Anexo B8 Especificaciones Tecnicas - Disciplina Civil

INGENIERÍA BÁSICA
COMPAÑÍA MINERA ANTAPACCAY

INGENIERÍA BÁSICA
POLVORINES
PROYECTO RAMPA DE EXPLORACION

COROCCOHUAYCO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DISCIPLINA: CIVIL
EXSA-ANTPC-DC-ET-001
Aprobado por:
Gerente de Proyectos : R. Pérez _________________
Ingeniería : V. Escriba _________________
REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

A V. Escriba R. Pérez Revisión Interna 20-01-2018 
B V. Escriba A. Carrion Revisión del propietario 25-01-2018
0 V. Escriba A. Carrion Aprobado 30-01-2018
Comentarios:
Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

CalleLasBegonias 415 Int. 1210 San Isidro – Lima – Peru T. (511) 3157000
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ÍNDICE
1. INTRODUCCION .................................................................................................................. 5
2. GENERALIDADES................................................................................................................ 5
2.1 ALCANCE ....................................................................................................................... 5
3. INFORMACIÓN DEL PROYECTO ...................................................................................... 6
3.1 POLVORINES ................................................................................................................. 6
4. CÓDIGOS Y NORMATIVAS................................................................................................ 6
4.1 NORMAS PERUANAS ................................................................................................... 6
4.2 OTROS CÓDIGOS Y NORMAS .................................................................................... 6
5. OBRAS PRELIMINARES ..................................................................................................... 9
5.1 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN ................................................................... 9
5.2 CONSTRUCCIONES E INSTALACIONES PROVISIONALES .................................. 9
5.3 LIMPIEZA DEL TERRENO ........................................................................................... 9
5.4 TRAZO Y REPLANTEO ............................................................................................... 10
5.5 EXCAVACIONES LOCALIZADAS ............................................................................ 10
6. CONCRETO ......................................................................................................................... 11
6.1 ASPECTOS GENERALES ............................................................................................ 11
6.2 CLASES ......................................................................................................................... 14
6.2.1 CONCRETO SIMPLE ............................................................................................ 14
6.2.2 CONCRETO CICLÓPEO ....................................................................................... 15
6.2.3 CONCRETO ARMADO......................................................................................... 15
6.2.4 CONCRETO MASIVO........................................................................................... 15
7. MATERIALES...................................................................................................................... 17
7.2 COMPONENTES DEL CONCRETO ........................................................................... 18
7.2.1 CEMENTO.............................................................................................................. 18
7.2.2 AGREGADOS ........................................................................................................ 19
8. REFUERZOS ........................................................................................................................ 24

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8.2 PREPARACIÓN DE LAS ARMADURAS ................................................................... 25
8.3 COLOCACIÓN DE LAS ARMADURAS..................................................................... 26
8.4 SEPARACIÓN DE LAS ARMADURAS ...................................................................... 27
8.5 UNIÓN DE LAS ARMADURAS .................................................................................. 28
8.6 PROTECCIÓN DE LAS ARMADURAS ...................................................................... 28
9. ENCOFRADOS .................................................................................................................... 29
9.2 TOLERANCIAS ............................................................................................................ 30
9.3 RETIRO DE ENCOFRADOS ........................................................................................ 31
10. GROUT EN BASES Y PLANCHAS DE SOPORTE ....................................................... 32
10.1 GROUTING CEMENTICIO .......................................................................................... 32
10.2 GROUT EPÓXICO ........................................................................................................ 32
10.3 GROUTEO DE BASES Y PLANCHAS DE SOPORTE .............................................. 32
11. PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS ............................................... 34
11.2 COLOCACIÓN .............................................................................................................. 36
12. MEZCLADO DEL CONCRETO ...................................................................................... 37
13. TRANSPORTE .................................................................................................................. 37
14. COLOCACIÓN DEL CONCRETO .................................................................................. 38
14.2 VACIADO DE CONCRETO EN TIEMPO FRÍO......................................................... 39
14.3 VACIADO DE CONCRETO EN TIEMPO CALUROSO ............................................ 40
15. ACABADO DE LAS SUPERFICIES FORMADAS ........................................................ 41
16. CURADO Y PROTECCIÓN ............................................................................................. 42
16.1 CURADO ....................................................................................................................... 42
16.2 PROTECCIÓN ............................................................................................................... 43
17. REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES Y NO SUPERFICIALES .............. 43
17.2 MATERIAL DE REEMPLAZO .................................................................................... 44
17.3 INYECCIONES DE RESINAS EN GRIETAS O FISURAS ........................................ 44

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17.4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETOS ............................................. 45

17.4.1 TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE ................................................................ 45
17.4.2 FISURAS ................................................................................................................ 46
18. MUESTREO, ENSAYOS, INSPECCIÓN Y ACEPTACIÓN .......................................... 46
19. LOSAS ............................................................................................................................... 48
20. ANEXOS ............................................................................................................................ 49
20.1 ANEXO-TABLAS-CONCRETO .................................................................................. 49

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1. INTRODUCCION
La presente Especificación Técnica tiene por objetivo fijar las condiciones generales que deben
cumplir los materiales para la fabricación de obras de concreto, así como los procesos que
conllevan a la misma, es decir, fabricación, transporte, encofrado, colocación, curado,
desencofrado y las obras preliminares en obra.
Las obras de concreto se realizarán en concordancia con las disposiciones generales del
presente documento, con las Normas Peruanas vigentes (Normas NTP), y con las normas
indicadas en los planos, y especificaciones especiales correspondientes.
Las tolerancias y/o requisitos de calidades están definidas en esta especificación y en los
planos correspondientes. De ser necesario se ordenará la reparación o demolición de los
trabajos que no cumplan con ellos. Igualmente cualquier material que se estime que no cumple
con la calidad especificada será rechazado.
En caso de discrepancias entre planos y especificaciones, los planos son mandatorios. En caso
de discrepancias entre: las dimensiones, medidas a escala dibujadas en los planos y las cotas
indicadas en ellos; las cotas prevalecen. En el caso de discrepancias entre: los planos de acero
estructural y los planos de otras especialidades, los planos estructurales gobiernan.
2. GENERALIDADES
2.1 ALCANCE
EXSA S.A. ha elaborado la presente documentación técnica, donde se establece la descripción
de las estructuras de concreto, disciplina civil correspondiente a la Construcción de los
Polvorines como parte del desarrollo de la Ingeniería Básica que servirá para la ejecución del
proyecto “Rampa de exploración Corccohuayco”, a solicitud de la Compañía Minera
Antapaccay, propietario original del proyecto.

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3. INFORMACIÓN DEL PROYECTO
3.1 POLVORINES
Los Polvorines se ubican dentro del proyecto Corccohuayco, el cual está ubicado en el distrito
de Espinar, provincia de Espinar, departamento de Cuzco, dentro del Perú.
Los polvorines se ubicarán en plataformas independientes, las cuales estarán niveladas y

serán de forma regular; conformando un área de 1,365 m2 para instalar los polvorines.
El polvorín se encuentra ubicado a 4145 msnm.
4. CÓDIGOS Y NORMATIVAS
4.1 NORMAS PERUANAS

 Reglamento Nacional de Edificaciones:
 Norma Técnica E.050 de Suelos y Cimentaciones
 Norma Técnica E.060 de Concreto Armado
 NTP Norma Técnica Peruana
4.2 OTROS CÓDIGOS Y NORMAS

 ASTM A185: “Standard Specification for Steel Welded Wire Reinforcement, Plain, for
Concrete”.
 ASTM C31: “Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in
the Field”.
 Norma ASTM C-33 “Standard Specification for Concrete Aggregates”.
 ASTM 82: “Standard Specification for Steel Wire, Plain, for Concrete Reinforcement”.
 ASTM C39: “Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete
Specimens”.
 Norma ASTM C-94 “Standard Specification for Ready Mixed Concrete”.
 ASTM C109: “Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortars”.
 ASTM C150: “Standard Specification for Portland Cement”.

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 ASTM C-494 “Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete”.
 ASTM D1193: “Standard Specification for Reagent Water”.
 ASTM D1751: “Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for
Concrete Paving and Structural Construction”.
 ASTM D1752: “Standard Specification for Preformed Sponge Rubber Cork and
Recycled PVC Expansion Joint Fillers for Concrete Paving and Structural
Construction”.
 ASTM D2628: “Standard Specification for Preformed Polychloroprene Elastomeric

Joint Seals for Concrete Pavements”.
 ACI 117: Standard Specifications for Tolerances for Concrete Construction and
Materials (Estándar especificaciones para Tolerancias para construcciones de
hormigón y materiales).
 ACI 201.2R-08 Guide to Durable Concrete (Guía para Concreto Durable)
 ACI 207.1R Guide to Mass Concrete (Guía de hormigón masivo)
 ACI 207.4R Cooling and Insulating Systems for Mass Concrete (Sistemas de
refrigeración y de aislamiento de hormigón masivo)
 ACI 224R-01 Control of Cracking in concrete Structures (Control de la fisuración

en estructuras de hormigón)
 ACI 301 Specifications for Structural Concrete for Buildings (Especificaciones para
Concreto Estructural para Edificios)
 ACI 302.1R Guide for Concrete Floor and Slab Construction (Guía para piso
de concreto y la construcción de losas)
 ACI 304 R-89 Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete.
(Guía para la medición, mezclado, transporte y colocación del hormigón)
 ACI 304.2R Placing Concrete by Pumping Methods (La colocación de

hormigón por bombeo - Métodos)
 ACI 305 R-99 Hot Weather Concreting. (Concreto en clima caliente)
 ACI 306 R-88 Recommended Practice for Cold Weather Concreting. (Práctica
recomendada para el concreto en clima frío)
 ACI 308 R-01 Guide to Curing Concrete (Guía para el curado del concreto)
 ACI 309R Guide for Consolidation of Concrete (Guía para la Consolidación del

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Concreto)
 ACI 318-11 Building Code Requirements for Structural Concrete and Commentary.
(Requisitos del Código de Construcción para Concreto Estructural y Comentario)
 ACI 347R-94 Guide to Formwork for Concrete. (Guía de Encofrados para

hormigón)
 ACI C192-81 Method of Making and Curing Concrete Test Specimens in the
Laboratory. (Método de Preparación y Curado de muestras de Ensayo de Concreto
en el Laboratorio)
 ACI SP-2 Manual of Concrete Inspection (Manual de Inspección de Concreto)
 ACI 504R-90 Guide to sealing Joints in Concrete Structures (Guía para el

sellado de juntas en estructuras de hormigón)
 ACI 546R-04 Concrete Repair Guide (Guía de reparación de hormigón)
 CRSI Concrete Reinforcing Steel Institute (Instituto Hormigón de Acero de

Refuerzo)
 AISC: “Manual of Steel Construction”.
 ANSI B 1.1.: “Unified Inch Screw Threads”.
 ANSI B 18.2.2: “Hex nuts”.
 ASTM 36: “Standard Specification for Carbon Structural Steel”.
 ASTM A153: “Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel
Hardware”.
 ASTM A563: “Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts”.
 ASTM A615: “Standard Specification for Deformed and Plain Carbon-Steel Bars for
Concrete Reinforcement”.
 ASTM F436: “Standard Specification for Hardened Steel Washers”.
 AWS D1.4: “Structural Welding Code - Reinforcing Steel”.

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5. OBRAS PRELIMINARES
5.1 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN

Comprende la ejecución, por parte del Contratista, de todas las actividades necesarias para
suministrar, reunir y transportar al lugar de la obra su personal, materiales, equipos,
herramientas y en general todo lo necesario para instalar su organización de obra y proceder al
inicio de los trabajos. También se incluye el costo de la desmovilización al finalizar los trabajos,
debiendo retirarse del lugar de la obra todos los elementos aportados y transportados a ella.
El Contratista tiene la obligación de programar oportunamente el transporte de su personal y

equipos, con el objeto de que se encuentre en la obra con la necesaria anticipación a la fecha
indicada para el inicio de los trabajos. En el caso de equipos mecánicos, el Contratista no
podrá desmovilizar ningún equipo dentro o fuera de la obra sin aprobación por escrito del
Supervisor.
5.2 CONSTRUCCIONES E INSTALACIONES PROVISIONALES

Comprende la ejecución de construcciones de carácter temporal, tales como: cercos, casetas
de vigilancia, oficinas, almacén, talleres, servicios higiénicos, instalaciones sanitarias,
instalaciones eléctricas y en general todas las facilidades que se requerirán para el servicio de
la Organización de Obra durante la ejecución de los trabajos de la construcción. El Contratista
presentará un plano en detalle de las mismas. El Contratista instalará una caseta para la oficina
del Supervisor, de acuerdo a los requerimientos que éste indique.
Al finalizar los trabajos, todas las construcciones e instalaciones provisionales serán retiradas
debiendo quedar limpias y libres de desmontes las áreas que ellas ocuparon, dejando estas
áreas a su condición original o al estado final que determine el proyecto.
5.3 LIMPIEZA DEL TERRENO

El Contratista antes de iniciar los trabajos efectuará una limpieza total del terreno que
comprende la remoción de obstrucciones, si las hubiera, y la eliminación del terreno superficial
contaminado, basuras, vegetación y obras existentes. Donde sea necesario remover raíces o
material orgánico, se removerá el suelo a una profundidad de 30 cm medidos desde el nivel de
terreno que resulta posterior al retiro del topsoil (tierra vegetal) y a una distancia no menor de
60 cm. más allá de los límites de la excavación. El material generado por esta limpieza deberá
ser transportado a costo del contratista a los botaderos autorizados por el Supervisor.

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5.4 TRAZO Y REPLANTEO

En el caso de existir obras de concreto antes de iniciar los trabajos, el Contratista, primero
debe hacer un replanteo y verificación topográfica de los elementos. En caso de existir
diferencias que sobrepasen las tolerancias descritas en el punto 7.2. De este documento, se
deberá hacer una nota a la Supervisión para decidir una solución sobre el terreno.
En caso de no haber obras existentes, el Contratista deberá realizar los trabajos topográficos
necesarios para el trazo y replanteo de la obra, tales como: ubicación y fijación de ejes y líneas
de referencia por medio de puntos monumentados. Las cotas indicados en los planos se fijarán
de acuerdo al nivel de referencia existente en la Planta (Bench Mark del proyecto original),
debiendo el Contratista verificar las cotas del terreno y demás referencias del plano topográfico
original.
En general, todos los trazos topográficos en obra y layout utilizados por parte del Contratista
deben ser aprobados previamente por el Supervisor antes de adelantar etapas de los trabajos.
5.5 EXCAVACIONES LOCALIZADAS

Estos trabajos están referidos a las excavaciones o rellenos estructurales que son necesarios
para la ejecución de las obras de concreto correspondiente a las cimentaciones.
Los criterios de ejecución y aceptación, ya sea de excavaciones y/o rellenos, serán los mismos
a los tenidos en cuenta en el Estudio de Mecánica de Suelos-Movimiento de tierras, en caso lo
requiera.
Las excavaciones para las estructuras serán efectuadas de acuerdo a los niveles indicados en
los planos de concreto. Las dimensiones de las excavaciones serán tales que permitan colocar
en todas sus dimensiones las estructuras correspondientes siempre y cuando la seguridad de
la ejecución lo permita, en caso de no ocurrir, el Contratista deberá presentar un protocolo de
ejecución que deberá ser aprobado por la Supervisión. Los niveles de cimentación mínimos y
los taludes aparecen indicados en los planos. Podrán ser modificados por el Supervisor en
caso de considerarlo necesario para la correcta ejecución de los trabajos y asegurar una
profundidad de cimentación adecuada.
Los volúmenes excavados por debajo de los niveles mínimos de cimentación serán ocupados
por sub-zapatas o sub-cimientos con igual área de apoyo que las zapatas o cimientos
correspondientes en caso sea necesario, y será de concreto pobre de resistencia mínima de

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100 kg/cm² (10 MPa). A este concreto se le podrá incluir un máximo del 30% en volumen de
piedras de 150 a 200 mm, lavados previamente y cuya dimensión no excederá un 1/3 de la
menor dimensión del espacio por rellenar.
Los espacios excavados laterales a las estructuras definitivas y no ocupadas por ellas serán
rellenados hasta los niveles pertinentes, siempre y cuando el concreto a cubrir alcance el 75%
de la resistencia especificada. El material a colocar debe ser seleccionado y colocado en
capas de 200 mm de espesor debidamente tratadas y compactadas de acuerdo a la
Especificación Técnicas de Geotecnia correspondiente.
En el caso de ejecutar excavaciones localizadas aledañas a las estructuras existentes, se
deberá calzar y proteger la dicha cimentación.
6. CONCRETO
6.1 ASPECTOS GENERALES

Se emplearán las clases de concreto definidas por su resistencia (f'c) a la compresión (ensayo
de probetas a los 28 días de cilindros estándar de acuerdo a la norma ASTM) y por el tamaño
máximo de agregado grueso según especificaciones indicadas en los planos.
Con respecto a la exposición química, los informes geotécnicos realizados en campo

determinan la existencia de productos químicos u otros agentes agresivos al concreto.
Según los criterios del Comité 318 del ACI se definen efectos que provocan en el concreto los
agentes agresivos.
Cuadro: Elementos Químicos en agua dañinos a la Cimentación

Elemento Grado de daño
(ppm) Efectos
Químico Potencial
0 - 150 Insignificante
150 – 1,500 Moderada Problemas de Corrosión en el concreto
Sulfatos en agua
1,500 – 10,000 Severa de la cimentación
> 10,000 Muy Severa
Problemas de Corrosión del refuerzo
Cloruros 1 > 6,000 Dañino metálico
Sales Solubles Perdida de resistencia mecánica del
2
Totales > 15,000 Dañino suelo debido a problemas de lixiviación
Nota: 1: 318-ACI Comité.

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2: Experiencia existente.
Cuadro: Requisitos para Concreto Expuesto a Soluciones con Sulfatos

Relación
Sulfato f’c
máxima agua -
soluble en mínimo (MPa)
Sulfato en el material
Exposición agua Tipo de para
agua cementante (en
a sulfatos presente en Cemento concretos de
(PPM) peso) para
el suelo peso normal y
concretos de
(% en peso) ligero
peso normal
Insignificante 0.0 – 0.1 0 - 150 — — —
II, IP(MS),
IS(MS),
Moderada* 0.1 – 0.2 150 - 1500 P(MS), 0,50 28
I(PM)(MS),
I(SM)(MS)
Severa 0.2 – 2.0 1500 - 10000 V 0,45 31
Tipo V más
Muy severa > 2.0 > 10000 0,45 31
puzolana**
* Se considera el caso del agua de mar como exposición moderada.
** Puzolana que se ha comprobado por medio de ensayos, o por experiencia, que mejora la
resistencia a sulfatos cuando se usa en concretos que contienen cemento tipo V.
Por otra parte, hay que tener en consideración que la planta durante su vida útil estará
expuesta a soluciones químicas propias del proceso minero. Hay que identificar estas
sustancias y plantear una protección considerando los aspectos de durabilidad mencionados
en el Código ACI 201e impermeabilización.
Para el aspecto de la durabilidad el Código ACI 318 recomienda el aumento de cemento en la

mezcla, incrementando la resistencia f´c del concreto según:

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La impermeabilización del concreto se puede garantizar a base de adiciones a la mezcla de

concreto.
Existen también sistemas de protección posteriores a la colocación del concreto que pueden
implementarse.
Se deberá escoger el sistema más eficiente según el uso y la exposición.
Antes del inicio de las partidas de concreto, se deberá realizar los diseños de mezcla para las
calidades de concreto indicada en los planos. El diseño será realizado por una entidad de
reconocido prestigio.
Los diseños de mezclas se realizarán con los agregados de canteras a usarse en obra y para
los tamaños máximos de agregados indicados para cada tipo de estructura.
La dosificación será por peso.
El diseño de mezclas deberá recomendar de igual forma la dosificación de los aditivos a

usarse.

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En todo concreto a utilizarse en este proyecto deberá usarse aditivos incorporadores de aire,
en las dosificaciones que el diseño de mezclas determine.
El diseño de mezclas deberá permitir que el concreto tenga las siguientes características:
 En el concreto fresco, trabajabilidad y consistencia que permita que el concreto sea

colocado fácilmente en los encofrados y alrededor del refuerzo, sin segregación, exudación
excesiva y sin pérdida de uniformidad en la mezcla.
 En el concreto endurecido, resistencia, durabilidad y presentación uniforme
 Cumplir con los requisitos especificados para resistencia en compresión u otras

propiedades del concreto en estado endurecido.
Los Diseños de mezcla deberán ser aprobados por el Cliente o representante y/o la
Supervisión.
6.2 CLASES
6.2.1 CONCRETO SIMPLE
Las disposiciones de este capítulo deben aplicarse al diseño de elementos de concreto simple,
es decir aquellos sin armadura de refuerzo o con menos refuerzo que la cuantía mínima
especificado en el ACI 318 (Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural).
La resistencia mínima a la compresión este tipo de concreto está especificado en los planos.
Todos los materiales que se empleen para la fabricación del concreto simple (cemento,
agregados, agua, aditivos, etc.) deberán cumplir los mismos requisitos que para concreto
armado. Esta exigencia también será aplicable a: la dosificación, ensayo de probetas,
encofrados, colocación, curado, evaluación y aceptación del concreto.
No está permitido el empleo de concreto simple en columnas arquitectónicas ni estructurales.
No está permitido el empleo de concreto simple en elementos estructurales sometidos a

solicitaciones sísmicas que hayan sido diseñadas a darle ductilidad.

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6.2.2 CONCRETO CICLÓPEO

Es el concreto simple al cual se le añade piedra mediana o grande en los volúmenes indicados
en los planos. Se aceptará la inclusión de piedras grandes, siempre y cuando quede
íntegramente embebido en concreto.
La mayor dimensión de cada piedra grande no excederá la mitad de la menor dimensión del
elemento estructural, ni será mayor 200 mm (8”).
La resistencia mínima a la compresión este tipo de concreto está especificado en el cuadro

anterior del presente documento, excepto que se indique otros valores superiores en los
planos.
6.2.3 CONCRETO ARMADO

Es el concreto reforzado con varillas de acero corrugado y que cumple con la cuantía mínima
especificado en el ACI 318 (Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural) y/o lo que
indique en los planos de diseño, además deben estar sometidas al más rigoroso control de
calidad.
La resistencia mínima a la compresión este tipo de concreto está especificado en el cuadro

anterior del presente documento, excepto que se indique otros valores superiores en los
planos.
6.2.4 CONCRETO MASIVO

Según la norma ACI 207.1R (Guía para Hormigón Masivo), el concreto masivo es definido
como: “cualquier volumen de concreto con dimensiones lo suficientemente grandes como para
exigir que se adopten medidas para hacer frente a la generación de calor de hidratación del
cemento y el consecuente de cambio de volumen para reducir al mínimo la fisuración”.
La característica que distingue al concreto masivo de otro tipo de concreto es el

comportamiento térmico. Debido a que el vaciado es de grandes volúmenes hay que controlar
la reacción exotérmica originada durante el fraguado (calor de hidratación).
La contracción térmica se da mientras esto ocurre, es decir, el interior del concreto está a
temperaturas superiores a las de la superficie del mismo, esta diferencia de temperaturas
genera compresiones en la estructura interna de la masa y tracciones en su superficie
(coacción interna). Las tracciones pueden ser superiores a las de la resistencia a tracción

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propia del concreto generando fisuras. (Ver ACI 224R-01 – Control de Agrietamiento de
Estructuras de Hormigón).
Ante esta solicitación los materiales componentes del concreto (cemento, agregados, agua,
aditivos, etc.) deben ser los más adecuados. Y las condiciones externas deben ser tales que no
sobrepasen los 20 °C. Ver tabla.
TABLA A
VALORES PERMISIBLES (CONCRETOS MASIVOS)
Asentamiento (cm) (docilidad, revenimiento, slump)
Asentamiento Tolerancia Asentamiento Tolerancia
Tipo de estructura Concreto Sin concreto Concreto concreto
Bombear(*) Sin Bombear bombeado Bombeado
Losas 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Cimientos, sobrecimientos 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Fundaciones 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Pavimentos 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Vigas, columnas, muros y
10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
losas
Banco de ductos 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Concreto fluido auto
(ver nota 1) - (ver nota 1) -
compactado
Nota: El ensayo de control consiste en llenar el cono de Abrams sin compactar, levantar el cono
sobre una placa no absorbente húmeda (superficialmente seca) y controlar la expansión diametral de
la masa vs el tiempo de fluencia. El diámetro de la masa descargada debe de llegar a medir entre 60
y 70 cm, El T50 (tiempo) en el que la masa ha alcanzado los 50 cm debe ser de 3 a 4 segundos.
Cuando se trabaje este tipo de concretos, el Contratista encargado de los trabajos debe
garantizar la correcta ejecución y para tal fin debe presentar un Plan de Vaciado o Colocación
del Concreto. En donde se detallen todas las operaciones referentes a la colocación, vibrado o
compactado, juntas de construcción y curado del concreto.
Incluso se debe contemplar el empleo de carpas para la creación de microclimas y protección

contra la lluvia y otros fenómenos meteorológicos adversos a esta actividad. Este
procedimiento debe ser revisado y aprobado por el Supervisor antes del inicio del vaciado o
vertido.
Todos los materiales que se empleen para la fabricación del concreto masivo deberán cumplir
como mínimo los mismos requisitos que para concreto armado. Esta exigencia también será

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aplicable a: la dosificación, ensayo de probetas, encofrados, colocación, curado, evaluación y

aceptación del concreto.
7. MATERIALES

Las marcas especificadas, número de catálogos de los diversos ítems de materiales y equipos
de construcción incluidos en estas especificaciones se han mencionado sólo para indicar una
calidad referencial aceptable de los mismos.
La calidad, propiedades y composición de los materiales deberán cumplir con los requisitos de
las Normas Peruanas, ASTM, ACI y AWS. Es responsabilidad del Contratista la verificación de
los materiales entregados por proveedores o distribuidores. El contratista deberá presentar la
documentación que certifique la calidad de los materiales a emplear. No obstante, el Cliente
efectuará comprobaciones periódicas de los materiales empleados en las obras, recurriendo en
caso de dudas a ensayos encargados a un laboratorio especializado. Dichos ensayos serán de
cargo del Contratista.
Materiales o equipos de calidad equivalente de otros fabricantes pueden ser empleados previa
aprobación por escrito del Cliente. Debe ser de cargo y responsabilidad del Contratista la
comprobación de la equivalencia de calidad cuando esta le sea requerida, haciendo entrega de
la documentación y certificaciones de los materiales o equipos correspondientes.
Todo trabajo relacionado con el diseño, la instalación o la aplicación de materiales y equipo

bajo estas especificaciones debe ser ejecutado en completo acuerdo con las recomendaciones
de los fabricantes. Cualquier desviación de estos procedimientos debe obtener la aprobación
por escrito de antemano del Cliente.
Para aquellos trabajos o instalaciones en las que no existan instrucciones o recomendaciones

del fabricante, el Contratista se debe regir según lo determine el Cliente.
El Cliente hará vigilancia periódica del estado, calidad, condiciones de almacenamiento y

aplicación de todos los materiales y podrá solicitar variaciones de dosificación, cambio de
productos o tomar otras medidas que considere apropiadas si considera que el resultado en el
concreto no es el adecuado.

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7.2 COMPONENTES DEL CONCRETO

7.2.1 CEMENTO
Los cementos que se empleen para la confección de los concretos (Portland corriente de
fabricación normal en el país), deberán cumplir las estipulaciones de la norma ASTM C150 y de
la norma NTP 334.009.
El almacenamiento de cemento o mortero en bolsas se debe hacer en bodegas debidamente

cerradas, protegidas de la intemperie, que cuenten con suficiente aireación y un desnivel para
permitir el escurrimiento de aguas superficiales. Se deben considerar 12 sacos de altura como
valor máximo. En esta estiba se dejarán pasillos de ventilación de no menos de 30cm de ancho
circundando cada ruma de 8 sacos en superficie.
El consumo de cemento se debe disponer de manera que sea en orden de llegada y de que no
queden stocks inmovilizados. En caso de almacenamiento prolongado (superior a 60 días) el
Cliente analizará el cemento, permitiendo su uso en caso que éste no haya sufrido deterioro
de sus propiedades.
El cemento a granel se debe cuidar tal que no sufra daño durante el transporte y su posterior
almacenamiento. Ya sea que el transporte se efectúe en camión, u otro medio, debe
disponerse de capas y otros elementos adecuados para la protección de la intemperie durante
las operaciones de carga y descarga. Se debe disponer de silos herméticos para almacenaje
con dispositivos de entrega por peso. Se debe hacer una mantención y aseo permanente de
las instalaciones para evitar que el cemento adherido a los transportadores o tolvas falsee
datos de medición por peso.
El cemento que muestre evidencia de daños por agua u otro tipo de deterioro, como presencia
de terrones, no puede ser utilizado a no ser que cuente con la aprobación del Cliente.
Se rechazarán las partidas de cemento que lleguen a la obra incluyendo terrones duros, que no
sea posible deshacer con la presión de los dedos.
Un laboratorio autorizado controlará mediante ensayos periódicos, a solicitud del Cliente, la

calidad del cemento almacenado, el cual se rechaza en caso de no cumplir con las
propiedades mecánicas, físicas o químicas correspondientes al tipo de cemento y repuesto a
costo del contratista.

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Estos ensayos se realizarán de acuerdo a las Normas Técnicas Peruanas correspondientes y

sus resultados se cotejarán con las propiedades físicas, químicas y mecánicas que el
fabricante haya proporcionado para el tipo de cemento.
7.2.2 AGREGADOS
GENERAL
Se entiende por áridos el agregado granular de tamaño variable que forma el “esqueleto” inerte
del concreto. Su procedencia puede ser de material chancado o bien arenas y gravas
naturales, siempre que cumplan con las características que aseguren condiciones de amasado,
resistencia y estabilidad adecuadas para su uso en concretos.
Se debe cumplir con los requerimientos de la norma ASTM C33 (Especificación Normalizada
para Agregados para Concreto) y la norma NTP 400.011. (Agregados. Definición y clasificación
de agregados para uso en morteros y hormigones - Concretos).
Los empréstitos o la fuente de abastecimiento de áridos para el concreto deben ser aprobados
por el Cliente, al igual que los métodos de explotación que se prevea emplear en ellos. En caso
de existir impurezas de debe contemplar el lavado previo de los agregados antes de
incorporarlos a la mezcla de concreto.
Cualquier cambio de procedencia del agregado que pudiera ocurrir durante el desarrollo de las
obras debe contar con la previa aprobación del Cliente.
AGREGADO FINO
Se entiende por agregado fino aquel que pasa 100% por el tamiz de abertura normal de 4,76
mm. (N°4).
Debe ser arena natural o proveniente de trituración de rocas, gravas o material similar, que
cumpla con los requisitos de la norma ASTM C33 (Especificación Normalizada para Agregados
para Concreto) y de la norma NTP 400.011 (Agregados. Definición y clasificación de agregados
para uso en morteros y hormigones - Concretos). Debe ser material limpio, libre de sustancias
extrañas y/o en descomposición que reaccionen perjudicialmente con los álcalis del cemento
de acuerdo a NTP 400.024 (Agregados.
Método de ensayo normalizado para determinar las impurezas orgánicas en el agregado fino
para concreto) y con una graduación granulométrica de acuerdo a la siguiente tabla:

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Tamaño Tamiz % que pasa (en peso)

3 / 8" (9.5 mm) 100
N° 4 (4.76 mm) 95 – 100
N° 8 (2.38 mm) 80 – 100
N° 16 (1.19 mm) 50 – 85
N° 30 (0.59 mm) 25 – 60
N° 50 (0.297 mm) 10 – 30
N° 100 (0.149 mm) 2 – 10
Arenas que no cumplan con estos requisitos sólo pueden ser utilizadas previo estudio y ensayo
de sus características por un laboratorio autorizado, y la aceptación por parte del Cliente.
El Cliente podrá exigir que la arena utiliza sea sometida a las pruebas determinadas por las
ASTM, tales como:
 Prueba de color, para detectar impurezas orgánicas (ASTM-C-40)
 Prueba de sulfato de sodio (ASTM-C-88)
 Prueba de arena equivalente (prueba de la División de Caminos de California N°

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 La frecuencia de muestreo debe ser periódico por cantera. Debe ser solicitada por
el Cliente.
AGREGADO GRUESO
El agregado grueso consiste en ripio natural o piedra chancada y debe cumplir los
requerimientos de la norma ASTM C33 (Especificación Normalizada para Agregados para
Concreto) y de la norma NTP 400.011 (Agregados. Definición y clasificación de agregados
para uso en morteros y hormigones - Concretos). El tamaño máximo que se debe utilizar será 1
½" (38 mm) salvo que las características de los elementos obligue a un tamaño menor.
El agregado grueso estará constituido por piedra partida, grava partida, canto rodado partido o
cualquier otro material inerte aprobado con características similares o combinaciones de éstos.
Deberá ser duro, con una resistencia última mayor que la del concreto en que se va a emplear,
químicamente estable, durable, sin materias extrañas u orgánicas adheridas a su superficie.

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El tamaño máximo nominal del agregado grueso (ACI 318-05) no debe ser superior a:
 1/5 de la menor separación entre los lados del moldaje, ni a 1/3 de la altura de la
losa, ni a 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres
individuales de armadura, paquetes de barras, cables o ductos de pretensado.
Estas limitaciones se pueden omitir, previa aprobación por escrito del Cliente. La trabajabilidad
y los métodos de compactación deben ser tales que el concreto se pueda colocar sin la
formación de nidos o huecos.
Los agregados gruesos deberán cumplir los requisitos de las pruebas siguientes:
 Prueba en máquina Los Ángeles (ASTM-C-131)
 Prueba de sulfato de sodio (ASTM-C-88)
 Peso específico (ASTM-C-127)
La frecuencia de muestreo debe ser periódico por cantera. Debe ser solicitada por el Cliente.
HORMIGÓN
Es una mezcla natural de grava y arena. El hormigón sólo podrá emplearse en la elaboración
de concretos con resistencia en compresión no mayor de 10 MPa a los 28 días. El contenido
mínimo de cemento será de 255 kg/m3. (Norma E.060) El hormigón deberá estar libre de
cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, sales, álcalis,
materia orgánica y otras sustancias dañinas para el concreto. En lo que sea aplicable, se
seguirán para el hormigón las recomendaciones indicadas para los agregados fino y grueso.
AGUA
El agua para la preparación del concreto será fresca, limpia y bebible. Se podrá usar agua no
bebible sólo cuando, mediante pruebas previas a su uso, se establezca que los cubos de
mortero hechos con ella de acuerdo a las recomendaciones de la Norma ASTM C-109 ó
ITINTEC 334.051 alcancen resistencias iguales o mayores al 90% de la resistencia de cubos
similares elaborados con agua potable. Toda fuente de agua deberá tener un certificado
elaborado por un laboratorio homologado. La fuente de agua será aprobada por el Cliente.
El contenido de cloruros, sulfatos y otras sales en el agua deberá conciliarse con el contenido
total de estos en la mezcla de manera de no exceder en conjunto los contenidos máximos
permitidos indicados en el Building Code Requirements for Reinforced Concrete ACI 318.

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Las sustancias disueltas en el agua no sobrepasarán de 1000 ppm del ion cloro, ni más de 600
ppm de sales de sulfato, expresados como SO4. El concreto, como mezcla, no contendrá más
de 500 mg de ion cloro por litro de agua, incluyendo todos los componentes de la mezcla, ni
más de 500 mg de sulfatos expresados como SO4, con excepción de los sulfatos del cemento.
El total de sales solubles del agua no excederá de 1,500 ppm. Los sólidos en suspensión no
excederán de 1,000 ppm y las sales de magnesio, expresadas como Mg, no excederán de 150
ppm.
La frecuencia de muestreo debe ser periódica. Debe ser solicitada por el Cliente.
ADITIVOS
El uso de aditivos tales como incorporadores de aire, plastificantes, retardadores y acelerantes
de fragua, endurecedores y otros, será permitido en la fabricación de concretos si se adicionan
en las proporciones y forma definidas con base en los ensayos realizados en el laboratorio y
teniendo en cuenta las especificaciones del fabricante y su uso deberá ser aprobado
previamente por el Cliente.
Los aditivos incorporados de aire deberán cumplir con la norma ASTM260 (Especificaciones
Normalizada para Aditivos Incorporadores de Aire para Concreto) / NTP 334.089 (Aditivos
Incorporadores de aire en Pastas, Morteros y Hormigón - Especificaciones). En caso de
emplearse adiciones al concreto. Las cantidades están estipuladas según el Código ACI 318 en
la tabla:

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El humo de sílice a emplearse deberá cumplir con la Norma ASTM C1240 (Especificaciones
Estándar para Humo de Sílice utilizado en Mezclas de Concreto).
El humo de sílice es una puzolana de alta reacción, esto genera una demanda de agua
adicional y es por tanto se hace necesario el uso de aditivos plastificantes que compensen esta
demanda. En donde limita su empleo al 10% del peso de cemento. Sólo se admitirá el uso de
aditivos aprobados por el Cliente, previa presentación por parte del Contratista de las
características de los aditivos propuestos.
La ceniza volante es un subproducto de los hornos que emplean carbón mineral y constituyen
en si las partículas no combustibles removidas de las chimeneas de gases. Las cenizas
volantes utilizadas en el concreto deben de tener conformidad con la norma ASTM C618
(Especificación normalizada para Ceniza Volante de Carbón y Puzolana Natural en Crudo o
Calcinada para Uso en Concreto). En donde limita su empleo al 25%
del peso del cemento.
Las escorias son sub-productos no metálicos, que pueden ser usados como adición con el
cemento portland para producir un cemento que cumpla los requisitos de la especificación

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ASTM C595 (Especificación Normalizada para Cementos Adicionados Hidráulicos). En donde

limita su empleo al 50% del peso del cemento.
Estos deben cumplir la Norma ASTM C-494 (Especificaciones Normalizada de Aditivos

Químicos para Concreto). Deberán usarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante. No se
aceptará el uso de cloruro de calcio bajo ninguna circunstancia.
La colocación de endurecedores de acuerdo a la norma ACI 302.1 (Guía para Piso de Concreto
y Construcción de Losas), se puede usar a base de magnesio flúor silicato para aumentar la
resistencia del concreto al ataque de varios productos químicos.
Para la utilización de los plastificantes o fluidificantes se tendrá en cuenta la norma ASTM C494
(Especificación Estándar para Aditivos Químicos para Concreto), estos le otorgan fluidez a la
mezcla, con la que mejora la trabajabilidad sin necesidad de agregar mayor cantidad de agua
para aumentar el asentamiento y sin disminuir su resistencia. Se recomienda utilizar una
dosificación (ASTM C1017 Tipo II) de 0.4% a 0.7% del peso del cemento es decir 3.0 a 6.0
ml/kg de cemento.
La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y las condiciones de
la obra.
8. REFUERZOS

Las barras de refuerzo para concreto armado debe ser del tipo corrugadas, calidad ASTM A615
grado 60 (Especificación Normalizada para Barras de Acero al Carbono Lisas y Corrugadas
para Refuerzo de Concreto) el límite de fluencia va a ser de (f’y=4200 kg/cm2), la resistencia
mínima a la Tracción (R)=6300 kg/cm2, el diámetro según indicación en planos y debe
cumplir lo dispuesto en NTP 341.031 (Barras de acero al carbono con resaltes y lisas para
hormigón armado) y NTP 341.030 (Barras de acero al carbono, lisas, de sección circular para
concreto armado).
El acero de procedencia extranjera debe ser ensayado por un laboratorio aprobado por el
Cliente. Los ensayos deben indicar para cada diámetro nominal como mínimo sus
características geométricas, límite de fluencia, resistencia a tracción y curva tensión–
deformación (verificación de ductilidad).

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Además el proveedor deberá presentar una certificación ISO-9001vigente.
Bajo ninguna circunstancia se puede emplear aceros de diferente calidad en un mismo

elemento estructural. Salvo que su incorporación la indique el Supervisor.
Las dimensiones más comunes en el mercado nacional son:
Diámetro de Barra
Barra N° Pulg. mm.
- - 6
- - 8
3 3/8” -
- - 12
4 1/2" -
5 5/8” -
6 3/4" -
8 1” -
10 1 1/4" -
14 1 3/4” -
La aceptación de las barras de acero se realizará sobre la base de certificados de laminación,

indicando que cumplen con los requisitos de las normas anteriores.
El acero de refuerzo se debe entregar limpio, libre de virutas sueltas, laminillas, herrumbre,
polvo y otras cubiertas.
Las barras de acero se deben entregar rectas, libre de torceduras, dobleces e irregularidades
extrañas.
El almacenamiento del acero de refuerzo se debe hacer sobre la superficie del terreno, sobre
largueros, plataformas u otros soportes y se deben proteger de daños y deterioro superficial,
que puedan perjudicar sus cualidades de adherencia, siendo ordenadas por diámetro.
8.2 PREPARACIÓN DE LAS ARMADURAS

 Las armaduras deben ser preparadas de acuerdo con las longitudes y formas señaladas en
los planos.

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 El doblado de las barras debe efectuarse en frío y con máquina dobladora, no pudiendo
volver a estirarse aquellas barras que ya han sido dobladas.
 Todas las barras dobladas debe tener un radio de curvatura igual o mayor a 6db, se
encuentra especificado en el código ACI 318 (Requisitos de Reglamento Para Concreto
Estructural) Sección 7.2.
 No está permitido el uso de grifas para el doblado.
 El estirado del acero en rollos, se debe hacer mediante el uso de estiradores manuales o
mecánicos, prohibiéndose el uso de tractores o camiones para este propósito.
 Todos los estribos deben llevar ganchos en sus extremos, formando ángulos de 135º como
mínimo. La extensión en el extremo del gancho debe ser de 6 diámetros de la barra.
 Los elementos sismo resistentes deben cumplir con el capítulo 21.1 del ACI 318-
11 (Requisitos de Reglamento Para Concreto Estructural), en cuanto a la disposición de
armaduras.
8.3 COLOCACIÓN DE LAS ARMADURAS

Las armaduras deben colocarse estrictamente en la posición señalada en los planos y
conforme a lo indicado en ACI 318 (Requisitos de Reglamento Para Concreto Estructural),
sección 7.5. Cualquier variación en los diámetros, separación o posición de las barras deberá
ser autorizada por el Cliente.
Para facilitar la colocación de las armaduras en fundaciones se debe utilizar un solado de

concreto pobre.
En el momento de su colocación, y antes del vaciado del concreto, las barras deben estar
limpias de lodo, óxido suelto, pintura, aceite, grasa, mortero y cualquier otra materia extraña
que pueda perjudicar su adherencia al concreto.
Las armaduras que estuvieren cubiertas por mortero u concreto endurecido se deben limpiar
hasta eliminar todo resto en contacto con las barras.
Las barras deben ser aseguradas por separadores y protegidas para evitar que sufran
deformaciones o desplazamientos causados por el tránsito de personas o por los equipos y
elementos al colocar el concreto.
Para sostener o separar las armaduras se deben emplear espaciadores de mortero o de

material plástico.

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Se debe utilizar dispositivos (amarras) que aseguren el correcto control de los recubrimientos
especificados.
Las armaduras superiores en losas se deben apoyar sobre puentes de acero de 10 mm y

dimensiones tales que se cumplan los recubrimientos indicados en los planos. Tanto las
armaduras superiores de losas como de vigas deben ser aseguradas en forma adecuada
contra el tránsito de personas.
8.4 SEPARACIÓN DE LAS ARMADURAS

La separación de las armaduras debe de ser no menor a 25mm de acuerdo al Código ACI 318
(Requisitos de Reglamento Para Concreto Estructural), sección 7.6.
La distancia libre entre barras paralelas debe ser mayor o igual que el diámetro de las barras,
pero no menor de 25 mm, además debe ser mayor a 1,33 veces el tamaño máximo del
agregado grueso.
En todo caso, debe cumplirse que el vaciado del concreto de los elementos estructurales se
realice en forma de asegurar la debida compactación y llenado completo de los vacíos entre
barras.
Cuando las armaduras en vigas sean colocadas en 2 ó más capas, la distancia libre entre
capas no debe ser inferior a 25 mm ni al diámetro de la barra mayor.
En columnas, la distancia libre entre barras longitudinales debe ser mayor o igual que 1,5
veces el diámetro de la barra, pero no menor de 40 mm.
Las disposiciones anteriores no se aplican a los cruces de las armaduras de distintas vigas, ni
a la separación entre las armaduras y estribos.
Los recubrimientos mínimos, medidos entre la superficie del concreto y la barra de refuerzo
más próxima deben ser (ACI 318 Sección 7.7):
 Concreto colocado contra el suelo y expuesto permanentemente

él:
70 mm
 Concreto en contacto permanente con el suelo o la intemperie:
- Barras de 3/4" y mayores 50 mm

- Barras de 5/8" y menores, mallas electrosoldadas 40mm

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 Concreto no expuesto a la intemperie ni en contacto con el suelo:
- Losas, muros, viguetas:

Barras de 1 11/16" y 2 1/4" 40 mm
Barras de 1 3/8" y menores 20 mm
- Vigas y columnas:
Armadura principal, estribos y espirales 40 mm
- Cáscaras y losas plegadas
Barras de 3/4" y mayores 20 mm
Barras de 5/8" y menores 15 mm
Mallas electrosoldadas 15mm
Las barras que interfieran con tuberías o casilleros deberán desplazarse, pero no más de 5,0
cm. Si el desplazamiento necesario es mayor, la barra se cortará y se reforzará la zona con
armadura de la misma sección interrumpida, traslapada en no menos de 40 diámetros.
8.5 UNIÓN DE LAS ARMADURAS

Las uniones de las armaduras se deben realizar mediante traslapos. En casos especiales, y
previa autorización del Ingeniero proyectista se puedan efectuar uniones con dispositivos
mecánicos debidamente acreditados por la experiencia y un laboratorio competente.
La longitud de traslapos debe ser la que indique los planos.
En caso de ser necesario modificar armaduras en terreno se deben respetar las longitudes de
traslapo establecidas en el Capítulo 12,14 del ACI 318 (Requisitos de Reglamento Para
Concreto Estructural). En todo caso, la modificación debe ser aprobada por el Ingeniero
proyectista.
La soldadura de barras de refuerzo sólo se podrá utilizar en casos muy calificados y previa
autorización del Ingeniero proyectista. En estos casos se deben cumplir estrictamente las
disposiciones de la norma ANSI/AWS D1.4 (Código de soldadura Estructural - Acero de
refuerzo).
8.6 PROTECCIÓN DE LAS ARMADURAS

El Contratista debe tomar las medidas de protección que sean necesarias para impedir la
rotura de amarras después de la inspección final y durante el vaciado del concreto, e impedir

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cualquier efecto que pueda perjudicar la adherencia de las armaduras al concreto, durante o
después de su colocación.
9. ENCOFRADOS

Todos los encofrados serán nuevos al comienzo de las obras. Los encofrados se deben
diseñar de modo que soporten las presiones ejercidas por el concreto al ser colocado y
vibrado, resistan las cargas debidas a operarios, transporte de personal o maquinaria menor,
impacto, etc., de modo que resulten superficies de concreto que cumplan con las tolerancias de
construcción, y con los tipos de terminaciones estipuladas en esta Especificación o en los
Planos.
Los moldajes podrán ser de madera, madera terciada, plástico reforzado con fibra de vidrio o
acero. No se aceptará moldajes recubiertos con hojalatería o láminas de polietileno. Sólo se
podrá emplear maderas cuya clase y calidad o cuyo tratamiento o recubrimiento garantice que
no se producirá ataques químicos o cambio de colores en las superficies del concreto.
Los elementos de sujeción de los encofrados, que quedan embebidos en el concreto se deben
diseñar de modo que no haya elementos metálicos a menos de 25 mm de la cara del moldaje.
Se deben usar suficientes amarras y pernos para moldes a unos pocos centímetros de las
juntas de construcción, de forma tal que aseguren un buen ajuste con el concreto antiguo y que
mantengan un contacto hermético durante la colocación del concreto. La faja de apoyo en el
concreto antiguo debe ser superior a 10 cm. No se admitirá elementos que dejen huecos o
depresiones mayores que 2 cm de diámetro en las superficies expuestas del concreto. En
general no se permitirá amarras de alambre. No se permitirá el uso de espárragos doblados.
En el caso del diseño del moldaje destinado a concretos que quedan cubiertos o estucados se
podrá usar madera en bruto. No obstante ello, el ajuste debe ser adecuado para impedir la fuga
de mortero durante el vibrado. Las superficies deben tener una regularidad mínima que
asegure la obtención de los recubrimientos exigidos a las armaduras.
Se deberá aplicar a los moldajes un compuesto que impida su adherencia al concreto. Este
compuesto deberá ser aprobado por el Cliente, no debe de manchar y que evite que el
concreto se pegue al moldaje. Este compuesto deberá aplicarse antes de colocar los moldajes.

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Todos los encofrados se deben diseñar y construir con las contraflechas prescritas en los
planos de detalle, o en su defecto con aquellos que aseguren el cumplimiento de las
tolerancias de ejecución.
Debe obtenerse un buen ajuste de los moldes contra el concreto ya endurecido, de modo de
obtener juntas suaves y regulares, que cumplan con las tolerancias establecidas para cada tipo
de obra.
Los refuerzos, amarras, alzaprimas, arriostramientos, etc., se debe ejecutar con miras a
asegurar la indeformabilidad de los encofrados.
Se deben construir encofrados de vigas, nervios y dinteles, de manera que se pueda

descimbrar los costados, sin afectar el fondo y sus soportes.
Los cantos vivos de vigas, losas, machones, muros y pilares, deben suavizarse con un chaflán,
incorporando al moldaje, listones de madera cepillada de dimensión de 20x20 mm.
Los soportes deben resistir el peso del concreto fresco y las otras cargas de construcción, sin
deflexiones que sobrepasen las tolerancias que se especifican.
En los moldajes se dejarán insertados de acuerdo a los planos, los elementos de anclaje o de
instalaciones que deberán quedar incorporados y empotrados en la obra. Para las fundaciones,
cuando sea posible, se pueden usar cortes en el terreno como encofrados.
9.2 TOLERANCIAS
Las dimensiones especificadas para el elemento de concreto deben cumplir con las tolerancias
límites que se indican en la ACI 117 (Especificaciones de Tolerancias para Construcciones de
Hormigón y Materiales, Comentarios), alguna de las cuales son las siguientes:
 Plomos de columnas, pedestales, muros:
En 3 m de altura: 6 mm
En la altura total de elemento: 25 mm
 Variación de la sección en vigas, columnas, muros, losas:
Hasta 300 mm : +10 mm

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-6 mm
Sobre 300 mm : +13 mm
- 10 mm
Debe dejarse ventanillas en las partes inferiores del moldaje para facilitar la limpieza de las
juntas de construcción.
9.3 RETIRO DE ENCOFRADOS

El retiro de los encofrados debe efectuarse una vez que el concreto esté suficientemente
endurecido.
En general, deberá de respetarse los plazos de desencofrado:
 Costados de muros, vigas o elementos no solicitados: 0.5 días

 Costados de pilares o elementos solicitados por peso propio o cargas externas: 1día.
 Losas que no estén cargadas: 7 días
 Fondos de vigas: 14 días
Los plazos son válidos para temperaturas medias diarias superiores a 10°C y aumentarse en
medio día por cada 2°C de descenso en la temperatura media.
Las columnas deben descimbrarse antes que las losas y vigas.

Los apoyos de los moldes de vigas y losas deben retirarse por medio de dispositivos que eviten
choques o fuertes vibraciones.
Debe tomarse la precaución de rellenar con mortero de cemento todo el hueco dejado por
pernos utilizados en la colocación de encofrados (también pueden usarse morteros expansivos
preparados).
Si el concreto está caliente o si el cemento está aún desarrollando calor, o bien, si la

temperatura ambiente es menor de 5ºC no pueden retirarse los encofrados. Estas actividades
deben quedar documentadas y entregadas al Cliente.
Cuando se retire los moldajes deberá colocarse de inmediato una membrana de curado que
permita continuar el curado del concreto.

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10. GROUT EN BASES Y PLANCHAS DE SOPORTE
10.1 GROUTING CEMENTICIO

El grout, como se entiende es un material fluido, autonivelante y a veces de consistencia
plástica, que se utiliza para rellenar el espacio entre la superficie inferior de la placa base de
una máquina o de una estructura y la cimentación sobre la cual ésta descansa. Luego de
endurecer, el grout será capaz de soportar la máquina o la estructura en servicio. Se entiende
como grouting, a la operación de colocar el grout en su sitio. El grout, las placas o tornillos de
nivelación, más los anclajes, forman el vital puente entre máquinas, equipos, bases de
columnas y sus cimentaciones.
Los materiales más utilizados como el grout son mezclas de cemento hidráulico, agregados
finos, agua y diversos aditivos químicos y adiciones minerales. También los materiales
epóxicos se utilizan desde hace varios años para confeccionar grout de gran calidad.
10.2 GROUT EPÓXICO

Los grouts epóxicos son premezclados en fábrica y se entregan con sus componentes pre
dosificados para mezclar en obra, sin que deba agregarse nada adicional. El grout epóxico
tiene una formula especial y está diseñado con mezclas de resinas, endurecedores y
agregados que conforman un sistema apropiado para el grouting.
Los requisitos básicos que debe cumplir el grout epóxico son: ausencia de retracción en
dirección vertical, fluidez apropiada para su colocación, ausencia de sedimentación del
agregado, alta resistencia mecánica, rápido desarrollo de la resistencia, coeficiente de
expansión térmica adecuado, alta durabilidad y seguridad.
El tipo a emplear esta detallado en planos. De no ser así, el Supervisor será quién notifique al
CONTRATISTA el tipo y el procedimiento a emplear.
10.3 GROUTEO DE BASES Y PLANCHAS DE SOPORTE

Se refiere a los morteros y mezclas para grout de placas de apoyo de estructuras metálicas,
pernos de anclaje y maquinarias, los que deben ser colocados una vez que el montaje y la
nivelación hayan sido completados.

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El grout se identifica de acuerdo al uso que tenga en particular, se utilizaran en las siguientes
aplicaciones:
 Inyecciones de mortero.
 Bases de Pedestales y Columnas.
Las superficies de concreto, bajo las bases de equipos y placas de apoyo, deben ser llevadas
al nivel indicado y terminadas con una superficie rasguñada.
Antes de montar las bases o placas de apoyo, todo defecto del concreto debe ser removida
mediante picado u otro medio aprobado. La superficie resultante debe estar libre de aceite,
grasa, polvo, partículas sueltas y presentar una superficie rugosa.
Antes de colocar el grout, debe remojarse la superficie del concreto con agua durante un
mínimo de seis horas. Inmediatamente antes de empezar el relleno, toda el agua sobrante,
que haya permanecido en la superficie, debe ser removida.
Los procedimientos de grouting empleados deben asegurar su colocación en la totalidad de la

superficie de la base o placa de apoyo, evitando la formación de bolsas de aire o vacíos
mediante el empleo de una adecuada compactación.
El grout debe ser mezclado, colocado y fraguado en conformidad con las instrucciones del
fabricante. El material de grout debe ser un producto que no manche y apropiado para tal
propósito. El espesor del grout es de acuerdo a los planos de diseño.
Salvo indicación contraria en planos de montaje de equipos o en manuales de instalación se

usarán los siguientes tipos de morteros de nivelación:
 Tipo1: Mortero epóxico sin retracción, con resistencia mínima a la compresión de 90MPa a
los 10 días, ensayado de acuerdo con ASTM C531 (Método de prueba Estándar para la
Contracción lineal y coeficiente de expansión Térmica de los Productos Químicos
resistentes a los Morteros, Lechadas, Revestimiento Monolíticos y Hormigones Polímeros).
Se usará sólo en lugares indicados en los planos de diseño.
 Tipo 2: Mortero sin retracción, en base a cemento, áridos de granulometría controlada y

aditivos exentos de cloruros y componentes metálicos, con resistencia mínima a la
compresión de 35MPa a los 7 días, ensayado de acuerdo con ASTM C109 (Método de

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Prueba Estándar para la Resistencia a la Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico).

Se usará en bases de equipos, motores, equipos rotatorios y placas base de columnas.
 Tipo 3: Mortero sin retracción, en base a cemento, áridos de granulometría controlada y

aditivos exentos de cloruros y componentes metálicos, con resistencia mínima a la
compresión 25MPa a los 7 días, ensayado de acuerdo con ASTM C109 (Método de Prueba
Estándar para la Resistencia a la Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico). Se
usará en bombas y equipos pequeños y en placas base de columnas de estructuras
menores, siempre que se indique en los planos de diseño.
 Tipo 4: Mortero preparado en obra con dosificación en volumen de una parte de cemento
Portland y dos partes de arena bien graduada para concreto, más aditivo expansor o
equivalente, revuelto cuidadosamente con la cantidad necesaria de agua para producir una
mezcla de suficiente consistencia para ser apisonada en su sitio hasta obtener una buena
compactación y llenado. Se usará en equipos y estructuras señaladas en el grout Tipo 3 y
siempre que se especifique su uso en los planos de diseño.
En el caso de uso de morteros premezclados se deberá seguir estrictamente las indicaciones

del fabricante para la preparación, colocación y curado del mortero de nivelación.
11. PERNOS DE ANCLAJE Y ELEMENTOS EMBEBIDOS

Estos elementos deben ser fabricados bajo la especificación ASTM A36 (Especificación
Normalizada para Acero al Carbono Estructural).
Las arandelas serán según Norma ASTM F436 (Especificación Normalizada para arandelas de
acero templado), todas las arandelas se ajustarán a las dimensiones que se encuentran en la
Norma descrita anteriormente.
Las tuercas deben seguir los criterios de la Norma ANSI B punto 18.2.2 y ASTM A563. Las
roscas serán UNC (Rosca Americana Unificada de paso normal).
Los pernos de anclaje se fabricarán a partir de barras lisas circulares de acero. Serán
galvanizados así como los demás accesorios que componen el elemento embebido.

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Para la instalación de pernos de anclaje sobre las superficies horizontales, se deberá verificar
el alineamiento y verticalidad de los mismos y se deberá dejar una longitud suficiente por
encima del concreto para dar suficiente espacio a la colocación del mortero de nivelación y de
las tuercas de ajuste indicadas para cada caso.
En el caso de emplear anclajes químicos, se tendrá en consideración las recomendaciones del

fabricante de los productos químicos (epóxico), para adherir al concreto; barras corrugadas y
pernos de anclaje.
La longitud de anclaje es un factor importante desde el punto de vista de la capacidad

resistente del anclaje, por lo que es vital cumplir las longitudes necesarias según lo indicado en
el Plano Estándar de Especificaciones Generales de Concreto o las recomendaciones del
fabricante.
Es extremadamente importante respetar los tiempos de fraguado. Aunque se encuentre seco al

tacto, puede encontrarse blando en el interior. El aditivo que se llegue a utilizar puede tardar en
endurecer completamente unos 3 días. Conviene dejar un tiempo adicional de margen. El
aditivo no debe ser inyectado si la temperatura es inferior a +5ºC.
Al instalar los anclajes inyectar la resina lentamente desde el fondo hacia afuera. Llenar tres
cuartas partes del agujero e introducir el tensor rotándolo despacio. Con los dedos ocuparse de
que el adhesivo penetre en las estrías, agujeros o roscas del tensor.
Los agujeros para el anclaje de la varilla tendrán los siguientes diámetros (ANSI 360):
Varilla de Anclaje Diámetros de Orificio

Varilla de anclaje Varilla de anclaje
Diámetro (mm) Diámetro del agujero (mm)
18 32
22 36
24 42
27 48
30 51
33 54
36 60
39 63
42 74

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Estos tamaños de los agujeros que son más grandes no son perjudiciales para la integridad de
la estructura soportada. El agujero ligeramente cónico que resulta de las operaciones de
perforación o de corte térmico es aceptable.
La correcta ubicación de los anclajes deberá ser verificada tanto por el contratista como por el
Cliente.
11.2 COLOCACIÓN
En caso que se deban hacer anclajes sobre el concreto endurecido se cumplirá:
 La longitud de anclaje se indicará en los planos estándares y/o de diseño del Proyecto.
 La preparación de la superficie de las barras de acero a anclar se efectuará de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante del adhesivo, en todo caso se deberá realizar una limpieza
prolija de la barra a anclar, eliminando aceites, polvo, impurezas o láminas de óxido
mediante un escobillado adecuado.
 Las perforaciones se ejecutarán mediante martillo electro-hidráulico de roto percusión y el
diámetro de la perforación será como mínimo de 15mm y como máximo de 35mm mayor
que el diámetro de la barra de acero.
 La perforación se deberá limpiar con aire comprimido y mantener tapada hasta colocar el
anclaje.
 El adhesivo epóxico que se utilice para el anclaje de las barras deberá ser aprobado por el
Cliente.
 La operación de mezclado de los compuestos epóxicos y colocación del adhesivo será
ejecutado por personal debidamente calificado y según las especificaciones del fabricante
en cuanto al tiempo máximo de utilización y tiempo de mezclado.
 La temperatura del adhesivo al momento de su colocación y de las condiciones ambientales
deben cumplir con las recomendaciones del fabricante, en todo caso la temperatura
ambiente no deberá ser inferior a 5°C durante la colocación. Igualmente, la temperatura de
la superficie donde se colocará el anclaje debe estar dentro del rango definido por el
fabricante, en todo caso se recomienda la creación de microclimas con la aprobación del
supervisor.

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12. MEZCLADO DEL CONCRETO
Todo el concreto será preparado en mezcladores mecánicas. En el caso de emplearse

mezcladoras de pie de obra ellas serán usadas en estricto acuerdo con su capacidad máxima y
a la velocidad especificada por el fabricante, manteniéndose un tiempo de mezclado mínimo de
dos minutos. No se permitirá el remezclado del concreto que ha iniciado su fragua.
Si el concreto es preparado con una planta a pie de obra, se deben cumplir las
especificaciones estándar para el concreto premezclado ASTM C 94.
La maquinaria e instalaciones de producción de concreto cumplirán con la Lista de

Comprobación para la Certificación de Instalaciones de Producción de Concreto Premezclado
de la NRMCA.
La dosificación, mezcla y el transporte de concreto se realizará de conformidad con las

recomendaciones de ACI 304R, Capítulos 3 y 4. En condiciones ambientales cálidas o frías, la
dosificación, mezcla y el transporte de concreto también cumplirán las recomendaciones de
ACI 305R o ACI 306R
El concreto se preparará lo más cerca posible de su destino final. La temperatura ambiental

durante las operaciones de mezclado y colocación del concreto debe ser mayor de 4° C. La
temperatura del concreto al término del mezclado no deberá ser menor de 10° C. De ser
necesario deberá usarse para la mezcla agua caliente. En este caso el cemento y los aditivos
deberán ser adicionados después de iniciada la mezcla del agua y los agregados. Ver Tablas
en Anexo.
13. TRANSPORTE
El concreto será transportado de la mezcladora a los puntos de vaciado tan rápidamente como
sea posible y de manera que no ocurra segregación o pérdida de los componentes. No se
admitirá la colocación de concreto segregado. El Comité ACI-304 contiene las
recomendaciones aplicables al transporte de concreto en Obra. Ver Tablas en Anexo.

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14. COLOCACIÓN DEL CONCRETO

 El Contratista debe informar por escrito al Cliente, la programación de la colocación de
concreto que abarque un período de 7 días.
 Cualquier modificación a este programa deberá ser puesta en conocimiento del Cliente con
al menos 24 hrs. de antelación.
 Las comprobaciones finales para aprobar dicha colocación las hará el Cliente sólo una vez
terminada la colocación de los moldajes, armaduras e insertos y después de haberse
realizado la limpieza final de ellos.
 El concreto se debe depositar directamente tan cerca como sea posible de su posición
definitiva. Si es necesario mover lateralmente el concreto, éste podrá ser paleado pero no
trasladado por vibración.
 No se permitirá colocar el concreto desde alturas mayores a 1,5 m. En caso de ser
necesario, la operación se debe hacer mediante embudos y conductos cilíndricos (mangas)
ajustables, rígidos o flexibles de bajada, evitando así que la caída libre provoque la
segregación.
 No se permitirá que el concreto tenga que caer lateralmente más de 1,25 m desde el punto
de vaciado.
 El vaciado de concreto de superficies con pendientes debe efectuarse empezando la
colocación desde el punto más bajo del elemento.
 Para pendientes más fuertes que la indicada, se debe colocar moldaje fijo o deslizante, que
permite asegurar al limitar el desplazamiento del concreto, que éste quede bien
compactado.
 En vigas y losas el concreto debe empezar a colocarse en el centro de los paños,
prosiguiéndose simultáneamente hacia ambos extremos.
 Toda tubería que deba quedar incluida en el concreto debe tener dimensiones tales y estar
colocada en forma que no reduzca la resistencia ni la estabilidad de los elementos
estructurales, de acuerdo al artículo 6.3 del ACI 318-08 (Requisitos de Reglamento Para
Concreto Estructural) .
 No se permitirá el uso de coplas con hilo en tuberías embebidas en el concreto.
 Durante la etapa de curado, el concreto deberá protegerse con materiales y equipos
adecuados, para asegurar que se cumpla con los procedimientos indicados en ACI 301
(Especificaciones para Concreto Estructural), ACI 305R (Concreto en clima Caliente) y ACI
306R (Practica Recomendada para el concreto en Clima Frio).
 El concreto que acuse un principio de fraguado o haya sido contaminado con sustancias
extrañas no debe ser colocado en obra. La máxima pérdida de asentamiento entre el

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momento de mezclado y el de colocación no debe ser superior a 3 cm. No se permitirá

agregar agua para su ablandamiento.
 Deben observarse precauciones especiales para la colocación del concreto en temperaturas
ambientales extremas, ya sea excesivamente fría o calurosa.
 Se deberá proteger especialmente los lugares más expuestos, como aristas, salientes,
cantos expuestos, etc.
 En general no se harán faenas de concretado durante la noche sin autorización expresa del
Supervisor.
14.2 VACIADO DE CONCRETO EN TIEMPO FRÍO

Si se prevé que se producirán temperaturas medias diarias inferiores a 10 °C, deberán tomarse
las precauciones que consideren la influencia de las bajas temperaturas sobre las propiedades
del concreto.
La elaboración de concretos en días de bajas temperaturas, debe realizarse de acuerdo a lo

establecido en el código ACI 306R (Practica Recomendada para el concreto en Clima Frio),
además de los siguientes requisitos mínimos:
 No se debe vaciar el concreto en los días en que pueda preverse que la temperatura pueda
descender bajo 5ºC. Esta condición puede eliminarse mediante la adición de agua caliente
siempre que ésta no exceda 60ºC al momento de su colocación.
 El concreto colocado a baja temperatura debe ser dosificado con la mínima dosis de agua
compatible con su compactación, con el objeto de evitar el aumento de exudación que se
produce en estas condiciones. Esta condición debe ser especialmente tomada en
consideración cuando se trate de elementos estructurales con juntas de vaciado de concreto
y sometidos a esfuerzos de corte importantes (ej. pedestales).
 El plazo para el retiro del moldaje de los elementos estructurales debe fijarse tomando en
cuenta el efecto retardador de resistencia provocado por las bajas temperaturas (ACI 306R).
 Debe asegurarse que el concreto posea en todo instante una resistencia adecuada para las
solicitaciones que debe soportar, para lo cual debe efectuarse ensayos de resistencia que
proporcionen la información necesaria.
 Los procedimientos utilizados para garantizar estas condiciones (acondicionamiento de
temperaturas, uso de aceleradores o cementos de alta resistencia inicial, etc.) deben contar
con la aprobación del Cliente previamente a su uso. Los muestreos para verificación de
resistencia así como los estudios de relación de temperatura-resistencia, deben ser
efectuados por el Contratista.

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 Para el concreto que ha sufrido un proceso de fraguado alterado por las bajas temperaturas,
“concretos dormidos”, el Cliente podrá solicitar ensayos para verificar la resistencia obtenida
y ordenar su demolición en caso de no cumplir con las especificaciones técnicas del
Proyecto.
14.3 VACIADO DE CONCRETO EN TIEMPO CALUROSO

La elaboración de concretos en días de altas temperaturas debe realizarse de acuerdo a lo
establecido en el código ACI 305 (Concreto en clima Caliente), además de los siguientes
requisitos mínimos:
 La temperatura del concreto no debe exceder de 30ºC en el momento de su colocación.

 La colocación del concreto debe planificarse tomando en cuenta el efecto acelerador del
fraguado producido por el calor.
 Se debe evitar el desecamiento superficial del concreto, cubriéndolo o humedeciéndolo
ligeramente, pero sin producir lavado de la superficie.
Deberá prestarse atención especial y especifica cuando se materialicen Concretos Masivos.

Para lo cual se entenderá que son todos aquellos en los cuales sus dimensiones obligan a
tomar especial cuidado con los efectos de la generación de temperatura y cambios de volumen.
En la ejecución de los concretos masivos se cumplirá con el ACI 207 (Guía de hormigón
Masivo).
Complementariamente se cumplirá con las siguientes indicaciones:
 Se deberá tener especial cuidado en evitar el gradiente término en el interior de la masa de

concreto durante el periodo de hidratación. Para dicho control se dispondrán de
Termocuplas.
 Se deberá presentar un detallado plan de vaciado de concreto indicando secuencias,
recursos, juntas propuestas, etc. Dicho plan será revisado por el Cliente para su aprobación.
 Se deberá minimizar la temperatura del concreto al momento de colocarlo, para ello se
controlará la temperatura de cada componente, es decir, mantener los agregados húmedos
y protegidos del sol antes del mezclado, almacenar cemento y agua en condiciones de bajas
temperaturas.
 El mezclado y la colocación de los concretos deben hacerse en las horas de menor
temperatura durante el día.

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 Se podrán usar aditivos incorporadores de aire en la mezcla y no se podrán usar

aceleradores de fraguado.
 Para controlar las tensiones externas en el concreto se deberá asegurar que el encofrado lo
confine firme y uniformemente.
 El vaciado del concreto deberá realizarse en capas sucesivas asegurando la buena
colocación del concreto fresco sobre el concreto previo.
 Antes de vaciar el concreto en la última capa, se deberá esperar un tiempo suficiente que
permita que se produzca la exudación, compactación y consecuente descenso del concreto,
luego se procederá a vaciar la última capa asegurando siempre que se coloque concreto
fresco sobre concreto fresco.
 Se controlará la temperatura al menos los tres primeros días, luego de colocado el concreto.
 El curado debe comenzar apenas comienza el endurecimiento y debe durar no menos de 7
días en elementos armados. Métodos tradicionales de curado como regado en llovizna o
sacos permanentemente mojados, también son recomendables. El uso de membranas de
curado deberá ser autorizado por el Cliente.
 Se deberá aislar térmicamente el concreto durante el curado, utilizando mantas térmicas de
buena calidad (ejemplo: mantas de fibra forradas en polietileno) que resguarden al elemento
durante las bajas temperaturas (noche) y descubrir el elemento durante las altas
temperaturas (día).
15. ACABADO DE LAS SUPERFICIES FORMADAS
Las tolerancias progresivas son las irregularidades suaves presentadas en la superficie. Las
tolerancias bruscas son resaltos o escalones existentes en la superficie. La tolerancia se aplica
midiendo directamente la pared del escalón.
En terminación de superficies horizontales o aproximadamente horizontales, que no necesitan

del encofrado para la colocación del concreto, se evitará el trabajo excesivo sobre la superficie
que haga aflorar lechada. Antes de proceder a su terminación se esperará un tiempo
prudencial que permita eliminar toda el agua de exudación.
Además de las tolerancias de terminación establecidas en este acápite, las obras de concreto
deberán cumplir las tolerancias indicadas en la Norma ACI 117 (Especificaciones y Tolerancias
para Materiales y Construcciones de Concreto).

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16. CURADO Y PROTECCIÓN
16.1 CURADO
El curado del concreto debe cumplir los siguientes requisitos:
 Conservación del contenido de agua adecuado.

 Mantener una temperatura del concreto tan constante y uniforme como sea posible sobre los
5º C.
 Proteger la estructura, especialmente al comienzo del proceso de endurecimiento, de golpes
o vibraciones, tensiones y otras perturbaciones.
El concreto se debe cubrir con una capa de tela, lona o material similar absorbente y se debe
mantener constantemente mojado por 7 días desde la fecha de su colocación.
Alternativamente, el concreto una vez bien empapado puede cubrirse con una capa de material
impermeable apropiado con un compuesto que forme una membrana adecuada.
Cualquiera que sea el método de curado que se utilice, se debe impedir que el concreto pierda
agua por evaporación durante un mínimo de 7 días. Se debe poner especial cuidado en impedir
que el concreto esté intermitentemente seco y mojado.
En caso de utilizarse láminas de polietileno, o material similar, éstas se deben colocar tan
pronto como sea posible después de la terminación de la superficie del concreto y se pueden
colocar traslapadas para obtener una superficie cerrada continua.
En caso de utilizarse compuestos de curado líquidos, éste se debe colocar inmediatamente

después que el concreto haya expulsado el exceso de agua de curado. La aplicación se debe
realizar mediante pulverizador, de modo que se forme una película fina y continua sobre la
superficie del concreto, cumpliendo además con las especificaciones entregadas por el
proveedor.
Se debe tener especial cuidado de no colocar compuestos de curado sobre las juntas del
vaciado de concreto.
Cualquier daño del material que ocurra durante el período de curado, sea cual sea el sistema
de curado utilizado, se debe reparar en forma inmediata conforme a instrucciones
suministradas por el Cliente.

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16.2 PROTECCIÓN
El concreto terminado, especialmente en losas, se debe proteger de daños que puedan ser
causados por agua o por agentes mecánicos.
No se debe permitir caminar sobre el concreto hasta por lo menos 24 horas después de
vaciado éste. Los refuerzos o insertos que sobresalgan, también se debe proteger de cualquier
disturbio hasta que el concreto haya endurecido suficientemente.
Cuando un trabajo a mayor altura amenaza dañar una obra de concreto ya terminada, ésta se
debe cubrir con una capa de 5 cm de arena, con un entablado o con otra protección.
17. REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES Y NO SUPERFICIALES

Cuando existan desperfectos en el concreto, el Contratista debe informar al Cliente los
aspectos de No conformidad y entregar los procedimientos con medidas correctivas cuando
proceda. El Cliente puede aprobar directamente el procedimiento propuesto o consultar al
Ingeniero para su aprobación.
No se permitirá de ninguna manera la reparación de imperfecciones en los concretos, como

nidos o vacíos, sin la previa revisión del Cliente y sin que exista indicación escrita ordenándolo;
si ello sucediera, el Cliente podrá ordenar su inmediata demolición.
En general siempre se deberá usar puentes de adherencia autorizados por el Cliente, al igual
que cualquier otro aditivo o material de reparación preparado.
Las zonas por reparar deben ser picadas y limpiadas cuidadosamente, eliminando todo trazo
de material dañado, siguiendo el procedimiento indicado para el tratamiento de superficies
descrito líneas abajo. Se deben mantener húmedas por lo menos doce horas antes de efectuar
la reparación, excepto en el caso de utilizar resinas epóxicas.
La reparación se debe hacer dentro de las 24 horas después de retirado los moldes, antes de
que el concreto haya secado totalmente.
Debe cuidarse especialmente de efectuar un buen curado de las zonas reparadas, aplicándose
de preferencia un curado húmedo por un lapso mínimo de 7 días.

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La colocación se debe efectuar de manera de obtener un buen relleno de la zona reparada.
La compactación debe ser adecuada al tipo y volumen de material de reparación empleado,

usándose de preferencia la vibración, cuando ello sea posible.
17.2 MATERIAL DE REEMPLAZO

 Para espesores de 5 cm o menos se debe emplear mortero aplicado en capas de 2,5 cm
como máximo. El mortero utilizado debe tener resistencia equivalente a la del concreto que
remplaza (de preferencia mortero predosificado). Este mortero debe llevar incorporado un
aditivo expansor o equivalente. En áreas pequeñas se pueden emplear morteros expansivos
preparados.
 El concreto de reparación debe cumplir además con otras condiciones:
 Docilidad correspondiente a un asentamiento de cono de 5 ± 1 cm.
 Incorporación de aditivo expansor o equivalente. En áreas pequeñas se pueden emplear
morteros expansivos preparados.
 El nivel del concreto de remplazo en muros debe ser mínimo 5 y máximo 10 cm por sobre el
nivel de la zona a reparar con el fin de garantizar un perfecto llenado. Esto se materializa
mediante un buzón de vaciado. El encofrado deberá hacerse en forma de cuña y se
afianzará firmemente a la superficie circundante.
Cuando los parches estén totalmente secos, el concreto excedente de la cuña se esmerilará
hasta obtener una superficie suave.
17.3 INYECCIONES DE RESINAS EN GRIETAS O FISURAS

En caso de requerirse inyecciones, se deberá soplar previamente la grieta o fisura con aire
comprimido exento de aceite, removiendo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas y luego
efectuar la inyección por gravedad o por presión.
La inyección por gravedad es aplicable a grietas horizontales de más de 1.0mm de abertura y

se efectúa formando diques a ambos costados de la grieta, con cemento o algún tipo de masilla
y luego se vacía la resina, dejando que fluya dentro de la grieta por gravedad. Es necesario
dejar zonas libres para la salida del aire.
En grietas verticales y fisuras horizontales de abertura inferior a 1.0mm se aplica la resina por
inyección a presión. Esta deberá ser aplicada por un equipo o Contratista con experiencia

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demostrable en trabajos de reparaciones de concreto con inyecciones de resinas.
El adhesivo epóxico debe tener una viscosidad baja de modo de facilitar su penetración. Para
efectuar la inyección por presión se deben sellar las aberturas de las grietas o fisuras mediante
un adhesivo capaz de confinar la inyección en el interior. A lo largo de la grieta se dejarán
boquillas para conectar el equipo inyector.
Comenzando desde el punto más bajo la inyección se interrumpe cuando la resina asoma en la
boquilla siguiente hacia arriba continuando sucesivamente en los puntos siguientes. La
distancia entre boquillas no será mayor que el espesor del elemento a reparar ni menor que la
profundidad de la grieta.
Para controlar la calidad de la reparación se pueden extraer testigos a lo largo de la grieta. Por
observación visual se apreciará la penetración, que no debe ser menor al 90% de la
profundidad de la grieta, y por ensayo a hendimiento se puede obtener la resistencia de
adherencia. Se estima suficiente la extracción de un testigo por cada 20 metros lineales de
grieta reparada.
17.4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETOS

Se deben preparar todas las superficies de concreto existentes que reciban concreto fresco.
17.4.1 TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE

En la superficie existente se debe eliminar la lechada, mortero u concreto poroso y toda
sustancia extraña, hasta la profundidad que sea necesaria para dejar al descubierto el concreto
de primera calidad, tratando de obtener una superficie lo más rugosa posible.
El tratamiento antes indicado se debe hacer de preferencia con chorro de arena o con chorro
de agua a alta presión de acuerdo al grado de endurecimiento del concreto.
Terminada la operación se debe proceder a lavar enérgicamente la superficie hasta eliminar

todo resto del material suelto.
La preparación de superficies de concreto existentes donde serán usados compuestos

epóxicos deberá recibir la máxima atención, ya que la capacidad de adherencia de la
formulación epóxica seleccionada dependerá principalmente de la preparación adecuada de
éstas.

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Si se utiliza puente de adherencia epóxico se debe continuar con un secado con aire seco. Si
no fuera factible secar, debe usarse un epóxico especialmente formulado para adherir en
superficies húmedas o mojadas, propiedad que debe certificarse con especificación directa de
un proveedor.
La temperatura de la superficie debe estar comprendida en el rango especificado por el

fabricante para la formulación epóxica correspondiente.
La eliminación del concreto dañado o poco sano debe hacerse por procedimientos mecánicos
muy bien controlados. El método o combinación de métodos empleados dependerá del tipo,
extensión y ubicación de la reparación. Si fuera necesario demoler o remover concreto de una
estructura, deberá hacerse con equipos de baja energía para no producir microfisuraciones
internas capaces de desarrollar un agrietamiento externo tan pronto se cargue la estructura.
17.4.2 FISURAS
Si después de terminada la preparación de la superficie, ésta mostrara grietas o fisuras
producidas o no por el trabajo de preparación, el Contratista debe proponer un procedimiento
de reparación.
18. MUESTREO, ENSAYOS, INSPECCIÓN Y ACEPTACIÓN
El Cliente se reserva la opción de realizar auditorías a la obra o talleres para verificar que el
trabajo se ejecute de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
Esta auditoría no exime al Contratista de la obligación de ejecutar los trabajos de acuerdo a las
normas, planos, especificaciones y a las normas de aseguramiento de la calidad, conforme lo
indican las normas administrativas.
El muestreo, la evaluación y aceptación del concreto según su resistencia, estará basada en

los resultados de los ensayos de las muestras cilíndricas de concreto, de acuerdo con las
estipulaciones contenidas en la norma ACI 318 (Requisitos de Reglamento para Concreto
Estructural), Sección 5.6.
La inspección del concreto debe ser de acuerdo a ACI SP-2 (Manual de Inspección de
Concreto).

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El trabajo de concreto completo debe ser evaluado de acuerdo con el ACI 301
(Especificaciones para Concreto Estructural), para su aprobación por el Cliente.
Los informes de pruebas, inspección y aceptación de las obras de concreto, deben ser emitidos
dentro de las 48 horas siguientes al momento de su ejecución.
El Cliente puede realizar, eventualmente, inspecciones en taller y/o en terreno para verificar la
correcta ejecución de los trabajos de acuerdo a planos, especificaciones y procedimientos de
autocontrol del Contratista.
Los materiales serán recibidos por el contratista de acuerdo a los siguientes procedimientos:
 Barras de refuerzo, según ASTM A 615 M, Grado 60.

 Acero estructural, según ASTM A 36. Se exigirán certificados de calidad del Fabricante.
 Cemento, según ASTM C 94, de acuerdo a certificados de calidad del Fabricante.
 Agregado, según ASTM C33, por medio de la inspección directa de las pruebas.
 Pinturas, según certificados y análisis de los Fabricantes.
 Electrodos, según AWS A5.5.
 Pernos y tuercas, según ASTM.
 Pernos de Alta Resistencia, según ASTM A-325.
 Control de concreto en planta y transporte a terreno, según ACI 304 R, capít.3 y 4.
 Calibración periódica de pesas de la planta de concreto de acuerdo a recomendaciones del
fabricante.
El Contratista no puede iniciar una nueva etapa de construcción si no ha entregado al Cliente

los protocolos de inspección completos de la etapa anterior. Las etapas de entrega de
protocolos son, a modo de ejemplo, las siguientes:
 Excavaciones y/o rellenos compactados hasta el sello de fundación.

 Solados.
 Colocación de encofrados, acero de refuerzo e insertos en fundaciones.
 Vaciado de concreto de fundaciones.
 Colocación de encofrados, acero de refuerzo e insertos en pilares y muros.
 Colocación de encofrados, acero de refuerzo e insertos en vigas y losas.
 Vaciado de concreto de pilares y muros.
 Vaciado de concreto de vigas y losas.

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En general, el contratista es responsable de la certificación y protocolización de los controles

de calidad mencionados y descritos en la presente especificación.
La revisión, aprobación o aceptación del Cliente de planos, protocolos y procedimientos de

trabajo e inspección del Contratista, no liberan al Contratista de su responsabilidad por el
cumplimiento del programa, por los requisitos de planos y especificaciones técnicas y por los
requerimientos contractuales del Proyecto.
19. LOSAS
Se vaciará el concreto sobre una base compactada de espesor mínimo de 300 milímetros, con
excepción de cuando se construyan directamente sobre roca. En este caso, se colocará un
solado de nivelación de concreto.
Si es que las condiciones de campo lo requieran para una protección adecuada contra la
humedad, se usará una “barrera de vapor” entre el relleno compactado de base y la losa de
piso, constituida por lámina de polietileno de espesor mínimo 0.25mm, con traslapes de
longitud mínima de 100mm. La lámina no deberá tener daños o perforaciones que disminuyan
su efectividad, y con la previa aprobación del Cliente.
No podrán iniciarse los trabajos de fabricación de las losas de piso, sin la aprobación previa del
Cliente de la preparación del terreno.
La clase de concreto, la ubicación y los detalles de terminación de las juntas, y el acabado de

las superficies serán los indicados en los planos.
El tamaño máximo del agregado pétreo no superará 1/3 de la separación entre armaduras, 1/3
del espesor de la losa de piso ó 12mm; adoptándose el criterio que establezca el menor valor
del tamaño máximo.
No se afinará la superficie de concreto que posteriormente tendrá revestimiento antiácido, sólo

se permitirá un frotachado para control de las tolerancias. El resto de las losas de piso tendrán
afinado a grano perdido y alisado que podrá ser logrado con helicóptero o con plancha.
Se aplicarán los requerimientos de tolerancias indicados en la norma ACI 117

(Especificaciones y Tolerancias para Materiales y Construcciones de Concreto). Salvo

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instrucción del Cliente, se curará toda losa de piso por un plazo de 7 días, el cual debe iniciarse
de inmediato, tan pronto como la superficie del concreto tenga la dureza apropiada para no
tener daños con el tránsito de personas.
Si se requieren endurecedores superficiales, se utilizarán los especificados en los planos de

diseño y su aplicación deberá cumplir con las instrucciones del fabricante.
La metodología y compuestos de curado deberán ser previamente aprobados por el Cliente y

no se usarán compuestos de curado que dañen la adherencia de los revestimientos antiácidos
adoptados por el Proyecto.
No se permitirá el tránsito de personas sobre las losas de piso, hasta pasados 7 días del
comienzo del curado.
20. ANEXOS
20.1 ANEXO-TABLAS-CONCRETO
TABLA 1
FRECUENCIA DE CONTROL (CONCRETOS NO MASIVOS)
RESISTENCIA (f’c)
DESCRIPCION
100 kg/cm2 140 kg/cm2 210 kg/cm2 280 kg/cm2
Máxima relación
periódico periódico periódico periódico
Agua /cemento
Muestreo Muestreo Muestreo Muestreo
Asentamiento
constante constante constante constante
Inicio y cada Inicio y cada
Contenido de Aire opcional opcional
80m3(*) 80m3(*)
Temperatura de
Muestreo Muestreo Muestreo Muestreo
Colocación
constante constante constante constante
(concreto)
Tiempo de Muestreo Muestreo Muestreo Muestreo
transporte constante constante constante constante
Resistencia
nominal Cada 80m3 (*) Cada 80m3 (*) Cada 80m3 (*) Cada 80m3 (*)
(28 días)
Resistencia a 7
opcional opcional Cada 80m3 (*) Cada 80m3 (*)
días
Resistencia (3 días) opcional opcional opcional Opcional

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Rev. B
CIVILES
Fecha: Enero-2018
Agregados semanal semanal semanal Semanal

Aditivos periódico periódico periódico periódico
TABLA 2
FRECUENCIA DE CONTROL (CONCRETOS MASIVOS)
RESISTENCIA (f’c)
DESCRIPCION
140 kg/cm2 210 kg/cm2 280 kg/cm2
Máxima relación Agua /cemento
periódico periódico periódico
(**)
Muestreo Muestreo Muestreo
Asentamiento
constante constante constante
Inicio y cada Inicio y cada Inicio y cada
Contenido de Aire
50m3(*) 50m3(*) 50m3(*)
Temperatura de colocación Muestreo Muestreo Muestreo
(concreto) constante constante constante
Calor de Hidratación
Diferencia de temperatura
Tiempo de transporte
Resistencia nominal (28 días) Cada 50m3 (*) Cada 50m3 (*) Cada 50m3 (*)
Resistencia a 7 días Cada 50m3 (*) Cada 50m3 (*) Cada 50m3 (*)
Resistencia (3 días) opcional opcional Opcional
Agregados (**) semanal semanal Semanal
Aditivos (**) periódico periódico periódico
(*) Se tomará no menos de una muestra por día por cada tipo de concreto; no menos de una
muestra por cada 300 m2 de superficie de muro (Norma E.060 Perú).
Una muestra para resistencia está conformada por 02 probetas cilíndricas, se tomará una
muestra según frecuencia indicada, para cada una de las diferentes edades, para cada tipo de
concreto.
(**) Verificaciones y muestreo en planta
Para la temperatura de colocación y asentamiento, se tomarán datos de cada unidad de

transporte (mixer).

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Rev. B
CIVILES
Fecha: Enero-2018
El responsable del QC&AC deberá contar en obra con suficientes termómetros calibrados y
certificados, con precisión de +/- 1ºC
Para el caso de agregados, se analizarán muestras al menos una vez por semana, verificar lo
normado en ASTM C-33.
Los aditivos se vigilarán según criterio del Cliente, en función de la Hoja Técnica del fabricante
y los resultados que se obtengan en obra.
El agua de mezcla se analizará previa a su utilización en Obra. El Cliente podrá solicitar

ensayos en el transcurso del desarrollo de obra.
La relación agua/cemento, se verificará periódicamente en planta, según criterio del Cliente o

su representante.
TABLA 3
VALORES PERMISIBLES (CONCRETOS NO MASIVOS)
RESISTENCIA (f’c)
DESCRIPCION
100 kg/cm2 140 kg/cm2 210 kg/cm2 280 kg/cm2
Máxima relación agua
0.45 0.45 0.45 0.45
/cemento(***)
Temperatura del concreto al
7ºC<T<16ºC 7ºC<T<16ºC 7ºC<T<16ºC 7ºC<T<16ºC
momento de colocación (****)
Sera RECHAZADO el concreto que exceda el 50% del tiempo
de comienzo de fragua (**)
Sera RECHAZADO el concreto que tenga más de 1 y ½ hora
Tiempo máximo de trasporte mezclándose desde el momento que los materiales
(*) comenzaron a ingresar al tambor mezclador
Sera RECHAZADO el concreto que tenga más de 300
revoluciones en la unidad de transporte (mixer). (Art. 11.7
ASTM C-94).
Resistencia nominal (28
100% 100% 100% 100%
días)
Resistencia a 7 días - - 70% 70%
Resistencia (3 días) - - - -
Agregados Ver ASTM C-33
Aditivos Según ACI 318-08 y hojas técnicas del fabricante
(*) Lo que ocurra primero, será motivo de rechazo (Art. 11.7 ASTM C-94)

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Rev. B
CIVILES
Fecha: Enero-2018
(**) El tiempo de fraguado, depende de las condiciones climáticas (temperatura, humedad

relativa, viento) y se determinará en laboratorio de planta, de acuerdo al ASTM C-403 para al
menos 3 intervalos diferentes de cada día de colocación.
(***) ACI 211.1 TABLA 6.3.4 (b).
(****) ACI 306 TABLA 3.1.
Total Contenido de Aire (%) para clima frío (Exposición severa ASTM C-94)
Tamaño máximo nominal del agregado Contenido de aire Tolerancia
3/8” (ver nota 1) 7.5 +/- 1.5
1/2” 7.0 +/- 1.5
3/4” 6.0 +/- 1.5
1” 6.0 +/- 1.5
1.1/2” (ver nota 2) 5.5 +/- 1.5
Asentamiento (cm) (revenimiento, slump)
Losas 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Fundaciones 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Pavimentos 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
losas
Banco de ductos 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
compactado
Nota 1: Este tamaño de agregado aplica en elaboración de concreto para bancos de ductos o
elementos delgados en los que el Cliente o su representante aprueben su uso.
Nota 2: Se aceptará T máx. 1.1/2” solo para concretos masivos, previa aprobación del Cliente
o su representante.
Nota 3: El vaciado de una estructura o elemento de concreto, deberá complementarse con un

solo tipo de concreto que conserve las mismas características (tamaño máximo de agregado,
contenido de aire, asentamiento, etc. etc.).
Nota 4: Corresponde a un diseño especial, que deberá ser aprobado por el Cliente. El ensayo

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CIVILES
Fecha: Enero-2018
de control consiste en llenar el cono de Abrams sin compactar, levantar el cono sobre una
placa no absorbente húmeda (superficialmente seca) y controlar la expansión diametral de la
masa vs el tiempo de fluencia. El diámetro de la masa descargada debe de llegar a medir entre
60 y 70 cm, El T50 (tiempo) en el que la masa ha alcanzado los 50 cm debe ser de 3 a 4
segundos.
(*) ACI 306 2.7.
TABLA 4
RESISTENCIA (f’c)
DESCRIPCION
140 kg/cm2 210 kg/cm2 280 kg/cm2
Máxima relación Agua /cemento (***) 0.45 0.45 0.45
Tempera. del concreto al momento de
7ºC<T<16ºC 7ºC<T<16ºC 7ºC<T<16ºC
colocación (****)
Temperatura Máxima en cualquier parte
de la estructura, después de haber sido 70ºC 70ºC 70ºC
colocado (máximo calor de hidratación)
Diferencia de Temperatura máxima
entre un punto en el centro de una
20ºC 20ºC 20ºC
sección de hormigón y la superficie
adyacente.
Será RECHAZADO el concreto que exceda el 50%
del tiempo de comienzo de fragua (**)
Será RECHAZADO el concreto que tenga más de 1
y ½ hora mezclándose desde el momento que los
Tiempo máximo de trasporte (*) materiales comenzaron a ingresar al tambor
mezclador
Será RECHAZADO el concreto que tenga más de
300 revoluciones en la unidad de transporte (mixer).
(Art. 11.7 ASTM C-94).
Resistencia nominal (28 días) 100% 100% 100%
Resistencia a 7 días - 70% 70%
Resistencia (3 días) - - -
Agregados Ver ASTM C-33
Aditivos Según ACI 318-08 y hojas técnicas del fabricante
(*) Lo que ocurra primero, será motivo de rechazo (Art. 11.7 ASTM C-94)
(**) El tiempo de fraguado, depende de las condiciones climáticas (temperatura, humedad

relativa, viento) y se determinará en laboratorio de planta, de acuerdo al ASTM c-403 para al

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Rev. B
CIVILES
Fecha: Enero-2018
menos 3 intervalos diferentes de cada día de colocación.
(***) ACI 211.1 TABLA 6.3.4 (b).

(****) ACI 306 TABLA 3.1.
Total Contenido de Aire (%) para clima frío (Exposición severa ASTM C-94)
Tamaño máximo nominal del agregado Contenido de aire Tolerancia
3/8” (ver nota 1) 7.5 +/- 1.5
1/2” 7.0 +/- 1.5
3/4” 6.0 +/- 1.5
1” 6.0 +/- 1.5
1.1/2” (ver nota 2) 5.5 +/- 1.5
El Tamaño máximo del árido no será mayor de 33% del diámetro de la tubería de bombeo.
TABLA 4 (continuación)
Asentamiento (cm) (docilidad, revenimiento, slump)
Losas 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Fundaciones 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
Pavimentos 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
losas
Banco de ductos 10 +/- 2.5 14 +/- 2.0
compactado
El contratista, deberá contar con todos los equipos e instrumentos debidamente calibrados y
certificados, para llevar el control durante la elaboración, transporte y colocación del concreto.
Estos instrumentos deberán contar con su registro de mantenimiento.
El contratista deberá efectuar mezclas de prueba para determinar el procedimiento adecuado

que permita obtener concreto de la calidad y características especificadas (asentamiento,
temperatura, w/c, etc.). Los resultados serán sometidos a aprobación del Cliente.

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Rev. B
CIVILES
Fecha: Enero-2018
Para Concretos masivos, se recomienda disminuir el asentamiento y a la vez incrementar el

tamaño máximo nominal del agregado, si fuera posible al doble, esto permite una disminución
de hasta un 15% de las dosis de cemento, teniendo la misma relación agua/cemento.
La disminución del asentamiento del cono en 1 cm., significa una disminución de alrededor de
2.5 litros/m3 del agua de mezcla.
Para el control de calor de hidratación se deberá disponer de equipos apropiados (termocuplas)

que permitan llevar un registro constante. Los datos registrados, serán un entregable. Las
lecturas serán tomadas en un intervalo máximo de 1 hora los primeros 7 días después de la
colocación. La frecuencia puede reducirse a 2 horas hasta los 21 días o hasta que la
temperatura máxima sea menor a 15ºC por encima del valor máximo ambiental diario.
(*) ACI 306 2.7.
//FIN DEL DOCUMENTO

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INGENIERÍA BÁSICA

COMPAÑÍA MINERA ANTAPACCAY

PROYECTO RAMPA DE EXPLORACION

Gerente de Proyectos : R. Pérez _________________

Ingeniería : V. Escriba _________________

REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

8.1 ASPECTOS GENERALES ............................................................................................ 24

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

17.4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETOS ............................................. 45

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

3. INFORMACIÓN DEL PROYECTO

Los polvorines se ubicarán en plataformas independientes, las cuales estarán niveladas y

El polvorín se encuentra ubicado a 4145 msnm.

4.1 NORMAS PERUANAS

 Norma Técnica E.050 de Suelos y Cimentaciones

 Norma Técnica E.060 de Concreto Armado

 NTP Norma Técnica Peruana

4.2 OTROS CÓDIGOS Y NORMAS

 Norma ASTM C-33 “Standard Specification for Concrete Aggregates”.

 Norma ASTM C-94 “Standard Specification for Ready Mixed Concrete”.

 ASTM C150: “Standard Specification for Portland Cement”.

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

 ASTM C-494 “Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete”.

 ASTM D1193: “Standard Specification for Reagent Water”.

 ASTM D2628: “Standard Specification for Preformed Polychloroprene Elastomeric

 ACI 201.2R-08 Guide to Durable Concrete (Guía para Concreto Durable)

 ACI 207.1R Guide to Mass Concrete (Guía de hormigón masivo)

 ACI 224R-01 Control of Cracking in concrete Structures (Control de la fisuración

 ACI 304.2R Placing Concrete by Pumping Methods (La colocación de

 ACI 305 R-99 Hot Weather Concreting. (Concreto en clima caliente)

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

 ACI 347R-94 Guide to Formwork for Concrete. (Guía de Encofrados para

 ACI SP-2 Manual of Concrete Inspection (Manual de Inspección de Concreto)

 ACI 504R-90 Guide to sealing Joints in Concrete Structures (Guía para el

 ACI 546R-04 Concrete Repair Guide (Guía de reparación de hormigón)

 CRSI Concrete Reinforcing Steel Institute (Instituto Hormigón de Acero de

 AISC: “Manual of Steel Construction”.

 ANSI B 1.1.: “Unified Inch Screw Threads”.

 ANSI B 18.2.2: “Hex nuts”.

 ASTM 36: “Standard Specification for Carbon Structural Steel”.

 ASTM F436: “Standard Specification for Hardened Steel Washers”.

 AWS D1.4: “Structural Welding Code - Reinforcing Steel”.

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

5.1 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN

El Contratista tiene la obligación de programar oportunamente el transporte de su personal y

5.2 CONSTRUCCIONES E INSTALACIONES PROVISIONALES

5.3 LIMPIEZA DEL TERRENO

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

5.4 TRAZO Y REPLANTEO

5.5 EXCAVACIONES LOCALIZADAS

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

6.1 ASPECTOS GENERALES

Con respecto a la exposición química, los informes geotécnicos realizados en campo

Cuadro: Elementos Químicos en agua dañinos a la Cimentación

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

Cuadro: Requisitos para Concreto Expuesto a Soluciones con Sulfatos

Para el aspecto de la durabilidad el Código ACI 318 recomienda el aumento de cemento en la

Documento elaborado por Exsa S.A. – Departamento de Soluciones Técnicas.

La impermeabilización del concreto se puede garantizar a base de adiciones a la mezcla de

Se deberá escoger el sistema más eficiente según el uso y la exposición.

El diseño de mezclas deberá recomendar de igual forma la dosificación de los aditivos a