• Aleación de hierro-carbono (Fe-C)

variable entre 0,008 % y 2 %, pudiendo

contener otros elementos de aleación e
impurezas del proceso de fabricación
(Manganeso, silicio, fósforo y azufre)
(COVENIN 803).

• El acero al carbono conserva las

características metálicas del hierro en
estado puro, pero la adición de carbono y
de otros elementos tanto metálicos como
no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas
Acero
Es la parte o el conjunto
de partes de una
construcción destinada
a resistir cargas.
Según su forma, se clasifica en:

a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son

piezas de acero laminado cuya sección transversal puede ser en
forma de I, H, T, canal o ángulo.

b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero

laminado, cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o
cuadrada en todos los tamaños.

c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos

planos de acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219
mm, y espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm,
respectivamente.
Según sus dimensiones:
 Según aplicación de la carga:
Móvil:

Fija:
TUBERIAS
 Un poco de historia…..

Los primeros utensilios de hierro

descubiertos por los arqueólogos en
Egipto datan del año 3.000 a.C.

En el año 1.000 a.c, los griegos

elaboraban armas endurecidas mediante
tratamientos térmicos

Hasta el siglo XIV d.C los materiales

que se producían , eran conocidos como
hierro forjado
 Un poco de historia…..
Después del siglo XIV se utilizaron
grandes hornos para mezclar el hierro con
el carbón vegetal, al que se le inyectaba
aire, a partir de aquí se comienza a llamar
al producto obtenido en este proceso:
ARRABIO.

Refinado del ARRABIO, invención del

británico Henry Bessemer en el año 1.855,
quien ideó el convertidor de oxígeno
 El primer uso estructural
Un poco de historia….. se le dio en Inglaterra en el
año 1.779, con la
construcción del Iron Bridge
(hierro fundido

Primer edificio de pórticos

de hierro-Acero: Torre Eiffel
Preparación
de materias Reducción Aceración Laminado
primas
 Materias primas

Carbón

Piedra
caliza Mineral de 40-60 %
hiero: Fe
Magnetita
(Fe3O4) y
Hematita
(Fe2O3)
I. Preparación de materias primas: Aumentan la
eficiencia de operación del alto horno y reduce el
consumo de energía

Peletización: Aglomeración de minerales finos

Coquización: suministra la energía térmica y química necesaria para

el proceso de reducción. El carbón se destila en ausencia de aire, de
aquí se obtiene el coque metalúrgico, que corresponde a un residuo
poroso de carbono con gran resistencia mecánica y un alto poder de
fusión.
http://www.mnactec.cat/factoria/interactius/coquitzacio_castella.swf

Sinterización: proceso de aglomeración del mineral de hierro (finos

del mineral de hierro), al que se le agregan fundentes (finos de caliza o
arena de sílice) y finos de coque. La mezcla se funde, luego se enfría y
tritura para que alcance la granulometría adecuada . Mayor a 5 mm
II. Reducción

Alto horno: Separación del oxígeno del mineral de

hierro, mediante la reducción de sus óxidos, utilizando
como agente reductor el coque metalúrgico, al
producirse simultáneamente la combustión del carbón
con el oxígeno, se suministra el calor necesario para
fundir el metal, el aire necesario es previamente
calentado e inyectado a presión. Los productos
obtenidos son el arrabio (hierro fundido) y la escoria
Escoria Fabricación
de cemento

Arrabio Estación
desulfuradora

hierro con 3
al 4% de C,
duro y
quebradizo
Arrabio para
aceración (C,
Si, P, S, Mg)
III. Aceración

Afinado: Reducción para

eliminar los componentes
indeseables que aún permanecen
en el acero:

Convertidor de oxígeno: Se
inyecta oxígeno que reacciona
con el arrabio, con lo que se
generan altas temperaturas
(1.700 °C) y a su vez la reducción
del carbono, silicio y fósforo. El
arrabio es convertido en ACERO
bruto
III. Aceración

Horno de cuchara: Afino y

homogenización final del acero,
reducción de impurezas y disminución
del contenido libre de oxígeno. Se
obtiene ACERO, con las características
químicas y de pureza adecuadas.
III. Aceración

Colado: El acero fundido se vierte

continuamente en un molde sin fondo. A
medida que es estirado, el acero entra en
contacto con la superficie interior del
molde, enfriada por agua, y empieza a
solidificarse. Se estira entonces el metal
colado, guíandolo mediante una serie de
rodillos, mientra se va enfriando
Al final del proceso, el acero completamente
solidificado se corta a las longitudes
requeridas
IV. Laminado

Colada continua: Proceso de solidificación del acero, en

el que el mismo es enfriado y cortado en soplete para que
adquiera la forma deseada (palanquillas, planchones)
que son pasados a presión entre cilindros laminadores
para transformarlo en producto terminado
 Aceros al carbono

 Aceros Aleados:

• Aceros de baja Aleación ultra resistentes

(Acero estructural)
• Aceros Inoxidable
• Aceros de herramientas
Aceros al carbono: El 90% de los aceros son aceros al
carbono, contienen una cantidad diversa de carbono,
menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio
y un 0,6% de cobre

Aceros aleados: Constituidos por aceros al que se le

añaden aditivos que mejoran sus propiedad físicas,
mecánicas o comportamiento químico
 • Se le añade cromo (alrededor de 10,5 %) lo
que le confiere una alta resistencia a la
Acero corrosión, porque al exponerse a la atmósfera se
inoxidable forma una capa de óxido de cromo que es
químicamente inerte, tenaz (fuertemente sujeta
a la superficie del acero) y autorenovable

Acero de • Contiene wolframio, molibdeno y otros

Herramientas elementos de aleación que le proporcionan
una alta resistencia, dureza y durabilidad.

• Aceros bajos en carbono, que contiene

pequeñas cantidades de silicio, fósforo, azufre y
Acero
oxígeno, lo que le confiere alta resistencia,
estructural
tenacidad, buena ductilidad y además se puede
soldar con facilidad
Es aquel utilizado en la construcción de obras
civiles, cuya función es resistir cargas, este
desempeño es gracias a sus características de
resistencia, ductilidad, tenacidad y dureza
 Tenacidad
Resistencia
mecánica y al
desgaste

Ductilidad

Dureza
Propiedades mecánicas de importancia en el acero
estructural
Tenacidad: Es la energía que un material puede absorber por
unidad de volumen, hasta que se produzca falla por ruptura.
se representa por el área total del diagrama tensión-
deformación

Resistencia mecánica: Capacidad para soportar las cargas

aplicadas sin romperse
Propiedades mecánicas de importancia en el acero
estructural

Ductilidad: Capacidad de los materiales para deformarse

plásticamente sin romperse, es de gran importancia en las
estructuras metálicas , ya que permite la redistribución de
altas tensiones locales, por ejemplo, las vigas de acero dúctiles
sufren deformaciones antes de romperse, lo que permite
detectar la presencia de tensiones elevadas

Dureza: propiedad que mide la capacidad de resistencia que

ofrecen los materiales a procesos de abrasión, desgaste,
penetración o de rallado
 La composición química del
acero, determinará sus
características para
aplicaciones estructurales

Azufre: Efecto perjudicial, ya que afecta ductilidad y

reduce soldabilidad. Se limita su contenido a valores
menores a 0,05 %

Carbono: Efecto perjudicial, afecta ductilidad, tenacidad,

reduce soldabilidad y resistencia a la corrosión. Se limita su
contenido a valores menores a 0,3 %
Cobre: Doble efecto, hasta 0,35 % mejora la resistencia
a la corrosión, pero puede reducir ductilidad, tenacidad
y soldabilidad

Cromo: Mejora resistencia a la corrosión y el

desempeño a temperaturas elevadas, disminuye
soldabilidad

Fósforo: Mejora resistencia a la corrosión y la dureza,

afecta ductilidad y soldabilidad.
 Manganeso: Mejora resistencia mecánica, pero
perjudica la soldabilidad y ductilidad (en menor grado
que el carbono)

Molibdeno: Mejora resistencia a la corrosión,

soldabilidad y el desempeño a temperaturas elevadas

Niobio: Alta resistencia mecánica y soldabilidad,

efecto negativo en la ductilidad
 Niquel y Silicio: Aumenta resistencia mecánica,
resistencia a la corrosión y tenacidad. Efecto negativo
sobre la ductilidad

Titanio: Mejora resistencia a la corrosión, soldabilidad

y el desempeño a temperaturas elevadas

Vanadio: Aumenta resistencia sin perjudicar la

soldabilidad y tenacidad
-Aceros para Hormigón
-Acero de refuerzo para armaduras
- Barras corrugadas
- Alambrón
- Mallas electro soldables de acero
– Mallazo
- Armaduras básicas en celosía.
- Alambres, torzales y cordones
para hormigón pretensado.
- Redondo liso para Hormigón
Armado
 Desventajas:
Ventajas:
Altos costos de
Amplia gama de usos mantenimiento (para evitar
Adaptabilidad corrosión)
Rapidez de ejecución: Susceptibilidad al fuego
eliminación de encofrados, (disminuye resistencia
piezas para armar, pueden durante los incendios)
prefabricarse Susceptibilidad al pandeo
Durabilidad (en elementos largos y
Reutilización esbeltos)
En aceros con revestimientos
puede ser difícil la detección
de daños
Edificaciones
Puentes
Galpones e Instalaciones
Industriales
Otras estructuras