué entiende por mena,ganga y escoria
5) Cuál es el producto obtenido por el alto horno porque se caracteriza
6)Cuál es la estructura reticular más blanda del hierro o acero y cual es la más dura por qué
7) El contenido de azufre que le produce a los aceros
8)Si quiero obtener dureza en los aceros con qué elemento lo tengo que combinar
9) Si quiero obtener elasticidad en los aceros con qué elemento lo tengo que combinar
10) Si quiero obtener un acero el cual sea resistente a la fatiga con qué elemento lo tengo que combinar
11) El fundente que función cumple dentro del alto horno
12) En Qué zona se produce el arrabio dentro del alto horno
13) Qué son las lingoteras
14) Qué función cumple las toberas en el proceso desarrollado dentro del alto horno
15) Qué tiempo requiere el proceso desarrollado dentro del alto horno
16) Miren el siguiente video https://www.youtube.com/watch?v=WerjnkrTqI0
Expliquen para qué sirve un alto horno y qué es lo que pasa químicamente en su interior.