T07952

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO PARA EL EMPAQUETADO DE
TUBULARES EN LA EMPRESA PROPILFLEX DISGOMEZ LTDA.
YESENIA GÓMEZ ALVAREZ

Cód. 2117339
DANIELA MARÍA SÁNCHEZ MARMOLEJO
Cód. 2096167
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2018
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO PARA EL EMPAQUETADO DE
TUBULARES EN LA EMPRESA PROPILFLEX DISGOMEZ LTDA.
YESENIA GÓMEZ ALVAREZ

Cód. 2117339
DANIELA MARÍA SÁNCHEZ MARMOLEJO
Cód. 2096167
PASANTÍA INSTITUCIONAL Para optar al título de

Ingeniero Mecatrónico
Director
ALVARO JOSÉ ROJAS ARCINIEGAS
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2018
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Jimmy Tombé Andrade

Jurado
Diego Fernando Almario

Jurado
Santiago de Cali, 22 de Mayo de 2018
3
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 14
INTRODUCCIÓN 15
1. ANTECEDENTES 16
2. MARCO TEÓRICO 19
2.1 MAQUINAS EXTRUSORAS 19
2.2 MAQUINAS EMPACADORAS 20
2.2.1. Tipos de máquinas empacadoras 20
2.2.2. Métodos de empaque. 24
2.3 SISTEMAS COMUNES EN LAS MAQUINAS EMPACADORAS 26
2.3.1. Sistema de orientación y posición 26
2.3.2. Sistema de arrastre y posición 27
2.3.3. Sistema de sellado y corte 27
2.3.4. Sistema electrónico de control. 27
2.4 SISTEMA DE PESO EN MAQUINAS EMPACADORAS 27
2.5 SISTEMA DE CONTEO EN MAQUINAS EMPACADORAS 28
2.6 TÉCNICAS DE SELLADO 30
2.6.1. Sellado por calor 30
2.6.2. Sellado por ultrasonido. 30
3. OBJETIVOS 31
4
3.1 OBJETIVO GENERAL 31
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 31
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 32
5. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES 33
5.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 36
5.2 CASA DE LA CALIDAD: QFD 37
6. GENERACIÓN DE CONCEPTOS 44
6.1 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL 44
6.2 SUBFUNCIONES 45
6.3 . GENERACIÓN DE CONCEPTOS 50
6.3.1 Versiones de diseño 51
6.3.1.2. VERSIÓN 2. 54
6.4 DISEÑO DETALLADO 65
6.4.1.Volante. 65
7. VALIDACIÓN 84
8. CONCLUSIONES 86
BIBLIOGRAFIA 88
ANEXOS 92
5
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Planteamiento de las necesidades del cliente. 34
Tabla 2. Ponderación de las necesidades del cliente. 35
Tabla 4. Relación métricas vs necesidades. 36
Tabla 5.Comparación entre las versiones de los conceptos de acuerdo

con las especificaciones técnicas. 64
Tabla 6. Características de motores 78
Tabla 7. Símbolos designados para las entradas y salidas del sistema 81
Tabla 9. Comparativo de las CPU’s S7-200 82
Tabla 10. Características celda de carga MT1022 83
6
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.Diseño genérico de una máquina extrusora. 19
Figura 2. Empacadora Volumétrica ENVAPACK. 23
Figura 3. Máquina empacadora automática con multicabezal de pesaje

EMC-10. 23
Figura 4. Máquina de empaque vertical modelo SUPER PACK 1000 C.C 25
Figura 5. Empacadora horizontal tipo FLOW PACK 250. 26
Figura 6. Sensor discreto D10A 29
Figura 7. Sensor infrarrojo inalámbrico de la serie LX 29
Figura 8. Relación Qué/Cómo – Extraído de la QFD 37
Figura 9. Comparación relativa de las necesidades– Extraído de la QFD 38
Figura 10. Comparación relativa de los requerimientos – Extraído de la

QFD 39
Figura 11. Parámetros técnicos del sistema manual. 40
Figura 12. Comparación de los parámetros técnicos para cada uno de

los sistemas a evaluar. 41
Figura 13. Gráficas Benchmarking – Extraído de la QFD 42
Figura 14. Gráficas Benchmarking – Extraído de la QFD 42
Figura 15. Caja negra del sistema 44
Figura 16. Descomposición del sistema – Caja gris 46
Figura 17. Funciones críticas del sistema – Transferencia de energía 46
Figura 18. Funciones críticas del sistema - Unidad de control 47
Figura 19. Funciones críticas del sistema –Sensores 49
Figura 20. Funciones críticas del sistema - Interfaz usuario maquina 50
7
Figura 21.Boceto concepto 1 51
Figura 22. Fotografía de la caja en la cual se transportan los palitos de

bombón en grandes cantidades 53
Figura 23. Fotografía del prototipo en funcionamiento 54
Figura 24. Boceto concepto 2 55
Figura 25. Boceto estructura para la alternativa 2 55
Figura 26. Modelado alternativa 2 56
Figura 27. Estructura caja principal acoplada a la estructura 57
Figura 28. Estructura de sellado y corte 57
Figura 29. Sistema de corte, ranurado, ordenamiento y empaquetado

de los tubulares. 58
Figura 30. Subsistema volante 59
Figura 31Subsistema cabezal 60
Figura 32. Subsistema canal 60
Figura 33. Mecanismo para separar los tubulares y permitir

posteriormente su conteo 61
Figura 34. Mecanismo para selección del camino para los tubulares
plásticos 61
Figura 35. Subsistema desplazador de cajas 62
Figura 36.Soporte para sistema y subsistema para transmisión de

movimiento 63
Figura 37. Integración del sistema de corte – volante 65
Figura 38.Conteo de los tubulares 66
Figura 39. Sistema de desplazamiento 66
Figura 40. Acople volante,cadena,mazorca 67
Figura 41. Volante 68
8
Figura 42. Áreas seccionadas 70
Figura 43. Diagrama distancia - fuerza 71
Figura 44. Mazorca 73
Figura 45.Sistema de empalme a la cadena 74
Figura 46. Riel desplazador de cajas 76
Figura 47. Sensor LV-11SA 79
Figura 48.Conteo de los tubulares 79
Figura 49.Sistema de apilamiento 80
Figura 50. Características celda de carga MT1022 83
Figura 51. Vista explosionada de todo el sistema. 83
Figura 52. Simulación salida de la extrusora 84
Figura 53. Foto prueba realizada para la prueba del sensor de conteo. 84
9
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Diagrama eléctrico de conexiones de entrada al PLC 92
Anexo 2. Diagrama eléctrico conexiones de salidas del plc 93
Anexo 3. Diagrama de fuerza del sistema 94
Anexo 4. Vista explosionada apiladores 95
Anexo 5. Vista explosionada de la mazorca 96
Anexo 6.Vista explosionada del buril 97
Anexo 7. Vista explosionada de rieles 98
Anexo 8. Datasheet motor paso a paso nema 17 (2) 99
Anexo 9. Datasheet servomotor 100
Anexo 10. Datasheet motor principal del sistema gp-10 101
Anexo 11. Volante en diferentes posiciones 102
Anexo 12. Plano general volante 103
Anexo 13. Vista explosionada del volante 104
Anexo 14. Planos cubierta exterior del volante 105
Anexo 15. Plano cuerpo principal del volante 106
Anexo 16. Plano tolva del volante 107
Anexo 17. Plano soporte del eje de transmisión 108
Anexo 18. Plano del interior del volante 109
Anexo 19. Plano eje de transmisión del volante 110
Anexo 20. Plano general del cabezal 111
Anexo 21. Plano parte externa del cabezal 112
10
Anexo 22. Plano cabezal explosionado 113
Anexo 23. Plano cuerpo principal del cabezal 114
Anexo 24. Plano soporte eje transmisión mazorca 115
Anexo 25. Plano de la mazorca 116
Anexo 26. Plano del canal 117
Anexo 27. Plano detallado del canal 118
Anexo 28. Plano explosionado del canal 119
Anexo 29. Plano cuerpo principal canal central 120
Anexo 30. Plano soporte 2 canal 121
Anexo 31. Plano elemento de unión cabezal – canal 122
Anexo 32. Plano del elemento de salida del producto 123
Anexo 33. Plano seleccionador de salida 124
Anexo 34. Plano soporte seleccionador de salida 125
Anexo 35. Plano soporte servomotor 1 126
Anexo 36. Plano soporte servomotor 2 127
Anexo 37. Plano elemento soporte de transmisión 128
Anexo 38. Plano eje de transmisión 1 129
Anexo 39. Plano eje de transmisión 2 130
Anexo 40. Plano eje de cadena separadora 1 131
Anexo 41. Plano eje de cadena separadora 2 132
Anexo 42. Plano cadena separadora eslabón 133
Anexo 43. Plano canal derecho 134
Anexo 44. Plano elemento de salida al canal derecho 135
Anexo 45. Plano cuerpo del canal derecho 136
11
Anexo 46. Plano canal izquierdo 137
Anexo 47. Plano elemento de salida al canal izquierdo 138
Anexo 48. Plano cuerpo del canal izquierdo 139
Anexo 49. Plano soporte eje lona 140
Anexo 50. Plano soporte lona 141
Anexo 51. Plano lona 142
Anexo 52. Plano soporte rodillo guía salida 143
Anexo 53. Plano soporte motor guía salida 144
Anexo 54. Plano del rodillo guía para la salida 145
Anexo 55. Plano guía de salida 146
Anexo 56. Plano general desplazador de cajas 147
Anexo 57. Plano desplazador 148
Anexo 58. Vista explosionada del desplazador 149
Anexo 59. Plano del cuerpo principal del desplazador 150
Anexo 60. Plano del cuerpo principal del desplazador 151
Anexo 61. Plano del eje de transmisión primario 152
Anexo 62. Plano del eje de transmisión 153
Anexo 63. Plano del eje de desplazamiento 154
Anexo 64. Plano desplazador de la bandeja 155
Anexo 65. Plano de la estructura de la máquina 156
Anexo 66. Plano estructura de la máquina 157
Anexo 67. Vista explosionada de la estructura 158
Anexo 68. Plano detallado estructura máquina 159
Anexo 69. Plano del eje de transmisión del motor 160
12
Anexo 70. Plano del soporte eje de transmisión del motor 161
13
RESUMEN
Los avances de la tecnología permiten al ser humano automatizar diferentes

procesos dentro de la industria, corrigiendo así el error humano, mejorando la
calidad de los productos y mejorando los tiempos de producción, a pesar de que la
ciencia avanza muy rápido se encuentra que el desarrollo de máquinas capaces de
mejorar un proceso en particular de una línea de producción puede ser de un costo
muy elevado para las empresas que prestan el servicio de suministro a las grandes
empresas.
En este trabajo de grado se realiza el diseño de un sistema automático que permite

realizar el empaquetado de tubulares plásticos utilizados en la industria alimenticia
de forma automática, simplificando el proceso de corte y conteo de estos.
A partir de lo anterior se comienza con la caracterización de las necesidades que

se deducen de un acercamiento al cliente directo, con esto se logra un enfoque al
proyecto como lo sugiere la metodología para el desarrollo de productos
mecatrónicos. Como paso siguiente se generan conceptos que puedan dar solución
al problema. Mediante matrices de tamizaje se dio ponderación a cada concepto,
para obtener un diseño con las mejores opciones posibles, de esta forma se da
cumplimiento a los objetivos mediante la aplicación de la ingeniería concurrente.
Palabras claves
Extrusión, sistemas de conteo, máquinas empacadoras.
14
INTRODUCCIÓN
Las empresas encargadas de producir suministros para la industria de alimentos

tales como empaques, palos para bombones, mezcladores, y demás productos
plásticos, manejan líneas de producción donde es necesario realizar un proceso de
empaquetado para el transporte de estos suministros. Estas empresas dedicadas a
la fabricación de productos plásticos mencionados anteriormente, tienen
distinciones que las catalogan como PYME’s (Pequeñas Y Medianas Empresas) lo
cual reduce las posibilidades de adquisición de maquinaria muy sofisticada debido
a su costo, como es el caso de la empresa PROPILFLEX DISGOMEZ Ltda. la cual
es una organización dedicada a la producción y comercialización de empaques
flexibles de película en polipropileno monorientado transformable en empaques
flexibles para la industria alimenticia.
En la industria, gran parte de los procesos de empaquetado tienen características

establecidas como la verificación del estado final del producto, cantidad
determinada o peso y en algunos casos una orientación específica. Este control
sobre el producto terminado se realiza como parte final de la gestión de calidad
previo a la distribución.
Aun cuando los principales objetivos de estos sistemas automatizados son la

disminución del tiempo de fabricación y mejoras en la calidad, la seguridad de la
persona a cargo es otro factor involucrado. Cuando este proceso es realizado de
forma manual, el operario se ve expuesto ante riesgos industriales, de forma
concreta, riesgos ergonómicos, con altas probabilidades de padecer lesiones como
consecuencia de largos ciclos de trabajo y posturas inadecuadas. Actualmente en
la empresa PROPILFLEX DISGOMEZ Ltda. el proceso de empaquetado de palos
de bombón se realiza de forma manual, incurriendo en los riesgos mencionados
anteriormente para las personas encargadas de llevarlo a cabo.
Por tal motivo, es de interés realizar el diseño de una máquina que permita de forma
automatizada el desarrollo del proceso de empaquetado, cumpliendo con las
normas y estándares de seguridad, que disminuirá los altos riesgos que puedan
poner en peligro la salud de quien haga uso del sistema.
15
1. ANTECEDENTES
Los sistemas de empaque a diferencia de otro tipo de maquinaria utilizada en la

industria presentan grandes variaciones en su diseño según el proceso para el cual
sea utilizado y las características de éste, y a pesar de la gran oferta que existe en
el mercado, es de gran dificultad para las empresas encontrar un producto que se
ajuste en detalle a su proceso. Por esta razón, en los últimos años en diferentes
universidades se han desarrollado avances en el tema, reforzando la línea de
investigación y promoviendo el diseño abierto mencionado anteriormente, el cual
propone la implementación de sistemas de forma modular, permitiendo la
integración de los principales sistemas de una maquina empacadora con las
variaciones pertinentes de un proceso industrial determinado en cada empresa.
En el 2007, en la universidad de La Salle, Bogotá se presentó el “DISEÑO Y

MODELAMIENTO DE UNA MÁQUINA DOSIFICADORA Y EMPACADORA DE
FRUTAS DESHIDRATADAS” partiendo de condiciones establecidas para el
empaque de un producto en particular, planteando metodologías y elementos que
podrían proponer una solución viable para el empaque de dicho producto. En este
proceso se lleva a cabo un diseño modular, en donde se plantean diferentes fases
del diseño. Como resultado de esta investigación se obtiene el modelo de una
maquina dosificadora y empacadora de uchuvas deshidratadas, incluyendo método
semiautomático de control electrónico para el proceso ya descrito. Dichos
resultados plantean una alternativa real que está dirigida a las pequeñas y medianas
industrias productoras de alimentos deshidratados.
A su vez, en 2009, en una investigación realizada por la universidad EAFIT y la

Escuela de Ingeniería de Antioquia, en Medellín tuvo lugar el “DISEÑO DE UNA
MÁQUINA DE EMPAQUE SECUNDARIO” cuya aplicación específica era la
fabricación de empaques de bolsas de leche de un litro como parte de una
necesidad planteada por la Cooperativa Lechera Colanta. Para tal efecto se
presenta una máquina automática que realiza la labor de empaque posibilitando una
reducción en los costos de mano de obra y los tiempos de empacado.
En la Universidad Autónoma de Occidente, entre los años 2010 y 2014 en el

programa de ingeniería mecatrónica se han llevado a cabo 11 pasantías
institucionales en importantes empresas del sector, enfocadas a resolver problemas
en el área de empaques y/o agrupamiento de objetos clasificados según un peso
determinado. Sobre la clasificación de objetos, cabe resaltar el “DISEÑO DE UNA
MAQUINA AUTOMATIZADA PARA LA CLASIFICACIÓN DE PRESAS DE POLLO”
para la empresa Avícola y Salsamentaría Calidad, en la cual se realizó el diseño de
una máquina capaz de clasificar las presas de pollo por su respectivo peso en tres
16
rangos y de esta manera aumentar la productividad de clasificación, eliminando
problemas de tipo ergonómicos en el personal de esta sección de la empresa. 1
En cuanto a las diferentes propuestas de diseño encaminadas a las líneas de

empaque, en 2011 se realizaron tres pasantías en la empresa Colgate – Palmolive;
el “DISEÑO DE UN SISTEMA MECATRONICO PARA LA AUTOMATIZACION DEL
PROCESO DE EMPAQUE EN CAJA PARA TUBOS LAMINADOS EN LINEAS
FORMADORAS DE TUBO” 2 el cual involucraba conceptos de seguridad industrial
y ergonomía, debido a que este era un proceso repetitivo realizado de forma
manual. De igual forma, fueron concebidos diseños de sistemas de empaque en
cajas para productos de la línea de suavizantes - “DISEÑO DE UN SISTEMA
MECATRONICO PARA EL PROCESO DE EMPAQUE EN CAJAS DE LOS
PRODUCTOS DE LA LINEA SUAVIZANTES EN PRESENTACION DOY PACK DE
200 CM” 3- y cremas de dientes para la línea 1 de la planta de cuidado oral. 4
Finalmente, en 2014 fue implementado un prototipo virtual de una máquina

automática empacadora de productos a granel que hacen parte de la canasta
familiar, por los estudiantes Juan David Caicedo Hernández y Jhónatan Rincón
Hernández, el cual iba dirigido a pequeñas y medianas empresas que realizan el
empaquetado de este tipo de productos de forma manual, incumpliendo con las
normas de higiene establecidas y tomando tiempos de producción exagerados. 5
1CHAVEZ GÓMEZ, Fabián. VILLEGAS LASTRA, Sergio. “Diseño de una maquina automatizada
para la clasificación de presas de pollo”. Trabajo de Grado Ingeniería Mecatrónica. Santiago de Cali:
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería, 2014. p. 32
2 JARAMILLO MUÑOZ, Anderson. “Diseño de un sistema mecatrónico para la automatización del

proceso de empaque en caja para tubos laminados en líneas formadoras de tubo en la empresa
colgate palmolive colombia” Trabajo de Grado Ingeniería Mecatrónica. Santiago de Cali: Universidad
Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería, 2011. p. 48
3VELASCO, Juan Guillermo. “Diseño de un sistema mecatrónico para el proceso de empaque en

cajas de los productos de la línea suavizantes en presentación doy pack de 200 cm en la empresa
colgate palmolive colgate”. Trabajo de Grado Ingeniería Mecatrónica. Santiago de Cali: Universidad
Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería, 2011. p.54
4VARGAS HOLGUIN, Víctor Raúl. “Diseño de un sistema mecatrónico para la automatización de

empaques de cremas de dientes en cajas para la línea 1 de la planta de cuidado oral en colgate
palmolive colombia” Trabajo de Grado Ingeniería Mecatrónica. Santiago de Cali: Universidad
5CAICEDO HERNANDEZ, Juan David. RINCON HERNANDEZ, Jhonatan. “Diseño y desarrollo de

un prototipo virtual de una máquina automática para empacar productos a granel que hacen parte
de la canaste familiar” Trabajo de Grado Ingeniería Mecatrónica. Santiago de Cali: Universidad
17
Los diseños mencionados anteriormente evidencian la necesidad presentada por la
industria, tanto en grandes como pequeñas y medianas empresas, por desarrollar
soluciones específicas que se adapten a sus líneas de producción, ya que aun
cuando el mercado de fabricantes de máquinas empacadoras es bastante amplio,
la mayoría de ellos manejan productos genéricos los cuales difícilmente se adaptan
a una línea de producción previamente implementada.
18
2. MARCO TEÓRICO
A continuación, se expondrán algunos conceptos importantes para el desarrollo del

proyecto además de técnicas y métodos indispensables para lograr cumplir con
todos los objetivos planteados.
2.1 MAQUINAS EXTRUSORAS
La extrusión de polímeros es un proceso industrial, basado en el mismo principio de

la extrusión general, sin embargo, se han desarrollado parámetros específicos para
el plástico de manera que se estudia este proceso de forma independiente de la
extrusión de metales u otros materiales. El polímero fundido es forzado a pasar a
través de un dado o boquilla, por medio del empuje generado por la acción giratoria
de un husillo que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas
llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El material
polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y
debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por
el otro lado con un perfil geométrico preestablecido.
Figura 1.Diseño genérico de una máquina extrusora.
Fuente: GOMEZ GOMEZ, Jimmy. GUTIERREZ BEDOYA, Jorge E. “Diseño de una

extrusora para plásticos” [Figura]: Trabajo de grado Tecnología en Mecánica.
Pereira: Universidad Tecnológica de Pereira. Facultad de Tecnologías, 2007. p.80
[Consultado el 10 de Junio de 2017]. Disponible en Internet:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/1110/1/668413G633d.pdf
La fabricación antigua de las maquinas extrusoras era realizada de forma unificada,

donde el usuario final dependía de los sistemas ofrecidos y preestablecidos por los
19
proveedores de equipos, para la adquisición del diseño adecuado para su proceso
y material específico. Actualmente las extrusoras son fabricadas teniendo como
principio un sistema abierto de construcción en partes individuales con el propósito
de facilitar a los usuarios la adaptación de la máquina a cualquier tipo de material y
geometría según sus necesidades. 6
2.2 MAQUINAS EMPACADORAS
El proceso de empaque consiste en brindar protección y facilitar el transporte de un

determinado producto a través de una envoltura. Existen varios tipos de empaques
como son: principal (contiene el producto para ser pesado o medido), secundario
(se desecha al utilizar el producto, por ejemplo, una caja individual) y el empaque
de envío (caja utilizada para almacenar y transportar varias unidades). Las
decisiones del tipo de empaque se basan en los factores de costos y producción. 7
Los sistemas de empaque han evolucionado a lo largo de los años, buscando

diseños que se adapten a todo tipo de producto para su distribución. En 1932,
Walter Swoyer diseñó e implementó la primera máquina empacadora por
formado/llenado/sellado para empaques de dulces y desde entonces, se han
desarrollado tecnologías enfocadas a estudiar materiales y procesos que permitan
realizar de forma más eficiente y económica. En 1950, Imperial Chemical Industries
de Inglaterra, desarrolla el polietileno de alta densidad y diseña y fabrica los
primeros envases en Foil de Aluminio, el cual debido a sus características mejoraba
la impermeabilidad prolongada del producto empacado y resulta compatible con la
mayoría de los alimentos, químicos y químicos farmacéuticos 8.
2.2.1. Tipos de máquinas empacadoras. Conforme la tecnología se desarrolló, los

empaques fueron mejorando así como los sistemas de empaquetamiento los cuales
eran fabricados en un menor tiempo y de manera aséptica. Estas características
dieron un giro en su historia ya que permitieron que los tiempos de preservación
6 CIFUENTES, Roosevelth. “Diseño de una maquina extrusora para la empresa plastik de occidente”
[en línea]: Trabajo de Grado Ingeniería de Materiales. Santiago de Cali: Universidad del Valle.
Facultad de Ingeniería, 2011. p.50. [consultado el 25 de Junio 2017. ]. Disponible en Internet:
http://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/10893/4727/1/CB-0441201.pdf
7 Teoría de máquinas empacadoras [en línea]: Cap. 1. máquinas empacadoras [consultado el 25 de
Junio de 2017]. Disponible en Internet: repositorio.utn.edu.ec/bitstream/
8 “IV. Materiales para envase y embalaje” [en línea]: Ministerio de Comercio Exterior y Turismo. p.2
[consultado el 25 de Junio de 2017]. Disponible en Internet: https://www.mincetur.gob.pe/wp-
content/uploads/documentos/comercio_exterior/Sites/ueperu/consultora/docs_taller/Parte_2_Prese
ntacion_Taller_Uso_de_Envases_yEmbalajes_Mod_compatibilidad.pdf
20
fueran mucho mayores, pero completamente dependientes de la manera en que
éstos eran empacados y se almacenados.9 Se encuentran equipos que forman,
rellenan, sellan, envuelven, limpian y empacan en diferentes niveles de
automatización. Tipos comunes de maquinaria son: acumuladores, máquinas de
embolsado, máquinas de encintado, máquina de envoltura, máquinas de cajas,
máquinas de taponado. Entre la maquinaria de empacado también se incluye la
utilizada para ordenar, contar y acumular.10
La principal clasificación de este tipo de maquinaria se define por el sistema que

emplea para determinar la cantidad de producto a ser empacado, el mismo que
puede ser volumétrico o másico.
2.2.1.1. Empacadoras volumétricas. Las empacadoras volumétricas son

utilizadas para manipular granulados, polvo y principalmente líquidos donde el
volumen que ocupan éstos es la principal característica para su comercialización,
sin embargo, también puede utilizarse para el empaque de productos sólidos,
disminuyendo la funcionalidad de la máquina, ya que el volumen que puede ocupar
un sólido es sujeto de grandes variaciones dependiendo del proceso de producción.
Una de las ventajas de este tipo de empacadora es que su sistema de control es

poco susceptible a interferencias, ya que el volumen del producto facilita la
instrumentación, la cual no es muy robusta. Su principal falencia ocurre al utilizar
productos sólidos, ya que en este caso no se garantiza la cantidad de producto
empacado. 11
2.2.1.2. Empacadoras con sistema másico. Estas máquinas basan su sistema

de control en el peso del producto, considerado el más fiable. Utilizan celdas de
carga para la instrumentación, el control debe ser diseñado exhaustivamente puesto
que el excesivo ruido eléctrico e incluso defectuosos ensambles al originar
vibraciones mecánicas pueden causar interferencia.
9ORDOÑEZ, Claudio. “Historia de los empaques” [en línea]: ISSU. p.5. [consultado el 28 de Junio
de 2017]. Disponible en Internet: https://issuu.com/empaques/docs/historia
10 ENGINEERING 360. “Packaging Machine Information” [en línea] p.2 [consultado el 28 de Junio de
2017]. Disponible en Internet:

https://www.globalspec.com/learnmore/material_handling_packaging_equipment/packaging_labelin
g/packaging_machinery
11 Ibíd., p. 17.
21
Una de las ventajas de este tipo de empacadora es que su fiabilidad en el proceso
de dosificación del producto y la versatilidad que ofrecen al permitir el empaque de
diferentes tipos de productos en una misma máquina. Su principal desventaja
consiste en la complejidad del sistema de control que emplean, lo cual las hace muy
costosas, y, aun así, es necesario controlar el ambiente en el que opera evitando al
máximo condiciones que puedan causar interferencia. 12
2.2.1.3. Empacadora multicabezal. La principal característica de este tipo de

máquinas es la rapidez de producción, lo que en función de las especificaciones del
producto y número de contenedores suman tanto volúmenes como masas
individuales, de acuerdo con las necesidades para empacar el producto. En algunas
áreas la rapidez de producción oscila entre 180 a 200 empaques por minuto.
Su principal ventaja es claramente la rapidez de empaque proporcionada y su

facilidad al operar, sin embargo, de los tres tipos de máquinas empacadoras esta
es la más costosa debido a la complejidad del sistema de control, el cual opera de
manera simultánea en cada una de las bandejas de la máquina. 13
12 Ibíd., p. 17.
13 Ibíd., p. 17.
22
Figura 2. Empacadora Volumétrica ENVAPACK.
Fuente: SALAZAR BONILLA, Julio R. “Automatización de una Maquina

Empacadora de Caramelo en Polvo” [Figura]: Trabajo de grado Ingeniería Eléctrica
y Control. Quito: Escuela Politécnica Nacional. Facultad de Ingeniería, 2009. 9 p.
[consultado el 4 de Agosto de 2017]. Disponible en Internet:
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4241/1/CD-2519.pdf
Figura 3. Máquina empacadora automática con multicabezal de pesaje EMC-10.

23
2.2.2. Métodos de empaque. En la actualidad, las máquinas empacadoras pueden

dividirse en dos grandes grupos según el método de empaque utilizado: las de
empacado vertical y las de empacado horizontal. Por lo general las enfardadoras
son de tipo vertical, ya que es mucho más sencillo el manejo de las posiciones de
las bolsas a agrupar en comparación con las de tipo horizontal. Hasta la primera
mitad del siglo XX las empacadoras eran diseñadas en sentido vertical, lo cual
dificultaba el acople de estas a las líneas de producción las cuales generalmente
tienen un desplazamiento horizontal; en 1960 son producidas las primeras
máquinas empacadoras horizontales las cuales de igual forma contaban con
sistema de formado y sellado, pero ahora con mayor versatilidad en el uso de los
materiales utilizados en los empaques. El método para empacar depende de la
cantidad, volumen, viscosidad. A continuación, se detallan los métodos.
2.2.2.1. Empaque vertical. El empacado vertical es un proceso en el que el

producto se ubica en una tolva ubicada en la parte superior de la máquina
permitiendo de esta manera que por gravedad el producto caiga para ser empacado
y finalmente obtener el empaque terminado por la parte inferior. Según las
características de empaque, las máquinas verticales se dividen en tres grupos:
• Envase con cabezal. Estos normalmente tienen un ribete sobrepuesto en

la base del paquete y sellados transversales a cada extremo. Las aplicaciones más
comunes se hacen en los productos preformados sólidos o multipaquetes.
• Envases saquito o sobres: Tienen un sellado de rebaba por los cuatro

lados (ocasionalmente solo tres). Las aplicaciones más comunes son en productos
pulverulentos o granulados (ej. Sopas instantáneas, puré de papas instantáneo).
• Envases en tiras. Consiste en dos capas de material selladas juntas que

contienen el producto, entre ellas bolsas individuales. Las aplicaciones más
comunes son las farmacéuticas: píldoras, supositorios, cápsulas. 14
14 SANTACRUZ FIGUEROA, Edgar. SUAREZ RUBIO, Jesús H. “Diseño y modelamiento de una

maquina dosificadora y empacadora de frutas deshidratadas”. [En line]. Trabajo de Grado Ingeniería
de Diseño y Automatización Electrónica. Bogotá: Universidad de la Salle. Facultad de Ingeniería,
2007. p.120 [consultado el 8 de Agosto de 2017] Disponible en Internet:
http://repository.lasalle.edu.co/bitstream/handle/10185/16664/T44.07%20S59d.pdf?sequence=1
24
A continuación, se muestra una máquina de empaque vertical disponible en el
mercado.
Figura 4. Máquina de empaque vertical modelo SUPER PACK 1000 C.C

2.2.2.2. Empaque horizontal. El proceso de empaque horizontal inicia en un lado

de la máquina mientras que el producto terminado es despachado por el otro. Este
sistema es utilizado para empacar objetos de forma regular como galletas,
chocolates, pasteles, panes, objetos de uso diario, componentes eléctricos,
productos en cajas pequeñas u otros. Las empacadoras horizontales utilizan
bandas transportadoras las que ayudan al flujo del producto desde el ingreso hasta
el despacho.
25
Figura 5. Empacadora horizontal tipo FLOW PACK 250.

2.3 SISTEMAS COMUNES EN LAS MAQUINAS EMPACADORAS
Aun cuando las máquinas mencionadas anteriormente presentan grandes

diferencias en su forma de operación, todas incluyen en su diseño sistemas para
realizar algunas funciones genéricas, las cuales forman parte esencial en el
funcionamiento de una empacadora. A continuación, se explica en mayor detalle
cada uno de estos sistemas.
2.3.1. Sistema de orientación y posición. Este sistema tiene tres funciones

fundamentales; asegurar que las bolsas o el material en el cual se va a empacar
ingresen en la orientación deseada, que no existan conflictos entre las bolsas o
material, ingresando una a la vez, y que al llegar la bolsa lo haga en la posición
requerida. La orientación deseada para la bolsa se logra usualmente utilizando unas
paredes con ángulos que van acomodando la bolsa de modo que ella sólo pueda
pasar de una sola forma y de manera individual. Es posible implementar algún tipo
de obstáculo durante la caída de la bolsa con el propósito de asegurar que va a caer
en uno de los lados del empaque.
26
2.3.2. Sistema de arrastre y posición. El empaque se arrastra usando utilizando
dos bandas o rodillos que hacen presión sobre él. Estos giran gracias a dos motores
conectados respectivamente en uno de sus ejes; y en el momento que se produce
el giro, arrastran consigo el empaque. Los motores se detienen durante el proceso
de sellado y corte para evitar que el empaque se mueva o resbale debido al peso
contenido.
2.3.3. Sistema de sellado y corte. Este sistema generalmente consiste en la unión

dos piezas móviles a dos actuadores neumáticos. El actuador realiza una fuerza
contra el empaque cada que se necesiten las operaciones de corte, sellado y
refrigeración. La pieza móvil generalmente está comprendida por 3 partes:
resistencia, método de refrigeración y cuchilla o elemento de corte.
2.3.4. Sistema electrónico de control. Las señales de los motores, las

electroválvulas y los sensores son monitoreados y controlados por medio de un
controlador, generalmente un controlador lógico programable (PLC) debido a la
operación de la máquina. Estos sistemas cuentan con normativas de seguridad que
incluyen botones de marcha o Start, apagado o Stop, y paro de emergencia,
principalmente. Generalmente utilizan una pantalla táctil para desplegar menús,
opciones y gráficas.
2.4 SISTEMA DE PESO EN MAQUINAS EMPACADORAS
La dosificación por peso se realiza utilizando celdas de carga. Un algoritmo

computacional realiza el cálculo de los pesos y libera el producto de las celdas cuyo
peso combinado sea aproximado al requerido. Este sistema es utilizado para
empacar galletas, confites, nueces, maní, frutas secas, semillas, chocolate,
cereales, etc. 15 Para verificar el peso de un producto empacado se utilizan dos
técnicas: pesaje estático y dinámico.
El pesaje estático se realiza mientras el objeto se encuentra en reposo, es decir, es

necesario detener el medio de transporte de toda la línea de empaque mientras se
realiza esta inspección. Una de las ventajas que tiene este método es su gran
precisión, confiabilidad y facilidad de implementación, ya que, al estar en reposo,
son pocas las variables externas que puedan interferir afectando el pesaje. Su
15 “teoría de máquinas empacadoras” Op. cit., p. 17.
27
principal desventaja es precisamente este periodo de tiempo muerto el cual retrasa
el embalaje de los objetos empacados.
Por otra parte, los sistemas que incluyen pesaje dinámico son capaces de realizar
la medida sin necesidad de interrumpir el flujo de transito de los objetos, ya que no
requieren que este se detenga por completo. Este tipo de pesaje se realiza
generalmente sobre las bandas que transportan los objetos, las cuales utilizan
sensores de carga que trabajan bajo el principio de compensación de fuerzas
electromagnéticas (EMFR) lo cual permite una elevada precisión aun a altas
velocidades. 16
2.5 SISTEMA DE CONTEO EN MAQUINAS EMPACADORAS
Los sistemas de conteo utilizados en una máquina empacadora son diseñados bajo
el concepto de detección de forma unitaria de los objetos. El conteo puede realizarse
utilizando sensores o métodos de visión artificial. Estos últimos son utilizados en
sistemas altamente tecnificados donde se pretende realizar una alta inspección de
los objetos debido a su complejidad y costo.
En cuanto al uso de sensores, en el mercado se encuentran referencias discretas

como el D10A, sensor de fibra óptica de alto desempeño el cual es utilizado en el
conteo de tuercas para su posterior empaque, con un tiempo de respuesta de 200
microsegundos.
16 LYL INGENIERIA. “Báscula industrial ec-m-ml-si y hc-ml-si” [en línea]: Soluciones Logística
[consultado el 20 de Agosto de 2017]. Disponible en Internet: http://www.lyl-
ingenieria.com/es/soluciones-logistica/sistemas-dinamicos/sistemas-de-pesaje-dinamico/bascula-
industrial-ec-m-ml-si-y-hc-ml-si/c5r103/
28
Figura 6. Sensor discreto D10A
Fuente: Sensor fotoeléctrico rectangular / luz roja / de fibra óptica / digital [Figura]:
Direct Industry [consultado el 20 de Agosto de 2017]. Disponible en Internet:
http://www.directindustry.es/prod/banner-engineering-corp/product-7106-
1302021.html
Asimismo, los sensores infrarrojos inalámbricos son muy utilizados en la

implementación de sistemas donde los objetos a contar caen dentro de un recipiente
o bolsa; este detecta cada objeto y activa una señal de avance cuando llega a un
número específico. Es necesario tener en cuenta que cuando los objetos son
transportados por medio de una banda o riel hasta el punto de conteo, el tiempo de
respuesta de los sensores deberá estar en sincronismo con la velocidad de
transporte de los objetos para no introducir fallas en el conteo.
Figura 7. Sensor infrarrojo inalámbrico de la serie LX
Fuente: Sensor infrarrojo inalámbrico serie LX [Figura]: Direct Industry [consultado

el 20 de Agosto de 2017]. Disponible en Internet:
1302021.html
29
2.6 TÉCNICAS DE SELLADO
El proceso de sellado del empaque es determinado según el producto y sus

características. A continuación, se mencionan brevemente los métodos más
utilizados en la industria.
2.6.1. Sellado por calor. Este proceso de sellado es el más utilizado a nivel
industrial debido a su facilidad de implementación, manejo y costo. Consiste en
utilizar la presión para unir al material del empaque y posteriormente la fundición del
mismo a una determinada temperatura y durante un periodo de tiempo. El material
de empaque es sellado de acuerdo al tipo de producto a empacar. 17
2.6.2. Sellado por ultrasonido. El sellado por ultrasonido es un proceso

sumamente complejo que consiste en generar vibración sobre las moléculas del
material a empacar a través del ultrasonido, esto produce un movimiento de las
moléculas y a su vez genera calor, finalmente se encarga de realizar la fusión del
material y por lo tanto el empaque.
Debido a la complejidad de su implementación, este método es utilizado únicamente

en procesos altamente tecnificados.
17 “Selladoras continuas”. [en línea]: Industrias OVELMA [consultado el 28 de Agosto de 2017].

Disponible en Internet:
http://www.industriasovelma.com/index.php?option=com_content&view=article&id=68&Itemid=153
30
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un sistema automático para el empaquetado de tubulares en la empresa

PROPILFLEX DISGOMEZ Ltda.
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Diseñar el sistema de conteo para la cantidad y el peso de tubulares

plásticos empacados en cada caja, llevando un registro del número exacto de
tubulares empacados por caja.
• Diseñar un sistema mecánico de rieles móviles, para el correcto empaque

y alineación de los tubulares.
• Verificar el diseño propuesto mediante simulaciones y prototipos de los

subsistemas.
31
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Entre los servicios prestados por la empresa PROPILFLX DISGOMEZ LTDA. se

encuentra la producción de tubulares plásticos los cuales son empaquetados en
cajas y/o bolsas plásticas para su distribución. El proceso de empaquetado de
tubulares actualmente es realizado por un operario, el cual debe acumular
manualmente tantos como le sea posible y posteriormente depositarlos en las cajas
o bolsas, ocasionando gran desgaste físico para la persona que realiza el trabajo y
causando retraso en la producción debido a que en el momento de depositar los
tubulares, muchos de estos se caen y deben volver a reproceso. Uno de los
principales problemas generados por esta forma de empaque es la inexactitud de la
cantidad del producto distribuido por cada bolsa, ya que no se realiza un conteo
formal de este, lo cual representa pérdidas económicas para la empresa y un
deficiente sistema de calidad, debido a que es posible que se cometan errores.
Es necesario tener en cuenta que no existe forma de parar el proceso una vez se
ha puesto en marcha, es decir, por un lado, no cuenta con las normativas básicas
de seguridad en caso de emergencia, exponiendo a las personas involucradas
directamente, y a su vez, proporciona un gran desgaste para el operario encargado
del empaque, ya que debe permanecer en su puesto de trabajo hasta que el material
proporcionado para la extrusión haya terminado.
Actualmente se ha buscado dar solución al proceso de control pesando las bolsas

una vez empacadas con los tubulares, lo cual no da un resultado óptimo ya que en
algunos casos el calibre de los tubulares es mayor al deseado, generando una
cantidad menor de tubulares en las bolsas.
Dicho lo anterior, se plantea la siguiente pregunta problema a la cual responderá el

desarrollo de la propuesta realizada
¿Es posible diseñar un sistema de empaquetado de tubulares plásticos, el

cual permita transportar y depositar el producto en los correspondientes
medios de distribución, mejorando las condiciones de trabajo y salud
ocupacional del operario encargado y de igual forma permita a la empresa
ampliar su capacidad de producción?
32
5. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES
Para la obtención de datos primarios se usaron dos métodos, el brainstorming y la

observación del proceso:
• Observación del proceso. Se realizó una entrevista al gerente de la

empresa con el objetivo de identificar los principales planteamientos y restricciones
del diseño, teniendo en cuenta factores y políticas internas. Se tomó registro de la
problemática por medio de videos y fotos, observando de forma detallada la manera
en la cual se realiza actualmente el proceso de empaquetado.
• Brainstorming. Posterior a la observación del proceso, se realizó el

brainstroming con el objetivo de abarcar todas las posibles necesidades del cliente,
incluyendo las planteadas por él. De igual forma, se interpretó lo planteado por el
cliente con el propósito de extraer de forma concreta cada una de las necesidades.
A continuación se presentan las necesidades obtenidas en la primera fase del

análisis de los planteamientos iniciales del cliente.
33
Tabla 1. Planteamiento de las necesidades del cliente.
Planteamiento del cliente Planteamiento de la necesidad

*El proceso controla adecuadamente
la cantidad de palitos Vs peso
promedio establecido.
Que se minimicen los costos de *Reduce la cantidad de perdida de
producción. materia prima.
*Tiene un sistema de conteo exacto.
*Disminuye el tiempo empleado por
el operario en el proceso.
Que el costo de la máquina no sea
*La máquina es de bajo costo.
muy elevado.
Que el mantenimiento no sea de

*Bajo costo de mantenimiento.
gran complejidad y pueda ser
*Fácil mantenimiento.
realizado por los operarios de la
*Fácil calibración.
empresa.
* La máquina reduce la posibilidad de
Que sea segura para el operario y que el operario desarrolle
no introduzca problemas de enfermedades de salud ocupacional
ergonomía. relacionadas con su actividad de
trabajo.
Que su uso no sea de gran *La máquina cuenta con una interfaz
complejidad para el operario. hombre-máquina de fácil uso.
*La máquina empaca de forma

El producto tendrá una misma
ordenada el producto manteniendo
orientación en todos los empaques.
siempre la misma orientación.
Finalmente se plantearon 9 necesidades con las cuales se especifican todos los

aspectos que debe satisfacer el diseño.
En un segundo análisis a las necesidades planteadas en la tabla 2, se replantean

algunas necesidades para poder medir su cumplimiento.
34
Tabla 2. Ponderación de las necesidades del cliente.
# Necesidades Importancia
Controla adecuadamente la
1 La máquina empacadora cantidad de palitos Vs peso 9
promedio establecido.
Reduce la cantidad de
2 La máquina empacadora desperdicios generados por el 9
proceso.
Es precisa al registrar la
3 La máquina empacadora cantidad de tubulares 9
empacados.
Disminuye el número de
intervenciones durante el
4 La máquina empacadora 3
proceso en un periodo de
tiempo determinado.
5 La máquina empacadora Es de bajo costo. 3

Permite realizar el
mantenimiento (lubricación,
6 La máquina empacadora 1
limpieza, ajuste de repuestos)
en pasos sencillos de realizar.
Permite dar inicio al proceso
7 La máquina empacadora por medio de ajustes fáciles de 3
realizar.
Reduce la posibilidad de que
el operario desarrolle
8 La máquina empacadora enfermedades de salud 9
ocupacional relacionadas con
su actividad de trabajo.
Ordena el producto
9 La máquina empacadora manteniendo siempre la 9
misma orientación.
35
5.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Una vez finalizado el proceso de identificación y jerarquización de las necesidades

del cliente, se procede a establecer las métricas o especificaciones técnicas que
permitirán comprobar si es posible cuantificar las necesidades de manera correcta
y de esta manera cumplir las expectativas de funcionamiento de la máquina.
Tabla 3. Relación métricas vs necesidades.
NO.
NECESIDAD MÉTRICA IMP. UNIDADES
MÉTRICA
Tubulares/mi
1 3 Velocidad de empaque 5
n
2 2 Peso desperdicio 4 Kg/día
3 1 Peso del empaque 4 kg
Tiempo de
4 6 2 min
mantenimiento
Número de
intervenciones para
5 4 2 #
empacar 10 cajas de
100 tubulares
Tiempo requerido para
6 7 iniciar el proceso de 2 min
empaque
Cantidad de
intervención que debe
7 8 5 S/N
tener el operario en un
turno de trabajo.
Precisión del método Tubulares/s
8 3 2
de conteo
Precisión del método
9 9 de orientación del 5 Tubulares/Kg
producto.
36
5.2 CASA DE LA CALIDAD: QFD
Al analizar la QFD se confirma que los criterios técnicos más relevantes son
aquellos que verifican el cumplimiento de las necesidades que han sido previamente
priorizadas por la empresa.
En la figura 7 se relacionan las necesidades anteriormente definidas con los

requerimientos técnicos; como era esperado, los criterios técnicos y las necesidades
más relevantes del cliente se encuentran relacionados de manera directa, lo cual
permite estimar que de ser posible verificar las métricas, estas serían suficientes
para satisfacer cada una de las necesidades.
Figura 8. Relación Qué/Cómo – Extraído de la QFD
37
La reducción del material desperdiciado durante el proceso de extrusion de los
tuburales, disminuir la posibilidad de que el operario desarrolle una enfermedad de
salud ocupacional debido a movimientos asociados a su actividad laboral y que la
maquina ordene el producto manteniemo la misma orientacion siempre son las
necesidades mas relevantes obtienen los porcentajes más altos con un 17%
seguidos por los ajustes sencillos para dar inicio al proceso con 13%; de esta
manera se esclarece cuáles de estas deberían tener más relevancia en orden de
abarcar completamente la problemática.
Figura 9. Comparación relativa de las necesidades– Extraído de la QFD
Al igual que con las necesidades, los requerimientos fueron ponderados según su
la importancia que tienen dentro del cumplimento final del producto. En este caso el
tiempo de mantenimiento con un 15% es el requerimiento más importante ya que
38
involucra implícitamente que se cumplan objetivos como el bajo costo del equipo, la
cantidad de pasos necesarios para realizar acciones de mantenimiento y a su vez
disminuyendo la posibilidad de que el operario desarrolle enfermedades asociadas
a su actividad laboral.
Figura 10. Comparación relativa de los requerimientos – Extraído de la QFD
En cuanto al análisis con otros competidores, en este caso, y para obtener una idea
más concreta y directa, teniendo en cuenta que se trata de un diseño el cual se
ajusta a las medidas y procesos de producción en línea de la empresa, se analizaron
los productos que ofrece la compañía italiana ATF (azul), la cual diseña soluciones
de automatización a la medida según las necesidades específicas de cada cliente y
la misma empresa Propilflex Disgomez (verde) con un posible diseño (antes
considerado) inhouse que dé solución al problema planteado.
De acuerdo con las gráficas obtenidas del benchmarking se puede afirmar que el
producto diseñado se encuentra en un nivel intermedio entre los dos competidores
teniendo en cuenta que en el caso de ATF los recursos tecnológicos son mucho
más avanzados lo cual representa una desventaja en tema de costos para la
empresa que es el caso contrario a la propuesta de realizar una implementación
39
inhouse donde los costos disminuirían notablemente pero la calidad y funcionalidad
del sistema no cumpliría con los principales requerimientos del cliente.
Para el analisis del benchmarking se tuvieron en cuenta todos las especificaciones

técnicas encontradas de cada uno de los sistemas a evaluar, con el proposito de
obtener resultados objetivos partiendo de datos concretos. En el caso del diseño de
ATF las especificaciones técnicas fueron obtenidas de una cotización para proyecto
similar; en cuanto al sistema manual, algunos de estos valores fueron estimados
partiendo de datos suministrados por la empresa y los demas se obtuvieron de los
registros de producción.
Figura 11. Parámetros técnicos del sistema manual.
Para tener un peso aproximado del desperdicio ocasionado por este sistema en un
turno de trabajo de ocho horas, se asumió que el peso de la bitura era
aproximadamente un 5% de un tubular y a su vez, que el material obtenido del corte
durante la formación del producto es un 10% de su peso.
*Esta cantidad es el promedio de tubulares que pueden ser recogidos por el operario
utilizando unicamente las manos.
A continuación se presenta un resumen de las especifiaciones técnicas encontradas

de cada uno de los sistemas:
40
Figura 12. Comparación de los parámetros técnicos para cada uno de los
sistemas a evaluar.
Una vez obtenidos la mayoria de estos parametros, se procedió a realizar la

comparacion dentro del benchmarking indicado en la QFD.
41
Figura 13. Gráficas Benchmarking – Extraído de la QFD
Figura 14. Gráficas Benchmarking – Extraído de la QFD
42
Una vez estructurados y definidos cuales deben ser los lineamientos mas
importantes a abordar en el diseño con el proposito de satisfacer las necesidades
identificadas y continuar el proceso de diseño concurrente con la generación de
diferentes conceptos que puedan ser capaces de brindar una solución eficaz a la
situación planteada.
43
6. GENERACIÓN DE CONCEPTOS
En esta etapa del proyecto se lleva a cabo un desarrollo conceptual del producto a
diseñar. Se consideran los parámetros y necesidades más relevantes que se
definieron en el numeral anterior.
6.1 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL
Figura 15. Caja negra del sistema
En la figura anterior se muestra los elementos externos que interactúan en la

empaquetadora y las materias primas que utilizar, partiendo de sus entradas:
• Energía: el sistema se alimentará con corriente alterna (120V estándar

nacional), pero en el proceso interno ésta se transformará dependiendo de las
necesidades de los distintos componentes.
• Señales: también se cuenta como entrada la recepción de señales externas

enviadas por el operario a cargo, como paro de emergencia y establecer parámetros
de empaquetado los cuales se pueden modificar según las exigencias del cliente
44
como lo son el peso total de la caja y la cantidad de palitos que deben ir en ella.
• Materia prima (plástico): recordar que nuestro diseño se elabora después de

que la máquina extrusora expulsa el tubular plástico en una línea continua el cual
este es recibido para seccionar y almacenar.
• Materia prima (cajas): ya que la empaquetadora hará un almacenaje por cajas,

estas deben ingresar al sistema ya elaborado y listo para su llenado.
También se especifican a continuación las salidas del sistema:
• Salida de tubulares empacados: este es objetivo final, es decir el empaque

que será entregado al cliente con un número exacto de tubulares y un peso dentro
del rango previamente establecido, para garantizar que no hayan errores de
calibración en la máquina.
• Salida de residuos: los residuos también se esperan obtener como salida

debido a una perforación que se debe hacer en el proceso, sin embargo, se espera
que solo sea debido a esta y no a fallas en el corte como antes se presentaba.
• Información del proceso: esta salida entregará un informe continuo del

proceso e indicará si existe algún tipo de falla en el sistema.
6.2 SUBFUNCIONES
En la figura 15 se muestra el diagrama de descomposición funcional donde

podremos encontrar todos los elementos internos y su interacción de forma
detallada. La descomposición funcional permite enfocarse en cada una de las
subfunciones que debe cumplir la empaquetadora de tubulares, es por esto que se
generan conceptos por medio de la búsqueda de alternativas que den las posibles
soluciones de cada una de estas subfunciones.
45
Figura 16. Descomposición del sistema – Caja gris
A continuación, se muestran las funciones críticas del sistema en el momento de

realizar la generación de alternativas de diseño.
Figura 17. Funciones críticas del sistema – Transferencia de energía
• Motor rotacional: dentro de esta gama de motores se seleccionaron dos

posibles alternativas, el motor DC y el motor a pasos. Los motores DC convierten la
energía eléctrica a energía mecánica, generando un movimiento rotatorio gracias a
la acción generada de un campo magnético. En los motores paso a paso su
movimiento se realiza en intervalos fijos llamados pasos, son muy usados en las
máquinas de impresión 3D y CNC ya que ofrecen características como buna
precisión y repetitividad en los movimientos, buen par en motores pequeños, buen
control eléctrico sencillo.
46
• Motores lineales: los motores lineales cuentan con un estator y un rotor
distribuidos de una forma especial en la que, en vez de producir un torque, producen
una fuerza lineal en sentido de la longitud, estos motores se dividen en dos
características, motores lineales de alta aceleración y baja aceleración.
• Solenoides: El solenoide crea un campo magnético uniforme e intenso en su

interior y débil en su exterior, este tipo de bobinas se utilizan para accionar un tipo
de válvula llamada válvula solenoide, la cual responde a una señal eléctrica en
forma de pulsos respecto a su apertura o cierre, este tipo solenoides tienen
aplicaciones en sistemas de regulación hidráulica y neumática.
Figura 18. Funciones críticas del sistema - Unidad de control
• Arduino: Es una plataforma de prototipos electrónica de código abierto basada

en hardware y software flexibles y fáciles de usar. Esta plataforma es compatible
con diferentes sistemas operativos Windows, Macintosh OSX y GNU/Linux además
su entorno de programación es fácil de usar y flexible para diferentes tipos de
usuarios tanto para principiantes como para profesionales.
• Microcontrolador PIC: Un microcontrolador es un circuito integrado que en su

interior contiene una unidad central de procesamiento (CPU), unidades de memoria
(RAM y ROM), puertos de entrada y salida y periféricos. El propósito fundamental
de los microcontroladores es el de leer y ejecutar los programas que el usuario le
escribe. Estos circuitos integrados son usados en diferentes disciplinas como en la
robótica y la automatización, en la industria del entretenimiento, en las
telecomunicaciones, en la instrumentación, etc.
47
• PLC (Controlador Lógico Programable): PLC o Controlador Lógico
Programable son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización
Industrial. Un PLC controla la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y
procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y analógicas y pueden
aplicar estrategias de control. Programmable Logic Controller o Controlador lógico
programable.
Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha

diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por
lo general, es posible encontrar este
Tipo de equipos en ambientes industriales. Las principales características de los

PLCs que Logicbus ofrece son:
• Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones
• Driver de comunicación abierto
• Entorno operativo de fácil uso y gratuito
• Tecnología del núcleo SoC
• Potentes funciones de comunicación
48
Figura 19. Funciones críticas del sistema –Sensores
• Sensor ultrasónico: Como su nombre lo indica, los sensores ultrasónicos

miden la distancia mediante el uso de ondas ultrasónicas. El cabezal emite una onda
ultrasónica y recibe la onda reflejada que retorna desde el objeto. Los sensores
ultrasónicos miden la distancia al objeto contando el tiempo entre la emisión y la
recepción.
Los sensores ultrasónicos utilizan un elemento ultrasónico único, tanto para la

emisión como la recepción. En un sensor ultrasónico de modelo reflectivo, un solo
oscilador emite y recibe las ondas ultrasónicas, alternativamente. Esto permite la
miniaturización del cabezal del sensor.
• Fotodiodo: es un semiconductor construido con una unión PN, sensible a la

incidencia de la luz visible o infrarroja. Para que su funcionamiento sea correcto se
polariza inversamente, con lo que se producirá una cierta circulación de corriente
cuando sea excitado por la luz. Debido a su construcción, los fotodiodos se
comportan como células fotovoltaicas, es decir, iluminados en ausencia de una
fuente exterior de energía generan una corriente muy pequeña con el positivo en el
ánodo y el negativo en el cátodo.
• Sensor digital laser: un sensor láser utiliza un “láser” para emitir luz en una
línea recta. Su punto de haz visible hace que su alineación y posicionamiento sean
muy fácil. Dado que el haz de luz está enfocado, el sensor se puede instalar sin
preocupaciones por la luz difusa.
49
El haz de luz es emitido desde el elemento emisor de luz (láser) en el transmisor, y
es recibido por el elemento de la recepción de luz en el receptor.
Figura 20. Funciones críticas del sistema - Interfaz usuario maquina
• LCD: Una pantalla de cristal líquido o LCD (sigla del inglés Liquid Crystal
Display) es una pantalla delgada y plana formada por un número de píxeles en color
o monocromos colocados delante de una fuente de luz o reflectora. A menudo se
utiliza en dispositivos electrónicos de pilas, ya que utiliza cantidades muy pequeñas
de energía eléctrica.
• Computadoras de ambientes industriales: Las computadoras de ambientes

industriales ofrecen soluciones para las limitaciones físicas y los requisitos de su
ambiente. Las computadoras sin pantalla proporcionan distintas opciones en
factores de formato, RAM, almacenamiento, rendimiento, temperaturas de
funcionamiento y unidades ópticas. Las computadoras con pantalla integrada están
disponibles en distintos tamaños de pantalla, opciones de almacenamiento,
paquetes de rendimiento y modelos con teclados incorporados.
6.3 . GENERACIÓN DE CONCEPTOS
Una vez agrupadas las subfunciones que debe cumplir el diseño final, se planteó un
primer concepto con el propósito de probar a simple escala las opciones más
relevantes que finalmente llevaran a cumplir los requerimientos del cliente y con
base a estos resultados, orientar el concepto definitivo. Teniendo en cuenta que se
trata de un diseño enfocado principalmente a la estructura mecánica, el diseño final
fue el resultado de una serie de modificaciones a la idea inicial como se puede
observar a continuación.
50
6.3.1 Versiones de diseño
6.3.1.1 Versión 1. Este prototipo fue diseñado basándonos en la estructura simple

de una rampa en L para el direccionamiento de los palitos y su debido
almacenamiento, gracias a unas bases adheridas a un plato giratorio controlado.
Figura 21.Boceto concepto 1
Esta estructura se divide en 3 etapas las cuales se explican a continuación.
• Acople: en esta etapa se recibe el producto recién cortado proveniente de la

extrusora y se cuenta a través de un sensor óptico difuso de alta precisión instalado
en la parte inicial de la rampa; los datos obtenidos por el sensor van al
microprocesador donde son visualizados.
51
• Etapa de direccionamiento: se utiliza un sistema de caída por rampa. La
rampa consta de dos secciones interconectadas en forma de L para lograr su
correcta ubicación.
• Etapa de almacenamiento: Se clasifica en dos modos:
 Modo de empaquetado por bolsas: cuenta con un plato rotatorio de 3 bases

(diseño que se probó en este prototipo) en las cuales se apilaban y almacenaban
los palitos que caían de la rampa. El conteo se hace hasta el número 200, pudiendo
ser modificado en caso de ser necesario, se programó en PSoC Designer 5.0 con
una interfaz visual amigable con el usuario por medio de una LCD, logrando
modificar los parámetros de forma fácil; esto debido a que el producto variaba en
sus dimensiones según las exigencias del cliente; en cuanto al almacenamiento se
pensó en bolsas plásticas las cuales se podrían obtener de la misma empresa.
 Modo empaquetado por cajas: como segunda opción para la distribución del
producto en mayor cantidad, se disponía de cajas para las cuales se elaboró una
base fija que serviría para orientar la caja de forma que los tubulares lograran
acomodarse fácilmente. En este modo, el cambio de caja sería manual; cada
determinado periodo de tiempo -cuando el sensor llegara al número de palitos
indicado por caja- el operario debería retirarla e ingresar una nueva para continuar
con el proceso.
Inconvenientes del diseño:
• La rampa no garantizaba que todos los tubulares tuvieran la misma

orientación al ingresar al empaque, esto debido a que el producto sale impulsado
de la extrusora a gran velocidad y chocaba con las paredes de la rampa cambiando
su orientación sin posibilidad de tener algún tipo de control sobre este factor.
• Aun cuando el sensor utilizado podía detectar los tubulares a la velocidad

requerida, a su vez eran registrados los desperdicios obtenidos del corte (viruta)
obteniendo lecturas erradas, ya que el lapso de tiempo entre el producto y el
sobrante entre los tubulares era mínimo.
• Debido al cambio reciente que la empresa presento en su forma de

empaque, la cual ahora será por cajas; este diseño de plato giratorio seria obsoleto.
52
Figura 22. Fotografía de la caja en la cual se transportan los palitos de bombón
en grandes cantidades
53
Figura 23. Fotografía del prototipo en funcionamiento
6.3.1.2. Versión 2. La segunda alternativa planteada fue pensada con el propósito

de mejorar las fallas de la alternativa 1 mencionadas anteriormente, por lo cual no
es considera como un diseño alternativo sino como la evolución del anterior. El
punto más crítico del diseño anterior fue el no poder garantizar el direccionamiento
de todos los tubulares debido a la velocidad con la que eran expulsados de la
extrusora, para solucionar esto se implementó en un sistema simple de riel tubular
el cual se planteó en sus inicios de la siguiente manera. Adicionalmente se incluyó
la formación de bolsas con el propósito de disminuir costos y acelerar el proceso de
empaque.
54
Figura 24. Boceto concepto 2
Este diseño consiste en un sistema que permite el ingreso de los tubulares por
medio de un riel directamente a la bolsa plástica como se observa en las figuras 22
y 23. Para la formación de las bolsas, se utiliza el sellado por medio de calor, de
manera que una vez el contador anuncia que se han depositado la cantidad de
tubulares exacta, se despliega la siguiente por medio de un corte que dejara caer la
bolsa, lista para su venta. En una versión más detallada y con el propósito de replicar
la forma en la cual serán expulsados los tubulares al salir de la extrusora, se adecuo
un sistema de llantas por medio de las cuales estos ingresarán al riel como se
observa en la ilustración.
Figura 25. Boceto estructura para la alternativa 2
55
En esta alternativa, se adicionó una banda transportadora con la cual el operario
tendría mayor autonomía ya que no sería necesario retirar cada bolsa en cuanto se
completara el proceso de empaque.
Figura 26. Modelado alternativa 2
En las figuras anteriores se observa el riel por el cual se deslizarán los tubulares,
este atraviesa una caja en la cual se encuentra el sistema de conteo para los
mismos. También se puede ver el mecanismo que se usó para la creación de las
bolsas en las que se empacara el producto, estas se armaban con la compresión
de una plancha ajustada con la temperatura ideal para el sellado de bolsas plásticas
y empujada por dos pistones instalados en su borde.
Para comprobar el funcionamiento de este diseño se construyó un prototipo como

se muestra a continuación.
56
Figura 27. Estructura caja principal acoplada a la estructura
Figura 28. Estructura de sellado y corte
57
Inconvenientes del diseño:
• Aunque este diseño mejoro la orientación del producto al caer en las bolsas
y apilarse, la viruta no fue considerada y también se filtró en las bolsas.
• Al igual que el diseño anterior, diseño ya no sería funcional por la

actualización del empaque que ahora sería solo por cajas.
6.3.1.3.Versión 3: Concepto definitivo Este sistema está conformado por cinco

partes principales: volante (1), cabezal (2) canal (3), desplazador de cajas (4) y
soporte para sistema (5), que en conjunto permiten tener como resultado final
tubulares ordenados, contabilizados y empaquetados para la línea de producción,
eliminando inconvenientes como la orientación vez empacando un número exacto
en cada caja. El sistema reduce algunos procesos manuales y mejorando la
productividad del proceso.
Figura 29. Sistema de corte, ranurado, ordenamiento y empaquetado de los

tubulares.
A continuación se describen las partes principales del sistema.
58
• Volante: Este es el encargado de realizar el corte a la medida establecida
para el palito de bombón y el ranurado. Por un extremo ingresa el material inyectado
y moldeado previamente, y por el otro extremo sale el producto, el subsistema
consta de dos volantes en su interior, uno de ellos tiene alojada una cuchilla por
cada extremo (2 cuchillas en total) y el otro volante contienen un par de buriles por
cada extremo (4 buriles en total), estos dos volantes realizan su trabajo al mismo
tiempo, la cuchilla en conjunto con la velocidad de halado define el tamaño del
tubular y los buriles se encargan de generar los orificios del mismo. Este subsistema
cuenta con una tolva por donde se evacua la viruta generada por el ranurado y una
cubierta móvil que permite el acceso al interior del subsistema.
Figura 30. Subsistema volante
• Cabezal: Esta parte del sistema se encarga de reorientar el movimiento de

los tubulares; mediante el giro de una pieza llamada “mazorca” son direccionados
ortogonalmente hasta quedar en la posición requerida para ser empacados
posteriormente.
59
Figura 31Subsistema cabezal
• Canal: En esta parte del sistema se realiza el conteo y se asigna una salida
para los tubulares, cuando ingresan son separados por una correa modular con
aspas y trasladados hasta el punto de sensado en donde, mediante un sensor láser,
se registra el conteo del producto. Posteriormente el selector de salida habilita el
paso por uno de los dos posibles caminos hasta que es completada la cantidad de
tubulares definida, este selector es actuado por un servomotor. Cuando los
tubulares recorren el camino establecido llegan a un terminal desplegable que los
directamente a las cajas de empaque.
Figura 32. Subsistema canal
60
Figura 33. Mecanismo para separar los tubulares y permitir posteriormente su
conteo
Figura 34. Mecanismo para selección del camino para los tubulares plásticos
61
• Desplazador de cajas: Este subsistema se encarga de desplazar las cajas en
donde se empacan los tubulares a medida que van siendo llenadas por la salida del
canal respectivo. Cuenta con bandejas desmontables que sirven para alojar las
cajas mientras son llenadas que posteriormente son retiradas por el operario para
alojar una nueva caja entrante. La transmisión de movimiento es realizada mediante
una cadena que engrana una cremallera alojada en cada bandeja, por otra parte el
peso de la bandeja es soportado por rodamientos ubicados a lo largo de la
estructura del desplazador de cajas.
Figura 35. Subsistema desplazador de cajas
• Soporte para sistema: Este soporte es la base para los subsistemas: volante,
cabezal y canal. Aquí también es alojado el motor principal y la cadena con la cual
se sincronizan estos tres subsistemas.
62
Figura 36.Soporte para sistema y subsistema para transmisión de movimiento
Mejoras a futuro:
• Por ahora el pesado de las cajas se hará cuando el sistema este sin
movimiento pero a futuro si el cliente lo demanda y la línea de producción crece
podría verse la posibilidad de hacer el pesado en movimiento para minimizar
tiempos de producción.
• El cliente expuso la idea que a futuro su línea de producción puede variar

para diferentes tipos de tubulares, para esto podría cambiar e introducir una
máquina de presiones que cambie el diámetro de palito antes de que llegue a la
cortadora. También hablo sobre su longitud la cual podría variar según su necesidad
y esto se podría pensar en añadir diferentes medidas de corte modificables por el
usuario en este diseño.
63
Tabla 4.Comparación entre las versiones de los conceptos de acuerdo con las
especificaciones técnicas.
𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪⁄𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪 Versión 1 Versión 2 Versión 3

5 5 5
Velocidad de
empaque
3 3 5
Peso de
desperdicios
5 5 5
Peso del empaque
5 5 3
Tiempo de mtto
3 5 3
# de intervenciones
para empacar 10
cajas
5 5 3
Tiempo requerido
para empezar el
empaque
3 5 5
Sistema automático
de recepción
1 1 5
Precisión del
método de conteo
1 3 5
Precisión del
método de
orientación del
producto
En la tabla 5 se realizó una evaluación cualitativa de cada una de las versiones

diseñadas utilizando el mismo rango empleado anteriormente en la QFD, en orden
de visualizar cual de este cumple realmente con los establecido por el cliente y las
falencias de estas.
64
6.4 DISEÑO DETALLADO
Una vez definido el concepto de diseño a trabajar, se procede a analizar en detalle

cada uno de los componentes necesarios para garantizar el correcto funcionamiento
del sistema, en el cual la parte mecánica es la más crítica y por lo tanto es aquella
que será analizada a mayor profundidad.
Con el propósito de simplificar y asegurar la sincronía del sistema, se determinó que

el sistema contará con dos motores: el principal será el encargado del movimiento
del volante, la mazorca y la cadena principal que asegura la correcta orientación del
producto y un motor secundario para el desplazamiento del riel sobre el cual estarán
ubicadas las cajas.
6.4.1. Volante. De acuerdo con las versiones del diseño final presentadas
anteriormente, se estableció que el método de corte más eficiente es aquel que se
realizará por medio de una volante, cuyo movimiento será ejecutado por medio del
motor principal como se observa en la figura 34.
Figura 37. Integración del sistema de corte – volante
65
Figura 38.Conteo de los tubulares
Figura 39. Sistema de desplazamiento
Sistema de control: Para seleccionar el PLC en el cual será implementado el

sistema de control, el criterio más importante a tener en cuenta fue la cantidad de
entradas y salidas que tiene el diseño como se muestra en la Tabla 6.
66
Para el desarrollo de la máquina se determinaron las partes críticas en el diseño y
se buscaron las correctas soluciones para cada una de ellas, tomando como
referencia las necesidades vs características de los dispositivos con sus respectivos
cálculos matemáticos que abalan la selección de componentes para justificar su
correcto funcionamiento.
Figura 40. Acople volante,cadena,mazorca
Retomando, este motor es el encargado de mover los tres piñones, que a su vez
mueven el volante, la mazorca y la cadena. La sumatoria de los torques ejercidos
por los piñones nos dará el torque total mínimo que necesita el motor para funcionar
y mover todo el sistema. Los torques se hallaron por separado dependiendo de las
fuerzas que actúan en cada uno y despreciando rozamiento entre los materiales,
esto debido a que se estima un sistema perfectamente lubricado y buen estado de
los componentes; sin embargo, para garantizar la seguridad del sistema se estimó
un factor de error del 5%.
Con lo dicho anteriormente se pasó a calcular cada piñón como se mostrará a
continuación.
• Cálculos del volante: Debido a que el volante es el encargado de realizar el

corte de las muescas con el buril y de separar los tubulares por medio de una
cuchilla, el torque ejercido por este piñon es de gran importancia para el sistema ya
67
que representa una de las partes más críticas del sistema. Para obtener el torque
mínimo que se le debe trasmitir al piñón al hacer los respectivos cortes del material
y vencer el momento de inercia cuando este se encuentre en reposo; se plantearon
las siguientes ecuaciones considerando algunas constantes extraídas de las
propiedades del Polipropileno y el programa de simulación SolidWorks.
Figura 41. Volante
Subíndices a trabajar:
- 𝑺𝑺𝒚𝒚𝒚𝒚 : resistencia al cortante del Polipropileno
- F: Fuerza ejercida por el volante
- 𝑨𝑨𝑻𝑻 : Área total de corte
- 𝝉𝝉𝒑𝒑𝒑𝒑 : Resistencia al cortante
- 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍: Inercia del volante (Dato obtenido de SolidWorks)
68
- 𝝉𝝉𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 = Torque necesario para realzar el corte del material
- 𝝉𝝉1 = Torque total en el piñón del volante
- 𝝕𝝕 = Velocidad angular
Constantes previamente investigadas:
𝑘𝑘𝑘𝑘� 2460744 𝑘𝑘𝑘𝑘�

- 𝑺𝑺𝒚𝒚𝒚𝒚 = 3500 𝑙𝑙𝑙𝑙�𝑖𝑖𝑖𝑖2 al convertirlo a 𝑚𝑚2 = 𝑆𝑆𝑦𝑦𝑦𝑦 = 𝑚𝑚2
- 𝝉𝝉𝒑𝒑𝒑𝒑 = 2460744 𝑘𝑘𝑘𝑘�
𝑚𝑚2
𝑘𝑘𝑘𝑘�
- 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 1633005.96 𝑔𝑔∗𝑚𝑚𝑚𝑚2 al convertilo a 𝑚𝑚2 = 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 0.001633𝑘𝑘𝑘𝑘∗𝑚𝑚
2
- 𝒓𝒓𝟏𝟏 = 1,72𝑚𝑚𝑚𝑚
- 𝒓𝒓𝟐𝟐 = 1,07𝑚𝑚𝑚𝑚
- 𝜽𝜽 = 1200
- 𝑳𝑳𝟏𝟏 = 3𝑚𝑚𝑚𝑚
Ecuaciones a trabajar:
- 𝑺𝑺𝒚𝒚𝒚𝒚 = 𝜏𝜏𝑝𝑝𝑝𝑝
- 𝝉𝝉𝒑𝒑𝒑𝒑 = 𝐹𝐹�𝐴𝐴
𝑇𝑇
- 𝑭𝑭 = 𝜏𝜏𝑝𝑝𝑝𝑝 ∗ 𝐴𝐴𝑇𝑇
- 𝑨𝑨𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 = 𝜋𝜋𝑟𝑟 2
- 𝝉𝝉𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 = 𝐹𝐹 ∗ 𝐿𝐿
- 𝑳𝑳𝟐𝟐 =𝑟𝑟1 − 𝑟𝑟2
Por lo tanto 𝐴𝐴𝑇𝑇 será igual a:
𝐴𝐴𝑇𝑇 = 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 + 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
𝐴𝐴𝑇𝑇 = 𝐴𝐴1 + (((𝐴𝐴3 ∗ 2) + 𝐴𝐴4 ) ∗ 2)
3600 /1200 = 3
69
𝐿𝐿2 =0.65𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐴𝐴4 = (𝐿𝐿1 ∗ 𝐿𝐿2 ) ∗ 2 = 3.9𝑚𝑚𝑚𝑚2
𝐴𝐴2 = 𝜋𝜋𝑟𝑟2 2 = 3.59𝑚𝑚𝑚𝑚2
𝐴𝐴1 = (𝜋𝜋𝑟𝑟1 2 − 𝐴𝐴2) = 5.7𝑚𝑚𝑚𝑚2
𝐴𝐴1
𝐴𝐴3 = = 1.9𝑚𝑚𝑚𝑚2
3
𝐴𝐴𝑇𝑇 = (5.7𝑚𝑚𝑚𝑚2 + ((3.8𝑚𝑚𝑚𝑚2 + 3.9𝑚𝑚𝑚𝑚2 ) ∗ 2)
𝐴𝐴𝑇𝑇 = 21.1𝑚𝑚𝑚𝑚2
𝐴𝐴𝑇𝑇 = 2.1𝑥𝑥10−5 𝑚𝑚2
Figura 42. Áreas seccionadas
70
Con el área anterior se procede a hallar la fuerza necesaria para realizar el corte:
𝑭𝑭 = 𝝉𝝉𝒑𝒑𝒑𝒑 ∗ 𝑨𝑨
𝐹𝐹 = 2460744𝑘𝑘𝑘𝑘� ∗ 2.1𝑥𝑥10−5 𝑚𝑚2
𝑚𝑚2
𝐹𝐹 = 51.67𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗ 𝑔𝑔
𝑭𝑭 = 𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓. 𝟕𝟕𝑵𝑵
De acuerdo en cuenta a la figura 39, el torque en un punto es igual a la fuerza por

la longitud del brazo el cual está ejerciendo el torque; por lo tanto, el torque será:
Longitud del brazo= 83.365 mm
Longitud del brazo en metros = 0.083365 m
𝜏𝜏𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 506.7𝑁𝑁 ∗ 0.083365𝑚𝑚
𝜏𝜏𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝑵𝑵.𝒎𝒎
Figura 43. Diagrama distancia - fuerza
Ahora se desea hallar el torque necesario para que el piñón logre mover el eje
(vencer el momento de inercia). Para esto es necesario hallar la aceleración angular
71
del motor, estimando un tiempo de estabilización de 0.4 segundos y con una
velocidad angular de 750RPM.
Al pasar 750RPM radianes sobre segundo, se obtiene: 78.539𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟�𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝜶𝜶 = 𝝕𝝕/𝒕𝒕
78.539𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟�
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝜶𝜶 = = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓
0.4𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝟐𝟐
Con la aceleración angular hallada, se calcula el torque necesario para mover el eje
de rotación de la siguiente manera:
• 𝜶𝜶 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑 𝒓𝒓𝒂𝒂𝒂𝒂

𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝟐𝟐
• 𝝉𝝉𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 = 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 ∗ 𝜶𝜶
• 𝝉𝝉𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 = 𝟎𝟎. 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝑵𝑵∗𝒎𝒎
Ahora es posible hallar el torque total en el piñón:
𝝉𝝉1 = 𝝉𝝉𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 + 𝝉𝝉𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄
𝝉𝝉1 = 𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝑵𝑵.𝒎𝒎 + 𝟎𝟎. 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝑵𝑵∗𝒎𝒎
𝝉𝝉1 = 𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟓𝟓𝟓𝟓𝑵𝑵.𝒎𝒎
• Cálculos de la mazorca: Teniendo en cuenta que 𝝉𝝉2 es el torque ejercido

por el piñón que mueve todo el eje de la mazorca y debido a que este eje no tiene
más fuerzas que le afecten adicionales a su propio peso (ya que se asume un
sistema libre perdidas y fricciones). Por lo tanto, se estima que el punto en que se
ejerce más fuerza en el piñón es cuando se desea vencer el momento de inercia de
este eje; sin embargo se estimó un porcentaje de pérdida del 5% por factores de
seguridad. Teniendo en cuenta esto, se realizaron sus respectivos cálculos para
hallar el toque en este instante.
72
Figura 44. Mazorca
- 𝝉𝝉2 = Torque total en el piñón que mueve la mazorca
- 𝑰𝑰 = 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = Momento de inercia de la mazorca
- 𝜶𝜶 = Aceleración angular
Datos obtenidos previamente:
- 𝑰𝑰 = 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 554501.81 𝑔𝑔∗𝑚𝑚𝑚𝑚2
- 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 0.0005545 𝑘𝑘𝑘𝑘∗𝑚𝑚2
- 𝜶𝜶 = 196.3475 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2
Ecuaciones para el sistema:
- 𝝉𝝉2 = 𝐼𝐼 ∗ 𝛼𝛼
Por lo tanto el torque ejercido por el eje de la mazorca para vencer su inercia es
de:
73
𝝉𝝉2 = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑵𝑵∗𝒎𝒎
• Cálculos de la cadena: Al igual que en el cálculo anterior, se

despreciarán las fricciones y pérdidas en el sistema. También se debe tener en
cuenta que la relación de todos los piñones es de 1 a1 lo cual hace que no influya
en los cálculos.
Figura 45.Sistema de empalme a la cadena
- 𝝉𝝉3 = torque total en el piñón que mueve la cadena
- 𝑰𝑰 = 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = momento de inercia de la cadena
- 𝜶𝜶 = Aceleración angular
Datos tomados obtenidos previamente:
- 𝑰𝑰 = 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 23447.52 𝑔𝑔∗𝑚𝑚𝑚𝑚2
- 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 0.00002344752 𝑘𝑘𝑘𝑘∗𝑚𝑚2
74
- 𝜶𝜶 = 196.3475 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2
Ecuaciones para el sistema:
- 𝝉𝝉3 = 𝑰𝑰 ∗ 𝜶𝜶
Por lo tanto, el torque ejercido por el eje de la cadena para vencer su inercia es
de:
𝝉𝝉3 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝑵𝑵∗𝒎𝒎
Al haber hallado los torques ejercidos por los piñones podemos decir que la
sumatoria de todos los torques es igual al torque ejercido por el motor, con esto
podemos determinar el torque total mínimo que debe ejercer el motor para que el
sistema funcione:
𝝉𝝉𝑡𝑡 = 𝝉𝝉1 + 𝝉𝝉2 + 𝝉𝝉3
𝝉𝝉𝑡𝑡 = 𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟓𝟓𝟓𝟓𝑵𝑵.𝒎𝒎 + 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑵𝑵∗𝒎𝒎 + 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝑵𝑵∗𝒎𝒎
𝝉𝝉𝑡𝑡 = 𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝑵𝑵.𝒎𝒎
A esto le añadimos un factor de error del 5% para compensar en pérdidas por lo

cual quedaría el siguiente valor:
𝝉𝝉𝑡𝑡 = 𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝑵𝑵.𝒎𝒎 + 𝟓𝟓%
𝝉𝝉𝒕𝒕 = 𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕𝑵𝑵.𝒎𝒎
Conociendo el torque total del sistema se realizan los respectivos cálculos para
hallar la potencia mecánica mínima necesaria para el correcto funcionamiento de la
maquina:
𝑷𝑷: Potencia total necesaria
75
𝝕𝝕: Velocidad angular
𝝕𝝕 = 750RPM
𝑷𝑷 = 𝝉𝝉𝑡𝑡 ∗ 𝝕𝝕
𝑷𝑷 = 4.717ℎ𝑝𝑝
• Cálculos Motor 2: Para el sistema de empacado se diseñaron 2 rieles los

cuales internamente tienen una cadena que es halada por un motorreductor (cada
riel funciona con su propio motor independiente). Para poder seleccionar estos
motores se planteó un caso crítico en el cual el sistema estuviera con el límite
máximo de cajas que puede tener y estas a su vez llenas a su totalidad de tubulares
plásticos, con esto se determinó el peso máximo que debe jalar el motor; teniendo
en cuenta que las fricciones en las superficies de contacto entre riel y bandeja se
despreciaron para facilitar sus cálculos, sin embargo, se tomó un porcentaje de erro
del 5% por factores de seguridad.
Figura 46. Riel desplazador de cajas
- 𝑣𝑣𝑖𝑖 = velocidad inicial
- 𝑣𝑣2 = velocidad final
- 𝑚𝑚= masa (donde se incluye peso de la caja, peso total de tubulares en la

caja y la base que soporta el sistema)
76
- ∆𝑡𝑡= el tiempo que se demora en alcanzar la velocidad máxima
- 𝑟𝑟 = radio en el piñon que este acoplado al motor
Ecuaciones:
- 𝒎𝒎 ∗ 𝒗𝒗𝒊𝒊 = − ∫ 𝒇𝒇𝒇𝒇𝒇𝒇 + 𝒎𝒎𝒗𝒗𝟐𝟐

𝒎𝒎𝒗𝒗𝟐𝟐
- 𝒇𝒇 = ∆𝒕𝒕
- 𝑷𝑷 = 𝝉𝝉𝒕𝒕 ∗ 𝝕𝝕
- 𝝉𝝉 = 𝒇𝒇 ∗ 𝒓𝒓
- 𝑷𝑷 = 𝝉𝝉 ∗ 𝝕𝝕
𝒗𝒗𝟐𝟐
- 𝝕𝝕 = 𝒓𝒓
Constantes del sistema:
- 𝒗𝒗𝒊𝒊 = 𝟎𝟎
- 𝒗𝒗𝟐𝟐 = 𝟎𝟎. 𝟓𝟓𝒎𝒎𝒎𝒎⁄𝒔𝒔
- 𝒎𝒎 = 𝟕𝟕𝟕𝟕𝒌𝒌𝒈𝒈
- ∆𝒕𝒕 = 𝟎𝟎. 𝟒𝟒𝒔𝒔
- 𝒓𝒓 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
Por lo tanto, la fuerza de arrastre ejercida por la cadena es:
𝟕𝟕𝟕𝟕𝒌𝒌𝒌𝒌 ∗ 𝟎𝟎. 𝟓𝟓𝒎𝒎𝒎𝒎⁄𝒔𝒔

𝑓𝑓 =
𝟎𝟎. 𝟒𝟒𝒔𝒔
𝟕𝟕𝟕𝟕𝒌𝒌𝒌𝒌 ∗ 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝒎𝒎⁄𝒔𝒔

𝒇𝒇 =
𝟎𝟎. 𝟒𝟒𝒔𝒔
77
𝒇𝒇 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
Con lo anterior se determina el torque mínimo en el motor de la síguete manera:
𝜏𝜏 = 0.0925𝑁𝑁 ∗ 𝑟𝑟
𝝉𝝉 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 N
Con el torque encontrado se encuentra la potencia mecánica necesaria:
𝑣𝑣2
𝑃𝑃 = 𝜏𝜏 ∗
𝑟𝑟
𝑃𝑃 = 0.004657375 ∗ 0.00125
𝑷𝑷 = 𝟕𝟕. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟏𝟏𝟏𝟏−𝟗𝟗 𝒉𝒉𝒉𝒉
Una vez se obtuvieron todos los valores necesarios para la selección de los
motores, fueron seleccionados los que se muestran a continuación:
Tabla 5. Características de motores
Selección del sensor de conteo: Para el conteo de la cantidad de tubulares se

hace uso de un sensor láser Keyence de referencia ExceptLV – S31/Turbo como se
muestra en la figura 45. Este sensor es NPN de colector abierto y cuenta con dos
canales. El tiempo de respuesta de este sensor es de 500 µs lo cual garantiza que
78
el conteo se haga de manera correcta, teniendo en cuenta que un tubular es extruido
cada 0.17 segundos.
Figura 47. Sensor LV-11SA
Figura 48.Conteo de los tubulares
79
Figura 49.Sistema de apilamiento
Sistema de control: Para seleccionar el PLC en el cual será implementado el

sistema de control, el criterio más importante a tener en cuenta fue la cantidad de
entradas y salidas que tiene el diseño como se muestra a continuación.
80
Tabla 6. Símbolos designados para las entradas y salidas del sistema
Entrada Símbolo Indicación Salida Símbolo
I0,0 S1 Paro de emergencia Q,02 Fusible
I0,1 S2 Sensor peso Q,03 Over Load
I0,2 S3 Sensor conteo Q,04 Variador de velocidad
I0,3 S4 Fusible Q,05 Actuador guía 1
I0,4 S5 Over Load Q,06 Actuador guía 2

Final de carrera
I0,5 S6 para actuador guía Q,07 Motor desplazador 1
vertical 1
Final de carrera
I0,6 S7 para actuador guìa Q,08 Motor desplazador 2
vertical 2
Final de carrera
I0,7 S8 para motor Q,09 Alarma cajas
desplazador 1
Final de carrera
Alarma paro de
I0,8 S9 para motor Q,10
emergencia
desplazador 2
Una vez consignada la cantidad de entradas y salidas necesitadas, se decidió

utilizar un módulo PLC S7-224, el cual cuenta con la capacidad necesaria para
procesar la información que será ingresada al sistema.
81
Figura 50. Comparativo de las CPU’s S7-200
Sensor de peso: La selección de este sensor se hizo partiendo del peso de una
caja con capacidad para 25.000 tubulares estando llena y el peso de la caja lo cual
da un total de 20 Kg aproximadamente. Por esta razón se eligió trabajar con la celda
de carga MT1022, la cual permite trabajar en un rango de 3 a 30 Kg como se
muestra a continuación:
82
Figura 50. Características celda de carga MT1022
Figura 51. Vista explosionada de todo el sistema.
En la figura anterior se observa la totalidad del ensamble del sistema de empaque,

en el cual se realizaron ajustes utilizando diferentes elementos de sujeción, los
cuales pueden verse en detalle en los anexos, evitando que las piezas se
desajusten debido a los movimientos ocasionados por el desplazamiento de las
cajas y los tubulares durante su funcionamiento.
83
7. VALIDACIÓN
Para la validación del sistema se realizó la configuración del método de conteo con
el sensor indicado anteriormente, simulando la velocidad de extrusión de los
tubulares por medio de la misma implementación utilizada en la generación de
conceptos, como se puede visualizar en la siguiente imagen.
Figura 52. Simulación salida de la extrusora
Figura 53. Foto prueba realizada para la prueba del sensor de conteo.
84
Para realizar las pruebas, se intentó simular una velocidad de 10 tubulares por
segundo, con el propósito de proporcionar un margen de error del 66% sobre la
velocidad nominal de extrusión, esto teniendo en cuenta las futuras modificaciones
que la empresa hará a su proceso de extrusión actual. Los resultados obtenidos
prueban que el sensor tiene la capacidad de registrar de manera correcta una
cantidad de objetos superior a las necesidades del sistema.
85
8. CONCLUSIONES
Utilizando la metodología del diseño concurrente fue posible determinar las

restricciones del proyecto, las que en este caso están delimitadas por el
funcionamiento de la extrusora; como la velocidad de empaque al tener un máximo
de 6 tubulares/segundo, impidiendo que el sistema de empaque pudiera ser más
eficiente.
El diseño del sistema de empaque automático hizo posible corregir la orientación de

los tubulares dentro de las cajas gracias al sistema de transporte de los mismos
durante el proceso, el cual tuvo diferentes modificaciones a lo largo de todas las
etapas de diseño, dado que la retención de los tubulares en los cambios de
orientación fue de gran importancia para la correcta posición al momento de
apilarlos dentro de la caja, lo cual permitirá a la empresa entregar el producto como
es solicitado por sus clientes, evitando devoluciones, las cuales actualmente
representan un 30% de las entregas mensuales.
La integración de los principales subsistemas en sincronía fue realizada de manera

sencilla mediante el uso de un solo motor en este tramo, acoplado a cada uno de
estos por medio de piñones con relación 1 a 1, lo cual representa un ahorro
energético considerable y simplifica futuros costos de mantenimiento por una mala
sincronización en los sistemas. Para el desplazamiento de las cajas posterior al
empaque se utilizó un segundo motor, con el fin de no sobrecargar el diseño con
sistemas de transmisión adicionales, las cuales complicarían su ajuste debido a la
ubicación de los rieles y las diferentes velocidades que se manejan en cada sistema.
Por medio de la integración del sistema, en la extrusora se logró reducir de un 50%

a un 10% en desperdicios de material que debe reprocesarse, el cual es en su
totalidad piezas de viruta y asumiendo un factor de error de 5%; esto teniendo en
cuenta que la extrusora trabaje a la velocidad establecida inicialmente y las
características de los tubulares se mantengan iguales al momento de iniciar el
proceso. Por otro lado, las intervenciones del operario a cargo se ven limitadas a
realizar el ajuste inicial del proceso y finalmente a la recepción de las cajas ya
empacadas.
En el momento de seleccionar los motores y los sensores, estos fueron

sobredimensionados, ya que se esperan mejoras a futuro en la extrusora, como la
repotenciación de la misma; por este motivo se espera que la velocidad de extrusión
se incremente y por lo tanto el sistema de empaque debe poder ajustarse sin realizar
cambios muy drásticos; en este caso únicamente deberán ser reemplazados los
86
piñones acoplados al motor, modificando las relaciones para la transición de
potencia, por medio del incremento de la velocidad
87
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90
pack de 200 cm en la empresa Colgate Palmolive Colgate”. Trabajo de Grado
91
ANEXOS
Anexo 1. Diagrama eléctrico de conexiones de entrada al PLC
Universidad Autónoma de
Occidente Diagrama Eléctrico de Conexión de entradas al PLC
Fecha: 11 04 2018
Yesenia Gomez Alvarez 2117339 Facultad de Ingeniería
Integrantes
Daniela Sanchez Marmolejo 2096167 Director: Álvaro José Rojas
92
Anexo 2. Diagrama eléctrico conexiones de salidas del plc
Occidente Diagrama Eléctrico de Conexión de salidas del PLC
Fecha: 11 04 2018
Integrantes
93
Anexo 3. Diagrama de fuerza del sistema
Occidente Diagrama de fuerza
Fecha: 11 04 2018
Integrantes
94
Anexo 4. Vista explosionada apiladores
95
Anexo 5. Vista explosionada de la mazorca
96
Anexo 6.Vista explosionada del buril
97
Anexo 7. Vista explosionada de rieles
98
Anexo 8. Datasheet motor paso a paso nema 17 (2)
99
Anexo 9. Datasheet servomotor
100
Anexo 10. Datasheet motor principal del sistema gp-10
101
Anexo 11. Volante en diferentes posiciones
102
Anexo 12. Plano general volante
103
Anexo 13. Vista explosionada del volante
104
Anexo 14. Planos cubierta exterior del volante
105
Anexo 15. Plano cuerpo principal del volante
106
Anexo 16. Plano tolva del volante
107
Anexo 17. Plano soporte del eje de transmisión
108
Anexo 18. Plano del interior del volante
109
Anexo 19. Plano eje de transmisión del volante
110
Anexo 20. Plano general del cabezal
111
Anexo 21. Plano parte externa del cabezal
112
Anexo 22. Plano cabezal explosionado
113
Anexo 23. Plano cuerpo principal del cabezal
114
Anexo 24. Plano soporte eje transmisión mazorca
115
Anexo 25. Plano de la mazorca
116
Anexo 26. Plano del canal
117
Anexo 27. Plano detallado del canal
118
Anexo 28. Plano explosionado del canal
119
Anexo 29. Plano cuerpo principal canal central
120
Anexo 30. Plano soporte 2 canal
121
Anexo 31. Plano elemento de unión cabezal – canal
122
Anexo 32. Plano del elemento de salida del producto
123
Anexo 33. Plano seleccionador de salida
124
Anexo 34. Plano soporte seleccionador de salida
125
Anexo 35. Plano soporte servomotor 1
126
Anexo 36. Plano soporte servomotor 2
127
Anexo 37. Plano elemento soporte de transmisión
128
Anexo 38. Plano eje de transmisión 1
129
Anexo 39. Plano eje de transmisión 2
130
Anexo 40. Plano eje de cadena separadora 1
131
Anexo 41. Plano eje de cadena separadora 2
132
Anexo 42. Plano cadena separadora eslabón
133
Anexo 43. Plano canal derecho
134
Anexo 44. Plano elemento de salida al canal derecho
135
Anexo 45. Plano cuerpo del canal derecho
136
Anexo 46. Plano canal izquierdo
137
Anexo 47. Plano elemento de salida al canal izquierdo
138
Anexo 48. Plano cuerpo del canal izquierdo
139
Anexo 49. Plano soporte eje lona
140
Anexo 50. Plano soporte lona
141
Anexo 51. Plano lona
142
Anexo 52. Plano soporte rodillo guía salida
143
Anexo 53. Plano soporte motor guía salida
144
Anexo 54. Plano del rodillo guía para la salida
145
Anexo 55. Plano guía de salida
146
Anexo 56. Plano general desplazador de cajas
147
Anexo 57. Plano desplazador
148
Anexo 58. Vista explosionada del desplazador
149
Anexo 59. Plano del cuerpo principal del desplazador
150
Anexo 60. Plano del cuerpo principal del desplazador
151
Anexo 61. Plano del eje de transmisión primario
152
Anexo 62. Plano del eje de transmisión
153
Anexo 63. Plano del eje de desplazamiento
154
Anexo 64. Plano desplazador de la bandeja
155
Anexo 65. Plano de la estructura de la máquina
156
Anexo 66. Plano estructura de la máquina
157
Anexo 67. Vista explosionada de la estructura
158
Anexo 68. Plano detallado estructura máquina
159
Anexo 69. Plano del eje de transmisión del motor
160
Anexo 70. Plano del soporte eje de transmisión del motor
161

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DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO PARA EL EMPAQUETADO DE

TUBULARES EN LA EMPRESA PROPILFLEX DISGOMEZ LTDA.

YESENIA GÓMEZ ALVAREZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

YESENIA GÓMEZ ALVAREZ

PASANTÍA INSTITUCIONAL Para optar al título de

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

Jimmy Tombé Andrade

Diego Fernando Almario

Santiago de Cali, 22 de Mayo de 2018

2.1 MAQUINAS EXTRUSORAS 19

2.2 MAQUINAS EMPACADORAS 20

2.2.1. Tipos de máquinas empacadoras 20

2.2.2. Métodos de empaque. 24

2.3 SISTEMAS COMUNES EN LAS MAQUINAS EMPACADORAS 26

2.3.1. Sistema de orientación y posición 26

2.3.2. Sistema de arrastre y posición 27

2.3.3. Sistema de sellado y corte 27

2.3.4. Sistema electrónico de control. 27

2.4 SISTEMA DE PESO EN MAQUINAS EMPACADORAS 27

2.5 SISTEMA DE CONTEO EN MAQUINAS EMPACADORAS 28

2.6 TÉCNICAS DE SELLADO 30

2.6.1. Sellado por calor 30

2.6.2. Sellado por ultrasonido. 30

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 31

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 32

5.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 36

5.2 CASA DE LA CALIDAD: QFD 37

6.1 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL 44

6.3 . GENERACIÓN DE CONCEPTOS 50

6.3.1 Versiones de diseño 51

6.4 DISEÑO DETALLADO 65

Tabla 1. Planteamiento de las necesidades del cliente. 34

Tabla 2. Ponderación de las necesidades del cliente. 35

Tabla 4. Relación métricas vs necesidades. 36

Tabla 5.Comparación entre las versiones de los conceptos de acuerdo

Tabla 6. Características de motores 78

Tabla 7. Símbolos designados para las entradas y salidas del sistema 81

Tabla 9. Comparativo de las CPU’s S7-200 82

Tabla 10. Características celda de carga MT1022 83

Figura 1.Diseño genérico de una máquina extrusora. 19

Figura 2. Empacadora Volumétrica ENVAPACK. 23

Figura 3. Máquina empacadora automática con multicabezal de pesaje

Figura 4. Máquina de empaque vertical modelo SUPER PACK 1000 C.C 25

Figura 5. Empacadora horizontal tipo FLOW PACK 250. 26

Figura 6. Sensor discreto D10A 29

Figura 7. Sensor infrarrojo inalámbrico de la serie LX 29

Figura 8. Relación Qué/Cómo – Extraído de la QFD 37

Figura 9. Comparación relativa de las necesidades– Extraído de la QFD 38

Figura 10. Comparación relativa de los requerimientos – Extraído de la

Figura 11. Parámetros técnicos del sistema manual. 40

Figura 12. Comparación de los parámetros técnicos para cada uno de

Figura 13. Gráficas Benchmarking – Extraído de la QFD 42

Figura 14. Gráficas Benchmarking – Extraído de la QFD 42

Figura 15. Caja negra del sistema 44

Figura 16. Descomposición del sistema – Caja gris 46

Figura 17. Funciones críticas del sistema – Transferencia de energía 46

Figura 18. Funciones críticas del sistema - Unidad de control 47

Figura 19. Funciones críticas del sistema –Sensores 49

Figura 20. Funciones críticas del sistema - Interfaz usuario maquina 50

Figura 22. Fotografía de la caja en la cual se transportan los palitos de

Figura 23. Fotografía del prototipo en funcionamiento 54