Diplomado en Ingenieria Estructural

Nuevas Tendencias en Edificaciones Urbanas

e Industriales

1de 161
Comportamiento de los Materiales y
sus Posibilidades Estructurales
Ing. Enrique Pasquel C.
Abril-Mayo 2011

2de 161
 SESIÓN 6
EL CONCRETO Y LOS PROBLEMAS
ESTRUCTURALES ASOCIADOS AL
PROCESO CONSTRUCTIVO Y LAS
CONDICIONES DE SERVICIO

3de 161
 Diagnóstico y solución de
problemas en Concreto Fresco
Problemas usuales en obra con concreto fresco

Variaciones en Slump

Fluctuaciones en el contenido de aire

Segregación

Endurecimiento Prematuro

Retardo en el fraguado

Exudación Excesiva

Variaciones de rendimiento

Fisuración por contracción Plástica

Fraguado diferencial sectorizado
 Recomendación inicial :

Preguntar antes que responder !!!!

Si asumimos a priori que
conocemos cuál es el problema
antes de tener las respuestas a las
diferentes variables, posiblemente
tendremos que pasar por la
situación embarazosa de
retractarnos de nuestra conclusión
inicial.
Etapas básicas en la investigación

 Conocer a fondo el tema

 Recopilar e Investigar información objetiva
 Analizar científicamente la información
 Determinar las causas probables
 Solucionar el problema
 Fuentes generales de origen de los
problemas en estado fresco

ANTES DE USO EN OBRA EN LA OBRA

 Agregados
 Condición de la subrasante
 Materiales Cementantes
 Preparación del encofrado
 Aditivos
 Adulteraciones por el constructor
 Control en Planta de
Concreto o equipo de  Procedimiento de colocación
producción
 Técnica de acabado
 Adulteraciones por el
chofer del mixer o el operador  Condiciones Ambientales
de la mezcladora
Variaciones en Slump
Variables que afectan la prueba de Slump

Muestreo

Manera como se ejecuta la
prueba

Dispersión inherente a la
prueba
Muestreo...
Dispersiones en la prueba...

Medidas consecutivas por el mismo operario no

deben diferir en más de …….

Slump Rango Aceptable de

Dos Resultados (d2s)
1.2” [30 mm] 0.65” [17 mm]
3.4 “ [85 mm] 1.07” [25 mm]
6.5 “ [160 mm] 1.13” [28 mm]
Fuentes de Variaciones en Slump

ANTES DE USO EN OBRA EN LA OBRA

 Diseño de mezcla  Adición de agua
 Agua añadida por el  Adición de aditivo
chofer o el operador de
mezcladora  Tiempo excesivo de
mezclado y/o velocidad en
 Dosador de aditivo espera antes del vaciado
defectuoso o error en la
adición manual  Retrasos durante el
proceso de vaciado
 Velocidad de Mezclado
 Temperatura ambiente
 Tiempo de transporte elevada
hasta el sitio de vaciado
Fluctuaciones en el contenido de aire
Contenido de aire vs Resistencia
Contenido de aire recomendado para
diferentes condiciones de exposición

Tamaño Máximo Nominal de Agregado

3/8 in. 1/2 in. 3/4 in. 1 in. 1-1/2 in. 2 in. 3 in.
(9.5 mm) (12.5 mm) (19 mm) (25 mm) (37.5 mm) (50 mm) (75 mm)

Exposición Contenido de aire (%)

Normal 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5
Moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5
Severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5

Tolerancia en contenido de aire = ± 1.5 %

Fuentes de Fluctuaciones en el contenido de aire
ANTES DE USO EN OBRA
 Gradación de los agregados
 Cambios en el Cemento
 Adiciones Minerales
 Temperatura del Concreto
 Variaciones de Slump
 Dosis de incorporador de aire
 Secuiencia de Mezclado
 Contaminación
EN OBRA
 Adición de agua
 Adición de aditivo
 Adición de pigmentos
 Adición de fibras
 Técnica de compactación
 Equipo de medición de aire
descalibrado
 Bombeo
 Procedimiento de
colocación
TIPOS DE MEDICION DE AIRE INCORPORADO
 Efecto de la
Temperatura de
Concreto en el
Contenido de Aire
 Efecto del
tiempo de
mezclado en el
contenido de
aire
 Efecto del
Tiempo de
Vibrado en el
Contenido de
Aire
Efecto del Bombeo en el Contenido de Aire
Acciones Correctivas

Revisar y ajustar el diseño de mezcla

Fuentes alternativas de cemento o
adiciones minerales en lo aplicable

Afinar secuencia y eficiencia del
mezclado

Ensayo standard en la medición

Corregir contaminaciones

Corregir el ángulo de la bomba,
posición de la manguera, etc.
Segregación
Fuentes de Segregación

ANTES DE USO EN OBRA EN OBRA

 Diseño de mezcla  Adición excesiva de agua

 Variaciones de Humedad
 Adición excesiva de
de Agregados
aditivo
 Adición excesiva de agua
por el chofer u operador de  Velocidad y tiempo de
mezcladora mezclado en la espera
 Adición descontrolada de
plastificante
Acciones Correctivas

 Ajustar la granulometría incrementando finos

 Control y corrección de humedad de agregados

 Reducir el contenido de agua  Aditivo

 Excepcionalmente usar aditivos modificadores de

viscosidad  gomas
Endurecimiento Prematuro

Pérdida Rápida de
Slump

Falso Fraguado

Fraguado Violento
Fuentes de Pérdida Rápida de Slump

ANTES DE USO EN OBRA EN LA OBRA

Temperatura del Concreto Tiempo transcurrido

Tipo de Cemento y Temperatura Ambiente y
temperatura
del concreto
Contenido de cemento
Subrasante y Encofrados
Dosis de Aditivo secos
Absorción de agregados Contaminación
Demanda de agua de la
mezcla
Efecto de la Temperatura de la mezcla en el tiempo
de fraguado inicial

Tiempo de
Temperature Fraguado
Aproximado
100 ºF (38 ºC) 2 hours

90 ºF (32 ºC) 3 hours

80 ºF (27 ºC) 4 hours
70 ºF (21 ºC) 6 hours
60 ºF (16 ºC) 8 hours
50 ºF (10 ºC) 11 hours
40 ºF ( 4 ºC) 14 hours
20 ºF ( -7 ºC) Se congela y no fragua
Acciones Correctivas

Control y ajuste de la humedad de los agregados

Incrementar si es posible la cantidad de adiciones
minerales
Incrementar dosis de aditivo o cambiar de aditivo
Bajar temperatura a la mezcla  Agua helada,
enfriar agregados
Endurecimiento Prematuro

Falso Fraguado

“…desarrollo rápido de rigidez en la pasta

de cemento, mortero o concreto fresco sin
generación apreciable de calor, en que la
plasticidad puede recuperarse con
mezclado adicional sin adición
complementaria de agua.”

ACI 116R
Causa y control del Falso Fraguado

Presencia concentrada de yeso anhidro (CaSO4•½H 2O) en el

cemento produciendo yeso hidratado (CaSO4•2H2O) en el
concreto.

Puede neutralizarse con mayor tiempo de mezclado,

normalmente no es un problema en concreto premezclado.

Algunos aditivos lo pueden agravar.

Endurecimiento Prematuro

Fraguado Violento

““…desarrollo rápido de rigidez en la pasta de

cemento, mortero o concreto fresco con
generación considerable de calor, en que la
plasticidad no puede recuperarse con
mezclado adicional ni adición complementaria
de agua.”

ACI 116R
Causa y control del Fraguado Violento

Insuficiente cantidad de sulfato soluble (SO3) en el

cemento para controlar apropiadamente la acción del
aluminato tricálcico C3A.

Verificar el cemento
Agujas Vicat
Agujas Gilmore
Fuentes de Retardo en la Fragua

ANTES DEL USO EN OBRA EN LA OBRA

Cambio de tipo y/o marca de Adición de agua

cemento
Diseño de Mezcla Adición de aditivo
Dosis excesiva de aditivo : Temperatura ambiente
Retardador, plastificante o
superplastificante Subrasante helada
Dosificador defectuoso Losas delgadas en clima
Adición exagerada de agua por frio
el chofer u operador de
mezcladora
Temperatura del Concreto
Temperatura ambiente
Acciones Correctivas

Reducir aditivos minerales en lo aplicable

Reducir la dosis de aditivo, cambiar de aditivo o no usar

aditivo.

Elevar la temperatura de la mezcla  Agua Caliente

Exudación Excesiva
Fuentes de Exudación Excesiva
ANTES DE USO EN OBRA
Granulometrías
discontinuas
Bajo contenido de aire
Dosis y tipo de aditivo
Cambios en el cemento y la
demanda de agua
Temperatura del Concreto
EN LA OBRA
Adición de agua
Agua empozada en los
encofrados o en la
subrasante
Subrasante Fria o congelada
Dosis excesiva de
superplastificante en obra
Acciones Correctivas

Ajustar la granulometría y los finos en la

mezcla
Usar Incorporador de aire en lo aplicable
Emplear aditivos modificadores de viscosidad
Emplear acelerantes en lo aplicable
Reducir el contenido de agua con aditivos
Variaciones de Rendimiento
Fuentes de Variación en rendimiento

ANTES DEL USO EN OBRA EN LA OBRA

Error en el diseño de mezcla Adición de agua

Error en Pesaje
Error en dosaje de aditivo
Contenido de aire errado
Contenido de aire
descontrolado
Aditivo defectuoso
Pérdida excesiva de aire
Mezclado excesivo
Bombeo dificultoso
Verificación geométrica en
vez de peso unitario
Acciones Correctivas

Verificar balanzas y dosadores

Verificar diseño

Verificar aditivos

Chequeo rutinario de peso unitario

Prohibir adición de agua en obra

Considerar un % adicional en el carguío para

compensar material que queda en el tambor del
mixer

Verificar en obra desperdicios no detectados

Fisuración por Contracción Plástica
 NOMOGRAMA DEL COMITE ACI-308 PARA DETERMINAR TASA DE EVAPORACION

HUMEDAD RELATIVA EN % = 40 = TEMPERATURA DEL CONCRETO EN ºC

VELOCIDAD DEL VIENTO (Km/h) = 40

TEMPERATURA DEL AIRE EN ºC

Modo de Empleo :

Empezar con la temperatura del aire y mover hacia

arriba hasta intersectar la humedad relativa.

Mover hacia la derecha hasta intersectar la temperatura

del concreto

Mover hacia abajo hasta intersectar la velocidad del

viento

Ir hacia la izquierda y leer la tasa de evaporación

Si la tasa es ≥ 1.0 kg/m2/h se presentan condiciones
que pueden producir fisuración

Si la tasa es ≥ 2.0 kg/m2/h se presentan condiciones

que producirán fisuración

TASA DE EVAPORACION DE AGUA EN kg/m2/h

Fuentes de Fisuración por Contracción Plástica

ANTES DE USO EN OBRA EN LA OBRA

Temperatura elevada del Condiciones Ambientales

concreto
Mezcla muy ávida de agua
Concreto con baja exudación
Retardo excesivo
Espesor del elemento
Compactación y acabado
demorados
Retraso en el curado
Falta de medidas de
precaución apropiadas
Acciones Correctivas
Evaluar anticipadamente la acción de las
condiciones ambientales
Uso de pantallas protectoras del sol y el
viento
Uso de retardadores de evaporación
Empleo de fibras de polipropileno
Curar lo antes posible
Usar curado con agua o curador químico
Seguir buenas prácticas constructivas
Fraguado diferencial sectorizado
Fraguado diferencial sectorizado

Diferencias en
contenido de
agua
Fraguado diferencial sectorizado

Diferencias en tasa de exudación

Fuentes de fraguado diferencial sectorizado

ANTES DEL USO EN OBRA EN LA OBRA

Deficiencias de mezclado en Variaciones en exudación

planta Agua empozada
Deficiencias de mezclado en Adición de agua
mixer
Lluvia
Adición irregular de agua
Retraso en el vaciado
Variaciones de agua entre tandas
Compactación
Variaciones de temperatura entre
desordenada y deficiente
tandas
Sobreacabado o acabado
Variaciones de agua entre tandas
deficiente
Compactación

51de 161
El Propósito de la Consolidación

“Remover la mayor cantidad de

aire atrapado de la manera más
práctica y efectiva para lograr la
máxima densidad”

52de 161
 Aire Atrapado en el Concreto

El volumen puede variar de 5% a

20% dependiendo de:

Trabajabilidad

Tamaño & Forma del Encofrado

Cantidad de Refuerzo

Método de Colocación del Concreto

53de 161
 Métodos de Compactación

El método de compactación mas

común es el vibrado mecánico.

54de 161
Compactación por Vibrado
Interna
Externa
Produce licuefacción de la fracción de mortero del concreto
Reduce la fricción interna entre las partículas de agregado
El Vibrado es un proceso de dos etapas
 Asentamiento del concreto por efecto de la
gravedad
 Pérdida de aire del mortero
Cuando el vibrado se detiene la fricción retorna

55de 161
 Vibradores Internos

Motor
• Eléctrico Manguera
Cabeza
• Hidraúlico
• Aire
• Gas

Manguera
• Flexible Motor
• Rígida
• Varias longitudes

Cabeza
• Contiene un peso excéntrico que al rotar causa
vibración
• Varios Tamaños 56de 161
 Rango de Características, Desempeño y Aplicaciones de Vibradores Internos

GRUPO DIÁMETRO FRECUENCIA RADIO VELOCIDAD APLICACION

DE CABEZA DE DE
ACCION COLOCACIÓN
(Pulgadas) ( Hertz) ( Cm) ( M3/hora)
¾” 9,000 7.5 1 Concreto Plástico y Fluído
1 a a a a Elementos muy delgados
1 ½” 15,000 15 5 Areas Congestionadas
Testigos de Laboratorio
1 ¼” 8,500 12.5 3 Concreto Plástico en placas
2 a a a a delgadas, vigas, columnas,
2 ½” 12,500 25.0 10 pilotes prefabricados, losas
delgadas y a lo largo de las
juntas de construcción
2” 8,000 17.5 6 Concreto Plástico seco (menos
3 a a a a de 3” de slump) en la
3 ½” 12,000 35.0 20 construcción general tal como
placas, columnas, vigas, pilotes
prefabricados y losas pesadas.
3” 7,000 30.0 15 Concreto masivo estructural
4 a a a a (slump de 0 a 2”) vaciado en
6” 10,500 50.0 40 volúmenes hasta de 3 m3 en
encofrados relativamente
abiertos en construcción pesada
5” 5,500 40.0 25 Concreto masivo en presas de
5 a a a a gravedad, grandes muelles,
7” 8,500 60.0 50 muros de gran tamaño, etc.57de 161
Rango de Características, Desempeño y Aplicaciones de Vibradores Internos

58de 161
Recomendaciones prácticas al usar vibradores internos

Colocar y compactar el concreto en capas del orden de

0.50 m. de espesor como máximo
Si al retirar el vibrador deja hueco, estando aún fresco el
concreto, cambiar de vibrador o corregir la mezcla
No usar el vibrador para mover el concreto pues produce
segregación

59de 161
 Recomendaciones pr ácticas al usar
prácticas
vibradores internos
Espaciamiento e inclinación
1½ veces el Radio de Influencia
Máximo*
Correcto Incorrecto

* Reducirlo para concreto seco

60de 161
 Recomendaciones pr ácticas al usar
prácticas
vibradores internos

Insertar el Vibrador Verticalmente

Penetrar la primera capa hasta
aproximadamente 2” (50 mm) del
fondo.
Penetrar las siguientes capas
traslapando alrededor de 6”(150 mm)

61de 161
 Recomendaciones pr ácticas al usar
prácticas
vibradores internos

Dejar el Vibrador en el sitio

de inserción por un tiempo
predeterminado ( 5 a 10 seg)
Retirarlo lentamente hasta la
superficie dejando la cabeza
parcialmente inmersa en el
concreto
Retirarlo finalmente de
manera rápida

62de 161
 Recomendaciones pr ácticas al usar
prácticas
vibradores internos

: ó :

63de 161
 Recomendaciones pr ácticas al usar
prácticas
vibradores internos
Vibrar muy cuidadosamente las áreas
congestionadas o con elementos embutidos

64de 161
Recomendaciones pr ácticas al usar
prácticas
vibradores internos

Establecer un
procedimiento, entrenar al
operador del vibrador y
monitorear su desempeño

65de 161
Vibradores externos

66de 161
Causas
Causas de
de Vibrado
Vibrado Deficiente
Deficiente

Uso de vibrador subdimensionado para la aplicación, con

poca potencia o sin mantenimiento
Espaciamiento excesivo y/o desordenado de los puntos de
inserción
Vibrado inadecuado durante cada inserción
Falta de penetración de la capa precedente
Posición errada del vibrador en relación con el encofrado

67de 161
 Imperfecciones
Imperfecciones usuales
usuales debido
debido al
al vibrado
vibrado deficiente
deficiente

Cangrejeras
Burbujas excesivas por aire atrapado
Lineas entre capas

68de 161
Causas del vibrado excesivo

Uso de vibradores sobredimensionados para la aplicación

Procedimientos inadecuados
Mezcla de concreto mal proporcionada
Slump excesivo sin control de la reología

69de 161
Imperfecciones
Imperfecciones usuales
usuales debido
debido al
al vibrado
vibrado excesivo
excesivo

Segregación
Lineas de acumulación de finos
Deflexiones y deformaciones excesivas en los encofrados
Daños en la superficie de los encofrados

70de 161
 Diagnóstico y solución de
problemas en Concreto Endurecido
DEFECTOS SUPERFICIALES

72de 161
DEFECTO SUPERFICIAL

Una imperfección en las zonas expuestas del concreto . Puede o no ser

tolerable :

Enfoque objetivo  Tipo y trascendencia  Ingenieril

Enfoque subjetivo  Tipo y apariencia  Arquitectónico

 Se origina mientras el concreto está en estado plástico

 Puede ser difícil de hallar

 Puede o no afectar la apariencia estética

 Principales Defectos Superficiales

CANGREJERAS
BURBUJAS SUPERFICIALES
VARIACION DE COLOR Y MANCHAS
LINEAS ENTRE CAPAS
JUNTAS FRIAS
OTROS Variantes de los anteriores

74de 161
 Cangrejeras

Zonas con vacíos o agujeros debido a la acumulación de piedras, con

pérdida o separación de finos por causa de la segregación del concreto
durante el proceso de vaciado. Pueden tener trascendencia estructural
además del aspecto estético o arquitectónico.
Cangrejeras

76de 161
Cangrejeras

77de 161
Cangrejeras

78de 161
Cangrejeras

79de 161
 Cangrejeras : Causas Principales

Gran congestión del refuerzo

 Muchos traslapes y muy cercanos
 Fierros transversales  Efecto Tamiz
 Poca separación entre fierros
Geometría de la sección
 Elementos muy delgados
 Cambios bruscos de sección
Acceso restringido para el vibrador
 Efecto de la congestión acero refuerzo
 Secciones delgadas
 Recubrimientos de poco espesor
Interferencias internas
 Elementos embutidos 80de 161

Capas de vaciado de mucho espesor

 Cangrejeras : Causas Principales
Encofrado
 Fuga de lechada en uniones entre piezas
 Sujetadores internos (ties) muy gruesos y/o
mal posicionados
Falta de planificación del vaciado
 Colocación muy lenta y desordenada
 Fraguado prematuro
 Errores en metrados del volumen
Mezcla de concreto defectuosa
 T.M. inadecuado
 Demasiado agregado grueso
 Falta de finos
 Poca trabajabilidad 81de 161

 Fraguado inicial no controlado

 Cangrejeras : Causas Principales

Proceso Constructivo
 Falta de planificación
 Caida libre excesiva  Ojo bombeo
 No empleo de ventanas de vaciado
 Desplazamiento horizontal de la mezcla
con el vibrador
 Vibrador demasiado pequeño
 Frecuencia y amplitud inadecuadas
 Tiempo de inmersión muy corto
 Demasiado espaciamiento al vibrar
 Poca profundidad de inmersión
 Insuficiente cantidad de vibradores 82de 161

 Operador sin entrenamiento

 Cangrejeras : Soluciones

Preveer en el diseño estructural las

interferencias en obra debido al refuerzo (cruces,
traslapes)
Geometrías y refuerzos razonables o resignarse
a los problemas y el costo de solucionarlos
Encofrados con la menor cantidad de accesorios
internos
Optimizar Mezcla de concreto > + Finos
Empleo de aditivos
Capas de vaciado no mayores de 50 cm
Empleo de ventanas de vaciado en lo aplicable
Usar el vibrador adecuado y operativo
Chequeo de vibradores
Operarios entrenados 83de 161

Planificación cuidadosa de los vaciados

 Burbujas Superficiales

Vacios individuales pequeños de ubicación y forma irregular, que se

originan durante el vaciado de elementos encofrados, con tamaños que
oscilan entre 2 mm y 25 mm de diámetro. Sólo tienen trascendencia
estética o arquitectónica relativa.
Burbujas Superficiales

85de 161
Burbujas Superficiales

86de 161
Burbujas Superficiales

87de 161
Burbujas Superficiales

88de 161
 Burbujas Superficiales : Causas Principales

Encofrado
 Cara del encofrado muy áspera
 Cara del encofrado muy impermeable
 Desmoldante inadecuado Muy viscoso
 Demasiado desmoldante
 Desmoldante aplicado desigualmente
 Alta temperatura del encofrado
Mezcla
 Muy poco slump
 Demasiada arena
 Mucha agua exudación lateral
 Arena muy fina
89de 161
 Aire incorporado excesivo Aditivo
Exceso de cemento
 Burbujas Superficiales : Causas Principales

Colocación
 Demasiado espesor de capas de vaciado
 Caida libre excesiva
 Discontinuidades en la colocación
 Bombeo muy lento
 Vaciado con balde de poca capacidad
Compactación
 Vibrador con poca amplitud
 Ausencia de vibrado externo
 Tiempo de inmersión muy corto
 Demasiado espaciamiento al vibrar
 Poca profundidad de inmersión
90de 161
 Insuficiente cantidad de vibradores
Operador sin entrenamiento
 Burbujas Superficiales : Soluciones

o Preparación cuidadosa de la superficie del

encofrado
o Limpieza y mantenimiento riguroso del encofrado
o No usar aceite quemado o petróleo como
desmoldante
o Desmoldante con acción surfactante
o Colocar capas de no más de 50cm
o Chequeo de vibradores Etiquetas
o Operarios entrenados
o Aplicar vibrado externo o martillo de goma
o Revibrado
o Empleo de aditivos plastificantes
91de 161

o Limitar el aire incorporado a lo necesario

 Variaciones de Textura, Color
y Manchas

Cambios en la suavidad, aspereza y/o color de la superficie del concreto,

o manchas que son visibles al desencofrar o poco tiempo después.
Variaciones de Textura,Color y Manchas

93de 161
Variaciones de Textura,Color y Manchas

94de 161
Variaciones de Textura,Color y Manchas

95de 161
Variaciones de Textura,Color y Manchas

96de 161
Variaciones de Textura,Color y Manchas

97de 161
 Variaciones
Variaciones de
de Textura,Color
Textura,Color yy Manchas
Manchas :: Causas
Causas

• Encofrado

 Textura irregular de la cara del encofrado

 Tratamiento no uniforme a los paneles de
madera
 Desmoldante con color Aceite quemado
 Demoldante muy viscoso y pegajoso
 Desmoldante aplicado desigualmente
 Desmoldante reacciona con el concreto
 Empleo de diferentes materiales en las
superficies de los encofrados
 Fuga de lechada por los encuentros de paneles o
en agujeros de los tirantes (ties)
 Mojado excesivo e irregular de la superficie antes
del vaciado
 Desencofrado en tiempos diferentes
98de 161
 Variaciones
Variaciones de
de Textura,Color
Textura,Color yy Manchas
Manchas :: Causas
Causas

•Mezcla
Cambio de tipo de cemento

Cambio de marca de cemento

Cambio de agregados

Granulometría variable

Excesiva exudación Aclara

Variaciones en A/C

Falta de uniformidad en contenido de agua

 slump
Fraguado inicial desigual entre tandas

Empleo de cloruro de calcio

Uso inadecuado de Aditivos Sobredosis 99de 161

 Variaciones
Variaciones de
de Textura,Color
Textura,Color yy Manchas
Manchas :: Causas
Causas

• Colocación
 Caida libre excesiva  Segregación
 Espesores de capas desiguales
 Discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente
• Compactación
 Vibrador muy cerca del encofrado
 Vibrar el acero de refuerzo
 Tiempo de vibrado desigual
 Espaciamientos desiguales
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso

100de 161
 Variaciones
Variaciones de
de Textura,Color
Textura,Color yy Manchas
Manchas :: Causas
Causas

• Curado

 Curador químico pigmentado

 Curador químico transparente muy adhesivo
 Curado con agua contaminada
 Poner plástico desigualmente Efecto
invernadero
 Dejar el encofrado como técnica de curado
Color más claro
 Curar con agua sin continuidad ni uniformidad
 No curar

101de 161
 Variaciones
Variaciones de
de Textura,Color
Textura,Color yy Manchas
Manchas :: Soluciones
Soluciones

o Preveer dificultades en diseño arquitectónico y

estructural
o Hacer paneles de prueba y someterlos a
consideración del proyectista y/o supervisor
o Preparación cuidadosa del encofrado
o Limpieza y mantenimiento riguroso del encofrado
o No usar cualquier desmoldante
o Planificación cuidadosa de los vaciados
o Corrección de textura Lijado,pulido,pruebas
o Si ya se manchó :
o Limpieza con agua a presión
o Tratar haciendo pruebas con :
o Acido Fosfórico 3% al 10% 102de 161

o Acido Acético (Vinagre) al 3%

 Lineas entre capas

Zonas con lineas oscuras que marcan las capas de vaciado sin que haya
junta fria (falta de adherencia entre capas)
Lineas entre capas

104de 161
Lineas entre capas

105de 161
Lineas entre capas

106de 161
 Lineas entre capas : Causas

• Mezcla
 Mucha exudación
 Gran variación en slump
 Fraguado incial variable
 Temperatura elevada en estado fresco > 30ºC
• Colocación
 Espesores de capas desiguales
 Demoras y discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente
• Compactación
 No vibrar traslapando capas
 Tiempo de vibrado desigual
 Espaciamientos desiguales
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
107de 161
 Subestimación del proceso
 Lineas entre capas : Soluciones

o Planificación cuidadosa de los vaciados

o Suministro continuo del concreto
o Concreto uniforme
o Colocación a ritmo continuo
o Espesores de capas controlados
o Vibrar traslapando capas
o Control de tiempos de colocación y fraguado
inicial
o Monitoreo permanente
o No subestimar el proceso
108de 161
 Juntas Frias

Vacios, cangrejeras y variaciones de color en la interfase entre capas de

vaciado en que la capa superior no se ha adherido a la inferior
Juntas Frias

110de 161
Juntas Frias

111de 161
Juntas Frias

112de 161
 Juntas Frias : Causas

• Gran congestión del refuerzo

 Muchos traslapes y muy cercanos
 Poca separación entre fierros
• Acceso restringido para el vibrador
 Efecto de la congestión acero refuerzo
• Interferencias internas
 Elementos embutidos
• Mezcla
 Poco slump
 Fraguado Inicial muy corto
• Colocación
 Falta de planificación
 Fraguado Inicial muy corto
 Espesores de capas desiguales
 Demoras y discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente 113de 161
 Juntas Frias : Causas

•Compactación
Vibrar traslapando capas

Tiempo de vibrado desigual

Espaciamientos desiguales

Operador sin entrenamiento

Falta de supervisión

Subestimación del proceso

114de 161
 Juntas Frias : Soluciones

o Planificación cuidadosa de los vaciados

o Suministro continuo del concreto
o Concreto uniforme
o Colocación a ritmo continuo
o Espesores de capas controlados
o Vibrar sin alterar traslape entre capas
o Control de tiempos de colocación y
fraguado inicial
o Monitoreo permanente
o No subestimar el proceso

115de 161
OTROS
Lineas de Acumulación de finos

117de 161
Rebabas en encofrado

118de 161
Fisuras por asentamiento de exudación

119de 161
 Recomendaciones Finales…

o Planificación cuidadosa en la fase de diseño

o Planificación cuidadosa del proceso constructivo
o Planificación cuidadosa del vaciado
o Hacer pruebas preliminares
o Aprobación previa del proyectista y/o supervisor
o Monitoreo permanente del proceso de encofrado, transporte,
colocación, compactación y curado del concreto
o Invertir en control de calidad del concreto y el proceso
constructivo
o No subestimar los procesos

120de 161
Evaluación de Estructuras Existentes

Evaluación de la resistencia de estructuras antiguas

Evaluación de concreto deteriorado
Evaluación de reparaciones

121de 161
 Evaluación del Concreto

Inspección Visual
• Agrietamiento, deterioro, deflexiones
Evaluación de las condiciones internas
• Corrosión del acero de refuerzo
• Vacíos
• Hormigueros, cangrejeras, defectos superficiales
• Espesor de los elementos
• Vacíos en ductos de tendones
• Delaminaciones

122de 161
 Herramientas

Inspección Visual
Extracción de muestras
Análisis petrográfico
Métodos de ondas de esfuerzos
Radar de penetración en suelos
Métodos de evaluación de corrosión

123de 161
ACI 228.2R

124de 161
ACI 318-05

125de 161
ACI 437R

126de 161
 Alcance

Muestreo
Evaluación de la uniformidad
• Número de rebote
• Velocidad de pulso ultrasónico
Examen Petrográfico
Núcleos de ensayo
Método de eco-impacto

127de 161
ASTM C 823

128de 161
 ASTM C 823

Calificación de personal
Plan de procedimiento—acuerdo entre las partes
Investigaciones Preliminares
Investigaciones detalladas
Plan de muestreo

129de 161
 ASTM C 823—Muestreo

El concreto en la estructura es similar

• La ubicación de los muestreos deben repartirse al azar o
sistemáticamente en toda la estructura
• Tratar los datos como pertenecientes a la misma población
El concreto de dos o más porciones es probable que tenga
diferentes propiedades
• Muestrear de cada porción
• Usar métodos estadísticos para establecer si existen diferencias en
las propiedades

130de 161
 Purebas de Uniformidad

Determinar cuales porciones de la estrcutura son similares

Identificar áreas que requieran más investigación por otros medios
Número de rebote—ASTM C 805
Velocidad de pulso ultrasónico—ASTM C 597

131de 161
ASTM C 805

132de 161
Número de Rebote (Martillo)
ASTM C 805

Medición del número de rebote de la masa guiada

con resorte (martillo) después del impacto del
vástago en el concreto.

133de 161
Boton de
cerrar/soltar
Presionar

Vástago
134de 161
 Cuerpo de Operación
Empuje
Cuerpo
Martillo Rebote
Pestillo Suelto

Corredera

Martillo
Resorte

Vástago

135de 161
 Marcador

Número de Rebote = 41

136de 161
Efectos en la superficie cercana

Agregado Vacío de Rugosa Seca o

Aire Carbonatada
137de 161
 Factores que afectan el
Número de Rebote

La resistencia y el módulo de elasticidad de la superficie

cercana de concreto
Capa de carbonatación
Textura de la superficie
Condiciones de humedad de la superficie

138de 161
Velocidad de Pulso Ultrasónica
ASTM C 597

Medición del tiempo de viaje de onda del

pulso ultrasónico en una trayectoria de
longitud conocida

139de 161
ASTM C 597

140de 161
Principio de Operación

Transmisor

Pulsador
L
L V=
∆t

∆t
Timer

Receptor
141de 161
 Pulsador/Cronómetro

Pantalla

Receptor Transmisor

142de 161
143de 161
 Trayectorias de Viaje y
Tiempo de Viaje
T R
Sólido

La presencia de “defectos” Panal de

incrementa el tiempo de viaje, y abeja
provocan una velocidad registrada
más baja.

Grieta

L 144de 161
 Examen Petrográfico

Análisis visual, microscópico, y químico de muestras extraídas de

la estructura
Requiere conocimiento individual de las herramientas para
exámenes petrográficos así como de tecnología del concreto

145de 161
ASTM C 856

146de 161
 Examen Petrográfico

Características de la matriz cementante

• Composición, grado de hidratación, relación a/mc
Características de las fracciones de agregado
Proporciones de la mezcla, contenido de aire
Presencia de reacción álcali - agregado
Presencia de ataque por sulfatos y otros ataques químicos
Daño por fuego

147de 161
ASTM C 457

148de 161
Contenido de Aire—ASTM C 457

Fuente: PCA
149de 161
 Núcleos Perforados

Evaluar resultados bajos en cilindros con curado estándar

Desarrollar la correlación con otras ensayos en sitio o no
destructivas (PND)
Confirmar la interpretación de los métodos no destructivos
Estimar la “resistencia especificada” en sitio para las evaluaciones
estructurales

150de 161
Algunos factores que afectan
la Resistencia de los Núcleos

Tamaño de los Núcleos

Localización de los Núcleos
Dirección de extracción
Condiciones de humedad
Relación Longitud-Diámetro (L/D)
Preparación de extremos
Acero embebido

151de 161
ASTM C 42/C 42M

152de 161
 Condiciones de Humedad
y ensayo

Limpiar el agua de perforación, superficie seca

Colocar en recipientes retenedores de agua
Deben pasar por lo menos 5 días entre el humedecimeinto debido a la
perforación o aserrado y el ensayo
Cuando se requiera, determinar la densidad
Cabeza o extremo rugoso (no se permite refrentado no adherido)
Ensayos de acuerdo al ASTM C 39/C 39M
Si L/D < 1.8, aplicar el factor de corrección de resistencia

153de 161
Gradientes de Humedad inmediatamente
después del humedecimiento al perforar

El concreto húmedo tiende a

expandirse
La expansión es restringida por el
interior seco
Esto provoca esfuerzos internos Tensión

Se reduce la resistencia medida 0

Compresión

154de 161
 Efecto de las Condiciones del
Núcleo en la Resistencia

Fuente: PCA
155de 161
Factor de Corrección L/D

1.00
Strength Correction Factor
0.98

0.96

0.94

0.92

0.90

0.88

0.86
0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
Length/Diameter
156de 161
Qué cantidad de acero embebido
es permisible en los Núcleos?

ASTM C 42/C 42M:

157de 161
ACI 318-05
Criterio de Aceptación

158de 161
“Resistencia Especificada” en Sitio

En un diseño nuevo, el ingeniero usa la resistencia especificada, f’c

En una evaluación de resistencia, se necesita el valor de f’c in situ
para emplearse en las ecuaciones de cálculo para determinar la
capacidad de los elementos según ACI

159de 161
ACI 214.4R

160de 161
 FIN
¿Preguntas?