Patologia - y - Terapeutica - Del - Hormigon - Armado Manual Fernandez Canovas (WWW - Libreriaingeniero.com) PDF

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MANUEL FERNANDEZ
Catedrático de la ETS de Ingenieros
de Caminos, Canales y Puertos.
Universidad Politécnica de Madrid.
DEL
DEL
ARMADO
Edición. Actualizada
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PROLOGO
“Sólo la ignorancia es más costosa

que la información y la experiencia”
Hace ya años que se agotó la segunda edición del libro Patología y

Terapéutica del Hormigón Armado y muchos han sido los motivos que han
retrasado la aparición de una nueva edición, pero quizá el más fundamental
haya sido el deseo de hacer una modificación total del libro tratando de
ordenar más su contenido a la vez que adaptarlo en mayor medida a los
conceptos actuales.
La actualización que ha retrasado la publicación era necesaria dado
que mucho se ha avanzado últimamente tanto en recomendaciones, como en
materiales y en técnicas de ejecución.
Mucho ha cambiado desde que saliera, con gran éxito, la primera
edición, que puede decirse que fue el primer libro de Patología de la
construcción de nuestro país, y que, dentro de una gran modestia, creó
inquietud sobre el tema y sentó las bases para posteriores desarrollos, amén
de introducir por primera vez en el léxico constructivo la palabra patología;
ésta empezó a emplearse a raíz de la publicación de este libro, aunque
lamentablemente, hemos de decir, que a veces de forma incorrecta. Nos ha
llamado la atención ver que, incluso algunos profesionales, al hablar de las
lesiones o fallos que presenta una estructura dicen “las patologías que
presenta la estructura...” o al habla
hablarr de un edific
edificio:
io: “las
“las patolo
patologías
gías que
que se
observan en el edificio...“,
edificio...“, olvidando que Patología
Patología es una
una parte
parte de la ciencia
ciencia
que trata del estudio de las enfermedades y no de las enfermedades en sí.
Sería igualmente chocante hablar de “las geologías que presenta el terreno”.
Hemos de indicar que es difícil en un libro tratar un tema tan extenso
y complejo como es la patología del hormigón armado, por lo que somos
conscientes de que forzosamente muchas cosas se nos han tenido que quedar
en el tintero y que el técnico que quiera profundizar más tendrá que hacerlo
a través de la bibliografía existente, que afortunadamente es muy amplia, y
PAT
P AT OL OG IA Y TE R AP EU TI C A DE L ARMADO
asistido a los congresos que se organizan que sobre el tema y en los que
pueden informarse sobre casos puntuales, algunos de gran importancia e
interés.
El método más eficaz de minimizar defectos y fallos en la construcción

radica en adquirir una buena preparación técnica y ésta deben iniciarla los
alumnos en las escuelas de arquitectura e ingeniería y, posteriormente,
cuando llegan a ser profesionales ampliandola en bibliotecas, con la propia
experiencia y con la de los demás, teniendo siempre presente que el hombre
sabio es el que aprende en los fallos cometidos por los demás.
Afor
Afortu
tuna
nada
dame
ment
nte,
e, hoy
hoy vivi
vivimo
moss en una
una époc
épocaa en la que
que la divu
divulg
lgac
ació
iónn
ha adquirido una importancia fundamental, y aquel viejo adagio que decía
que “los médicos entierran sus errores, los arquitectos los cubren de marmol
y los ingenieros hacen grandes relatos que llegan a ver la luz del día”
ha pasado a la historia. Hoy todos los profesionales tienden a divulgar sus
errores a fin de que nadie vuelva a cometerlos. Nada más noble que esta
aptitud.
Los errores no pueden entenderse sin un conocimiento amplio de los

mismos y para tener éste es preciso poseer un amplio conocimiento de
construcción.
Los fallos en la construcción normalmente obedecen a errores
cometidos por falta de conocimientos, por descuidos y negligencias, por falta
de control de calidad y, lo que es más censurable por ser intencionado, la
codicia. Todos en el fondo puede que sean consecuencia de uno fundamental:
la ignorancia. La falta de aprendizaje, de conocimeintos, la falta de
experiencia, la de cuidados y control, y la codicia, son eminentemente
costosas en la construcción o en cualquier actividad humana.
Por otra parte la capacidad de cometer errores no es exclusiva de los
arquitectos e ingenieros; cualquier persona, sea profesional 0 no, la tiene.
Con este libro tratamos de aportar algunas ideas preventivas que
tiendan a evitar fallos en el hormigón armado y algunas soluciones para
cuando éstos se hayan presentado.
Madrid, Junio 1994
El autor.
INDICE
PROLOGO.
CAPITULO ASPECTOS GENERALES.
Importancia de la Patología del hormigón armado. . . . . . . . . . . . 1

Estudio estadístico de daños en estructuras. . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Terminología. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ll
Factores condicionantes de la terapia a emplear
en reparaciones y refuerzos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Proyecto y ejecución de la reparación o refuerzo. . . . . . . . . . . . . . 17
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
CAPITULO EVALUACION DE DAÑOS Y CAPACIDAD

RESISTENTE RESIDUAL.
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Recopilación de información. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Determinación de las características resistentes de la estructura. 25
Determinación por análisis numérico. . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Determinación por ensayos dinámicos. . . . . . . . . . . . . . . . 27
Determinación por pruebas de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Capacidad resistente residual de estructuras dañadas. . . . . . . . . 30
Fuego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Sismos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Redistribución de acciones-efecto antes de la intervención. . . . . . 39
Tiempo disponible para iniciar la intervención. . . . . . . . . . . . . . . 40
Medios de intervención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Redistribución de acciones-efecto después de la intervención. . . . 42
Bibliografía. 43
iv PATOLOGIA
PATOLOGI A Y DEL ARMADO
CAPITULO DAÑOS POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS.

Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Ac
Acciones de tipo físico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Acción del hielo-deshielo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Dañ
Daños provocados po por elel ag
agua a alta ve velocidad. . . . . . . . . . 48
Abrasión por sólidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Choques térmicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Accciones de tipo químico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A 50
Ataque por aniones (sulfatos, cloruros,
etc.) y por cationes (magnesio, amonio, etc.). . . . . . . . . . . . 52
Ataque por ácidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Ataque por aguas puras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Otros agresivos químicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Reacción álcali-árido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Oxidación de áridos sulfurosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
CAPITULO DAÑOS CAUSADOS POR CORROSION DE
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Mecanismo de la corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 1
Pr
Protección co
contra la corrosión de armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . 80
Protección natural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Protecciones complementarías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Protección catódica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Galvanización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Reecubrimiento de las armaduras. . . . . . . . . . . . .
R 84
In
Inhibidores de corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Protectores superficiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Dañ
Daños en
en es
estructuras con co corrosión de de ararmaduras. . . . . . . . . . . . 86
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
CAPITULO DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEGO.

Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Fac
Factor
tores que
que inf
inflluyen
uyen en los daños años causa ausado doss por
por el fueg
fuego. o. . . . . . . 9 2
Resistencia al fuego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Acción del fuego sobre el hormigón y el acero. . . . . . . . . . . . . . . 101
10 1
Acción del fuego sobre el hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . 102
10 2
Acción del fuego sobre el acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
10 5
Comportamiento del hormigón armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
10 9
Daños que presentan las estructuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
11 1
Colapso de elementos estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
11 3
Valoración de los daños sufridos por el hormigón armado. . . . . 114
11 4
Dimensiones y recubrimientos mínimos para
proteger del fuego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
11 5
........................................ 117
11 7
....................................... 118
11 8
CAPITULO FISURACION.
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
11 9
Causas y tipos de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
12 0
Fisuras de retracción hidráulica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
12 4
Fisuras de retracción plástica. . . . . . . . . . . . . . . 124
12 4
Fisuras de asentamiento plástico. . . . . . . . . . . . 127
12 7
Fisuras de retracción de secado. . . . . . . . . . . . . 127
12 7
Fisuras de entumecimiento hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . 135
13 5
Fisuras térmicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
13 6
Fisuras de origen químico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
13 7
Fisuras debidas a errores de proyecto o de ejecución. . . . 137
13 7
Fisuras ‘debidas a acciones mecánicas. . . . . . . . . . . . . . . 138
13 8
Aspectos a considerar en la del hormigón armado. . . 151
15 1
Valores limites del ancho de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
15 7
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
15 8
CAPITULO DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO

CONSTRUCTIVO.
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
15 9
Materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
16 0
Hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
16 0
............................. 160
16 0
................................. 168
16 8
Aridos. 170
17 0
vi PATOLOGIA Y TERAPEUTICA DEL ARMADO
Aditivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
17 2
Ejecución del hormigonado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
17 3
Encofrados y moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
17 4
Puesta en obra y compactación del hormigón. . . 175
17 5
Juntas de hormigonado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
17 7
Curado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
18 1
Desencofrado o desmoldeo. . . . . . . . . . . . . . . . . 183
18 3
Armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
18 6
Diseño de la armadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
18 6
Estribos y cercos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
18 8
Anclaje de barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
19 1
Empalmes y de barras. . . . . . . . . . . . . . 193
19 3
Distancia de las barras a los paramentos. . . . . . 195
19 5
Empuje al vacío. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
19 6
Armaduras de suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
19 9
Armado de vigas de gran canto. . . . . . . . . . . . . . 200
Apoyos deslizantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
20 1
Recomendaciones generales. . . . . . . . . . . . . . . . 201
20 1
Errores en el manejo y montaje de elementos prefabricados. . . . 203
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
CAPITULO DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y

EXTRAORDINARIAS.
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Riesgo de acciones accidentales y extraordinarias. . . . . . . . . . . 208
Tipos de acciones accidentales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 10
Sismos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Estructuras sismorresistentes. . . . . . . . . . . . . . 2 ll
Consolidación de estructuras. . . . . . . . . . . . . . . 2 14
Inundación de terrazas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 18
Empuje de tierras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Acción de raíces de los árboles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Tipos de acciones extraordinarias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
22 1
Explosiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Impacto de proyectiles y metralla. . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Impacto de vehículos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
Efecto del choque de las olas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
23 1
Daños provocados en las estructuras por impactos. . . . . . . . . . . 233
Destrucción parcial o total de elementos. . . . . . . . . . . . . 233
Colapso progresivo. 235
vii
Procedimiento de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
CAPITULO ENSAYOS DE INFORMACION.

Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Ensayo de probetas testigo de hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Forma de las probetas testigo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Dimensiones de las probetas testigo. . . . . . . . . . . . . . . . 241
Zona de extracción de testigos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
Rotura de testigos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
Relleno de taladros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
Determinación de la resistencia a compresión. . . . . . . 246
Esclerómetro Schmidt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
Ensayos ultrasónicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Correlación entre ensayos con probetas,
esclerómetro y ultrasonidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Localización de barras de armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Toma de muestras de armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
Medida del potencial de corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
CAPITULO PREPARACION DE SUPERFICIES A REPARAR.

Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Preparación de superficies. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
.................................. 263
Métodos de preparación superficial
del hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
Características superficiales del hormigón. . . 273
..................................... 274
Emplastecidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Corte del hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Biibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B 277
CAPITULO ll.- MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO.
Introducción. . . . . . . 279
viii
viii PATOLO
PATOLOGIA
GIA Y TERAPEU
TERAPEUTICA
TICA DEL ARMADO
Elección del material de reparación y refuerzo. . . . . . . . . . . . .

El 280
Clasificación de los materiales de reparación y refuerzo. . . . . . 281
Materiales de base inorgánica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Mo
Morteros y hormigones tradicionales. . . . . . . . . . . . . . 283
Componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
Propiedades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Ho
Hormigón y mortero proyectado. . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Dosificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Pu
Puesta en obra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Propiedades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Hormigón inyectado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Ho
Hormigones de alta resistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Propiedades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Hormigones y morteros especiales. . . . . . . . . . . . . . . . 304
Morteros de retracción controlada y expansivos. 304
Morteros de alta velocidad de fraguado. . . . . . . 306
Morteros de altas resistencias iniciales. . . . . . . 307
Ma
Materiales de base orgánica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Reesinas sintéticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
R 308
Requisitos a cumplir por las resinas
termoendurecidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
Tipos y características de las resinas
termoendurecidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
Resinas epoxi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
Reesinas de poliuretano. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
R 313
Resinas de poliester insaturado. . . . . . . . . . . . 313
Re
Resinas acrílicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
Ap
Aplicación de las resinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Un
Unión de hormigones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Mo
Morteros de resinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
In
Inyección de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Mas
Masill
illas para unió
uniónn de
de ace
aceroro a horhormimigó gón.
n. . . . . 320
Ma
Materiales de base mixta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
Emulsiones de polímeros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
Pr
Productos de anclaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
Elección del material según el espesor y volumen a aplicar. 325
i x
Armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
CAPITULO MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL.

Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Requisitos a cumplir por los materiales de protección. . . . . . . 330
Tipos de materiales de protección superficial. . . . . . . . . . . . . . 330
Pinturas y sellantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 1
Hidrófugos e impregnantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
Obturadores de poros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
Revestimientos gruesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Efectividad de los tratamientos superficiales. . . . . . . . . . . . . . 339
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
CAPITULO DE FISURAS.

Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Cicatrización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Ocratización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
......................................... 345
Inyecciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
Inyección con pastas de cemento y microhormigones. . . . . . . . 358
Morteros especiales de taponamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
CAPITULO REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES.

Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
Recrecidos de hormigón armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
Refuerzo de pilares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
Refuerzo con hormigón armado. . . . . . . . . . . . . 362
Refuerzo con hormigón zunchado. . . . . . . . . . . 371
Refuerzo de vigas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Realizaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
Refuerzo con perfiles laminados de acero. . . . . . . . . . . . . . . . . 384
Refuerzo de pilares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
396
PATOLOGIA Y DEL ARMADO
Refuerzos con armadura postensada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397

Ejecución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
Refuerzos con bandas de acero encoladas con epoxi. . . . . . . . . 406
Unión de bandas de acero a hormigón. . . . . . . . . . . . . 408
Precauciones a tomar en la ejecución. . . . . . . . . . . . . . 411
Refuerzo de vigas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
Refuerzo a flexión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
Refuerzo a cortante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
Ejecución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
Precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
CAPITULO REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS

POR ACCIONES FISICAS Y QUIMICAS.
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 1
Estructuras dañadas por acciones físicas. . . . . . . . . . . . . . . . . 431
Hormigón helado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
Hormigón dañado por ................ 432
Hormigón dañado por erosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
Estructuras dañadas por acciones químicas. . . . . . . . . . . . . . . 434
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

POR CORROSION.
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
Técnicas de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
Eliminación del hormigón deteriorado. . . . . . . . . . . . . 440
Sellado de fisuras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
Restauración de la capacidad resistente de las
armaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
Colocación del nuevo material de recubrimiento. . . . . . 443
Aplicación de un tratamiento de protección superficial. . 447
Técnicas especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
Protección catódica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
Bibliografía. 452
x i

POR FUEGO.
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
Sistemas de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
Materiales y aplicación de los mismos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
Refuerzo de elementos estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
CAPITULO PRUEBAS DE CARGA.

...................................... 465
Clasificación de las pruebas de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
Pruebas de carga de recepción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
Casos en que deben realizarse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
Elementos y estructuras que se someten a la prueba. . 469
Ejecución de la prueba de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
Cargas a aplicar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
Elementos de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
Controles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
Medios de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
Interpretación de los resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
Pruebas de carga de determinación de la capacidad
resistente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
Casos en que deben realizarse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
Elementos y estructuras que se someten a la prueba. . 479
Cargas a aplicar y ejecución de la prueba. . . . . . . . . . 479
Elementos de carga y medios de control. . . . . . . . . . . . 481
Interpretación de los resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
Consideraciones fínales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
CAF’ITULO 1
ASPECTOSGENERALES
IMPORTANCIA DE LA PATOLOGIA DEL ARMAD
Estamos viviendo una época en la que se ha realizado un gran esfut

por mejorar la calidad de la construcción, pero esto no resta para que a la ve:
exista una importante inquietud ante el comportamiento que van a
nuestras obras en el futuro. No hay que ser muy pesimista para saber
muchas de nuestras obras de hoy van a presentar problemas dentro de u
pocos años; es más, muchas empresas con visión de futuro están creando
propios departamentos dedicados a patología con el objetivo de buscar solucic
a estos problemas.
Es cierto que todos somos conscientes de que la calidad es imprescind

y rentable, a corto y largo plazo, y no sólo desde el punto de vista
evitar gastos de reparación y refuerzo de las obras, sino también desde el
de vista de prestigio nacional e internacional con vistas a ganar mercados er
campo donde la competencia es cada vez mayor, pero, también es verdad qu
bien se ha avanzado mucho en calidad, la patología, inversa de la misma, n
ha reducido en igual cuantía.
Cada día se conocen más los problemas de durabilidad que present

hormigón en determinados entornos, se sabe más acerca de como trabajan
estructuras, se presta más atención a la ejecución, disponiendo en obra técn
mejor formados, al control de calidad que se extiende al proyecto, materie
ejecución, instalaciones, etc., se toman más precauciones para no
acciones que lleven a las estructuras a estados límites, etc.; puede decirse
hoy día no existe justificación para hacer una obra de mala calidad o
construida y, sin embargo, la realidad demuestra que siguen haciéndose.
cierto que se ha avanzado mucho, pero, también lo es que aun queda mucho
hacer.
La preparación técnica de nuestros ingenieros

constructores es el mejor camino que se puede seguir para minimizar los
y fallos en la construcción. Una buena preparación técnica unida a un b
control de calidad en todas las fases de la obra reducirá de una forma notabl
2 PATOLOGIA
La labor realizada en favor de la Calidad por los distintos organismos de

la Administración, así como por los privados, es digna de toda alabanza e indica
la inquietud que existe por reducir los fallos en las construcciones y aumentar
la vida de la mismas, reduciendo al mismo tiempo los gastos de mantenimiento,
reparación y refuerzo.
Los técnicos que trabajamos en laboratorios y centros que, de una forma

directa o indirecta, se ocupan de la asistencia técnica a la construcción, tenemos
ocasión de comprobar cómo desde que las construcciones se realizan con más
cuidado y con más calidad estas son más sanas y como el número de problemas
o fallos que presentan ha decrecido de una forma sensible; sin embargo, las
estadísticas de nuestro país nos indican que, a pesar de todo, las enfermedades
siguen existiendo y que el número de estructuras de edificios que exigen
tratamientos importantes sobrepasa los trescientos anuales y el de estructuras
que presentan daños leves, pero que también requieren refuerzos y tratamientos
menos importantes es aproximadamente de unas quinientas.
Realmente las lesiones o enfermedades en las estructuras son fenómenos
tan viejos como los propios edificios de los que forman parte. En Mesopotamia,
hace cuatro mil años, el Código de Hammurabí señalaba ya cinco reglas para
prevenir defectos en los edificios, siendo, por tanto, el primer tratado que se dictó
sobre patología en la construcción.
Las cinco reglas básicas a que se refiere el citado código, por lo drástico
de su contenido, es posible que tuviesen en aquella época una gran repercusión
en la calidad de la construcción. Estas reglas eran:
1 Si un constructor hace una casa para un hombre y no la hace firme y su
colapso causa la muerte del dueño de la casa, el constructor deberá morir.
2 Si causa la muerte del dueño de la casa, el hijo del constructor
deberá morir.
3 Si causa la muerte de un esclavo del propietario de ‘la casa, el
constructor deberá dar al propietario un esclavo de igual valor.
4 Si la propiedad fuese destruida, él deberá restaurar lo que fue destruido
por su propia cuenta.
5 Si un constructor hace una casa para un hombre y no la hace de acuerdo
con las especificaciones y una pared se cae, el constructor reconstruirá
la pared por su cuenta.
Es realmente difícil conocer la situación actual del problema patológico

estructural debido a que, así como los éxitos siempre se lanzan a los cuatro
vientos, los fracasos se arropan, se guardan y se procura evitar su trascendencia.
Ocurre con frecuencia que a muchos de los defectos o lesiones que presentan las
estructuras se les da poca importancia y, por lo tanto, no llegan a formar parte
CAPITULO 2
EVALUACION DE DAÑOS Y CAPACIDAD

RESISTENTE RESIDUAL
INTRODUCCION.
La primera operación que ha de hacer el técnico que se encuentra con la

responsabilidad de reparar o reforzar una estructura dañada es investigar las
causas que han provocado los danos, realizar una evaluación de los mismos y
determinar la capacidad resistente residual de la estructura. Sin estos datos de
partida no se puede hacer un trabajo responsable, especialmente cuando la
magnitud de los danos es significativa.
Lo anterior puede realizarse siguiendo criterios diferentes aunque lo

normal es que se ajusten a una secuencia lógica en la cual se obtenga información
a través del proyecto original, de la conseguida por medio de una inspección visual
e incluso de la facilitada por el usuario o lograda en obras a la existente,
de la mediante comprobaciones dimensionales, medidas de
desplazamientos, desplomes, etc. y mediante la realización de ensayos.
Todas las operaciones anteriores pueden complementarse con un análisis

basado en los métodos de cálculo empleados así como en los resultados obtenidos
en las pruebas de carga.
En algunas ocasiones es posible que los resultados obtenidos por cálculo

no se correspondan con los danos que presente la estructura, siendo, en estos
casos, el buen juicio del técnico el que debe imponerse.
La información con la inspección, ensayos y calculo, va a
permitir decidir sobre la conveniencia o no de reparar, o si es más económico
proceder a una demolición o sustitución que realizar la reparación.
Sin una planificación previa y un diagnóstico fiable, cualquier programa

de intervención resultará poco efectivo.
RECOPILACION DE
La primera fase de cualquier trabajo de reparación o refuerzo es la visita

2 4 D E L A R M A D O
En la inspección de la estructura débil o dañada se busca la máxima

información posible a través de un examen ocular que, con un poco de
experiencia, puede ser muy útil al dar, en muchas ocasiones, una información
muy completa sobre las causas que han motivado los danos, así como de la
urgencia en la intervención, necesidad de evacuación de personas,
apuntalamiento, reducción de cargas, etc. Esta inspección debe realizarse
elemento por elemento y no sólo de los principales sino también de los
secundarios, observando tipos de danos como fisuras, disgregaciones,
roturas de hormigón, desplomes, etc. y la evolución de los mismos en el tiempo.
En esta fase la se presenta como un valioso auxiliar al permitir
registrar las lesiones que presenta para su posterior análisis. El detectar en esta
inspección, posibles fallos debidos a proyecto, ejecución o mantenimiento, puede
aportar mucha luz sobre el porqué de los problemas aparecidos.
Puede ser también muy importante el conocer la fecha de construcción

de la estructura, quien fue el constructor, si se realizó control de calidad, destino
y reparaciones a que ha estado sometida antes de que apareciesen los danos, etc.
En las inspecciones realizadas en la obra es conveniente llevar a cabo

algunos ensayos de comprobación de la magnitud de los danos, como:
medida de flechas residuales, falta de verticalidad de pilares y de horizontalidad
de vigas o forjados, situación de fisuras y ancho de las mismas, excentricidades,
etc, incluso, mediante la colocación de equipos adecuados, la medida de la
evolución en el tiempo de los defectos anteriores.
Como se ha indicado en el Capítulo 1, muchas veces la visita a las obras

vecinas, y construidas en la misma época, puede ser muy útil, especialmente
cuando los danos han sido provocados por envejecimiento, asientos diferenciales
del terreno, sismos, etc.
La primera información que hay que buscar, por ser eminentemente

valiosa, es la que suministra el proyecto original de la estructura debido a que
el estudio del mismo puede permitir detectar errores de diseño,
dimensionamiento de secciones, especialmente las más afectadas, deficiencias en
las acciones-efectos, etc. Todo el análisis de los cálculos y comprobaciones debe
realizarse de acuerdo con las instrucciones y códigos existentes en la fecha de
construcción de la estructura.
El proyecto puede poseerlo el propietario del edificio, el arquitecto o el

técnico responsable de la obra, encontrase en los archivos de los colegios
profesionales donde se visó, o en los ayuntamientos o municipalidades.
El proyecto va a permitir también, en muchos casos, detectar errores de

E V OL U CI O N D E Y CA P AC I D A D R E S I S T E N T E R E S I D U A L 2 5
Desgraciadamente, en muchas ocasiones, es imposible encontrar el

proyecto original y si éste existe, puede ser incompleto al faltarle el pliego de
condiciones, los anejos de cálculo y algunos detalles, que suelen ser los que más
nos interesan.
Con los datos recogidos en obra y los que pueda aportar el proyecto, si
existe, se puede realizar un primer análisis para determinar el origen de los
daños y su posible magnitud.
A veces es preciso complementar los pasos anteriores mediante ensayos

destinados a conocer el estado actual de la obra, a través de: análisis geotécnico
del terreno con la extracción de testigos, etc; evaluación de la resistencia del
hormigón mediante extracción de probetas testigo, ensayos esclerométricos,
etc; evaluación de las características del acero mediante ensayos de
tracción; situación de las barras de armado mediante equipos electromagnéticos
(pachómetro) o de medidas de potencial eléctrico para determinar
el estado de corrosión de las armaduras; análisis químico del hormigón para
detectar posibles causas de ataques sobre la pasta de cemento o los áridos;
examen con termoluminiscencia para determinar la temperatura máxima
alcanzada por el hormigón durante un incendio; contenido de iones cloro u otros
en el hormigón que hayan podido favorecer la corrosión de las armaduras;
determinación de la profundidad de carbonatación, etc.
DE LAS CARACTERISTICAS RESISTENTES DE

ESTRUCTURA.
La determinación de las características resistentes de la estructura o de

los elementos estructurales puede realizarse mediante análisis numérico, por
medio de ensayos dinámicos o mediante pruebas de carga.
DETEFWINACION POR NUMERICO.
Este método se puede aplicar cuando se dispone de datos básicos o

cuando se pueden estimar éstos con una seguridad aceptable. En estos casos, y
de acuerdo con los códigos o instrucciones empleadas, podrá realizarse una
verificación de los estados límites de servicio y últimos para ver si están dentro
de los admisibles. Determinados ensayos pueden complementar a esta
verificación y así, por ejemplo, mediante pruebas de carga puede estimarse la
sobrecarga de uso admisible de la estructura (Capítulo 18).
Al aplicar los métodos de cálculo se deben tener en cuenta las

2 6 D E L A R M A D O
En el caso, por ejemplo, de una estructura dañada por fuego se puede

establecer por cálculo la capacidad mecánica que presenta la misma en función
de la resistencia al fuego de cada uno de sus elementos, de las uniones
existentes entre ellos y con los tabiques, muros, forjados, etc. Esto exige el
conocimiento de la resistencia mecánica, de la conductividad térmica y del calor
de los materiales en función de la temperatura y duración de la
exposición; para el acero estos datos son muy conocidos, para el hormigón pueden
ser muy variables de acuerdo con las características de éste, siendo preciso en
muchos casos realizar ensayos para determinarlas.
Las magnitudes citadas permiten hacer el cálculo de la estructura

en los estados límites, teniendo en cuenta:
Las cargas aplicadas, las de cálculo y las reales probables.

La resistencia de los materiales en función del tipo de incendio,
(dependerá de la carga, disposición y tipo de combustible), de la
aireación de los espacios, del grado de aislamiento del recinto, de las
variaciones de las propiedades térmicas de los materiales, etc.
El comportamiento del conjunto estructural teniendo en cuenta su
tipología y las uniones entre los elementos que lo forman.
Existen modelos matemáticos que permiten estudiar el comportamiento

de las estructuras metálicas y de hormigón armado frente al fuego, al igual que
frente a otras acciones, teniendo en cuenta la forma de las mismas y la
continuidad de las uniones entre los elementos estructurales.
Existen métodos de calculo por elementos finitos en los cuales se

descompone la estructura en un cierto número de pequeños elementos unidos por
nudos. Se estudian las dilataciones, las deformaciones, etc., en función de la
temperatura en el elemento considerado y se ve si se cumplen las condiciones
de compatibilidad en cuanto al equilibrio de fuerzas, unión de los nudos, etc. En
las ecuaciones se hace intervenir un cierto número de parámetros como:
conductividad, calor específico, resistencia a compresión, módulo de elasticidad,
etc., que además tienen la particularidad de ser variables con la temperatura.
En el cálculo debe tenerse en cuenta, además, la posibilidad de

redistribución de esfuerzos y de formación de rotulas plásticas que, en el caso de
hormigón armado, pueden dar lugar a deformaciones plásticas importantes. Si
las estructuras están fuertemente armadas puede bastar con el estudio elástico
debido a la menor probabilidad de formación de rotulas.
Conociendo el comportamiento frente al fuego de los materiales

componentes de la estructura, la temperatura máxima alcanzada en el incendio
DE DAÑOS Y CAPACIDAD RESISTENTE RESIDUAL 2 7
de adherencia de las armaduras y, por consiguiente, los diagramas

curvatura de los elementos sometidos a flexión. Con estas nuevas leyes puede
realizarse la evaluación teórica de la capacidad resistente residual de la
estructura.
Al igual que se ha indicado para el caso de la acción del fuego se puede
realizar el mismo proceso para otro tipo de acciones.
Mediante el análisis numérico se puede determinar la capacidad de carga
actual o residual que posee la estructura o elementos de la misma. En este análisis
los programas de cálculo de estructuras por ordenador se presentan como un
valioso auxiliar ya que entrando con las características actuales de los materiales,
de las secciones, rigideces, etc, se pueden determinar, con bastante aproximación,
las capacidades de carga y la relación de capacidad, es decir, la relación
existente entre la capacidad de carga actual de un elemento o de la estructura y
la nominal, es decir, la que tenía asignada en el proyecto original. El conocimiento
de esta relación es muy útil a la hora de tomar decisiones de reparación o refuerzo
y de la rapidez con la que se debe intervenir, así como de las precauciones de
apuntalamiento, desalojo, reducción de cargas, etc., que hay que realizar.
Con los datos cuantitativos resultantes del análisis de la estructura se esta
en condiciones de conocer los márgenes de seguridad que tiene ésta, o elementos
aislados de ella, y por tanto de decidir sobre la urgencia de las intervenciones y
sobre los tipos de estas a realizar.
Los pasos a seguir para determinar el tiempo disponible para iniciar la

intervención debe lijarlos el técnico experimentado responsable de la obra
haciendo uso para esto de la información que posee y aplicando los criterios que
considere precisos.
A título indicativo se recoge un sistema basado en la relación de capacidad

de un elemento o conjunto estructural.
Se denomina relación de capacidad a la existente entre la capacidad

de carga actual o residual de un elemento o conjunto de ellos y la que éste tenía
asignada en el proyecto original. El conocimiento de la relación de capacidad es
muy útil a la hora de tomar decisiones y basándose en los valores de esta relación
se puede estimar la rigidez residual del elemento o de la estructura dañada.
DETERMINACION POR ENSAYOS DINAMICOS.
La evaluación de la resistencia residual de una estructura puede

realizarse mediante ensayos dinámicos que pueden dar información valida dentro
28 DEL
Los ensayos dinámicos de estructuras pueden clasificarse en dos tipos:

ensayos de vibración libre y ensayos de vibración forzada.
Ensayos de vibración libre.
El mas simple de los mismos consiste en realizar un esfuerzo de tracción

sobre la estructura por medio de cables y cuando ésta esta deformada, sin
sobrepasar su estado elástico, soltar los cables repentinamente mediante un
dispositivo electromagnético, lo que obliga a que la estructura vibre libremente
alrededor de su posición de equilibrio estático. Analizando la curva de variación
de amplitud de vibración con el tiempo se puede determinar el período propio
de vibración de la misma. Debido a la disipación de energía en la estructura la
amplitud de los ciclos va disminuyendo y determinando la relación entre la
amplitud de los ciclos sucesivos se puede calcular la amortiguación.
El problema que presenta este sistema es que es muy conseguir,

en la práctica, que la estructura vibre en un solo plano con lo cual hay una
superposición de las ondas producidas en planos transversales de períodos muy
parecidos que dan lugar a un falseamiento del verdadero valor de la
amortiguación, especialmente cuando hay simetría estructural.
Existen otros sistemas de producir una vibración libre, sin necesidad de
dar lugar a desplazamientos importantes por medio de tracción de cables, que
consisten en someter a la estructura a un movimiento con una determinada
velocidad inicial conseguido mediante un impulso provocado por el impacto sobre
la misma de una masa colgada de una grúa que al apartarse de la verticalidad
actúa como un péndulo y golpea a la estructura o de una masa que cae sobre ella.
Otras veces es un cartucho de explosivo el que hace este efecto. Los sistemas de
impacto pueden dañar a la estructura pero tienen la ventaja de que la duración
de aplicación del impulso es corta en comparación con el período de vibración
natural de la estructura con lo cual el movimiento de la misma es función del
impulso total, o de la velocidad inicial, mas que de la magnitud de la fuerza.
Ensayos de vibración forzada.
Estos pueden estar basados en la excitación producida por medio de

ondas senoidales estacionarias, generalmente de frecuencia variable, o por medio
de ondas instantáneas o impulsos.
En el primer caso se pone en contacto con la estructura un vibrador

electromecánico unido a un oscilador que actúa como excitador, o un peso
excéntrico que gira a diferentes velocidades, y en el que puede variarse la
frecuencia de la onda. Un captador electromagnético recoge la vibración de la
E V OL U CI O N D E Y CA P AC I D A D R E S I S T E N T E R E S I D U A L 2 9
La frecuencia se cambia a otro nuevo valor y así sucesivamente hasta obtener

la curva de respuesta de la estructura. Mediante la curva de respuesta se pueden
obtener los valores de la seguridad para el periodo natural o frecuencia de
resonancia de la estructura y la amortiguación. Variando la amplitud de la
fuerza vibrante y su frecuencia se pueden evaluar las características no lineales
de la estructura.
El ensayo descrito anteriormente, de variación de la frecuencia

manteniéndola fija durante un cierto tiempo, tiene también por finalidad
eliminar los regímenes transitorios y que se establezca una onda pura.
Existen ensayos rápidos de frecuencia continuamente variable pero

poseen el inconveniente de la dificultad que presenta el análisis de la disipación
de energía en el sistema.
El sistema de excitación instantánea con impulsos puede dar gran luz
para estimar el período propio de vibración de la estructura, especialmente si
ésta no se encuentra excesivamente rigidizada por muros o tabiques. En este
método se emplea un excitador de muy baja amplitud que puede actuar con
frecuencias muy diferentes lo que obliga a tener que hacer un filtrado para
eliminar los posibles ruidos que resten precisión a las medidas.
La acción del viento sobre una estructura alta puede causar también una
vibración muy ‘adecuada para medir la frecuencia propia de oscilación de la
misma, si bien es conveniente, en este caso, eliminar las interferencias que
puedan producir otras vibraciones actuando simultáneamente como pueden ser
máquinas giratorias, vehículos, etc. Es más, si se emplean medios manuales de
excitación en estructuras muy altas debe esperarse para hacer los ensayos a que
exista un día en que el aire este totalmente en calma.
Los microsismos, las vibraciones producidas por el tráfico, maquinaría

en movimiento, etc., aunque lugar a vibraciones de baja magnitud pueden,
en determinadas circunstancias, dar alguna luz sobre las propiedades de la
estructura.
Los microsismos son muy útiles debido a que al cubrir una amplia gama
de frecuencias permiten hacer una estimación muy buena de la frecuencia
natural de la estructura.
DETERMINACION POR PRUEBAS DE CARGA.

3 0 D E L
forma uniforme y lenta midiéndose las deformaciones que experimentan los

elementos especialmente aquellos que están sometidos a flexión.
Cada país tiene normalizadas las pruebas de carga y los criterios de

aceptación. En el Capítulo 18 se describe la forma de realizar las pruebas de
carga en España. El criterio más comúnmente aceptado es que la relación entre
la flecha residual y la flecha total no pase de un valor determinado.
Se puede decir que no existe una relación clara entre deformación y

resistencia aunque la relación deformación residual a total tiende a aumentar
con el nivel de carga.
En el estado actual de la cuestión se puede indicar que las estimaciones

de las características resistentes de una estructura por medio de las pruebas de
carga no son muy precisas y que es necesario investigar más profundamente
sobre este tema tanto teórica como experimentalmente.
En una estructura dañada se puede determinar por medio de una prueba

de carga el valor máximo de la sobrecarga de uso a la que puede ser sometida.
CAPACIDAD RESISTENTE RESIDUAL DE ESTRUCTURAS
La capacidad resistente residual de una estructura en uso dañada o

envejecida se puede definir como la aptitud para soportar las cargas que actúan
sobre ella en el momento considerado. Mas que la capacidad resistente residual
de una estructura en sí, es importante conocer la relación de capacidad de la
misma, es decir, la relación existente entre la resistencia residual de la
estructura dañada y la nominal o de proyecto original; esta relación nos va a dar
una idea del coeficiente de seguridad actual de la misma.
La relación de capacidad se puede establecer para cada elemento

estructural sean vigas, pilares, etc., y se puede determinar frente a diversas
acciones: fuego, corrosión, sismos, etc.
La capacidad resistente residual de elementos sometidos a flexión se

puede estudiar a través de sus diagramas de momentos-deformación. Así, por
ejemplo, en el caso de una viga sometida a una sobrecarga el comportamiento de
la misma en la zona puede observarse a través de su diagrama
momento-curvatura M = (fig. 2.1). Cuando se producen aumentos del
momento se reduce la rigidez de la viga de acuerdo con las diferentes
pendientes de la curva.
DE D A ÑOS Y CA PA CI D AD R E S I ST E N TE R E S I DUA L 31
DESPLAZAMIENTO DEL
ORIGEN PARA CARGAS
FUTURAS
DEFORMACION
Fig. Diagrama momento-curvatura de una viga dañada.
Observando la figura se ve como el punto A se alcanza con el peso propio

más la sobrecarga de cálculo Para un incremento de la sobrecarga AMQ
se alcanza el punto C, y si se elimina ese incremento de sobrecarga no se alcanza
el punto A sino el B, es decir, la curva de descarga discurre entre C y B. Las
sobrecargas adicionales partirán ahora del nuevo origen B, es decir, se habrá
producido un desplazamiento del punto A al B al tener ahora la viga una
deformación mayor.
Fig. Viga sometida a cargas repetidas.

3 2 D E L
como la disminución de la adherencia que se haya producido entre los dos

materiales anteriores como consecuencia de la acción a la que han estado
sometidos. El proceso es sencillo de llevar a la práctica e incluso de acuerdo con
el avance de los danos se pueden establecer varios niveles para cada tipo de
acción y asignar a cada uno de ellos una relación de capacidad. Así, para danos
provocados por fuego, corrosión, o sismos, tendremos:
FUEGO.
La evolución de la relación de capacidad puede realizarse de una forma

aproximada y rápida en función del nivel de daños observados en pilares y que
aparece representada en la figura 2.3. En principio puede ser suficiente tomar
los cuatro niveles de daños siguientes:
Nivel A.- No se presentan danos estructurales excepto desprendimiento

de yesos y revestimientos.
Nivel B.- Se produce una pérdida sustancial de yesos y revestimientos.

La superficie del hormigón esta microfisurada y el color del hormigón es
Existen pequeñas disgregaciones.
Nivel Hay una pérdida generalizada de los yesos y revestimientos. Se

han producido grandes disgregaciones y desprendimientos. Las armaduras
continúan adheridas al hormigón y no hay más de una barra pandeada.
Nivel D.- Se han producido daños severos. Hay desprendimiento del

recubrimiento dejando vistas todas las barras de acero, algunas de las
cuales presentan pandeo. El pilar puede presentar fisuras de cortante de
varios milímetros de anchura y mostrar síntomas de agotamiento.
En el cuadro 2.1 se puede apreciar la estimación pseudo-cuantitatíva de

la relación de capacidad para pilares dañados por el fuego en función de los cuatro
niveles de danos considerados.
Como se observa en el cuadro los valores dados de relación de capacidad,

para igualdad de danos, son superiores en las construcciones modernas debido al
mayor perfeccionamiento de los métodos de cálculo como consecuencia de un mejor
conocimiento de la forma de trabajar las estructuras y el propio hormigón armado.
Si se trata de un elemento sometido a flexión, como puede ser una viga que
ha estado sometido a la acción de un incendio y por tanto a altas temperaturas, la
curva momento-curvatura cambiará de acuerdo con la intensidad del fuego (fig.
2.4). Si la viga se encontraba sometida a un momento antes de ocurrir el
CAPITULO 3
DAÑOS POR ACCIONES FISICAS Y
IN’IRODUCCION.
El hormigón, como cualquier otro material, está expuesto a sufrir acciones

físicas como pueden ser: cambios térmicos o higrométricos, heladas, abrasión o
provocada por el agua, desgaste producido por rozamiento con sólidos,
impactos, fuego, sobrecargas estáticas o dinámicas, etc., que pueden reducir de
una forma notable su integridad. También el hormigón va a estar en contacto con
ambientes que pueden ser agresivos desde el punto de vista químico como pueden
ser ácidos, bases, sales, aceites, grasas, etc., dando lugar a su ataque y deterioro
más o menos rápido.
En nuestros días, los daños que sufre el hormigón por todos estos
conceptos son muy elevados dándose el caso de que muchas estructuras han de ser
reparadas y otras han de demolerse, lo que supone un elevado desembolso
económico en cualquiera de los dos casos.
Es sabido que existen hormigones heredados de los romanos y fabricados

con puzolanas y con cal que han llegado hasta nuestros días totalmente intactos
y presentando unas características mecánicas sorprendentes y, es también
conocido el hecho de que muchos puentes de hormigón, con menos de 50 años, han
de demolerse en USA como consecuencia de los ataques tan severos que se han
producido en ellos por reacciones entre los álcalis del cemento y áridos reactivos
o, bien, por corrosión de armaduras, acelerada por la presencia de sales empleadas
como agentes de deshielo.
El conocimiento de las condiciones, tanto ambientales como de servicio, a

las que va a estar sometido el hormigón es totalmente fundamental con vistas a
su diseño pues, dependiendo de ellas, habrá que elegir el tipo de cemento, áridos,
granulometría, relación a emplear, así como el grado de
consolidación, curado y protección que habrá que darle y que son factores
totalmente fundamentales con vistas a obtener hormigones durables y que no
presenten problemas patológicos. Sin embargo, la triste realidad es que, unas
veces por ignorancia y otras por descuidos, en muchas ocasiones, el hormigón que
DEL ARMADO
por tanto, este hormigón será débil, enfermo y presentará una vida más o menos
accidentada y
En esta primera parte se estudian las causas de origen y químico que

pueden deteriorar al hormigón, separándolas de aquellas otras que pueden
dañarlo indirectamente como son las que tienen su origen en la corrosión del acero
en el hormigón armado o las producidas por un agente accidental como es el fuego.
ACCIONES DE TIPO FISICO.
Las acciones de tipo que pueden deteriorar al hormigón dando

lugar a su desgaste superficial o a su pérdida de integridad o disgregación
pueden ser de diferentes tipos como: hielo y deshielo, acción que es típica
en hormigones situados en la intemperie y en climas con temperaturas
diarias que oscilan por debajo y por encima de los cero grados; abrasión y
cavilación producida por aguas en movimiento a gran velocidad como ocurre en
zonas de compuertas y aliviaderos de presas; abrasión producida por las ruedas
de carretillas como ocurre en los suelos industriales; abrasión producida por
rozamiento de elementos sólidos que lleven las aguas en movimiento como ocurre
en canales cuyas aguas arrastran arenas, piedras o trozos de árboles, o en
estructuras marinas donde las rompientes de las olas arrastran arenas;
desintegración por el impacto de agua chocando a gran velocidad, como ocurre
en obras marítimas y en presas; choques térmicos como los que pueden tener
lugar en determinadas instalaciones de gases licuados, chimeneas, etc.
ACCION DEL HIELO-DESHIELO.
Esta acción es frecuente en hormigones situados a la intemperie en

climas donde las temperaturas descienden con frecuencia por debajo de los cero
grados y consiste en la congelación y posterior descongelación del agua absorbida
por el hormigón dentro de sus poros abiertos.
El agua al helarse experimenta un incremento de volumen del 9 %. Si

ésta se encuentra llenando parcialmente los poros del hormigón y el espacio libre
ocupado por el aire es igual o superior a ese porcentaje al producirse la helada
habrá espacio libre suficiente para absorber la expansión y, por tanto, no se
producirán tensiones en el hormigón que puedan dañarlo; sin embargo, si el
grado de saturación es superior al crítico, del 91 por 100, el espacio libre será
reducido y la expansión del agua se encontrará impedida provocando unas
tensiones en el hormigón que podrán llevarlo a su agotamiento.
POR ACCIONES 4 7
los espacios abiertos, pues depende de factores como la presión capilar, que
es función del diámetro de los poros, sales disueltas procedentes del propio
hormigón, etc. A veces la temperatura de congelación desciende por debajo de los
especialmente cuando los poros son de diámetro muy reducido.
Más que la helada en sí, en el hormigón son peligrosas las alternancias

de heladas y desheladas con lluvias intermedias, es decir, los denominados ciclos
hielo-deshielo; en éstos, se produce una saturación del hormigón seguida de
temperaturas frías que provocan la helada del agua y posteriormente una subida
de temperatura que descongela al hielo formado, para posteriormente producirse
una nueva saturación de agua y repetir el ciclo. Este sistema de ciclos hielo-
deshielo es el seguido en los ensayos de laboratorio para conocer la resistencia
que frente a esta acción presentan determinados hormigones. Para que
realmente exista peligro en un hormigón debido a la acción de los ciclos hielo-
deshielo es necesario que éste se encuentre prácticamente saturado de agua lo
cual no es nada frecuente en una estructura de edificios y si en la que constituye
un tablero de un puente, en canales, presas, etc.
Los efectos producidos por el aumento de volumen del agua al congelarse

dentro de los poros se traduce en tensiones importantes en el hormigón que
termina disgregandose superficialmente. Estos efectos son tanto más importantes
cuanto mayor sea la porosidad del hormigón y cuanto mayor sea el número de
ciclos hielo-deshielo a que se encuentre sometido 3.1).
Fig. Hormigón sin atacar atacado por las heladas.

48 TERAPEUTICA DEL ARMADO
acción del agua, dándole a las superficies las pendientes precisas para que el
agua no se acumule en ella.
El hormigón debe proyectarse con una relación aguakemento baja, con

cementos puzolánicos para que fijen la cal y eviten la lixiviación por el agua y
empleando aditivos aireantes que creen poros de muy pequeño diámetro y poco
espaciados que acorten la longitud de los poros capilares reduciendo de esta
forma la succión capilar. Los hormigones deben compactarse y curarse
cuidadosamente.
Junto al empleo de hormigones de baja relación aguakemento, bien

compactados y curados, el empleo de aditivos aireantes es fundamental cuando se
prevé la existencia de heladas. Las pequeñas burbujas de aire generadas por los
aireantes que interrumpen los poros capilares pueden considerarse como poros
casi cerrados de forma que incluso en un hormigón saturado de agua permanecen
sin llenar, sin embargo, el proceso de difusión durante la helada hace que estos
pequeños poros esféricos actúen como cámaras de expansión. El espaciamiento de
los poros esféricos creados no debe de exceder de un valor máximo a fin de
asegurar su eficacia en el sistema y la separación será tanto menor cuanto mayor
sea la importancia del ataque por hielos. Al producirse el deshielo el vaciado de los
poros no llega a ser completo con lo cual en heladas sucesivas los poros van
llenándose de forma acumulativa dando lugar a que el peligro de los ciclos
deshielo sea mayor que en el de las heladas individuales.
Cuando se aplican sales de deshielo en la superficie del hormigón, como

ocurre en los tableros de puentes, estas sales dan lugar a una caída importante de
la temperatura en el hormigón superficial como consecuencia del calor latente de
fusión del agua. La diferencia de temperatura entre la superficie y el interior crea
tensiones internas que pueden provocar la del hormigón superficial; por
otra parte, y dependiendo del tamaño de los poros del hormigón, al existir una
concentración de sales mayor en la superficie que en las capas próximas a ella
resulta que el agua absorbida en los poros se hiela más fácilmente en el interior
que en el exterior. Ambos efectos de cambio de temperatura y concentración de
sales agravan el problema más que si no se hubiesen empleado sales de deshielo.
DAÑOS PROVOCADOS POR EL AGUA A ALTA VELOCIDAD.
La abrasión que tiene lugar sobre el hormigón cuando el agua se mueve

a alta velocidad y lleva partículas de arena en suspensión causa un desgaste
importante en él.
La importancia de esta abrasión depende: de la resistencia a compresión

POR ACCIONES Y 49
El problema de la cavitación es más complejo y es consecuencia de las

burbujas que se forman en el agua en rápido movimiento cuando ésta choca con
irregularidades, tanto del hormigón como de otros materiales (como puede ser el
acero), que cambian la geometría superficial. Estas burbujas implosionan con
una gran rapidez cuando la presión absoluta del agua sobre las irregularidades
superficiales se aproxima a su presión de vapor. El rápido cambio de impactos
y succiones producido por la implosión de estas burbujas da lugar a un
arrancamiento progresivo del hormigón.
Otro efecto erosionante es la abrasión que se produce en el hormigón por

el agua cuando ésta choca a alta velocidad contra el mismo; en este caso, el
agua empieza su labor destructora erosionando a la pasta de cemento para
después hacer saltar al árido fino y posteriormente a los gruesos terminando al
final por formarse grandes huecos en el hormigón.
Estos fenómenos son típicos en obras hidráulicas y, abrasión, cavitación
e impacto, se suelen presentar simultáneamente en las zonas de aliviaderos,
vertederos y conducciones forzadas en presas. La abrasión aislada suele
presentarse con frecuencia en canales por los que circula agua que arrastra
arenas otros productos abrasivos.
Los hormigones de alta resistencia y con superficies bien acabadas son
materiales que presentan un buen comportamiento frente a estas acciones,
comportamiento que, por otra parte, está muy influenciado por el diseño en la
forma de la propia obra.
Contra los efectos de la abrasión es conveniente emplear hormigones de

árido de gran tamaño debido a la menor resistencia que ofrece la pasta y
mortero, mientras que frente a la cavitación es recomendable emplear
hormigones de árido de tamaño reducido y muy bien acabados superficialmente.
POR SOLIDOS.
La abrasión producida por elementos que rozan sobre las superficies del
hormigón, como pueden las ruedas de las carretillas en un suelo industrial, la
acción del tráfico, el impacto y deslizamiento de materiales sueltos, etc., produce
un desgaste muy importante del mismo que no sólo se traduce un la formación
de una superficie suave y deslizante sino también, en muchas ocasiones, en la
destrucción del hormigón.
La resistencia al desgaste de un hormigón está relacionada con su

resistencia a compresión. Cuando se trata de abrasión por rozamiento, como es
el caso de un pavimento industrial, la resistencia al desgaste de los áridos tiene
50 DEL ARMADO
queda relegada a un segundo termino; sin embargo, cuando se trata de acciones

de percusión de pequeños objetos o partículas sólidas, la adherencia entre la
pasta y el juega el papel más importante.
Para conseguir hormigones durables en pavimentos sometidos a

condiciones fuertes de abrasión, como es el caso típico de los pavimentos
industriales, suelen emplearse capas superficiales de morteros especiales en los
cuales se emplean áridos de corindón, bauxita e incluso metálicos; igualmente,
pueden usarse morteros que tienen patentados casas dedicadas a la construcción
de este tipo de suelos y en los que emplean determinados productos químicos.
Estos suelos se terminan generalmente mediante consolidación y alisado por
medio de helicópteros. A veces y cuando estos suelos han de estar sujetos
también a la acción de agentes agresivos de tipo químico se emplean morteros
de resinas sintéticas en capas que suelen tener un espesor comprendido entre los
CHOQUES TERMICOS.
No es frecuente encontrar hormigones sometidos a cambios elevados de

temperaturas, dándose algunos casos en depósitos destinados a contener gases
licuados como puede ser, por ejemplo, el metano.
El comportamiento del hormigón a temperaturas muy bajas ha sido

ampliamente estudiado pero los efectos que los choques térmicos producen en él
es un tema aun en discusión; no obstante, no es fácil encontrarse con estructuras
dañadas por estos motivos debido a que no suelen ser frecuentes y a que los
hormigones que se emplean en ellas son hormigones con aireantes y muy
cuidados.
ACCIONES DE TIPO
La corrosión del hormigón por agentes químicos suele ser la que mayores
danos ocasiona en las estructuras y la que presenta, frecuentemente, mayores
dificultades a la hora de aplicar remedios.
La durabilidad de hormigón se puede medir por la velocidad con la

que el mismo se descompone como resultado de acciones químicas.
En la mayor parte de los casos, el ataque de los agentes agresivos

químicos tiene como blanco el cemento, de aquí la importancia de elegir el
72 D E L A R MA D O
pila. De este tipo de corrosión nos ocupamos por ser la responsable de los danos
que aparecen en las estructuras de hormigón armado y pretensado.
Los metales obtenidos por los procesos metalúrgicos, con aportación de

energía, a partir de compuestos estables en la naturaleza como son los óxidos,
sulfuros, sulfatos, carbonatos, etc., tienden a evolucionar hacia su estado natural
cediendo energía y oxidandose.
No existe una frontera definida entre oxidación y corrosión

electroquímica, pero así como la oxidación se presenta en toda la superficie del
acero, la corrosión se localiza en un principio en puntos que actúan como ánodos,
en los que se produce una reacción de deselectronización, dando lugar a la
conocida corrosión localizada aunque luego llegue a extenderse a toda la
superficie formando la corrosión generalizada.
Si la corrosión se presenta de forma puntual en la superficie del metal

se denomina corrosión por picadura.
Cuando un cemento portland se hidrata, entre los productos procedentes
de esta hidratación se forma portlandita o hidróxido cálcico. Esta portlandita es
la principal responsable, junto con los álcalis del cemento, de que la pasta de
cemento sea altamente alcalina.
Cuando barra de acero se embebe en hormigón portland fresco,

debido a la alta alcalinidad del medio, con un pH generalmente superior a 13,
se produce una pasivación del acero en virtud de la cual, y según ciertos
autores, se crea alrededor de la barra una ligera capa o película de óxido de
hierro gamma que la envuelve, con lo cual el acero queda protegido
frente la corrosión.
La pasivación puede perderse y desencadenarse la corrosión si concurren

ciertos factores que lugar a que se cree una pila galvánica con una f.e.m. por
encima de un determinado valor. Las causas por las que puede perderse la
pasividad del acero son fundamentalmente las dos siguientes:
Neutralización en virtud de la cual el anhídrido carbónico que se difunde

a través de los poros llenos de aire del hormigón reacciona con el hidróxido
cálcico dando carbonato cálcico y haciendo que el pH del medio descienda hasta
valores próximos a 9. La profundidad de penetración del anhídrido carbónico es
función no sólo del tiempo sino también de la porosidad del hormigón; hay que
tener en cuenta que se trata de un proceso de difusión de un gas y, por
consiguiente, cuanto mas poroso sea el hormigón con mayor facilidad avanzará
CAUSA
CAUSADO
DOSS PO
POR CORRO
CORROSIO
SION
N DE ARMADURAS
ARMADURAS 73
empleada en el mismo y peor sea su compactación y curado tanto más poroso

será el hormigón.
El tiempo necesario para que la carbonatación alcance el nivel de la

barra de acero, neutralice al hormigón de su alrededor, y por tanto, haga perder
la pasividad al acero va a depender también del espesor del recubrimiento. La
velocidad de penetración de la carbonatación es rápida al principio, algunos
milímetros al ano, pero conforme va avanzando se va tornando cada vez más
lenta pudiendo tardar en alcanzar una profundidad de 5 cm. unos 100 anos si
se trata de un hormigón muy cerrado o compacto, es decir, fabricado con una
dosificación muy bien estudiada, baja relación y muy bien
compactado y curado.
La carbonatación del hormigón y, por tanto, la reducción del pH en el

mismo depende de la humedad del aire. Según Verbeck la carbonatación máxima
se produce para una humedad relativa del aire del 60 por 100, mientras que si
el ambiente es seco o saturado se produce solamente el 20 por 100 de esta
carbonatación máxima (fig. 4.4).
El que se haya producido la carbonatación del hormigón no indica que

forzosamente el acero tenga que corroerse pues para que esto ocurra es preciso
además que exista aporte de oxígeno y un medio conductor que lo produce la
presencia de agua en el hormigón. La existencia de iones y sales puede dar lugar
a la formación’de un electrólito idóneo, por su conductividad, para que pueda
crearse una pila galvánica y establecerse una corriente eléctrica de mayor
intensidad que la que se tendría si no existiesen éstos.
0 20 40 60 100
HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE

%
Fig. Carbonatación del hormigón en función de la humedad.

74 PATOLOGIA DEL ARMADO
Cuando el hormigón presenta fisuras, cuyo ancho este por encima de un

determinado límite, el CO, y los iones cloro penetran con facilidad hasta las
barras de acero. En este caso y si la anchura de las fisuras es superior a
mm. existe peligro potencial de corrosión; sin embargo, la mayor influencia en
la corrosión la tiene la dirección de estas fisuras siendo más peligrosas las que
están en el mismo plano de las barras que las transversales por el mayor peligro
de desprendimiento del recubrimiento a que pueden dar lugar. Las fisuras
transversales de amplitud mayor a la indicada pueden dar lugar a la creación
de ánodos muy localizados y peligrosos al despasivarse el acero en la zona de la
fisura y al crearse una pila de aireación diferencial. En medios marinos o
agresivos fisuras de mm de ancho pueden ser peligrosas desde el punto de
vista de corrosión.
Fig. Aplicación de fenoltaleina a un hormigón para observar la carbonatación.
La determinación de la profundidad alcanzada por la carbonatación en

el hormigón puede hacerse fácilmente extrayendo un trozo de hormigón y
sometiéndolo a la acción de una solución débil de fenoltaleína; si el color de la
zona tratada vira a rojo es de la existencia de hidróxido cálcico y por
tanto, la misma no se encontrará carbonatada, pero si no se produce coloración
es debido a que el anhídrido carbónico procedente del aire ha fijado al hidróxido
en forma de carbonato cálcico (fig.4.5).
etc., que actúan despasivando

Acción de los iones cloro, bromo, sulfato,
al acero como consecuencia de la formación de iones complejos. Estos iones
CAUSADOS POR CORROSION DE ARMADURAS 75
éste es aplicable a los iones. Los cloruros son muy peligrosos y dan lugar,
además, a la creación de un electrólito tanto más conductor cuanto mayor es la
concentración en estos, favoreciendo de esta forma el transporte de electrones
entre el cátodo y ánodo que se forman en todo proceso de corrosión
electroquímica.
Los iones cloro destruyen la capa pasivante de las barras de acero de

forma puntual dando lugar a una corrosión por picadura que va extendiéndose
especialmente en profundidad pudiendo llegar a seccionar las barras.
La acción de los cloruros es tal vez la que mayor responsabilidad tiene

en la destrucción del hormigón armado y pretensado por problemas de corrosión.
El tiempo que tardan los iones cloro en alcanzar a las barras depende
fundamentalmente de la concentración de cloruros, del tipo de catión al que va
unido el anión cloro, del espesor y calidad del recubrimiento (tipo y dosificación
de cemento, contenido de aluminato tricálcico, relación curado,
etc.), temperatura, espesor y cantidad de fisuras en el recubrimiento.
Las normas del hormigón limitan el contenido máximo de cloruros para

evitar los riesgos de corrosión. Estos límites varían según los diferentes países
debido a que están influenciados por los tipos de cementos, finura, contenido de
yeso, de aluminato tricálcico, etc., de los mismos. En España y para el hormigón
armado el límite máximo de cloruros permitido es del por 100 con relación
al peso de cemento.
En un sentido estricto, el contenido crítico de cloruros depende del grado

de carbonatación del hormigón y de la humedad relativa del ambiente tal como
se ve en la figura 4.6.
Para que se inicie la corrosión electroquímica es preciso que se forme una

pila galvánica, es decir, que exista un ánodo, un cátodo, un electrólito y oxígeno
y que el ánodo y el cátodo estén conectados eléctricamente a fin de que se
produzca el paso de electrones. El lugar en el que el acero se corroe es el ánodo
y en él, el átomo de metal pierde electrones al reaccionar con el medio corrosivo.
Los electrones perdidos se consumen en el cátodo en una reducción de oxígeno.
Las dos reacciones están ligadas por medio de un pase de iones al electrólito en
el cátodo y de éste al ánodo. La pila se forma con una corriente que fluye del
ánodo al cátodo en un sentido por el metal y vuelve en sentido opuesto a través
del electrólito (fig. 4.7). La velocidad de corrosión es proporcional a la cantidad
de culombios que circulan entre el ánodo y el cátodo, esta velocidad depende
entre otros factores de la temperatura, humedad y concentración de iones en el
electrólito, es decir, cuanto menor sea la resistividad del medio mayor será la
76 PA TOL OG I A TE R A PE UT I CA D E L ARMADO
hormigón con alta relación mal compactado y curado posee una

resistividad mucho más baja que un hormigón de baja relación aguakemento,
bien compactado y curado, y si este hormigón posee adición de una puzolana
activa, como puede ser microsílice, la resistividad aumenta de una forma muy
considerable.
La corrosión ocurre generalmente cuando la resistividad eléctrica del

recubrimiento de hormigón que envuelve al acero es menor de 5.000 a 10.000
(un valor normal en un hormigón que no presenta problemas es de
20.000 cuando el oxígeno y el agua pueden difundirse a través del
recubrimiento en cantidad suficiente para que al final se forme herrumbre con
un aumento de volumen sobre el del acero de partida del 400 por 100 e incluso
1.000 por 100, como indica G.W.Geymayr y cuando la cantidad de iones cloro en
la superficie del acero está por encima de los valores que se indican más
adelante.
108
HUMEDAD RELATIVA AMBIENTE

B A J O RIESGO ALTO RIESGO B A J O RIESGO
DE CORROSION DE CORROSION DE CORROSION
Fig. Contenido crítico de cloruros de acuerdo con el grado de carbonatación la humedad

ambiente.
Las reacciones químicas que tienen lugar en la pila galvánica formada

son complejas; de forma resumida se indican a continuación.
En el ánodo o zona donde se corroe el acero tiene lugar un proceso de

oxidación con pérdida de electrones, según:
DAÑOS CAUSADOS FVR CORROSION DE ARMADURAS 77
Fig. Pila electroquímica de corrosión en H.A.
En el cátodo el oxígeno disuelto en el agua que esta en contacto con el

acero y que se ha difundido a través de los poros del hormigón se reduce por los
electrones suministrados por el ánodo dando lugar a la formación de iones
hidroxílo, según:
0, + + = 40H
Estos iones son transportados al ánodo a través del electrólito con una
velocidad que depende de la temperatura, humedad del hormigón, concentración
de iones y permeabilidad del hormigón.
Los iones que llegan al ánodo se combinan con los cationes Fe++
para formar hidróxido de hierro soluble, según:
Fe++ +
Si hay aportación suficiente de oxígeno este hidróxido pasa a ser

insoluble de color rojizo formando la herrumbre. Esta aportación puede ser
importante cuando existen fisuras y estas son de espesor superior a mm.
El papel de los iones cloro es el de iniciar las reacciones de corrosión por

despasivación de la película de óxido que protege al acero permitiendo que éste
pueda entrar en disolución y, por otra parte, actuando como catalizador en la
oxidación del acero a la vez que toma parte activa en las reacciones pero
permaneciendo siempre en cantidad constante al no consumirse.
78 DEL
reducida, de aquí que Gouda considere como cantidad critica de iones cloro
por 100 sobre peso de cemento para el hormigón fresco y por 100 para el
hormigón endurecido. No obstante, se considera que los fenómenos de corrosión
pueden aparecer cuando la concentración de iones cloro es superior a por 100
sobre peso de cemento. La Instrucción española del hormigón fija, como se ha
indicado anteriormente, el contenido máximo de ión cloro, por todos los
conceptos, en el hormigón en por 100 con respecto al peso de cemento,
indicando, además, que el agua de amasado no podrá contener más de 6 de
iones cloro. Así, si un hormigón se fabrica con 150 de agua y 300 de
cemento y el agua tiene contenido máximo de iones cloro, se tendrá que la
cantidad de iones en el agua será de 6 x 150 900 g. Por kilo de cemento será
: 300 por 100, con lo que queda un margen del por 100 para los
iones cloro que procedan de los áridos, aditivos, etc.
La presencia de iones cloro en el hormigón puede proceder además de por

difusión desde el exterior al típico de ambientes salinos), por
acompañamiento a los propios materiales componentes del hormigón, así es
posible que estos hayan entrado en el seno del hormigón junto con los áridos, el
agua de amasado, los aditivos, etc. Los aditivos acelerantes a base de cloruro
cálcico que pueden emplearse en el hormigón en masa hasta en proporciones de
2 por 100, pueden ser peligrosos en el caso de hormigón armado, dependiendo del
tipo de cemento utilizado y de la humedad del medio. Hoy día existen
acelerantes muy eficaces a base de aluminatos con lo cual se puede prescindir
totalmente de los de cloruro cálcico especialmente en obras de hormigón armado.
Existen ensayos rápidos de realizar, incluso en obra, que permiten

determinar cualitativamente la presencia de iones cloro en el hormigón y que
consisten en extender sobre un trozo de hormigón recién extraído una disolución
de nitrato de plata al 1 por 100; si el área tratada se torna blanca es de
que existen iones cloro libres y si no se produce cambio de coloración es de que
no existe presencia de estos iones.
Los iones y pueden encontrarse en el cemento como

consecuencia de sus componentes, no siendo peligrosos en este caso, aunque si
lo son cuando proceden del exterior, bien del terreno, aguas selenitosas, etc.,
pudiendo dar lugar en este caso a corrosiones localizadas. No obstante, los
cementos utilizados en pretensado no deben poseer un contenido en sulfuros
superior al por 100 sobre peso de cemento.
El todo proceso corrosivo es importante conocer no sólo el grado de

alcalinidad del medio mediante la determinación del pH del mismo sino también
el factor que nos indicará el poder oxidante de una solución para un pH
dado; así, para el caso que nos ocupa el factor será neutro, oxidante o
DAÑOS CAUSADOS POR CORROSION DE ARMADURAS 79
En el gráfico de Pourbaix (potencial-pH) para el hierro (fig. 4.8) puede

verse que, teóricamente, el potencial eléctrico para el que existe riesgo de
corrosión en el acero no protegido esta situado en la zona 1 del mismo. Cuando
el acero está protegido por el hormigón el potencial se eleva debido a la
pasividad que proporciona el hormigón, alcanzándose la zona 2 donde permanece
mientras no exista la presencia de soluciones salinas. Cuando el hormigón esta
sometido a la acción del agua de mar el potencial desciende a la zona 3
produciendose la corrosión del acero.
La zona de pasividad del diagrama indica que dentro de la misma los

metales se recubren de una capa de óxidos, transparentes que actúan como
barrera impidiendo la oxidación de los mismos. En la zona de inmunidad el
metal no se corroe a no ser que se dan las condiciones termodinámicas propicias
para que esto ocurra. En esta zona se pueden considerar situados los metales
sometidos a una protección catódica.
Se ha comprobado que en las estructuras de hormigón armado situadas

en un ambiente salino, el estado de pasivación del acero de estas sólo está
asegurado si se cumple:
2 pH +
Las corrientes erráticas o vagabundas pueden ser generadoras de
corrosiones localizadas especialmente cuando actúan de una forma continuada
sobre las armaduras. En este caso la corrosión se produce en la zona en la que
la corriente pasa del metal al medio por actuar el primero como ánodo. La
intensidad de estas corrientes suele ser débil como consecuencia de la alta
resistividad que posee un buen hormigón, no obstante se han dado casos de
corrosiones enérgicas en estructuras cuyas armaduras estaban conectadas
eléctricamente a tierra. Por supuesto que, cuando concurren algunas de las
causas desencadenantes de la corrosión, las corrientes vagabundas agravan el
problema corrosivo que puede ser muy importante si el hormigón esta además
en un medio húmedo o en contacto con el agua del mar.
La corrosión generalizada se produce como un proceso que abarca a todo

el metal que sufre el efecto corrosivo de forma homogénea y en toda su
superficie, dando lugar a la formación de herrumbre con un incremento
importante de volumen que se traduce en fuertes tensiones en el hormigón, que
pueden llegar a ser de 40 , ocasionando disgregaciones y
pérdida de adherencia del hormigón con las barras de acero.
Para que se produzca la corrosión generalizada tiene que darse un

descenso del pH a fin de que el acero pase de la zona de pasividad del gráfico de
80 DEL ARMADO
e incluso urbanas con fuertes grados de contaminación, el agua de lluvia puede

producir este efecto debido al carácter ácido que le da las fuertes dosis de SO,
, SH, , CO, y NO, que suelen contener. Estas Lluvias ácidas dan lugar a una
neutralización de la cal procedente de la hidratación de los silicatos, a la que hay
que sumar la proporcionada por la carbonatación. La basicidad del hormigón
desciende y el pH del medio llega a alcanzar valores tan bajos como 8.
.
,
DE
Fig. Diagrama de Pourbaix o de equilibrio de potencial pH para el sistema

a 25°C.
LA CORR
CORR OSI
OSI ON DE
PROTECCION NATURAL.
Como se ha indicado anteriormente, la naturaleza alcalina del cemento

pasiva al acero y si además de esta protección química tenemos la que
produce un buen hormigón, compacto e impermeable y con un espesor suficiente
de recubrimiento, es probable que las armaduras no se corroan aunque hayan
pasado muchos anos; a esta protección la denominamos natural. Si, por el
contrario, el hormigón es de deficiente calidad y el espesor del recubrimiento es
El primer paso para conseguir un buen hormigón de protección consiste

en la elección adecuada de los materiales componentes. El cemento
tiene la ventaja sobre los que poseen adiciones, especialmente escorias de horno
alto o cenizas volantes, de que la alcalinidad que proporciona es más elevada y
por consiguiente el efecto pasivador es más enérgico. Los áridos no deben
proceder de playa y si es así deben lavarse perfectamente con agua dulce. En
muchas estructuras dañadas por corrosión se ha podido comprobar que se había
empleado en su hormigón áridos de playa 4.9). El agua de amasado debe ser
potable y nunca salobre. Los aditivos no deben poseer cloruros ni sales que
puedan aumentar la conductividad del hormigón en presencia de la humedad.
Aparte de todo lo anterior, si el hormigón va a estar en una atmósfera

marina, debe confeccionarse con una relación no superior a
emplearse dosificaciones de cemento no inferiores a 300 consolidarse
enérgicamente y hay que prestar mucho cuidado a su curado.
Otro aspecto a tener en cuenta en la protección contra la corrosión,

aparte de la calidad del hormigón, es el espesor de los recubrimientos.
8 2 D E L
La penetración por difusión del CO, y de los iones cloro es al principio

rápida pero la velocidad de su frente de avance va disminuyendo con el tiempo,
de tal forma que el espesor e alcanzado por el CO, en un tiempo t, para
elementos de hormigón armado situados en interiores, viene ligado por la
expresión:
en la que K es un parámetro que depende de la impermeabilidad o calidad del

hormigón del recubrimiento. Si los elementos están situados al exterior la raíz
cuadrada pasa a ser una raíz n, siendo este valor superior a 2. Se ve, por
consiguiente, que cuanto mayor sea el espesor del recubrimiento mayor será el
tiempo preciso para que el frente de carbonatación alcance a las barras y se
produzca su despasivación. Por otra parte, se puede comprobar que la
importancia de mantener el espesor de recubrimiento estipulado de acuerdo con
la agresividad del ambiente es muy grande dado que, aplicando la ecuación
anterior, se puede ver como para espesores de recubrimiento mitad, el tiempo
preciso para llegar el frente de carbonatación al plano de las barras no es mitad
sino mucho menor. Esto es importante asumirlo pues hay fallos durante la
ejecución que dan lugar a que los espesores de los recubrimientos no sean los
proyectados con lo que se pueden ocasionar problemas importantes de corrosión
a corto plazo. Así, si con un hormigón de buena calidad y cm de espesor de
recubrimiento es de esperar que el frente de, carbonatación alcance a las
armaduras a los 100 anos, por el hecho de haberse desplazado las barras y el
espesor haber pasado a ser de cm., el tiempo no se reduce a 50 anos sino a
sólo 15.
La Instrucción del hormigón española vigente indica que el espesor de
los recubrimientos será igual o superior al diámetro de las barras principales o
diámetro equivalente si se trata de un grupo de barras y al del tamaño
máximo del árido, salvo que la disposición de armaduras dificulte el paso del
hormigón, en cuyo caso se tomara veces el tamaño máximo del árido.
Impone ademas la condición de que la distancia mencionada no será inferior a
los valores siguientes:
20 mm. si se trata de estructuras en interiores de edificios o medios

exteriores de baja humedad (no sobrepasando el 60% de humedad
relativa mas de 90 días al año).
30 mm. si son estructuras situadas en exteriores normales (no

agresivos) o en contacto con aguas normales o terreno ordinario.
40 mm. si se trata de estructuras en atmósferas agresivas industriales

CAUSADOS POR CORROSION DE ARMADURAS 83
La citada Instrucción contempla algunos casos en los que los valores

anteriores podrían reducirse en función de la resistencia del hormigón, de que
los paramentos del hormigón se protejan, etc., aunque sin pasar de unos
determinados límites inferiores.
PROTECCIONES COMPLEMENTARIAS.
A veces, el medio en que va a desarrollar su actividad una estructura

puede exigir, además de los cuidados antes aludidos referentes a la calidad del
espesores de los recubrimientos, protecciones complementarías. Estas
protecciones pueden actuar directamente sobre el acero, como es el caso de la
protección catódica, galvanizado, recubrimiento con resinas sintéticas, o bien
actuar sobre el hormigón al formar parte de él como ocurre en el caso de los
inhibidores de corrosión, latex, etc. o al crear recubrimientos superficiales
impermeables sobre el hormigón.
Protección
Con la protección catódica se trata de evitar los procesos anódicos en el
acero eliminando de esta forma la corrosión. La corrosión catódica se ha
empleado desde hace muchos años en la protección de tuberías de oleoductos,
plataformas en el mar, cascos de buques, tanques enterrados, etc.,
sin embargo su aplicación al hormigón armado data de la década de los 70. En
con este sistema se pretende situar al acero en la zona de inmunidad
del diagrama potencial-pH (Fig. 4.8) haciendo de esta forma imposible desde el
punto de vista termodinámico la reacción de oxidación del acero. Para esto lo que
se hace es someter a la pila galvánica a un potencial de signo contrario con lo
cual al anular la diferencia de potencial entre al ánodo y el cátodo no habrá flujo
de corriente y por tanto, la corrosión se interrumpirá. Las armaduras de acero
actúan como cátodo y como se emplean hilos platinados, de fibra de
carbono protegidos con polímeros, mallas metálicas de polímeros conductores que
llevan embebidas hilos de cobre, o hilos recubiertos de niobio, titanio, etc., en
forma de circuitos impresos.
Si se tiene en cuenta que en estructuras de hormigón la diferencia de
potencial entre ánodo y oscila entre 20 y 500 mv., dependiendo de la
concentración de oxígeno, cloruros y características químicas del hormigón, se ve
que la corriente eléctrica precisa para mantener una protección catódica es muy
pequeña y del orden de una fracción de miliamperio por metro cuadrado de
superficie de hormigón.
84 PATOLOGIA D E L H O R MI W N
eléctrica entre las distintas barras y que realice un mantenimiento periódico de

la instalación. En el caso de una obra nueva de hormigón armado, especialmente
si es prefabricada, la protección catódica presenta menos problemas de ejecución
que en el de una obra ya existente donde es difícil lograr una buena conexión y
continuidad eléctrica entre todas las barras que componen la armadura.
Galvanización.
La galvanización con zinc realizada en caliente, por inmersión del acero

en un baño de zinc a da lugar a un recubrimiento de las barras formado
por una aleación de zinc y de hierro creciente en contenido de este ultimo metal
desde el exterior hacia el interior. El sistema de galvanizado tiene sus
partidarios y sus detractores, fundamentando estos últimos su rechazo en el
hecho de que para un pH de el zinc se encuentra en una fase de inmunidad
o corrosión, lo que da lugar a que se corroa la capa protectora y se desprenda
hidrógeno con los peligros correspondientes de del acero por este
elemento; sin embargo, se ha observado que los mismos productos de la corrosión
en medio alcalino, actúan favorablemente dando capas protectoras que
las armaduras. Por otra parte, la corrosión del zinc es tan poco expansiva que
no existe peligro de del hormigón.
Se ha comprobado también que las barras galvanizadas son sensibles a

la acción de los álcalis y que, por tanto, en hormigones fabricados con cementos
ricos en álcalis existe peligro de ataque a la capa de galvanizado por lo que la
capa de zinc puro debe tener un espesor mínimo de 10 micras. Lo mismo puede
decirse de la sensibilidad que posee el galvanizado frente a los cloruros.
A pesar de las posibles ventajas de la galvanización, el tema sigue siendo

controvertido y hay normas, como la española de pretensado en las que
se prohibe el empleo de aceros galvanizados.
Recubrimiento de las armaduras.
Los sistemas de protección del acero a base de pinturas con resinas y

asfaltos adolecen del inconveniente de su sensibilidad a los roces y choques,
pudiendo crearse discontinuidades que agraven el problema corrosivo; no
obstante, si la manipulación es cuidadosa, pueden emplearse pinturas a base de
resinas epoxi, poliuretano, cloruro de polivinilo, etc. Este método de protección
es costoso, requiere técnicas especializadas y en ocasiones queda mermada la
adherencia acero-hormigón.
frente a corrosión consiste en formar y soldar previamente la armadura del

elemento, someterla a una limpieza por granallado en una cámara, pasarla a
otra donde se calienta a unos 300°C. para inmediatamente transportarla a otra
cámara en la que se somete a una lluvia de polvo epoxi, formándose una
deposición electrostática. Con este tratamiento todo el acero de la armadura
queda perfectamente revestido de una capa continua, uniforme y muy bien
adherida. Este tipo de protección se ha empleado, entre otros casos, en la
armadura de los segmentos del revestimiento del túnel submarino del Great Belt
en Dinamarca.
Inhibidores de corrosión.
Aparte de los sistemas de protección que actúan directamente sobre el

acero, existen otros que lo hacen indirectamente a través del hormigón y entre
ellos quizás los más interesantes sean los aditivos inhibidores de corrosión que
actúan rompiendo la continuidad del circuito eléctrico al ejercer su acción sobre
la superficie metálica del acero dificultando así la reacción anódica. Los
inhibidores anódicos más empleados para el acero en medio alcalino y neutro son
los nitritos sódico y cálcico, especialmente el segundo, los cromatos, fostatos y
benzoatos, empleándose como inhibidor catódico los sulfitos.
Cualquier inhibidor tiene que ser compatible con el hormigón no

produciendo modificaciones en sus características físico-químicas.
Como se ha indicado, los iones cloro son los más frecuentes en el

hormigón debido al empleo de aditivos acelerantes en el caso de prefabricación
o en hormigonado en tiempo frío, o bien como consecuencia de encontrarse la
estructura expuesta a un ambiente marino. Frente a la acción corrosiva de estos
iones pueden emplearse nitritos como inhibidores, existiendo incluso productos
antihielo en los que existe una asociación de Cl‘ y
El nitrito cálcico tiene la ventaja de que además de inhibidor de corrosión

actúa como acelerante de fraguado que no posee cloruros, por lo que es muy
adecuado para el hormigonado en tiempo frío.
Para que un inhibidor sea eficaz debe emplearse en la proporción

adecuada, de acuerdo con la agresividad del medio, existiendo el riesgo de que
se inicie la corrosión de una forma intensa si se emplea en dosis por debajo de
un valor crítico.
Si en el hormigón existen cloruros, el criterio a tener en cuenta es que

la relación en peso de los iones nitrito a los cloro sea igual o superior a la
unidad. A título indicativo se pueden considerar como dosis aconsejables de
Jacopetti, metalliche nelle opera

Roma 1963.
of concrete 1968.
Calleja, J.:“Corrosión de armaduras en los hormigones armados y

pretensados”.- Monografía 256. Instituto Eduardo Madrid
1975.
of concrete marine ACI-SP-65.-

Concrete Detroit 1980.
Geymar, of concrete tropical marine ACI-SP-65-29.-
of concrete structures. of the Art

International du Paris 1982.
for durable concrete structures. Protection of

Euro-Internatinal du Copenhagen. 1983.
de Armaduras em Estructuras de Concreto Armado”.-

Sao Paulo 1986.
concrete and Concrete
Detroit 1987.
of concrete”.- ACI Concrete

Detroit 1990.
of epoxy compounds with concrete”.- ACI Committee

Andrade, C.: “Manual para diagnóstico de obras deterioradas por de

armaduras”.- Sao Paulo 1992.
para el proyecto y ejecución de obras de hormigón

pretensado, Madrid 1993.
CAPITULO 5
DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEGO
INTRODUCCION.
Los edificios están potencialmente expuestos a la acción accidental de un

incendio que puede ocasionarles pequeños daños o llevarlos a su total
destrucción.
Los daños ocasionados en un edificio por un incendio pueden ser muy

variables dependiendo de la combustibilidad de los materiales que se hayan
empleado en su construcción, del propio diseño del edificio, de las materias que
haya almacenadas en el mismo, del tiempo de duración del incendio y de
determinados factores externos como pueden ser el viento, etc.
El incendio puede provocar daños muy diferentes oscilando desde el

simple manchado ocasionado por el humo y el calor, hasta la total destrucción
del edificio por combustión o por pérdida de resistencia de su estructura.
En los edificios modernos el peligro de incendio es inferior al de los

antiguos debido a que en los primeros se emplean actualmente, materiales
incombustibles y con mayor resistencia al fuego de los que se empleaban en los
segundos y además, a que las técnicas constructivas han evolucionado mucho
dando lugar a que cuando se estima que puede existir cierto peligro de incendios
se proteja a los elementos estructurales con capas de materiales aislantes y se
el edificio, tanto horizontal como verticalmente, con la finalidad
de que el fuego no se propague de unas zonas a otras del mismo.
El Comité Euro-International du Béton y la Federation

International de la Precontrainte han dictado recomendaciones que
prácticamente han gozado de un consenso general y han sido la base de muchas
normas de protección contra el fuego que han aparecido en muchos países. En
España, la Norma Básica se ocupa de este tema y clasifica a los
materiales de construcción de acuerdo con su grado de combustibilidad tabulando
la resistencia al fuego de los diferentes elementos constructivos; la Instrucción
española vigente del hormigón recoge en un anejo la protección adicional a dar
92 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL ARMADO
Los objetivos principales de la protección y lucha contra los incendios son

la salvaguardia de las personas y el conseguir reducir al mínimo las pérdidas
materiales tanto de las construcciones como de los materiales o bienes que
guardan en su interior.
La seguridad contra incendios, que nunca es absoluta, consiste

simplemente en reducir los riesgos mediante la adopción de una serie de medidas
de las cuales cada una por sí sola no es suficiente pero todas en conjunto
permiten llegar a una buena seguridad.
Las medidas a tomar en la protección de un edificio contra el fuego

pueden ser de dos tipos: activas y pasivas.
Muchos son los países que tienen normas muy completas de protección
contra los incendios y en las que las medidas a adoptar principalmente están
en función del destino y altura del edificio. Una de las características más
esencial y común que exigen estas normas es la resistencia al fuego de los
elementos de construcción en función de su estabilidad y compartimentación.
Las pérdidas causadas por los incendios constituyen una carga económica
creciente para muchos países. Las pérdidas de vidas, las familias que quedan sin
hogar y pérdidas de empleo producido por los incendios constituyen una carga
social que no puede pasar desapercibida. También es cierto que el número de
incendios, y las incidencias económicas que conllevan, esta descendiendo como
consecuencia de la importancia, cada vez más creciente, que se está dando a la
protección contra ellos.
Entre las medidas para combatir pérdidas la más efectiva consiste

en construir los edificios con materiales resistentes al fuego, puesto que, aunque
pueda conseguirse una extinción rápida mediante detectores y extintores
automáticos, si la resistencia al fuego es baja no podrá evitarse la elevación de
temperatura en algún elemento estructural que si es crítico podrá producir el
colapso del edificio.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS DAÑOS CAUSADOS POR EL
La intensidad del fuego, su extensión y sus efectos sobre la estructuras

dependen de los siguientes factores:
Materiales.- La naturaleza y cantidad de los materiales combustibles

existentes en un edificio tiene una marcada influencia sobre los daños
CAUSADOS POR EL FUEGO 93
de mobiliario. La composición y naturaleza de los materiales define su

combustibilidad y su tendencia a propagar el fuego.
Corrientes de aire.- El efecto de las corrientes de aire que penetran por

las ventanas y puertas abiertas, así como por las cajas de escaleras y
huecos de ascensor, puede ser muy importante en la propagación de un
incendio. Estas corrientes ayudan a la combustión de los materiales y
aumentan la intensidad del fuego y la extensión del mismo.
Cenizas.- Las cenizas resultantes de la combustión pueden formar capas

que ayuden a reducir la combustión de algunos materiales, como la
madera, formando recubrimientos aislantes que los protegen. Sin
embargo, las cenizas tienen el inconveniente de acumular calor y poder
ocasionar nuevos focos de incendio.
Efectos de la lucha contra el fuego.- A fin de combatir el fuego se

emplea agua a presión lanzada contra la superficie de los materiales y
elementos estructurales que están a alta temperatura. El efecto de esta
lucha contra el fuego es impedir la propagación del mismo confinándolo
y enfriando las superficies próximas a la zona incendiada para, en
definitiva, impedir su extensión a la vez conseguir su extinción.
Durante el incendio los materiales absorben calor y se dilatan causando

esfuerzos, tensiones y daños. El agua produce enfriamientos y
contracciones repentinas que provocan nuevos daños en los materiales;
por otra parte, puede dar lugar a sobrecargas sobre las plantas, destruir
impermeabilizaciones, etc., de aquí que, en ocasiones, el agua cuando
no esta bien empleada pueda ser tan destructiva como el propio
fuego afectando a la seguridad de los propios materiales estructurales
calientes.
RESISTENCIA AL FUEGO.
En el desarrollo de un incendio se pueden considerar tres fases. La

primera de iniciación del incendio con elevación gradual y rápida de la
temperatura y en la cual el incremento de temperatura es fundamentalmente
función del comportamiento de la combustión, de la carga de fuego y de la
extensión del mismo. En la segunda fase el fuego entra en su plenitud y
estabilidad, en ella influyen el tamaño del local en el que se ha producido el
fuego, el tamaño y situación de los huecos y por tanto, la cantidad de oxígeno
aportado a la combustión; la temperatura máxima alcanzada y la duración de
esta fase depende de la cantidad de combustible almacenado en el local. La
9 4 D E L A R MA D O
a la eficacia de la lucha contra el fuego. En la figura 5.1 pueden apreciarse estas

tres fases.
Los efectos más graves de un incendio tienen lugar durante la transición

de la primera a la segunda fase debido a la rapidez con que sube la temperatura
que llega a alcanzar, en algunos casos, valores de 1250°C. En esta transición se
produce la inflamación generalizada de los materiales contenidos en el local.
,-FASE DE
DEL FUEGO
Fases de desarrollo de un incendio.
La primera fase del incendio esta muy condicionada a la reacción que el

presenta al fuego, es decir, a la capacidad que posee para contribuir a su
desarrollo.
La capacidad de un material o elemento estructural para permanecer,

durante un tiempo determinado, bajo la acción de un incendio, ejerciendo las
funciones para las que fue diseñado nos da idea de su resistencia al fuego. El
concepto resistencia fuego se aplica a materiales aislados o a elementos
formados con ellos entre los cuales merecen destacarse por su función
estructural, los forjados, pilares, vigas, paredes, muros, escaleras, etc.
La resistencia al fuego de un material o elemento se mide

convencionalmente y de forma casi universal siguiendo el método normalizado
por la norma R-834. La acción del fuego se simula en este método siguiendo
un programa teórico-patrón representado en la figura 5.2 y en el cual la
elevación de temperatura en “C, se hace de acuerdo con la ecuación:
T 345 + 1)
D A Ñ O S C A U S A D OS P O R E L 105
superiores a es decir, temperaturas que alteran las características

mecánicas del hormigón y esto a pesar de que la temperatura de los gases en
contacto con las superficies del soporte pueden llegar a ser de unos
equivalentes a una duración de 2 horas de fuego patrón
ACCION DEL FUEGO SOBRE EL ACERO.
Las propiedades mecánicas de los aceros disminuyen con el aumento de

temperatura y este efecto hay que tenerlo en cuenta en las estructuras sometidas
a la acción del fuego y en las que el acero interviene como material resistente.
En la figura 5.10 se indican las resistencias a tracción a diferentes temperaturas,
de un acero suave, así como las que adquiere después de su enfriamiento. En la
figura 5.11 se aprecian las variaciones de algunas características de un acero
suave con la temperatura.
150
ACERO
.
\
\
- - - - RESISTENCIA
3
\
\
\
RESISTENCIA EN
CALIENTE
0
0 loo0
TEMPERATURA
Fig. Influencia de la temperatura sobre la resistencia a tracción del acero.
Se observa como acero dulce calentado a una temperatura entre 400

y 800°C y enfriado posteriormente de una forma lenta al aire presenta una
resistencia final que varia poco con respecto la inicial. Con temperaturas
superiores a los 800°C el acero muestra una marcada pérdida de resistencia al
enfriarse y con temperaturas más elevadas y del orden de los se tienen
reducciones en la resistencia a tracción de hasta el 25%.
Cuando se hace el proyecto de una reparación el acero que hay que

considerar es el que ha recuperado parte de su resistencia inicial por encontrarse
frío; sin embargo, el conocer el comportamiento del acero a temperaturas
es totalmente necesario para comprender ciertos tipos de danos que aparecen en
algunos elementos estructurales como pueden ser las grandes flechas y
106 D E L
2.200
6 2.000
E
1.800
ELASTICIDAD
1.600
1.400
1200
1000
100 200 300 400 500 6 0

TEMPERATURA
Fig. Influencia de la temperatura en las de un acero ordinario.
En la figura anterior se muestra como a temperaturas por encima de los

400°C la resistencia a tracción de un acero desciende de una forma rápida y
como a los 800°C la resistencia que le resta es muy reducida. Estos cambios tan
acusados motivados por la alteración cristalina que experimenta el acero
por encima de los dando lugar a un aumento del tamaño de los granos y
a una de la tensión de rotura. Por encima, aproximadamente, de los
723°C dependiendo del contenido de carbono del acero las transformaciones son
mas enérgicas al pasar la ferrita y perlita austenita.
Así como la tensión de rotura en algunos aceros aumenta hasta los 200°C
para luego decrecer, el límite elástico de los mismos desciende desde el momento
en que la temperatura se va elevando.
Es muy importante conocer que los aceros dulces y los de dureza natural
laminados recuperen prácticamente su capacidad resistente cuando se enfrían
siempre que las temperaturas no hayan pasado de los límites que se han
indicado con anterioridad. Sin embargo, los aceros estirados en frío, existentes
en estructuras antiguas, caracterizados por su límite elástico convencional por
deformación remanente del cuando están sometidos a la acción de las altas
temperaturas se transforman en los aceros originales, es decir, vuelven a tener
las propiedades que poseían antes del tratamiento de estirado; por consiguiente,
estos aceros no recuperan las resistencias iniciales cuando se enfrían (fig. 5.12).
DAÑOS POR EL FUEGO 107
lugar a que pierdan sus características de forma irreversible por la acción del
fuego.
En ensayos -realizados para evaluar la resistencia del hormigón

pretensado frente al fuego se ha observado que el fallo o rotura del acero es
inminente para temperaturas ligeramente superiores a en las que la
tensión límite de estos aceros de alta resistencia a tracción se reduce
prácticamente a la mitad.
0 200 400 600 600
TEMPERATURA,
Fig. Curva de recuperación de resistencias de un acero estirado en frío.
Se denomina temperatura crítica de un acero aquella para la cual el

límite elástico del mismo toma el valor de la tensión de trabajo. Suponiendo que
el valor de la tensión de trabajo prevista en un acero haya sido la mitad de la
correspondiente al límite elástico, las temperaturas criticas para distintos tipos
de aceros serán las dadas en el cuadro 5.2, en el que se dan también las
temperaturas a las que se produce una reducción del 25 y 50% de su resistencia.
En la figura 5.13 puede verse la variación del límite elástico relativo de

un acero 400N con la temperatura.
Los principales factores que influyen en la elevación de la temperatura

del acero en el hormigón armado, son:
La intensidad del fuego que viene dada por la curva

DEL
Cuadro 5.2
de
disminución
Estructura de la
Naturaleza Temperatura resistencia
del acero crítica con la
temperatura,
Suave
Hormigón
armado
A l a mbr e
adherente
pretensad o
Cable
La masa de la pieza, es decir, la relación volumen-superficie expuesta

al fuego. (Cuanto mayor sea la masa más despacio se calentará el
hormigón armado).
La presencia de pantallas que aseguren la protección del acero frente
a la elevación de temperatura. (El hormigón del recubrimiento forma
una pantalla natural muy importante y mucho más si sobre él se ha
dado un guarnecido de yeso. Hay que exigir espesores de recubrimiento
que las armaduras permanezcan por debajo de la temperatura
crítica durante tiempos determinados de duración del fuego).
D A Ñ OS C A US A D O S P OR E L 1 0 9
DEL ARMADO.
Cuando por efecto de la elevación de temperatura producida por un

incendio la resistencia mecánica de un elemento estructural se iguala a las
tensiones producidas por las acciones a las que esta sometido, su reserva
resistente o coeficiente de seguridad desaparece y el elemento dejará de ser
estable y se producirá su agotamiento. A la temperatura a la que esto tiene lugar
se le denomina temperatura crítica del elemento.
Un elemento estructural de hormigón armado está formado por dos
materiales distintos: hormigón y acero; por tanto, habrá que considerar el
comportamiento de estos dos materiales trabajando conjuntamente frente al
fuego. Si tenemos en cuenta que de los materiales considerados el más sensible
al fuego es el acero veremos la importancia que tiene el protegerlo mediante
recubrimientos apropiados de hormigón complementados a veces con capas de
aislantes térmicos.
Aparte de las acciones que el fuego ejerce sobre el hormigón y el acero

considerados aisladamente y que ya han sido indicadas, existen otras aun más
complejas que actúan sobre el hormigón armado y que además se complican
cuando este forma elementos estructurales y estos se encuentran unidos entre
sí como ocurre en cualquier estructura.
En el hormigón armado el efecto de la elevación de temperatura sobre el
hormigón y el acero no suele producir tensiones debido a que los coeficientes de
dilatación térmica de los dos materiales son prácticamente los mismos x
dentro de los márgenes normales de temperaturas ambientales. Sin
embargo, cuando las temperaturas son elevadas ambos coeficientes se separan
mucho llegando a ser el del acero treinta veces superior al del hormigón y
haciendo, por tanto, que se produzcan tensiones importantes que pueden hacer
saltar los recubrimientos. Si esto ocurre, el acero queda directamente expuesto
a la acción del calor con lo cual disminuye su límite elástico y su tensión de
rotura sobreviniendo el fallo si su temperatura se aproxima a la crítica, es decir,
a los 500°C aproximadamente para los aceros suaves.
En el caso de pilares las barras se dilatan, pandean y hacen saltar los

recubrimientos dando lugar a que la resistencia de los mismos disminuya tanto
que pueda producirse el colapso de estos 5.14).
Conociendo el comportamiento frente al fuego del hormigón y acero

pueden determinarse las nuevas leyes tensión-deformación de los materiales y
como se ve afectada la adherencia entre éstos así como los nuevos diagramas
momentos-curvaturas.
110 DEL
Barras de un pilar pandeadas por la acción del fuego.
Otro aspecto a tener en cuenta es la pérdida de adherencia entre el

hormigón y el acero por efecto de la elevación de temperatura. Los efectos
sobre la adherencia han sido estudiados por Hertz mediante ensayos de
en caliente. Los resultados obtenidos siguen una ley muy similar a la
de variación de las resistencias a compresión de un hormigón hasta los 300 ó
400°C. Por encima de estas temperaturas la adherencia disminuye mas que la
resistencia a compresión de forma que la relación tensión adherente-resistencia
a compresión se reduce al 65% para 400°C y al 35% para 600°C. Entre 600 y
800°C la adherencia prácticamente desaparece.
En la pérdida de adherencia de las barras no sólo influye la temperatura

alcanzada sino también el diámetro de las mismas, siendo tanto menor cuanto
más reducido sea éste; influye también la resistencia a compresión del hormigón,
el tipo de árido empleado, las dimensiones y sección de la pieza, etc. Los estribos
condicionan también la adherencia mejorándola.
forjados y losas de pisos están expuestos a las llamas en su cara

inferior con lo cual el calor tiende a acumularse en ella produciendo dilataciones
importantes en la misma que dan lugar a que el o losa se curve y se
desprendan bovedillas, en el caso de los forjados (fig. 5.15) y a que se produzcan
hundimientos que provocan grandes huecos de forma circular o elíptica en el
centro de las losas.
122 TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
del endurecimiento, recogiendose en el Cuadro 6.1 sus características y causas

que como puede apreciarse pueden ser muy diversas.
Aunque en el cuadro se indica la edad aproximada de aparición de las

diferentes fisuras se ha oportuno acompañar la figura 6.2, tomada
también del CEB, en la que aparecen los márgenes de tiempo dentro de los
cuales se presentan algunas de las fisuras indicadas.
Fig. Tipos de fisuras frecuentes en estructuras de hormigón.
En todo proceso de se pueden contemplar dos etapas: una

microfisuración inicial y una macrofisuración posterior. Las microfisuras no son
apreciables por el técnico a simple vista pues, en general, no aparecen al exterior
sino para convertirse en macrofisuras que son las que en realidad acaparan su
atención para juzgar sobre su importancia en relación con la seguridad de
explotación de la estructura. Se consideran microfisuras las fisuras en las que
123
Cuadro 6.1
Podemos considerar también otros dos tipos de fisuras que están

relacionados con el momento en que aparecen en el hormigón, unas son las
fisuras que se manifiestan en el hormigón en estado plástico y las otras las que
tiene lugar en el endurecido.
Por otra parte, podemos también distinguir otros tipos de fisuras de

124 TERAPEUTI CA DEL ARMADO
ACCIONES EN
COND. SERVICIO
REACCION
OTRAS
CORROSION
RETRACCION
DE SECADO
INICIAL
RETRACCION
PLASTICA
ASENTAMIENTO
PLASTICO
1 HORA 1 1 SEM A NA 1 MES 1 50
Fig. Margen de tiempo en el que aparecen las fisuras.
fisuras estabilizadas o fisuras muertas en las que se llega a una abertura

determinada y el proceso queda parado como ocurre, por ejemplo, en un proceso
de retracción hidráulica; las fisuras en movimiento en las que la
continua normalmente con una velocidad decreciente hasta llegar a la
estabilización como ocurre, por ejemplo, en una viga cargada con el acero
trabajando próximo al límite elástico, o donde las fisuras continúan
abriéndose con velocidad creciente como ocurre en aquellas que están provocadas
por una corrosión de armaduras y, las fisuras vivas en las que la abertura es
variable de acuerdo con la temperatura, con solicitaciones dinámicas, etc.
El conocimiento del tipo de fisuras es totalmente fundamental a la hora

de aplicar remedios pues dependiendo de un tipo o de otro las técnicas a emplear
son diferentes.
FISURAS DE RETRACCION HIDRAULICA.
Fisuras de retracción plástica.
Las fisuras de retracción plástica son características del hormigón fresco,

es decir, del hormigón en el que aún no ha finalizado el proceso de fraguado del
cemento y son producidas por la tensión capilar en los poros llenos de agua,
apareciendo como consecuencia de un retraso en el curado o protección del
125
estructurales en los que predomina la superficie sobre el volumen como es el caso

de losas bien de pisos o de pavimentos y, especialmente cuando hay una pérdida
rápida de agua causada por tiempo seco, viento o altas temperaturas.
Al empezar a desaparecer por secado la humectación brillante de la

superficie del hormigón y al no compensarse la falta de agua superficial por la
que emigra desde el interior hacia la superficie, como consecuencia de ser alta
la velocidad de evaporación, aparecen las fisuras de retracción plástica. El
tiempo transcurrido desde el amasado del hormigón hasta la aparición de las
fisuras de retracción plástica suele estar comprendido entre dos y cuatro horas.
La se encuentra facilitada si existen cerca de la superficie armaduras
o áridos gruesos que impidan la deformación del hormigón. La es muy
fácil de generarse y propagarse debido a la débil o nula resistencia del hormigón
a esta primera edad.
Las fisuras de retracción plástica suelen ser superficiales con aberturas

que oscilan entre 2 y 3 mm van decreciendo conforme van profundizando en la
pieza pero, en ocasiones, pueden llegar a seccionar a las losas. Este tipo de
fisuras son muy frecuentes en losas de hormigón y suelen aparecer paralelas, con
una separación entre ellas comprendida entre y 1,0 m., en las esquinas de las
mismas formando un ángulo de 45” con los lados de las losas.
Fig. Zona de aparición de fisuras en
Las fisuras de afogarado son un tipo de fisuras de retracción plástica

que son consecuencia de un secado superficial enérgico producido en las primeras
horas de la puesta en obra del hormigón y cuando éste no ha terminado aún de
fraguar. Este efecto de secado es tanto más rápido cuanto mayor es la
temperatura ambiente, el viento más seco y cuanto mayor es la relación entre
superficie de los elementos, ocurriendo frecuentemente en
hormigones no protegidos de poco espesor y extensa superficie libre. Las fisuras
de afogarado son, por tanto, consecuencia de una retracción plástica superficial
enérgica.
Si los elementos son de espesor variable como ocurre, por ejemplo, en los
126 TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
El general las fisuras de afogarado aparecen con una distribución

caprichosa y cortándose unas con otras según ángulos rectos. A veces hay zonas
en las que se aprecian concentraciones fuertes de fisuras formando lo que se
denomina un nido de fisuras; estos pueden ser debidos a una mayor riqueza
de pasta en las zonas en que aparecen 6.4).
Fig. Nidos de fisuras.
Las fisuras de afogarado no siguen líneas determinadas sino que se

o presentan sinuosidades debido a que, como aparecen cuando el
hormigón no tiene prácticamente resistencias, han de adaptarse al contorno de
los áridos a los que no pueden romper.
Las fisuras de afogarado son siempre superficiales y de pequeña

profundidad no llegando, en general a m.
Las fisuras de retracción plástica serán tanto más frecuentes cuanto

mayor sea la dosificación de cemento empleada y más finamente molido se
encuentre éste, dependiendo también de la relación utilizada en
el sentido de que cuanto mayor sea la cantidad de agua mayor será la retracción;
será también tanto mayor cuanto mayor sea la cantidad de finos en el hormigón
bien procedentes de la arena empleada, de adiciones, de arcilla que contamine
a los áridos, etc. La aparición de estas fisuras es más frecuente en tiempo seco,
136 DEL ARMADO
tiempo (fig. 6.20); sin embargo, esta retracción será inferior a la que tendría el
mismo hormigón si desde un principio hubiese estado sometido a ese ambiente
seco.
Si, por el contrario, este hormigón está en un ambiente seco y se

introduce en agua en un instante experimentará un entumecimiento 0
hinchazón, aunque de menor valor que el que tendría si desde un principio
hubiese estado sumergido en agua.
La retracción impedida es por supuesto mucho más peligrosa, desde el

punto de vista de la que el entumecimiento coartado debido a la
menor resistencia a tracción de los hormigones -aproximadamente la décima
parte de su resistencia a compresión- y a los valores relativos más altos de las
retracciones con respecto a los entumecimientos.
FISURAS TERMICAS.
Las diferencias de temperatura dentro de la masa del hormigón producen

cambios volumétricos diferenciales en la misma y cuando la tensión de tracción
generada es superior a la resistencia del hormigón se produce la rotura del
mismo. Esto es importante cuando se produce el enfriamiento de estas masas
calientes estando el hormigón endurecido. Las fisuras suelen aparecer en la
superficie en forma de un mapa de fisuras de algunos milímetros o centímetros
de profundidad. A veces las fisuras son tan finas que sólo se observan cuando se
humedece con agua la superficie del hormigón.
Los cambios de temperatura producidos en la hidratación exotérmica del

cemento afectan a la masa mientras que los cambios de temperatura ambiente
afectan a la dilatación o contracción de las estructuras.
Como medidas previas para evitar la fisuración por efectos térmicos en

la masa del hormigón conviene emplear cementos de bajo calor de hidratación,
enfriar la masa de hormigón si ésta es de gran volumen como ocurre en las
presas o muros importantes por medio de serpentines con circulación de agua
fría, aumentar la resistencia a tracción del hormigón, etc. Si se trata de
estructuras sometidas a grandes variaciones de temperatura hay que crear
juntas de dilatación a las distancias convenientes; otras veces se mejora su
137
Fig. Evolución de la retracción entumecimiento hidráulico con el tiempo.
FISURAS DE ORIGEN
Las reacciones químicas producidas entre algunos tipos de áridos silíceos

y los álcalis existentes en el hormigón y procedentes del cemento, aditivos, agua
de curado, del terreno, etc., pueden dar lugar a reacciones expansivas que se
manifiestan primariamente mediante una superficial del hormigón.
Exactamente igual ocurre con la reacción química producida entre los sulfatos
y el aluminato tricálcico del cemento, con la oxidación de áridos sulfurosos que
contengan pirrotina, con las reacciones de ciertos ácidos que produzcan sales
insolubles,etc.
También puede ser motivo muy importante de fisuración la corrosión de

las armaduras en el hormigón armado según se indica en el Capítulo 4. Esta
fisuración favorece la penetración de oxígeno, humedad y cloruros haciendo que
la velocidad de corrosión aumente de forma notable.
FISURAS DEBIDAS A ERRORES DE PROYECTO 0 DE

EJECUCION.
Como se ha indicado en el capítulo 1 los errores de proyecto repercuten

en los daños que presentan las estructuras en un porcentaje alto. Muchos de
estos errores se manifiestan en forma de fisuras que aparecen en elementos
estructurales, tabiques, losas, en la proximidad de huecos, etc., y tanto en los
hormigonados como los prefabricados en taller. Fallos por conceptos poco
El empleo de cuantías inadecuadas de acero en el armado, el armar

deficientemente elementos no estructurales pero vinculados con otros
estructurales, la falta de armado en encuentros donde la retracción puede causar
fuertes tensiones, etc., son causas importantes de fisuración como se ha indicado
anteriormente.
Las fisuras pueden tener también su origen en fenómenos reológicos del

hormigón en los que se coacciona la libertad de deformaciones como los
producidos por retracción y fluencia, cambios de temperatura, etc.
No hay que olvidar a los elementos pretensados y prefabricados en los

que muchas veces se coaccionan sus movimientos al unirlos rigídamente con
otros elementos.
Una parte importante de los fallos se puede producir también por faltas
de cuidados en la ejecución y en el manejo de elementos prefabricados. Son fallos
típicos en obra el aumentar la cantidad de agua con la que se ha amasado el
hormigón buscando aumentar la trabajabilidad de la mezcla sin tener en cuenta
las repercusiones que esto tiene en las resistencias mecánicas, en la retracción
y fluencia del hormigón; el mal compactado del hormigón; el dejar las juntas de
hormigonado en zonas que van a estar sometidas a tensiones importantes; el no
curar o curar inadecuadamente al hormigón; el desencofrar a edades muy
tempranas, etc.
El manejo inadecuado de elementos prefabricados puede crear tensiones

importantes al estar trabajando durante su transporte o erección a solicitaciones
no previstas, el almacenamiento en obra de pesos elevados sobre zonas reducidas
de forjados puede dar lugar a fuertes deformaciones y fisuración, el no respetar
la posición de montaje indicada por los fabricantes de piezas prefabricadas puede
dar lugar a su agotamiento, etc.
FISURAS DEBIDAS A ACCIONES MECANICAS.
Se consideran como fisuras debidas a acciones mecánicas las que

aparecen en los elementos estructurales cuando se ha producido el agotamiento
del hormigón bien como consecuencia de esfuerzos de tracción, de flexión, de
cortante, de torsión o de compresión.En muchos casos estas acciones pueden
superponerse entre sí complicando el diagnóstico.
Estudiando detenidamente el caso de los esfuerzos de tracción como los

139
esfuerzo de tracción muy pequeño 6.21) éste se alargará una magnitud

dl, trabajando elásticamente y sin deformación permanente al desaparecer el
esfuerzo. Se denomina módulo de elasticidad tangente E, a la relación
correspondiendo su valor a la tangente en el origen a la curva T.
CARGAS
Al LO
ALARGAMIENTO
Fig. Curvas de tensión-deformación del hormigón en tracción
Si el esfuerzo de tracción aumenta a N, el elemento se alargará hasta

Al, no volviendo el hormigón a recuperar su longitud inicial al desaparecer la
carga y quedando por consiguiente con una deformación remanente. Se denomina
módulo de elasticidad secante instantáneo a la relación
Si el esfuerzo se lleva hasta rotura N,,, la deformación correspondiente

será AL,, y a la relación se le denomina módulo de rotura instantáneo
E,, cumpliéndose que E.
Si el esfuerzo N se mantiene aplicado de forma indefinida el

alargamiento crecerá por hasta el valor . obteniéndose el módulo
de elasticidad secante para cargas mantenidas E’ como la relación
siendo por tanto E’
140 DEL ARMADO
Con carga permanente el hormigón rompe a un esfuerzo N,,.
A la relación /AL se le denomina módulo de rotura bajo carga

mantenida.
Todos los módulos posibles dentro de un mismo hormigón están

comprendidos dentro de la zona rayada de la figura anterior.
El menor esfuerzo preciso para romper el hormigón por tracción es N,,.
El alargamiento de rotura de hormigones diferentes crece cuando

decrece el esfuerzo de rotura, es decir: el aumento de resistencia va acompañado
de una disminución del alargamiento de rotura y de un aumento proporcional
mayor de los módulos de rotura.
Si para un hormigón se tiene la curva para otro más resistente y en

idénticas condiciones, se obtiene la de tal forma que el alargamiento de rotura
del primero AL, es inferior al del segundo AL’,.
Para dar una idea de los valores de los diferentes módulos, tenemos que
un hormigón vibrado, de 90 días de edad, curado en agua a 20°C y con árido de 20
mm de tamaño máximo, tiene un módulo de elasticidad tangente de
aproximadamente 40.000 mientras que el de rotura instantánea es de
30.000 y el de rotura bajo carga mantenida es de sólo 10.000
Los mismos conceptos anteriores se aplican al comportamiento del
hormigón a compresión, si bien hay que tener en cuenta que la tensión de rotura
bajo este tipo de solicitación suele ser unas diez veces superior a la de tracción
y que mientras las roturas a tracción son bruscas, en compresión aparecen
fisuras en forma de no visibles para valores inferiores a la carga de
rotura.
La consideración de los conceptos anteriores es importante debido a que,

en muchos casos, cargas que actuando durante un tiempo muy corto son
incapaces de fisurar a un elemento, al hacerlo de forma permanente pueden
ocasionar su rotura.
Veamos las formas de las fisuras en el hormigón según las distintas

solicitaciones:
Compresión.- El hormigón sometido a la acción de esfuerzos de compresión

142 DEL ARMADO
principal se opondrá el rozamiento interno del hormigón con lo cual las fisuras
aparecerán inclinadas (fig. 6.24). Estas fisuras no tienen por qué iniciarse en las
superficies sometidas a compresión principal y el ángulo que formará el plano
de rotura con la dirección de la compresión será igual a siendo el
ángulo de rozamiento interno del hormigón.
Las piezas muy esbeltas sometidas a compresión pueden presentar

fisuras muy peligrosas en la parte central de las mismas y sólo en una de sus
caras. Estas fisuras, que suelen ser finas y estar muy próximas unas a otras,
pueden ser un bastante claro de la iniciación de un fenómeno de pandeo.
Los pilares cuya esbeltez sea superior a 30 están sujetos a flexión

compuesta pudiendo ocurrir en ellos una fisuración muy variada que puede
agravarse con la aparición de fenómenos de y de retracción.
Fig. Rotura por compresión con zunchado en cabezas.
En los pilares la aparición de fisuras de compresión es muy peligrosa

siendo un síntoma precursor de un posible hundimiento inmediato de la zona
afectada.
En los pilares zunchados puede aparecer una fisuración de los

recubrimientos con desprendimiento de partes de los mismos. Este síntoma en sí
no es peligroso, pero conviene observar las deformaciones experimentadas por los
pilares para ver si ha afectado al resto de la estructura dado que la deformación
143
Z U N C H O DE
ACERO
Fig. Rotura por compresión
Hay que tener en cuenta que existe una diferencia fundamental entre las
fisuras de compresión y las de tracción y es que mientras que estas últimas
aparecen repentinamente las de compresión empiezan a hacerse visibles con
esfuerzos inferiores a los de rotura y van aumentando de tamaño de forma
continua.
Tracción.- Las fisuras producidas por la acción de esfuerzos de tracción axial

presentan superficies perpendiculares a la dirección del esfuerzo 6.25).
144 PATOLOGI A DEL ARMADO
Las fisuras de tracción son poco frecuentes en el hormigón armado por

impedirlo las armaduras, sin embargo, cuando las deformaciones de estas
sobrepasan cierto valor pueden aparecer coincidiendo, en general, con el lugar
donde están colocados los estribos.
Las fisuras de tracción aparecen de forma súbita y atraviesan toda la

sección.
Flexión.- Las fisuras de flexión son las mas conocidas y frecuentes en elementos
de hormigón pudiendo presentar aspectos diferentes correspondan a
flexión pura o a flexión combinada con esfuerzo cortante.
En flexión simple las fibras tendidas se pueden considerar sometidas a

un esfuerzo de tracción simple cuya intensidad va disminuyendo conforme la
fibra considerada se va acercando a la fibra neutra.
Estas fisuras aparecen, por tanto, en las proximidades de las armaduras

sometidas a tracción y progresan verticalmente buscando la línea neutra, a la
vez que su anchura va disminuyendo, para incurvarse buscando el punto de
aplicación de las cargas y desaparecer en la zona de compresión 6.26).
Si la flexión es compuesta es posible que sea la fibra más comprimida la

que sufra la 6.27).
Es normal que vigas sometidas a flexión con cargas concentradas

próximas a los apoyos se fisuren por cortante y no por flexión.
Las fisuras de flexión avisan con tiempo no tanto, indicativas

de un peligro inminente y permitiendo, por consiguiente, poder tomar medidas
sobre las causas que las han motivado, pudiendo darse el caso de que si la
armadura de tracción no ha superado su límite elástico las fisuras se cierren y
desaparezcan al descargar el elemento.
145
Fig. Fisuras de flexión compuesta.
Las fisuras de flexión suelen ser anchas y separadas si se ha empleado,

cosa anormal hoy día, acero no corrugado como armadura de tracción; por el
contrario, pueden ser estrechas y abundantes si el acero utilizado ha sido
corrugado o de alta adherencia.
Se puede disminuir la por flexión adoptando las siguientes

precauciones:
a.- Aumentando la rugosidad de las armaduras traccionadas mediante el

empleo de acero corrugado.
Disminuyendo la tensión de trabajo en las barras traccionadas con lo cual

disminuye su deformación por tracción.
Aumentando la superficie adherente de las barras de armado empleando

preferentemente barras de pequeño diámetro en vez de barras gruesas.
Haciendo un hormigón de muy buena calidad.
Cortante.- En el caso de esfuerzo cortante simple, como la resistencia a tracción

es muy inferior a la de compresión, las fisuras serán perpendiculares a la tensión
de tracción 6.28).
Las fisuras de cortante suelen aparecer en el alma de las vigas sometidas

a flexión y van progresando hacia las armaduras para llegar finalmente hasta
los puntos de aplicación de las cargas con lo cual dividirán las piezas en dos
partes. Su inclinación sigue el antifunicular de las cargas que actúan sobre el
elemento, fisurando al hormigón si este no dispone de armadura suficiente para
absorber las tracciones producidas (figs. 6.29 y 6.30).
Fig. Rotura por cortante de una viga.
En vigas de hormigón armado sometidas a carga uniforme las fisuras

aparecen próximas a los apoyos si los estribos o barras inclinadas tienen cuantía
deficiente.
Las fisuras de cortante se generan en un proceso rápido, de ahí su

peligrosidad.
Torsión.- Los esfuerzos de torsión dan lugar a fisuras inclinadas 45” que
aparecen en las diferentes caras de las piezas.
1 4 7
Fig. Fisuras de punzonamiento de una losa armada.

148 DEL ARMADO
tenido en cuenta el efecto de torsión que se origina colocando la armadura

precisa para absorberlo. Este caso es frecuente en la práctica debido a que, en
general, se presta poca atención a los efectos de torsión 6.31).
Mecanismo de del hormigón armado sometido a tracción y

flexión.- Si sometemos a un elemento de hormigón armado a una tensión de
tracción que supere la resistencia última del mismo se producirá su rotura.
Supongamos que el esfuerzo normal que ha provocado la tensión de rotura es
N y que es el área de la sección cobaricéntrica de las barras
6.32).
Cuando el hormigón se fisura, la máxima carga que puede absorber el acero

trabajando hasta el límite elástico será:
N .
En el espacio comprendido entre dos fisuras OO’ y 0’0” el hormigón sigue

colaborando resistiendo a tracción y por tanto, en esta zona la tensión de trabajo
del acero será resistiendo el esfuerzo N tanto el acero como el hormigón,
es decir:
N = +
La diferencia de tensiones entre y la absorbe el hormigón entre

fisuras por adherencia entre el acero y el hormigón según se aprecia en la figura
6.32. La diferencia de tensión en el acero da lugar a una tensión en el hormigón
proporcional a la cantidad del mismo e inversamente proporcional a la del acero,
es decir, a la cuantía geométrica
La tensión media de adherencia 6.33) será:

FISURACION
TENSION EN L A ’
ARMADURA
TENSION EN EL’
- -
Fig. Estado tensional en la zona
luego como = tendremos que:
De (1) deducimos que al aumentar la tensión adherente media

disminuye la separación a entre fisuras, como ocurre en el caso de barras
corrugadas o de alta adherencia.
El ancho de las fisuras puede determinarse al conocer la distancia a entre dos
fisuras y será: w = a = a. debido a que es despreciable y como
= . se tendrá que el ancho de la fisura vendrá dado por:
w
150 DEL ARMADO
Fig. Variación de la tensión adherente en una barra de armado.
La anchura de la fisura queda también afectada por el movimiento

transversal que se produce en la sección al no permanecer plana y perpendicular
a la dirección de la barra. El valor real suele variar entre el teórico y el doble del
mismo aumentando cuando el número de fisuras es pequeño.
En el caso de elementos sometidos a flexión simple la determinación de la

separación entre fisuras es similar al caso de tracción simple puesto que las
barras estarán sometidas a un esfuerzo N tal que M. Sin
embargo, hay que tener en cuenta que conforme se van produciendo fisuras la
fibra neutra se va desplazando hacia la cabeza comprimida con lo cual al
aumentar el brazo z disminuye N, para un momento considerado constante,
haciendo que la tensión en la cabeza comprimida vaya decreciendo hasta que
real> en que se producirá la rotura por aplastamiento del hormigón según se
aprecia en la figura 6.34.
NO LEVE
FISURACION
ASPECTOS A CONSIDERAR EN FISURACION DEL

ARMADO.
En el análisis de las causas que han provocado la en las

estructuras de hormigón armado y en la evaluación de su importancia se
emplean, como primera fase, la inspección ocular que puede complementarse con
el empleo de ultrasonidos y extracción de testigos, debiendo tener en cuenta los
siguientes aspectos:
Hay que considerar si las fisuras han aparecido en los elementos

estructurales o en los elementos de cerramiento.
Se debe comprobar si las fisuras afectan al elemento resistente o, por el

contrario, únicamente están localizadas en las capas de protección,
como recubrimientos, aplacados o revestimientos 6.35).
Hay que observar si las fisuras en los elementos resistentes son superficiales
o profundas. Si se trata de vigas por flexión es fácil determinar la
profundidad de las fisuras al tener las vigas las caras laterales libres. Si se
trata de placas o paredes se observará si las fisuras penetran en la cara
opuesta a aquella en la que han aparecido. En estructuras masivas hay que

recurrir al empleo de ultrasonidos para detectar la profundidad alcanzada
por las fisuras. La determinación de la profundidad y espesor de las fisuras
es importante para conocer el grado de capacidad resistente que aún
conserva el elemento para transmitir esfuerzos.
El aspecto general de las líneas de fisuras con su forma, orientación,

número, frecuencia, orden de aparición, manchas de óxido, etc., permite
obtener un cuadro clínico que comparado con un cuadro patrón puede servir
para determinar las causas que han motivado la
El disponer del plano de armado de la estructura puede ayudar mucho

en este análisis debido a que, a veces, las fisuras están provocadas por
una mala o deficiente colocación de las barras. Con estas
comprobaciones numéricas puede determinarse si la zona
dispone de la armadura suficiente para soportar las solicitaciones a las
que estaba sometida.
El conocimiento del espesor de las fisuras tiene importancia para la

explotación de la estructura, de aquí que las instrucciones y códigos limiten
este espesor, tanto en estructuras de hormigón armado como en las de
hormigón pretensado, debido a que las fisuras pueden ser fuentes de
corrosión de armaduras y, por consiguiente, de reducción de la capacidad
resistente de las mismas, e incluso pueden ocasionar la destrucción del
elemento estructural por este motivo.
La determinación del ancho de las fisuras se hace por medida comparativa

mediante galgas (fig. 6.36) o mediante lupas especiales provistas de escala
graduada 6.37). Son preferibles las lupas con campo visual iluminado
artificialmente que permiten apreciar la micra en fisuras de mm de ancho
y 5 micras en espesores superiores a mm.
Es evidente que no es preciso medir el ancho de todas las fisuras que

presente un elemento sino únicamente las más importantes y próximas a las
armaduras principales.
Estas medidas están limitadas sólo al ancho superficial, por lo que para
obtener más información pueden extraerse testigos mediante sondas o bien
emplear ultrasonidos que permitan conocer la profundidad de las mismas.
Estos últimos equipos deben manejarlos personas experimentadas dado que
la presencia de humedad, barras de armado, etc., pueden inducir a valores
15 3
Fig. Tarjetón de escayola para detectar movimientos de fisuras y galga para medir su
ancho.
El conocimiento de la evolución del estado de fisuración de un elemento

estructural constituye uno de los aspectos más importantes de la
sintomatología debido a que permite apreciar cuándo se ha producido la
estabilización de las fisuras y predecir la seguridad en servicio de la
estructura a través de su estado de fkuración.
La estabilización, que puede estar caracterizada por la no variación del

ancho de las fisuras, puede aplicarse tanto a las fisuras de origen
estático como dinámico. En la estabilización estática el ancho de las
fisuras crece hasta un determinado valor a partir del cual queda fijo, sin
presentar nuevas variaciones, mientras que en la estabilización
dinámica el ancho de las fisuras oscila entre dos limites alrededor de un
ancho medio que es fijo.
La evolución del estado de fisuración puede apreciarse por:
La progresión de la longitud de las fisuras.

154 PATOLOGI A
Fig. Medida de la amplitud de fisuras por medio de lupa graduada.
Los dos primeros casos se observan marcando con un rotulador de color la

longitud de las fisuras existentes y observando las que aparecen después de
este primer control. Para hacer una buena representación es conveniente
emplear colores diferentes marcando, al lado de los trazos hechos con cada
color, la fecha a la que corresponde el trazado e incluso algunas señales que
sirvan para identificar datos como, cargas, temperaturas, etc.
6.38).
La anchura de las fisuras se mide por los métodos anteriormente indicados,

si bien para registrar su evolución es recomendable colocar sobre los
cuales medir con flexímetros o micrómetros. Las bases de medida suelen ser
MATERIALES.
HORMIGON.
Cementos.
Los cementos normalmente empleados en construcción son los cementos

y sus derivados, es decir, aquellos en cuya composición entra clinker
y materias que tienen carácter puzolanico, hidráulico, o que siendo
inertes confieren determinadas propiedades físicas al cemento. Para determinadas
aplicaciones en las que la agresividad del medio puede ser elevada y dependiendo
del tipo de agresivo y de la concentración del mismo, cabe la posibilidad de
emplear cementos puzolanicos con diferentes proporciones de puzolanas naturales
o artificiales, o siderúrgicos en los que la proporción de escorias básicas de horno
alto puede variar entre amplios límites.
Aparte
Aparte de estos cementos,
cementos, la Instrucción
Instrucción española
española del cemento
cemento considera
considera
al cemento aluminoso que es totalmente diferente a los anteriores, en cuanto a
composición, fabricación y propiedades.
El abanico de cementos que contempla la norma UNE 80 301 es muy

amplio y entre ellos debe elegirse el más adecuado al medio y a las condiciones
climáticas, de acuerdo también con las resistencias que quieran conseguirse. El
no tener en cuenta la adecuación de un cemento para un uso determinado puede
ser motivo de fallos importantes.
a.- Cementos portland.
Los cementos se fabrican a partir de materias primas ricas en

óxidos de cal, sílice, alúmina y hierro. La caliza y la arcilla se pueden considerar
como las materias primas más generales, aunque pueden emplearse cualquier
otras materias que posean los óxidos indicados. Como regulador de fraguado se
emplea normalmente el yeso.
Las adiciones más frecuentes suelen ser puzolanas naturales, cenizas

volantes procedentes de centrales térmicas que queman carbón, escorias
siderúrgicas de horno alto, o metalúrgicas procedentes de la extracción del cobre,
etc. Todas estas adiciones tienen óxidos similares a los de las materias primas y
algunas de ellas producen, cuando se hidrata el cemento, productos similares a los
generados por los silicatos del clinker Portland.
DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 161
ferritos y otros componentes en proporciones más reducidas. Dentro de estos

componentes hay que distinguir a los denominados álcalis que son los óxidos de
sodio y de potasio, así como a la cal y magnesia libres.
Los componentes responsables de las resistencias mecánicas del cemento

son los silicatos; los aluminatos y ferritoaluminatos tienen poca participación en
las resistencias y se forman al ser necesarios los óxidos de hierro y aluminio para
que la clinkerización dentro del horno tenga lugar a temperaturas que no sean
excesivamente elevadas.
La composición del cemento varía con la de las materias primas

disponibles en cada zona y por supuesto, puede ser muy diversa dependiendo del
tipo y cantidad de adición que se le haya incorporado.
Cuando el cemento se mezcla con agua los componentes

principales: silicato tricálcico, silicato bicálcico, aluminato tricálcico y ferrito
aluminato tetracálcico, reaccionan químicamente con ella dando lugar a
compuestos complejos. Así, en la hidratación de los silicatos se produce silicato
cálcico hidratado o tobermorita más hidróxido de cal o portlandita. La
hidratación del aluminato tricálcico y del ferrito aluminato tetracálcico genera los
correspondientes compuestos hidratados. Durante la hidratación se genera calor
al ser las reacciones de hidratación exotérmicas. La cantidad de calor depende de
la cantidad de calorías gramo que se producen en la hidratación de cada
componente y de la proporción en que entra cada uno de estos en el total del
cemento.
Desde el punto de vista de daños en un hormigón fabricado con cemento

los compuestos más importantes son la portlandita, el aluminato
tricálcico, los álcalis (óxidos de sodio y de potasio), y la cal y magnesia libres.
El hidróxido cálcico o portlandita, también conocido por cal liberada, se

encuentra en un 20 por 100 de la masa del cemento hidratado y es
disuelto por la acción de las aguas puras o procedentes de deshielo gracias a la
gran capacidad de disolución que posean éstas (1.6 a La agresividad de
las aguas depende de su pureza, es decir, de la ausencia de sustancias disueltas.
La agresividad del agua de lluvia se ve incrementada por el contenido de
anhídrido carbónico y aún más por el de anhídrido sulfuroso procedente de los
gases de combustión; en ambos casos, aparte de ser aguas blandas son también
aguas ácidas.
Otras aguas agresivas al cemento portland son las procedentes de plantas

desalinizadoras de agua de mar o de plantas de destilación.
el hormigón, a pérdida de su reserva alcalina, a un incremento notable de la

permeabilidad, a pérdida de densidad y de resistencias mecánicas. La capacidad
de lixiviación de estas aguas depende no sólo de su pureza sino también de la
facilidad de renovación del agua en los poros; si el flujo de agua es lento, la
difusión de la cal disuelta queda muy retardada. Otros factores que pueden influir
en la agresividad es la presencia de álcalis en el agua, siendo ésta más agresiva
cuando existen éstos.
La disolución de la cal liberada y su eliminación por lavado da lugar a que

los poros aumenten de tamaño y número haciendo que posteriores disoluciones se
realicen con mayor facilidad y dando lugar como consecuencia de esto a que los
hormigones sean muy sensibles a las heladas. Si el hormigón es muy compacto la
velocidad de disolución es muy pequeña y si, además, el diámetro de los poros es
reducido puede producirse su sellado por los productos procedentes de la hidrólisis
y de las reacciones de intercambio que puedan existir.
Los cementos ricos en silicatos, especialmente tricálcico, y por

consiguiente, fuertemente generadores de portlandita son mucho más atacados
que los que poseen adiciones, especialmente si éstas son puzolanicas
debido a que la sílice activa de las puzolanas reacciona con la portlandita fijándola
en forma de silicatos parecidos a la tobermorita.
El hidróxido cálcico es igualmente blanco del ataque de las aguas ácidas

dando lugar a las correspondientes sales cálcicas. Algunas de estas sales son
solubles con lo cual salen al exterior disueltas en agua dando lugar a un
incremento en la porosidad; otras, por el contrario, son insolubles y cristalizan
dentro de la masa del hormigón, a veces con un aumento de volumen apreciable
que puede ocasionar tensiones importantes que acaben por destruirlo.
Cementos aluminosos.
Estos cementos difieren totalmente del cemento no sólo por las

materias primas que emplean sino también por el proceso de fabricación,
composición de los productos hidratados y propiedades; son, por tanto, unos
conglomerantes hidráulicos totalmente diferentes a los basados en clinker
Portland.
Desde hace unos años se están presentando en España problemas en

elementos estructurales, fundamentalmente viguetas pretensadas y armadas,
fabricadas con hormigones en los que se ha empleado cemento aluminoso. Estos
problemas han llegado a ser realmente graves en algunas zonas de la costa o
próximas a ella: Barcelona, Almería, Sevilla, Islas Canarias, etc., por esto es
obligado hablar de este tipo de cemento como posible causante de problemas
El cemento aluminoso fue patentado en Francia en 1908 por Jules Bied,

habiendo pasado desde entonces por épocas de gran auge y decaimiento en cuanto
a su utilización. En Francia a este cemento se le conoce con el nombre de
fondu” debido al proceso de fabricación que en él se emplea.
Las materias primas que se utilizan son generalmente bauxita y caliza;

éstas se trituran, secan y se introducen en un horno donde se calientan hasta la
fusión que ocurre a unos 1.600%. Los hornos empleados son de cubilote,
reverbero, eléctricos o rotativos, y siempre trabajando por vía seca. Los lingotes,
o en su caso el clinker, dependiendo del tipo de horno empleado, se enfrían con
agua para disgregarlos y posteriormente se muelen a la finura del cemento.
En el cemento aluminoso la cal y la alúmina se encuentran casi en igual

proporción y entre ambas suman del 75 al 80 por 100 del total. El resto son
componentes de hierro, y constituyentes menores como compuestos de
titanio, etc.
De todos los componentes del cemento aluminoso el fundamental es el

aluminato monocálcico CA, siendo el principal responsable del comportamiento
hidráulico del cemento. Otros compuestos mineralógicos son el y el CA, que
se encuentran en proporciones variables de acuerdo con la relación entre la cal
y la alúmina, y el y en estos dos últimos compuestos entra la sílice.
En los cementos de muy altas resistencias iniciales la sílice esta en

proporciones inferiores al 5 por 100.
La hidratación de este cemento se caracteriza fundamentalmente por la

reacción del aluminato monocálcico y el agua seguida de la del silicato bicálcico.
En la primera y dependiendo de la temperatura, por ejemplo a temperatura
inferior a se producen cristales hexagonales metaestables de aluminato
cálcico hidratado con 10 moléculas de agua una pequeña cantidad de
y gel de AH,. Con el tiempo y en condiciones propicias, el se
transforma en aluminato tricálcico hidratado que cristaliza en forma
cúbica y es estable. Si la temperatura de hidratación es mayor de 40°C se
produce que cristaliza en el sistema cúbico, así como AH,.
El silicato bicálcico se hidrata dando silicato monocálcico hidratado o

tobermorita e hidróxido cálcico o portlandita, según la reacción:
+ 2H CSH + CH
El hidróxido cálcico reacciona con parte de los aluminatos producidos en

la reacción del CA, dando alúmina gelatinosa y desapareciendo hidróxido cálcico;
El agua de hidratación del cemento aluminoso, es decir, la que se

combina químicamente con los compuestos anhídros es aproximadamente el 50
por 100 del peso del cemento, es decir, prácticamente el doble de la requerida en
la hidratación del cemento portland, aunque dependiendo en parte de la
temperatura a que tenga lugar el fraguado.
El tiempo de fraguado es similar al de los cementos portland; sin

embargo, su endurec
endurecimien
imiento
to es muy
muy rápido
rápido despre
desprendien
ndiendo
do además,
además,
prácticamente, el mismo calor de hidratación que aquellos aunque en un tiempo
mucho más corto, con los peligros que esto puede ocasionar de dilataciones,
contracciones posteriores y
La velocidad de desprendimiento inicial de calor es de unas 9
En la figura 7.1 se representa la evolución de resistencias a compresión

de un cemento aluminoso y un durante las primeras 24 horas.
ALUMINOSO
ALUMINOSO
JO-
CEMENTO
PORTLAND
0 3 6 12 24
TIEMPO
Fig. Evolución de las resistencias a compresión de un y un C.aluminoso.
La resistencia de los cementos aluminosos frente a los agresivos químicos

es mucho más alta que la de los Portland, siendo muy resistentes a las aguas
puras y ácidos débiles con un pH debido a la carencia de hidróxido cálcico
así como a los sulfatos como consecuencia de la carencia de aluminato tricálcico
y a la presencia de alúmina gelatinosa que protege a los compuestos cálcicos
hidratados.
Los cementos aluminosos, aunque se comportan muy bien en las aguas

marinas, nunca deben amasarse con ellas por producirse cloroaluminatos que
afectan negativamente a su fraguado y endurecimiento. Por este mismo motivo
Los curados deben ser muy intensos durante las primeras 24 horas
debido a la gran velocidad de desprendimiento de calor, no debiendo emplearse,
por otra parte, bajo ningún concepto los curados acelerados a altas temperaturas,
ni utilizarse con temperaturas ambientes superiores a 30°C.
Estos cementos, especialmente los de alto contenido en alúmina,

mantienen sus buenas características resistentes a temperaturas de hasta 1.600
durante grandes períodos de tiempo por lo que son ideales para la fabricación
de hormigones refractarios.
A pesar
pesar de sus ventajas
ventajas estos cementos
cementos han sufrido
sufrido un fuerte
fuerte revés
revés en
sus aplicaciones estructurales al observarse una regresión en las resistencias con
el tiempo motivada por la conversión de los aluminatos, especialmente cuando
las temperaturas son elevadas y hay presencia de humedad. En España la
aplicación de estos cementos en elementos estructurales pretensados esta
prohibida taxativamente en la Instrucción de hormigón pretensado de 1977, y
desde 1973 en la Instrucción de hormigón armado se dan unas recomendaciones
de empleo muy completas; con anterioridad a estas fechas y desde los años 1950
a 1970 se han construido en nuestro país un gran número de viviendas en las
que se han empleado viguetas de hormigón armado o pretensado fabricadas con
cemento aluminoso y que presentan estados de conservación muy diferente
dependiendo de los cuidados que se tuvieron en su fabricación, especialmente en
cuanto a relación empleada y curado, y las condiciones climáticas
a las que han estado expuestas.
La pérdida de resistencia a compresión puede oscilar entre un 15 y un

75 por 100 y se atribuye a un aumento de la porosidad interna de la pasta
endurecida debido al convertirse los cristales hexagonales de los aluminatos
metaestables y en cristales cúbicos de menor volumen y al
desaparecer el agua desprendida durante la conversión. Esta regresión depende
mucho, como se ha indicado, de la relación empleada y de las
temperaturas durante las primeras 24 horas contadas desde el momento del
amasado. La reacción se puede expresar de forma simplificada por:
+ + + 27 H
es decir, los aluminatos hexagonales metaestables se transforman en aluminato

cúbico estable, hidróxido de aluminio o gibbsita más agua.
La reacción anterior de conversión ocurre de forma lenta a temperaturas

inferiores a 25°C y es rápida cuando el hormigón se somete a temperaturas más
altas y especialmente si la humedad relativa es alta.
166 D E L ARMADO
disminución de resistencias mecánicas, pérdida de adherencia con las

armaduras, riesgo de corrosión si las condiciones del ambiente son propicias, etc.
Si bien el efecto sobre la resistencia a compresión es fuerte y puede ser muy
comprometido, la disminución en la resistencia a tracción y flexotracción no
afectan tanto a los elementos que trabajan a flexión. En la figura 7.2 puede
apreciarse la evolución de las resistencias a compresión de hormigones de
diferentes relaciones curados en agua a 38°C. Se aprecia como la
conversión para estas condiciones de curado ha finalizada prácticamente a los
4 días.
Un fenómeno también ligado con el cemento aluminoso y que puede ser

eminentemente peligroso, cuando se da, aunque por fortuna no es frecuente, es
la hidrólisis alcalina, en ella los carbonatos alcalinos que puedan producirse
actúan sobre los aluminatos hexagonales convirtiéndolos en carbonato cálcico,
aluminatos alcalinos e hidróxidos alcalinos; estos últimos pueden formar más
aluminatos alcalinos al disolver alúmina y al carbonatarse por el CO, del aire
vuelven a producir de nuevo carbonatos alcalinos con lo cual el fenómeno se
realimenta hasta la total desaparición de los aluminatos hidratados que quedan
convertidos en carbonato cálcico e hidróxido de aluminio.
A
RELACION
- - - - - - - - - -
RESISTENCIA A CONSIDERAR EN c=
LOS
2 4 10 14 18 22 26
BAJO AGUA A 38°C DESDE EL FINAL DEL AMASADO
Fig. Evolución de la resistencia a compresión en función de la relación

hexagonales y humedad. Los álcalis pueden proceder de los áridos. Cuando el

hormigón de cemento aluminoso está en contacto con hormigón
álcalis pueden ser aportados por este último.
Un hormigón en el que se ha producido la hidrólisis alcalina deja de ser

hormigón para convertirse en un material gelatinoso y totalmente carente de
resistencia.
Los estados posibles en los que puede encontrarse un hormigón de

cemento aluminoso son los siguientes:
a.- Sin transformar ni carbonatar.- En general posee alta resistencia y

porosidad variable de acuerdo con la relación empleada. Es susceptible
de variar sus características por: conversión, carbonatación e hidrólisis
alcalina si se dan las condiciones adecuadas. Sólo es posible encontrarlo al
poco tiempo de haberlo fabricado y la variación de sus características
dependerá de las condiciones de temperatura y humedad.
b.- Sin transformar pero carbonatado.- La carbonatación inhibe la conversión

y la posible hidrólisis con lo cual si tiene suficientes resistencias no va a
sufrir alteraciones apreciables.
Transformado pero no carbonatado.- Puede tener resistencias bajas si se empleo

una relación elevada y pocos cuidados en la compactación y curado. Puede
carbonatarse con lo cual aumentará sus resistencias
d.- Transformado y carbonatado.- No sufrirá modificaciones y poseerá una

buena resistencia dependiendo de la relación empleada en su fabricación
así como de los cuidados en su curado. Se han conseguido
hormigones de cemento aluminoso de resistencias elevadas y muy estables
a base de hacerlos fraguar a temperatura alta para que se produzca la
conversión y posteriormente carbonatarlos en atmósfera de CO,.
Siempre que existan elementos de hormigón de cemento aluminoso deben

ponerse bajo vigilancia, más o menos distanciada especialmente si estos no están
transformados y las condiciones de temperatura y humedad son altas.
En la figura 7.3 puede verse una vigueta pretensada de hormigón de

cemento aluminoso que presenta rotura de alambres por fuerte corrosión
motivada por una gran porosidad consecuencia de haber empleado una relación
alta y de haberse producido también la coversión.
En trabajos de reparación es necesario, a veces, emplear cementos que

Las mezclas de cemento aluminoso y dan lugar a cementos que

tienen una gran velocidad de fraguado, como se indica en el Capítulo ll y puede
apreciarse en la figura 11.7. Este efecto es consecuencia de la formación de
aluminato tetracálcico hidratado debida a la aportación de la cal del cemento
al aluminato del aluminoso. Estas mezclas rápidas son útiles en
algunas aplicaciones como obstrucción de vías de agua y trabajos de reparación;
no obstante, en estas mezclas se produce una baja de resistencias que obliga a
utilizarlas únicamente en casos especiales y con carácter temporal.
Fuerte corrosión en vigueta de hormigón de c. aluminoso.
Agua.
Agua.
El agua empleada en el amasado y curado del hormigón puede dar lugar

a problemas patológicos importantes si no es de la debida calidad o si, en el caso
del serlo, se emplea en exceso.
El agua de amasado tiene como misiones: hidratar los componentes activos

del cemento, actuar como lubrificante haciendo que la masa fresca sea trabajable y,
crear espacio en la pasta para que éste sea ocupado por los productos resultantes de
la hidratación del cemento. Para la primera misión se precisa aproximadamente un
23 por 100 del peso de los componentes anhídros del cemento; pero, un hormigón que
Un exceso de agua en el hormigón se traduce en una mayor porosidad del

mismo que va a repercutir negativamente en las resistencias mecánicas y en la
durabilidad, a la vez que va a comportar un mayor espesor de la zona de
transición pasta-árido con formación de cristales grandes procedentes de los
productos de hidratación lo que se traducirá negativamente en las resistencias
mecánicas del hormigón.
Un hormigón puede tener la resistencia a compresión especificada pero

al mismo tiempo poseer una gran porosidad lo que va a traducirse en
disminución de su durabilidad. El no haber fijado los códigos y normas a su
debido tiempo los límites máximos que debía tener la relación agua-cemento ha
sido un fallo importante que se ha traducido en problemas estructurales de
ataques químicos, físicos y de corrosión de armaduras. Afortunadamente, los
nuevos códigos e instrucciones del hormigón armado hacen aparecer para cada
tipo de agresividad ambiental la relación máxima permitida y el
contenido mínimo de cemento por debajo del cual no se debe pasar.
El otro aspecto a considerar como posible fuente de daños en el hormigón

son las impurezas que acompañen al agua debido a que éstas, cuando están por
encima de determinados límites, pueden producir alteraciones en la hidratación
del cemento, retrasos en su fraguado y endurecimiento, reducciones en sus
resistencias y peligros en su durabilidad. El que un agua tenga aspecto limpio
no ofrece garantía suficiente sobre su pureza.
Hay que tener también presente que las aguas impuras actúan de forma
diferente sobre los distintos cementos y que, incluso, su acción depende de la
dosificación empleada en el hormigón.
No existe duda sobre la aplicación de aguas potables dado que raramente

contienen más de 1.000 p.p.m. de sustancias disueltas y en un hormigón no hay
problema con el empleo de aguas que tengan hasta 2.000 p.p.m. Si se supera
esta cantidad de sólidos disueltos, o en caso de que las aguas tengan carbonatos
o bicarbonatos alcalinos disueltos por encima de 1.000 p.p.m. las aguas deben
analizarse en un laboratorio, aunque a veces puede bastar con hacer un ensayo
comparativo de fraguado y de resistencias sobre morteros normalizados
empleando el agua dudosa en unos y destilada, o simplemente potable, en otros.
En general, se admite una tolerancia entre los resultados de los ensayos de
resistencia con agua potable y con agua dudosa de un 10 a un 15 por 100.
Las agua que contienen azúcares, tanino, materia orgánica, aceites,

sulfatos, ácido sales alcalinas, gas carbónico, así como productos
procedentes de residuos industriales, se consideran dañinas para el hormigón y
pueden dar lugar a problemas en los mismos.
Las aguas procedentes de cenagal y pantanos no deben emplearse en el

amasado del hormigón.
Las aguas de mar conteniendo una media del por 100 de y

principalmente, se han empleado en muchas regiones sin problemas,
aunque la resistencia a compresión de los hormigones ha experimentado una
reducción que ha llegado al 15 por 100, y siempre existiendo la posibilidad de
aparición de eflorescencias. En el caso del hormigón armado existe el peligro
potencial de corrosión de armaduras. En el hormigón pretensado esta prohibido
el empleo de agua de mar debido al mayor peligro de corrosión de los alambres
al estar sometidos a tensión y al poseer éstos una sección reducida.
La Instrucción española del hormigón armado limita el pH de las aguas

por debajo al decir que no debe ser inferior a 5; otras normas son más
restrictivas e indican que debe estar comprendido entre 6 y 9.
La citada instrucción del hormigón con respecto a las aguas de amasado

indica que, salvo justificación especial de que no alteran perjudicialmente las
propiedades exigibles al hormigón, deberán rechazarse las aguas que no cumplan
una o varias de las siguientes condiciones:
-Sustancias disueltas
-Sulfatos expresados en para
el cemento SR en que se eleva este límite
a5 (5.000 (1.000
cloro Cl, para hormigón armado 16 (6.000
-Hidratos de carbono 0
-Sustancias orgánicas solubles en éter 115 (15.000
Más peligroso aún que en el agua del amasado son las sustancias
perjudiciales que se encuentran en las aguas que han de estar en contacto
permanente o durante períodos largos de tiempo con el hormigón; así se da el
caso de que aguas con el contenido límite de sustancias perjudiciales al entrar
en cantidades relativamente pequeñas en el amasado del hormigón no ejercen
daños apreciables, mientras que las mismas aguas en contacto permanente con
el hormigón endurecido van ejerciendo una acción corrosiva, especialmente en
los poros, que puede llegar a ser intensa.
Aridos.
Aridos.
Los áridos pueden dar lugar a problemas patológicos en el hormigón no

sólo por ellos mismos sino también por las sustancias perjudiciales que puedan
No vamos a entrar en el análisis de la influencia que puede tener la

naturaleza mineralógica de los áridos, ni su granulometría, tamaño máximo,
forma, textura superficial, etc., en las características resistentes del hormigón
puesto que de estos temas existen tratados especializados, únicamente se va a
estudiar que factores de los mismos pueden dar lugar a fallos en el hormigón.
Los áridos empleados en el hormigón no deben ser activos frente al

cemento y deben ser suficientemente estables frente a la acción de los agentes
exteriores con los que va a estar en contacto la obra.
En general no deben emplearse en los morteros y hormigones por los

problemas a que pueden dar lugar los siguientes áridos:
Granitos en elevado estado de descomposición.

Areniscas
Calizas margosas.
Aridos de cualquier naturaleza que contengan piritas oxidables. que
contengan impurezas de sulfato cálcico o magnésico.
de naturaleza silícea (ópalos, calcedonias, pedernales, etc.) que
puedan reaccionar con los álcalis del cemento.
Aridos que contengan sustancias solubles en agua (sales, azúcares, etc.)
Aridos de origen orgánico, salvo plásticos.
Escorias sidenírgicas con silicatos inestables o compuestos ferrosos.
Rocas heladizas.
De una forma general puede decirse que la medida de la densidad de un

árido es, en principio, la medida de su calidad. Una densidad baja indica áridos
porosos y poco resistentes.
Los áridos empleados en el hormigón, aunque sean de buena resistencia

y forma, pueden tener impurezas orgánicas que interfieran en el proceso de
hidratación del cemento, finos que aumenten las exigencias de agua de amasado
o disminuyan su adherencia con la pasta de cemento repercutiendo
desfavorablemente en las resistencias, partículas débiles o alterables contenidas
en el propio árido que lo hagan débil o inestable, o bien, compuestos que puedan
reaccionar químicamente con los componentes del cemento. A los áridos pueden
acompañar, por otra parte, sustancias que pongan en peligro la integridad del
acero en el caso de hormigones armado o pretensados. Todo esto repercutirá
desfavorablemente, en un plazo corto o largo, en la durabilidad del hormigón
armado dando lugar a fallos que pueden comprometer a la estructura.
Cuando se ha de construir una obra nueva deben tenerse en cuenta todos

mismos, contenido en sustancias perjudiciales, contenido de finos, contenido de

materia orgánica, reactividad con los álcalis del cemento, etc.
Cuando en una obra existente aparecen daños en el hormigón que no son

consecuencia de acciones mecánicas habrá que determinar mediante análisis
cuales son las causas que han podido motivar estos fallos. En ocasiones hemos
podido comprobar que las causas que habían motivado una corrosión fuerte de
armaduras era el empleo de arenas de playa no lavadas y que contenían un
elevado porcentaje de cloruros; en otras se ha visto como los fallos eran
motivados por el empleo de áridos reactivos, en otras, eran consecuencia del uso
de áridos que contenían piritas, etc.
Aditivos.
Los aditivos se pueden considerar como el cuarto componente del

hormigón.
J. Calleja define a los aditivos como, “productos que añadidos a la pasta,

mortero u hormigón, en el momento de su elaboración, en las condiciones
adecuadas, en la forma conveniente y en las dosis precisas, tienen por finalidad
modificar en sentido positivo y con carácter permanente las propiedades del
conglomerado, o en su caso conferírselas, para su mejor comportamiento en todos
o en aspecto, tanto en estado fresco como una vez fraguado y endurecido”.
La definición es amplia y deja claro que los aditivos tienen que modificar
en sentido positivo, es decir, tienen que mejorar y que, la mejora ha de ser
permanente y tanto en estado fresco como en estado endurecido, es decir, su
acción ha de ser estable a lo largo del tiempo.
Actualmen
Actualmente
te los aditivos
aditivos se emplean
emplean en muchos
muchos de los hormigone
hormigoness que
se fabrican en plantas de hormigonado y podemos decir también que los aditivos
que existen hoy en el mercado son, en general, de una gran calidad consecuencia
de la existencia en nuestro país de una buena normativa que permite su control
y de la solvencia de las casas fabricantes de los mismos.
Los problemas que pueden presentarse son consecuencia, no de una mala

calidad de los aditivos, sino, del mal uso que se haga de los mismos fruto muchas
veces de no respetar las recomendaciones de los fabricantes, o de hacer mezclas
de diferentes productos que no son compatibles.
Como se sabe muchos aditivos presentan una función principal y una

función secundaria que corresponderían a las indicaciones y que se pueden
considerar acciones positivas y un efecto secundario que puede considerarse
PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 173
las resistencias a las heladas, al mismo tiempo actúa como plastificante de un

hormigón, lo cual también es positivo y sería su función secundaria, pero este
disminuye las resistencias mecánicas de hormigón al incorporar un
determinado volumen de aire; este sería su efecto secundario o parte negativa
del mismo. Lo mismo que se ha indicado del podría decirse de otros
aditivos. El no tener en cuenta como actúa cada uno de los aditivos puede ser
motivo de problemas en el conglomerado.
La dosis a emplear de aditivo es también muy importante, pues no hay

que esperar a que a doble dosis corresponda doble efecto, ni a mitad de dosis
mitad de acción. Con determinados aditivos puede darse, además, el caso de que
el sobrepasar determinadas dosis sea contraproducente para el hormigón o que
incluso se consigan efectos contrarios a los deseados.
En ocasiones se recurre a realizar mezclas binarias y aun terciarias de

aditivos buscando con ellas llegar a una compensación y neutralización de los
efectos secundarios y así, por ejemplo, a un plastificante que como efecto
secundario tiene el de retardar ligeramente el fraguado del hormigón, se le
añade un acelerante que anule este retardo, etc.
Las mezclas de aditivos pueden ser muy peligrosas ya que puede darse
el caso de que los efectos producidos sean totalmente diferentes a los buscados
por lo que siempre se impone la consulta a la sección de asistencia técnica de la
casa fabricante y, por supuesto, la realización de los ensayos previos precisos que
aseguren la bondad de mezclas.
EJECUCION DEL HORMIGONADO.
Un hormigón bien proyectado para conseguir la resistencia característica

precisa en obra puede padecer muchas alteraciones perniciosas; algunas de éstas
se pueden tener en cuenta a la hora de proyectar la mezcla introduciendo
parámetros correctores dependientes de los medios de ejecución previstos en
obra. Estos parámetros van a repercutir en tener que conseguir en laboratorio
resistencias muy superiores a la característica que vamos buscando.
La falta de uniformidad en el hormigón consecuencia de la falta de

análisis frecuentes del cemento, áridos, humedad de los mismos, etc., puede ser
prevista al proyectar el hormigón; sin embargo, existen una serie de errores de
ejecución que pueden mermar aún más las resistencias y dar lugar a faltas de
uniformidad en la mezcla con aparición de fisuras, grietas, coqueras, oquedades,
desprendimientos, etc. La mayor parte de los errores y descuidos en el hormigón
corresponden a las fases de puesta en obra, compactación y curado del mismo.
Es conveniente tener en cuenta que la responsabilidad que tiene en la

la obra, pudiendo darse el caso de que un hormigón bueno se convierta en uno

deficiente por manipulaciones realizadas en la misma y ajenas al que lo proyectó,
transportó y entregó, y que sean consecuencia de adiciones posteriores o mala
ejecución en la puesta en obra, compactación o curado.
Cuando se encarga a una central un hormigón se exige que éste posea

una resistencia característica, un tamaño máximo del árido y una consistencia
determinadas; por tanto, hay que aceptar este hormigón si cumple con los
requisitos del pedido y si no habrá que rechazarlo, pero lo que es inadmisible es
tratar de mejorarlo en obra debido a los graves inconvenientes que tiene
cualquier modificación que se pretenda hacer con él en la misma.
La adición de más agua al hormigón sobre la estrictamente necesaria de

acuerdo con las características que deba tener y con el medio en que deba ejercer
su función, repercute en una disminución de las resistencias mecánicas, en un
aumento de la retracción hidráulica, en peligro de ataque por agentes agresivos
tanto de tipo físico como químico, en mayor corrosión de las armaduras, etc., es
decir, en disminución de sus resistencias, estabilidad y durabilidad.
Encofrados moldes.
Los encofrados y moldes y las uniones entre sus elementos, tienen que
poseer buena resistencia y rigidez para resistir los efectos y presiones del
hormigonado sin deformaciones ni asientos perjudiciales. Por otra parte, los
moldes han de ser suficientemente estancos para impedir pérdidas de lechada
que se traducirán en coqueras y deficiente acabado superficial del hormigón. Si
los encofrados son de madera las tablas no deben sufrir entumecimientos de tal
cuantía que puedan deformar el molde.
Se pueden utilizar productos antiadherentes a base de siliconas, grasas

solubles en agua, etc., pero nunca gasoil o grasa corriente.
El empleo de encofrados no adecuados puede dar lugar a efectos

indeseables en el hormigón que pueden afectar a su propia estructura dando
lugar a coqueras, alvéolos, resaltos, deformaciones, o efectos que puedan afectar
a su aspecto, produciendo cambio de coloraciones que afeen a hormigones que
tengan que quedar vistos. Estos efectos indeseables los podemos resumir en los
siguientes:
Variaciones de color en superficies.

Por contaminación de las impurezas de los encofrados: madera muy
fresca o con mucho tanino, mala calidad de los (aceites
Por pérdidas de lechada a través de las juntas del encofrado.

Por efecto pared del encofrado, efecto que habría que tenerse en cuenta
al dosificar el hormigón.
Irregularidades superficiales.
Cavidades debidas a salientes o resaltos del encofrado.
Alvéolos debidos a burbujas de aire.
Grupos de cavidades en forma de nidos de grava, debidos a segregación,
mala compactación o fugas de lechada a través de las juntas del
encofrado.
Resaltos debidos a cavidades en las superficies de los encofrados.
Desconchones por adherencia del hormigón al encofrado.
Ataque por desencofrantes no idóneos y oxidación de las armaduras
superficiales que pueden degenerar en desconchones.
Deformaciones por incorrecta alineación del encofrado.
Falta de verticalidad o plomo en los encofrados en soportes.
Deformación del encofrado bajo la carga del hormigón fresco debido a
su falta de rigidez, etc.
Aparte
Aparte de las causas de fallos
fallos antes
antes señalada
señaladas,
s, hay otras
otras también
también de tipo
ejecutorio y que pueden considerarse como una consecuencia de: falta de
vigilancia en la limpieza; empleo de encofrados sucios y con restos de mortero o
pasta de usos anteriores; no comprobar si hay suciedad cuando se va a
hormigonar colocando registros en la parte inferior de los encofrados de soportes;
no humedecer o dar productos desencofrantes a la superficie de los encofrados,
etc.
Puesta en obra compactación del hormigón.
Una puesta en obra del hormigón poco cuidada puede ser motivo de
serios problemas en el mismo, como coqueras, hormigón con exceso de
poros, mal acabado superficial, bajas resistencias mecánicas, etc.
Hoy día se esta imponiendo la puesta en obra del hormigón mediante

bombeo y con esto están desapareciendo muchos de los problemas que se
presentaban hace unos años y que han sido motivo de fallos importantes en el
hormigón. El sistema más común de puesta en obra es el vertido desde el
dispositivo de transporte a los moldes o lugar en que haya de colocarse el
hormigón.
Cualquiera que sea el método de puesta en obra empleado, se deben

tomar las medidas adecuadas para impedir que el hormigón caiga libremente
desde una altura superior a dos metros a fin de impedir que se rompa la
PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL ARMADO
La disgregación o separación de los componentes se acentúa cuando el

hormigón se vierte desde altura y el molde tiene en su interior una fuerte
armadura; en este caso, se produce un efecto “cascada” muy perjudicial que hay
que evitar tratando de conducir el hormigón al fondo de los moldes de una forma
directa y sin choques, bien mediante conductos flexibles o trompas de elefante,
o bien a través de una serie de pantallas inclinadas que interrumpan la caída
libre.
En el caso de hormigonado de paredes y muros, el fenómeno de

segregación es muy importante y ha producido muchos fallos en este tipo de
elementos, siendo, por consiguiente, muy necesarios estudiar detenidamente es
estos casos la puesta en obra del hormigón.
Cuando se hormigonan piezas altas es muy frecuente que la parte alta

de las mismas esté formada por un hormigón más fluido por efecto de la pasta
y del agua que se eleva al compactarlo. Debido a este fenómeno, la parte superior
de la pieza presenta una resistencia menor que el resto. Se puede remediar este
inconveniente empleando en las últimas tongadas un hormigón de consistencia
más seca que en el resto de la pieza.
La colocación del hormigón en los encofrados debe realizarse mediante

capas horizontales sucesivas o tongadas de altura inferior a la profundidad
efectiva del método de compactación empleado. La colocación del hormigón en
tongadas de mucho espesor presenta el peligro de dar zonas horizontales, entre
ellas, llenas de coqueras y de débil resistencia.
Nunca deben colocarse en obra hormigones que acusen un principio de

fraguado por los efectos negativos a que esto puede dar lugar.
No debe verterse en obra más hormigón del que pueda compactarse de

forma eficaz.
No tomar las precauciones antes indicadas conduce a tener, en un

elemento estructural, capas de hormigón de distinta composición y con una gran
hetereogeneidad en cuanto a resistencias, durabilidad y aspecto.
Antes de verter el hormigón hay que observar si existen elementos

extraños dentro de los moldes que puedan crear discontinuidades, o la presencia
de nieve o hielo que dificulte la unión con el hormigón existente.
La consolidación o compactación del hormigón normalmente se realiza

mediante vibrado; con él se disminuye o anula el rozamiento entre las distintas
partículas del hormigón y por la acción de la gravedad éste tiende a asentarse
PRODUCIDOS EN EL PROCESO 177
Una compactación deficiente hace que el hormigón presente coqueras,

que no sea compacto y que tenga poca durabilidad, existiendo además un peligro
potencial de corrosión de armaduras. Una compactación excesiva puede provocar
una pérdida de homogeneidad de la mezcla, especialmente si ésta no está bien
diseñada, con peligros de segregación y exudación.
El vibrador empleado en la compactación del hormigón debe estar de acuerdo

con las características del propio hormigón y así su frecuencia, amplitud y potencia,
no deben ser datos que sólo sirvan para figurar en su placa de características. Hay
que tener en cuenta que las frecuencias altas actúan sobre los granos finos mientras
las bajas lo hacen sobre los gruesos. En general para el tamaño empleado en
los hormigones estructurales normales las frecuencias adecuadas son las de 6.000 Hz.
La amplitud y potencia dependen del volumen de los elementos a vibrar; los
vibradores de aguja de pequeña potencia van bien para pilares, vigas, forjados, placas,
etc., pero exigen muchos pinchazos y su rendimiento es por tanto pequeño cuando se
han de hormigonar grandes macizos.
El no emplear el vibrador adecuado al caso, puede dar lugar a

hormigones poco uniformes en los que unos áridos se habrán vibrado bien,
mientras que otros apenas se habrán enterado de la vibración, de aquí las
ventajas que ofrecen los vibradores de frecuencia variable.
Un efecto indeseable que puede producirse durante el vibrado mal

efectuado es la pérdida de adherencia del hormigón con las armaduras; este
fenómeno es fácil que ocurra en hormigones secos si por descuido se han vibrado
las armaduras.
Juntas de hormigonado.
Al enumerar las ventajas que posee el hormigón como material

estructural, se suele señalar como fundamental, aparte de su carácter
que permite conseguir por moldeo elementos de la forma deseada, su
monolitismo, gracias al cual se pueden obtener estructuras continuas.
El monolitismo existe, se puede lograr y de hecho se consigue, cuando por

alguna razón particular interesa. En otros materiales estructurales, la
continuidad entre los distintos elementos realizados con ellos no es perfecta,
existiendo uniones o conexiones que dan lugar a discontinuidades y que hacen
que a la hora de proyectar no se consideren a las estructuras continuas. Las
soldaduras, los roblonados y las uniones con pernos en estructuras metálicas, los
ensambles en estructuras de madera, etc., quitan continuidad a la estructura en
un grado mayor o menor de acuerdo con la calidad con que se hayan resuelto
estas uniones y hasta tal punto es esto cierto que el proyectista, hasta hace muy
El hormigón, según el concepto que tenemos de él, es un material que da

elementos unidos entre sí sin rotura de continuidad, es decir, estructuras
monolíticas.
En las estructuras de hormigón no existen roblonaduras, ni soldaduras,

y esto nos permite confiar plenamente en la hiperestaticidad de los elementos;
sin embargo, aunque no tengamos este tipo de uniones existen las juntas de
hormigonado.
Lo ideal, en toda construcción de hormigón, es que el hormigonado se haga

continuo, que no existan juntas, que se tenga monolitismo total. En la práctica,
esto es imposible de conseguir, salvo excepciones, y en las obras son muchas las
juntas de trabajo que hay que dejar debido a tener que continuar al día siguiente
por interrupción de la jornada laboral, por mal tiempo en época de fuertes heladas,
a falta de materiales, a poca definición de la obra, suspensión de la misma por
problemas económicos, etc., pero, aparte de estas interrupciones ocurre que una
parte de estas juntas puede ser necesaria para evitar que se produzcan fisuras de
retracción, ya que la retracción propia de cada pieza es independiente del proceso
de hormigonado, de tal forma que aunque el hormigonado se haga de forma
continua y a ritmo muy rápido, pueden producirse fisuras debidas a la retracción
que sufre cada elemento estructural y que puede cifrarse al año en
aproximadamente entre y de la pieza.
Dos son los problemas que presentan las juntas de hormigonado y que
pueden ser causa de fallos en el hormigón, uno es la mala elección de la zona
donde se va a dejar la junta y el otro el deficiente tratamiento que se le haya dado.
A la zona de ubicación de la junta se le suele prestar poca atención,

fundamentalmente, debido a que ésta es una de las soluciones que se suelen
improvisar en obra y, en general, está en manos de encargados u obreros que poco
saben de la distribución de esfuerzos en los elementos estructurales. Las juntas
de hormigonado son tan importantes que es obligatorio que estén previstas en el
proyecto, y si hay necesidad de realizarlas no figurando en el mismo, es preciso
que se dispongan en los lugares en que el Director de obra apruebe, y si así no se
ha hecho no debe continuarse el hormigonado sin previo examen de la junta y
aprobación, si procede, del responsable de la obra.
La colocación de las juntas de hormigonado en puntos sometidos a fuertes

tracciones y no normales a los esfuerzos de compresión transmitidos, suelen dar
lugar a grietas o deslizamientos de unos elementos con respecto a otros.
Las juntas creadas por interrupción del hormigonado en soportes

inclinados deben ser transversales al eje del elemento y disponer de una armadura
DAÑOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO 179
Fig. Juntas de hormigonado en soportes inclinados.
Fig. de arco.
En el caso de vigas, las juntas deben colocarse en los puntos donde

cambia la ley de momentos o en puntos de menor fatiga, es decir, en las zonas
donde no aparecen tracciones.
El tratamiento a dar a las juntas también es importante. Antes de

realizar la unión de los hormigones en las juntas, hay que prevenir los efectos
de retracción, para lo cual se debe esperar el tiempo suficiente a fin de que la
pieza hormigonada se haya deformado libremente.
Si la del hormigón de la junta se ha helado hay que eliminar

la capa de hormigón helado antes de colocar el nuevo.
La superficie de la junta debe tratarse adecuadamente al objeto de que

la discontinuidad constructiva que supone la misma no se traduzca en una
180 DEL ARMADO
consiste en conseguir que queden unidos ambos hormigones, siendo éste un

problema más difícil de solucionar.
Un sistema de resolver las juntas consiste en dejar semiembebidas en el

hormigón unas piedras (guindas) o bien trozos de barras de acero de espera, que
al actuar como engranajes absorben los esfuerzos cortantes, por último, llegado
el momento de hormigonar, debe limpiarse la junta de mortero superficial y
humedecerla sin encharcarla, pasando después a hormigonar. No deben
emplearse productos corrosivos en la limpieza de las juntas.
En ningún caso deben ponerse en contacto hormigón de cemento

aluminoso con hormigón de cemento especialmente si éste es rico en
álcalis y existe humedad debido al peligro que puede existir de generación de
hidrólisis alcalina.
En los casos en que se quiera asegurar aun más la continuidad de la

junta cabe la posibilidad de utilizar un adhesivo epoxi que se extenderá sobre la
limpia y seca del hormigón.
Las juntas mal realizadas se manifiestan en forma de grietas

inmediatamente después que ocurre un movimiento sísmico por pequeña que sea
la intensidad del mismo. Es muy frecuente ver cómo después de un temblor las
estructuras que pensábamos que eran monolíticas no lo son y, cómo los
elementos que considerábamos totalmente hiperestáticos han dejado de serlo y,
todo esto por no haber prestado la debida atención a la correcta ubicación y
ejecución de las juntas de hormigonado.
La abundancia de fallos coincidiendo con las juntas de hormigonado,

especialmente en zonas de sismos, hace que deba prestarse un cuidado y
vigilancia muy especial a la ejecución de las mismas debido a que, si bien en el
caso de solicitaciones normales, las juntas suelen trabajar a compresión, si están
bien diseñadas, en el caso de un sismo sufren solicitaciones a flexión y a corte
que pueden llegar a ser muy críticas.
En Chile pueden verse estructuras que después de haber estado

sometidas a la acción de un sismo presentaban desplazamientos muy
importantes coincidiendo precisamente con las superficies de juntas de
hormigonado. En la figura 7.6 puede verse un silo en el que se produjo el
desplazamiento de las paredes por la junta de hormigonado situada a nivel de
la losa de fondo y como consecuencia de un terremoto. El desplazamiento fue de
15 cm, sobrepasando el espesor de la pared, a la vez que se produjo un giro del
cilindro alrededor de su eje que motivó un desplazamiento circular de 36 cm
7.7). En este caso todas las barras verticales de 9 mm de diámetro separadas a
Fig. Rotura y desplazamiento de un depósito, coincidiendo con la junta de hormigonado,

producida por un terremoto. (Cajón del Maipú, Chile 4-9-58. Cortesía de
Como estos casos podrían ponerse otros muchos en los que los efectos
patológicos han sido tan importantes que no ha habido más remedio que
proceder a la demolición de la estructura.
Curado.
Para conseguir un buen hormigón no sólo es preciso que se hayan

cuidado la dosificación, fabricación, transporte, colocación en obra y
compactación, sino que también es necesario que durante el tiempo que dure el
fraguado y principio de endurecimiento del mismo, el ambiente en que se
encuentre posea unas condiciones adecuadas de temperatura y humedad a fin
de que las reacciones de hidratación se realicen con toda normalidad y sin crear
tensiones internas que puedan dar lugar a efectos patológicos que se presentarán
normalmente en forma de fisuras superficiales, o de masa, o en disminuciones
notables de las resistencias mecánicas.
Fig. Giro de un depósito sobre su eje en el plano de la junta. (Terremoto Cajón del Maipú,
Chile, 4-9-58).
La duración del curado es función del tipo, clase y categoría del cemento,
de la temperatura y del grado de humedad del ambiente. A título indicativo se
pueden tomar los tiempos indicados en el gráfico de la figura 7.8, de acuerdo con
la agresividad y humedad relativa del medio, y con la sensibilidad de la mezcla,
siendo más sensibles los hormigones fabricados con cementos que contengan
adiciones.
El curado debe prolongarse hasta que el hormigón haya alcanzado el 70
por 100 de la resistencia de proyecto.
Al actuar la humedad y temperatura como catalizadores de las reacciones

de hidratación, el curado tendrá como fin principal evitar que no falte agua
alhormigón y que la temperatura sea idónea durante los primeros días de la
edad del mismo.
Pueden ser motivos de del hormigón, de baja durabilidad y de

que éste no alcance sus resistencias, o que las alcance tarde, los siguientes:
Temperatura del aire superior a la de la masa del hormigón.

Baja humedad del aire.
CONDICIONES
AMBIENTALES
DURANTE EL
HUMEDO ‘ALTA AGRESIVIDAD

NO SENSIBLE DEL MEDIO
f
,
,
MAS
SENSIBLE
SENSIBILIDAD
DE LA MEZCLA
DE
Fig. Tiempos recomendados de curado.
Aunque posteriormente se habla de los efectos de un mal curado,

conviene insistir en que los riegos con agua no son suficientes en hormigones
recién puestos en obra en verano y en lugares soleados, y que estos hay que
cubrirlos con arpilleras, sacos, etc., que siempre queden empapados en agua. Los
riegos deben ser continuos y durar entre tres y siete días dependiendo del tipo
de cemento empleado y de las condiciones ambientales evitando siempre del
deslavado superficial del hormigón.
A veces y a falta de agua las superficies horizontales grandes, como

ocurre en losas y forjados pueden cubrirse con una lámina de polietileno
ligeramente separada del hormigón, o con productos fílmógenos de curado
siempre que éstos garanticen la retención de la humedad inicial de la masa.
Si un curado se inicia rápidamente y se hace de forma adecuada se

evitarán muchos problemas que afectarán a la estabilidad volumétrica,
resistencias mecánicas y durabilidad del hormigón.
Desencofrado o desmoldeo.
adecuada para poder soportar por sí mismo, la acción de su peso más la de las
sobrecargas que graviten sobre él.
Cuando las obras son de importancia y los perjuicios de una

prematura pueden ser notables, el endurecimiento del hormigón se controlará
por medio de la rotura de probetas conservadas en el mismo ambiente climatico
de la obra. Estos ensayos de información nos permiten conocer la resistencia real
del hormigón y poder el momento adecuado para realizar el desmoldeo y
descimbrado, siendo éstos de suma importancia cuando el tiempo ha sido frío y
el endurecimiento se ha realizado de forma lenta.
Cuando no se lleva este control y el endurecimiento del hormigón se ha

realizado normalmente pueden estimarse como plazos mínimos para efectuar el
desencofrado de costeros en vigas el de 3 días si se trata de hormigón de
cementos normales y el de 2 días si se trata de cementos de
alta resistencia inicial. En los soportes, los costeros no deben quitarse antes de
7 días con los primeros cementos y de 4 días si se emplean los segundos. En
cuanto a los fondos de encofrados, apeos y cimbras, éstos no deben eliminarse
hasta que no haya transcurrido el tiempo preciso para que el hormigón haya
alcanzado una resistencia tal que pueda soportar con suficiente seguridad y sin
deformaciones excesivas los esfuerzos a que vaya a estar sometido durante y
después del desencofrado, desmoldeo o descimbrado.
A título orientativo y para hormigones fabricados con cementos

cuyo endurecimiento se haya llevado a cabo en condiciones normales, pueden
indicarse los plazos de desencofrado o descimbrado dados por la fórmula:
400
en la que:
j número de días,
T = temperatura media en de las máximas y mínimas diarias
durante los j días,
G carga que actúa sobre el elemento al descimbrar (incluido el peso
propio).
Q = carga que actúa posteriormente o de es la carga
máxima total).
Los fondos de las vigas, cimbras y apeos hay que retirarlos sin sacudidas
ni golpes en la estructura, recomendándose que cuando los elementos sean de
PRODUCIDOS EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO 185
Los moldes deben pintarse con barnices antiadherentes a fin de facilitar

el desmoldeo.
Hay que prestar mucha atención en retirar oportunamente todo elemento

de encofrado o molde que pueda impedir el libre juego de las juntas de retracción
o dilatación y de las articulaciones, en el caso en que éstas existan.
Son muy frecuentes los fallos que se producen como consecuencia de

descimbrar con cargas superiores a las estimadas o bien, por no tener el hormigón
el endurecimiento y resistencias adecuadas a las fechas previstas debido a la
influencia de bajas temperaturas o al empleo de cementos inadecuados.
Cuando los fallos ocurren con hormigones de curado normal, éstos no

suelen revestir una gran importancia, si bien pueden producir deformaciones que
lugar a fisuras importantes.
Cuando se están descimbrando estructuras que tienen voladizos es preciso

planificar muy bien el descimbrado y tomar precauciones en los vanos próximos
a los mismos, así es fundamental proceder a eliminar los puntales en los vanos
interiores y posteriormente ir quitando los puntales de fuera hacia dentro; de esta
forma se evitan fuertes giros en el voladizo y posibles fisuras junto a la sección de
empotramiento de éste.
En el apuntalamiento de forjados, especialmente si éstos emplean

viguetas semirresistentes, hay que extremar los cuidados y no eliminar puntales
si no se está seguro de que el hormigón ha endurecido suficientemente ya que
las viguetas por la acción del peso propio del hormigón fresco flexarán
excesivamente dando lugar a forjados muy deformables y llegando, a veces, a
crear torsiones en las vigas sobre las que están empotradas las viguetas.
En muy importante no eliminar prematuramente puntales en los

encofrados de escaleras, especialmente si éstas son de planta circular y están
empotradas únicamente en el arranque y desemboque. Los movimientos que
pueden producirse son muy notables y los riesgos de fisuras tan graves que en
muchas ocasiones ha sido preciso demoler la escalera y construirla de nuevo.
Frecuentemente nos encontramos con obras que llevan un ritmo de

construcción muy rápido y los medios de apeo y apuntalamiento no son lo
suficientemente abundantes como para seguir esta marcha constructiva, con los
consiguientes problemas a que esto da lugar. Esta falta de medios auxiliares
puede ser objeto de fallos importantes motivados porque para seguir
hormigonando hay que empezar a eliminar elementos de las plantas bajas y
puede que aún el hormigón no esté en condiciones de valerse por sí mismo.
186 DEL ARMADO
ARMADO.
Los errores y pocos cuidados en el armado pueden ser motivo de fallos,

a veces importantes, en estructuras de hormigón armado.
Las armaduras deben colocarse en los elementos de acuerdo con las

indicaciones del proyecto y deben sujetarse entre sí y al encofrado o molde de tal
forma que no puedan experimentar movimientos durante la puesta en obra y
compactación del hormigón. Por otra parte la separación entre las barras y las
superficies de los moldes debe ser la indicada en el proyecto a fin de lograr que
los recubrimientos sean los adecuados con arreglo al ambiente en que va a estar
situada la estructura.
Las armaduras deben estar limpias y exentas de oxido no adherente, de

pintura, grasa, o cualquier sustancia perjudicial.
En general no deben emplearse en una misma estructura de forma

simultanea aceros con características mecánicas diferentes. No obstante, se
puede utilizar en un mismo elemento dos tipos diferentes de acero, uno para la
armadura principal y otro para los estribos.
La soldadura puede emplearse en la ferralla siempre que el acero sea

y se realice antes de su colocación en el encofrado.
Los cercos y estribos deben sujetarse a las barras principales mediante

atado con alambre pero no por puntos de soldadura.
DISEÑO DE LA ARMADURA.
Las causas principales atribuibles al armado que pueden dar origen a

defectos en los elementos estructurales podemos resumirlas en las siguientes:
Defectos en los planos de armado con empleo de escalas insuficientes

o como consecuencia de la sustitución de planos que estaban claros por
listas de ferralla confusas realizadas en obra y, en general, mal
comprobadas.
No veracidad en los resultados dados por los ordenadores. Es prudente

desconfiar de los esquemas dados por aquellos y realizar
comprobaciones frecuentes de los mismos.
No tener en cuenta las dificultades que van a aparecer al hormigonar

elementos muy armados, especialmente en las zonas de cruces y anclajes.
Falta de detalles o especificaciones poco claras que pueden dar origen

a la posibilidad de asignar a barras lisas garantías que sólo cumplen
las barras de alta adherencia.
Errores de concepto en la forma de cómo va a transmitirse un esfuerzo

con lo cual cabe la posibilidad de que no exista armadura para
absorberlo.
Errores originados por el desplazamiento de las armaduras durante el

proceso de hormigonado y como consecuencia de la falta de atado, pisado
de barras, golpes con el vibrador, desplazamiento de estribos, etc.
Concentración de armaduras en nudos u otros puntos singulares que

impide, no sólo ponerlas en obra, sino realizar el hormigonado de una
forma correcta en estas zonas.
Generalmente es fácil establecer un diagnóstico observando los efectos

aparecidos y analizando las posibles causas de error u omisión que los han
producido, sin embargo, a veces aparecen efectos patológicos poco comunes y por
tanto difíciles de interpretar y en estos casos, la imaginación y la experiencia del
técnico juegan un papel preponderante.
Los fallos ocasionados por la falta de sección de acero falta de

longitud de anclaje para transmitir los esfuerzos, son debidos, frecuentemente,
al incumplimiento de las normas e instrucciones existentes.
Los efectos debidos a errores de ejecución se traducen normalmente en

corrosión del acero y destrucción del hormigón y, en la mayor parte
de los casos, ejercen un efecto indeseable sobre las condiciones resistentes de los
elementos estructurales.
Seguidamente se van a analizar algunos de los errores más frecuentes

de ejecución en el armado que, si bien son los más comunes y pretenden dar una
orientación sobre el tema no por ello son los únicos.
El respeto a las cuantías mínimas de acero en muros armados, la

comprobación a de depósitos, la correcta disposición de las armaduras
en los nudos entre vigas y soportes, la colocación de la armadura adecuada
contra punzonamiento en placas o losas, la disposición de estribos en las
ménsulas cortas, etc., son puntos a los que se debe prestar mucha atención por
Estribos cercos.
Las funciones de los estribos son las de absorber los esfuerzos cortantes,
mantener las armaduras principales en su correcta posición y evitar el pandeo
de las barras comprimidas 7.9). Para lograr estas misiones los estribos han
de ser suficientemente indeformables en el hormigón lo que obligará a que:
deban tener suficiente sección, la distancia entre ellos sea la adecuada, la
colocación y fijación se realice con garantía, tengan una forma apropiada a la
función que se les ha asignado, etc.
Fig. Cercos en la unión pilar-vigas.
Las normas y concretamente la Instrucción española del hormigón

establece una serie de prescripciones que tienden a cumplir estas exigencias. En
la figura 7.10 se indican algunas disposiciones frecuentes en piezas sometidas
a compresión simple y en las que la armadura longitudinal no esté sólo en las
esquinas. Con lo dispositivos indicados se pretende sujetar realmente a las
barras centrales. Las barras a sujetar tienen que ser al menos una de cada dos
barras consecutivas de la misma cara y todas aquellas que estén a una distancia
mayor de 15 cm.
En compresión simple o compuesta la separación entre estribos será igual

o inferior a veces el diámetro de la barra comprimida más delgada,
debiendo ser el diámetro de los mismos igual o superior a la cuarta parte del
diámetro de la barra más gruesa comprimida, aunque si la separación es inferior
puede disminuirse de forma que la relación entre la sección de los estribos y la
separación entre ellos siga siendo la misma que existía cuando la separación era
de 15 veces el diámetro mínimo y el diámetro del estribo la cuarta parte de la
barra de mayor diámetro.
En soportes circulares, en los que el número mínimo de barras ha de ser

DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES EXTRAORDINARIAS 225
totalmente destruidos varios pilares, el edificio no colapso y pudo recuperarse

después de un detenido estudio.
Fig. Desaparición de algunos pilares por efecto de una explosión terrorista.
Cuando existen edificios que contienen instalaciones de gran interés como

pueden ser centros informaticos, de comunicaciones, archivos, etc., o centros que
afectan a la defensa nacional, es posible diseñar las estructuras de los mismos
frente a determinados tipos de amenazas, tomando como dato de partida el tipo
de amenaza, bien sea con explosivos o con proyectiles.
IMPACTO DE PROYECTILES Y METRALLA.
El conocimiento que se tiene sobre el comportamiento de las estructuras

frente a impacto es más pobre que el que se posee sobre la actuación de cargas
convencionales, debido a esto en la actualidad existe una gran cantidad de
investigación en marcha sobre esta materia.
El mecanismo de la acción de los explosivos es totalmente diferente al de

Fig. Vista del mismo edificio de la figura anterior.
parte de este desaparezca si la acción es fuerte o que quede muy dañado con
gran cantidad de fisuras y con cráteres importantes en el caso de proyectiles, con
desprendimiento de hormigón en la parte opuesta a la de penetración del
proyectil 0 metralla.
Cuando ocurre un impacto duro es fundamental considerar el

comportamiento local del blanco así como su deformación.
El modelo carga-deformación en la zona de contacto se indica en la figura

8.9. Aunque los efectos están muy influenciados por la intensidad de las
deformaciones, en el intervalo 0 A’ se tiene un comportamiento elástico
seguido de una fase elastoplástica para en la que tienen lugar
daños irreversibles. Para se produce una compresión muy alta del
material con posible para altos valores de
La determinación de las deformaciones en proyectil y blanco son difíciles

de determinar. Sin embargo, mediante determinados programas de elementos
finitos se pueden hallar las relaciones fuerza-deformación y observar el
mecanismo de deformación en la zona de contacto entre el proyectil y el blanco.
El impacto de objetos con velocidades comprendidas entre 200 y 1.500

corresponde a aviones y proyectiles balísticos.
DAÑ OS PO R AC CI ON ES AC CI DE NT AL ES Y EX TR AO RD IN AR IA S 22 7
Fc
A” 2
Fig. Fases por la que pasa el material en un choque duro.
las masas del proyectil y del blanco y de la velocidad del primero, así como el
desarrollo de los daños en el hormigón.
Los proyectiles o fragmentos (metralla) pueden dar lugar a cráteres en

la zona directa del impacto “spalling”, al punzonamiento por cortante del
hormigón 8.101, a la formación de cráteres en la zona opuesta a la de
impacto “scabbing” y, en el límite, a la perforación del elemento de hormigón. El
scabbing ocurre antes de la formación del punzonamiento como resultado de la
acción de las fuerzas de cortante.
En el caso de impacto de proyectiles a baja velocidad, los daños están

muy influenciados por la relación entre el espesor de la pieza de hormigón, el
diámetro del proyectil y la forma de su ojiba. Cuando las velocidades son muy
elevadas la influencia de la forma de la ojiva es despreciable.
La deformabilidad del proyectil también influye en los daños así como las
características resistentes del material que compone la estructura, concretamente
el hormigón.
Dadas las velocidades tan elevadas con las que inciden los proyectiles
modernos sobre el hormigón el mecanismo de rotura hay que estudiarlo desde
el punto de vista anelástico.
Generalmente el impacto de proyectiles o metralla, o las explosiones de

Cráter producido por el impacto de un proyectil sobre una placa de hormigón.
daños localizados en elementos estructurales aislados o en zonas del sistema

estructural, mientras que cargas elevadas de explosivos pueden llegar a originar
daños mucho más generalizados.
Si el elemento afectado de la estructura es crítico puede causar el colapso

progresivo total de la misma o de una parte importante de ésta, como
consecuencia de no existir elementos que puenteen al dañado o desaparecido; en
este caso, la estructura cae como un castillo de naipes al transmitirse el fallo del
elemento considerado a los otros tanto horizontales como verticales y de forma
progresiva.
La continuidad para conseguir el efecto puente es totalmente esencial y

ésta se consigue en los sistemas estructurales que poseen buenas uniones en los
nudos entre vigas y pilares. Estos nudos, por otra parte, deben poseer una
buena tenacidad y ductilidad para absorber una gran cantidad de energía antes
de llegar a la rotura y permitir deformaciones mas o menos importantes sin
llegar a la rotura frente a las acciones dinámicas que puedan producirse.
La tipología estructural cuenta mucho en la magnitud de los daños

debido a que el comportamiento de una estructura u otra puede ser muy
diferente especialmente frente al colapso progresivo. Cuando una estructura esta
formada por pilares y forjados planos sin vigas, el fallo de un soporte puede dar
lugar a que la losa que forma el forjado no tenga armadura suficiente para
DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 229
agotarse arrastre a todos los que tiene encima de ella produciendo el colapso
localizado en una zona o bien el generalizado.
Las estructuras formadas por vigas y pilares han demostrado siempre su

mejor comportamiento frente a la acción de impactos y explosivos y en muy raras
ocasiones se ha producido el colapso total de las mismas.
La experiencia en la invasión iraquí de Kuwait ha demostrado

que a la hora de evaluar los daños y reparar las estructuras dañadas, no se
disponía del proyecto del edificio y por tanto de cálculos y planos, o que cuando
se encontraban éstos las discrepancias entre lo proyectado y construido eran muy
elevadas, obligando en muchos casos a tener que realizar un análisis
elemento a elemento.
En ocasiones los coeficientes de seguridad de algunos elementos,

especialmente pilares, estaban al límite, apreciandose también que el control de
calidad, si había existido, era inadecuado como lo demostraba la gran dispersión
en los resultados de los ensayos realizados en probetas testigo.
En las estructuras dañadas se ha podido comprobar que la mayor

gravedad de daños estaban producidos por la acción de explosiones seguidos por
los impactos de proyectiles que provocaban cargas que excedían a las
consideradas en proyecto dando lugar a una gran variedad y magnitud de daños
que oscilaban entre las simples fisuras hasta la destrucción total de elementos.
Los daños más importantes se producían por la conjunción de explosiones y
posterior fuego.
En el Libano se han observado daños muy similares a los de Kuwait

aunque provocados en su mayoría por la acción de proyectiles y posterior
incendio del edificio. Se ha comprobado que, como se ha indicado anteriormente,
los edificios formados por estructura de pilares y vigas son más resistentes que
los que tienen otra tipología estructural.
IMPACTO DE
El impacto de un vehículo sobre una estructura sea alta o baja puede

producir daños importantes e incluso destruirla totalmente como ocurre en el
caso de choque de aviones o helicópteros y donde al efecto del propio impacto hay
que añadir el provocado en la mayoría de los casos por la explosión y posterior
incendio del combustible.
En cuanto a los efectos del impacto en sí estos dependen de la masa y

230 DEL ARMADO
En 1945 un bombardero B-25 chocó contra el piso 79 del Empire

de New York y únicamente se produjeron daños muy localizados en los elementos
estructurales afectados por el choque y en muros, haciéndose la reparación sin
grandes problemas. La pregunta que surgió con motivo de este accidente fue la
de hubiese ocurrido si la estructura hubiese estado diseñada de acuerdo con
las instrucciones y códigos actuales ? . Es posible que se hubiese producido un
colapso progresivo o el hundimiento de una parte importante de la estructura.
El impacto de aviones sobre edificios no es frecuente como se ha visto

anteriormente, cifrandose en uno por cada millón de edificios y de uno por diez
mil si estos están situados en la proximidad de un aeropuerto.
A finales de 1992 tuvo lugar un impacto de un Jumbo 747 de carga sobre

unos edificios en las proximidades del aeropuerto de Amsterdam. Aparte de los
daños puramente mecánicos provocados por el impacto sobre la estructura lo más
fue el incendio que siguio a este impacto.
Lo mismo puede decirse de los impactos de camiones sobre estructuras,

pero, en este caso, la probabilidad es mayor al ser también superior el número
de vehículos y ser grande el número de edificios, especialmente en las ciudades;
no obstante, hay que indicar que los sistemas de seguridad de los vehículos de
superficie es cada vez mayor con lo cual tiende a disminuir de una forma muy
importante este riesgo, aunque como contrapartida hay que indicar también que
el peso de los vehículos ha aumentado también de una forma considerable.
Aunque el tráfico pesado tiende a canalizarse por autopistas y autovías

y generalmente pasa por variantes o “by-pass”, esto no quiere decir que no
existan aún carreteras que atraviesan ciudades y pueblos más o menos grandes,
e incluso que a pesar de las variantes estos vehículos no tengan que adentrase
en las grandes ciudades para llegar a su punto de destino. Es cierto que la
velocidad en vías urbanas se ha reducido de una forma considerable, pero, no
CHASIS CON
CHASIS NORMAL AMORTIGUADOR
DE ENERGIA
CARGA NORMAL ,C A R G A ANCLADA
1610 3740 1100

MAX. FUERZA DE (232%) (68%)
POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 231
3500
.-
.-
1500
1000
5oc
100 150
TIEMPO
Fig. Relación fuerza de impacto-tiempo para los camiones de la figura
obstante, un camión de 20 T. circulando a 50 posee una energía cinética

tan elevada que el choque del mismo contra una estructura, provocado por fallo
en los frenos o en la dirección, o simplemente un fallo humano, puede causar
daños muy importantes e incluso su total destrucción.
En el caso de camiones chocando contra una pared rígida a la velocidad de

50 (figs. 8.11 y puede apreciarse como disminuye la fuerza de impacto
cuando la carga no va anclada al bastidor del camión y por tanto decrece o
cuando el camión dispone de un sistema amortiguador en cuyo caso es pequeño.
En el caso de impacto de camiones o automóviles los elementos afectados

de la estructura son los pilares de la planta baja, mientras que en el caso de
aeronaves el impacto puede tener lugar a cualquier altura.
Otro tipo de accidente de este tipo es la colisión de buques contra

pantalanes (fig. o contra las patas de las plataformas petrolíferas situadas
en el mar (off-shore). Las precauciones a tomar, especialmente cuando el tiempo
En las plataformas petrolíferas del Mar del Norte se han producido

impactos de objetos importantes, aparte de buques, como poleas, tubos de
perforación, e incluso gruas, cayendo con masas de hasta 20 T. e impactando con
velocidades de 5 a 24
Cuando se prevee que puede existir peligro de impacto sobre el hormigón

a causa de un accidente, lo mejor es aumentar la resistencia a cortante de la
estructura para evitar punzonamiento. Otra alternativa consiste en modificar la
respuesta de la estructura especialmente mejorando su comportamiento frente a
flexión.
EFECTO DEL CHOQUE DE LAS OLAS.
El impacto más importante producido por las olas al chocar contra

estructuras de hormigón es el que tiene lugar en las patas de las plataformas
petrolíferias “off shore” cuando las olas de gran altura chocan contra la estructura.
Se trata en este caso de un impacto blando y ocurre cuando hay gran oleaje y las
olas que chocan contra la estructura se reflejan superponiendose la onda reflejada
a las incidentes siguientes con lo cual aumenta mucho su altura produciendose su
rotura. Cuando las rompientes se encuentra a una distancia crítica de la pared de
la estructura tiene lugar un choque con una fuerza de alta intensidad.
En la rotura de la ola el hueco que se forma al romper contra la superficie

atrapa aire que queda comprimido, especialmente si la superficie es plana y
DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 233
vertical y el aire no puede escapar por los laterales. Este aire produce una
compresión adicional sobre el hormigón que puede ser considerable (Fig. 8.14).
Fig. Efecto de la rompiente de una ola sobre una pared de hormigón.
Existen estudios muy completos sobre el efecto de las olas en superficies

verticales y horizontales de hormigón y con los cuales se pueden determinar las
fuerzas tanto dinámicas como hidrostáticas a que se encuentran sometidas.
El efecto más grave de las olas, aparte de su fuerza, es la repetición de

estas fuerzas que llega a crear problemas no sólo de fatiga sino también de
erosión.
DAÑOS PROVOCADOS EN LAS ESTRUCTURAS POR LOS

IMPACTOS.
DESTRUCCION PARCIAL 0 TOTAL DE ELEMENTOS.
La experiencia que se tiene sobre daños causados por la acción de

impactos es muy grande no sólo a nivel de ensayos en campos de experiencias
sino también, y desgraciadamente, a nivel real.
El impacto directo de proyectiles causa daños muy variables en las

estructuras dependiendo de su calibre, carga, y velocidad y ángulo de incidencia
de los mismos. Si los proyectiles son de calibres pequeños, como pueden ser los
de fusil NATO), los cráteres son reducidos con profundidades que llegan a
entre 6 y 8 cm. Si los proyectiles aumentan de calibre y llegan a los 25 mm los

daños son más considerables con profundidad de cráteres mayores de 12 cm y
pudiendo atravesar placas de hormigón de 30 cm. Calibres superiores causan
mayores daños si inciden directamente sobre elementos estructurales de
hormigón (vigas o pilares), aunque también la probabilidad de un impacto
directo sobre estos elementos es menor que sobre un muro.
Cuando el elemento de hormigón tiene espesor suficiente los efectos son

mucho más reducidos que, cuando se trata de elementos delgados, infuyendo
también mucho en la magnitud de los daños ocasionados la cuantía de armado
y especialmente la presencia de fibras de acero en el hormigón.
Los proyectiles con carga explosiva son los que más daño causan por el
efecto no sólo rompedor sino también de presión que producen sobre la
estructura. Si a estos efectos se suma el del incendio que suele acompañar a la
explosión se comprenderá que el nivel de daños puede aumentar de forma muy
considerable.
Fig. Efecto de un explosivo sobre una placa de hormigón.

DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES EXTRAORDINARIAS 235
Es difícil hacer un cuadro de daños provocados por la acción de impactos,

especialmente de proyectiles, debido a que son muchos los factores que
intervienen en la magnitud de los mismos: impacto directo o no; calibre, tipo de
carga y velocidad del proyectil, dimensiones del elemento de hormigón,
resistencia a compresión del mismo, cuantía de armado, etc. De aquí que los
daños puedan oscilar desde simple fisuración hasta la desaparición de los
elementos, pasando por la rotura puntual del hormigón en forma de cráteres,
rotura de elementos, etc.
En el caso de impacto de metralla los daños son menos graves y, en

general, son superficiales limitados a fisuración y algunas roturas del hormigón
en forma de cráteres.
Los efectos de los explosivos son también muy variables dependiendo de

la cantidad de explosivo, su naturaleza, distancia de la explosión, características
del hormigón, cuantía y forma de armado y tipología estructural.
Los daños ocasionados pueden, al igual que en el caso de impacto de

proyectiles, oscilar entre la simple fisuración y la destrucción total del elemento.
En la figura 8.15, pueden verse el corte de unas placas de hormigón armado
sometidas a la acción de una explosión próxima, apreciandose la deformación
sufrida y la zona de hormigón afectada.
COLAPSO PROGRESIVO.
El colapso progresivo es el hundimiento de toda una serie de elementos

estructurales unidos a uno que se considera crítico y producido al fallar éste.
Generalmente este tipo de destrucción suele tener su origen en explosiones por
gas, por acción de explosivos solidos, o por impactos de vehículos.
El colapso progresivo es muy peligroso debido a que es consecuencia de

que por fallo de un elemento se produce, poco a poco, y de forma progresiva, el
de los elementos unidos a él dando lugar finalmente a que se produzca el
hundimiento del edificio o parte de él como si se tratase de un castillo de naipes.
Este tipo de fallo se ha producido en edificios altos y con más frecuencia

en los de forjados planos, en los construidos con elementos prefabricados, en
estructuras colgadas, en las tipo “lift-slabs”, etc. En muchos casos el origen del
fallo ha estado en explosiones accidentales y en otras en impactos.
El peligro de colapso progresivo se puede eliminar dando suficiente

rigidez a los nudos y creando trayectorias alternativas para el reparto de las
236 P A T OL OG I A D E L ARMADO
Es normal encontrar en los códigos e instrucciones recomendaciones para

evitar el colapso progresivo y en ellas se puntualiza sobre la importancia de la
ductilidad de los nudos, del atado de todos los elementos estructurales a fin de
que en el caso en que se produzca la pérdida de estabilidad de un elemento
esencial o crítico no se produzca el colapso de la estructura. Algunos códigos
indican que los elementos estructurales no deben agotarse si están sometidos a
la acción combinada de la carga permanente y de una carga impuesta actuando
simultáneamente con una presión de 38 en cualquier dirección, y a la carga
adicional que pueda transmitirle una parte adyacente de la estructura sujeta a
esa misma presión.
En definitiva se trata de proyectar las estructuras de forma tal que si

una parte de un elemento o elementos completos fallan debido a alguna causa,
el resto de la estructura sea capaz de proporcionar pasos alternativos a las
cargas que aparezcan como consecuencia de las partes que han fallado.
A este respecto es interesante recoger aquí lo que indica la

del American National Standards Institute, y que dice: “Las estructuras que son
capaces de soportar con seguridad todos los condicionantes de diseño, en caso de
accidente o mal uso pueden sufrir daños locales, esto es, pérdida de capacidad
resistente en un elemento o en una pequeña zona de la estructura.
Los edificios y los sistemas estructurales deben poseer una integridad estructural
general mediante la cual sean capaces de soportar un daño local, permanecer
estable en su conjunto y no sufrir daños en una extensión desproporcionada al
daño local originado. El método más común de conseguir la integridad total es
mediante el estudio de los elementos estructurales a fin de conseguir la
estabilidad total del sistema, combinado con la continuidad adecuada y la
capacidad de absorción de energía en los elementos y conexiones que deban
transferir las cargas de la zona localmente dañada a regiones adyacentes capaces
de resistir estas cargas sin agotarse”.
PROCEDIMIENTO DE
Antes de iniciar un proceso de reparación de una estructura dañada por

acciones extraordinarias, o por algunas acciones accidentales, lo primero que hay
que efectuar es una inspección rápida y cuidadosa a fin de determinar la
naturaleza e intensidad de los daños y las medidas temporales de seguridad que
hay que tomar para evitar posibles peligros de hundimientos parciales o total.
Hay que tener en cuenta que estas medidas son totalmente provisionales pero
que sirven para proteger al personal, equipos y materiales, hasta tanto se
realicen los trabajos de reparación o de demolición necesarios.
Realizado el apuntalamiento de la estructura, y una vez que ha

desaparecido el peligro de trabajar en ella, se a realizar una
POR ACCIONES ACCIDENTALES Y EXTRAORDINARIAS 237
determinar si la cuantía de los daños aconsejan, por razones económicas y de

seguridad, la demolición o la reparación de la misma.
En la investigación a realizar se medirán: ancho de fisuras, profundidad

y extensión de los cráteres, armaduras pandeadas o rotas, elementos
excesivamente deformados. En la inspección se hará un plano de la estructura
y en él se dibujarán los daños que aparecen en cada elemento a la vez que se
fotografiarán.
Para observar el estado en que se encuentran los materiales se extraerán

probetas testigo en las zonas que se considere conveniente, así como trozos de
barras de acero de la armadura para su posterior análisis. In pueden
hacerse ensayos esclerométricos, siempre que el hormigón no este excesivamente
carbonatado, ensayos con la pistola Windsor y ensayos ultrasónicos para
determinar la resistencia y uniformidad del hormigón. Si se estima conveniente,
y a fin de obtener más información, puede emplearse un pachómetro para
detectar posición y diámetro de las barras de armado, un equipo de termografía
infrarroja para localizar huecos, fisuras o grietas no visibles que pueden impedir
la restauración posterior de la rigidez de la estructura, etc.
Con los datos recopilados en la obra puede hacerse una determinación de

la capacidad resistente residual de la estructura en su conjunto o de
determinados elementos aislados para posteriormente pasar al proyecto de
reparación 0 refuerzo.
Si los elementos que tienen capacidad de carga reducida son verticales,

pilares o muros, conviene actuar sobre ellos lo antes posible para restaurar su
resistencia, teniendo la precaución de apuntalar la zona situada alrededor del
elemento débil mientras se realizan los trabajos.
Es fundamental conseguir un buen enlace entre los materiales empleados

en la reparación o refuerzo y el hormigón del elemento existente lo que obliga a
emplear materiales estables, de retracción reducida y compatibles con el
hormigón existente y que a la vez tengan un coeficiente de dilatación térmica y
un módulo de elasticidad similares a los del hormigón que va a ser reparado. Si
se utilizan hormigones en la reparación estos deben ser de alta resistencia, baja
relación agua-cemento compensada con superfluidificantes, y reducido tamaño
máximo de árido. Los hormigones con cementos ligeramente expansivos son muy
adecuados para el relleno de cráteres y desperfectos superficiales.
ENSAYOS DE 255
ENTRE ENSAYOS CON PROBETAS, ESCLEROMETRO

Y ULTRASONIDOS.
De estudios realizados sobre correlación entre ensayo con probetas,

ensayos esclerométricos y con ultrasonidos, entre otros, por Benatov y se
desprende que:
Para obtener unos valores de dureza superficial homogéneos es

necesario que la superficie sobre la que se golpea sea lisa. Las
diferencias entre superficies rugosas y lisas entre 2 y 5 puntos,
siendo siempre el rebote inferior en las rugosas.
Las comparaciones deben establecerse sobre hormigones

preferentemente secos y no con aquellos que tienen grados de humedad
desconocidos.
En hormigones sometidos a heladas o a fuego, el esclerómetro no

detecta valores inferiores a los normales, por lo que en caso de
emplearse debe hacerse con la máximas precauciones.
Para áridos de la zona de Madrid, con tamaños máximos entre 20 y 40

mm, y cementos españoles, se ha determinado una correlación lineal
dada por la ecuación 1 0,046 R + Esta ecuación es muy fiable
para hormigones de 28 días de edad, pero para edades superiores,
cementos diferentes, puesta en obra no cuidada, etc., la ecuación
anterior no va bien.
Los áridos tienen una importancia grande dándose grandes

discrepancias en la relación rebote-resistencia con diferentes áridos, es
decir para un mismo rebote la resistencia presenta valores diferentes
según el tipo de árido empleado.
No obstante los comentarios anteriores, hemos de insistir en que los

esclerómetros dan resultados bastante aproximados sobre un hormigón, siempre
que se empleen adecuadamente y sobre todo, son un elemento de control muy
fiable para hormigones de una misma estructura, es decir, permiten comparar
hormigones que teóricamente deberían ser iguales.
Conviene recordar que la curva de correlación que suele acompañar a los
aparatos, que suelen estar fabricados en Suiza, es una curva media realizada
para “hormigones suizos” y que, por tanto, es conveniente comprobar mediante
un tarado para el tipo de hormigón que estemos acostumbrados a utilizar.
256 DEL ARMADO
propagación de las ondas es grande, siendo mayores en los hormigones húmedos

que en los secos, haciendo que un hormigón húmedo a 7 días pueda dar iguales
valores que uno seco a 28 días, siendo, por tanto, este factor muy a tener en
cuenta en la determinación de errores a que pueda dar lugar el ensayo.
Se ha observado también que las curvas de crecimiento de las velocidades

de propagación con respecto al tiempo son parecidas a las de crecimiento de
resistencias con respecto al tiempo, aunque para hormigones con edades
inferiores a 45 días la velocidad de crecimiento de las resistencias es superior a
la de las velocidades; no obstante, a partir de los 45 días de edad el crecimiento
de la velocidad ultrasónica es muy lento lo que permite, en obra, para edades
superiores a ésta, analizar el conjunto de resultados sin tener en cuenta las
fechas de hormigonado, debido a que, tanto velocidades como resistencias están,
prácticamente, estabilizadas e igualadas para todos los hormigones.
De todas formas, cuando se hace la correlación con probetas testigo se

observa que el esclerómetro es más preciso que los ensayos ultrasónicos. No
obstante hay que tener presente que los ultrasonidos tienen la ventaja, como se
ha indicado anteriormente, que auscultan todo el espesor de hormigón de un
elemento, mientras que el esclerómetro limita su campo de acción a un hormigón
superficial que dentro puede tener coqueras otros defectos.
Conviene recordar que no se puede dar una correlación tipo que relacione
resistencias con esclerométrico o con velocidad de propagación ya que éstos
dependen de la composición del hormigón, tipo de cemento, compacidad, tipo y
tamaño de los áridos, curado, densidad de armado, etc.
LOCALIZACION DE BARBAS DE ARMADO.
La localización de las barras de armado dentro del hormigón se realiza

por medio de equipos electromagnéticos (pachómetros) que se fundan en la
medida de la reluctancia del circuito magnético existente en un núcleo magnético
en forma de U alimentado por medio de una bobina. La parte abierta de la U la
forma la masa de hormigón y si en ésta hay algo de acero las líneas de fuerza
magnéticas se cerrarán con más facilidad acusando este hecho un indicador
analógico o digital 9.9).
Con los pachómetros se puede determinar la presencia de barras de acero

y su posición, y conociendo el espesor del recubrimiento se puede estimar el
diámetro de las barras con cierta precisión. Igualmente, si se conoce el diámetro
de las barras es posible estimar el espesor de la capa de recubrimiento.
ENSAYOS DE INFORMACION 257
existentes. Otra aplicación de estos aparatos es para medir la separación entre

estribos; la presencia de mallas electrosoldadas; la uniformidad del reparto de
fibras de acero en los hormigones que las llevan incorporadas, etc.
Detector electromagnético de armaduras.
En los trabajos relacionados con patología el pachómetro se presenta

como un valioso auxiliar dado que permite, aparte de hacer las determinaciones
antes indicadas, determinar la situación de barras para que no sean afectadas
por la extracción de probetas testigo, observar si la disposición de las armaduras
es la correcta, ver si hay barras cortadas, observar si son correctas las longitudes
de anclaje, etc.
Cuando las barras están situadas a mucha profundidad el pachómetro
no da buenos resultados debiendo recurrirse en estos casos a la gammagrafía que
aunque es un medio más costoso es mucho más exacto, permitiendo además
determinar determinados defectos del hormigón como fisuras, coqueras, etc.
Quizá uno de los inconvenientes que tienen estos equipos es que cuando hay
una gran concentración de barras se saturan e impiden hacer determinaciones
correctas; debido a esto, la precisión se obtiene cuando la densidad de armado
no es muy grande o cuando hay barras aisladas y separadas.
258 PATOLOGIA TERAPEUTIGA DEL ARMADO
TOMA DE MUESTRAS DE ARMADURAS.
En la toma de muestras de armaduras hay que considerar dos casos: el

primero es cuando las barras de armado se encuentran a la vista como ocurre
frecuentemente cuando ha habido un incendio o los elementos han sufrido una
acción corrosiva fuerte, y el segundo cuando las armaduras se encuentran en el
interior del hormigón protegidas por la capa de recubrimiento. En el primer caso,
esta claro que no hay que detectar la situación de las barras para tomar la
muestra, mientras que en el segundo hay que localizarlas por medio de un
pachómetro y después descubrirlas en un tramo de suficiente longitud como para
tomar una muestra con cierta comodidad.
La longitud mínima recomendada de barra a tomar es de 600 mm. a

de poder realizar el ensayo de tracción disponiendo de una longitud útil
adecuada después de descontar la de anclaje en las mordazas de la prensa. En
casos extremos, y siempre que las barras sean de diámetro inferior a 25 mm., se
puede llegar a los 400 mm.
Una vez extraída la muestra hay que sustituir el trozo de barra por otro
nuevo unido a la barra en la que se ha hecho el corte. Si las barras son de
diámetro superior a 20 mm. pueden soldarse las nuevas a las existentes a de
evitar longitudes grandes de si las barras son de diámetro inferior, con
acero de calidad 500 y hormigón de 20 el CEB recomienda una longitud
de solapo por cada lado de 50 cm.
Cuando se opte por la soldadura para evitar longitudes grandes de solapo

en barras de diámetro grande, hay que tener la precaución de descarnar de
hormigón los extremos de las barras en una longitud de unos seis diámetros, a
fin de evitar los efectos de las altas temperaturas sobre el hormigón, lo que
puede traducirse en pérdidas de adherencia y en debilitamiento del hormigón.
MEDIDA DEL POTENCIAL DE CORROSION.
Cuando aparecen fisuras en los planos de las barras es probable que sean
consecuencia de la corrosión de las mismas, y prácticamente seguro si además
aparecen manchas de herrumbre en los bordes de las mismas; pero, cuando estas
fisuras no han aparecido aún no se sabe el estado en que se encuentra la
armadura con respecto a la corrosión.
Actualmente existen en el mercado equipos que permiten, por medio de

medidas de potencial eléctrico, determinar el riesgo potencial de corrosión. Estos
equipos disponen de un milivoltímetro de alta impedancia unido a dos
terminales, uno de los cuales se une a la barra a través de una pequeña cala
ENSAYOS DE INFORMACION 259
electrodo de cobre sumergido en una disolución de sulfato de cobre; este terminal

puede ser la misma célula humedecida por el mismo electrólito o por un líquido
conductor (fig. 9.10). Aunque hay otros tipos de células como las se plata, cloruro
de plata, la más empleada es la anteriormente indicada.
VOLTIMETRO DE
CELULA DE COBRE
SULFATO DE COBRE
ESPONJA DE
BARRA
. .
. .
Fig. Esquema elemental de un equipo de medida de potencial.
Desplazando el terminal conectado a la célula es posible dibujar un plano

de curvas equipotenciales. Las zonas en las que el potencial es más negativo de -350
mV. se consideran como de alto riesgo de corrosión, mientras que las que presentan
potenciales más positivos de 200 mV. pueden considerarse de riesgo despreciable.
Estos riesgos son los existentes en el momento de la medida pues con el tiempo
pueden cambiar sus valores y posición dependiendo de factores muy variables.
Si toda la armadura está unida eléctricamente con una sola cala en la

que se conecte el terminal a una barra puede realizarse la auscultación de una
zona muy amplia de la estructura.
Las medidas de los potenciales indican en cierto modo el grado de

pasivación del acero, pero no dan idea de la velocidad de corrosión para cuya
determinación hay que conocer, además del potencial, la resistividad del propio
hormigón.
La interpretación de las medidas debe ser realizada por técnicos muy

experimentados ya que pueden influir muchos factores en la fiabilidad de los
resultados, entre ellos, y como fundamental, el grado de humedad del propio
hormigón.
BIBLIOGRAFIA.
Bloem, strength
CAPITULO 10
DE SUPERFICIES A
INTRODUCCION.
Cuando hay que realizar una reparación o refuerzo en la que es necesario

aplicar un material nuevo adherido sobre un hormigón existente, como puede ser
el caso de unir un hormigón o mortero (tradicional o especial) o una resina
sintética sobre un hormigón de una estructura, la aplicación debe comenzar con
una preparación adecuada de la superficie del hormigón existente que ha de
recibir a los nuevos materiales. Esta preparación o tratamiento superficial es
siempre imprescindible a de obtener uniones eficaces pero, lo es aún más
cuando el material de reparación o refuerzo ha de unirse por intermedio de una
resina sintética o simplemente cuando el hormigón ha de quedar recubierto por
una capa de protección de otro material bien sea polimérico, bituminoso, o de
cualquier otro tipo, en forma de pinturas, sellantes, etc.
Los tratamientos superficiales buscan no sólo eliminar las sustancias

contaminantes de la superficie del hormigón, la capa débil superficial de lechada
o toda una capa de hormigón deteriorado e insano sino, además, crear una
superficie rugosa, e incluso con la textura conveniente para hacer más adecuada
la adherencia entre el material a aplicar y el hormigón; a veces, se llega a
cambiar la naturaleza química del material superficial a fin de que sea más
reactivo frente a las moléculas del adhesivo a aplicar.
La preparación superficial es imprescindible para obtener una reparación

o una protección durable.
En muchas obras de reparación se emplean anclajes de acero o de otro

material que cosen al hormigón existente con la capa del nuevo de
reparación 0 refuerzo, estos anclajes deben presentar superficies limpias y
adherentes y el hormigón en el que se anclan debe ser sano, fuerte y estar
limpio. En otros casos se emplea un adhesivo epoxi, como ocurre en la unión de
bandas de refuerzo al hormigón, haciendose imprescindible el que tanto las
superficies de acero como las de hormigón que han de tener contacto con el
adhesivo se encuentren perfectamente preparadas dado que la adhesión de un
Dado que en las obras de reparación y refuerzo los materiales más

utilizados son el acero y el hormigón a la preparación de la superficie de los
mismos se hace referencia a continuación, si bien, cuando se trate de otros
materiales pétreos, cerámicos o metálicos, mucho de lo que se indica aquí será
de aplicación a los mismos.
CUBO DE
ADHESIVO
BARRA DE ACERO
012 ANCLADA
CON RESINAS EPOXI
LAZO DE ACERO
Fig. Conectores típicos para la unión de hormigón con otros materiales.
En muchas ocasiones hay que proceder al corte del hormigón en muros,

cimentaciones, depósitos, vigas, pilares, etc., con el fin de abrir huecos, eliminar
parte de estos elementos o simplemente por razones de demolición. En estos
casos y dependiendo de la importancia del trabajo a realizar, espesores de
PR EP AR AC IO N DE SU PE RF IC IE S A RE PA RA R 26 3
empleo de la lanza de oxicorte, pasando por el corte con discos o sierras de

dientes diamantados.
PREPARACION DE SUPERFICIES.
HORMIGON.
Las características superficiales de un hormigón tienen, en general, una

gran influencia en la durabilidad y en la adhesión de los materiales que se unan
a él; por consiguiente, para conseguir uniones eficaces entre el hormigón y otros
materiales es fundamental que la superficie de aquel sea sana y fuerte y esté
limpia de sustancias contaminantes, de polvo, membranas de curado, productos
de desmoldeo. etc.
Un hormigón sano y limpio presenta una rugosidad y porosidad natural

que permite una absorción rápida de parte de los productos aplicados mejorando,
por tanto, mucho la adherencia de los mismos.
Se han de distinguir dos tipos de hormigones sobre los que se puede

hacer la unión de otro tradicional o especial, bien directamente o bien por
intermedio de un adhesivo polimérico, como puede ser una resina epoxi, estos dos
tipos de hormigones se caracterizan por su edad y los denominamos hormigón
nuevo, si su edad es corta e inferior a 28 días y hormigón viejo si esta edad
supera los días anteriores. Ambos hormigones presentan características
superficiales diferentes en cuanto a resistencias mecánicas y a estabilidad
dimensional se refiere, afectando éstas de una forma notable a su adhesión con
otros materiales.
Hormigón nuevo.
Las superficies superiores de los hormigones nuevos son, en general,

débiles, o al menos no tan fuertes como el resto de la masa, esto es debido a que
al compactar el hormigón mediante vibración los componentes más ligeros se
elevan a las superficies con lo cual se crea una capa formada por pasta de
cemento, arena fina e incluso agua. La capa formada es brillante, suave y de
aspecto agradable pero de resistencia muy débil como lo demuestra el hecho de
la facilidad con que se desprende polvo al arañarla con cualquier objeto cortante
duro. El espesor de la capa es variable si bien, en la mayoría de los casos, puede
estimarse que oscila entre 1 y 3 mm.
La resistencia a tracción del hormigón en la capa superficial va creciendo

que un hormigón normal tiene una resistencia a tracción comprendida entre el

70 y el 80 % de la máxima
Otro defecto superficial que a menudo se presenta en los hormigones

tiene su origen en la utilización de ciertos productos grasos resinosos que se
emplean en forma de láminas de curado y que aplicados en las superficies libres
del hormigón retrasan o impiden la evaporación del agua al crear una membrana
impermeable. En algunas ocasiones estos productos suelen penetrar por
capilaridad en los poros del hormigón y su presencia dificulta la adherencia de
éste con nuevos hormigones o con materiales poliméricos. Cuando estos productos
son blancos es fácil detectarlos y por tanto saber que se han empleado a fin de
proceder a su eliminación, pero cuando son transparentes se hacen invisibles y
puede ser muy difícil detectarlos a simple vista.
El agua o la humedad superficial que presenta un hormigón joven es

siempre un gran inconveniente cuando se van aplicar adhesivos poliméricos y en
especial epoxidos. Hay que recordar que el hormigón fresco contiene en su masa
una cantidad de agua muy superior a la necesaria para la hidratación de los
componentes activos del cemento y que este exceso de agua termina saliendo al
exterior con una velocidad variable de acuerdo con las características del propio
hormigón, las condiciones de curado y las ambientales; por consiguiente, siempre
será preciso esperar para hacer una aplicación con resinas sintéticas a que el
hormigón tenga una edad mínima y a que esté seco. En el caso de aplicar un
nuevo hormigón, bien tradicional o especial, estas condiciones de humedad de
superficie son ventajosas y si no existen hay que crearlas saturando previamente
al hormigón durante unos siete días antes de aplicar el nuevo.
La edad del hormigón no sólo influye en su contenido interno de agua

sino también en la retracción del mismo que esta muy relacionada con ésta.
Cuanto mayor sea la edad del hormigón más estabilizado se encontrará éste y,
al deformarse menos por retracción, menores serán las tensiones que puedan
producirse sobre las capas de los productos poliméricos que puedan adherirse a
él, especialmente, si éstas están formadas por resinas epoxi que presentan una
retracción muy reducida; esta diferencia de retracción entre hormigón y resinas
origina esfuerzos de cortante o de deslizamiento entre los dos materiales
haciendo que peligre la adherencia entre ellos. En el caso de aplicar nuevos
hormigones sobre uno joven éste problema de retracción no tiene tanta
importancia debido a que el hormigón que se coloca también tiene su propia
retracción de curado.
La edad que debe tener un hormigón para que pueda producirse una
aplicación epoxídica sobre él sin que se creen tensiones peligrosas en la interfase,
por el problema anteriormente indicado, se encuentra influenciada por la
PREP AR AC IO N DE SU PE RFIC IE S A RE PA RA R 26 5
haya empleado en el amasado del hormigón, más grueso sea el elemento

construido y más húmedo y frío sea el ambiente, mayor será el tiempo de espera
para poder realizar una aplicación epoxídica o con cualquier otro tipo de resina
sintética.
La edad por debajo de la cual no debe realizarse la aplicación de un

compuesto polimérico se puede estimar en 25 días.
Hormigón viejo.
La aplicación de un material polimérico, bien sea epoxi o de otro tipo, o

de un hormigón tradicional o especial, ha de realizarse sobre un hormigón cuya
edad es recomendable sea superior a 28 días. Haya entrado en servicio o no este
hormigón y se encuentre o no deteriorado, siempre es necesario realizar un
saneado, limpieza o preparación superficial del mismo debido a las siguientes
razones:
Su capa superficial es, en general, débil debido a la película más o

menos gruesa de lechada superficial que lo recubre.
Cualquier traza de aceites, grasas, ceras, parafinas, siliconas, asfálto,

etc., actúa como agente perjudicial impidiendo una buena adherencia.
Si el hormigón lleva años en servicio lo más probable es que su

superficie se encuentre deteriorada y que la capa inmediata a la
superficial este debilitada. Si el hormigón está en contacto con el agua,
como ocurre en una pila de un puente o de un pantalán, la erosión
producida por el agua habrá arrastrado componentes de su superficie
a la vez que se habrán depositado limos en los huecos superficiales que
impedirán la adherencia con materiales poliméricos y especialmente
con resinas epoxi. El proceso de debilitamiento del hormigón superficial
se encuentra acelerado por la acción de los hielos y, a veces, por las
soluciones salinas empleadas para evitar la formación de estos, lo que
es frecuente en zonas de hormigón situadas debajo de tableros de
puentes.
Métodos de preparación superficial del hormigón.
Hay varios métodos de preparación supertical del hormigón y la elección

de uno u otro dependerá del espesor de la capa que hay que eliminar, del tipo,
posición y cuantía de los daños, del estado superficial que quiera obtenerse de
Se pueden distinguir los siguientes métodos de preparación superficial

del hormigón:
a.- Mecánicos.
b.- Químicos.
Térmicos.
Métodos mecánicos.
Todas las superficies de un hormigón sobre las que se deba realizar una
aplicación de un mortero u hormigón nuevo, tradicional o especial, bien
directamente o bien a través de un adhesivo, como puede ser un epoxido, o sobre
las que deban aplicarse morteros, hormigones o masillas de resinas, pinturas,
sellantes, etc., deben limpiarse a fin de eliminar todas las sustancias
perjudiciales que puedan mermar la eficacia de la unión entre estos materiales.
Estas sustancias pueden ser lechada de cemento, restos de películas de curado,
pinturas, aceites, grasas, siliconas, limos, asfálto, yesos, etc., es decir, cualquier
producto que interpuesto entre el hormigón existente y el material a aplicar
reste adherencia a la unión.
El tratamiento superficial puede realizarse con equipos manuales o con

máquinas. En el primer caso, el coste y el rendimiento es más bajo que en el
segundo, pero, no obstante, hay ocasiones en que por razones de polvo, ruidos,
espacio, etc., hay que recurrir a los sistemas manuales.
Un método de limpieza de superficies de hormigón y de otros materiales

que se considera muy eficaz es el tratamiento mediante chorro de arena en
seco o en húmedo en el que se emplea arena silícea muy pura, escoria
granulada de cobre o granalla de acero que se lanzan a gran presión sobre las
superficies a limpiar por medio de aire comprimido a una presión de unas 7
atmósferas y a través de una boquilla de acero especial manejada por un
operario. El sistema de chorreado con arena posee la ventaja de ser rápido y de
dar superficies con una rugosidad muy adecuada que favorece mucho la
adherencia de otros materiales sobre el hormigón, especialmente adhesivos,
pinturas y barnices, pero tiene el inconveniente de su elevado coste, de la
necesidad de emplear equipos especiales y de la incomodidad que presenta para
los operarios que han de trabajar con máscaras y protecciones integrales a
de evitar problemas de silicosis y de impactos de partículas del abrasivo. Por otra
parte, si no se toman precauciones el sistema puede producir mucho ruido y
polvo. El coste puede reducirse empleando equipos que recuperen el abrasivo
(arena, granalla, o escoria) si bien hay que tener en cuenta que el abrasivo
recuperado no es tan eficaz como el nuevo.
Este sistema no permite eliminar capas de hormigón de espesor superior

a 5 mm y si emplearlo como tratamiento de terminación cuando se han utilizado
PREPARACION DE SUPERFICIES A REPARAR 267
Actualmente existen equipos que lanzan la arena ligeramente húmeda

dentro de una cubierta sometida a aspiración con lo cual se elimina
prácticamente el polvo y los lanzamientos externos de arena.
Chorro de arena.
Un sistema muy económico y eficaz de limpieza de superficies de

hormigón es el chorro de agua a una presión de 10 a 40 atmosferas (fig. 10.3).
Las superficies obtenidas mediante este método quedan muy limpias de
partículas sueltas y de vegetación.
Con chorro de agua a alta presión, de 40 a 120 atmósferas, se

consigue una rugosidad superficial del hormigón muy adecuada para poder
adherirse a otros materiales. Con este sistema las superficies adquieren una
humedad muy conveniente para aplicar hormigón nuevo directamente sobre uno
existente, pero hay que esperar a que sequen si se van a aplicar resinas
sintéticas. La aplicación de agua a presión es incluso eficaz para hormigones
situados bajo el agua pudiendo realizar la limpieza mediante buzos o con
hombres rana.
MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO 293
Si el hormigón o mortero va a estar en contacto con terrenos o aguas que

contengan sulfatos deben utilizarse cementos resistentes a los yesos, debiendo
tener presente que si el contenido de aluminato tricálcico es muy reducido
pueden presentase problemas de bajas resistencias iniciales, de aquí que no sea
conveniente emplear cementos con contenido de aluminato tricálcico inferior al
5%.
Actualmente se están empleando cementos modificados, con una gran

finura de molido, que permiten conseguir mezclas de altas resistencias iniciales
y gran cohesión que pueden aplicarse de una vez en capas de hasta 40 cm de
espesor.
Los áridos fino y grueso empleados en la fabricación de estos hormigones

deberán cumplir con lo exigido por las instrucciones de cada país en cuanto a
contenido de sustancias perjudiciales, forma, etc. Los áridos más recomendados
son los rodados.
La granulometría de los áridos viene impuesta por las características de

la máquina empleada y es función del diámetro de la manguera, boquilla o
cañón, de la presión del aire y del agua entre otros factores. No obstante, en el
caso en que no existan unas recomendaciones específicas del fabricante de la
máquina es recomendable ajustarse a las granulometrías indicadass por el
506-85 y que se recogen en los cuadros 11.5 y 11.6.
En el primer cuadro aparece la granulometría para mortero proyectado

o gunita y en el segundo dos granulometrías que corresponden a áridos de 10 y
19 mm de tamaño máximo. Generalmente en reparaciones se emplea el primero.
Los módulos de finura de los áridos finos deben estar comprendidos entre
y
El tamaño máximo del árido a emplear dependerá del espesor de la capa

a aplicar, del diámetro de las barras de armado o de la malla de refuerzo, así
como del tipo de técnica de proyectar que se emplee. Todas las partículas de
tamaño superior al máximo deben eliminarse por tamizado a fin de evitar
obstrucciones en la manguera o en la boquilla.
La humedad de los áridos debe mantenerse lo más constante posible

durante la aplicación, no debiendo ser la humedad en la arena superior al 4 %,
294 P A T OL OG I A DEL HORMIWN ARMADO
por el contrario, es elevado, pueden ocasionarse problemas de taponamiento de

la manguera y de hidrataciones previas o indeseables.
Cuadro 11.5
Granulometría adecuada para la gunita
Tamices de malla Luz de malla en % que pasa en

cuadrada. m m. peso
100
4 95 100
8 80 100
16 50 85
Núm. 30 25 60
50 1 0 30
Núm. 100 0.15 10
Cuadro ll.6
Granulometría adecuada para hormigón proyectado
Tamices de Luz de malla que pasa en peso

malla en mm.
cuadrada
10 mm 19 mm
19,00 100
12,00 100 80 95
90 100 70 90
4 70 85 50 70
8 50 70 35 55
Ndm. 16 35 55 20 40
Núm. 30 20 35 10 30
Ndm. 50 20 17
Ndm. 100 10 10
Agua.
El agua adicionada a la mezcla en la boquilla de salida si la proyección

MATERIALES DE REPARACION Y REFUERZO 29.5
cumplir con las limitaciones en sustancias perjudiciales que se indican en las

instrucciones de cada país, debiendo vigilarse mucho que no posea iones cloro en
el caso en que el hormigón o mortero vaya a estar en contacto con armaduras
pretensadas.
Aditivos.
Los aditivos son a veces totalmente necesarios en estos hormigones

especialmente cuando se trata de reducir el rebote o rechazo, obtener
resistencias iniciales altas y lograr una buena impermeabilidad en capas de
reducido espesor.
Los principales aditivos empleados con estos hormigones son los

cohesionantes, los aceleradores de fraguado, los aireantes y los reductores de
agua.
Los aditivos pueden adicionarse en estado líquido o sólido en polvo.

Generalmente, en el proceso de proyección por vía seca se emplean los aditivos
en polvo adicionados a la mezcla de cemento y áridos o en estado líquido
añadidos al agua que se incorpora en la boquilla; en el proceso por vía húmeda
se utilizan en estado líquido disueltos en el agua de amasado, excepto los
acelerantes que se adicionan en la boquilla.
Los acelerantes son prácticamente imprescindibles si bien hay que tener

en cuenta que la eficacia de estos depende de la composición química en cuanto
a aluminato tricálcico y ferrito aluminato tetracálcico del cemento que se este
utilizando y de la temperatura de aplicación. Siempre que existan armaduras se
evitará que estos acelerantes contengan cloruros siendo conveniente emplear los
que utilizan aluminatos y silicatos.
Pueden emplearse también emulsiones de polímeros (látex) acrílicos,

estireno-butadieno, epoxi, etc.
Adiciones.
Se pueden emplear como adiciones puzolanas naturales, cenizas volantes,

microsílice, etc., siempre que estas adiciones mejoren las características de las
mezclas y no introduzcan ningún efecto contraproducente en las resistencias
mecánicas, en la estabilidad de volumen, o en la durabilidad.
Fibras.
siempre que mediante ensayos previos se demuestre que mejoran determinadas

características, como las resistencias a flexión, tracción, impacto, desgaste,
o se disminuye el peligro de
Cuando se emplean fibras de acero es conveniente aumentar el contenido

de cemento de la mezcla en un 20 por 100, no emplear áridos de tamaño máximo
superior a 10 mm y limitar la cantidad máxima de fibras al 5 por 100 sobre peso
de hormigón fresco. Una cifra normal es el 3 por 100.
Si por las características del medio son de temer acciones corrosivas

fuertes sobre las fibras pueden emplearse fibras de acero galvanizado o terminar
las aplicaciones con una capa proyectada de hormigón sin fibras de unos 2 cm
de espesor.
En aplicaciones refractarias se utilizan fibras de acero inoxidable.
Armaduras.
En muchas aplicaciones se incorpora a las capas proyectadas una malla

electrosoldada de acero que puede estar formada por redondos de 5 mm de
diámetro separadas de 100 a 150 mm estar situadas a unos cm de
la superficie del hormigón existente y que se posiciona y fija por medio de
espaciadores y anclajes.
A veces se emplea también en sustitución de la malla electrosoldada telas

de gallinero y en otras ocasiones para evitar la mano de obra nada despreciable
que supone la colocación de mallas se emplean fibras de acero o de polipropileno
que vienen incorporadas a la masa que se proyecta.
Dosificación.
La dosificación de estos hormigones y morteros proyectados difiere de la

de los tradicionales, a título indicativo en el cuadro ll.7 se recogen dos
dosificaciones aproximativas para un mortero y un hormigón proyectados
llevando éste último incorporadas fibras de acero.
Puesta en obra.
La puesta en obra de este tipo de hormigones o morteros debe realizarse

sobre una superficies que previamente haya sido preparada eliminando todo el
MA T E R I A LE S D E R E PA R A CI ON Y R E F UE R ZO 2 9 7
que ocurre en el caso de un hormigón que ha estado sometido a la acción de un

incendio y las temperaturas alcanzadas han mermado su resistencia.
Cuadro ll.7
Hormigón Hormigón
proyectado proyectado
con fibras
Cemento 450 500
Relación a a
Relación 100% 0% 50% a 100%
árido
mãximo del
Relación fibras/cemento
Después del saneado del hormigón debe procederse a eliminar el polvo

existente en las superficies por medio de agua a presión, a saturar las superficies
sobre las que se ha de realizar la aplicación con agua al menos durante seis
horas, pero sin que en ningún caso éstas se encuentren encharcadas o mojadas.
La primera capa a proyectar conviene que sea rica en cemento y con

árido fino a fin de crear una capa colchón sobre la que se harán las sucesivas
proyecciones. Esta técnica tiene por finalidad reducir el rechazo de árido grueso
que se produciría si se proyectase directamente sobre la superficie de hormigón.
El control de calidad del hormigón proyectado se realiza sobre testigos

cilíndricos de 10 cm de diámetro obtenidos con sonda de un bloque que
previamente se ha moldeado sobre un molde de madera de unos 60 x 60 cm y 15
cm de espesor, colocado inclinado sobre la pared sobre la que se esta proyectando
el mortero u hormigón. El molde se llena con el mismo material que se coloca en
obra, por el mismo operario y en las mismas condiciones de proyección.
Normalmente los testigos se extraen del bloque a una edad no inferior a siete
días (esta edad puede reducirse mucho si se emplean acelerantes o cementos
modificados), se cortan a una altura de unos 10 cm y se refrentan antes de su
ensayo a compresión que normalmente tiene lugar a los 7 ó 28 días.
Propiedades.
Debido a sus buenas propiedades los hormigones y morteros proyectados

son preferibles a los hormigones tradicionales en muchos trabajos de reparación,
presentando una relación mayor con respecto a éstos en
298 DEL ARMADO
El hormigón o mortero proyectado se caracteriza por su buena adherencia

sobre distintos materiales como muros de ladrillo, mamposterias de piedra,
planchas de acero, hormigón, etc. (sobre hormigón, cuando las superficies están
bien preparadas, se consigue prácticamente monolitísmo) y su excelente
compacidad consecuencia de la alta velocidad con la que se proyecta sobre el
soporte que lo recibe y la baja relación que emplea, lo que se traduce
en una mejora importante de las resistencias e impermeabilidad. Otra de las
ventajas de este hormigón o mortero es la facilidad de su puesta en obra en capas
de no gran espesor sin precisar encofrados o moldes y el que estas aplicaciones
puedan realizarse sobre superficies con cualquier ángulo de inclinación e incluso
sobre techos. Cuando la aplicación se realiza sobre elementos estructurales de
sección rectangular, como pueden ser vigas o pilares, se emplean solamente unos
limitadores de esquina al objeto de perfilar estas 11.2).
El espesor de las capas proyectadas es reducido oscilando entre los 3 y 5

cm. Debiendo emplearse varias capas superpuestas cuando se requieren espesores
mayores.
El hormigón proyectado permite economizar una gran cantidad de

encofrado y en su aplicación se emplea un equipo de fabricación y colocación
relativamente reducidos.
En los últimos años se esta incorporando látex de polímeros a estos

materiales reduciéndose el agua de sus masas y con ellos además
mejorar la adherencia, resistencias e impermeabilidad, aunque con el
inconveniente del mayor costo de su empleo.
MADERA
1” CA PÁ DE CAPA DE
GUNITADO
Las características resistentes dependen mucho del tipo y dosificación de

cemento empleado, de la relación y de la relación
así, para una dosificación de cemento tipo 1-35A de 450 con relación
en peso, de y relación comprendida entre
y se obtienen resistencias a compresión a 28 días comprendidas entre 25 y
30
Las dosificaciones normales de cemento suelen estar comprendidas entre

300 y 500 las relaciones en peso, entre y y las
relaciones entre y
Las resistencias conseguidas a 28 días oscilan entre los 20 y los 50

si bien el ACI recomienda no exigir resistencias superiores a los 28
excepto en obras que estén cuidadosamente controladas.
El sistema de vía seca es muy flexible permitiendo emplear cualquier

tipo de cemento y áridos normales o ligeros con tamaño máximo de hasta 20 mm
aunque generalmente no se pase de 12 mm.
Aunque este tipo de hormigón presenta variaciones en sus características

superiores a las del hormigón tradicional y de acuerdo con el manejo del agua
que haga el operario gunitador, si se dispone de un operador experimentado se
pueden obtener características muy uniformes.
300 PAT OLO GIA DEL ARMADO
El sistema de vía húmeda, dado su mayor rendimientos, se emplea con

más frecuencia cuando han de colocarse grandes cantidades de hormigón y se
presta más al empleo en construcciones nuevas, especialmente en túneles.
Aplicaciones.
Los hormigones y los morteros proyectados encuentran un amplio campo

de aplicación en la reparación de estructuras dañadas por el fuego, en
estructuras que presentan daños por corrosión de armaduras, en aquellas en que
es difícil colocar el hormigón dentro de un encofrado por existir poco espacio
como ocurre, por ejemplo, en el recrecido de un pilar o viga, en estructuras
dañadas por corrosión de tipo químico en las dañadas por la acción de
los hielos, abrasión, etc.
INYECTADO.
Este hormigón se puede considerar especial por su sistema de puesta en

obra empleandose en aquellos casos en que se ha de hormigonar en espacios muy
reducidos, rellenar grandes oquedades, realizar recubrimientos de espesor
superior a cm. o cuando la zona a hormigonar se encuentra situada debajo
de la superficie del agua.
Los áridos se colocan en un encofrado similar al del hormigón tradicional

y un microhormigón se inyecta a través de tubos, de unos 35 mm de diámetro,
que llegan hasta el fondo de la zona a hormigonar y que previamente se han
dejado colocados antes de rellenar el molde con los áridos (fig. 11.4). El
microhormigón de cemento se inyecta a presión y al ir ascendiendo desde el
fondo del molde va rellenando los huecos existentes entre los gránulos del árido,
impidiendo a la vez que queden bolsas de aire ocluidas en el hormigón. A veces,
cuando la altura de la pieza a hormigonar es elevada y superior a 30
presión de inyección requerida es alta, colocándose tubos que terminan a
diferentes alturas de la pieza a hormigonar, de forma que cuando el nivel de la
inyección realizada por los tubos situados más bajos llegue a los intermedios se
inicie la inyección por estos interrumpiéndola en los primeros. En otras
ocasiones, el sistema seguido consiste en ir elevando los tubos de inyección
conforme el mortero va ascendiendo, pero procurando que siempre el extremo de
salida del tubo quede bajo el nivel de la pasta a de que no quede aire
atrapado. Muchas veces en el propio encofrado se dejan aberturas practicables
que permiten dar salida al aire o al agua conforme va ascendiendo la inyección.
La granulometría del árido ha de ser tal que permita la libre ascensión

porcentaje de huecos de hasta el 35 %. Con árido de tamaño no inferior a 35 mm

se puede tener un volumen de huecos del 50 %.
MORTERO
, ASCENDENTE
Fig. Hormigón inyectado.
Los áridos que deben estar muy limpios a fin de asegurar una buena
adherencia con el mortero de inyección, se compactan en el molde y se mojan
antes de realizar la inyección.
El microhormigón empleado en la inyección suele estar formado, en peso,

por dos partes de cemento Portland, una de cenizas volantes o puzolanas naturales
finamente molidas y de tres a cuatro partes de árido con un tamaño máximo
de mm., y módulo de finura comprendido entre y así como del agua
suficiente para lograr una fácil inyección. Es frecuente que se emplee también un
aditivo fluidificante al que se le incorpora una ligera cantidad de polvo de
aluminio a fin de lograr una expansión de la mezcla que tienda a rellenar mejor
los espacios entre gránulos del árido. El microhormigón se mezcla en una
amasadora de alta velocidad que da lugar a una suspensión coloidal del cemento
que facilita la puesta en obra y hace más eficaz su hidratación.
Estos hormigones están caracterizados por su elevada densidad,

impermeabilidad, carencia de segregación y retracción más reducida que los
hormigones tradicionales.
El mismo sistema puede emplearse utilizando en vez de pasta de

cemento una resina sintética.
Como se ha indicado los hormigones inyectados y

son muy empleados en trabajos bajo el agua y en el hormigonado de zonas de
difícil acceso en trabajos de reparación de estructuras.
HORMIGONES DE ALTA RESISTENCIA.
Se denominan hormigones de alta resistencia a aquellos que teniendo

densidades normales comprendidas entre y poseen resistencias a
compresión superiores a los 50 Por encima de esta resistencia límite
inferior se consideran hormigones de muy alta resistencia los que poseen
resistencias superiores a los 70 y superhormigones a los que
sobrepasan los 100
Los hormigones de altas resistencias son hormigones muy cuidados en

los cuales la relación es muy reducida y del orden de a pesar
de lo cual poseen una alta trabajabilidad gracias al empleo de aditivos
de alto rango o superfluidificantes, de áridos muy resistentes y de
granulometría cuidada, de altas dosificaciones de cemento y del empleo de
microsílice que por su elevado carácter puzolanico y alta superficie específica
reacciona con facilidad con la cal dando compuestos similares a la tobermorita.
Las características principales que poseen estos hormigones aparte de

sus elevadas resistencias a compresión y tracción son: baja retracción hidráulica,
baja elevado módulo de elasticidad, gran resistencia a la abrasión e
impacto y alta impermeabilidad y durabilidad. Como parte negativa se puede
considerar el que precisan un cuidadoso curado y control de calidad y que
presentan rotura frágil.
Este tipo de hormigones se puede considerar como nuevo y sus

aplicaciones en el campo de las reparaciones va siendo creciente, habiéndose
empleado con mucho éxito en la reparación de zonas dañadas por y
erosión en aliviaderos y compuertas de presas y estando extendiéndose su uso
a las reparaciones estructurales.
Componentes.
Cementos.
Los cementos no son especiales empleándose preferentemente los tipos

I-O y 1 en las categorías 45 y 55 y con dosificaciones de 450 a 500 Suelen
ser preferibles los de bajo calor de hidratación por su menor exotermicidad y mas
Aridos.
Los áridos gruesos empleados deben proceder del machaqueo de basaltos

y calizas muy sanas teniendo tamaños máximos que no superan los 20 mm,
siendo los que mejores resistencias proporcionan los de 10 a 12 mm. El
coeficiente de forma debe ser como mínimo de y, por tanto, superior al de
los áridos empleados en hormigones tradicionales.
Como árido fino se emplea arena silícea de río muy limpia y con un
módulo de finura comprendido entre 3,0 y
La relación entre el árido grueso y fino que mejores hormigones da es la

de en peso.
En cualquier caso los áridos cumplirán en cuanto a limitación de

sustancias perjudiciales con lo indicado en las instrucciones de los distintos
países.
Agua.
El agua empleada en el amasado debe cumplir con las limitaciones en

cuanto a sustancias perjudiciales indicadas por las instrucciones.
La cantidad de agua empleada en estos hormigones es reducida y en esto

se basa, entre otras razones, sus altas resistencias. La relación es
siempre menor de y frecuentemente por debajo de Si se emplean
adiciones activas como cenizas volantes o microsílice la relación
suele ser del orden de
Aditivos.
Los aditivos imprescindibles para conseguir, con relaciones agualcemento

tan bajas, hormigones trabajables son los fluidificantes de alto rango o
superfluidifícantes. Estos pueden estar basados en sulfonada o en
naftaleno sulfonado, siendo estos últimos los más empleados por el carácter
retardador que llevan aparejado. Las dosis de aditivos empleadas suele ser de
3 a 5 veces superior que en los hormigones tradicionales.
Los aditivos empleados tienen que ser compatibles con el tipo de cemento
utilizado y su eficacia estará de acuerdo con la composición química de estos
especialmente en cuanto a’ aluminato tricálcico y ferrito aluminato tetracálcico
Adiciones.
Como adiciones se emplean cenizas volantes muy activas o microsílice o

humo de sílice. Tanto las cenizas volantes como la microsílice actúan como
plastificantes de tipo físico y además debido a su carácter puzolanico,
especialmente de la microsílice, se forman en su reacción con la cal silicatos
cálcicos hidratados de la misma naturaleza de la tobermorita producida en la
hidratación de los cementos Portland. Debido a la gran finura de las partículas de
la microsílice las reacciones puzolanicas son muy activas. Hay que tener en cuenta
que el humo de sílice suele tener en su composición más del 90 % de activa.
Propiedades.
Los hormigones de altas resistencias poseen además de alta resistencia

a compresión, baja retracción y una gran impermeabilidad y
durabilidad. Estos hormigones frenan la reacción entre los álcalis del cemento
y determinados áridos reactivos; igualmente, presentan un buen comportamiento
frente a los sulfatos debido a su estructura cerrada.
En ensayos realizados por nosotros en el Laboratorio de la Escuela de

Ingenieros de Caminos de Madrid hemos obtenido resistencias a compresión de
102 a 60 días empleando 500 de cemento árido
grueso machacado con tamaño máximo de mm, arena de río con
módulo de finura de relación, en peso, áridos de relación
de 10 % de microsílice y de base en
condesado de naftaleno sulfonado (fig. 11.5).
Aplicaciones.
Estos hormigones se aplican en reparaciones en las que se precisan

hormigones de alta resistencia a compresión, alta impermeabilidad y gran
resistencia frente a la abrasión.
HORMIGONES Y MORTEROS ESPECIALES.
Estos hormigones, o mejor morteros, tienen la misma constitución de los

tradicionales radicando su única diferencia en que en su composición entran
cementos especiales. Podemos considerar tres tipos de morteros: los de retracción
controlada y expansivos, los de alta velocidad de fraguado y los de altas
resistencias iniciales.
Morteros de retracción controlada expansivos.

MATERIALES DE Y REFUERZO 305
SLUMP
SUPERPLASTICER
DARACEM 120
FUME- 000
DAYS
CEMENT CONTENT
Fig. Hormigón de alta resistencia.
de volumen que compensa la retracción e incluso, puede crear una expansión que
genera compresiones en los hormigones (fig. 11.6).
El efecto expansivo se debe a la formación controlada en el cemento de

sulfoaluminato cálcico 0 etringita.
En EE.UU los cementos expansivos están clasificados en los tres tipos

siguientes:
Tipo K.- Formado por una mezcla de cemento Portland,

sulfotrialuminato tetracálcico y óxido de cal.
Tipo Formado por una mezcla de cemento Portland, cemento

aluminoso y sulfato cálcico.
Tipo S.- Formado por cemento con alto contenido en aluminato

tricálcico y en sulfato cálcico.
Los tres tipos de cementos difieren entre sí en la forma de los compuestos

de aluminato que desarrollan la etringita expansiva.
MATERIALES DE REFUERZO 317
Aplicación de un epoxi de de hormigones.
obstante, se han realizado aplicaciones de recrecido de 10 mm de espesor en

pavimentos con mortero de poliéster, con bastante éxito, buscando superficies
impermeables, antideslizantes y resistentes a agresivos químicos. Las formas de
aplicación han consistido en extender el mortero, previamente amasado, sobre
el pavimento, o bien aplicar una capa de formulación de poliéster e
inmediatamente rociarla con arena, eliminado la arena sobrante por barrido
cuando se ha producido el endurecimiento y repetir durante varias veces el
mismo proceso hasta conseguir el espesor deseado. La ventaja de los morteros
de poliéster es que polimerizan muy rápidamente y a las tres horas se puede
abrir al tráfico la reparación.
Los morteros de resinas, en general, presentan un coeficiente de

dilatación térmica superior al del hormigón con el que están unidos, sin embargo,
en los revestimientos realizados con morteros epoxi no se han encontrado
problemas en aplicaciones, bien hechas, frente a ciclos térmicos con temperaturas
comprendidas entre 25°C y -21°C por lo que estos son recomendables para
318 DEL ARMADO
Los morteros de resinas de poliéster y de resinas estervinílicas poseen

una resistencia química y mecánica muy buena, resistiendo muy bien tanto a los
ácidos como a las bases. Su comportamiento es bueno frente a soluciones de pH
comprendido entre 1 y 14. Por otra parte estos morteros son menos sensibles a
la acción de las altas temperaturas que los epoxídicos resistiendo temperaturas
de hasta 110°C.
Los morteros de resinas están formados por una resina base,

un catalizador y un filler o arena, siendo resistentes a los ácidos no oxidantes,
álcalis, disolventes, aceites, grasas, etc. Su comportamiento es bueno dentro del
margen de pH entre 1 y 13. Resisten temperaturas de hasta
Los morteros de poliuretano son muy sensibles a la humedad que puedan

contener los áridos debido a que el poliisocianato en presencia de la misma
produce desprendimiento de CO, lo que obliga a que las cargas y arenas deban
encuentrarse perfectamente secas. Las características de estos morteros son muy
similares a las de los epoxi aunque muy sensibles a la humedad, pero si se
trabaja en seco permiten aplicaciones a temperaturas próximas a 0°C.
En el cuadro ll.9 se indican algunas de las características de morteros

epoxi realizados con diferentes relaciones formulación en peso.
Cuadro ll.9
T Morteros
(relación
epoxi
Resist.
80 a 120 80 a 100 80 a 95 60 a 90
Resist. flexotracción
8 0 a 120 45 a 80 40 a 70 35 a 70
Resist. tracción
25 a 35 20 a 30 15 a 30
4 0 a 55
Módulo elasticidad
dinámico 1 6 a 18 17 a 20 18 a 25
Pot life para 2 kg. a
60 60 60
30
Las siguientes normas ASTM americanas se ocupan de los morteros

epoxi:
ASTM “Standard Specification for Chemical-Resistant Grouts”.

MA TE RI ALE S DE Y REFUERZO 319
ASTM C399. “Standard for Use of Chemical-Resistant Mortars”.
de fisuras.
Las formulaciones empleadas en la inyección de fisuras en el hormigón

son de dos componentes; una resina líquida, generalmente epoxídica sin
disolventes y un endurecedor. A veces se emplean resinas de metacrilato de
metilo de baja viscosidad que penetran por gravedad y capilaridad a
profundidades reducidas que, en ocasiones, llegan a los 70 mm.
Cuando las fisuras tienen una anchura superior a mm es conveniente

inyectarlas o sellarlas a fin de evitar que por ellas penetre la humedad, el
oxígeno y otros agentes agresivos.
Cuando se trata de inyectar fisuras de espesor reducido a mm.)

se emplean formulaciones sin cargas de muy baja viscosidad (menos de 6 stokes
a 20°C) que penetran en las fisuras con presiones de hasta 1 Si las
fisuras son muy extensas las presiones a emplear son mayores llegando a los 10
En el caso de fisuras de mayor espesor es posible añadir a la formulación
una carga de a fin de reducir retracción, fenómenos de origen
térmico y dar tixotropía al sistema epoxi.
Si las fisuras a inyectar tienen un ancho comprendido entre 1,0 y mm

se puede emplear harina de cuarzo como carga y, arena fina en el caso de que
el ancho de las mismas esté entre 4,0 y mm. En cualquier caso el tamaño
máximo del árido no será superior al 50 por 100 del ancho mínimo de la grieta
y nunca superará 1,0 mm. La relación a emplear debe ser
aproximadamente de
Las formulaciones de resinas acrílicas o de pueden ser también

empleadas en inyecciones si bien, en general, la adherencia con el hormigón no es tan
buena como la conseguida con las epoxídicas. En el caso en que exista humedad en
el hormigón cabe la posibilidad de utilizar formulaciones epoxi especiales.
La inyección de resinas epoxi es el método más eficaz de dar monolitismo

a una estructura como lo demuestran los ensayos realizados y los
resultados obtenidos extrayendo probetas testigo de las zonas inyectadas.
En el cuadro ll.9 se indican las características mecánicas de una

formulación epoxi destinada a la inyección de fisuras, así como el pot life de la
misma. Observese que este pot life esta referido a 2 kg de mezcla, cantidad que
puede ser excesiva para este tipo de aplicación dado que la velocidad de
inyección suele ser muy reducida especialmente cuando las fisuras son de
32 0 PA TO LO GI A TE RA PE UT IC A DE L ARMADO
Masillas para unión de acero a hormigón.
Las masillas empleadas en la unión de acero a hormigón en refuerzos son

formulaciones epoxi de características muy especiales debido a las condiciones
en que han de trabajar. Estas masillas se caracterizan por poseer una gran
tixotropía que impida que las mezclas frescas se descuelguen, por su gran poder
de mojado, por sus propiedades adherentes con el acero y con el hormigón, por
sus propiedades mecánicas entre las que hay que destacar su elevado módulo de
rigidez transversal (4-8 y su resistencia a cortante (al menos 8
y, por su durabilidad de al menos 30 años bajo condiciones de cambios de
temperatura desde -20°C hasta
Cuadro 11.10
Masilla epoxi
R e s i s t . compresión 1 0 0 a 120
R e s i s t . f lexotracción 40 a 45
Módulo dinámico elasticidad
17 a 22
Módulo elasticidad
transversal
7 a
Coeficiente de Poisson
Coeficiente dilatación térmica
Las masillas suelen llevar cargas en las que entran harina de cuarzo,
caolín, bióxido de titanio, aerosil, etc. La relación suele ser
aproximadamente de La formulación básica suele estar formada por una
resina epoxi de viscosidad media y un endurecedor que generalmente es una
poliamina.
Las características de una masilla epoxi adecuada para encolados de

bandas de acero a hormigón son las que se recogen en el cuadro 11.10.
Estas masillas cuando se aplican en el refuerzo de vigas, encolando

MATERIALES DE REPARACION REFUERZO 321
Son muchas las aplicaciones de refuerzos mediante bandas de acero

encoladas que se han hecho no sólo en España sino en otros muchos países con
total éxito. Las masillas se emplean también en la fijación de collarines de acero
en el refuerzo de pilares 11.9).
MATERIALES DE BASE MIXTA.
basados en mezclas de materiales de base inorgánica con

compuestos de base orgánica, fundamentalmente emulsiones de resinas
termoplásticas.
EMULSIONES DE POLIMEROS.
Desde 1950 se están empleando polímeros que se añaden a los morteros

u hormigones de cemento usados en reparaciones para mejorar algunas de sus
características. Los polímeros se suministran emulsionados en agua formando

un compuesto lechoso de color blanco denominado látex. El agua del látex puede
sustituir total o parcialmente a la de amasado del mortero u hormigón.
El látex actúa sobre los morteros u hormigones de las siguientes formas:
Como plastificante reduciendo, por tanto, el agua de amasado, dando

muy buena trabajabilidad a las mezclas y menor retracción.
Mejorando la adherencia entre el mortero de reparación y el reparado.
Mejorando la resistencia al impacto.
Reduciendo la permeabilidad de los morteros al agua, aceites, etc., y
aumentando la resistencia frente a los agresivos químicos.
Creando una película que impida la evaporación del agua y por
consiguiente contribuyendo al curado.
Las emulsiones de polímeros empleadas como modificadores incluyen al

acetato de polivinilo, al estireno butadieno, al cloruro de polivinilo, a los acrílicos
modificados y a los epoxidos.
El acetato de polivinilo no debe emplearse en reparaciones que estén en

contacto con el ambiente atmosférico debido a que la humedad alcalina termina
por descomponerlo. Recientemente han aparecido copolímeros y terpolímeros de
acetato de vinilo en los que este inconveniente queda salvado pero aún no se
tiene una experiencia adecuada para recomendarlos en trabajos de reparación.
El cloruro de polivinilo no es adecuado para su empleo en morteros u

hormigones de reparación debido a que con el tiempo los cloruros libres que
posea puedan dar lugar a problemas de corrosión de armaduras.
Los látex de estireno butadieno, los acrílicos y los acrílicos modificados

son los más empleados en morteros y hormigones para trabajos de reparación,
no existiendo una gran diferencia en el comportamiento de los tres, sin embargo,
algunos acrílicos presentan problemas en aplicaciones en suelos industriales en
los que hay derrames de aceites, grasas y algunos productos químicos, siendo
también sensibles a la acción de los rayos ultravioletas.
Los látex epoxi son menos frecuentes y se emplean para modificar las
propiedades de los morteros y hormigones tradicionales o proyectados,
proporcionando a las mezclas altas resistencias a abrasión, penetración de sales
y ciclos hielo-deshielo; al tiempo que mejoran las resistencias a tracción y flexión
de las mismas. El látex se presenta en forma de dos componentes a mezclar en
el momento de su adición al mortero u hormigón. La proporción de látex a
mezclar es de un 15 a 20 por 100 de solidos con respecto al peso de cemento,
Con el látex epoxi se puede trabajar con relaciones de

a y con consistencias de 10 a 15 cm. Las resistencias alcanzadas a
compresión son de 60
Los látex pueden emplearse amasandolos directamente en obra con los

restantes componentes del mortero u hormigón o bien usando compuestos
previamente dosificados y preparados que únicamente hay que mezclarlos con
agua en el momento de su aplicación en reparaciones.
Las características mecánicas de un mortero de látex comparadas con

las de uno tradicional de cemento se indican en el cuadro ll. ll.
Si a un mortero tradicional de relación = relación

se le adiciona un 10 por 100 en peso de látex, para igual consistencia, se
precisa sólo una relación de
Los valores obtenidos son:
Cuadro 11.11
Mortero Mortero
tradicional látex
Resistencia a compresión
Resistencia a flexotracción
Módulo de elasticidad 28500 23200
estático
V o l u m e n pdoer ocs e r r a d o s
Los morteros modificados con polímeros se utilizan principalmente en la

reparación de estructuras de hormigón armado que han perdido o tienen dañados
los recubrimientos por efectos de corrosión tanto del hormigón como de las
armaduras y en los que se emplean espesores comprendidos entre los 12 y 30
mm., así como en el revestimiento de suelos industriales dañados.
En el cuadro 11.12 se comparan las características más importantes de
los hormigones y morteros de base cemento y polímeros, con las de los
hormigones y morteros de base cemento y los de base orgánica, tomando para
Cuadro 11.12
Hormigón Hormigón Hormigón Hormigón

y mortero y mortero y mortero y
base base de mortero
cemento cemento resinas de
polímeros epoxi resinas
ester
Resistencia a compresión 20 10 60 55 110 55 110
de elasticidad 20 30 1 30 0.5 20 2 10
Resistencia a flexión 2-5 6 15 9 29 8 17
Resistencia a 1.5 3.5 2-8 9 29 8 17
Alargamiento de rotura 0 o-5 0 15 o-2
Coeficiente lineal de
dilatación térmica
deagua
a d. 5 15 0.1 -0.5 o-1 0.2 -0.5
y 25
Temperatura de 100 -300 40 80 50 80
empleo bajo carga.
Tiempo de desarrollo de l-4d. 6 -48 h. 2 -6 h.
las resistencias a 20°C.
(días)
PRODUCTOS DE ANCLAJE.
Son productos de base cemento polimérica o mixta. En

cualquier caso tienen un rápido, alta resistencia y son
ligeramente expansivos. Estos productos se suelen comercializar empaquetados
en seco. Algunos están fomados por dos cartuchos, uno de resina de poliéster y
otro de un catalizador que se introducen en el hueco de hormigón y que el
anclaje al entrar rompe haciendo que se mezclen los componentes del sistema.
Otros sistemas son mezclas de cemento de alta resistencia inicial, o ligeramente
expansivo, con un árido fino y limaduras de hierro y aditivos, que se mezcla con
agua consiguiendose una mezcla que penetra bien entre el anclaje y el hueco
ELECCION DEL MATERIAL SEGUN EL ESPESOR Y VOLUMEN

A APLICAR.
La elección de un material u otro de reparación, aparte de otras razones,

esta condicionada por la extensión y el espesor de la zona a reparar. En el
cuadro 11.13 se recogen los materiales más idóneos de acuerdo con el espesor de
su aplicación y la extensión de la misma. De igual forma se indica cuales son los
más indicados como ligantes y materiales de inyección de fisuras.
Cuadro 11.13
612
12-25 6-12
X
DE
MODIFICADOS CON X X
MORTEROS X X
MORTEROS DE X
AI.
X
X
X
Nota.- Los morteros o adhesivos de PVC no se recomiendan en al exterior.
Las barras de acero utilizadas como armadura en los trabajos de

reparación y refuerzo son las mismas que se emplean en el hormigón armado,
es decir, barras corrugadas de alto límite elástico y de alta adherencia y mallas
electrosoldadas formadas por alambres lisos o corrugados.
Siempre es aconsejable el empleo de barras y alambres corrugados dado

que poseen superior resistencia y adherencia con el hormigón que las barras lisas.
Las mallas electrosoldadas de alambres de diámetro reducido encuentran

mucha aplicación en reparaciones y refuerzos.
Las barras corrugadas más empleadas en España son las de acero de

dureza natural designadas por 500N y 600N a las que
corresponden, respectivamente, un límite elástico no menor de 410, 510 y 610
y carga unitaria de rotura no menor de 450, 560 y 670
Igualmente se emplean las de acero y con límites
elásticos de 410 y 510 y carga unitaria de rotura de 450 y 560
respectivamente.
En algunos países se están utilizando barras de acero galvanizadas

mediante inmersión en zinc fundido para protegerlas de la corrosión, sin embargo
existe el peligro de que si los cementos tienen alto contenido en álcalis se produzca
el ataque de éstos al zinc dando lugar a la formación de hidrógeno y haciendo más
peligrosa la acción de la corrosión.
En algunas aplicaciones muy concretas en países con ambiente húmedo

y caluroso se han empleado armaduras formadas por barras corrugadas de acero
inoxidable.
Otro sistema de protección del acero consiste en recubrirlo con un

revestimiento de resinas epoxi aplicado introduciendo las barras limpias y
calientes a una temperatura de aproximadamente en una atmósfera de
resinas epoxi en polvo. La protección conseguida es muy eficaz aunque el coste de
la armadura se incrementa de forma sustancial. Este sistema se ha empleado en
la protección de las armaduras de los segmentos que forran el túnel submarino del
Great Belt Link en Dinamarca.
Existen también en el mercado barras plastificadas de fibra de vidrio con

poliester en sustitución de las barras convencionales. Estas barras tienen las
ventajas de su alta resistencia a tracción, neutralidad electromagnética y baja
densidad, por contra poseen un módulo de elasticidad mas bajo que las de acero,
no permiten el doblado y su precio es más alto. Estas barras que se fabrican y
comercializan en Alemania, Estados Unidos y Japón, son muy
adecuadas para las reparaciones en obras marítimas, como pantalanes,
puertos, etc.
CAPITULO 12
MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL
Los materiales de protección superficial se aplican sobre estructuras de

hormigón para protegerlas o para mejorar su aspecto estético.
Muchas veces después de haber realizado una reparación es conveniente

revestir la zona reparada por medio de una pintura o barniz de protección, o
impregnarla superficialmente, con esto se logra dar a la estructura un aspecto
estético uniforme y a la vez impermeabilizar, en mayor o menor grado, al
hormigón para impedir la entrada de agua, soluciones salinas, oxígeno y
anhídrido carbónico.
Los materiales de protección están constituidos por productos que tienen

por finalidad proteger a las superficies externas del hormigón de los agresivos
más frecuentemente existentes en atmósferas marítimas, industriales o urbanas.
En muchos casos se exige que el producto aplicado no altere la coloración ni el
aspecto natural del hormigón.
Actualmente existe una gran inquietud por la protección del hormigón

armado frente a la corrosión de armaduras y muchas son las investigaciones que
se están realizando para encontrar materiales de protección cada vez más
eficaces frente a la acción de la penetración de agua, oxígeno, anhídrido
carbónico e iones cloro. Hay que tener en cuenta las grandes pérdidas
económicas que supone el problema de la corrosión no sólo en estructuras
situadas en ambientes agresivos sino también en los puentes en los que se
emplean sales de deshielo. Los materiales de protección no sólo tienen como
finalidad evitar la corrosión de armaduras sino también evitar o frenar la acción
de los ciclos hielo-deshielo así como los daños que puede provocar la reacción
álcali-árido.
La protección del hormigón es también fundamental en aquellas

estructuras que han de ejercer su función en un ambiente agresivo como ocurre
en muchas industrias químicas, en las que se emplean ácidos como el sulfúrico,
clorhídrico, etc. También es muy recomendable su empleo en depósitos
elaboren estos y en las que haya presencia de ácidos acético, oléico, láctico,
oxálico, etc.
Los materiales protectores de recubrimiento pueden aplicarse tanto a

obras de hormigón recién terminadas como a las existentes, en el primer caso
como medida preventiva y en el segundo como preventiva o correctora. En
cualquiera de los dos la vida útil del hormigón se incrementa de una forma muy
notable.
Hasta hace poco había una información muy pobre sobre las
características y comportamiento de los materiales de protección de superficies,
no obstante, mucho se ha avanzado últimamente en el conocimiento de estos
materiales y hoy es posible encontrar en el mercado muy buenos productos e
información técnica completa y fiable de sobre sus características.
REQUISITOS A CUMPLIR POR LOS MATERIALES DE

PROTECCION.
Los requisitos que deben cumplir los revestimientos de materiales

superficiales de protección podemos resumirlos en los siguientes:
Profundidad de penetración.- Cuanto más penetre el material en el

hormigón más lo protegerá.
Absorción de agua.- El revestimiento debe impedir la entrada de agua
al hormigón.
Permeabilidad al vapor de agua.- Cuando el hormigón posea humedad
interna el material protector debe permitir que el hormigón “respire”
a fin de que expulse el vapor de agua existente en él e impida la
creación de tensiones bajo la superficie del material aplicado.
Penetración de iones cloro.- Deben prevenir la entrada e iones cloro al
interior del hormigón a fin de evitar la corrosión de armaduras.
No todos los materiales de protección cumplen al máximo con todos estos

requisitos, existiendo unos que poseen buena impermeabilidad frente al agua y
productos que lleve en disolución pero que, por el contrario, dejan pasar los gases
como oxígeno y anhídrido carbónico, o al revés. El material más idóneo será aquel
que posea en el mayor grado posible las características anteriormente indicadas.
TIPOS DE MATERIALES DE PROTECCION SUPERFICIAL.

REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES 363
el polvo. A veces se recurre también a realizar un alternado en el

hormigón para lograr un mayor engranaje entre los dos hormigones. Lo
normal es eliminar el hormigón en una profundidad de unos 3 cm y en
tramos de 30 a 40 cm de altura dejando entre ellos tramos de igual altura
sin descarnar, de esta forma se crean unos entrantes y salientes, a modo de
llaves, que contribuyen muy eficazmente a absorber el cortante que pueda
existir entre el pilar a reforzar y el refuerzo. Los últimos 20 a 30 cm
superiores se descarnan de igual forma colocando un zuncho de redondos en
esta zona a fin de que las cargas transmitidas por los pisos superiores se
canalicen mejor al refuerzo. Ensayos realizados por Ramírez y con
con
pilares reforzados de esta forma y en los que se había prescindido de la
colaboración del pilar original han demostrado la eficacia de este sistema.
Fig. Refuerzo de un pilar por recrecido con hormigón armado.
Dado que el perímetro del pilar existente es grande, con espesores de

recrecido, a veces, inferiores a los mínimos impuestos por razones constructivas,
se consigue una sección con una capacidad resistente igual o superior a la que
debería tener el pilar original, con lo cual se puede prescindir de él a los efectos
de cálculo y suponer que toda la carga la soporta el recrecido o camisa de
364
364 PATOL
PA TOLOGI
OGI A DEL ARMADO
Estos refuerzos deben realizarse en toda la longitud del pilar afectado y

las barras de acero deben anclarse tanto en el hormigón de las placas superiores
e inferiores de pisos como en la cimentación. En la figura 14.2 se aprecia la
longitud de anclaje recomendada viéndose en el gráfico la fuerza de
arrancamiento precisa según dicha longitud de anclaje.
Si el pilar afectado no es de arranque de la estructura hay que darle

continuidad al refuerzo extendiendo el recrecido a los pilares de plantas
inferiores.
En ocasiones el refuerzo de pilares puede ser el remedio de daños

motivados por acciones accidentales como impactos, explosiones, sismos, etc.
Desde este punto de vista se pueden considerar varios tipos de daños y de
soluciones a los mismos.
a.- En el caso de pequeños daños que provoquen fisuras o grietas se recurrirá

a la inyección con resinas epoxi.
b.- Si los daños están localizados en una zona determinada y el pilar posee una
capacidad resistente estimada de al menos un 45 por 100, se debe proceder
a apuntalar la parte de estructura que gravita sobre el pilar, para
posteriormente eliminar el hormigón suelto y preparar seguidamente las
superficies del hormigón sano, procediéndose a continuación a soldar las
barras principales del diámetro preciso y a colocar estribos de 8 mm de
diámetro, separados 10 cm. como máximo, en la zona afectada. Una vez
realizadas estas operaciones se procede al hormigonado o al gunitado de una
capa de recrecido cuyo espesor no será inferior a 7 cm en el primer caso ni
a 5 cm en el segundo y en una altura que sobrepase al extremo de la zona
afectada en veces la dimensión mayor del pilar.
. . .
RECRECIDO P I L A R
.
DE H A EXISTENTE
. . .
DESLIZAMIENTO
COMPRESION
FRICCION LA
LATERAL DESLIZAMIENTO
Fig. Remecido con hormigón armado de un pilar.
A veces
veces no es preciso
preciso recrecer
recrecer el pilar si se toma la precaució
precaución
n de colocar
colocar un
zuncho de acero que envuelva a toda la zona afectada después de restaurarlo
en sus dimensiones primitivas. Procediendo así se mejora al mismo tiempo
la resistencia a cortante del pilar.
En el caso de daños muy importantes sobre la mayor parte del pilar como
pueden ser los ocasionados por un sismo y en los que la capacidad resistente
residual del pilar puede llegara ser de sólo el 10 por 100, el sistema a seguir,
después de realizar el apuntalamiento de toda la zona afectada, consiste en
la eliminación del hormigón desintegrado, seguido de la soldadura o atado de
nuevas barras principales a las existentes, colocación de estribos de 8 mm de
diámetro separados a 5 cm en la zona más dañada y en los extremos y a 10 cm
en el resto del pilar, para posteriormente hormigonar. En este caso el
recrecido debe extenderse a toda la altura del pilar.
Cuando el refuerzo es externo a todo el pilar como consecuencia de estar

366 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL HORMIWN ARMADO
barras separadas de las internas o existentes por intermedio de horquillas que

actúan como conectores transmitiendo la carga de la parte externa a la interna
o viceversa. Las horquillas suelen ser de 10 mm de diámetro. El espesor del
recrecido será de 7 a 10 cm si se emplea una capa de barras de refuerzo o de 10
a 15 cm si se emplean dos capas (fig.14.1). A de facilitar la colocación del
hormigón es conveniente emplear un superfluidificante que permita conseguir
un asiento en cono de Abrams superior a 15 cm sin tener que aumentar la
relación Los recrecidos pueden hacerse también mediante
hormigón proyectado muy controlado en cuanto a su calidad, en cuyo caso los
espesores pueden reducirse hasta 5 cm.
Otra técnica que puede utilizarse, aunque en la mayor parte de los casos
no es necesaria, consiste en dar una película de resina epoxi de unión de
hormigones; en este caso, hay que elegir una formulación de suficiente tiempo
abierto de aplicación para que de tiempo a colocar las armaduras, encofrados y
hormigonar, y estando la formulación aplicada mordiente en el momento de
colocar el nuevo hormigón.
A de determinar como trabaja el refuerzo, cuando éste no es extensivo

al pilar completo (fig. como se ha indicado para el caso b, consideremos
que:
es la carga axial total que ha de ser soportada por el pilar después de

eliminar los puntales temporales teniendo en cuenta las cargas adicionales
debidas a la reparación o refuerzo y después de considerar la retracción y
del hormigón.
es la fracción de la carga que se le confía al pilar dañado y que es una
fracción de
es la carga que se transfiere a las barras de armado adicional de sección
soldadas a las existentes (fig.14.1).
es la carga a ser transferida a la sección de hormigón de refuerzo por
por
medio de fricción lateral a través de la compresión lateral generada por el efecto
Poisson diferencial.
Si nos basamos en el hecho de que la mayor parte de la fricción empieza

a actuar cuando el deslizamiento entre el hormigón nuevo y el existente ha
alcanzado el valor crítico de mm., se puede tomar como valor conservador de
el dado por la expresión:
en la que:
1, es la mitad de la longitud del refuerzo en mm. (fig. 14.3).

E
a - 2
si 0 es el diámetro de los estribos empleados en el refuerzo y separados a una

distancia en las partes próximas a los extremos, la resistencia a tracción
soportada por los estribos viene dada por la siguiente expresión:
La longitud a lo largo de la cual los estribos deben colocarse próximos

se puede estimar por medio de:
es el coeficiente de fricción correspondiente a
Si se emplean cuatro conectores puente a cada lado de la parte dañada

del pilar, el diámetro de éstos puede deducirse por:
siendo:
d, el diámetro de los conectores puente, y

el deslizamiento crítico mm>.
368 DEL ARMADO
Como recomendación conviene señalar que siempre que se dimensionen

recrecidos de hormigón armado se deben aumentar los coeficientes de minoración
del hormigón y del acero
A veces
veces cuando
cuando se requiere
requiere aumentar
aumentar la capacidad
capacidad resistente
resistente de un pilar
pilar
en una gran magnitud se recurre a realizar un refuerzo metálico con angulares
adosados en las esquinas del pilar y sujetos con presillas y sobre este refuerzo
aplicar un recrecido de hormigón armado haciéndose éste bien mediante
hormigón tradicional o con hormigón proyectado (fig. 14.4).
GUNITADO
HORMIGONADO
Fig. Refuerzo de pilares mixto metálico y de hormigón.
En muchas ocasiones el refuerzo no es necesario realizarlo en todo el

contorno del pilar sino sólo en algunas de sus caras. Esto suele ocurrir, por
ejemplo, cuando ha habido un error en el replanteo de pilares de una planta con
respecto a otra inmediata a ella. En este caso los pilares de una misma vertical
no quedan alineados creándose esfuerzos indeseables en las losas, o en las vigas,
que pueden llegar a dañarlas. A fin de eliminar este defecto puede hacerse un
recrecido del pilar desplazandolo en una o dos de sus caras.
La forma de realizar este tipo de refuerzo varía ligeramente de los

anteriores pues, al no quedar todo el refuerzo envolviendo a todo el pilar fallaría
la unión de los dos hormigones al entrar en carga el conjunto núcleo-refuerzo.
Para evitar este inconveniente los estribos del refuerzo se sueldan a los del pilar
original que previamente habrán sido descubiertos. En este caso y dado que la
se extiende a las cuatro caras, es recomendable emplear una resina epoxi para
la unión de hormigones.
En los recrecidos con hormigón el nuevo que se coloca debe tener como
mínimo 5 más que el hormigón existente en el núcleo del pilar o viga que
se refuerce, con una resistencia característica mínima de 25
Antes
Antes de colocar
colocar el nuevo
nuevo hormigón
hormigón y salvo
salvo que se empleen
empleen adhesivos
adhesivos es
necesario saturar con agua al hormigón existente al menos durante seis horas.
Una vez realizado el refuerzo debe curarse el hormigón puesto en obra al

menos durante diez días. El curado es conveniente realizarlo con agua y en el caso
en que éste no pueda realizarse se empleará un producto de curado.
En los refuerzos de pilares realizados con recrecido de hormigón armado en

toda la longitud de los mismos, se suele prescindir de la capacidad del núcleo
haciendo que el refuerzo sea suficiente para resistir por si mismo toda la carga
vertical. El despreciar la capacidad resistente del núcleo nos coloca a favor de la
seguridad ya que hay que tener en cuenta que el núcleo puede llegar a resistir en
muchos casos hasta el 60 por 100 o más de la carga, dependiendo de la resistencia
a compresión del hormigón del mismo, de la diferencia de módulos de elasticidad
de los dos hormigones y de la adherencia entre el refuerzo y el núcleo. Aunque la
contribución del núcleo siempre existe, según se ha podido observar por los ensayos
realizados, su cuantía es muy de predecir por estar influenciada por los
factores antes señalados lo que aconseja a prescindir de ella a la hora de calcular
el refuerzo, teniendo ademas en cuenta que muchas veces el refuerzo tiene que
tener unas dimensiones mínimas impuestas por razones de colocación del hormigón
y estas dan lugar a una sección que puede ser equivalente a la del núcleo.
Para aclarar lo anterior y a título de ejemplo consideremos que disponemos

de un pilar de x m que debe resistir 750 KN de carga centrada de servicio
con un coeficiente de mayoración de proyectado con un hormigón de 20
de resistencia característica y acero de alta adherencia.
La armadura necesaria la obtenemos aplicando las fórmulas de cálculo en

rotura. Tomando como datos de partida:
b h = m =
20 500
750 =
=
de donde:
370 PATOLOGI
PATO LOGIA
A DEL ARMADO
= 12
=
La cuantía mínima geométrica es : 0.004.
La cuantía mínima mecánica es:
Con redondos de 16 mm. A’, = 8,042
1.256 >
Esto de forma aproximada calculando a compresión axial y prescindiendo

de la excentricidad mínima que indica la Instrucción española.
Supongamos que el pilar se hormigona y se comprueba posteriormente que

el hormigón tenía una resistencia característica de 14 en vez de los 20
que figuraban en el proyecto. Ante esto se decide por reforzar el pilar por
medio de hormigón armado.
En este caso y suponiendo compresión centrada la resistencia del pilar pasa

a ser: 1.170 1.200 Aunque esta en el límite optamos por un refuerzo
en el que se prescinda del núcleo dado que las de los hormigones que
van a formar núcleo y refuerzo son muy diferentes y su deformación bajo carga
también.
El refuerzo se haría en toda la longitud del pilar con una capa de hormigón
de 25 de resistencia característica y de 7 cm de espesor, con lo cual
tendremos una sección ligeramente superior a la del pilar original. Este lo armamos
con cuatro barras de 16 mm. La capa de hormigón de refuerzo se aplicará sobre el
núcleo una vez que éste se encuentre limpio de producto lo que
puede conseguirse con una preparación de superficies con chorro de arena, y
después de haber saturado el pilar existente con agua.
En el caso estudiado, la resistencia del pilar, prescindiendo de la del

núcleo, pasa a ser = 1.588 1.200 y las nuevas dimensiones del pilar
habrán pasado a ser de m, que pueden considerarse como aceptables
(fig. 14.5).
RE FU ER ZO DE EL EM EN TO S ES TR UC TU RA LE S 37 1
en obra del hormigón; sin embargo, la parte más complicada de efectuar es la del
tramo comprendido entre el último hormigonado y la losa o forjado superior que
suele ser de unos 25 a 30 cm. Este espacio puede llenarse y compactarse a través
de un orificio realizado en la losa o siempre que esta perforación no
perjudique la capacidad a cortante de la losa ya que si así fuera, habrá que subir
el hormigón del recrecido hasta la máxima altura posible y el pequeño tramo que
queda rellenarlo con un mortero u hormigón seco y a ser posible de expansión
controlada, siendo muy adecuados en este caso los morteros secos preparados
tipo “dry
REFUERZO
4016
Fig. Refuerzo con hormigón armado.
El refuerzo debe extenderse a los pilares situados debajo del afectado y

las barras de armado deben, a ser posible, atravesar la losa para que tengan
continuidad en toda la altura del refuerzo aunque, a veces, para no debilitar a
ésta se recurre a hacer orificios no pasantes de suficiente longitud y anclar en
ellos las barras.
Cuando el espesor de los recrecidos es inferior a 10 cm se emplea con

ventaja el hormigón proyectado con tamaño máximo de árido de 16 mm. y con
el que se logran espesores de hasta 5 cm como mínimo.
Refuerzo con hormigón zunchado.
Este tipo de refuerzo es más racional que el realizado solamente con

hormigón armado debido a que por el efecto del zunchado aumentamos la carga
de rotura del pilar original con lo cual podemos contar con su capacidad
372 DEL ARMADO
En el caso del pilar reforzado con hormigón armado, como es el caso que
se ha visto anteriormente, sabemos que el refuerzo hay que preverlo para que
pueda absorber la totalidad de los esfuerzos que se produzcan sobre el pilar,
debido a que en muchos casos el núcleo puede llegar al agotamiento y pasar a
soportar el refuerzo toda la carga. Esto conduce a tener que emplear secciones
grandes en los pilares cuando estos han de soportar cargas importantes. Si, por
el contrario, el pilar se zuncha, al aumentar la capacidad resistente del núcleo
por la compresión lateral que produce el zuncho, podemos considerar la
colaboración de este hormigón a efectos resistentes con lo cual las secciones
obtenidas serán más pequeñas que en el caso de hormigón armado.
El zunchado consiste en recubrir al pilar de una envolvente,

generalmente cilíndrica, capaz de oponerse a las deformaciones transversales del
hormigón cuando éste se somete a un esfuerzo de compresión. axial. La
envolvente puede llevar una armadura continua formada por una hélice de
pequeño paso, o simplemente discontinua formada por cercos redondos de tal
forma que aumente la resistencia transversal del pilar.
La separación entre espiras o cercos debe ser igual o inferior al menor

de los tres valores siguientes:
siendo a el diámetro del núcleo de hormigón y el diámetro de la barra más

delgada. En ningún caso la separación libre entre barras de la hélice o entre
cercos debe ser inferior a 3 cm.
El número mínimo de barras longitudinales debe ser seis.
La capacidad resistente de una columna zunchada debe limitarse al

valor:
26a
Debido a la dificultad que presenta el hormigonado de pilares zunchados

es recomendable que la menor dimensión de la sección transversal no sea inferior
a 25 cm.
A fin de asegurar un zunchado eficaz los extremos de las barras que forman
las hélices de zunchado deben anclarse convenientemente en la masa del hormigón.
piezas cuya esbeltez geométrica no sea superior a 5. Si la esbeltez es igual o

superior a 10 el esfuerzo de agotamiento se determina mediante las fórmulas de
compresión simple y, si esta comprendida entre 5 y 10 se considera como
esfuerzo de agotamiento el resultante de interpolar linealmente entre los valores
correspondientes a los dos casos anteriores.
No deben emplearse en un mismo pórtico pilares normales y pilares

zunchados salvo que se haya realizado una comprobación de las losas y vigas
afectadas por ellos para determinar si poseen suficiente armadura para absorber
los momentos adicionales que pueden producirse como consecuencia de la
diferente deformación de los pilares zunchados y de los normales. Si estos
momentos, no previstos en el proyecto inicial, no son absorbidos pueden producirse
fisuras en las vigas o losas que a veces pueden llegar a ser importantes.
Fig. Fisuras en el recubrimiento de un pilar zunchado.

374 PATOLOGIA TERAPEUTICA DEL
o de la hélice. Por consiguiente, el hormigón de recubrimiento únicamente tiene

una misión de protección de las armaduras y acabado estético de la columna, no
siendo, por tanto, extraño que se produzca e incluso desprendimiento
del hormigón de recubrimiento cuando la columna entra en carga y como
consecuencia de las tracciones que a esta capa le transmitirá el zuncho. Estas
fisuras y descascarillamientos del recubrimiento, en general, no tienen
importancia mecánica y no quieren decir que se haya agotado la columna o que el
zuncho este mal proyectado 14.6).
El zunchado empleado como refuerzo se emplea cuando un pilar, en
general de sección cuadrada, se ha construido con un hormigón de inferior
resistencia a la de proyecto, está falto de armadura, o habiendo sido perfectamente
proyectado y ejecutado, por razones de reforma o cambio de uso de la estructura
ha de estar sometido a una carga muy superior a la del proyecto original.
La forma de realizar el refuerzo consistirá en descarnar las esquinas del

pilar hasta descubrir las barras principales con el fin de reducir al mínimo el
diámetro de la nueva columna cuyo núcleo lo va a formar el pilar original;
seguidamente se procede a picar con martellina las superficies del hormigón del
pilar para eliminar la capa débil y superficial de lechada, a eliminar
posteriormente el polvo formado, a montar las nuevas
armaduras y en su caso dar una película de una formulación epoxi de unión de
hormigones, a colocar los encofrados y hormigonar.
En el caso de emplear un adhesivo epoxi el tiempo abierto de aplicación del

mismo debe ser el necesario para que se puedan efectuar las operaciones de
montaje de encofrados y a hormigonar estando aún mordiente la resina aplicada.
En el hormigón se empleará un superfluidifkante a fin de tener un asiento en

cono de Abrams superior a 15 cm. El tamaño máximo del árido empleado no debe
ser mayor de 20 mm. a fin de evitar que queden huecos entre las barras.
El siguiente ejemplo permite analizar las posibilidades de esta técnica.
Supongamos que se trata de un pilar de x m calculado para

soportar una carga de trabajo de 500 El pilar se ha construido con un
hormigón de de resistencia característica y se ha armado con cuatro
barras de 14 mm de acero de 220 de límite elástico característico. En su
cálculo se tomó como coeficiente de mayoración de las cargas = y como
coeficientes de minoración del hormigón y del acero = y =
respectivamente.
Por motivos de nuevo destino del edificio se han de aumentar las

de acero posible que sería de 10 barras de 20 mm., el pilar soportaría únicamente

900 carga inferior a la de necesaria.
Reforzando el pilar con una capa de hormigón armado de de

m de espesor y prescindiendo de la capacidad del pilar del núcleo llegaríamos
a un pilar de x m armado con 8 barras del 16 mm., pero cuyas
dimensiones resultarían excesivas.
Si nos inclinamos por la solución del pilar zunchado podemos tener en

cuenta la armadura del pilar original que formará parte del núcleo de la columna.
Esta armadura es de 4 redondos de 16 mm y a ella añadimos 9 redondos de 16 mm
de armadura longitudinal con lo cual obtenemos una capacidad mecánica total en
el acero de 532
La sección transversal de redondos que forma el zuncho la determinamos

mediante:
f f
de donde:
f
Sustituyendo por el área del núcleo del zuncho correspondiente a un

diámetro de 48,0 = 43,0 cm, consecuencia de tomar un recubrimiento de
cm de espesor.
Sustituyendo valores en la fórmula anterior obtenemos
de armadura de zuncho. Si adoptamos un zuncho formado por un redondo de 10
mm de acero ordinario, dividiendo por el volumen de un cerco, obtenemos el
número de cercos por metro de columna, que en el caso estudiado será de 19, es
decir, la separación entre cercos será de cm.
Como se puede observar mediante el zunchado se ha conseguido una

columna capaz de soportar la nueva carga de trabajo de 1.400 con sólo un
diámetro de 48 cm que resulta bastante aceptable (fig. 14.7).
L L
ZUNCHADO
RECRECIDO DE
Fig. Comparación de las dimensiones conseguidas para las mismas cargas con un refuerzo
de h.armado y otro de
REFUERZO DE VIGAS.
Las vigas de hormigón pueden presentar fallos que hagan necesario

proceder a su reparación.
Los dos casos más frecuentes que se presentan en el refuerzo de una viga
son: el refuerzo frente a flexión y el refuerzo frente a cortante. El tratamiento en
cada uno de los casos es diferente.
En flexión el fallo puede producirse por varias causas entre las que hay
que destacar:
La falta de armadura de tracción que habrá provocado en la

parte central de la viga y que incluso puede provocar la rotura de la
misma si la deficiencia de armadura es grave. El error puede ser debido
al proyecto, a la ejecución, a los dos juntos o, simplemente puede que no
se trate de un error y lo que se pretenda sea aumentar la capacidad
resistente de la viga para que pueda soportar unas sobrecargas de uso
superiores a las de proyecto y que van a aparecer como consecuencia de
un cambio de destino del edificio. En la práctica estos tipos de
deficiencias son los más frecuentes.
La falta de capacidad resistente de la viga bien como consecuencia de la

falta de sección de acero en la zona comprimida o bien por baja
En cortante los fallos pueden producirse fundamentalmente por falta o

mala colocación de la armadura transversal, aunque también los fallos pueden
estar motivados por errores de cálculo o de ejecución, pudiendo ser también
consecuencia no de errores sino de cambio de destino de la estructura con aumento
de las sobrecargas de uso sobre las previstas en el proyecto inicial.
Si la viga tiene falta de armadura en la zona cabe la

posibilidad de hacer un refuerzocolocando la armadura adicional que falta dentro
de un recrecido en el canto de la viga 14.8).
Refuerzo de viga con recrecido de hormigón armado.
Para realizar este tipo de refuerzo se procede primeramente a picar la

superficie de la viga donde va a colocarse el recrecido mediante una martellina de
grano fino o sometiéndola a la acción del chorro de arena a de quitar la capa
de lechada de cemento. Seguidamente se procede a descarnar al hormigón hasta
encontrar a los estribos de la viga y soldar a ellos nuevos estribos de dimensiones
adecuadas para soportar los esfuerzos de deslizamiento horizontal que puedan
aparecer entre la viga y el hormigón de refuerzo; a continuación se colocan las
barras longitudinales que faltan, los encofrados y se procede a hormigonar. Es
recomendable aplicar antes del hormigonado una formulación epoxi de unión de
hormigones.
El empleo de un intermitente, o llaves, similar al descrito en el

refuerzo de pilares es también una buena técnica usual que permite mejorar la
hormigón, del espesor de la capa de epoxi y de su módulo de elasticidad

transversal, así como de la longitud de la banda de acero. La expresión que liga
a todos estos parámetros es:
s enh
en la que:
es la tensión de cortante en la masilla epoxi,

P, es el esfuerzo aplicado por unidad de ancho de banda, e igual a
1, es la longitud de la unión,
x, es la distancia desde el origen de cortante nulo hasta el punto
considerado de abscisa x, y
tiene por valor:
siendo:
y los módulos de elasticidad del acero y hormigón,
Y los espesores de acero y hormigón, y
la relación entre el módulo de rigidez transversal G y el espesor
d de la capa de masilla epoxi.
BANDAS
DE ACERO
ADHESIVO
EPOXI
Aunque el caso de una viga con una banda encolada en su zona

difiere del anterior en la forma en que la solicitación se realiza se
puede considerar que las tensiones de corte en la unión son parecidas al caso
estudiado anteriormente, siendo la representación gráfica de en función de x,
la de la figura
Mediante ensayos de tracción pura, como el que aparece en la figura

14.43, empleando para igualdad de espesor de la capa de masilla epoxi, bandas
de acero de 1, 2, 3, 4 y 5 mm. se han determinado las deformaciones que se
producen, por medio de bandas extensométricas, comprobando que las hipótesis
realizadas en los estudios teóricos coinciden bastante con la realidad. Se ha
comprobado, igualmente, que la tensión media de cortante a rotura, igual a la
carga de rotura dividida por la sección encolada, aumenta más rápidamente que
el espesor de la chapa de acero, lo que puede deducirse también teóricamente.
Igualmente se ha observado que al aumentar el espesor de la banda de acero, la
transmisión de tensión es menos importante. Esto nos demuestra que el espesor
óptimo de banda de acero es muy importante para la eficacia del refuerzo.
Con estos ensayos se ha determinado no sólo la tensión de cizallamiento

media, sino también las tensiones máximas de rotura para una longitud de
banda determinada; estos valores pueden ser muy variables dependiendo de las
, cte. \
REFUERZO DE ELEMENTOS 411
características de los materiales empleados. Con un hormigón de 45 de

resistencia característica y módulo de elasticidad de 42.000 acero
ordinario, masilla epoxi con un coeficiente de Poisson de y espesor de la
capa de masilla de mm, el valor de la máxima tensión de cizallamiento osciló
entre 6 y 8 Este valor máximo decrece rápidamente y de forma
exponencial como se observa en la figura
La resistencia a cortante puede mejorarse empleando dos masillas de

módulos de rigidez transversal diferentes en la misma unión de esta
forma cuando llegue a valores peligrosos se coloca la otra masilla de módulo
más bajo. En este caso el esfuerzo que se puede aplicar sobre la unión es más
grande que en el caso de emplear una sola resina. Este sistema prácticamente
no se emplea en la actualidad.
PRECAUCIONES A TOMAR EN LA EJECUCION.
Se ha indicado anteriormente que en este tipo de refuerzos la

adhesividad es una propiedad fundamental y que esta adhesividad depende de
la cantidad de adhesivo utilizado, del estado de las superficies a unir y de las
propiedades de las mismas.
Con respecto a las características que deben reunir los materiales a ser
unidos, en cuanto a su estado superficial, se ha de indicar que el éxito de un
refuerzo de este tipo está muy condicionado a la adhesión de la masilla epoxi con
los materiales con los que se va a aplicar, de aquí la necesidad de tener
superficies totalmente limpias de líquidos, polvo o sólidos de poca resistencia que
puedan disminuir el efecto de adherencia que se busca. A este fin se impone la
limpieza con chorro de arena de las superficies que han de estar en contacto con
el adhesivo. El tratamiento con chorro de arena proporciona una limpieza
adecuada a la vez que crea una rugosidad superficial que aumenta la superficie
de contacto entre el adhesivo y el soporte.
La planeidad de las superficies sobre las que se van a adherir las bandas
de acero es también fundamental. Las bandas de acero son planas mientras que
la superficie del hormigón puede serlo o no, apartándose a veces bastante de esta
planeidad ideal. Al encolar la banda de acero sobre una superficies que no fuese
plana, se tendría una irregularidad muy grande en los espesores de masilla epoxi
repercutiendo esto en la resistencia a cortante de la unión, en la de la
resina y en el consumo de la misma.
El espesor de la capa de adhesivo tiene una importancia trascendental

en la resistencia a tracción de la unión; esta importancia queda puesta de
manifiesto en el gráfico de la figura 14.45, obtenido en ensayos de unión de dos
41 2 PA TOL OGZ A DEL HORMZGON ARMADO
45 0
K oi o
ESPESOR’DE ADHESIVO mm
Fig. Efecto del espesor de la capa de adhesivo sobre la resistencia a tracción.
Como se aprecia en la figura, los valores más altos de la resistencia se

obtienen con espesores más reducidos de la capa de adhesivo. Esta conclusión
es igualmente válida para las uniones de acero a hormigón y ha sido comprobada
en ensayos de refuerzo de vigas realizados por nosotros. En los ensayos
realizados en Arizona se empleó una masilla epoxi formada por una resina
eterdiglicérica con A, utilizando como endurecedor una aminoamida y
como carga, polvo de amianto y aluminio.
Lo ideal en los refuerzos mediante encolado epoxi es tener un espesor del

orden de 1 mm, sin embargo, es prácticamente imposible, en la mayoría de los
casos, conseguir espesores tan pequeños.
REFUERZO DE VIGAS.
Para estudiar la eficacia de los refuerzos de vigas mediante esta técnica

se han realizado ensayos muy completos a fin de observar el comportamiento de
las uniones frente a los esfuerzos de tracción, compresión y cortante originados
por los momentos Los resultados han sido tan satisfactorios que han
permitido garantizar este sistema de refuerzos siempre que se realice con las
formulaciones epoxi adecuadas y se tengan en cuenta las limitaciones que
recomienda el CEB.
Por nuestra parte hemos realizado en el Instituto Eduardo Torroja un

amplio programa de investigación sobre este tipo de refuerzos en el cual se han
estudiado las uniones de acero a hormigón, el comportamiento de los refuerzos
bandas de acero, así como la influencia de la resistencia del hormigón en

lacalidad de la unión. Este programa ha finalizado con el estudio del
comportamiento de las vigas reforzadas frente a fatiga (cargas dinámicas) y
bajo cargas mantenidas.
En una primera fase se estudió el comportamiento de las uniones frente

a tracción y cortante puro. Los ensayos de tracción se sobre probetas
de hormigón a las que se les había adosado en dos de sus caras opuestas unas
placas de acero de 1 cm de espesor, dotadas de unos vástagos que permitiesen
realizar el ensayo en la máquina de tracción 14.46). Los resultados
obtenidos fueron la rotura del hormigón a una tensión de
Fig. Ensayo a tracción de la unión acero-hormigón.
En el ensayo a esfuerzo cortante se emplearon probetas del mismo

hormigón a las que se les unieron en dos caras opuestas placas de acero de 1 cm
de espesor que estaban desplazadas con respecto a un plano de la probeta a fin
de que al ejercer un esfuerzo de compresión éste se transformase en cortante
puro (fig. 14.47). El resultado de los ensayos fue la rotura del hormigón para una
tensión de cizallamiento de 9
El programa de investigación anteriormente indicado ha supuesto el

ensayo de más de cien vigas de 3.30 m de longitud, m de ancho y m de
Fig. Ensayo a cortante de la unión acero-hormigón.
canto 14.48). Además de las indicadas se ensayaron hasta rotura otras

treinta vigas de m.
Fig. Ensayo de viga de m. Se observa la gran flecha alcanzada antes de la

rotura
Refuerzo a flexión.
Si llamamos A a la sección de la armadura existente y a la sección de

la banda de refuerzo, tendremos:
La tensión máxima a la que se podrá hacer trabajar a la banda de acero

será:
Con lo cual se tendrá, aproximadamente, tomando como brazo el

cobaricentro de la armadura existente y la banda de refuerzo,
+ +
de donde se puede deducir la sección de la banda de refuerzo a emplear:
- A
Como se ve en la ecuación la tensión a la que trabaja el refuerzo es

igual a la tensión admisible para las barras existentes menos la tensión a que
están sometidas éstas por la acción del momento debido a las cargas permanentes,
esto hace que el tipo de acero a emplear en los refuerzos pueda ser de límite
elástico inferior al de las barras de tal forma que si éstas son del tipo
pueda emplearse en las bandas, previa comprobación, acero tipo
Una vez determinada la sección del refuerzo hay que comprobar que no
se sobrepasa la tensión límite de adherencia para el valor del máximo esfuerzo
cortante que se tiene en los extremos de la banda. De acuerdo con la figura
14.50, se tiene que el esfuerzo de deslizamiento en una sección de la viga de
longitud suponiendo que se prescinde de las barras existentes para mayor
seguridad, viene dado por:
M
El esfuerzo a absorber en la zona encolada será:
y para que no se produzca deslizamiento se tendrá:
y en estado límite último:
siendo la tensión límite de adherencia que dependerá de la

resistencia del hormigón, preparación de las superficies, tipo de adhesivo epoxi
empleado, etc.
Fig. Transmisión de los esfuerzos de la banda de acero al hormigón.
La tensión máxima adherente en el extremos de la banda, para un

cortante V teniendo en cuenta la parte absorbida por la armadura existente será:
V
en la que V es el cortante a absorber por el elemento después de reforzado

14.51)
Debido a que la resistencia de la unión banda de acero-hormigón

depende, más que de la resistencia a cortante del adhesivo a emplear, de la
propia del hormigón a tracción, se recomienda que la tensión de cortante máxima
de la unión sea menor que la resistencia a flexión del hormigón, que de acuerdo
+ +
estando dados en y h en m.
También el CEB recomienda que la sección de la banda de acero sea al

menos veces superior a la calculada.
De todo lo anterior se deduce que para tener éxito en este tipo de

refuerzos hay que emplearlos con hormigones de calidad y con una resistencia
característica no inferior a 17.5
TENSIONES
CORTANTE
Fig. Tensión de cizallamiento entre la banda de acero el hormigón.
El CEB impone ciertas restricciones en cuanto a espesor de la capa de

adhesivo y de las bandas de acero del refuerzo recomendando que el espesor de
la capa de adhesivo no exceda de mm y el de la banda de acero de 3 mm,
salvo que se utilicen dispositivos especiales de anclaje en cuyo caso puede
llegarse a los 10 mm.
Con bandas de espesor superior a 3 mm es posible que antes de llegarse

al agotamiento del acero se produzca el fallo por adherencia o por rotura a
tracción del hormigón, por lo que es conveniente utilizar chapas de anclaje
laterales en los extremos de las bandas de forma que al aumentar la superficie
de anclaje se disminuyan los riesgos 14.52); igualmente pueden colocarse en
los extremos de las bandas pernos de anclaje cuya resistencia a cortante sea
conocida y que contribuirán al reparto de las tensiones de cortante.
RE FU ER ZO DE EL EM EN TO S 419
BANDA DE ACERO
Fig. Anclajes en los extremos del refuerzo.
El CEB recomienda que en este tipo de refuerzos se cumpla:
es decir, recomienda no incrementar en más del 50 por 100 la capacidad

resistente de agotamiento frente a momentos o frente a esfuerzos
cortantes.
De todo lo anterior se deduce que en la técnica del encolado de bandas

de acero es imprescindible conocer una serie de datos como: la calidad del
hormigón, la cantidad y disposición de las barras existentes y las cargas que van
a gravitar sobre el elemento a reforzar. Si existen planos de la estructura y se
dispone del proyecto se puede ir sobre seguro, pero si los datos son incompletos
o no existen, habrá que tratar de determinarlos mediante ensayos no
destructivos.
Un aspecto a considerar en este tipo de refuerzos es el empalme de las

bandas de acero mediante soldadura cuando la longitud de las chapas
disponibles es inferior a la que ha de tener la banda. En los ensayos estáticos
realizados se ha observado que no se produce fallo en la soldadura de unión
cuando ésta está bien realizada; sin embargo, en los ensayos dinámicos se ha
podido apreciar el fallo de estas soldaduras, de aquí que lo más prudente sea
solapar la zona soldada a uno y otro lado de la línea de soldadura por medio de
una banda de unos 30 cm de longitud pegada, con la misma masilla epoxi
empleada en el refuerzo, a la banda principal. Este sistema ha demostrado ser
Refuerzo a cortante.
Mediante esta técnica es posible, también, realizar el refuerzo de vigas

frente a la acción de los esfuerzos cortantes, especialmente en aquellos casos en
que la armadura que ha de absorberlos esta en defecto. En estos casos las
bandas en forma de L se encolan a las caras laterales de las vigas disponiéndolas
de tal forma que el lado menor de la L monte sobre la banda longitudinal
anteriormente puesta en obra, y que formará el refuerzo contra flexión, caso que
éste sea necesario y no directamente sobre el hormigón de la base de la viga.
Mediante la aplicación de bandas longitudinales de acero que soporten

los esfuerzos de flexión y bandas laterales frente a cortante, prácticamente el
papel que le resta al hormigón es soportar las compresiones y hasta tal punto es
esto cierto que existen vigas en las que toda su armadura esta en forma de un
forro exterior unido con una masilla epoxi. Ya se sobrentiende que esta solución,
por muchas razones y fundamentalmente económicas, no puede nunca ser
sustitutiva del hormigón armado.
El cálculo de bandas laterales para absorber cortantes se hace de forma

parecida a como se calcula el alma de una viga metálica; en general, tomando
bandas de 300 x 3 mm se tiene una sección suficiente para absorber los cortantes
máxime si tenemos en cuenta que los cercos de la viga siguen trabajando.
El espesor de las bandas esta limitado por:
Su resistencia a cizallamiento que dependerá del tipo de acero

empleado y de la magnitud del esfuerzo a absorber.
Su resistencia al pandeo. Si el ancho de las bandas es grande y su
espesor pequeño, existe el peligro de que al entrar en carga la viga y
deformarse por flexión, la parte situada por encima de la línea neutra
quede comprimida y pandee.
El espesor mínimo viene limitado también por el ambiente en que este
situada la viga, debido a que si éste es agresivo, habrá que aumentar
ligeramente el espesor de las bandas, además de protegerlas
adecuadamente.
El espesor máximo de las bandas suele ser de 3 mm.
La longitud máxima de las bandas laterales viene limitada por el

esfuerzo a absorber, dependiendo del espesor de las mismas. Normalmente su
longitud es inferior a 30 cm 14.53).
Antes de realizar este tipo de refuerzo conviene inyectar las fisuras de

cortante que puedan tener las vigas a fin de darle continuidad al hormigón.
EJECUCION.
La ejecución de los refuerzos con bandas encoladas a los elementos

estructurales, requiere el empleo de personal competente, instruido y totalmente
responsable.
La planeidad de las superficies del hormigón debe ser una meta

preocupante al hacer un refuerzo de este tipo. Los resaltos y cejas formados por
las tablas de los encofrados y las irregularidades que creen las partes salientes
deben ser eliminadas con puntero o con muela de esmeril. La planeidad tanto
longitudinal como transversal debe comprobarse por medio de una regla de
suficiente longitud.
A veces, si la superficie sobre la que va a realizarse el encolado de las

bandas presenta escalones longitudinales o cejas procedentes de las tablas del
fondo del encofrado, puede resultar cómodo emplear varias bandas colocadas
paralelamente y cuya anchura puede oscilar entre 50 y 100 mm dependiendo del
caso, en vez de una sola.
Fig. Refuerzo frente a cortante.
La limpieza de las bandas de acero es también fundamental.

Normalmente el acero posee una ligera capa de grasa e incluso restos de
calamina procedente de la laminación. La grasa, si existe, puede eliminarse con
acetona o con tricloroetano, pero, esté o no presente en las bandas, se impone
una limpieza con chorro de arena hasta conseguir unas superficies limpias y de
color blanco mate. Si después de darles el tratamiento con chorro de arena hay
que dejar las chapas expuestas a la acción del aire y de la humedad durante
algún tiempo antes de proceder a su colocación, se corre el peligro de que éstas
se corroan y pierdan las buenas cualidades que se habían conseguido con la
limpieza. Por esta razón, si las bandas no se van a colocar inmediatamente
422 PATOLOGI A TERAPEUTI CADEL HORMI GONARMADO
Antes de proceder a extender el adhesivo es conveniente lijar ligeramente

la capa de imprimación epoxi que como protección se haya dado a las chapas, si
es que la formulación epoxi llegó a endurecer, aunque lo más conveniente es
extender el adhesivo antes que la resina haya endurecido, es decir, cuando aún
está mordiente.
La superficie del hormigón sobre la que se va a colocar la banda de acero

hay que limpiarla con chorro de arena; previamente a esta operación se habrá
repasado con muela de esmeril para, si es preciso, eliminar los resaltos y dejar
una superficie plana. Antes de proceder a la unión de la banda de acero hay que
eliminar el polvo que haya en la superficie del hormigón.
Una vez aplicada la masilla y colocada la banda en su posición se

ejercerá una presión uniforme sobre ella hasta conseguir que el espesor de la
capa de adhesivo sea el menor posible. Este espesor es función de la rugosidad
de las superficies del hormigón. Existe un tiempo óptimo de aplicación para
conseguir que el sobrante de masilla epoxi colocado rebose por los laterales de
la banda; este tiempo es función del tipo de masilla empleado y de la
temperatura.
La presión sobre la banda se puede ejercer, a través de un tablón de

madera que actúe de sopanda, por medio de puntales de madera o metálicos
preferentemente telescópicos y con tuerca de regulación 14.54).
La presión debe mantenerse hasta que la resina haya endurecido

totalmente, es decir, hasta que se haya completado la reacción de polimerización.
El tiempo de presión será, por tanto, variable con la temperatura en el sentido
de que, cuanto más alta sea ésta, menor será el tiempo, aunque de todas formas
no es conveniente quitar los puntales antes de siete días.
El control del endurecimiento es fácil de realizar sobre el adhesivo que

rebosa por efecto de la presión ejercida y por tanto, tener una idea de cuándo se
pueden desmontar los elementos de presión, bien entendido que aunque se note
que la formulación ha endurecido a las pocas horas de su mezcla, esto no quiere
decir que el proceso de endurecimiento haya terminado, pues éste puede
prolongarse de una forma sensible durante un período que, a veces, dura hasta
siete días. Por tanto, el elemento reforzado no deberá ponerse en carga bajo
ningún concepto antes de los siete días.
La presión p se debe mantener hasta conseguir pasar el espesor inicial

al final el tiempo t que dura este paso depende de la viscosidad y del
semiancho de banda 1 y viene dada por la expresión:
p.t
Durante el tiempo t que dura el paso de a se considera que la

viscosidad de la formulación es constante.
PRECAUCIONES.
Las formulaciones epoxi son sensibles al calor y, por tanto, a

temperaturas del orden de 70 a 80°C puede producirse una disminución
apreciable de sus características resistentes, por esta razón es aconsejable
proteger los refuerzos efectuados contra la acción provocada por el fuego
mediante una capa de espesor adecuado de un aislante a base de amianto,
vermiculita, perlita 0 pinturas antifuego.
Como en el manejo de cualquier formulación epoxi se deben tomar

precauciones que eviten su contacto con la piel y proyecciones en los ojos.
Igualmente se tendrá en cuenta que algunos endurecedores producen alergias.
Es recomendable, por consiguiente, utilizar en el manejo de las formulaciones
guantes de goma y ropa adecuada, y en el caso de entrar los componentes de la
formulación, o ésta, en contacto con la piel, proceder a lavar las zonas
manchadas con jabón y agua, debiendo abstenerse del empleo de disolventes. Si
APLICACIONES.
Una de las primeras aplicaciones de refuerzo por esta técnica se realizó

en un puente-grúa de una nave de almacenamiento de clinker en una de las
fábricas de cementos de la Societé des Ciments Airvault. El
grúa que poseía esta nave resultaba insuficiente y era preciso cambiarlo por otro
de doble capacidad de carga sin parar el funcionamiento normal de la nave. Se
recalcularon las vigas y se comprobó que el hormigón era capaz de soportar el
incremento de tensiones de compresión previsto, por lo que se eligió la solución
de colocar bandas longitudinales y transversales para absorber los momentos y
cortantes adicionales.
La armadura de flexión estaba formada por una sola banda de acero

pegada bajo la cara inferior de la viga y las de esfuerzo cortante habían sido
divididas en varias de longitudes reducidas. Las bandas de acero se apretarón
fuertemente contra las superficies del hormigón por medio de dispositivos de
presión.
Fig. Banda de acero encolada y presionada.
Al terminar el refuerzo se realizó una prueba de carga y se comprobó,

mediante bandas extensométricas, las tensiones a las que estaba trabajando el acero,
observando que eran las previstas y que el comportamiento del refuerzo era perfecto.
Fig. Refuerzo de vigas. La separación entre puntales oscila entre m.
Fig. Aspecto de dos vigas reforzadas con bandas encoladas.
En España este tipo de refuerzo lo hemos empleado con bastante éxito en

En una estructura de edificio construida en Madrid se observaron fisuras

importantes de flexión. Revisados los cálculos se detecto un fallo que hacía que el
coeficiente de seguridad de la estructura fuese sólo de por lo que el arquitecto
Director de la Obra estaba decidido a demolerla; no obstante, se realizó un proyecto
de refuerzo mediante encolado de bandas de acero de 3 a 4 mm con lo que el
coeficiente de seguridad pasaba a El refuerzo se llevo a (fig. 14.55) y a los
siete días de haberlo ejecutado se realizó una prueba de carga con resultados
totalmente satisfactorios.
Otro fallo en el que se recurrió a esta técnica de refuerzo fue motivado por
considerar a una estructura espacial como si trabajase en un plano. Esto dio lugar a
en 300 vigas que tuvieron que reforzarse. Al final del refuerzo éste pasó
desapercibido gracias a que se había pintado con una formulación epoxi cargada con
cemento (figs. 14.56 y 14.57).
Un ejemplo de refuerzo para aumentar la sobrecarga de uso de una
estructura puede ser el realizado en Lanzarote donde hubo necesidad de pasarlo de
400 a 1000 por tener que destinarla a un supermercado. Después de recalcular
Fig. Refuerzo frente a cortante de una viga.
la estructura se observó que era factible este cambio si se reforzaban los forjados,
que eran reticulares, con bandas de acero y si se colocaban capiteles en forma de
pirámide cuadrangular invertida en los pilares que impidieran el punzonamiento
de las losas. El hormigón del forjado tenía alta calidad y resistencia a
compresión lo que permitió el que pudiese llevarse a efecto el refuerzo
14.58).
Los refuerzos frente a cortante son también frecuentes y consecuencia de

que ha habido fallos, generalmente, debidos a proyecto o a ejecución. En la figura
14.59 puede apreciarse una de las vigas de una estructura de Santiago de
Compostela en las que había habido un fallo en la ejecución de la zona de
máximos cortantes no colocándose los estribos necesarios y dando lugar a que
aparecieran fisuras inclinadas a 45” en las proximidades de los apoyos. El
refuerzo se realizó con bandas de 25 cm de longitud que se adhierían alrededor
de la viga con una masilla epoxi.
Leonhardt, pretensado. Proyecto y construcción”.- Inst. Eduardo

Madrid 1.967.
L’Hermite, armé par Coloquio

Eyrolles Ed.- Paris 1.967.
des et la construction. Le béton

REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS POR CORROSION 451
propia energía, o bien mediante la técnica de corriente impresa en la que ánodos

formados por redes se alimentan por una fuente de corriente continua. El primer
método no es aplicable al hormigón armado debido a que el radio de acción de
la protección es muy reducido por lo que hay que aplicar el segundo.
Un sistema de protección catódica por corriente impresa precisa de: un

alimentador de corriente continua, electrodos dispersores de corriente que actúan
como ánodos, un electrólito conductor que puede ser el hormigón húmedo, el
metal a proteger que en este caso son las barras de acero que actúan como
cátodos, el cableado correspondiente y los electrodos de referencia de control.
El alimentador puede ser una fuente de corriente continua pura o bien

alterna rectificada; a veces en estructuras situadas lejos de zonas electrificadas
basta con un panel de células fotovoltaicas que alimenten una batería durante
las horas de luz.
La tensión máxima de trabajo suele ser de 10 v. y la densidad máxima

de corriente de 10 de sección de acero de armado, aproximadamente.
Los electrodos dispersores son los que van a actuar como ánodos. Estos
han evolucionado mucho tratando de hacerlos cada vez más económicos, más
durables y de más fácil colocación. Los hay en forma de alambres de aleaciones
de hierro-silicio con un revestimiento extruido de platino; en forma de hilos
multifilamentosos de grafito que forman redes con otros hilos platinados
colocándose sobre el hormigón por medio de una lámina de polímero conductor;
los hay formados por tejidos en forma de mallas constituidas por un material
conductor metálico rodeado de un compuesto polimérico flexible también
conductor; a veces se emplean alambres platinados y pinturas conductoras, etc.
Sobre estos electrodos se extiende una capa de protección de hormigón

extendido mediante gunitado o de forma tradicional.
Las barras de acero que actúan como cátodo tienen que tener continuidad
para lo cual tienen que estar unidas eléctricamente, al menos las más
superficiales que son las más propensas a corroerse. Hay que prestar mucha
atención a la continuidad eléctrica ya que si hay barras no unidas pueden estar
sometidas a corrientes erráticas y a corrosión localizada en algunas zonas.
La medida de potencial de las barras de armado frente a un electrodo de

referencia van a permitir conocer de forma la probabilidad de
corrosión y si se está o no dentro de la zona de inmunidad termodinámica. Como
electrodo de referencia puede utilizarse el de plata-cloruro de plata, pudiendo
dejarlo embebido dentro del hormigón para hacer un registro continuo de
La técnica de medida de potenciales puede prestarse a errores si no esta

bien manejada e interpretada ya que la propia humedad del hormigón, así como
la concentración y disposición de las armaduras, puede influir mucho en los
valores obtenidos.
El sistema de protección catódica puede solucionar futuros problemas de

corrosión en estructuras que por su importancia requieran este tipo de
instalación que en muchos casos es compleja de llevar a la práctica.
Kliethermes, of spalling bridges Highway Research

n 1972.
of concrete tropical marine

Concrete Detroit 1.980.
Jain, K.C.; Milne, repair at a chlorine Concrete

ACI.- Oct. Detroit.
Guillen, campos de aplicación de la protección catódica”.- Rev.

Iberoamericana de Corrosión y Protección.- Vol.XVIII. Madrid
1987.
de práctico reparo e de estructuras de

Ed.- Sao Paulo 1988.
Snow, pile encapsulation: influencing

Concrete ACI.- May 1990. Detroit.
Clinton, for a towering landmark. Coit Tower Concrete

ACI.- Nov.1991. Detroit.
CAPITULO 17
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS

POR FUEGO
INTRODUCCION.
Las estructuras de hormigón armado de edificios de viviendas,

almacenes, garajes, etc., que han sufrido la acción de un incendio pueden estar
dañadas en cuantías muy diferentes oscilando desde las muy leves, que
prácticamente requieren una intervención muy reducida, hasta las muy graves
que pueden requerir la demolición de una parte muy importante de la estructura
y su sustitución por una nueva.
Hay que decir que el hormigón armado presenta un buen

comportamiento frente al fuego especialmente cuando se ha dotado a los
elementos estructurales de recubrimientos de espesores adecuados. En este
sentido son muchos los edificios que han sufrido la acción de incendios muy
importantes y que, sin embargo, se han recuperado en su totalidad.
Las técnicas de reparación de estructuras dañadas por el fuego se puede

decir que no son complicadas, aunque si lo son, a veces, las etapas previas de
análisis del estado resistente residual de las estructuras.
SISTEMAS DE REPARACION.
En general, antes de proceder a proyectar un refuerzo hay que realizar

una inspección total, elemento a elemento, de la estructura dañada a fin de
hacer una valoración detallada del tipo de daños, de la magnitud de los mismos,
de la influencia que puedan tener sobre otros elementos estructurales y, en
definitiva, sobre el estado resistente en que se encuentra la estructura en el
momento de realizar el proyecto de reparación.
De acuerdo con la relación de capacidad, de la que se ha tratado en el

capítulo 2, de la urgencia de reparar, de la relación etc., habrá
En los casos en que las vigas, losas o forjados, hayan sufrido pérdidas
importantes de resistencia será preciso reconstruirlas totalmente. En una gran
parte de los casos la recuperación será fácil mediante la colocación de nuevas
armaduras y el empleo de hormigón proyectado; en otros, habrá que recurrir al
empleo del pretensado de algún elemento e incluso de la colocación de bandas de
acero encoladas con epoxi en algunas vigas.
En el caso de pilares los daños suelen ser menos importantes pero, de

todas formas, y dependiendo de la cuantía de los mismos, puede emplearse en
la reparación de estos el zunchado, el refuerzo con perfiles metálicos y el
hormigón proyectado después de haber colocado nuevas barras y los estribos que
se precisen atados a ellas.
Hay veces en que, después de un incendio, existen elementos tan dañados

que lo más recomendable es proceder a su demolición y sustitución por otros
nuevos. En estos casos hay que estudiar perfectamente los efectos que pueden
producirse en los restantes elementos de la estructura durante las operaciones
indicadas.
Los sistemas empleados en la reparación de estructuras, aparte de ser

compatibles con el hormigón, deben restaurar la capacidad resistente del
elemento dañado, su durabilidad y dar protección contra el fuego.
MATERIALES Y APLICACION DE LOS MISMOS.
Los materiales más empleados en la reparación de estructuras dañadas

por fuego son los siguientes:
Hormigón tradicional.
Las reparaciones con hormigón tradicional son fáciles de realizar pero en

muchas ocasiones se ejecutan mal con lo cual los resultados obtenidos son
negativos. La causa principal de los fallos radica en la retracción que se produce
en el hormigón vertido que impide la adherencia con el existente. Los pasos a
seguir para obtener una reparación adecuada se resumen a continuación:
Eliminar todo el hormigón suelto o poco resistente dejando una

superficie rugosa y con la armadura vista.
Limpieza con chorro de arena y posteriormente con agua para
eliminar el polvo.
REPARACION DE ESTRUCTURAS DAÑADAS POR FUEGO 455
Empleo de un hormigón de baja relación y de

consistencia blanda conseguida mediante el uso de superfluidificantes.
Curado cuidadoso del hormigón, regándolo, cubriéndolo con arpilleras
húmedas o empleando productos de curado.
El hormigón utilizado puede ser de tipo tradicional o llevar adiciones que

anulen su retracción o lo hagan ligeramente expansivo.
Mortero de cemento Portland.
Se aplica a mano en zonas bien definidas y en espesores no superiores

a los 30 mm. El mortero debe ser lo más seco posible sin que por esto pierda
docilidad. Se debe realizar previamente a su aplicación una buena preparación
de las superficies del hormigón a fin de asegurar su adherencia.
Hormigón o mortero proyectado.
Este es el material más empleado en la reparación de estructuras

dañadas por el fuego, debido a:
Su excelente adherencia con el núcleo de hormigón existente y con las

armaduras.
Poseer una gran compacidad debido a la alta presión empleada en su
lanzamiento.
Gracias a la reducida relación que pueden emplear
estos hormigones tienen una aceptable resistencia y baja retracción.
La facilidad de proyección sobre cualquier superficie, vertical,
horizontal o inclinada.
No precisar encofrados.
No obstante todo lo anterior debe tenerse presente que, al emplear este

material en capas de reducido espesor, los cuidados en el curado hay que
extremarlos y que, además, es conveniente colocar un o tela de gallinero
para conseguir una mayor estabilidad de la capa proyectada (mínimo 05 a 0.10
El tamaño máximo de árido a emplear puede llegar hasta los 16 mm y

la dosificación de cemento debe ser alta y comprendida entre 400 y 450
Hormigón modificado con polímeros.

estable de un polímero en agua. Este tipo de material posee una adherencia muy
alta sobre el soporte u hormigón existente, dando lugar a hormigones más
impermeables y con módulo de elasticidad más bajo que el de los hormigones
tradicionales.
El comportamiento de estos hormigones a altas temperaturas es

deficiente debido a que a 80°C se el polímero y a 300°C
prácticamente se quema; esto obliga, en ocasiones, a tener que recubrir las
aplicaciones con materiales protectores aislantes.
Hormigones y morteros de resinas sintéticas.
Están formados por un aglomerante a base de resinas epoxi, poliéster,

poliuretano, etc., y áridos. Las resinas más empleadas son las epoxídicas que dan
lugar a hormigones y morteros de muy altas resistencias mecánicas y baja
retracción, pero que al ser compuestos orgánicos se queman a aproximadamente
300°C.; esto hace que este tipo de material sólo pueda emplearse en reparaciones
localizadas y siempre que la elevación de temperatura no cause pérdidas
apreciables de la capacidad resistente del elemento reparado con este material.
Hay que tener en cuenta también que el coeficiente de dilatación térmica

de estos morteros u hormigones es más elevado que el del hormigón tradicional
con lo cual puede producirse una pérdida de adherencia entre la capa aplicada
y el soporte cuando hay una elevación de temperatura.
con yeso.
El yeso es un material fácil de aplicar y con muy buena adherencia

frente al hormigón pero carente de capacidad para restaurar la resistencia
perdida por el elemento por supuesto, la durabilidad que el recubrimiento debe
dar a las armaduras. puede emplearse el yeso como elemento
protector contra el fuego una vez reparada la estructura con materiales más
idóneos.
REFUERZO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES.
Según se trate de pilares, vigas, losas o forjados los sistemas a aplicar

pueden ser diferentes.
Pilares.
La máxima economía en la reparación se obtiene cuando la resistencia

PRUEBAS DE CARGA 479
o, cuando tengan que someterse, por razón de cambio de destino, a nuevas

sobrecargas más elevadas y se tengan dudas sobre su capacidad para resistirlas.
Solamente se aplicará este tipo de ensayo a elementos que trabajen a

flexión y nunca se tratará de determinar la capacidad a compresión de pilares
ni otros elementos cuya rotura se realice por esfuerzos cortantes, de
cizallamiento o de torsión.
Las pruebas de carga de este tipo se aplicarán cuando no se disponga de

información o de datos de proyecto que permitan realizar un estudio analítico que
mediante cálculo determine la capacidad resistente de la estructura o edificio.
Las pruebas de carga serán siempre de tipo estático y por tanto no serán
validas para aquellas estructuras que hayan de trabajar sometidas a acciones
dinámicas.
Aunque estas pruebas se hacen sobre estructuras ejecutadas hace tiempo

y, por consiguiente, en las que el hormigón ha alcanzado su máxima resistencia
no esta de más indicar que bajo ningún concepto se harán en estructuras cuyo
hormigón no tenga como mínimo 56 días de edad.
ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS QUE SE SOMETEN A LA PRUEBA.
Como en el caso de las pruebas de carga de aceptación o recepción sólo

podrán ensayarse aquellas estructuras que puedan llegar al agotamiento con
aviso, es decir, que no presenten un proceso de rotura frágil.
CARGAS A APLICAR Y EJECUCION DE LA PRUEBA DE CARGA.
Como en el caso de las pruebas de carga de aceptación o recepción debe

existir un técnico responsable de la prueba que, en principio, puede ser el
Director de la obra; él será el encargado de todo el proceso de carga y descarga
y de la interpretación de los resultados.
La finalidad de esta prueba de carga es la de determinar la capacidad

portante de la estructura, es decir, la carga total máxima que la estructura
ensayada es capaz de soportar con un nivel adecuado de seguridad en el estado
en que se encuentre.
Durante la prueba no se debe sobrepasar bajo ningún concepto la carga

de ensayo límite que es una carga estimada suma de las permanentes existentes
La carga límite de ensayo no será inferior a la sobrecarga de uso para la

que la estructura esta prevista o se pretende resista, ni superior a
siendo:
q, la carga límite de ensayo.
la carga permanente presente en el momento del ensayo (incluyendo
el peso propio).
la carga permanente no presente en el momento del ensayo y que hay
que simular durante el mismo.
Q, la sobrecarga de uso prevista en la estructura.
La ejecución del ensayo se inicia con una comprobación de todos los

instrumentos de medida, de los métodos de aplicación de las cargas y de los
dispositivos de seguridad. Hay que prestar mucha atención al caudal de agua
disponible en la red del edificio y en las válvulas de salida, en el caso en que la
prueba se haga como es normal con agua.
Fig. Escalones de la prueba de carga.
Igualmente, antes de aplicar las cargas hay que inspeccionar todos los
elementos estructurales para observar si existen fisuras y en caso que así sea
marcar su longitud y medir su espesor.
Es conveniente también, especialmente cuando el ensayo dura más de un

día, como es lo normal, realizar un registro de temperaturas, humedad relativa
El primer escalón de carga que se aplica es el que simula la carga

permanente no existente en la estructura en el momento de realizar el ensayo
G,. Esta carga se aplica antes de ocho horas de empezar la prueba y debe
mantenerse hasta la finalización de la misma. Al final de la aplicación de esta
carga se tomarán medidas y se observará cuando se estabilizan, es decir, cuando
no se supera el 15 por 100 del incremento de deformación medido en el intervalo
anterior (cada intervalo se considera de diez minutos). La carga debe mantenerse
como mínimo durante media hora antes de empezar la prueba.
La prueba se lleva a efecto realizando ciclos de carga con cargas

crecientes, pero a diferencia de las pruebas de aceptación, después de cada
escalón de carga se procede a descargar la estructura 18.6).
El número de escalones de carga debe ser de cuatro como mínimo.

Suponiendo que sean cuatro los escalones la del primero será la carga límite del
ensayo q menos la permanente no existente dividida por cuatro; la del
segundo escalón será el doble del valor anterior; la del tercero el triple y la del
cuarto será la carga límite menos la permanente no aplicada.
Colocado el primer escalón de carga se empiezan a realizar medidas en

el instante de haber terminado el escalón y posteriormente cada diez minutos
hasta la estabilización de las mismas de acuerdo con el criterio ya indicado. Se
observarán los elementos para detectar posibles fisuras o el aumento de las
mismas y se procederá a la descarga que se hará de forma lenta hasta su
finalización en que empiezan a tomarse medidas de nuevo hasta que se
estabilizan las deformaciones. Se toma como deformación remanente del escalón
de carga realizado la diferencia entre la deformación en descarga del escalón
considerado y la deformación en la lectura de referencia 18.7).
Si es aceptado este escalón por no salirse de los límites establecidos que

se indican posteriormente se procede a realizar el segundo escalón que si es
aceptado da paso al tercero y de igual forma al cuarto. En el caso en que un
escalón no cumpla con las condiciones de dar paso al siguiente más alto se
interrumpe en él la prueba de carga y se pasa a determinar la sobrecarga de uso
admisible para la estructura.
ELEMENTOS DE CARGA Y MEDIOS DE CONTROL.
Las pruebas de carga se llevan a efecto mediante balsas de agua, sacos

llenos de arena o de cemento previamente pesados, contenedores neumáticos,
camiones , dumpers, etc. En cualquier caso se evitarán las vibraciones durante
el transporte y aplicación de la carga, el efecto arco en caso de emplear sacos u
Fig. Deformación remanente de un escalón de carga.
Los medios de control serán los mismos que se han indicado para el otro
tipo de pruebas de carga.
INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS.
Criterios de aceptación.
El análisis de los resultados hay que enfocarlo desde dos puntos de vista
diferentes uno relativo a la aceptación del escalón de carga y el otro a la
determinación de la máxima sobrecarga de uso admisible.
Un escalón de carga se considera aceptable cuando se cumplen de

forma simultanea las condiciones de que la estructura no presente signos de
fallo, rotura, excesiva, etc., y cuando se satisface una de las dos
limitaciones siguientes:
La flecha máxima medida correspondiente a la suma de la debida a la

simulación de cargas permanentes y la correspondiente al escalón
analizado 18.7) es igual o inferior a:
en la que:
L, es la luz de cálculo o entre apoyos del elemento estructural.

h, es el canto total del elemento estructural.
Si la flecha máxima medida fuese superior al límite anteriormente

indicado se deberá cumplir que:
La flecha remanente no supere el 25 por 100 de la flecha total en ese

ciclo para estructuras de hormigón armado, ni al 20 por 100 para
estructuras de hormigón pretensado, referidas ambas al origen del
primer escalón de carga.
Si los límites anteriores se sobrepasarán, es decir, si la flecha máxima

es superior al límite indicado anteriormente y no se cumple con los porcentajes
máximos señalados para las flechas remanentes, pero estos son inferiores al
doble de estos máximos, se hallará la relación = tomando como origen
para estas flechas el del escalón de carga correspondiente y se repetirá el ciclo
de carga una segunda y hasta una tercera vez. En estos casos 18.8) se
deberá cumplir para la segunda repetición que:
Si se cumple que ( ( se admite una tercera repetición

debiendo cumplirse en este caso:
Las flechas máximas y remanentes de cada una de las repeticiones

indicadas están referidas al origen de cada una de las repeticiones.
Si los resultados obtenidos en las repeticiones cumplen con las

limitaciones anteriormente indicadas se tomará como escalón final, a efectos de
la determinación de la sobrecarga admisible de uso sobre la estructura, el
correspondiente a este ciclo-escalón. Tomando la carga del escalón anterior en
el caso en que no se cumplan con las limitaciones indicadas.
La prueba de carga finalizará en este caso en el escalón considerado,

aunque si se cumplen con las limitaciones en cuanto a flechas máximas y
remanentes en cada uno de los escalones puede alcanzarse el último previsto en
el que se llegará a la carga límite de ensayo.
Conociendo la carga máxima de ensayo o la carga del escalón final valido

de acuerdo con las limitaciones indicadas, se puede determinar la sobrecarga de
uso admisible cuyo valor será:
Informe de la prueba de carga.
En el informe debe recogerse todos los detalles relacionados con la

prueba, escalones de carga aplicados, medidas efectuadas,
desprendimiento de recubrimientos, resultados obtenidos y si estos son
aceptables, así como la sobrecarga máxima de uso admisible deducida a través
de la carga máxima de ensayo.
CONSIDERACIONES FINALES.
La experiencia demuestra que las pruebas de carga ponen de manifiesto

resistencia de obra superiores a las que da el cálculo para las mismas
deformaciones.
Las razones de estas diferencias son debidas a:
La no elasticidad de la estructura.- La curva tensión-deformación

para tensiones relativamente bajas. Esto es debido al carácter no lineal

de la curva tensión-deformación y a la influencia de las uniones, entre
otras razones.
Las variaciones de deformaciones.- En obras de hormigón se producen

variaciones de deformación con el tiempo. Estas variaciones no tienen nada
que ver con las cargas aplicadas y pueden ser de retracción, de cambios de
temperatura e incluso producidas por efectos químicos. En realidad, estas
deformaciones no se aprecian en el corto plazo que dura el ensayo de carga,
pero sí son apreciables durante la utilización normal de la obra.
El efecto tridimensional.- Las estructuras se calculan, en general,

como si tuviesen dos dimensiones cuando en realidad poseen tres. Las
variaciones en el reparto de momentos y de torsión pueden ser
considerables y ejercer una fuerte influencia sobre el valor de las
deformadas de los elementos.
El efecto losa de los Los contribuyen como una

estructura de tres dimensiones a soportar las cargas. Este efecto de
conjunto de los forjados sobre las deformadas de las vigas puede llegar
a ser importante.
La contribución de los cerramientos.- Los tabiques y cerramientos

rigidizan la obra y de igual forma lo hacen las losas y los forjados; sin
embargo, su efecto no se tiene en cuenta en los cálculos.
La redistribución de momentos.- La aparición de rótulas plásticas y

la redistribución de momentos en una estructura continua, empieza a
producirse mucho antes de que se alcance la rotura. Por ensayos se sabe
que esta redistribución comienza antes de que se alcance la mitad
aproximada de la carga de rotura. Esta realidad hace que no exista una
relación sencilla entre la capacidad portante y la deformada en estas
condiciones.
Módulos de elasticidad.- Esta característica es fundamental para

calcular las deformaciones teóricas. Mientras que en el acero el módulo
de elasticidad es constante en el hormigón no ocurre lo mismo. Así, el
módulo de elasticidad del hormigón varía según se encuentre en estado
húmedo o seco, pudiendo alcanzar un 30 por 100 o más si se encuentra
en este último estado que es, precisamente, el que suele tener el
hormigón cuando se realizan las pruebas de carga. Hay que tener en
cuenta, además, que el módulo de elasticidad es un función de la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión y esta resistencia crece con el
Resistencia del acero.- Con el fin de alcanzar los mínimos

exigidos por los Pliegos oficiales, el acero se fabrica con una resistencia
a rotura que sobrepasa la exigida en un 20 ó 30 por 100. Esto afecta no
sólo a las deformaciones sino también a las resistencias, haciendo variar
la rigidez.
Posición, tipo, número y dimensiones de las barras de acero.- La

rigidez de un elemento de hormigón depende entre otros factores del
número, posición y dimensiones de las barras de armado. Esto es
importante en la mitad central del vano de las vigas. Además, las
armadura de negativos actúan como refuerzos y reducen algo las flechas
en el centro de los vanos. La presencia de las barras de armado hace
posible el efecto arco.
Las roturas por tracción son preferibles a las de compresión aunque,

unas y otras acaban dando lugar a roturas por compresión en el
hormigón, por tanto, una prueba de carga trata ante todo de probar la
resistencia de las armaduras más que las del propio hormigón, lo que
demuestra claramente la importancia que tiene el número, dimensión
y posición de las barras en la deformación medida.
Como conclusión se puede decir que las obras están hechas para resistir,
es decir, para soportar cargas por tanto, que un criterio que es valido para
comprobar esta capacidad es analizar el comportamiento de la estructura frente
a la prueba de carga; sin embargo, a la prueba de carga básica caben ponersele
dos objeciones, una es que no refleja las variaciones con respecto al tiempo de las
características de la estructura y la otra es que la estructura no puede llevarse
hasta la rotura, con lo que el ensayo no nos indica el margen de seguridad que
posee la estructura. De esto se deduce que la prueba de carga no debe ser
considerada como un válido de resistencia que nos de una información
completa, salvo que:
a.- La carga aplicada durante el ensayo sea igual o superior al producto de la

carga de servicio por un coeficiente de seguridad conveniente.
La carga se mantenga durante un tiempo relativamente grande para poder
tener alguna idea acerca de los efectos de etc. Ya se comprende que
esto es prácticamente imposible de realizar en la realidad.
A pesar de lo indicado, la prueba de carga básica realizada con las cargas

de uso, proporciona un grado de tranquilidad suficiente en aquellos casos en que
se tienen dudas sobre el comportamiento de la estructura y que quedan recogidos
en la Instrucción española del hormigón. Esta prueba realizada con la carga de
uso no produce, en general, daños ni fisuras en la estructura, mientras que las
cargas mayoradas y extraordinarias pueden ser peligrosos para la integridad de
BIBLIOGRAFIA.
method of testing truses assemblies: Load tests of floors and

flat ASTM E Washington 1974.
for testing bridges TMS-20 Committe

Meeting. June 1975.
GEHO.:“Evaluación de la capacidad portante de estructuras mediante pruebas

de carga”.- Boletín Dic. 1988. Madrid.
MOPU.:“Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en

masa y armado Madrid 1991.

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CAPITULO DAÑOS CAUSADOS POR EL FUEGO.

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CAPITULO DAÑOS POR ACCIONES ACCIDENTALES Y

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