Wambeck Volumen 1

Sinopsis
del proceso
de la palma de aceite
Prohibida la reproducción total o parcial de los contenidos de este libro,
ya sea en soporte físico o digital, sin autorización por escrito de Fedepalma.
Sinopsis del proceso de palma, vol.1, preliminares 5
NÖEL WAMBECK
Sinopsis
del proceso
de la palma de aceite
Edición en español traducida, dirigida

y actualizada para el contexto
latinoamericano por:
GUILLERMO A. BERNAL C. Y GERMÁN CALA G.
© Nöel Wambeck
© Fedepalma, edición en español
© De la traducción al español: Guilermo A. Bernal C. y Germán Cala G.
© Del anexo 2, volumen 1, Guillermo A. Bernal C.
Coordinación editorial:
Alfredo Duplat Ayala
Coordinación de autoedición:
Miguel Fernando Serna Jurado
Ilustración en AutoCAD®:
Nelson Fragoso
Primera edición: agosto de 2005

Ejemplares: 1.000
ISBN: 958-
Preprensa digital e impresión: LEGIS
Presentación
Con el propósito de favorecer la disponibilidad de material en español sobre aspectos de inte-
rés para las plantaciones y plantas de beneficio del fruto de la palma de aceite, Fedepalma de
tiempo atrás ha venido facilitando a la comunidad palmera colombiana, libros u obras relevan-
tes que complementen los documentos y aportes producidos por Cenipalma y otras entidades.
Así las cosas, Fedepalma convocó a los ingenieros Guillermo Bernal C. y Germán Cala G., dos
expertos de reconocido prestigio nacional e internacional, para que elaboraran una propuesta
que nos permitiera disponer de un manual comprehensivo referido a las plantas de beneficio.
De la interacción que se dio con ellos, surgió la idea de traducir la segunda edición del Manual
que Nöel Wambeck había elaborado, incorporándole notas técnicas pertinentes con los usos y
prácticas que se dan en las plantas de beneficio en Colombia, y en el contexto geográfico
andino y centroamericano. Si bien la segunda edición del manual se publicó hacia 1999, su
contenido sigue siendo pertinente.
Generosamente, y a petición de Fedepalma, Nöel Wambeck autorizó que los dos ingenieros
tradujeran al español su obra escrita en inglés, como un especial gesto de deferencia y aprecio
con el desarrollo de la agroindustria de la palma de aceite de Colombia y de la región andina y
Centroamérica.
Puesto este proyecto en las manos del Director del Programa de Gestión para la Capacitación
y Desarrollo Empresarial de Fedepalma, Dr. Álvaro Campo Cabal, fue presentado a la convo-
catoria de convenios de educación continuada realizada por el Sena a finales de 2004. Como
reconocimiento de la utilidad de esta iniciativa, en 2005 se obtuvieron significativos recursos
del Sena, que sumados a las contrapartidas aportadas por Fedepalma, hicieron viable su pues-
ta en marcha en febrero de 2005.
Hoy tenemos el orgullo de presentar esta obra en español que contiene significativo valor
agregado frente al original de Wambeck. Fue una gran empresa por la magnitud y la compleji-
dad del texto en inglés, cuya publicación se debe a la tesonera y ardua labor de todo un equipo
de trabajo, la calificada capacidad técnica de Guillermo Bernal y de Germán Cala, que adicio-
naron extensos textos complementarios en notas de pie de página, y sugerencias realizadas por
los ingenieros José Francisco Granados, Omar Cadena y Jairo Prada, destacados integrantes
del Comité Nacional de Plantas de Beneficio de Cenipalma.
Este manual, “Sinopsis del proceso de la palma de aceite”, desarrolla los temas de diseño,
mantenimiento y procesos de las plantas de beneficio, respeta en general la organización te-
mática y numérica de la obra de Wambeck e incluye mejoras organizativas del propio material
como fue la re-elaboración de dibujos, fotos, diagramas y planos.
La presentación pública de esta obra se hará en el tercer trimestre a nivel nacional con un seminario
taller en cada una de las cuatro principales regiones palmeras, con el apoyo del Sena y con Guillermo
Bernal y Germán Cala como conferencistas y facilitadores de estos espacios de capacitación.
La importancia de los procesos, del diseño y mantenimiento de las plantas de beneficio del
fruto de la palma de aceite no requiere sustentación, por lo que Fedepalma confía en que esta
obra contribuya al desarrollo de la competitividad de la agroindustria nacional de la palma de
aceite, en un marco de mercados abiertos, con oportunidades y amenazas que el sector palmero
ha de encarar renovadamente, como es su estilo, con decisión y creatividad.
Reiterados agradecimientos a Nöel Wambeck, Guillermo Bernal, Germán Cala, al Comité
Nacional de Plantas de Beneficio de Cenipalma, al Sena y a todo el equipo que contribuyó
para que este propósito sea hoy una realidad.
Jens Mesa Dishington

Presidente Ejecutivo
Fedepalma
Bogotá D.C., 12 de agosto de 2005
Prólogo
La Sinopsis o Manual de los Procesos del Aceite de Palma es una recopilación de informa-
ción especialmente dirigida a los profesionales que trabajan o están interesados en este cam-
po. Es particularmente interesante desde el punto de vista del diseño de los equipos que
normalmente conforman esta industria. Quien conoce las bases del diseño de estos procesos,
conoce también o deducirá fácilmente cómo funcionan, cómo se les debe cuidar o mantener,
cómo se les puede hacer más eficientes y cómo se puede reconstruir esos equipos para que
continúen o vuelvan a operar como si fuesen originales, etcétera.
Cuando el doctor Jens Mesa Dishington, Presidente Ejecutivo de Fedepalma, nos hizo el
honor de pedirnos la redacción de un Manual Técnico para la Industria del Aceite de Palma,
creímos conveniente expresarle nuestra opinión de que deberíamos, en vez de tratar de em-
pezar algo nuevo, partir de un texto ya publicado y mas bien adaptarlo a nuestro medio
latinoamericano, para ganar tiempo. Sin embargo, no encontramos un libro que abarcara, de
manera más o menos profunda todos los aspectos de la industria, pero hemos encontrado
que el ‘Manual’ de Wambeck tiene un aspecto muy positivo, relativamente desconocido en
nuestro medio, que es el del diseño. Por esa razón le pedimos al señor Wambeck su permiso
para traducirlo y adaptarlo al contexto latinoamericano y él, de manera por demás amable, le
concedió este permiso a Fedepalma.
Los suscritos traductores-editores hemos procurado seguir estrictamente el pedido del señor
Wambeck en el sentido de sujetarse al libro original sobre los conceptos y la forma plantea-
dos en el mismo.
El compendio o sinopsis como lo llama el autor original, será encuadernado en un ‘legajador’
para que sea posible reemplazar o agregar páginas, capítulos o aun volúmenes, mediante
entregas periódicas que esperamos pueda efectuar Fedepalma, para mantener este texto al
día y hacerlo cada vez más completo. En esta, como en todas las actividades, hay que tener
en cuenta que es necesario mantener una dinámica de cambio y renovación que nos permita
trabajar siempre con una tecnología avanzada.
Hemos tratado de hacer lo mejor posible en la labor que nos fue encomendada, pero segura-
mente los usuarios o lectores van a encontrar en ella algunos defectos, por lo cual les pedi-
mos excusas de antemano, solicitando su comprensión al tener en cuenta la cantidad de
gráficos, dibujos, fotografías y tablas incluidos en la obra original, lo cual hizo extremada-
mente complejo el trabajo en tan corto tiempo.
Para complementar el libro se le ha agregado un capítulo (Apéndice 2 del Volumen 1) sobre
“Descripción de los procesos básicos de la extracción del aceite de palma”, cuyo texto fue
elaborado por Guillermo A. Bernal con la ayuda de la ingeniera química, Sandra Granados,
a quien le expresamos, una vez más nuestros agradecimientos.
Es necesario aclarar que algunos de los procesos o sistemas descritos en el libro pueden no
corresponder de manera estricta a los aplicados en algunas plantas en las cuales se han
hecho variaciones con buenos resultados.
Nos resta dar nuestros más sinceros agradecimientos a entidades tan importantes como el SENA
(Servicio Nacional de Aprendizaje), a la SAC (Sociedad de Agricultores de Colombia) y por
supuesto a FEDEPALMA (Federación Nacional de Cultivadores de Palma de Aceite de Colom-
bia) y a su Presidente Ejecutivo doctor Jens Mesa Dishington, por su apoyo moral y financiero.
A los Ingenieros Omar Cadena (Agroince & Cía), Francisco Granados (Aceites S.A.) y Jairo
Prada (Manuelita S.A.), quienes conformaron el Comité de Revisión designado por el Comité
Nacional de Plantas de Beneficio de CENIPALMA, por su valioso aporte con muchas de las
notas de pié de página que se pueden ver en el texto. Al doctor Alvaro Campo Cabal, director del
Programa de Gestión para la Capacitación y Desarrollo Empresarial de Fedepalma por su apre-
ciada dirección y coordinación y apoyo general. A Indupalma S.A. y en especial a su Gerente
General doctor Rubén Darío Lizarralde por su benevolencia al permitirnos usar el material del
Apéndice 2 inicialmente redactado para esa prestigiosa empresa, además de muchas fotografías
de su Planta Industrial. A Consultécnica S.A., a través de su Gerente, Ing. Jaime Ojeda, por su
generosa colaboración, aportando material técnico y tiempo de colaboradores que como Juan
Manuel Ramírez fueron muy útiles para el desarrollo del proyecto. A Unipalma S.A., a través de
su gerente, doctor Luis Eduardo Betancourt, y de su director de planta, ingeniero Philiberth
Leyton, por su permiso para utilizar fotografías sobre el turbo-generador recientemente instalado
en su planta.
Muchas gracias a nuestros hijos, quienes nos apoyaron con su dedicación y excelente ayuda en
el trabajo de traducción y revisión de textos: Adriana e Iván Leonardo Cala, Carolina y Alber-
to Bernal Duplat. También a Alfredo Duplat Ayala y Fernando Serna Jurado por realizar los
procesos de corrección de estilo, corrección de prueba, autoedición, preprensa y diseño de la
presente edición, y a Nelson Fragoso por todo el trabajo de las ilustraciones hecho en
AutoCAD®. Finalmente, queremos agradecer también a Myriam Barahona, de Fedepalma,
por su efectiva gestión de apoyo logístico.
GUILLERMO A. BERNAL C. Y GERMÁN CALA G.

Bogotá, Colombia, agosto de 2005
Dedicatoria
Con todo el amor y agradecimiento
para nuestras queridas esposas:
Alice Duplat V. y Maritza Blanco,
y para nuestros hijos
por su apoyo en esta obra
CONTENIDO
VOLUMEN 1:
Introducción
Resumen de la experiencia del autor
Resumen histórico de la palma de aceite: su desarrollo en Malasia ................................................. Cap. 1
La historia de las plantaciones en Indonesia .................................................................................... Cap. 2
Procesos y sistemas de una planta de extracción de aceite de palma ................................................ Cap. 3
Plan de control ambiental (pca) ....................................................................................................... Cap. 4
Sistema de control y monitoreo de una planta de extracción de aceite de palma .............................. Cap. 5
El desarrollo de la palma de aceite en Malasia ................................................................................ Cap. 6
El proceso de extracción del aceite de palma frente al tipo de rff .................................................... Cap. 7
Alimentación de cerdos en el trópico .............................................................................................. Cap. 8
Proyecto de extracción de aceitede palmiste ................................................................................... Cap. 9
Introducción al proceso de refinación para aceite de palma y otros procesos posteriores ................ Cap.10
Apéndice I
1. Las regulaciones de 1979 sobre la industria del aceite de palma
en Malasia exigen la obtención de licencias para 15 actividades .............................................. 3
2. Palm oil registration & licensing authority ................................................................................. 5
3. Guías y lista de chequeo de la calidad de exportación del aceite de palma malayo ................... 6
4. Manual de la calificación de los racimos de palma del porla ................................................... 12
Apéndice II
1. La esterilización ......................................................................................................................... 3
2. La desfrutación .......................................................................................................................... 9
3. La digestión ............................................................................................................................. 12
4. Prensado .................................................................................................................................. 17
5. La clarificación ........................................................................................................................ 20
6. La desfibración y palmistería ................................................................................................... 29
7. La extracción de aceite de palmiste ......................................................................................... 38
8. El tratamiento de agua para el proceso .................................................................................... 49
9. La producción de vapor ........................................................................................................... 55
10. La generación de energía eléctrica ......................................................................................... 64
VOLUMEN 2:
VOLUMEN 3:
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, preliminares 3
Introducción
Este manual o sinopsis de la industria del aceite de palma tiene como finalidad ser una refe-
rencia para el lector, ya se trate del gerente, ingeniero u otras personas que están involucradas
en esta industria. Debido a lo anterior, los tres volúmenes que conforman el manual contienen
información sobre la función, actividades, sistemas y procesos de extracción, especificación
de productos y subproductos, diseños básicos de los procesos de extracción y de la planta
de procesamiento, operación, puesta en funcionamiento, mantenimiento, datos útiles, diagramas
de flujo, gráficos, etcétera
El manual también busca incentivar la expansión de la industria y mejorar la eficiencia de las
plantas de procesamiento, para lograr una mayor comercialización del aceite de palma y sus
productos. De la misma forma, pretende promover un mejoramiento en los conocimientos
del gerente, ingeniero y de cualquiera otra persona que busque una mayor compresión sobre
estos temas.
El manual está dividido en tres volúmenes así:
Volumen 1:Planta de extracción de aceite de palma: sistemas y procesos. Incluye la
preparación de un proyecto de extracción de aceite de palma y anexos.
Volumen 2:Manual de pruebas y puesta en funcionamiento. Incluye especificaciones y

planos.
Volumen 3:Manual de mantenimiento. Incluye manuales de instalación y operación

para el propietario del equipo.
La encuadernación y el formato del manual, que utiliza hojas de tamaño carta, organizadas en
carpetas de argollas, ofrece la posibilidad de actualizar y desarrollar mejor su contenido de
forma periódica.
El autor reconoce con sincero aprecio la generosa ayuda brindada por colegas y amigos que
hicieron muchas valiosas sugerencias.
Se lamenta cualquier error u omisión.
© Junio de 1999, Noel Wambeck

RESUMEN HISTÓRICO DE LA PALMA
DE ACEITE: SU DESARROLLO
EN MALASIA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 1
2 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, cap. 1
CONTENIDO
Resumen histórico de la palma de aceite: su desarrollo en Malasia ........................... 3
Árbol matriz de la palma de aceite ........................................................................... 9
1 Procedimientos para la exportación de los productos de aceite de palma en
Malasia......................................................................................................... 13
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, cap. 1 3
Resumen histórico de la palma de aceite:

su desarrollo en Malasia*
Por Noel Wambeck. 8 de noviembre de 1993 (revisado)
La palma de aceite Elaeis guineensis crece alrededor del mundo en una zona de latitud 10º, al
norte y sur del paralelo del Ecuador.
Su utilización como alimentación básica ha sido de vital importancia para los habitantes de
regiones ecuatoriales y su existencia se reporta desde el año 3000 a. C., cuando el aceite de
palma fue conocido por los egipcios bajo el reinado de los faraones.
La palma de aceite es originaria de África, cuya área es reconocida por su riqueza genética.
Los nativos de la costa de Guinea, quienes se ganaban la vida haciendo redadas de esclavos,
fueron inducidos a encontrar una nueva ocupación en el campo del procesamiento y venta de
aceite con fines de exportación. De esta forma, el comercio de aceite de palma se estableció
firmemente antes de 1850.
A través del tiempo, los africanos hicieron una selección para obtener palmas con una pro-
porción alta de almendras y frutos con alto contenido de aceite de palma.
La primera siembra de palma de aceite del tipo Deli fue traída de África y plantada en el
Jardín botánico de Buiterzorg Java, Indonesia, en 1848. En ese entonces se recibieron cuatro
plantas, 2 de Bourbon y 2 de Holanda, y durante 10 años de observación experimental mos-
traron un buen crecimiento y una buena fructificación.
Su descendencia fue distribuida desde 1853 en adelante y las palmas que existen en las Indias
holandesas, en general, provienen de ellas.
La palma fue traída a Singapur hacia 1870, probablemente desde Java. Estas semillas pronto
fueron distribuidas, principalmente en jardines donde fueron cuidadas como árboles orna-
mentales.
En 1879, los jardines Buitenzorg en Java enviaron semillas a Sumatra, donde las palmas
crecieron satisfactoriamente. Por esta razón, Sumatra aparece como el lugar que recibió los
dos primeros suministros de Buitenzorg, uno directo y el otro a través de Singapur.
Algunas de las palmas más antiguas de la propiedad de St. Cyr tobacco en Sumatra, mencio-
nadas por Rutgers, fueron registradas como semillas provenientes de los jardines botánicos
de Singapur y estos árboles, a su vez, suministraron material a muchos otros lugares de
Sumatra. La idea de un origen común se sustenta por muchas características que los árboles
antiguos tienen en común.
Rutgers piensa que realmente los árboles de 1879 fueron removidos subsecuentemente para
hacer lugar a la ciudad de Medan y que la variedad de estos árboles era del antiguo tipo Deli.
El material genético de estas palmas es referido como dura Deli. Éste es muy estable y
uniforme respecto al contenido de aceite y almendras.
Los nombres locales de la palma en Java son salak minyak, klapa sawit y klapa sewu. El
árbol fue luego distribuido libremente en esa isla y luego, alrededor de 1906, el interés por la
palma de aceite fue creciendo entre los agricultores malayos, quienes plantaron unos pocos
árboles en sus propiedades de manera experimental.
* El tema histórico de la palma de aceite en Malasia lo retoma el autor en el vol. 1, cap. 6.

La nueva era de avance en las comunicaciones y el transporte alimentó el crecimiento de

liberalismo en Europa, así, el sistema telegráfico fue introducido en 1856, el sistema postal en
1862 y la apertura del canal de Suez fue inaugurada en 1869.
El rápido crecimiento de las plantaciones en la era Dorada de las compañías agricultoras,
antes de la Primera Guerra mundial, mostró la expansión en la extensión, productividad y
diversificación de las cosechas.
En 1903, el Departamento de Agricultura hizo varias importaciones de semillas a la plantación
experimental de Batu Tiga y a los jardines públicos en Kuala Lumpur. Pero, la fundación de la
industria se atribuye generalmente a M. Adrien Hallet, un belga, con algún conocimiento de la
palma de aceite en África, quien plantó palmas de origen Deli en 1911, en la primera gran
plantación comercial en Sumatra.
Las plantaciones de Hallet en Sungei Liput, Atjeh y Pulu Radja, y propiedades de Asahan son
registradas como contemporáneas con el establecimiento de 2.000 palmas por K. Schadt, en
su concesión de Tanah Itam Ulu en Deli.
Él también reconoció que las hileras de palmas que crecían en Deli no sólo eran más produc-
tivas que las palmas en África, sino que tenían una composición de frutos superior a las de
palmas ordinarias Dura de la costa occidental.
Un contenido potencial de 30% en la fruta fue reconocido a comienzos del siglo XX.1
El clima de la Península Malaya y de Sumatra Oriental fue probado como ideal para el creci-
miento de árboles de palma de aceite o Eleais.
Mientras tanto, M. H. Fauconnier, el francés con el que se había sido asociado Hallet, había
establecido durante 1911 y 1912 algunas palmas de origen Deli en Rantau Panjang en Kuala
Selangor. Estas palmas estuvieron en producción completa alrededor de 1917 y, en ese año, las
primeras semillas fueron plantadas en el área más tarde conocida como la propiedad “Tannamaram”.
Fue durante este período que la palma Dura y la palma de Pisifera fueron cruzadas para
producir un híbrido, para el cual están diseñados las modernas plantaciones y sistemas de
extracción. Así ocurrió el nacimiento de la palma híbrida malaya “Tenera”.
La segunda plantación comercial de palma de aceite, también en el Distrito de Kuala Selangor,
fue desarrollado en la propiedad de Barlow “Elimina2 ”, en Sungei Buluh, Selangor, en 1919 y
los primeros 40 acres fueron plantados en 1920.
En 1922, las semillas seleccionadas de la plantación experimental, fueron plantadas en la
nueva plantación experimental de Serdang, Selangor. Durante este período, el aumento en los
precios de los mayores commodities antes de la Primera Guerra Mundial, fue el principal
factor en la expansión de plantaciones de Malasia.
El número de plantaciones aumentó entre 1925 y 1930 con una expansión en el desarrollo de
las plantas de extracción de aceite de palma que sólo comenzó en los inicios del siglo XIX3 ,
cuando sus posibilidades fueron comprendidas, tanto en Europa como en América.
Hay dos clases de aceites en la palma, uno en el mesocarpio de la fruta y el otro en la
almendra.
1
(Nota editorial: 30% parece un porcentaje muy alto para el material Dura)
2
(Nota del traductor: la palabra aparece escrita así en el original)
3
(Nota editorial: el autor se refiere seguramente a los inicios del siglo XX y no del siglo XIX, época en la cual la palma
no había sido aún industrializada)
Los métodos de fabricación entonces empleados, eran rudimentarios si nos atenemos a una
carta desde Accra, Costa de Oro, remitida en 1877, e impresa en el boletín de Kew (1889 p.
263). En esta, el escritor describe que los racimos de frutos eran cortados del árbol y amon-
tonados al aire libre de 7 a 10 días, durante los cuales los pedúnculos se debilitaban y el fruto
era fácilmente desprendido. Los racimos secos eran luego sacudidos y los frutos, recogidos.
Luego, un agujero de alrededor de un metro de profundidad era excavado en la tierra y
forrado con las hojas del banano. En este agujero se ponían los frutos dejados por un período
de tres semanas a tres meses, para que ocurriera una descomposición y el mesocarpio se
pusiera muy suave. Parte de los frutos acumulados, si no estaban suficientemente descom-
puestos, eran hervidos en una vasija de hierro o de barro y vueltos a poner en la excavación.
La cantidad total era transferida a otro agujero forrado con piedras ásperas en donde se
golpeaba hasta que el mesocarpio y la almendra eran separadas. Después, el mesocarpio era
envuelto con una tela ordinaria, a la cual se torcían los extremos para extraer el aceite y luego
se separaban las nueces manualmente.
Otro método que fue usado en el África Occidental portuguesa describe que los racimos eran
colocados en cestas y sumergidos en pantanos para que se fermentaran, luego eran golpea-
dos con el fin de soltar los frutos y después volvían al pantano para fermentarse otros días,
antes de extraer el aceite. Por supuesto, el aceite extraído en esta forma tenía un alto conte-
nido de ácidos grasos, incluso del 80% de AGL o algunas veces llamado hard oil.
En un comienzo, los africanos ofrecieron al comercio el aceite de la almendra mezclado con
en el aceite del mesocarpio y puesto que ellos rompían la cáscara calentándola, esa adición
impartía un olor peculiar a la mezcla. Pero, alrededor de 1870, el mercado empezó a ofrecer
un precio por la almendra el cual activó el interés de lo locales por recolectar y vender las
almendras a los locales comerciales, que las empacaban para su exportación.
Los métodos primitivos del procesamiento del aceite de palma, que utilizaban máquinas rudi-
mentarias durante el transcurso del proceso del extracción, mostraron cambios representa-
dos en la prensa manual, la centrífuga, la prensa hidráulica y la actual prensa de tornillos, la
cual también cambio el sistema del proceso, su diseño de flujo y la distribución de las plantas.
A principios del siglo XX, el método para obtener el aceite consistía en transportar los racimos
del campo a un lugar conveniente, donde permanecían hasta que se producía el ablandamien-
to, de manera que los frutos pudieran ser removidos. Luego, los frutos secos eran esteriliza-
dos por medio del calor y esto mataba las enzimas, que de otra manera hubieran dañado el
aceite por promover la producción de ácidos grasos.
Hay que tener en cuenta que, a comienzos de 1900, la mayoría de los equipos y plantas
fueron diseñados para manejar material Dura. Sólo hasta los años sesenta, ocurrió el cambio
en los diseños de las plantas, cuando el material de tipo Tenera hizo su aparición predominan-
te en Malasia y la mayoría de los desarrollos posteriores tuvieron lugar en los avances de la
planta y en la selección de los equipos del proceso.
Las plantas para procesar aceite de palma modernas, con prensas de tornillo, fueron introdu-
cidas en Mongana en los comienzos de los años cincuenta y poco después, aproximadamen-
te alrededor de 1956, en Malasia en las plantas Jendarata (United Plantations), Limablas, y la
planta de Slim River Mill (Socfin) con el fin de procesar material malayo tipo Tenera (D X P).
Las investigaciones para nuevos procesos y desarrollos de plantas de extracción de aceite de
palma han continuado desde entonces.
EXTRACCION DE
ACEITE DE PALMA
FLUJOGRAMA DE
PROCESO DE UNA
PLANTA DE EXTRACCION ESTERILIZACION EN
LARGOS CILINDROS
DE ACEITE PRESURIZADOS INCLU-
YENDO CANASTAS
RFF ENTRANDO A
LA PLANTA PARA
EL PROCESO DESFRUTAMIENTO EN
TAMBORES ROTATIVOS
( DESFRUTADORES )
EXTRACCION EN UNA
TRANSPORTE DE RFF HOMOGENEA MASA
ACEITOSA
ACEITE
PURIFICACION EN
CRUDO DE TANQUES DE
PALMA CLARIFICACION
CONTINUA
PROCESO DE REFINACION
REFINACION DESGOMADO DESACIDIFICACION

FISICA Y Y
( CON VAPOR ) PRE-BLANQUEADO DESODORIZACION ACEITE DE
PALMA
ACIDOS GRASOS DESTILADOS
REFINACION NEUTRALIZACION TIERRA DE

DESODORIZACION
CAUSTICA CAUSTICA BLANQUEO
RESIDUO ACEITE ACIDO

JABONOSO
Almendra
Cáscara
Mesocárpio
Frutos de palma
Palma de aceite
USOS DEL ACEITE DE PALMA
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, cap. 1
Aceite de Palma
Fraccionamiento y/
Hidrogenación Refinación o interesterificación Usos
y refinación Técnicos
Residuo jabonoso Estearina Hydroge-
Aceite de Palma RBD Aceite acido Acidos
nación Oleina Hidroge-
Margarinas nación grasos
Vanapasti
Mantecas Fraccio-
Desdoblamiento namiento
Manteca de fritura
Mellorine
Fraccio-
Mantequilla / emparedado namiento
Helado Glicerina
Leche completa Jabones
Acidos Revestimien
Blanqueador para café grasos de estaño
Crema Emulsificante Mantecas Aceite de fritura Betún líquido
Recubrimientos Alimentos Manteca de cacao Aceite de cocinar Detergentes
Ingredientes Substitutos de " Mantecas sintéticos
Manteca de reposteria
Químicos Vanapasti Margarinas Aplicaciones
Cosméticos Aceite de ensalada laminado de
Manteca para reposteria
Mantequilla de maní Manteca para pasta Grasa para confiteria Cosméticos
Manteca para pastas Manteca para panaderia Grasa para galleteria Lubricantes
Manteca para panaderia Manteca para pasteleria Substituto de manteca de Plastificante
cacao
Manteca para pasteleria
Jabones Pinturas
Resinas Aminas
Lápices Glicerina
Velas Alcoholes
Esteres Detergentes sintéticos
Adaptada de " Diagrama de utilización del aceite de palma " Agentes activos superficiales Substituto del diesel
por Palm Oil Research Institute of Malaysia. Acidos esteáricos ( metal ester )
( Instituto de Investigación del Aceite de Palma de Malasia - PORIM )
8
Árbol matriz de la palma de aceite

Por Noel Wambeck
Matriz del aceite de palma componentes de aceite de palma, biomasa y análisis

Por Nöel Wambeck
INFORMACIÓN BÁSICA ELAEIS GUINEENSIS UNID. MEDIDA CANT. COMPOS.

%
1 Tipo de Árbol de palma Tenera (Dxp)
2 Densidad de plantación No. de árboles por ha 143
3 Crecimiento de frondas / año Nuevas hojas por año No. frondas 21-25
4 Rata crecimiento del árbol/año Altura vertical tronco mm/año 1000
5 Inflorescencia Producción completa cada días/ciclo 15

6 No. racimos producidos/ha/año Número racimos No./año 1250
7 Composición de RFF
7.1 Peso del RFF Peso promedio Kg 20 100

7.2 Racimo vacío Peso promedio Kg 5 25
7.3 SSNA en racimo vacío Peso promedio Kg 1.4 7

7.4 Agua en racimo vacío Peso promedio Kg 3.2 14
7.5 Aceite en racimo vacío Peso promedio Kg 0.4 21

7.6 Frutos en cada racimo Frutos individuales No 1500 65
7.7 Peso de cada fruto Fruto individual gr 8 a 10
7.8 Nueces por racimo Peso promedio Kg 3 15 Alm.
6
7.9 Mesocarpio Peso promedio Kg 10 50
8 Rendimientos
8.1 Racimos por año Peso promedio/ha TM/Año/ha 25
8.2 Aceite crudo por año Peso promedio/ha/Año TM/Año/ha 6.25 25 Aceite
8.3 Almendra por año Peso promedio/ha/Año TM/Año/ha 1.5 6 Almen.
9 Biomasa
9.1 Hojas podadas por año Peso promedio/ha/Año TM/Año/ha 10
9.2 Fibra Peso promedio/TM RFF Kg 120 12
9.3 Cáscaras Peso promedio/TM RFF Kg 80 8
9.4 Racimos vacíos Peso promedio/TM RFF Kg 240 24
9.5 Humedad en RFF Peso promedio/TM RFF Kg 200 20

9.6 Materia sólida Peso promedio/TM RFF Kg 40 4
9.7 Tallos Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 9.4
9.8 Follaje Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 4.5
9.9 Inflorescencias Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 6.3
9.10 Hojuelas sueltas (prom. 40 hojas) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 58 9
9.11 Raquis hojas (prom. 40 hojas) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 118 19
9.12 Bases hojas (prom. 40 hojas) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 130 21
9.13 Tronco (6-9 m longitud) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 302 48
9.14 Árbol maduro de palma Peso promedio fresco/árbol Kg/árbol 6-9 m 2200
4
(Nota editorial: esta cifra es muy alta, debería ser de 0,5 a 1%)
10 Energía Kcal Hum. Aceite %
Valor energético de los productos

de la palma
10.1 Fibra Poder calorífico neto fibra Kcal/Kg 2.700 2.420 30-45 7
10.2 Cáscaras Poder calorífico neto cáscaras Kcal/Kg 4.000 3.640 10 0

10.3 Racimos vacíos Poder calorífico neto racimos vacíos Kcal/Kg 2.000 1.600 33-45 2
10.4 Aceite crudo de palma Poder calorífico neto aceite Kcal/Kg 10.300
10.5 Gasto energía/ha/Año Valor energía/año-consumo GJ/ha/año 19.2
10.6 Salida energía/ha/Año Valor energía/año-salida GJ/ha/año 182.1

10.7 Valores energéticos Relación 9.5
10.8 Consumo de energía en una
plantación de palma
Fertilizantes GJ/ha/año 11.21
Pesticidas,herbicidas,cebos ratas GJ/ha/año 0.8
Maquinaria GJ/ha/año 5.14
Otros GJ/ha/año 2.06
10.9 Producción metano por Kg litros/Kg 230
materia seca efluente planta
extracción:
10.10 Contenido del gas liberado por un Metano 60% L/Kg 230
digestor anaeróbico
Dióxido de carbono 35% L/Kg 135
Otros gases 5% L/Kg 19
11 Densidades
11.1 Aire Peso promedio Kg/m3 Kg/m3 1.177
11.2 Cenizas Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.437
11.3 Racimos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.550
11.4 Mezcla triturada Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.653
3 3
11.5 Aceite palma crudo Peso promedio TM/m TM/m 0.890
11.6 Aceite crudo diluido Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.900
11.7 Fibra Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.350
11.8 Racimos frutos frescos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.480
11.9 Frutos sueltos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.680
11.10 Aceite de almendra Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.890
11.11 Nueces de palma Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.653
11.12 Oleína de palma Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.900
11.13 Estearina de palma Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.880
11.14 Torta prensada almendra Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.650
11.15 Agua pura sin aire 30ºC Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.990
11.16 Cáscaras Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.750
11.17 Lodos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.900
11.18 Frutos esterilizados Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.660
11.19 Aceites vegetales Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.950
11.20 Agua a 4ºC Peso promedio TM/m3 TM/m
3
1.0
12 Absorción de aire / emisiones del arbol de la palma

1
12.1 Absorción dióxido de carbono TONELADA. dióxido carbono/ha TONELADA .
12.2 Emisión dióx. carbono producción Desplazamiento comb. TONELADA. 5
Kw Fósil/TONELADA dióxi.Carbono
12.3 Emisión oxígeno / ha TONELADA oxígeno/ha TONELADA.
Continúa
5
(Nota editorial: el autor se refiere al valor energético de los fertilizantes y lo estima en GJ (Gigajulios) por ha y por año)
6
(Nota editorial: El autor se refiere a toneladas de dióxido de carbono que pueden ser absorbidos por una hectárea de palma por año)
Continuación
13 CONTRIBUCIÓN AL ENRIQUECIMIENTO DEL SUELO
13.1 Contribución en carbón por la Carbón/ha al replantar TM/ha 8
biomasa de la raíz.
13.2 Almacenamiento de nutrientes de N Kg/ha 577
la anterior biomasa en el suelo al
replantar.
P Kg/ha 50
K Kg/ha 1255
Mg Kg/ha 141
Ca Kg/ha 258
14 Aplicación de POME
Proceso del agua de desecho de la 3 vueltas por año o el equivalente al Kg N/ha/Año 650
Planta de Extracción de Aceite. doble de la rata de nitrógeno.
14.1 Propiedades del efluente crudo. pH promedio 4.1
14.2 DBO mg/L 25.000
14.3 DQO mg/L 53.630
14.4 Sólidos totales mg/L 43.635
14.5 Sólidos en suspensión mg/L 19.020
14.6 Sólidos volátiles mg/L 36.515
14.7 Nitrógeno amoniacal mg/L 35
14.8 Nitrógeno total mg/L 770
14.9 Aceite y grasa mg/L 8.370
15 Análisis del lodo seco (POME)

15.1 Humedad 5-15% N 1.8-2.3% B 20 ppm
15.2 Ceniza 15-22% P 0.3-0.4% Cu 20-50 ppm
15.3 Sílice 7-10% K 2.5-3.2% Fe 3000-5000 ppm
15.4 Extracto al éter 11-13% Mg 0.6-0.8% Mn 50-70 ppm
15.5 Fibra cruda 11-14% Ca 0.6-0.8% Zn 20-100 ppm
15.6 Proteína cruda 11-13%
16 Tronco de la palma de aceite

16.1 Propiedades Densidad (seco al horno) Kg/m3 220-550
MOE Mpa 800-8000
MOR Mpa 8 a 45
Compr / al grano Mpa 5 a25
Dureza (N) 350-2.450
16.2 Composición química Alcohol benceno 9.8
Solubles en agua caliente 14.2
Álcali soluble (1% NaOH) 40.2
Holocelulosa 45.7
Alfa celulosa 29.2
Lignina ácido insoluble 18.8
Pentosanos 18.8
Ceniza 2.3
16.3 Contenido en azúcares (después % de OD fibra original % Promedio
de hidrólisis ácida)
Glucosa 35
Xilosa 14-45
Galactosa 0.5
Arabinosa 1
Manosa 0.83
Ramnosa 0.2
DENSIDAD APARENTE DE ACEITES VEGETALES A

VARIAS TEMPERATURAS
(Nota: Se ha omitido el punto decimal)
Temp. Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite
ºC coco algodón maní lino palma palmiste amapola pepita soya girasol
uva
0 9406 9342
2 9393 9329
4 9379 9315
6 9366 9308 9189 9301
8 9352 9295 9175 9288
10 9241 9200 9339 9281 9163 9274 9259
12 9227 9186 9325 9269 9150 9260 9245
14 9214 9173 9312 9253 9137 9247 9231
16 9200 9159 9298 9240 9123 9233 9218
18 9187 9146 9285 9226 9110 9219 9204
20 9219 9173 9132 9271 9195 9212 9097 9206 9191
22 9205 9159 9119 9258 9181 9198 9084 9192 9177
24 9191 9146 9105 9244 9167 9185 9071 9178 9164
26 9176 9132 9092 9231 9153 9171 9057 9165 9150
28 9162 9119 9078 9217 9139 9157 9044 9151 9136
30 9148 9105 9065 9204 9125 9143 9031 9137 9122
32 9133 9092 9051 9190 9111 9130 9018 9124 9109
34 9119 9078 9038 9177 9096 9116 9005 9110 9095
36 9105 9065 9024 9163 9082 9102 8991 9096 9081
38 9091 9068 9088 8978 9068
40 9076 9054 9075 8965 9054
42 9062 8957 9040 9061 8952
44 9048 8944 9026 9047 8939
46 9034 8930 9012 9033 8925
48 9019 8916 8997 9020 8912
50 9005 8903 8983 9006 8899
52 8991 8889 8969
54 8977 8875 8955
56 8962 8862 8941
58 8948 8848 8927
60 8934 8834 8913
62 8821
64 8807
66 8793
68 8780
70 8766
Valores recomendados para productos

de aceite de palma crudos
Aceite de Palma Rango
MS814:1983, Densidad rel. 50/25 ºC 0.8816 A 0.8932
AOCS, Grav. espec.37.8/25 ºC 0.888 A 0.901
Equivalente 50/25 ºC 0.880 A 0.893
Codex Aliment. Densidad rel. 50/20 ºC 0.891 A 0.899
Equivalente 50/25 ºC 0.892 A 0.900
Oleína de palma
MS816:1983, Densidad rel. 40/25 ºC 0.9001
A 0.9028
Estearina de Palma
S815: 1983, Densidad rel. 60/25 ºC 0.8816
A 0.8915
Fuente: Porim technology No.12 Aug 1985 “ The Density of oils in the liquid state.”
16 de agosto 1997 / NW
1 Procedimientos para la exportación de los productos de

aceite de palma en Malasia
1. El comprador y el vendedor firman un contrato de venta de acuerdo con los productos

y las formas contractuales estándar según PORAM, FOSFA, MEOMA, MOPGC Y GAFTA.
2. Quienes ostenten las licencias de PORLA, requieren registrar con el PORLA los contratos
dentro de las 24 horas, luego que los contratos estén concluidos. Una copia del contrato
debe ser enviado a PORLA dentro de los siguientes 30 días.
3. El vendedor debe llenar el Formato de Control de Cambios (KPW3) y enviarlo al banco
para aprobación de cambio extranjero.
4. El comprador debe instruir a su banco para emitir un crédito a favor del vendedor.
5. El banco del comprador notifica o confirma el crédito al banco del vendedor.
6. El banco del vendedor informa al vendedor que el crédito ha sido emitido.
7. El vendedor está entonces en posición de proceder al cargue de la mercancía y al despa-
cho de ella para el comprador.
8. Los siguientes documentos se requieren para la exportación:
a. Factura comercial.
b. El conocimiento de embarque.
c. Lista de empaque.
d. Póliza de seguro marítimo (CIF).
e. Formato de declaración de aduanas. (CD2).
f. Formato de control de cambios (KPW3).
g. Informe de inspección.
h. Certificado de análisis.
i. Carta de autorización del Capitán del buque para que el agente de embarque firme el
conocimiento de embarque.
j. Instrucciones de calentamiento del IASC.
k. Certificado del Capitán de los tres últimos cargamentos.

l. Certificado del Capitán declarando que el tanque de la embarcación, el aceite de calen-
tamiento, el tubo colector y demás tuberías, válvulas y accesorios no contienen
cobre o aleaciones de cobre.
m. El cargamento debe ser embarcado bajo un contrato apropiado FOSFA.
n. Otros documentos que pueden ser requeridos son los siguientes:
• Certificado fitosanitario.
• Certificado de que no haya radiación.
• Certificado de ausencia de manteca de cerdo
• Certificado de origen
Luego, el vendedor remite a su banco los documentos que evidencian el embarque, que son
los siguientes:
• Factura comercial.
• Lista de empaque.
• Certificado de origen.
• Conocimiento de embarque.
• Póliza de seguro marítimo.
• Original de la carta de crédito.
• Certificado de inspección y análisis.
Después de verificar los documentos contra el crédito, el banco pagará, aceptará o negociará
de acuerdo con los términos del crédito al vendedor.
14 Septiembre de 2000/NW
LA HISTORIA DE LAS PLANTACIONES
EN INDONESIA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 2
CONTENIDO
La historia de las plantaciones en Indonesia ............................................................3
1. Período I: de 1830 a 1870 ............................................................................3
2. Período II: de 1870 a 1900 ...........................................................................4
3. Período III: de 1900 a 1930 .........................................................................5
4. Período IV: de 1930 a 1940 .........................................................................5
5. Período V: de 1940 a 1950 ...........................................................................6
6. Período VI: de 1950 a 1970 .........................................................................6
7. Período VII: de 1970 a la fecha ....................................................................7
Bibliografía .......................................................................................................8
La historia de las plantaciones

en Indonesia
Noel Wambeck, 21 de junio de 1992 (revisado)
Contenido
Para apreciar los actuales desarrollos en la industria de la palma de aceite de Indonesia, hay
que mirar retrospectivamente a la historia de las plantaciones en este país.
Hace 170 años, las primeras grandes plantaciones fueron establecidas por la Administración
Colonial Holandesa, conocida como Cultuur Stelsel (“cultivo forzoso”).
Las actuales plantaciones de palma de aceite no sólo están divididas en plantaciones de gran-
des y pequeñas propiedades, sino también en esquemas de propiedades que sirven como
núcleos (PIR) que constituyen una forma de cooperación entre las grandes compañías
palmicultoras y los pequeños cultivadores.
El desarrollo de las plantaciones desde 1830 hasta hoy en día ha sido el siguiente:
1. Período I: de 1830 a 1870

Durante este período, las plantaciones consistían en campos establecidos por el gobierno,
entonces bajo la administración holandesa, basados en el sistema del Cultuur Stelsen, con
mano de obra forzada.
Pero previamente a este período, el intercambio comercial se desarrollaba normalmente entre
la VOC, una compañía Comercial Holandesa, y los productores indonesios con agentes esco-
gidos de importancia para los holandeses. Estos agentes eran mayoritariamente de la etnia
china, oficiales de los reinos indonesios o nacionales holandeses.
La VOC instaló un número de almacenes en áreas cercanas a los puertos para facilitar el
comercio.
Las mercancías de entonces eran los productos cultivados por los granjeros indonesios,
controlados y administrados por la VOC, que luego se encargó del comercio monopolizado del
gobierno holandés, lo que trajo el inicio del poder colonial de ese país en Java.
El proceso de dominación del país se interrumpió por un tiempo, debido a que Holanda
estuvo bajo el dominio francés, que en este momento controlaba a casi toda Europa. La
Guerra Napoleónica entre 1800 y 1816, y luego la Guerra de Diponegoro entre 1825 y 1830,
causaron problemas financieros que condujeron a que el Gobernador holandés, Daendles, se
viera obligado a ceder Indonesia a Gran Bretaña por un período. Sin embargo, luego de la
derrota de Napoleón; los holandeses retomaron su posición establecida y poder en Indonesia.
Dada la falta de recursos, el gobierno holandés estableció un programa para hacerle frente al
déficit presupuestario, por lo cual fue introducida la Cultuur Stelsel. De esta manera se dio
inicio al cultivo forzado en 1830, cuando los granjeros fueron obligados a reservar una quinta
parte de su tierra para cultivos de exportación, además de trabajar 60 días por año para el
gobierno sin remuneración. El sistema de Cultuur Stelsel le procuró al gobierno holandés 18
millones de florines por año o sea el 60% del ingreso presupuestario de ese país.
Los primeros cultivos que crecieron fueron los de azúcar y añil, pero luego el rango de los
cultivos se diversificó para incluir al café, té, tabaco, pimienta, canela y algodón. De éstos, el
café se convirtió en el cultivo principal.
Las plantaciones fueron establecidas en áreas de Java Occidental para el azúcar, café y
pimienta, mientras que los cultivos de añil fueron descontinuados en vista de que se volvieron
económicamente no rentables ya que se descubrió un substituto sintético.
La primera plantación de palmas del tipo Deli fue realizada en Java en 1859, y durante 10 años de
observaciones experimentales, mostraron un crecimiento y producción de fruta muy buenos.
El tipo Deli fue traído a Singapur durante 1870, probablemente de Java, y la semilla fue
prontamente distribuida a varios lugares, principalmente a jardines de aquellos que los cuida-
rían para hacerlos crecer como árboles ornamentales.1
En 1879 Buitenzorg envió semillas a Sumatra y las palmas crecieron bien, así que Sumatra
aparece como el receptor de las dos primeras provisiones de palma de los viveros de Buitenzorg,
uno de forma directa y el otro a través de Singapur.
Algunas de las palmas más antiguas de Sumatra, aquellas de la propiedad St Cyr Tobacco, mencio-
nadas por Rutgers son registradas como semillas de los Jardines Botánicos de Singapur, y estos
árboles ha su turno suplieron descendencia a muchos otros lugares en Sumatra. La idea de un origen
común está evidenciada por las características que los árboles antiguos tienen en común.
Rutger piensa que los árboles actuales de 1879, fueron removidos subsecuentemente para
hacer lugar a la ciudad de Medan y que la variedad de estos árboles era la antigua tipo Deli.
Los nombres locales para la palma en Java son Salak Minyak, Klapa Sawit y Klapa Sewu. La
planta fue luego distribuida libremente en la isla y en 1906 creció el interés por la palma de
aceite entre los cultivadores malayos, quienes plantaron algunos pocos árboles en sus propie-
dades a manera de experimento.
2. Período II: de 1870 a 1900

El liberalismo en Europa en 1850 se oponía al sistema de la Cultuur Stelsel impuesto por los
países coloniales, lo cual marcó el comienzo de la privatización de las plantaciones en Indonesia.
La nueva era de avances en las comunicaciones y el transporte fue el combustible para el
crecimiento del liberalismo en Europa, como cuando se introdujo el sistema del telégrafo en
1856, el sistema postal en 1862 y la apertura del Canal de Suez en 1869.
La ley agraria de 1870 hizo posible que las compañías privadas aseguraran su propiedad por
75 años, lo cual fue considerado un tiempo largo para las plantaciones.
Los propietarios holandeses de las compañías crecieron rápidamente debido al apoyo del
Gobierno holandés a los Bancos, las casas comerciales, y a las facilidades en comunicacio-
nes y transporte. Los holandeses construyeron ferrocarriles para facilitar el transporte de las
mercancías de las plantaciones y los sistemas de irrigación de los cultivos.
1
(Nota editorial: cada capítulo de este libro fue escrito como una unidad independiente. Esta característica hace
posible que los contenidos se puedan actualizar de acuerdo con los avances del proceso del aceite de palma, pero,
en algunas ocasiones, este criterio genera repeticiones textuales)
En Deli, norte de Sumatra, se les permitió a los inversionistas arrendar la tierra del Sultán por
75 años, y así creció el reconocimiento del tabaco de Deli y luego el de otras plantaciones que
fueron abiertas para incluir el caucho, el café y las plantaciones de palma de aceite.
3. Período III: de 1900 a 1930

El rápido crecimiento de las plantaciones en la era de oro de las compañías cultivadoras,
antes de la Primera Guerra Mundial, mostró una expansión en el aumento en el área, la
productividad y la diversificación de los cultivos.
La primera plantación de caucho fue establecida en 1905 y luego, la plantación de palma de
aceite en 1911.
La importancia del té chino fue cambiada por el ‘té de asma’ y el café arábigo por el robusta.
Los reyes indonesios o sultanes vieron su poder reducido en 1915 y las autoridades holande-
sas empezaron a cobrar tributos en la tierra.
Durante este período el aumento de los precios de la mayoría de productos antes de la
primera guerra mundial, fue el principal factor de la expansión de las plantaciones en indonesia.
El número de plantaciones se incrementó de 2.130, en 1925, a 2.467 en 1930, con una
expansión en el área desde 2,6 hasta 2,8 millones de hectáreas.2
4. Período IV: de 1930 a 1940

El período de la Gran Depresión comenzó con la crisis de 1929. Ésta generó el derrumba-
miento de los precios, porque la oferta excedió a la demanda para la mayoría de los produc-
tos, incluyendo los cultivos de las plantaciones en el mercado mundial, que llegaron a sus
más bajos niveles en 1933.
De acuerdo con las exportaciones de Javasche Ban en 1933, los precios de exportación
valían sólo el 40% de lo que valían en 1929.
La recesión global forzó al gobierno a imponer restricciones, en 1933, para la producción y
las exportaciones, a través del sistema de cuotas en té, caucho, azúcar y copra.
A los granjeros también se les prohibió extraer el caucho, en lo que se denominó la restricción
del caucho, lo cual derivó en el ofrecimiento, por parte del Gobierno Holandés, de una com-
pensación para las plantaciones de caucho. Para esta labor, un equipo se constituyó para
supervisar la distribución de las compensaciones hechas por el gobierno, que cambiaron los
niveles de ciertas plantaciones para sus cultivos en cuanto a los recursos de financiación y
las promociones de mercadeo.
El número de plantaciones se muestra en la tabla de abajo:
Detalles 1930 1933 1938
Plantaciones (No.) 2.467 2.395 2.402

Área manejada bajo HGU (ha) 2.876.000 2.410.000 2.485.000
Área cultivada (ha) 1.048.000 1.089.000 1.171.000
Fuente: Institute of Asian Studies.
2
(Nota editorial: teniendo en cuenta que actualmente dicho país cuenta con aproximadamente 2 millones de
hectáreas, las áreas sembradas en Indonesia que menciona el autor para los años de 1925 a 1930 parecen
demasiado altas. A menos de que esto sea explicable como una consecuencia primero de la invasión japonesa y
luego de la guerra de independencia de corte socialista ocurrida allí)
Muchas centrales azucareras fueron forzadas a cerrar sus operaciones como resultado de la
recesión. El arrendamiento de tierras de los pequeños propietarios se redujo en un 51% y
entonces muchos propietarios de concesiones de tierras con títulos (HGU) regresaron la tierra
al gobierno, dando como resultado una aguda reducción e la extensión de las plantaciones.
5. Período V: de 1940 a 1950

El advenimiento de la Segunda Guerra Mundial en 1941 causó la falta de comunicación con
Holanda y, en marzo de 1942, las fuerzas japonesas invadieron Java y ocuparon Indonesia.
Todo desarrollo se detuvo debido a que la mayoría de los cultivadores y propietarios extran-
jeros abandonaron el país o fueron arrestados por los japoneses, dejando a las grandes plan-
taciones sin una adecuada administración. Sin embargo, los pequeños propietarios, los gran-
jeros indonesios, incrementaron su número debido a que tuvieron que ser autosuficientes y el
resultado fue la expansión de sus plantaciones.
Las autoridades japonesas tomaron la administración de las plantaciones y reinstalaron el
cultivo forzado de la tierra.
Los holandeses que volvieron para retomar la administración colonial, después de la rendi-
ción japonesa, contaron principalmente con las plantaciones para financiarse.
La rehabilitación de algunas de las plantaciones se llevó acabo, en las zonas donde fue posi-
ble, bajo una tensa situación durante ese tiempo, debido a los planes hechos por los locales
para la guerra de independencia de Indonesia. Los dueños originales, extranjeros, de las
plantaciones pudieron volver a obtener y operar sus plantaciones en áreas donde los militares
holandeses podían efectivamente mantener una autoridad.
6. Período VI: de 1950 a 1970

Este período está marcado por la consolidación y el fomento de plantaciones que eran pro-
ductivas antes y después de la Independencia de Indonesia.
El proceso de transferencia de la propiedad se hizo entre las compañías privadas Indonesias
y los comerciantes y propietarios extranjeros de 1959 a 1962, en la campaña de libertad de
Irian Jaya de la ley colonial holandesa.
El número de plantaciones continuó descendiendo en acres de 1.819.000 hectáreas, en 1950,
a 841.800 hectáreas, en 1970.
Las plantaciones fueron administradas y operadas por compañías estatales en 1962, las cua-
les fueron gradualmente cambiadas a compañías limitadas.
El gobierno indonesio tomó el control sobre las plantaciones británicas, malayas y
singapurences en Indonesia siguiendo la campaña contra el establecimiento de la nueva Malasia,
las cuales regresaron más tarde a sus dueños originales, quienes reasumieron el control a
finales de los años sesenta, cuando Indonesia y Malasia reanudaron sus relaciones.
La implementación de la ley Agraria no. 5 en 1960, reemplazó una ley similar denominada the
Agrarische Wet de 1870.
La ley mantiene los derechos de control por el Estado sobre la tierra.
La ley regulo los titulo de propiedad de la tierra de esta manera:
a. Los títulos para la explotación de la tierra fueron de 25 años y podían ser extendidos
hasta 35 años.
b. Los derechos de concesión fueron suprimidos y reemplazados con HGU.
C. HGU para tierras de más de 25 hectáreas, sólo estaba disponible para compañías que
tuvieran base en Indonesia.
d. Una tierra HGU era de aproximadamente 5 hectáreas y no podía ser más grande de 25
hectáreas para un individuo.
Un tenedor concesionario requería que convirtiera el título de la tierra a un HGU y durante el

proceso, el tenedor requería trasmitir parte de su tierra al Estado para que se le diera a una
nueva compañía privada, lo cual resultó en el incremento del número de compañías cultiva-
doras privadas.
7. Período VII: de 1970 a la fecha

Este período, que tiene un nuevo orden denominado el “Repelita” (Plan de Desarrollo de 5
años), marcó el comienzo de la fase de desarrollo del sector de las plantaciones gracias al
enfoque en el mejoramiento de la productividad y la eficiencia.
Los principales productos tuvieron gran atención para su desarrollo como el azúcar, el cau-
cho y la palma de aceite, ya que un número de compañías cultivadoras estatales recibieron
una ayuda crediticia por parte del Banco Mundial para mejorar su productividad y eficiencia.
La preocupación primordial del gobierno fue por el granjero y, a mediados de los años seten-
ta, se introdujo un nuevo sistema para desarrollar plantaciones para el pequeño tenedor de
tierras que es conocido como el “Patrón núcleo del pequeño tenedor” (PIR). Así, una compa-
ñía cultivadora estatal (PTP) que planea expandir su área debe utilizar el PIR con el cual, bajo
el sistema PTP, actúa como un agente de desarrollo de los proyectos de cultivo.
Las compañías privadas pueden utilizar el esquema nacional para plantaciones privadas (PBSN)
sin tener que utilizar el patrón PIR. Las relaciones laborales entre los pequeños cultivadores y
las grandes compañías de plantaciones fueron mantenidas durante la venta de la cosecha del
pequeño cultivador y su compra por las PTP, quienes son responsables del proceso y merca-
deo de los productos terminados.
El gobierno ha adoptado dos sistemas en el desarrollo del sector de las plantaciones, tanto en
los programas de intensificación como en los de diversificación. Uno está basado en la
iniciativa del granjero con la guía del gobierno y el otro es el programa orientado, basado en
el programa gubernamental con aproximaciones parciales o integrales.
La aproximación parcial es la asistencia a las compañías cultivadoras al proveer parte de la
producción, usualmente en la forma de plántulas y guías; mientras que en la aproximación
integrada el gobierno provee todos los factores de producción que incluyen recurso, adminis-
tración, operación y mercadeo. Se ha hecho en Indonesia un gran progreso en los años recien-
tes para mejorar el bienestar de sus ciudadanos. La industria del aceite de palma también ha
avanzado y se está preparando hacia un gran salto adelante, y esto ha sido posible gracias a un
gobierno que procede con claridad y a implementaciones eficientes en sus propias directrices.
Bibliografía
Documentos seleccionados, información, estudios y libros disponibles sobre el tema:
Economic Products of the Malay Peninsula by I.H. Burkill dated 1935.
Indonesia tree crop processing proyect 6949-IND dated 11th Jan 1988.
Study on Indonesian Plantations and market of palm oil 1990 book by PT. Capricorn Indonesia
Consult Inc.
Progress and development of oil palm industry in Indonesia by Adlin U Lubis dated Sept.
1991.
Notes from the Institute of Asian Studies.

PROCESOS Y SISTEMAS DE UNA PLANTA
DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 3
CONTENIDO
Procesos y sistemas de una planta de extracción de aceite de palma .......................3
Introducción .....................................................................................................3
1. Requerimientos de una planta extractora moderna de aceite de palma ............3
2. La palma ......................................................................................................4
2. Procesamiento del aceite de palma ................................................................6
Procesos y sistemas de una planta

de extracción de aceite de palma
Por Noel Wambeck (revisado en junio de 1999)
Introducción
El objetivo del escritor de este documento es proveer de manera general y breve, una des-
cripción del proceso de extracción de aceite de palma en una planta y de los sistemas emplea-
dos en el mismo, basado en la experiencia colectiva de la compañía. Se lamenta cualquier
error en el texto o la redacción.
El éxito de la industria de aceite de palma de Malasia se debe básicamente a los siguientes factores:
• Sólida inversión comercial con apoyo estatal.

• Preparación práctica del estudio del proyecto.
• Buena administración de la plantación para asegurar el suministro de un buen material
genético cultivable, un correcto acondicionamiento del suelo, cosecha, garantizar
estándares en la recolección, manipulación y transporte del RFF a la planta extractora,
dejando que la naturaleza haga el resto.
• Selección adecuada del sistema de proceso, maquinaria, equipo y planta (por ejemplo, el
proceso de acuerdo con el tipo de RFF) para obtener altos rendimientos, calidad del
aceite de palma y de la almendra.
• Transporte eficiente de la producción terminada a la estación de almacenamiento o la
refinería.
• Buenas instalaciones para el despacho de la carga y descarga del producto terminado
hacia el mercado exportador.
• Y por último, pero no menos importante, una dedicada y leal fuerza laboral cuya ambi-
ción sea llenada con entusiasmo.
Hoy en día, los ingenieros malayos pueden proveer diseños de la planta de extracción de
aceite de palma y de sus sistemas de procesamiento para lograr costos de producción mas
bajos, así como para entrenar y organizar una fuerza laboral estable, con el fin de que ésta
mantenga una planta extractora eficiente y produzca un producto con la mejor calidad a una
tasa de extracción máxima con un costo mínimo.
1. Requerimientos de una planta extractora moderna de

aceite de palma
Para analizar cuáles son los requerimientos de una planta moderna de aceite, debe conside-
rarse la incorporación de la última tecnología disponible en la industria e incluir lo siguiente:
a. Que sean adecuados en todo respecto al procesamiento de fruta de la variedad Tenera.

b. Que recuperen el aceite de palma y las almendras con la mínima pérdida.
c. Que produzcan aceite y almendras de la más alta calidad.
d. Que faciliten la disposición de las cáscaras, fibras y de los racimos vacíos.

e. Que incineren los racimos vacíos para la recuperación de la “potasa” como fertilizante o
que trate los racimos vacíos para recuperar el 0,25% adicional de aceite y utilizar el
residuo como combustible para producir vapor con el fin de generar más potencia.
f. Que la planta y el proceso sean amigables con el medio ambiente y viertan las aguas
residuales (lodos) de manera adecuada para no contaminar los ríos locales y demás
aguas superficiales y subterráneas.
g. Que la planta y el proceso sean confiables y adecuados para las condiciones locales de
supervisión laboral y mantenimiento.
h. Que consideren la incorporación de aspectos de seguridad que cumplan con la legisla-
ción de seguridad ocupacional, y de salud, tales como la provisión de buena ventilación,
espacio para el trabajo, ausencia de polvo y bajos de niveles de ruido dentro de los
límites permisibles.
i. Que consideren la incorporación de los procedimientos de operación, equipos, planta y
sistemas de procesamiento para cumplir con la ecología, higiene y limpieza de la planta
según los estándares de una buena aplanta industrial de manufactura de alimentos.
j. Que la planta y el proceso sean diseñados para obtener eficiencia en costos de operación
y mantenimiento.
2. La palma de aceite
Prácticamente todas las palmas de aceites plantadas en el lejano oriente están directamente
relacionadas entre sí, porque dos o cuatro palmas de aceite fueron traídas del África y
plantadas en los jardines botánicos Buitenzorg en Java en 1848. El material engendrado de
estas palmas se refiere al Dura deli. Éste es muy estable y uniforme en cuanto a su contenido
en aceite y almendra.
La composición promedio de un racimo de fruta fresca (RFF) es de 25% aceite, 5,5% almen-
dra, 6% cáscara, 9% fibra,1 25% racimo vacío (RV) y el resto es humedad.
En años recientes, otro pariente ha sido introducido para producir el material referido como
Tenera. La misma palma Dura deli es usada para producir la semilla de palma Tenera, pero ésta
es polinizada con polen de una palma Pisifera seleccionada (la Pisifera seleccionada, cuando es
polinizada así misma, produce fruta con una pequeña almendra y una pequeña cáscara).
El material Tenera que resulta produce una fruta con más aceite que la del material Dura, la
misma almendra como la Dura pero con menor cáscara.
Por esta razón es que ahora se busca plantar en lugar del material Dura deli puro, el material
Tenera para el cual todos los sistemas de una planta de extracción de aceite de palma moder-
na deben ser diseñados.
La calidad tanto del aceite de palma como de las almendras se encuentra en su punto máximo
justo antes del momento de la cosecha del racimo, de su recolección y de la extracción. La
extensión en la que el aceite es degradado depende de los sistemas utilizados y del cuidado
con el cual éstos son ejecutados.
1
(Nota editorial: el porcentaje de fibra mencionado es bajo teniendo en cuenta las variedades manejadas común-
mente en América)
2.1. Composición del racimo Tenera

La composición varía de racimo a racimo y de palma a palma, particularmente al respecto del
espesor de la cáscara, y también al contenido promedio del racimo para el material Tenera
(DxP) con un composición asumida promedio del racimo de fruta fresco (RFF) o como ahora
se le llama racimo de fruta de palma (RFP) de palmas maduras teniendo un máximo de 2,5 %
de (AGL) para la extracción de aceite crudo de palma.
COMPOSICIÓN DEL MATERIAL TENERA (PORLA STD)

Referida a racimo de fruta fresca
Racimo vacío 25% SSNA 7% Cenizas 0,5%
Agua 16%
Aceite 2%3
1
Evaporación 10%2
Frutos sueltos 65% Nueces 50% Almendras 6%
Mesocarpio 50% SSNA 7,5%
Agua 19,5%
Aceite 23%
TOTAL RFF 100%
2
Aceite total + AGL 25% sobre RFF
2.2. Cosecha
La cosecha se hace normalmente en ciclos de 6 a 8 días. Es muy importante que el fruto no
sea cosechado antes de su madurez, donde el proceso de fotosíntesis está bien avanzado,
para convertir los carbohidratos en grasa.
El contenido de aceite del mesocarpio inmaduro puede estar en el orden del 35% mientras
que el contenido de aceite de un mesocarpio maduro está entre el 50 y el 55%.
La cosecha de la fruta baja de madurez puede causar una pérdida del 8% de su rendimiento.
2.3. Ácidos grasos libres (AGL)

El contenido de AGL del aceite en el racimo, antes de ser cosechado, puede estar en el orden
de 0,1%, mientras que el AGL del aceite en el mismo racimo cuando está siendo recibido en la
fábrica no será nunca menor de 1%, normalmente está en el orden de 3% y frecuentemente
por encima del 3% bajo malas condiciones. Un bajo contenido de AGL es la primera caracte-
rística que valoran los refinadores de aceite comestible.
Una prima del 1% en el precio de venta se paga por cada 1% del contenido de AGL que esté
por debajo del 5%. La pérdida en la refinación será de 1,25 a 1,80% por cada 1% de AGL.
El aumento en el contenido de AGL desde la cosecha hasta la fábrica extractora hará posible la
cosecha de un fruto más maduro con más alto contenido de aceite y la recuperación de aceite
de mayor calidad con más bajo contenido de AGL.
Entre más madura es la fruta, es más vulnerable a los daños durante el transporte y su
manipulación.
Para el refinador de aceite comestible, la cosecha y el transporte de la fruta son las etapas que
tienen el mayor efecto en la calidad, de todas las diferentes etapas del proceso.
2
(Nota editorial: se refiere al proceso de esterilización. En la práctica puede llegar al 13% del peso del racimo)
3
(Nota editorial: el contenido mencionado de 2% de aceite en racimos vacíos sobre RFF es demasiado alto, un
contenido aceptable debería ser, como máximo de 0,7%)
2.4. Recolección y transporte de la fruta

Existen dos tipos de sistemas básicos para el transporte de la fruta.
Uno es la recolección de la fruta directamente en las vagonetas de esterilización, el otro es la
recolección de la fruta en camiones o remolques para luego ser transferidas a las vagonetas
de esterilización en la fábrica de extracción de aceite de palma.
El sistema de transferencia es menos costoso pero acarrea la pérdida de ciertas cantidades de
aceite y un aumento en el contenido de AGL debido a la manipulación extra y el daño que sufre
la fruta.
El otro sistema requiere que las vagonetas de esterilización sean llevadas al campo para que
sean cargadas directamente en los puntos de recolección.
En estos puntos el cosechador coloca la fruta en mallas que son levantadas por una grúa para
cargarlas suavemente en las vagonetas de esterilización.
Al momento en que la fruta es levantada en las mallas es conveniente pesarla, utilizando una
celda de pesaje. Esto es particularmente importante para la recolección de cosechas en pe-
queños cultivos.
3. Procesamiento del aceite de palma

El diagrama de flujo y la matriz relativas al procesamiento de la fruta de palma Tenera es
mostrado en el apéndice anexo.
3.1. Recepción de RFF

Los camiones, vagonetas o remolques cargados con RFF son pesados a la entrada de la
fábrica y a la salida cuando están vacíos, en una báscula de 50 o más toneladas de capacidad
y esta información es automáticamente grabada con un sistema computarizado.
Después del proceso de pesado del camión, vagoneta o remolque, los racimos RFF son vacia-
dos en una tolva inclinada en una rampa que puede contener 900 TM de RFF (2 líneas de 15
bahías × 30 TM de RFF).
Las fábricas modernas en Malasia están equipadas con los siguientes equipos, en el área de
recepción de la planta:
A. Puente báscula de celdas de carga (sin foso) de 50 toneladas, de 3,3 m de ancho × 15 o

más metros de longitud, computarizado.
B. Rampa de amplia capacidad con tolvas de doble puerta de 30 TM de capacidad por bahía.
C. Vagonetas y chasises para RFF con capacidades de 5, 7 y 10 TM, sobre ruedas en carrileras
de 800 mm de trocha.
D. Sistema de transportadores para cargue de las vagonetas con los RFF.
Sistema de rieles de líneas con plataforma de transferencia de vagonetas, ubicados en ambos

extremos del sistema de carrileras para una fácil operación de los esterilizadores de doble
puerta. Así, el desplazamiento de las vagonetas puede manipularse fácilmente con cabrestan-
tes y poleas de reenvío.
Al abrir la compuerta de una tolva (2 compuertas por cada bahía) los racimos caen en las
vagonetas de 7 TM con chasises colocados bajo las mismas.4
Las vagonetas cargadas de RFF luego son transportadas por la plataforma de transferencia
sobre las carrileras y empujados hacia el esterilizador mediante un sistema de cabrestante y
poleas de reenvío para el proceso de esterilización.
3.2. Esterilización
Este proceso se efectúa en vagonetas de 5, 7 y 10 toneladas de capacidad, para introducir los
RFF en un recipiente cilíndrico de acero con puertas especiales, donde son sometidos al vapor
aproximadamente a 3 Bar.
Uno de los efectos de la esterilización es inactivar las enzimas de los frutos. Una vez que
estas encimas han sido desactivadas, el incremento de AGL es virtualmente detenido.
El objetivo después de la cosecha es esterilizar la fruta lo más rápido posible, con un mínimo
grado de manipulación y daño.
Adicionalmente a la detención del desarrollo de contenido de AGL, la esterilización de la fruta
también facilita:
A. La purificación del aceite de palma por coagulación de la materia nitrogenosa y

mucilaginosa, para así prevenir la formación de emulsiones durante la recuperación del
aceite crudo.
B. La extracción del aceite de palma crudo por ablandamiento y liberación de los frutos de
los racimos y mediante el rompimiento de las células de aceite en el mesocarpio.
La mayoría de fábricas, hoy, tienen sistemas de control programados automáticamente para

realizar la adecuada esterilización en ciclos de 90 minutos.
La esterilización es un proceso simple pero es esencial para la adecuada operación de la
fábrica. Por eso es importante que este se haga correctamente. Esta operación implica la
mayor utilización de vapor en la planta.
UNA ESTACION DE ESTERILIZACION CON ESTERILIZADOR DE SIMPLE PUERTA
4
(Nota editorial: el autor describe, más adelante, en las especificaciones de equipos, la descarga de los racimos desde
las tolvas hacia transportadores del tipo redler, con los cuales se llenan las vagonetas. Pero en este párrafo hace
referencia a las tolvas descargando directamente sobre las vagonetas)
3.3. Desfrutación
El fruto, ya esterilizado en las vagonetas, es retirado del esterilizador mediante el sistema de
cabrestantes y poleas de reenvío, y colocado así en posición para que la grúa, manejada por
control remoto, realice la labor de vaciado de la fruta en el desfrutador que separa la fruta de
los racimos vacíos.
Para generar una capacidad más grande, vagonetas de 5 TM RFF o mayores son trasladadas a
un tambor de volteo para vaciar su contenido en un transportador de cadena y conducirlo al
desfrutador.
El fruto es luego conducido por transportadores de tornillo y elevadores de cangilones a la
sección de Prensado o Extracción.
Las nuevas plantas incluyen en su diseño un destrozador de racimos y un desfrutador secun-
dario para la recuperación de los frutos de mayor tamaño o cuya esterilización ha sido pobre,
los cuales son difíciles de desfrutar.
3.4. Racimos vacíos

Los racimos vacíos representan el 25% de la totalidad del peso del RFF. En las fábricas
convencionales, estos son regresados al campo para ser utilizados como fertilizante, después
de ser incinerados para recuperar la “potasa” resultante.
Los racimos vacíos no tienen ningún valor alimenticio y tienen un alto contenido de sílice.
Cuando son adecuadamente incinerados rinden entre 0,3 y 0,5 % de “potasa” (ceniza potásica).
La utilización de los racimos vacíos para aplicación en el campo como suplemento de ferti-
lización es efectiva en cuanto a costos para algunos grupos de plantaciones, pero no tiene
justificación por razones de logística, para otras plantaciones. Otros impedimentos o la expe-
riencia práctica parecen ser la objeción para el uso de los en el campo.
En años recientes, un nuevo sistema ha sido introducido en Malasia para el tratamiento de RV
que recupera un 0,25% extra del aceite de los de los racimos vacíos y, al mismo tiempo,
reduce el contenido de humedad aproximadamente en un 35%. De esta manera, pueden ser
utilizados como combustible residual sólido adicional para la generación de vapor y electrici-
dad en otros procesos posteriores a la extracción.
3.5. Extracción del aceite

La extracción eficiente del aceite crudo de la fruta Tenera presentó algunos problemas en el
pasado, pero estos han sido superados con el desarrollo de las prensas continuas de tornillos,
las cuales son usadas en las plantas modernas. La fruta, desde el desfrutador, pasa a los
digestores que completan el rompimiento de las celdas de aceite con brazos que se mueven
lentamente. Los digestores pueden tener una capacidad superior a 3 m3.
Fig. 10. Sección Transversal de una Estación de Prensado.
Vista lateral de la sección de prensado
La masa de frutos pasa luego a la prensa de tornillos (capacidad de 10 a 16 TM de RFF por

hora) que presiona el aceite crudo a través de agujeros en la pared de la cesta o camisa de la
prensa. La torta prensada, que es descargada por el extremo de la prensa, contiene la fibra y
las nueces.
Los tres productos separados en esta sección son:
A. El aceite crudo que está conformado por agua, lodo y aceite. Este pasa a la sección de
clarificación.
B. Nueces: 15 % de los RFF. Son separadas por el desfibrador y en la sección de almen-
dras para la recuperación de las almendras.
C. Fibras: aproximadamente el 15% del peso de los RFF, con un contenido de humedad
del 37%. El contenido de aceite residual se encuentra entre 6 y 8% de aceite sobre
fibra seca.
La fibra debería retener tanto como sea posible los fosfátidos y otras impurezas no glicéridas.
La fibra separada en el sistema desfibrador es transportada a la caldera como combustible.
El diseño adecuado de la sección de extracción es importante. Prácticas poco satisfactorias
como el excesivo drenaje del aceite crudo antes de la extracción por la prensa, trae consigo
no solamente problemas en la clarificación y mayores pérdidas sino también la absorción de
hierro por parte del aceite de palma.
La importancia de reducir la absorción de metales pesados como cobre y hierro es indicado
por el valor totox. Para la producción de aceite de alta calidad, se debería usar acero inoxida-
ble en partes móviles, donde haya desgaste en equipos de extracción tales como el digestor y
la prensa.
3.6. Recuperación de la almendra

El acondicionamiento de las nueces comienza en el esterilizador y la separación, en la prensa
de tornillos. Después del proceso de prensado, las nueces y la fibra van por un transportador
rompedor de torta calentado que posteriormente separa y remueve la humedad de la fibra.
La fibra y las nueces pasan luego a una columna separadora neumática llamada también
columna desfibradora (Winnowing System, en inglés) provista con una pantalla o dámper
para realizar ajustes en la operación, dependiendo del número de prensas que trabajen.
La fibra es soplada hacia un ciclón cercano a la caldera y las nueces pasan hacia abajo a un
tambor pulidor para remover las impurezas o fibras adheridas y retener piezas de hierro. Este
tambor está diseñado para procesar gran variedad de almendras.
A. Torta prensada hacia

separación neumática
B. Salida de nueces
C. Fibra hacia el ciclón
D. Remosión de basuras y
trampa de metales ( hierro )
Desfibración. Columna de separación neumática de fibras

y nueces. Tambor pulidor de nueces.
Las nueces son acondicionadas en silos de secado antes de ser trituradas en rompedores
centrífugos o, actualmente, en molinos del tipo ripple. Después de la ruptura, la mezcla
triturada es separada en una columna doble de separación para una separación en seco y/o
mediante separadores del tipo húmedo como los hidrociclones o baños de arcilla. Estos
últimos son del tipo húmedo. Un separador moderno del tipo hydroclay bath es más eficiente
que un separador de hidrociclones cuando se procesa más de un 15% de material Dura en la
mezcla triturada. Un suministro adecuado de arcilla a razón de aproximadamente 450 Kg por
100 toneladas de RFF es necesario para el sistema separador de arcilla. Ambos sistemas
dependen de la densidad de la cáscara, siendo esta mayor que la densidad de la almendra.
El alto rendimiento de la almendra compensa el costo adicional de arcilla o caolín para el
proceso con el separador hydro clay.
Las cáscaras y las almendras son lavadas. Luego las almendras pasan a un silo secador de
almendras para reducir el contenido de humedad a un 7% y minimizar así el desarrollo de AGL
durante el almacenamiento y despacho. Es ventajoso esterilizar las almendras antes del des-
pacho o almacenamiento con vapor a la presión atmosférica.
Las plantas de almendra, diseñadas para las nueces derivadas de la variedad Dura, no son
convenientes para el proceso d nueces derivadas de la variedad Tenera. Ha habido numero-
sos diseños experimentales, pero han mostrado fallas. Se requiere gran precaución y una
amplia experiencia en la selección y diseño de los equipos adecuados para una planta de
recuperación de almendras.
3.7. Clarificación del aceite de palma

La sección moderna de clarificación o purificación del aceite de palma se diseña para recupe-
rar y purificar el aceite crudo tan rápido como sea posible con el mínimo de calentamiento y
exposición al aire. Esto es necesario para evitar el daño por oxidación que es causado por la
exposición del aceite crudo al aire y a temperaturas altas.
El proceso comienza en el tanque de aceite crudo en la sección de extracción y termina en un
enfriador de aceite como APC (aceite terminado crudo de palma), con un contenido de impu-
rezas de 0,009% y un contenido de humedad de 0,09%.
El mayor problema de efluentes es reducido con el sistema de decanter, el cual remueve los
lodos semisólidos para tratarlos con un secador de sólidos, el cual reduce su humedad de 45
a 10%. Un adecuado secamiento de los lodos se obtiene mediante los gases salientes de la
caldera. La composición de los lodos obtenidos por decanter y secador se muestra en el
Apéndice.
La oxidación es la causa más importante de una pobre calidad del aceite. La oxidación medida
por el valor totox, comienza cuando el aceite se encuentra por encima de los 60 ºC y es
expuesto al aire, durante el proceso, almacenamiento y despacho.
3.8. Generación de vapor y de potencia

La utilización de los recursos existentes de energía es indispensable, no solamente para las
grandes instalaciones industriales sino también para las plantas de pequeña producción y en
particular para las plantas de extracción de aceite de palma, donde un balance entre el calor y
la potencia son requeridos para los procesos de producción. Lo anterior es una condición
previa para un “esquema combinado de calor y potencia (CHP)”, o lo que comúnmente se
refiere como sistema de cogeneración.
Los desechos sólidos que se utilizan como combustible son las cáscaras, fibras y racimos
vacíos. Todos son subproductos del proceso y sirven para producir el vapor en las calderas.
El vapor se requiere para el proceso a razón de 500 Kg/TM de RFF. Este vapor puede ser
producido fácilmente en una caldera razonablemente eficiente a partir de la combustión de las
fibras, cáscaras y racimos vacíos.
La energía eléctrica se requiere para el proceso a razón de 15 a 25 Kw/TM de RFF. Esta puede
ser provista fácilmente mediante una turbina de vapor del tipo de contrapresión de una sola
etapa, ubicada entre la caldera y el distribuidor de vapor a baja presión hacia el proceso.
El vapor se genera en la caldera a una presión de por ejemplo 20 bar (recalentado a 260 ºC)
y con un turbogenerador de vapor de 18,5 bar en la entrada y 3,16 bar en la contrapresión,
siendo esta una presión conveniente para el proceso gracias a sus efectos de calentamiento.
La generación de energía eléctrica adicional con este sistema es posible por la combustión de
los racimos vacíos, tal como se muestra en el balance adjunto Combustible/Vapor/Potencia, a
partir de 1 TM de combustible de desecho sólido en una planta de extracción de aceite de palma.
Se ha introducido un sistema para el tratamiento y disposición de los racimos vacíos de la
palma y la recuperación del aceite, al mismo tiempo que se reduce el contenido de humedad de
los racimos vacíos aproximadamente a 45%, de manera que estos puedan ser utilizados como
combustible sólido en la caldera para la producción adicional de vapor y de energía eléctrica.
Por cada TM de RFF se puede producir 733 Kg de vapor y 30 Kw de potencia, como se

muestra en el diagrama.
CASCARA 80 Kg
1 TN DE RFF
FIBRA 120 Kg ENTRANDO
RACIMOS VACIOS 240 Kg
Incinerador
CENIZA 5Kg
Tratamiento de los racimos

vacios y recuperación de aceite ACEITE 2.5Kg
RACIMOS
VACIOS 80 KG Producción de vapor incrementado
quemando cascaras, fibras y
racimos vacios
VAPOR 733 Kg
733 Kg VAPOR
Calderas de tubos de agua de 20 Bar VAPOR 533 Kg
y eficiencia del 72 %
Producción de vapor convencional

quemando solamente cascara y fibras
El vapor se produce en calderas acuotubulares a presiones y temperaturas más altas (20 bar,
207 ºC) de lo requerido para el proceso. Primero, este es expandido en las turbinas de vapor
y luego conducido al proceso en donde el calor latente contenido en el vapor de escape (3,16
bar) es utilizado para la esterilización de los RFF y para los sistemas de calentamiento en el
proceso.
El siguiente diagrama muestra un esquema típico de generación de una planta moderna de
aceite de palma.
Vapor de alta presión sobrecalentado

Escape de vapor
Excedente de vapor de escape
A
Agua de alimentación
C
T1-T2
Calderas
Turbinas W
BV Cilindros de vapor
A Condensador atmosférico
W Tanque de alimentación de agua de caldera
BV
C C
T1 T2
Figura 4. Diagrama de flujo de una planta extractora moderna
La energía liberada durante la expansión del vapor es convertida por la turbina en potencia
mecánica para conducir un alternador.
Hay una relación directa entre el número de palmas cultivadas y el correspondiente rendimiento de
cosecha de un área de plantación dada que se procesa en la planta, y la energía primaria disponible
en los subproductos combustibles y los requerimientos de potencia y de calor de la planta.
Un diseño adecuado de una planta de aceite de palma no solamente proveerá suficiente vapor
y potencia eléctrica para sus requerimientos de operación sino que también puede suminis-
trar un porcentaje adicional de 17 a 33% de potencia extra para otros procesos integrados
posteriores, uso doméstico o para ser vendida a otros consumidores de energía.
3.9. control de efluentes

3.9.1 Fuentes de residuos sólidos, efluentes y contaminación
El volumen de la descarga de efluentes de las plantas de aceite de palma depende de la
amplitud en el diseño de los sistemas de proceso, el control de los procesos en planta, el
mantenimiento de los equipos y, el cuidado y limpieza de la planta.
Los desechos sólidos o subproductos de los procesos de la planta de aceite son básicamente:
• Racimos vacíos
• Cáscaras y fibras
• Sólidos del decanter
• Sólidos de la centrífuga de lodos
• Cenizas de la caldera
• Lodos de las piscinas
Los desechos sólidos tales como los racimos vacíos tratados (deshumidificados), por aproxi-
madamente el 25% de los RFF; y los lodos secos recuperados, por aproximadamente 3% de los
RFF, son subproductos que pueden ser utilizados en la plantación y vendidos a los productores.
Las cáscaras y fibras son fuentes de combustible de desecho sólido para la cogeneración en
la planta de aceite.
Las aguas de desechos de los condensados de esterilización, el efluente de la clarificación y
las descargas de los hidrociclones y del baño de arcilla son suficientemente contaminadas y
por tanto requieren tratamiento.
Algunas de las fuentes de las aguas de desecho descargadas como el sistema de condensa-
ción y de enfriamiento de las turbinas de vapor y las purgas de las calderas son relativamente
limpias y pueden ser utilizadas en procesos como el sistema de dilución, prensa de tornillos,
lavado del canal de aceite y para los requerimientos de limpieza de los pisos de la fábrica.
La cantidad total de efluentes líquido es de 0,6 a 1 TM/TONELADA RFF, y es generada por las
siguientes fuentes:
• Condensados de esterilización
• Sección de clarificación
• Hidrociclón/Baño de arcilla
• Otras aguas de desecho
La tabla a continuación presenta las propiedades físicas y químicas de los efluentes del
proceso de una planta de extracción de aceite de palma.
P AR ÁM E T RO V AL O R P R O M E D IO
pH 4.1 ppm
DBO 25.000 ppm
DQO 53.630 ppm
S ólidos T otales 43.635 ppm
S ólidos en su spen sión 19.020 ppm
S ólidos v olátiles 36.515 ppm
N itrógeno Am oniacal 35 ppm
N itrógeno total 770 ppm
A ceite y G rasa 8.370 ppm
Todos los valores excepto el pH son en miligramos por litro (mg/l o ppm) Fuente: PORIM
Los efluentes líquidos totales se pueden incrementar si se incluyen las aguas de lavado de la
planta de proceso.
Los efluentes no son tóxicos pero tienen una demanda bioquímica de oxígeno mayor a
25.000 ppm (DBO), lo cual los hace inaceptables para la vida de los peces cuando se introdu-
cen en cantidades grandes en los canales y ríos.
Debido a lo anterior, el objetivo de este proceso es tratar las descargas de efluentes de la
planta de aceite de palma de manera que se cumpla con las condiciones impuestas por el
Departamento del Ambiente (DOE) para vertimientos, de acuerdo con las normas siguientes:
Norma A Para descarga en los ríos DBO 20 mg/l

debe ser menor de:
Norma B Para la descarga en los DBO 50 mg/l
canales debe ser menor de:
Norma C Para la descarga en un DBO 500 mg/l
terreno o campo debe ser
menor de:
El sistema de tratamiento de efluentes por lagunas o “piscinas de oxidación” es adoptado co-

múnmente en Malasia. El sistema de proceso anaeróbico y aeróbico en general está conforme
con las regulaciones y requiere un área de lagunas para un tiempo de retención de 65 a 75 días,
con un monitoreo adecuado del costo de la electricidad para las bombas de circulación y
aireadores para el retiro de los lodos de las lagunas. Sin embargo, las lagunas o “piscinas de
oxidación” a veces se vuelven inestables como consecuencia de la reducción del volumen,
debido a la colmatación con lodos, las condiciones ambientales o por la contaminación.
Muchos sistemas se han probado pero no ha surgido aún alguno con aceptación general. Los
sistemas ensayados incluyen centrifugas, filtros, secado en lechos solares, flotación y, coa-
gulación con aire y plantas de extensa aireación mecánica.
Algunos sistemas piloto incluyen unidades de producción de metano. El “sistema libre de
efluentes” es posible gracias a unidades multi-etapa de condensación y a una planta de oxida-
ción térmica que produce lodo seco en un producto final denominado “POME” (del ingles
Palm Oil Mill Effluent), que se vende como fertilizante y relleno para alimentos de animales.
Hoy en día se continúa con la búsqueda de nuevos diseños y sistemas.
A continuación se muestran los siguientes esquemas y cuadros:
• Diagrama de flujo esquemático del proceso de una planta de aceite de palma.

• Matriz del proceso del aceite de palma.
• Proceso, flujo de masas y perdidas durante la producción
FLUJO DE PROCESO DE UNA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA
ENTRADA DE RFF SISTEMA

ALTERNATIVO
DE VOLTEADOR
DE CANASTAS
TRANSFERENCIA
DE CANASTAS
RAMPA DE DESCARGA ESTERILIZACION DESFRUTADO EXTRACCION DESFIBRADO SILO DE NUECES SEPARACION C

SALA
DE RFF DE ALMENDRAS DE FUERZA SALA
HACIA EMPAQUE DE CALDERAS
VACIO
DE ALMENDRAS
DECANTER PARA
REMOSION DE
VAPOR DE 3 BAR HACIA
SOLIDOS ESTERILIZACION Y PROCESO
EVACUACION DE AGUA TRATADA HACIA
RACIMOS VACIOS EL PROCESO
HACIA INCINERACION
Y APLICACION EN EL ENERGIA ELECTRICA A FABRICA
CAMPO O RECUPE- 3 HP 440V 60HZ
RACION DE ACEITE
SOLIDOS LODOSOS CONTROL ELECTRICO TRATAMIENTO DE AGUA CRU

TANQUE
ACEITE RETORNO DE AIRE CALIEN
TANQUE ENTRADA DE
AIRE CALIENTE
AGUA LODOSA
LODOS SECOS EMP
BARRIL HACIA ALMACENAM
CONDENSADOS TRATAMIENTO DE ESTACION EMPACADO SECADOR DE LODO ESTACION EMPAQUE

CLARIFICACION DE ACEITE
ESTERILIZACION / RACIMOS VACIOS DE ALMENDRAS LODOS SECOS
POZO FLORENTINO A Tratamiento de Efl
LEYENDA
ACEITE CRUDO DE PALMA 0.09% humedad,
A Almacenamiento de
0.009% impurezas
RACIMOS DE FRUTA FRESCA RFF FASE LIQUIDA
ALMENDRAS SECAS 7% humedad, 4.61% impurezas
Almacenamiento Alm
RACIMOS VACIOS ACEITE
FIBRA LODO
15
ALMENDRAS AGUA
NUECES VAPOR
ELECTRICIDAD
MATRIZ DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA BASADO SOBRE EN FRUTA TENERA DE MALASIA CON UN CONTENIDO DE ACEITE DEL 25%
REF MUESTRA EN SITIO DE REF Capacidad Planta: mt RFF/ Hr > 1 3 5 10 20 30 45 60 90 120

% / RFF ACEITE AGUA SOLIDOS OTROS Peso en kg.
A Racimos de Fruta Fresca (RFF) 100 25 48,5 26,5 kg 1.000 3.000 5.000 10.000 20.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
B Racimos Vacíos 25 0,75 18 6,25 0 250 750 1.250 2.500 5.000 7.500 11.250 15.000 22.500 30.000
B1 Líquidos desde la prensa racimos vacíos 8,3 0,249 7,387 0,664 0 83 249 415 830 1.660 2.490 3.735 4.980 7.470 9.960
B2 Potasio ( Ceniza de Racimos Vacíos) 0,5 0,5 5 15 25 50 100 150 225 300 450 600
C Fruta Suelta sobre Racimos 66 24,25 37 7 0 660 1.980 3.300 6.600 13.200 19.800 29.700 39.600 59.400 79.200
C1 Fruta suelta en perdidas sobre RV 2 0,735 1,121 0,212 0 20 60 100 200 400 600 900 1.200 1.800 2.400
D Masa Digerida 64 23,52 35,88 6,79 0 640 1.920 3.200 6.400 12.800 19.200 28.800 38.400 57.600 76.800
D1 Torta Prensada 26 1,56 10,9 14 0 260 780 1.300 2.600 5.200 7.800 11.700 15.600 23.400 31.200
D2 Extracción ACP & agua pos-prensa 38 21,96 15,2 0,84 0 380 1.140 1.900 3.800 7.600 11.400 17.100 22.800 34.200 45.600
E Fibra húmeda y nueces hacia el desfibrador 25,75 1,55 10,82 13,39 0 257 771 1.285 2.570 5.140 7.710 11.565 15.420 23.130 30.840
E1 Fibra húmeda hacia la caldera 12 1,08 3,6 6,48 0 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
E2 Nueces húmedas pos-separación neumática 13,75 0,47 0,76 12,53 0 137 411 685 1.370 2.740 4.110 6.165 8.220 12.330 16.440
F Mezcla rota 12,5 0 125 375 625 1.250 2.500 3.750 5.625 7.500 11.250 15.000
F1 Almendra 5,5 0 55 165 275 550 1.100 1.650 2.475 3.300 4.950 6.600
F2 Cáscaras 7 0 70 210 350 700 1.400 2.100 3.150 4.200 6.300 8.400
F3 Agua para hidrociclon 80 80kg 0 80 240 400 800 1.600 2.400 3.600 4.800 7.200 9.600
F4 Arcilla hacia el Baño de Arcilla 5 5kg 5 15 25 50 100 150 225 300 450 600
G Aceite Crudo diluido con agua 53,2 21,96 30,4 0,84 0 532 1.596 2.660 5.320 10.640 15.960 23.940 31.920 47.880 63.840
G1 Aceite Crudo Clarificado hacia la Purificadora 25 21,96 2,2 0,84 0 250 750 1.250 2.500 5.000 7.500 11.250 15.000 22.500 30.000
G2 Lodos hacia la Centrifuga de Lodos 42,31 21,74 19,81 0,8 0 423 1.269 2.115 4.230 8.460 12.690 19.035 25.380 38.070 50.760
H Aceite Limpio hacia el Secador de Aceite 23,91 21,74 2,17 0 239 717 1.195 2.390 4.780 7.170 10.755 14.340 21.510 28.680
H1 ACP Limpio y Seco a Tanque Almacenamiento 21,52 21,5 0,01 0,009 0 215 645 1.075 2.150 4.300 6.450 9.675 12.900 19.350 25.800
J Agua Cruda 1000 1000kg kg 1.000 3.000 5.000 10.000 20.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
J1 Agua de alimentación a la caldera 700 700kg kg 700 2.100 3.500 7.000 14.000 21.000 31.500 42.000 63.000 84.000
J2 Agua de Proceso 120 120kg kg 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
J3 Agua domestica 180 180kg kg 180 540 900 1.800 3.600 5.400 8.100 10.800 16.200 21.600
K Combustible-desechos sólidos a la caldera (30% hum) 43 0,01 12,9 30,09 430 1.290 2.150 4.300 8.600 12.900 19.350 25.800 38.700 51.600
K1 Fibra 12 0,016 3,6 8,384 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
K2 Cáscara 8 0,008 1,2 6,792 80 240 400 800 1.600 2.400 3.600 4.800 7.200 9.600
K3 Partículas Livianas 0,5 0,0005 0,025 0,4745 5 15 25 50 100 150 225 300 450 600
K4 Racimos vacíos desaceitados 22,5 0,008 6,75 15,742 225 675 1.125 2.250 4.500 6.750 10.125 13.500 20.250 27.000
L Generación de vapor de la caldera (kg / ton RFF) 660 660kg 660 1.980 3.300 6.600 13.200 19.800 29.700 39.600 59.400 79.200
L1 Requerimientos de la Turbina de Vapor 600 600kg 600 1.800 3.000 6.000 12.000 18.000 27.000 36.000 54.000 72.000
L2 Requerimientos de vapor en Esterilización 540 540kg 540 1.620 2.700 5.400 10.800 16.200 24.300 32.400 48.600 64.800
L3 Requerimientos de vapor para el Proceso- calentamiento 120 120kg 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
M Efluentes de agua (kg / ton RFF) 1000 1000kg kg 1.000 3.000 5.000 10.000 20.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
M1 Desde Clarificación 550 kg 550 1.650 2.750 5.500 11.000 16.500 24.750 33.000 49.500 66.000
M2 Desde los Condensados de Esterilización 150 kg 150 450 750 1.500 3.000 4.500 6.750 9.000 13.500 18.000
M3 Desde la Planta de Recuperación de Almendra 80 kg 80 240 400 800 1.600 2.400 3.600 4.800 7.200 9.600
M4 Desde la Purga de la Caldera 120 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
M5 Desde OTROS & Limpieza 100 kg 100 300 500 1.000 2.000 3.000 4.500 6.000 9.000 12.000
N Generación de Energía (kw / ton RFF / hr) 25 KW 25 75 125 250 500 750 1.125 1.500 2.250 3.000
N1 Proceso 20 KW 20 60 100 200 400 600 900 1.200 1.800 2.400
N2 Alumbrado de la Fabrica y Exteriores 2 KW 2 6 10 20 40 60 90 120 180 240
N3 Domestico 3 KW 3 9 15 30 60 90 135 180 270 360
FLUJO DE MASAS DE PROCESO Y PERDIDAS DURANTE LA PRODUCCIÓN
Material Basado en Fruta Tenera
Entrada de RFF en Kg Salidas Contenido aceite 24% Producto Sub-producto Perdidas

Acidez FFA 2.5% Max Kg Kg Kg
Esterilización Evaporación 12
100 Kg 12,3 Perdidas aceite 0,3
Desfibrado 25 Racimos Vacíos 24,5 0,5

87,7 Perdidas aceite
Extracción 31,14 Sólidos

62,7 31,56 Líquidos
Clarificación Agua 6,56

31,56 Sólidos no aceitosos 2
Perdidas aceite 0,75
Aceite
22,25
Desfibrado Evaporación 3,84
31,14 16,19 Perdidas aceite 0,1
Fibra 12
Perdidas almendra 0,25
Recuperación Almendra Evaporación 1,7

Perdidas aceite 0,1
Perdidas almendra 0,15
NUECES Cáscaras 8
5,4 Almendra 5
TOTAL EN KG 100 27,25 70,6 2,15
EXTRACCIÓN DE ACEITE 22,25 92,70% TOTAL DE PERDIDAS DE ACEITE EN KG 1,75

(Incluyendo el FFA como aceite)
EXTRACCIÓN DE ALMENDRA 5 92,6 TOTAL DE PERDIDAS DE ALMENDRA EN KG 0,4
CALIDAD Humedad % 0,9 Humedad % 7

Impurezas % 0,09 Impurezas % 5
FFA % 3,5 FFA % 2,5
Incineradora de Racimos
para una Planta Extractora de Aceite de Palma ( cap: 6000 kg/hr )
18
MATRIZ DEL PROCESO Y EFLUENTES DEL SISTEMA DE LAGUNAS EN UNA PLANTA EXTRACTORA
Item Detalles
1 Capacidad de Extracción 1 30 45 60 90 120
2 Relación de Generación de Efluentes

a. Humedad de RFF kg 200 6.000 9.000 12.000 18.000 24.000
b. Condesados de Esterilización kg 140 4.200 6.300 8.400 12.600 16.800
c. Estación de Clarificación kg 600 18.000 27.000 36.000 54.000 72.000
d. Planta de Almendra kg 150 4.500 6.750 9.000 13.500 18.000
e. Otros y Agua de Lavado kg 110 3.300 4.950 6.600 9.900 13.200
Total por hora en kg. kg 1.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
3 Flujo de Efluentes
Por Hora m3 1 30 45 60 90 120
Por Día ( 24 horas ) m3 24 720 1.080 1.440 2.160 2.880
Retención Total (RT) de 75 días m3 1.800 54.000 81.000 108.000 162.000 216.000
4 Sólidos en Suspensión
en los lodos aceitosos del pozo florentino ( 22,000 mg/L ) kg 39,6 1188 1782 2376 3564 4752
en la Descarga Final ( 200 mg/L ) kg 0,36 10,8 16,2 21,6 32,4 43,2
Razón de Bio-solidos anaeróbicos producidos kg 39,24 1177,2 1765,8 2354,4 3531,6 4708,8
5 Razón de Carga Orgánica ( 0.3 kg BOD/m3/Día ) kg 7,2 216 324 432 648 864
6 Razón de Efluentes Anaeróbicos Re-circulados

Anaeróbico - Retención Total 5 días m3 120 3600 5400 7200 10800 14400
Retorno a la laguna de siembra ( 50 % ) m3 / hr 0,5 15 22,5 30 45 60
Tamaño de Bomba KW 0,33 3 4,5 6 9 12
numero de Bombas unidad 1 1 1 1 1 1
7 BOD de Efluentes
en el Florentino -25,000 mg / L kg 4,5 135 202,5 270 405 540
en la descarga de la laguna anaeróbica - 5,000 mg /L kg 0,9 27 40,5 54 81 108
en la descarga de la laguna aeróbica - 50 mg /L kg 0,009 0,27 0,405 0,54 0,81 1,08
en la descarga de la laguna de estabilización - 20 mg / L kg 0,0036 0,108 0,162 0,216 0,324 0,432
8 Juego de Bombas Aeróbicas

Flujo m3 / hr a RT 20 2 45 67,5 90 135 180
Accionamiento kw 5,625 8,4375 11,25 16,875 22,5
Cantidad requerida unidades 1 x 7.5 2 x 5.5 2 x 7.5 2 x 10 4 x 5.5
PLAN DE MANEJO AMBIENTAL (PMA)
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 4
CONTENIDO
1. Plan de manejo ambiental (PMA) .......................................................................... 3
1.0. Introducción ................................................................................................ 3
1.1. Información relevante del proyecto .............................................................. 4
1.2. Fuentes de los residuos sólidos, efluentes y contaminación ........................... 5
1.3. Sistema de control ambiental ....................................................................... 6
1.4. Costo del proyecto ................................................................................... 13
1.5. Riesgos potenciales y plan de manejo ........................................................ 14
1. Plan de control ambiental (PMA)

Por Noel Wambeck, abril de 1999
Para el diseño propuesto de aceite de palma con un tratamiento integrado de efluentes y un

sistema de vertimiento, control de contaminación de aire y un sistema de disposición del
desecho sólido.
1.0. Introducción
El plan de manejo ambiental propuesto (PMA) aprovechará cada posibilidad práctica para
proveer un sistema efectivo y completo para el tratamiento de efluentes, la disposición de los
residuos sólidos, el control de contaminación del aire contaminado y la reducción del impac-
to ambiental, según los requerimientos y expectativas del DOE, autoridades locales y de la
población que puede ser afectada.
El DOE ha fijado como objetivo que las plantas de extracción de aceite de palma logren
cumplir el 100% de las normas de emisión y descargas de efluentes para el año 2000. Las
normas son:
• Regulaciones de 1977 sobre calidad del medio ambiente (autorizaciones).

• Regulaciones de 1977, (enmienda) 1982, sobre calidad del medio ambiente. (Premisas
Prescritas / aceite crudo de palma).
• Regulaciones de 1978 sobre calidad del medio ambiente (aire limpio).
El objetivo global de este informe es determinar y aconsejar a las plantas sobre lo siguiente:
1. Las necesidades del proyecto propuesto en términos de diseño, costos, capacidad, re-
querimientos de mano de obra, y cronograma del proyecto.
2. Selección de la ubicación del complejo en la planta de extracción de aceite de palma.
3. Provisión del diseño detallado y especificación, supervisión, puesta en funcionamiento,
entrenamiento del personal y garantía de desempeño del proyecto propuesto.
4. Cuidado en la implementación del proyecto para no comprometer el medio ambiente,
gracias a un proceso adecuado, y un sistema y método para el tratamiento de los efluentes
que se aplique para el 100% de la tierra, con una correcta disposición del residuo sólido
y control del ruido y de la contaminación del aire.
1.1. Información relevante del proyecto
La siguiente información relevante es utilizada para los cálculos del diseño:
30 TM RFF /H
• Capacidad de la planta (TM RFF/H)
1 720 TM RFF / día
• Cantidad de racimos para disponer (TM/H) 7,5 TM/H
180TM/día
• Basado en la relación de 25% de racimos vacíos / RFF
2
90 días
• Período de descomposición de racimos vacíos
2
• Área requerida para mulching (2.333 m /ha) 26 ha
3 • Relación de efluente (POME)/RFF 60%
4 • Nivel de DBO del efluente (POME) 25.000 mg/L
5 • Horas proceso, basado en operación durante el pico 24 horas
3 2
6 • Flujo promedio de efluente (POME) 18m /h o 432 M /día
Componentes del sistema de tratamiento de efluentes:
• 1 Tanque recuperación aceite condensados 120 m3
3
• 1 Tanque recuperación aceite de lodos 120 m
3 3
• 2 Trampas de aceite: 20 m volumen 40 m
3 3
• 2 Lagunas enfriamiento: 256 m cada una 461 m /H TRH 2,13 días
3 3
• 1 Laguna de mezcla: 461 m /H 461 m /H TRH 1,07 días
•
3
3 Tanques digestores: 3.720 m cada uno 11,160 m3 TRH 25,8 días
7
•
3
4 Reactores de aireación: 2.000 m cada uno 8.000 m3 TRH 4 días
2
• 1 Lecho secado de lodos: 6 × 30 m 180 m
3 3
• 1 Clarificador de lodos: 225,6 m 225,6 m – TRH 12,5 H
• 1 Tanque almacenamiento efluente tratado
Nivel de DBO de la descarga final Menor de 20 mg/L
Reducción total del DBO 99,9%
8 • Área propuesta del sitio 122 ha
• Área asignada para el complejo en la planta de aceite
12 ha
de palma
3
• Rata de percolación del efluente líquido en el terreno 560 m /día/ha
9 Propuesto.
• Área asignada para disposición final del efluente en el
campo / terreno, en zanjas / surcos (con base en un 69 ha
ciclo d 90 días).
3
10 • Volumen de gases de la caldera 30 m /seg
3
11 • Nivel de carga de polvo 4.000 mg/Nm max
12 • Emisiones de la caldera al aire Menor de 0,4g/Nm3
1.2. Fuentes de los residuos sólidos, efluentes

y contaminación
El volumen de las descargas de efluentes, en las plantas de aceite de palma, depende de los
diseños de los sistemas de procesos de extracción, de los controles de los procesos en
planta, del mantenimiento de los equipos y de la buena limpieza y cuidado en general.
Los desechos sólidos o subproductos del proceso de extracción de aceite de palma son
básicamente:
• Racimos vacíos.
• Cáscaras y fibras.
• Sólidos decantados.
• Sólidos lodosos de las centrífugas.
• Cenizas de la caldera.
• Lodos de las lagunas.
Los desechos desechos sólidos como los racimos vacíos (sin humedad) son aproximada-
mente el 25% de los RFF y los lodos secos recuperados son aproximadamente el 3% de los
RFF. Estos son subproductos que pueden ser utilizados por las plantaciones propias o vendi-
dos como productos.
Las cáscaras y las fibras son fuentes de combustibles de desecho sólido para la cogeneración
de electricidad en la planta de extracción de aceite.
El agua residual de los condensados de esterilización, los efluentes de la clarificación y las
descargas del hidrociclón y del baño de arcilla son suficientemente contaminadas y, por
tanto, requieren de tratamiento.
Algunas de las fuentes de descarga de aguas de desecho, como las del sistema de enfriamien-
to/condensación de la turbina de vapor y purgas de la caldera, son relativamente limpias y se
las puede utilizar en el proceso como en el sistema de dilución, en las prensas para la asper-
sión en el canal de aceite y para los requerimientos de limpieza de los pisos de la fábrica.
La cantidad total del efluente líquido es de 0,6 a 1 m3 por tonelada de RFF. Las siguientes son
fuentes generadoras de efluentes:
• Condensados de los esterilizadores.

• Sección de Clarificación.
• Hidrociclones y Baño de arcilla.
• Otras aguas de desecho.
La siguiente tabla presenta las propiedades físicas y químicas típicas de los efluentes crudos
del proceso de una planta de extracción de aceite de palma:
PARÁMETRO VALOR PROMEDIO
pH 4.1
DBO 25.000 ppm
DQO 53.630 ppm
Sólidos Totales 43.635 ppm
Sólidos en suspensión 19.020 ppm
Sólidos volátiles 36.515 ppm
Nitrógeno Amoniacal 35 ppm
Nitrógeno total 770 ppm
Aceite y Grasa 8.370 ppm
Todos los valores excepto el pH son en miligramos por litro (mg/l o ppm). Fuente: PORIM
1.3. Sistema de manejo ambiental
Los sistemas de tratamiento propuestos para el manejo ambiental son:
1 Disposición de los racimos vacíos.

2 Sistema integrado de proceso decanter-secador.
3 Sistema de tratamiento de efluentes anaeróbico y aeróbico.
4 Vertimiento de efluentes tratados para aplicaciones en terrenos.
5 Control de las emisiones al aire.
A continuación una breve descripción de los procesos de los sistemas enunciados:
1.3.1. Disposición de los racimos vacíos

Los desechos sólidos del proceso de extracción de aceite de palma llamados racimos vacíos,
tienen un alto contenido de humedad de aproximadamente 55 a 65%, así como un alto
contenido de sílice que equivalen a un 25% del peso total del racimo de frutos de palma. Para
tratarlos, los racimos vacíos son destrozados y prensados mecánicamente (para deshidratarlos
y ‘des-aceitarlos’) durante el proceso. No obstante, también son ricos en nutrientes mayores
y contienen cantidades de trazas razonables de otros elementos. Ellos tienen un valor cuando
se les regresa al campo como mulching para enriquecer la calidad de la tierra.
El uso de los racimos vacíos como material de mulching para aplicaciones en los suelos es
preferido por los palmicultores y por tanto designamos este método de disposición de los
racimos vacíos para las plantaciones propuestas de palma.
Con el sistema de mulching aplicado a los suelos en lugar de un suplemento fertilizante se
dice que se puede ahorrar unos RM 250,1 en los costos de la hectárea por año.
En el estado de Perak, varias propiedades utilizan este sistema de aplicación de mulching en
los suelos, incluyendo Seri Pelangi, Nova Scotia, Jendarata Estate, desde 1973 y a una escala
comercial.
1
(Nota editorial: unos US$ 65.80 al cambio de RM 3.80 = 1 US$)
Otras plantas que utilizan este mismo sistema de tratamiento y disposición son: Ulu Basir,
UIE, Southern Perak, Changkat Chermin, Topaz Emas, Foong Lee, etcétera.
Para hacer esto se requiere de una tolva adecuada y de un sistema transportador en el sitio de la
planta de extracción con el fin de almacenar los racimos vacíos tratados. Así mismo debe haber
disponibilidad de un equipo de tractores y remolques con una capacidad cada uno de 5 a 10 TM
para el transporte de los racimos vacíos (des-humidificados) para su disposición al campo.
A su llegada a la plantación el tren, de 2 o más remolques, es estacionado en un camino
adyacente a las interlíneas en donde se va a hacer la aplicación del mulching y con la ayuda
de la barra extendida del tractor, los remolques son desenganchados el uno del otro.
Los remolques son tirados uno a la vez dentro de las interlíneas y volcados mientras se
mueven lentamente hacia adelante.
Los remolques vacíos se vuelven a enganchar de nuevo entre ellos con ayuda nuevamente de
la barra del tractor y se colocan los pasadores en posición, luego de lo cual son regresados a
la planta para repetir la operación.
El patrón de drenaje en la mayoría de los lotes de plantación está conformado por cuatro hileras
de palma por drenaje, para asegurar que todas las palmas se beneficien del mulching. Los
racimos vacíos se aplican en las interlíneas entre las hileras 2 y 3 y entre las palmas en los dos
drenajes de los costados externos (ver el diagrama de colocación de los racimos vacíos en el
apéndice). En últimas, los remolques de enganches laterales son particularmente útiles. Se
utiliza mano de obra para hacer manualmente pequeños ajustes cuando se requiera alguna
nivelación. La tasa de aplicación varía entre 75 a 100 toneladas de racimos vacíos por hectárea.
En conclusión, se recomienda el mulching de racimos en plantaciones de palma de aceite a
escala comercial como una propuesta viable allí donde el terreno y las condiciones del suelo
permiten la mecanización de la operación.
1.3.2. Sistema integrado de proceso decanter-secador

Para la producción de lodo sólido de desecho (POME) como alimento para animales o ferti-
lizante.
El sistema integrado de decanter-secador reduce el volumen y la manipulación de la descarga
de efluente de la planta en aproximadamente un 75% del carga total de DBO.
El sistema también provee un medio de recolección del polvo de los gases de la caldera con
la ventaja de que se puede producir un subproducto de lodo seco (POME) para la alimentación
de animales o como fertilizante, con un valor adicional, resultando en un mejor retorno de la
inversión del proyecto.
Las fuentes de los efluentes de desechos sólidos son básicamente:
• Sólidos del decanter.

• Lodos de los condensados de esterilización.
• Lodos de la sección de clarificación.
• Cenizas de la caldera.
• Lodos del sistema de tratamiento de efluentes.
• Lodos provenientes de todos los tanques del proceso.
El uso del decanter, en la sección de clarificación para la remoción de la materia sólida,

reduce la carga en el separador y en el tanque de clarificación estática en aproximadamente
50 a 75%, mientras que en la carga del proceso de la otra maquinaria de la sección de
clarificación no hay cambios.
El lodo seco del proceso tiene ciertas propiedades:
• Cede nutrientes lentamente.

• Suministra elementos traza.2
• Mejora la retención del agua.
El sistema propuesto ha sido desarrollado y puesto en operación durante más de 20 años en

United Plantations Mills, Keck Seng y otras plantas en Malasia e Indonesia.
Los detalles del sistema propuesto son los siguientes:
Separador de multi-ciclones remueve la arena gruesa y otras materias sólidas con un tama-
ño de más de 50 micrones o alrededor del 50% de la materia sólida del aceite crudo.
Sistema de decanter remueve aproximadamente un 90% de todos los sólidos suspendidos
en el aceite crudo.
Tambor secador rotatorio. El lodo sólido es conducido por un transportador de tornillo y
alimenta el tambor secador rotatorio, ubicado junto a la sala de calderas, para el calentamien-
to con los gases de los ductos que salen de la caldera. En el tambor secador rotatorio los
gases de la caldera entran en contacto directo con los sólidos húmedos que se descargan del
decanter, multi-ciclones y los sólidos del sistema de recuperación de aceite. Los flujos de
gases y de sólidos son concurrentes. Los gases son sacados de la chimenea luego del venti-
lador de la caldera. El tamaño del ducto debe ser el mismo que el de la chimenea y el tramo de
la chimenea encima del ducto debe ser cerrado con una compuerta para el control de los
gases. La dimensión del tambor secador rotatorio es de 2 metros de diámetro y de aproxima-
damente 15 metros de longitud.
Tamiz para lodos secos de la clarificación. El lodo seco, con un contenido de humedad del
10%, es descargado al final del tambor secador rotatorio y conducido por un transportador
de tornillo. Este alimenta un tamiz vibratorio del tipo circular que separa el polvo y los gránu-
los del lodo antes del mezclado y empaque en bolsas plásticas para su almacenamiento como
producto final y venta al comprador.
El producto POME (lodo seco efluente de la planta de extracción de aceite de palma)

tiene las mejores perspectivas como alimento para animales por su capacidad para sustituir
algunos de los costosos componentes importados que se usan en estas y como fertilizante. El
POME es una buena fuente de nutrientes mayores y menores.
El valor comercial del fertilizante del POME es de RM 5003 por tonelada y es vendido a planta-
ciones, jardines de flores, como aplicación para el césped de campos de golf, etcétera.
2
(Nota editorial: el autor no menciona cuáles son los elementos de traza)
3
(nota editorial: unos US$ 131.60 al cambio de RM 3.80 = 1 US$)
Un análisis amplio del lodo seco se encuentra en la tabla siguiente:
% % ppm
Humedad 5-15 N 1,8-2,3 B 20

Cenizas 15-22 P 0,3-0,4 Cu 20-50
Sílice 7-10 K 2,5-3,2 Fe 3000-5000
Extracto al éter 11-13 Mg 0,6-0,8 Mn 50-70
Fibra cruda 11-14 Ca 0,6-0,8 Zn 20-100
Proteína cruda 11-13
En conclusión, podemos decir que el lodo seco o POME mejora la disponibilidad de agua,
carbón y el contenido en nitrógeno, es un proveedor de actividades microbianas en el suelo y
es una fuente útil de nutrientes para los cultivos que crecen en tierras normales o degradadas.
Un atractivo adicional del sistema que tiene una importancia creciente es la reducción en la
contaminación del aire debido a la depuración de los gases de la caldera en el secador y
finalmente su rendimiento en los ingresos como subproducto de desecho.
1.3.3. Sistema de tratamiento de efluentes anaeróbico y aeróbico

Los efluentes no son tóxicos pero tienen una demanda bioquímica de oxígeno mayor a
25.000 ppm (DBO), lo cual los hace inaceptables para la vida de los peces cuando se introdu-
cen en cantidades grandes en las canales y ríos.
El sistema de tratamiento de efluentes desarrollado para este proyecto es un sistema biológi-
co moderno, caracterizado por las fases de los procesos anaeróbicos y aeróbicos.
El efluente total del proceso de la planta de extracción propuesta es de aproximadamente 0,6
toneladas por TM de RFF, compuesto por:
1. Condensados de la esterilización.
2. Descarga de efluentes de la sección de clarificación.
3. Aguas de desecho de los hidrociclones/baño de arcilla.
4. Purgas de la caldera.
5. El agua para lavado general que constituye el balance.
El sistema propuesto de tratamiento anaeróbico y aeróbico de efluentes debe ser ubicado

dentro del complejo de la planta de extracción y requiere de un área de aproximadamente 100
× 100 m (1 ha. Consiste de:
• Tanque de recuperación de lodos de la esterilización.

• Trampa de grasas.
• Unidad de aire comprimido para flotación.
• Tanques de enfriamiento y mezcla.
• Tanques de digestión anaeróbica.
• Reactores de aireación.
• Clarificador para remoción de sólidos.
• Medidor de efluentes.
• Lecho de secado.
• Tanque final de almacenamiento de efluentes.
• Sistema de monitoreo y control.
• Bombas y compresor de aire.
• Tuberías de interconexión, válvulas y accesorios.
Un diagrama esquemático de flujo y los cálculos del sistema se anexan en el apéndice.

El sistema debe ser monitoreado en sitio sobre pH, ácidos grasos volátiles (AGV), alcalinidad
total (AT) y contenido de sólidos, mientras que los análisis más complejos como DBO, DQO,
nitrógeno amoniacal (NA) y nitrógeno orgánico total (NOT), deben ser enviados para su
ejecución en un laboratorio externo de reconocido prestigio.
El sistema de tratamiento de efluentes propuesto debe ser suministrado por una firma expe-
rimentada en sistemas y equipos de manejo ambiental, que debe garantizar su desempeño.
Una gran ventaja se tendrá con un diseño incluyendo el decanter y el secador de los “lodos
del decanter” para los lodos húmedos sólidos removidos del sistema. El agua lodosa de esta
parte final del sistema puede ser utilizada para aplicarla en las prensas de tornillo, en lugar del
agua de dilución normalmente usada, para ayudar en el transporte del aceite crudo hacia la
sección de clarificación.
El proceso
El sistema de tratamiento de efluentes incluirá dos partes principales. Primero, los procesos
de estabilización anaeróbica y aeróbica antes de la descarga final del efluente tratado de la
planta hacia la plantación por un árbol de irrigación de palma. Segundo, la descarga de
condensados de la esterilización hacia el clarificador “pos estático”, que es un sistema de
recuperación de aceite.
Una espumadera remueve el aceite altamente contaminado tanto del clarificador como del
tanque del “decanter de lodos”, el cual se aísla en un tanque especial del tipo de tambor para
almacenamiento.
El lodo pasa luego a través de una unidad CAF4 para la remoción de los aceites disueltos, grasa
por proceso de flotación, etcétera, antes de ser conducido a una piscina de enfriamiento.
Son necesarias todas las precauciones para asegurarse que este aceite no pueda y, en efecto,
no contamine el sistema de aceite crudo regular.
El objetivo es reducir la carga del sistema de tratamiento de efluentes por remoción del aceite
y de la materia sólida de los condensados de esterilización en su etapa inicial. El condensado
sin aceite es descargado luego en su propia fosa de recolección aislada y por desbordamiento
llevado al sistema de tratamiento de efluentes.
El lodo que se drena del clarificador estático y del tanque decantador de aguas lodosas es
descargado hacia un lecho de secado o conducido al secador rotatorio de lodos para el
proceso de secado.
4
(Nota editorial: el autor no define qué es la unidad CAF)
La fase anaeróbica es favorecida por la temperatura más alta y por la ausencia de aire.
Los lodos provenientes de la fosa de esterilización y de la fosa de clarificación son bombea-
dos a la piscina de enfriamiento y luego a la piscina de mezclado.
El proceso anaeróbico empieza a tomar lugar en la primera piscina y al final de los tanques de
digestión. Allí, las sustancias orgánicas complejas son primero convertidas en solubles por
enzimas extracelulares y luego transformadas en ácidos volátiles por las bacterias ácido
formadoras. En la última fase de fermentación metanogénica, los ácidos volátiles son trans-
formados en metano y en dióxido de carbono. El proceso es acelerado por circulación de los
lodos ricos en bacterias, hacia la piscina de mezclado desde el último digestor.
El proceso de acidificación tiene un tiempo de retención hidráulica (TRH) de 1 día. El efluente
en la piscina de mezclado, desde el sumidero colector, es bombeado dentro de los digestores
con un TRH total de más de 20 días. La descarga desde el rebose del tanque final anaeróbico
es conducida a una fosa abierta y bombeada a los tanques reactores aeróbicos para el proce-
so de aireación prolongada, equipados con aireadores mecánicos impulsados por arriba. El
rebose de los tanques reactores aeróbicos, que operan en cascada con un TRH de 4 días, será
bombeado al tanque clarificador para remoción de los sólidos.
El residuo de los lodos debe ser retenido y removido desde el “tanque clarificador de lodos”,
diseñado con un tamaño amplio. Los lodos acumulados en el fondo del clarificador y en el
lecho de secado, son removidos por el sistema auto programable provisto para el proceso de
remoción de lodos. La torta de lodos separada, puede ser secada en el secador rotatorio y
utilizada como nutriente para plantas en forma de compuesto como un subproducto.
El efluente tratado es entonces bombeado al tanque final de almacenamiento de efluentes. El
tanque de almacenamiento final mantendrá el agua efluente de desecho con un DBO de 20
ppm para colocación en los surcos del área de vertimiento en la plantación.
El sistema es estable y es capaz de soportar choques de cargas razonables. La eficiencia del
sistema se facilita con el diseño de un monitoreo y un sistema de control programable, el cual
requiere únicamente de un mantenimiento simple y alguna habilidad operacional.
1.3.4. Vertimiento de efluentes tratados para aplicaciones

en terrenos
El reciclaje del POME para las plantaciones es actualmente aceptado de forma amplia como
una técnica de manejo de los desechos económicamente viable y efectiva ambientalmente.
Los efluentes tratados son bombeados y descargados por gravedad a un área preseleccionada
como una buena fuente de nutrientes de las plantas y con un costo de valor agregado efectivo
como fertilizante orgánico (RM 350/ha/año).5
El vertimiento del efluente tratado para aplicación en la tierra requiere de unas 69 hectáreas en
la plantación, habiendo sido asignadas en las vecindades del sitio de la planta de extracción,
para recibir el efluente en los surcos montados.
Una distribución típica de los surcos se muestra en el esquema anexo. Se prevén drenajes en
los costados de las parcelas que actúan como zanjas o trincheras para prevenir la inundación.
5
(Nota editorial: US$ 92.10/ha/año, al cambio de RM 3.80 = 1 US$)
a) Métodos de aplicación en la tierra

El método de percolación a través de los surcos o zanjas es usado para su aplicación al suelo
por aproximadamente 560 m3/día/ha para el volumen dado con un ciclo de aplicación de más
de 90 días, con base en la experiencia.
b) Factores a considerar
Los siguientes factores tienen efecto sobre la rata de aplicación:
• Características de los suelos como: porosidad, nivel freático, acidez.

• Características de los efluentes como: concentración de los sólidos de mayor tamaño.
• Edad de las palmas.
• Vegetación entre las palmas.
Una sobreaplicación del efluente debe evitarse porque puede resultar en ciertas condiciones
anaeróbicas del suelo por la formación de una cubierta impermeable de materia orgánica
sobre la superficie del suelo.
c) El sistema de percolación por medio de surcos o zanjas

El agua efluente de desecho es bombeada o descargada por gravedad a los puntos altos del
área preseleccionada y se permite su drenaje por las pendientes hacia abajo por los surcos o
zanjas como se muestra en el apéndice “Distribución típica de los surcos”. La velocidad de
flujo está dada como una rata de infiltración constante de 7-11 cm/H, suficientemente baja
para hacer posible la percolación en el suelo y también prevenir la erosión.
Un área de aproximadamente 110 ha se ha designado y ubicado en las vecindades de la planta
de extracción de aceite, como se muestra en el anexo “Estudio sobre la conformación del
suelo para la aplicación a la tierra del efluente de una planta de extracción de aceite de palma”.
Los surcos o zanjas son de 90/60 cm de ancho × 75 cm de profundidad, como se ve en el
apéndice e informe del estudio.
Los drenajes de campo de cada parcela actúan como fosas para prevenir la inundación y son
usados como trampas de cieno para contener los sedimentos removidos por la erosión su-
perficial.
d) Efectos de la aplicación a la tierra

El rendimiento de la palma de aceite aumenta con el uso del efluente de la planta de extracción
de aceite. La rata óptima de aplicación es de aproximadamente 40 cm6 de precipitación por
año. El valor de nutrientes del suelo mejora también con la aplicación del POME a la tierra,
especialmente el nitrógeno, fósforo, potasio y magnesio. El efecto del agua subterránea y del
drenaje superficial son despreciables.
6
(Nota editorial: equivalentes a 400 mm de precipitación)
1.3.5. Control de las emisiones al aire

La regulación de 1978 sobre la calidad del medio ambiente (aire limpio) estipula que el nivel
de concentración de sólidos permitido en los gases emitidos de las instalaciones térmicas no
debe ser mayor a 0,4 g/m3.
Las emisiones al aire de las plantas de extracción de aceite de palma ocurren desde las
calderas e incineradores, siendo primordialmente gases con partículas tales como gotitas de
alquitrán y hollín de 20 a 100 micrones y una carga de polvo de 3.000 a 4.000 mg/ Nm3. Una
combustión incompleta tanto en la caldera como en el incinerador ocasiona un humo oscuro,
resultante de quemar deficientemente una mezcla de combustible de desecho sólido como
cáscaras, fibras y algunas veces racimos vacíos. Un buen diseño y una caldera adecuada-
mente dimensionada, junto con un control estricto sobre la rata de alimentación de combus-
tible y de suministro de aire asegurarán un estado de combustión continua en consonancia
con la demanda de vapor. La introducción del sistema propuesto alterará la situación, por lo
cual la planta térmica de la fábrica o sea la caldera de combustible sólido emitirá gases limpios
de acuerdo con el requerimiento de las normas de DOE.
El sistema de limpieza de gases

Los gases que salen del hogar de la caldera, con una temperatura de aproximadamente 288 ºC
fluyen a través de los conductos hacia el limpiador. Hay una aspersión de agua por la parte
superior del limpiador, hacia un colector múltiple que es mezclada con los gases y polvo que
salen, teniendo lugar luego el proceso de separación de partículas y de gotas de agua. La
aspersión de agua de 10 m3/H utilizada en este sistema, proviene del sistema de enfriamiento
de la turbina y del intercambiador de calor del agua de desecho de condensados. Los gases
fríos son conducidos por el ventilador de tiro inducido hacia la chimenea. Los lodos del
separador son recolectados en un tanque sellado hacia un sumidero trampa y bombeados a la
planta de tratamiento de efluentes.
El limpiador consiste básicamente de:
• Unidad limpiadora.
• Ventilador.
• Separador de humedad.
• Bomba.
• Tubería de interconexión, válvulas, accesorios y conductos.
• Instrumentación de control y cableado.
El proveedor del anterior sistema debe garantizar una emisión en la salida de la chimenea
menor de 400 mg/Nm3, de acuerdo con la norma del DOE.
1.4. Costo del proyecto

El costo total para la ejecución de la planta propuesta, con una capacidad de 30 TM RFF/ha es de
aproximadamente 30 millones de RM.7 Esta cantidad resulta de sumar 25.6 millones de RM,8
valor de una planta de extracción convencional más 4.4 millones de RM9 de inversión adicional
7
(Nota editorial: US$ 7.9 millones)
8
(Nota editorial: US$ 6.74 millones)
9
(Nota editorial: US$ 1.16’ millones)
para los sistemas propuestos en el Plan de Manejo Ambiental descrito. Los desembolsos se
distribuyen dentro del período de dos años de construcción de la planta de extracción.
Detalles del conjunto Inversión Adicional

(1 US$ = 3.8 RM)
1 Preliminares 330.000
2 Facilidades en el sitio 270.000
3 Movimientos de tierra 1.400.000 400.000
4 Obras de edificios de 2.800.000
Alojamientos
5 Suministro de agua cruda y 800.000
Tratamiento
6 Obras civiles y de estructuras 7.500.000
7 Equipos de Proceso y Obras 10.500.000 1.700.000
mecánicas
8 Tanques de almacenamiento 600.000
9 Instalaciones eléctricas 1.400.000 300.000
10 Planta de Tratamiento de 2.000.000
Efluentes
Total 25.600.000 4.400.000
Costo final en RM 30.000.000
Inversión adicional para el PCA en % 17.19% apróx.
Los estimativos preliminares pueden variar de manera importante, dependiendo del terreno,
tipo de suelos, accesibilidad, selección de calidad de los equipos y factores de diseño aplica-
dos. Los estimativos anteriores han tomado en consideración lo siguiente:
a. La aplicación de la mejor tecnología, innovación y desarrollo de una planta moderna de

aceite de palma.
b. Diseños probados de maquinaria, sistemas y distribución de maquinaria.
c. El sitio para ubicar la nueva planta propuesta se selecciona sobre la base de obtener una
reducción substancial de costos de transporte, siendo éste uno de los factores para su
selección.
“Nuestro objetivo es ayudar a formar nuestro futuro común y salvarnos

de estar sumergidos en el lodo”
© Noel Wambeck, Abril 1999
1.5. Riesgos potenciales y plan de manejo

Los riesgos potenciales que podrían afectar el suministro del agua pública y el plan de manejo
en el sitio propuesto, son los siguientes:
1. Agua de desecho del proceso. Dirigir hacia los drenajes de proceso, al sumidero
colector de la trampa de grasas. Recuperación del aceite
de los efluentes y sistema de remoción de sólidos antes
de la descarga al sistema de piscinas de efluentes.
2. Falla en los sistemas de la planta Cierre de la operación para evitar mayores problemas.
durante la operación Efectuar reparaciones menores inmediatamente a los
equipos y planta. Todos los escurrimientos del proceso a
los drenajes.
3. Agua de lavado contaminada con Dirigir hacia los drenajes de proceso al sumidero colector
aceite. de la trampa de grasas y tratamiento de efluentes.
4. Fuga en los tanques de aceite, derrame Dirigir hacia los drenajes de proceso y al sumidero
durante el cargue de aceite en los colector y reciclar hacia el proceso.
camiones cisterna.
5. Derrame de los tanques de combustible Contener dentro del área de cerramiento de los tanques
durante el descargue o fuga en las de almacenamiento.
tuberías.
6. Derrames de aceites lubricantes o de Contener dentro del área de cerramiento del área de
químicos. almacenamiento.
7. Agua de desecho de las purgas de Dirigir hacia los drenajes correspondientes en el proceso.
calderas.
8. Inundación por agua de lluvia. Dirigir hacia los drenajes correspondientes para texceso
de agua lluvia en el proceso.
9. Aceites y lodos en el sumidero, colector El aceite es desnatado y bombeado en tambores para la
de la trampa de grasas, condensados venta, mientras que el lodo tratado y los condensados de
esterilización, aguas de desecho de los esterilización serán tratados en el sistema de tratamiento
hidrociclones / baño de arcilla. de efluentes y que descargan hacia la plantación con un
DBO de 20 ppm.
PLAN DE CONTROL AMBIENTAL DE UNA PLANTA EXTRACTORA

( SISTEMA P C A )
MATERIAL CRUDO REDUCCION TRATAMIENTO FINAL Y EVACUACION

Sistema Presente
TANQUE DE LODOS
CONDENSADOS
DE CONDENSADOS
DE Control Anaeróbico &
ACEITE RECUPERADO
ESTERILIZACION EFLUENTES
POR SEPARACION Aeróbico. Sistema ( CAA ) TRATADOS
ESTATICA
Efluentes hacia la plantación
Fase líquida hacia la
laguna de efluentes
ESTACION DE
LODO DESPUES
CLARIFICACION DEL DECANTER
DE AGUAS DE Sistema secado de Lodos
EMPACADO DEL
DESECHO Para producir POME ( Efluentes
Fase líquida hacia
Fertilizantes secos de planta
el sistema CAA
RACIMOS VACIOS INCINERADOR Producción de Potasio POSTASIO

DESDE LA Distribución en la plantación
ESTACION DE TOLVAS DE Racimos deshumidificados
DESFRUTADO ALMACENAMIENTO hacia recuperación de aceite
y la producción de energía Aceite y energía
PROCESO DE eléctrica.Productos
DESHUMIDIFICACION
cogenerada. de fibra
Productos de Fibra
CALDERA DE MULTICICLON
TUBOS DE AGUA SEPARADOR DE Combustión total para la
Sujeto a cargas de CENIZA reducción de partículas de
ceniza a menos de 0.2 mg/m3 GAS DE SALIDA
choque y combus-
Descarga de aire con LIMPIO
tión inestable ceniza hacia la
en el gas de salida
atmósfera
LINEA DE INSTALAR ESCLUSA DE

PROCESO Y SALA SONIDO A LOS EQUIPOS DE
MAQUINAS ALTA VELOCIDAD
CUARTO ANTIRUIDOS Reducir a 50 dB los límites
CONTROL
DE RUIDO
MAQUINARIA
de sonido
RUIDOSA
LA ECONOMIA DE LOS DESECHOS ES NO DESECHAR EL VALOR AGREGADO DE LOS PRODUCTOS
CERO DESPERDICIOS
Y PRODUCCION DE
SOLIDOS EFLUENTES & POLUCION TRATAMIENTO
PRODUCTOS
DE DESECHO LIQUIDOS DEL AIRE & CONTROL
DE ALTO VALOR
AGREGADO
TANQUE DE
SEDIMENTACION CONTINUA
( CLARIFICADOR HORIZONTAL )
LODOS
TRANSPORTADOR
PURIFICADORA
SECADOR
AL VACIO
ESTACION DE PRENSADO
ESTACION
RUTA
DE CLARIFICACION A TANQUE DE VALVULAS

SALA DE CALDERAS
ALMACENAMIENTO
DE MARIPOSA
DE ACEITE
OR DE F
ACEITE
PRENSAS
DECANTADORA
ELEVAD
CALDERA
SEPARADOR
DE BOQUILLAS
ACEITE CRUDO
FRUTAS ACEITE
ESTERILIZADAS
TRANSPORTADOR DE LODO SOLIDO
TANQUE DE LODO HUMEDO
RECEPCION HACIA PROCESO
DE SECADO
SECADOR
ACEITE CRUDO DE LODO
18
PROCESO DE LOS LODOS DE LOS EFLUENTES CON DECANTADOR Y SECADOR

DIAGRAMA DE FLUJO ESQUEMATICO
PANEL DE CONTROL
SISTEMA DE MONITOREO
Y CONTROL
OPERACION DE LA CALDERA
Suministro de combustible Demanda de vapor

Aire limpio
Chimenea
Vapor a lo
y para
Transportador
de combustible TURBINA
Transportador
Sistema de separación
de combustible
de partķculas contaminantes
DISTRIBUIDO
Suministro CALDERA DE VAPOR
de aire
ESTACION DE COMBUSTIBLE ESTACION DE CALDERA SALA DE FUERZA
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL CONTROL DE TRES

ELEMENTOS DE LA CALDERA Y EL SISTEMA DE SEPARACION
DE PARTICULAS CONTAMINANTES
19
4000 3000
ENTRADA DE
EFLUENTES
A
SIN TRATAR
1 2 5 6
A
A
B1
B2
9 3 4 7 8
B3
100000
B4 BOMBA PARA EL TANQUE DE RETENCION FINAL

DE EFLUENTES
B3 BOMBA DE ALIMENTACION PARA AIREACION
B2 BOMBA DE LA FOSA DE MEZCLA
10 10 10 10 B1 BOMBA DE ALIMENTACION DEL DIGESTOR
A FOSA
11 16 TANQUE DE RETENCION FINAL DE EFLUENTES
15 SUMIDERO ( FOSA ) DE BOMBEO
14 ESTACION DE MEDICION
13 CAMA DE SECADO
15 12 FOSO DE RECICLAJE DE LODOS
11 TANQUE CLARIFICADOR
12
10 TANQUE DE AIREACION
9 SUMIDERO ( FOSA ) DE MEZCLA
7 TANQUE DIGESTOR No 3
14
6 TANQUE DIGESTOR No 2
B4 5 TANQUE DIGESTOR No 1
16 SALIDA DE EFLUENTES TRATADOS
3 LAGUNA DE MEZCLADO
2 LAGUNA DE ENFRIAMIENTO No 2
15
1 LAGUNA DE ENFRIAMIENTO No 1
DESCRIPCION
20
ITEM
100000
DISTRIBUCION GENERAL
PARA EL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES
ANAEROBICO Y AEROBICO
SURCO DE SOSTENIMIENTO
Y DISTRIBUCION SURCO TUBO PVC
DE SOBRE FLUJO
SURCO DE
CONTINGENCIA
LINEA DE EFLUENTES
BOMBEADAS DESDE
LA PLANTA
VIA ALREDEDOR DE LA PLANTACION CON PROPOSITO DE INSPECCION
DISTRIBUCION TIPICA DE SUELOS
22
SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO
DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN
DE ACEITE DE PALMA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 5
CONTENIDO
1. Sistema de control y monitoreo de una planta de extracción de aceite de palma ...3
1.0. Introducción ..............................................................................................3
1.1. Descripción del sistema ..............................................................................3
1.2. Características de adquisición de datos .......................................................4
1.3. Alarmas en el proceso ................................................................................4
1.4. Especificación del enclavamiento ................................................................5
1.5. Sistemas para secciones individuales ...........................................................5
1. Sistema de control y monitoreo de una

planta de extracción de aceite de palma
1.0. Introducción
Descubrir los problemas antes de que estos afecten la producción significa para la mayoría
de las plantas de fabricación, mantener los equipos de producción dentro de unos parámetros
bien definidos.
Una ligera variación de estos parámetros introduce defectos en los productos, desgaste adi-
cional de la maquinaria como: correas que deslizan, cadenas que hacen ruido y engranajes
desdentados de los reductores, fenómenos que causan fallas en los equipos o en los sistemas.
Para complicar el proceso posterior, se ignoran las señales críticas y las advertencias provis-
tas en el sistema de monitoreo y control y, algunas veces, los errores humanos en la opera-
ción son causa de una avería total de la planta. Cuando se producen defectos de los produc-
tos u ocurren fallas en los equipos, los ingenieros deben hacer un diagnóstico de la situación
de la manera más rápida posible para reducir las paradas de la producción:
• ¿Qué componente se encuentra fuera de las especificaciones?

• ¿Qué es necesario hacer para regresar el proceso a la normalidad?
• ¿Qué requiere de un ajuste?
• ¿Se requiere inmediatamente reemplazar unas partes o hacer un overhaul?
Los sistema de monitoreo y control de procesos (MCP) son las mejores herramientas
disponibles para este propósito. Estas hacen un registro digital de la operación de los sistemas
o equipos, permiten una revisión instantánea de los datos de mediciones y un análisis de los
datos medidos. Hasta ahora, la búsqueda de sistemas de monitoreo que trabajaran adecuada-
mente tenía un rango de selección limitado. La disponibilidad presente de los sistemas de
MCP, componentes de gran durabilidad y compañías proveedoras de reputación con servicio
completo después de ventas, le da un sentido racional a la inversión en un buen sistema de
monitoreo y control para las plantas de extracción de aceite de palma que son conducentes a
“descubrir los problemas antes de que estos golpeen”.
1.1. Descripción del sistema

El MCP debe proveer una interacción amigable con el usuario del computador, y debe estar
basado en una plataforma diseñada específicamente para el monitoreo de entradas análogas o
digitales, visualización gráfica, adquisición y registro de datos, direccionamiento y cambio de
parámetros de la red de operación en las secciones individuales de una planta de extracción
de aceite de palma.
Los sistemas para secciones individuales son:
1. Sistema de control de la esterilización.

2. Sistema de control de la dilución del aceite crudo.
3. Sistema de control de la desfibración.

4. Sistema de control de la separación neumática de almendras y cáscaras.
5. Sistema de control del distribuidor de vapor.
6. Control de combustión de la caldera y de la limpieza de los gases.
Se dispone de paneles de control remoto con tarjetas de PLC, por lo cual cada sistema estará
vinculado con el control de su respectiva sección. Los paneles de control remoto están
vinculados con la estación de control central, ubicada dentro de la sala de control central, por
medio de un sistema de red computarizada.
El sistema propuesto debe ser de construcción robusta, diseño probado, operación amigable
y debe ser ampliamente utilizado en plantas de extracción de aceite de palma. La sala de
control central, equipada con aire acondicionado, dispone de un computador con pantalla,
consola, mouse, unidad de UPS e impresora, todo esto dentro de una consola de operación.
El sistema de MCP debe proveer los medios para centralizar las tareas de monitoreo y registro
de datos, con la posibilidad de configurar y manipular el proceso, mientras se utilizan los
procesadores de distribución para ejecutar funciones de interfase en su aplicación, control y
proceso actual. Posteriormente el sistema debe hacer la interfase a la impresora, a los avisos
de registro y graficación para anotaciones, alarmas, enclavamiento, detección de fallas y
programación de tiempos en puntos seleccionados.
1.2. Características de adquisición de datos

Las características de adquisición de datos incluyen lo siguiente:
• Datos de pesaje en báscula para los RFF recibidos, aceite crudo de palma despachado,
almendra de palma, racimos vacíos, ceniza, etcétera.
• Movimientos de vehículos y números de registro.
• Estado de operación del sistema de esterilización.
• Estado de operación del sistema de dilución del aceite crudo.
• Estado de operación del sistema de desfibración.
• Estado de operación del sistema de separación neumática de almendras y de cáscaras.
• Estado de operación de la sección de clarificación.
• Estado de operación del sistema del distribuidor de vapor.
• Estado de operación de la caldera.
• Presión y temperatura de los equipos más importantes, maquinaria y planta.
• Registro de potencia de todos los equipos importantes, maquinaria y planta.
• Registro de horas de operación de todos los equipos importantes y de la planta.
1.3. Alarmas en el proceso

Los datos capturados deben ser monitoreados y la información generada debe ser computarizada
para activar una alarma cuando alguno de los parámetros exceda las condiciones normales.
1.4. Especificación del enclavamiento

El sistema debe ser cableado para un enclavamiento de seguridad de la operación del proce-
so, por ejemplo cuando la esclusa (válvula rotatoria) del ciclón de fibras se bloquea, el siste-
ma de enclavamiento apaga los equipos de la línea de proceso aguas arriba tales como las
prensas de tornillo, el transportador rompedor de torta, etcétera.
1.5. Sistemas para secciones individuales
1.5.1. Sistema de control de la esterilización

El sistema debe ser diseñado para obtener una óptima utilización del vapor para el proceso de
esterilización, de modo balanceado y continuo. El sistema programable de control de la este-
rilización regulará la secuencia para el proceso de esterilización de RFF con el objetivo de
acondicionar los RFF antes de la desfrutación de los frutos del racimo.
El sistema se diseña para operar en las siguientes formas:
• Operación automática controlada por PLC.
• Operación semiautomática por activación manual de los botones pulsadores.

• Operación manual.
Las especificaciones del sistema de control de la esterilización son las siguientes. El sistema
empezará con el control de secuencia de etapas donde el esterilizador arrancará
automáticamente por etapas e incorporará especificaciones de seguridad para las válvulas de
entrada de vapor que sólo operarán si se cumplen las siguientes condiciones:
• Cuando las puertas del esterilizador están cerradas y el seguro está colocado.
• Luego, la alimentación de vapor al esterilizador puede comenzar en modo automático o
con el botón pulsador en posición listo y en manual utilizando las válvulas de operación
manual del esterilizador.
Las válvulas de modulación controlarán la entrada de vapor con base en la presión balancea-
da del esterilizador, el distribuidor de vapor y la caldera que están conectados a la sala central
de control a través del PLC y la red de computador. El ciclo de esterilización puede ser
ajustado o modificado por un teclado de operación amigable para el usuario, con pantalla de
texto y graficación sin interrumpir el programa o el proceso. El sistema debe ser flexible y
puede ser extensible para proveer unidades futuras de esterilizador.
1.5.2. Sistema de control de dilución del aceite crudo (CDAC)

La mezcla del aceite crudo varía en su composición y, por tanto, la dilución con agua caliente
es un medio de estabilización para proveer una consistencia adecuada de la mezcla de aceite
crudo, antes del proceso de clarificación. El control automático de dilución sirve para pro-
veer un monitoreo y regulación de la cantidad de agua de dilución requerida para la
homogenización del aceite crudo. El objetivo es proveer una dilución de 50% de aceite y 50%
de agua1 más los SSNA mantenidos a una temperatura de 95 ºC como punto de ajuste, con
base en una variación de 40 a 60% de aceite y de 60 a 40% de agua, incluyendo un contenido
de 12 a 16% sobre los SSNA2 en la descarga del proceso de extracción. El punto de ajuste de
la unidad puede ser regulado de acuerdo con los requerimientos de operación, pero la sobre
dilución debe ser evitada para mejores resultados.
El sistema de CDAC consiste en:
• Monitor de densidad (dispositivo de lengüeta vibratoria).

• Convertidor.
• Válvula neumática de control proporcional.
• Soporte de montaje en acero.
• Panel de control con tarjeta PLC.
El sistema de control de dilución de aceite crudo debe estar conectado con la sala de control
central a través del PLC y de la red del computador.
1.5.3. Sistema de control de la desfibración

El sistema de control de la desfibración debe diseñarse para lograr una separación eficiente
de las nueces, almendras y fibra en la columna de separación neumática y, posteriormente,
para optimizar la recuperación de nueces y almendras. El sistema de control sirve para
monitorear y mantener una velocidad consistente del flujo de aire en la columna de separa-
ción sin tener en cuenta el volumen del material en la columna. El sistema incorporará varia-
ción de las características de:
• Velocidad predeterminada del aire requerida para una separación eficiente.

• Cambio de volumen de material en la columna.
• El número de prensas de tornillo en operación.
El sistema debe consistir en:
A. controlador lógico programable (PLC).

B. Actuadores neumáticos de control y compuertas.
C. Sensores y registradores para interruptores de nivel y flujo de aire.
El sensor medirá el flujo de aire y lo comparará con el valor especificado y ajustará

automáticamente la compuerta al requerimiento de operación.
El sistema de control de desfibración debe conectarse con la sala central de control a través
del PLC y la red del computador.
1
(Nota editorial: en las plantas de América Latina se ha encontrado un mejoramiento en la eficiencia operando con
25-30% de agua y alrededor de 40% de aceite en la mezcla de aceite crudo)
2
(Nota editorial: el autor probablemente se refiere a 12 a 16% de aceite sobre SSNA a la descarga de lodos de las
centrífugas)
1.5.4. Sistema de control de la columna de separación neumática

de la mezcla triturada (CSNMT)
El sistema de CSNMT debe diseñarse para monitorear, separar y recuperar efectivamente las
almendras de la mezcla triturada. El sistema de control es para monitorear y mantener una
consistente velocidad del flujo de aire en la columna de separación, sin tener en cuenta el
volumen del material en la columna.
El sistema incorporará variación de las características de:
• Velocidad predeterminada del aire requerida para una separación eficiente.

• Cambio de volumen de material en la columna.
• El número de prensas de tornillo en operación.
El sistema debe consistir en:
a. Controlador lógico programable (PLC).

b. Activadores neumáticos de control y compuertas.
c. Sensores y registradores para interruptores de nivel y flujo de aire.
El sensor medirá el flujo de aire y lo comparará con el valor especificado y ajustará

automáticamente la compuerta al requerimiento de operación.
El sistema de CSNMT debe conectarse con la sala central de control a través del PLC y la red del
computador.
1.5.5. Sistema de control del distribuidor de vapor (CDV)

El sistema debe diseñarse para lograr un balance óptimo de vapor desde la caldera, durante el
proceso de esterilización y la operación de la turbina de una manera balanceada y continua. El
sistema se diseña para operar según los siguientes modos:

• Operación semiautomática por activación de botones pulsadores.
Las especificaciones del sistema permiten que, cuando la presión de vapor del distribuidor de
vapor caiga por debajo del punto de ajuste, se abra la estación reductora de la presión, para
regular la presión alta desde la caldera y hacia el distribuidor de vapor. La estación reductora
se cerrará cuando la presión de vapor en el distribuidor de vapor exceda el punto de ajuste.
En el evento de que la presión de vapor en la caldera caiga por debajo del límite permisible, el
sensor de presión ubicado aguas arriba anulará la acción de la estación reductora, permitién-
dole a la turbina operar en su ciclo correcto de frecuencia.
El sistema de CDV consiste de:

b. Válvulas de control neumático con volante para operación manual de las válvulas.
c. Sensores y registradores para presión y temperatura.
El sistema de control CDV debe estar conectado con la sala central de control a través del PLC
y de la red de computador.
1.5.6. Control de combustión de la caldera (con 3 elementos de

control) y sistema de limpieza de gases
El sistema debe diseñarse para alcanzar la utilización óptima del combustible de desecho
sólido y de la cantidad adecuada de aire para la combustión efectiva en la caldera, la genera-
ción de vapor para la operación de la turbina, la operación de la esterilización y el vapor de
proceso en una coordinación continua y balanceada.
El sistema es diseñado para operar en los siguientes modos:
• Operación semiautomática por activación manual de botones pulsadores.

El sistema debe constar de:

b. Activadores de control neumático y compuertas.
c. Sensores para presión y temperatura.
d. 3 interruptores de nivel para el tambor de la caldera.
e. Medidores y registradores de flujo de aire.
f. Válvulas de control.
g. Alimentador y distribuidor de combustible completo con transmisiones de velocidad
variable.
h. Unidad de limpieza de gases de la caldera completa con equipo de aspersión de agua.
El sistema de control de combustión de la caldera y de limpieza de gases debe conectarse con

la sala central de control a través del PLC y de la red de computador.
1.5.7. Especificaciones de hardware y de software

El sistema de MCP debe ser provisto y probado en operación, con componentes rígidos
diseñados específicamente para el medio de una planta de extracción de aceite de palma y
consta de uno o más soportes conteniendo los módulos y cables de interconexión de electri-
cidad y de datos.
Las condiciones ambientales de una planta de extracción de aceite de palma en general son:
Temperatura: 27-40 °C.
Humedad: 99%.
Potencia: 220/440 Volt, 60 Hz.
Para operación con una pérdida total de potencia durante 17,6 msec.
Item Descripción Tipo Cantidad

× unidad
1. Unidad Central de Proceso (CPU) tipo servidor Intel PIII 1
2. Controlador Lógico Programable (PLC) 5
3. Computador personal (PC), consola completa, monitor 21 Intel PIII 2
y “mouse”
4. Impresora gráfico – color tipo 2000 VA 1
5. Modem (Datos/Fax/Voz) 56 K bps 1
6. Proveedor ininterrumpido de corriente (UPS) 600x1200 pdi 1
7. Sistema de “Software” PMC especial 1
8. Microsoft Windows NT Pro 1
9. Microsoft Office 2000 Pro 1
10 AutoCAD Ver. 14 1
11. Acrobat Suite 1
12. Cables para conectar los instrumentos Bradon 1
Perunding AME / Marzo 1999 Noel Wambeck.

CUARTO DE CONTROL CENTRAL ( CCC )RED
RED
PERSONAL PERSONAL SERVIDOR
DE DE CENTRAL
COMPUTO COMPUTO PLC
PLC 1 PLC 2 PLC 3 PLC 4 PL
ESTACION DE COMBUSTIBLE PLANTA S C A D A
ESTACION DE ESTERILIZACION OTROS BAS
Y CALDERA CONTROL ALARMAS Y MOTORES
SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA
CONTROL DE CONTROL DE
CONTROL DE CONTROL DE CONTROL DE ELECTRONICO
NIVEL AGUA SEPARACION
COMBUSTION CALDERAS DILUSION DESFIBRADO NEUMATICA DE BASCULA
SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE
SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE
TRANSFERENCIA CONTROL DE MONITOREO DE
CONTROL DE CONTROL DE ASEGURAMIENTO
INTERNA DE VAPOR DE TEMPERATURA
ESTERILIZACION MOTORES Y ALARMAS
VAPOR BAJA PRESION Y NIVELES
10
INDICADOR
1 2 3 4
Vį lvula de escape
de vapor
Transmisor de presión
Vį lvula de ent
de vapor
PANEL DE CONTROL
Door Limit Switch
PANEL DE CONTROL LOC

ESTERILIZADOR
Vį lvula de
condensado
FIGURA 2
DISTRIBUCION ESQUEMATICA DEL

11
CUARTO DE CONTROL DEL ESTERILIZADOR

PT
VAPOR
FC
I/P
VALVULA
DE VAPOR
TURBINA
ADICIONAL
PT
DISTRIBUIDOR DE VAPOR
ESTERILIZADOR ESTERILIZADOR ESTERILIZADOR
FIGURA 3
12
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL

SISTEMA DE CONTROL DEL DISTRIBUIDOR DE VAPOR
PANEL DE CONTROL
SISTEMA DE MONITOREO
PLC Y CONTROL
OPERACION DE LA CALDERA
Suministro de combustible Demanda de vapor

Aire limpio
Chimenea
Vapor a los esterilizadores

y para el Proceso
Transportador
de combustible TURBINA
Transportador
Sistema de separación
de combustible
de partķculas contaminantes
DISTRIBUIDOR
Suministro CALDERA DE VAPOR
de aire
ESTACION DE COMBUSTIBLE ESTACION DE CALDERA SALA DE FUERZA
FIGURA 4
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL CONTROL DE COMBUSTION
DE LA CALDERA Y EL SISTEMA DE SEPARACION
13
DE PARTICULAS CONTAMINANTES
VALVULA FLUJOMETRO
DE CONTROL MAGNETICO
ACEITE CRUDO SIN DILUIR AGUA DE FLUJO
TAMIZ VIBRATORIO
VP FC FR
TANQUE ACEITE CRUDO
DILUIDO
LT
ACEITE CRUDO DILUIDO (ACD)
A TANQUE CLARIFICADO
O DECANTER
BOMBA VALVULA
FLUJOMETRO
CENTRIFUGA DE CONTROL
MAGNETICO
DE NIVEL
IC VP
FIGURA 5
14
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL SISTEMA DE

CONTROL DE DILUSION DEL ACEITE CRUDO
FIBRA
ACTUADOR NEUMATICO
FIC I/P COMPUERTA
FT
FLUJOMETRO DE MASA
DE AIRE
PRENSA 1 PRENSA 2 PRENSA 3
TRANSPORTADOR CON CAMISA DE VAPOR
DESFIBRADOR
NUECES
FIGURA 6
15
DIAGRAMA ESQUEMATICO
PARA EL SISTEMA DE CONTROL DEL DESFIBRADOR
CASCARAS
ACTUADOR NEUMATICO
FIC I/P COMPUERTA
FT
FLUJOMETRO DE MASA
DE AIRE
NUECES
ROMPEDOR DE NUECES
1 2 3
O MOLINO DE MORDAZAS
( RIPPLE MILLS )
TRANSPORTADOR DE MEZCLA ROTA
SEPARADOR NEUMATICO
ALMENDRAS
FIGURA 7
16
PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE SEPARACION NEUMATICA

ALARMA INDICADORA
BOILER 1
FLUJO DE VAPOR
FE
BOILER 2 102
NIVEL
DEL CILINDRO FT
102
CILINDRO
DE LA CALDERA
PANEL DE CONTROL
L
L
LT FY FY
101 102 201
T
LIC FY FIC CONTROLADOR
101 103 201 DE FLUJO
FT
CONTROLADOR CONTADOR DEL FLUJO
201 FE
DE NIVEL DE ALIMENTACION
DE AGUA 201
VALVULA DE CONTROL FLUJO DE

DE ALIMENTACION DE AGUA ALIMENTACION DE AGUA
FIGURA 8
17
PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE AGUA
DEL CILINDRO DE LA CALDERA DE 3 ELEMENTOS
1. El desarrollo de la palma de aceite

en Malasia
Por Noel Wambeck, 2 de septiembre de 1997
1.1. Visión general

La industria del aceite de palma en Malasia ha crecido hasta convertirse en el segundo ren-
glón de exportaciones del país, cercano al petróleo y al gas.
Malasia exporta hoy alrededor del 95% de su producción total de 9 millones de TM de aceite
de palma en forma de productos refinados y fraccionados, mientras que la mayoría de su
aceite de palmiste está siendo exportado aún en forma de crudo.
La manufactura de productos de alto valor agregado, tales como oleoquímicos y productos
grasos basados en los aceites de palma y de palmiste, es aún limitada y además, siendo el
mayor productor de aceite de palma, Malasia ya es el mayor exportador individual del total de
grasas y aceites, por delante de los Estados Unidos de América, quien había sido el líder hasta
ahora.
1.2. Aceite comestible competitivo

La existencia de precios altos de los aceites comestibles indica la tendencia general de la
demanda.
El material Tenera hace posible que en Malasia se obtengan hasta 6 toneladas de aceite por
hectárea (2,5 toneladas de aceite por acre) sobre suelos aluviales arcillosos. Sin embargo,
hay indicaciones de que mayores producciones son posibles en suelos volcánicos ricos tales
como los de Papúa, Nueva Guinea; Malasia Oriental e Indonesia.
La palma de aceite es, sin duda, el mayor productor de aceite por hectárea si se compara con
cualquier plantación comercial o cultivo.
Producción de aceites vegetales
por hectárea por año
6.000
5.000
5.000
4.000
4.000
kilogramos
3.000 Serie1
2.000
940
1.000 620 740
330 500
220
0
n
ta
a
í
a
l
a
so
an
oc
dó
dr
lm
oy
pi
ira
en
C
go
Pe
Pa
S
lm
Al
semillas
Como se puede observar en el gráfico anterior, la palma de aceite tiene una ventaja sobre
cosechas competitivas como las de soya, pepita, girasol, semilla de algodón y maní.
EL PROCESO DE EXTRACCIÓN
DEL ACEITE DE PALMA FRENTE
AL TIPO DE RFF
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 7
CONTENIDO
1. El proceso de extracción del aceite de palma frente al tipo de RFF .......................3
1.1. El proceso frente al tipo de RFF ...................................................................3
1. El proceso de extracción del aceite de

palma frente al tipo de RFF
Por: Noel Wambeck, 25 de septiembre de 1974.
La extracción de aceite de los frutos de palma puede efectuarse por medio de tres métodos
diferentes:
a. Equipo centrífugo por el proceso de Leaching o húmedo (lavado con agua).

b. Prensado con pistón o discontinuo (prensa hidráulica automática).
c. Prensado continuo (con prensa mono o de doble tornillo).
Otros métodos han sido considerados y experimentados, tales como la extracción por
disolventes, extracción por vapor saturado, prensado de la pulpa del fruto únicamente, ex-
tracción simultánea del aceite de palma y de palmiste después de haber triturado el fruto
completo y extracción crítica a presión alta.
El cuadro arriba muestra los diferentes métodos que han sido aplicados para el fruto seleccio-
nado con diferentes contenidos de pulpa.
1.1. El proceso frente al tipo de RFF

Una torta Dura es por ejemplo, una aglomeración de nueces con fibras entre ellas. Mientras
que una torta Tenera es un colchón de fibras con nueces dispersas.
La relación de nueces a fibra o nueces a pulpa decide el tipo de equipo que debe ser utilizado
para el proceso de la palma de aceite o proceso de extracción.
Sin embargo, no son solamente estas relaciones las que afectan la selección del equipo, los
sistemas de proceso o el diseño de la planta extractora de aceite, sino también el hecho de que
la pulpa y la fibra muestran características que no aparecen mientras se encuentran mezcla-
das con las nueces, pero que se hacen visibles cuando la fase continua está constituida sólo
de fibra y pequeños desechos celulares.
Este hecho importante es la impenetrabilidad de la pulpa y de la torta, fenómeno que es
generalmente conocido como la ‘pared del aceite’.
La impenetrabilidad de la torta es explicada por la obstrucción de la malla fibrosa por los
desechos celulares y conglomerados de células.
La introducción del material Tenera trajo una de las fases más importantes en las plantas
modernas de extracción, se trata de la extracción de aceite de fruto digerido pre-tratado en
las prensas continuas de doble tornillo.
25 de septiembre de 1998. Noel Wambeck.
1 y 2. Prensas
Extractor hidráulicas
centrífugo. automáticas.
Prensa de doble tornillo

LA DISPOSICIÓN DE LOS RACIMOS
VACÍOS POR INCINERACIÓN INTEGRADA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 8
CONTENIDO
1. La disposición de los racimos vacíos por incineración integrada ..........................3
1.1. Incinerador de racimos vacíos con colector de polvo y sistema
de remoción de cenizas .....................................................................................4
1. La disposición de los racimos vacíos por

incineración integrada
Por: Noel Wambeck, 22 de abril de 1999.
El procesamiento de la palma de aceite es uno de los más autosuficientes procesos de la

industria basada en el agro, aunque también representa el mayor contribuyente a la contami-
nación del ambiente.
Se sabía en 1998 que alrededor de 400 plantas extractoras de aceite de palma en Malasia,
estaban en operación, produciendo aproximadamente 9,3 millones de TM de aceite crudo de
palma, 15 millones de TM de racimos vacíos como material de desecho sólido no utilizado y
el equivalente a 300 mil TM de material de potasio (potash) por año.
Los contaminantes del aire que salen del proceso en las plantas de extracción de aceite de
palma son:
• Humo y polvo de las calderas.

• Humo y polvo de los incineradores.
El humo y el polvo de las calderas se tratan en otro capítulo del manual.

Esta sección considera la disposición de los racimos vacíos como un desecho sólido del
proceso de una planta de extracción de aceite de palma.
Los racimos vacíos son un producto de desecho sólido del proceso de la extracción del
aceite de palma que tiene un alto contenido de humedad de aproximadamente 55-65% y un
contenido alto en sílice y conforma alrededor del 25% del peso total del racimo de frutos
de palma.
Los racimos vacíos tratados son triturados mecánicamente (secados y desaceitados) en el
proceso, pero son ricos en nutrientes mayores y contienen cantidades razonables de otros
elementos. Cuando se les incinera de manera propia, dan de 0,3 a 0,5% de ceniza contenien-
do los siguientes elementos en promedio:
• Potasio 28%
• Fósforo 1,2%
• Calcio 2,3%
• Magnesio 4%
Ellos tienen un valor cuando se retornan al campo, después de la incineración, como ‘potasa’
por el enriquecimiento del suelo.
Han surgido muchos sistemas nuevos para la disposición de los racimos vacíos, además del
proceso de incineración y de la disposición directa sobre los suelos, pero en general no han
sido aceptados por la industria.
El diseño simple del incinerador que existe para quemar los racimos vacíos será suprimido y
desaprobado para su operación en las nuevas plantas por el DOE, debido a la alta contaminación
ambiental del aire y al desacuerdo con las autoridades locales, quienes tienen que atender los
reclamos de parte de los habitantes del área por la presencia de humo y bruma. Es ese incinerador
que está sujeto a cargas de choque y a una combustión inestable, dando como resultado grandes
cantidades de partículas de polvo en el gas saliente emitido hacia la atmósfera.
Todos los esfuerzos para encontrar una solución están siendo apoyados por el DOE, PORIM y
la Industria y, en alguna extensión, se han conseguido resultados parciales en el desarrollo de
nueva tecnología en el tratamiento de efluentes y control del aire.
Prevemos que el sistema de oxidación térmica, siendo una aproximación directa al problema,
pueda ser capaz de resolver los riesgos y el control del entorno al proveer un medio de
reducción de los gases descargados del incinerador.
El sistema integrado propuesto requiere que los racimos vacíos sean previamente desprovis-
tos de la mayoría del agua y que el aceite sea recuperado en el proceso de trituración y
prensado, para que finalmente el residuo sólido de desecho sea dispuesto por oxidación
térmica en el proceso de incineración. Este proceso tiene una ventaja económica cuando se
le considere contra el costo de la alternativa del sistema de mulching.
1.1. Incinerador de racimos vacíos con colector de polvo

y sistema de remoción de cenizas
Las regulaciones de calidad ambiental (aire limpio) de 1978 estipulan que el nivel permitido de
concentración de sólidos en los gases emitidos de plantas térmicas de sólidos de desecho, no
sea mayor a 0,4 g por metro cúbico.
Las emisiones al aire desde incineradores de plantas de extracción de aceite de palma son
principalmente gases conteniendo partículas como alquitrán y trocitos de hollín de 20 a 100
micrones y una carga de polvo de 3.000 a 4.000 mg/NM3.
La combustión incompleta del incinerador produce humo oscuro que resulta de quemar los
racimos vacíos.
La introducción del sistema propuesto cambiará la situación puesto que el incinerador emitirá
humo limpio de acuerdo con los requerimientos de las normas del DOE.
Los racimos vacíos a los cuales se les ha extraído el agua y el aceite son alimentados por un
conducto de entrada provisto de una puerta con trampa de humos.
Los gases salientes del hogar del incinerador, con una temperatura de aproximadamente 600
ºC fluyen a través de un colector de polvo, tipo de tubo de vórtice de flujo axial, que se
encuentra montado en línea dentro del sistema de conductos de gases.
El colector de polvo es un dispositivo de separación centrífuga de flujo axial usado para
separar partículas de materia de corrientes de gas por acción centrífuga.
El gas enfriado y limpio es transportado por el ventilador de tiro inducido que lo conduce
hacia la chimenea.
El sistema en general consiste de:
• Conducto de entrada.
• Hogar completo del incinerador con estructura en acero, ladrillos refractarios y aisla-
miento.
• Parrilla vibratoria y conjunto neumático.
• Transportador para remoción de cenizas.
• Unidad colectora de polvo.
• Ventilador de tiro inducido (30 Kw, 20.000 m3/H, 100 mm CA).
• Chimenea con escalera y plataforma (22 m).
• Conductos y accesorios de interconexión.
• Instrumentación de control y cableado.
• Para una capacidad de: 9.000 Kg de racimos vacíos/H (previamente extraída el agua y el
aceite).
• Personas para la operación: 2 para el empaque de Potash
• Requerimiento de potencia: 30 Kw.
• Costo estimado del sistema: RM 900 mil
• Tiempo de suministro: 9 meses.
El fabricante del anterior sistema garantiza una emisión en la salida de la chimenea de menos
de 400 mg/NM3, de acuerdo con los estándares permitidos por el DOE.
ALIMENTACIÓN DE CERDOS
EN EL TRÓPICO
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 9
CONTENIDO
FAO/ Capítulo 4: La Palma de aceite ........................................................................3
1. Producción y proceso tecnológico .................................................................3

2. Uso para cerdos ...........................................................................................6
2.1. Aceite crudo de palma ...............................................................................7
Bibliografías ....................................................................................................15
1. Alimentación de cerdos en el trópico

1998 ORLAC/FAO pp. 225-267
La palma africana de aceite, Elaeis guineensis (Jacq.), se caracteriza por su tronco vertical y
el aspecto de plumero de sus hojas. Cada año, 20 a 25 nuevas hojas, llamadas ‘frondas’, se
desarrollan en espiral continua en el ápice del tronco. Los racimos de frutos se desarrollan
entre el tronco y la base de las nuevas ‘frondas’.
Aunque las nuevas plantaciones comienzan a producir a los tres años, generalmente la prime-
ra cosecha comercial requiere entre cinco y seis años y continúa la producción por 25 a 30
años, o hasta que las palmas crezcan demasiado para ser cosechadas. Una vez la plantación
alcanza su máxima producción, una nueva inflorescencia se produce cada 15 días.
El racimo pesa entre 15 y 20 Kg y puede contener hasta 1.500 frutos individuales de palma de
8 a 10 gr cada uno. Los frutos individuales consisten de las siguientes cuatro partes:
1. Pericarpio: una delgada piel externa que según los cambios que ocurren en la madura-
ción varía su color desde oscuro hasta naranja.
2. Mesocarpio: una capa de material fibroso, que rodea la nuez.
3. Endocarpio o concha dura: que sirve para proteger la semilla.
4. Semilla o almendra.
1.1. Producción y proceso tecnológico
1.1.1. Producción
La palma africana de aceite que produce alrededor de 20 Ton/ha/año de racimos de fruta
fresca (Bolaños 1986; Espinal 1986; Garza 1986) es capaz de producir entre 3 y 5 Ton /ha/
año de aceite crudo de palma del fruto (mesocarpio) y un adicional de 0,6 a 1 Ton/ha/año de
almendras de palma (Ocampo et al.., 1990). Su productividad está determinada por el clima,
tipo de suelo, factores genéticos, madurez, lluvia, fertilización y período de cosecha. Mijares
(1985) ha expresado que para una producción anual óptima la palma africana de aceite re-
quiere un mínimo de 1.600 mm de precipitación bien distribuida, una humedad relativa de no
menos de 75%, unas temperaturas de 17 a 28 ºC, un total de 2.000 horas de luz solar y una
profundidad de suelo de 100 cm.
Hay dos tipos diferentes de palma de aceite: la Dura y la Pisifera. Las diferencias básicas
entre las dos tienen que ver con la nuez interna. La nuez del tipo Dura tiene una cáscara
gruesa y dura, mientras que la del tipo Pisifera tiene una pequeña almendra, sin cáscara, pero
rodeada de una malla de fibra. Cuando una Pisifera masculina es cruzada con una Dura
femenina, se produce un fruto del tipo Tenera, cuya cáscara en la nuez es de espesor inter-
medio. Normalmente, este es el tipo de palma que es ampliamente cultivado en plantaciones.
La palma africana de aceite produce dos tipos de productos comerciales: aceite bruto o
crudo por aproximadamente un 22% del peso del racimo de fruta fresca y las almendras de
palma que representan entre 4 y 6%. Cuando la almendra es procesada, esta produce aceite
de almendra de palma y torta de almendra de palma. Dos de los principales residuos sólidos
industriales, el residuo de fibras ricas en aceite y las cáscaras de las nueces, son usados
como fuente de energía para el funcionamiento de la planta industrial. Los racimos vacíos
son normalmente incinerados y la ceniza obtenida es retornada a la plantación convertida en
fertilizante.
El interés inicial de la palma africana de aceite como una fuente de alimento para cerdos fue
en la torta de almendra extraída y no extraída. Esto porque las nueces fueron primeramente
llevadas a Europa desde África utilizándolas como lastre de los barcos para luego las arrojar-
las al mar, antes de volver a cargarlos. Sin embargo, pronto los productores de aceite se
dieron cuenta de su valor y comenzaron a procesarlas como un suplemento del aceite de
copra para la fabricación de jabón, pinturas y para otras aplicaciones industriales (Collingwood,
1958). La torta fue usada como un suplemento mayor de proteína para cerdos y para ganado
hasta que la soya se hizo comercialmente obtenible.
El cultivo de la palma aceitera se inició a comienzos del siglo XX (Devendra, 1977). Hacia
1980, la producción de aceite se elevó hasta un poco más de cinco millones de toneladas y
hacia 1992, la producción anual alcanzó los trece millones de toneladas. Tal como se ve en la
tabla 4.1, las áreas principales de producción son el Sudeste asiático, seguido por la costa
oeste de África y América Latina. Actualmente Malasia produce la mitad de la producción
mundial y lo siguen Indonesia y Nigeria. Hoy en día, el cuarto país productor y con el mayor
crecimiento en este campo es Colombia, en donde se ha cuadruplicado su producción en
doce años. Este país (Ocampo et al.., 1990b) ha reportado que la producción anual en
promedio es de 15 Ton/ha/Año de racimos de fruta fresca y más de 3 Ton/ha/año de aceite de
palma crudo.
TABLA 4.1. Producción de aceite de palma: mundial, regional y de los cua-

tro países de:
Área geográfica Años 1979-1981 Año 1992

Mundial 5.046.308 12.725.346
África 1.337.913 1.835.888
Nigeria 666.667 900.000
América Latina 190.780 753.251
Colombia 70.500 304.496
Asia + Oceanía 3.502.851 10.136.207
Indonesia 720.826 3.162.228
Malasia 2.528.947 6.373.461
1.1.2. Proceso tecnológico

El proceso tecnológico por medio del cual el aceite es extraído del fruto de la palma consiste
básicamente de los pasos descritos enseguida. Anótese que el racimo de frutos frescos de
palma incluye el raquis y los frutos individuales de palma adheridos al mismo.
1. Recepción: en donde la arena, impurezas y grava son separados del racimo de fruta
fresca.
2. Esterilización: paso necesario para inactivar rápidamente ciertas enzimas que tienden a
reducir la calidad del aceite por el incremento de la cantidad de ácidos grasos libres.
Adicionalmente, este proceso contribuye a la separación mecánica del fruto del raquis y
a la ruptura de las celdas de aceite dentro del mesocarpio.
3. Extracción del aceite: una prensa de aceite en la cual se inyecta agua caliente, es utiliza-
da para separar el aceite crudo de materiales como fibras y sólidos que contienen las
nueces. El aceite crudo es luego bombeado hacia la sección de la clarificación.
Las nueces son tratadas y trituradas para recuperar las almendras que contienen a su vez
50% de aceite. El residuo de fibras aceitosas, que es tradicionalmente usado como fuente de
energía para el funcionamiento de la planta, tiene un valor calórico superior a 18,8 MJ/Kg.
Este se debe en gran medida al aceite residual, calculado entre 8 y 18% (Brezing, 1986;
Solano, 1986; Wambeck, 1990).
Similar a la propuesta de diversificación de la industria azucarera con ganado (FAO, 1988), la
integración de la producción de cerdos dentro de la industria del aceite de palma, puede
introducir un cierto grado de flexibilidad en la empresa entera, resultando en un incremento
de la capacidad productiva de la planta, particularmente durante el período de máxima pro-
ducción industrial; una significativa reducción en los costos de mantenimiento; crecientes
oportunidades de empleo relacionadas con la utilización de los diferentes subproductos para
alimentación de ganado; la producción de desechos animales y, en consecuencia, de fertili-
zantes orgánicos para las plantaciones y quizás lo más importante; una reducción general en
la cantidad y/o en la concentración de los efluentes industriales, los cuales amenazan la
contaminación del ecosistema circundante (Ocampo, comunicación personal).
Como una consecuencia de estas observaciones, la siguiente información resume la cantidad
diaria promedio de productos y subproductos producidos en una planta de 125 Ton/día y 10
Ton/H (tabla 4.2).
Un factor que puede requerir atención, es si los derivados de la palma africana de aceite
presentan nuevas oportunidades para ser usados como fuentes energéticas en la alimentación
para cerdos, por la naturaleza cíclica de su producción. Bolaños (1986) ha reportado que en
Costa Rica la producción promedio mensual de racimos de fruta fresca puede variar desde
6% durante los meses secos de la estación de invierno, a 10-12% durante la época lluviosa de
la estación de verano. En ese país, la producción anual de racimos es de 20 Ton/ha y la
cantidad de fibra aceitosa representa un 12% de dicha producción, lo cual puede significar
una producción media de residuo de fibra aceitosa de 0,3 Ton/ha durante la estación húmeda
contra 0,15 Ton/ha durante la estación seca de invierno.
TABLA 4.2. Fuentes de alimentación potenciales en el proceso de una planta

de aceite de palma, con base en secado al aire.
Mt/día mt/ha/año
Racimos de fruta fresca 125 25.000 20
Aceite de palma 25 5.000 4
Torta de almendra de palma 2,5 1.000 0.8
Raquis vacíos de frutos 40 8.000 6.4
Cenizas (de los raquis) 0,6 125 0.1
Efluente 80 16.000 13
Residuo de fibra aceitosa 13,7 2.750 2.2
Cáscaras (de las nueces) 12 2.500 2
Cenizas (de las cáscaras) 0,6 16.000 13
Fuente: Brezing (1986).
Sin embargo, si el azúcar de caña, generalmente cosechada solamente durante la estación

seca, fuera integrado dentro de este sistema de alimentación, las dos fuentes de alimento se
complementarían. La información en las Tablas 4.6 y 4.7 tienden a soportar este interesante
concepto.
1.2. Uso para cerdos

Tal como fue mencionado antes, una de las primeras referencias para el uso de derivados de
la palma de aceite para credos fue la utilización de torta de almendra extraída y no extraída en
raciones secas completas para levante y engorde. Muchos de los criadores de cerdos sostie-
nen que la textura arenosa de la torta afecta su consumo y en consecuencia su desempeño.
Sin embargo, la torta de almendra de palma continuó siendo utilizada por muchos años como
un sustituto de los escasos cereales, principalmente porque se conseguía a bajos precios y
era altamente nutritiva (Crowther, 1916, citado por Collingwood, 1958). En la década de los
años treinta, cuando un proceso comercial para la extracción del aceite del fríjol soya fue
perfeccionado y se vio que se podía obtener comercialmente un suplemento proteínico de
alta calidad (la torta del fríjol soya), el subproducto de la extracción de la almendra de palma
(torta de almendra) se destinó mas bien a los rumiantes (PNI, 1990).
Hoy en día, la torta de almendra de palma representa alrededor del 1% del comercio mundial
de tortas de semillas de aceite. La tabla 4.3 muestra la composición química de varios
subproductos de la palma de aceite.
TABLA 4.3. Composición química de los subproductos de la palma de aceite.
Componente Fibra aceitosa Lodo seco (a) Sólidos de lodos

(a) (% MS) (% MS) frescos centrifugados
(b) (% AD)
Materia seca 86,2 90,3d 15,0-20,8
Proteína cruda 4,0 9,6 3,1-3,4
Fibra cruda 36,4 11,5 3,0-5,2
Extracto al éter 21,0 21,3 2,4-3,5
Ceniza 9,0 11,1 2.8-3,4
Extracto nitrógeno libre 29,6 46,5 46,5 -
Calcio 0,31 0,28 0,28 -
Fósforo 0,13 0,26 0,26 -
Energía bruta (MJ/kg) 18,1 18,7 18,7 -
Fuentes: (a) Devendra (1977); (b) Ong (1982)
A la fecha, algunos derivados de la palma de aceite han mostrado un valor potencial alimen-
ticio en la alimentación para cerdos en raciones convencionales basadas en cereales: el efluente
deshidratado de las plantas extractoras y los sólidos lodosos frescos centrifugados han sido
estudiados por Devendra et al.. (1981) y por Ong (1982), también la almendra entera de
palma por Flores (1989) y Chávez (1990). Sin embargo, el interés reciente se ha centrado en
el uso de productos primarios y subproductos de la palma africana de aceite como una fuente
parcial o completa de reemplazo de energía en raciones para cerdos, particularmente donde
la proteína es ofrecida separadamente en la forma de una cantidad restringida de suplemento
de alta calidad. Se ha mostrado que el residuo fibroso rico en aceite (ORFR), normalmente
utilizado como una fuente energética para el funcionamiento de la planta, puede suministrar
también energía para los cerdos (Ocampo et al.., 1990a, 1990b).
En las siguientes secciones se muestran ejemplos sobre el uso experimental del aceite crudo
de palma (Ocampo, 1994b), combinaciones de aceite crudo de palma y de jugo de caña de
azúcar (Ngoan y Sarría, 1994) y aun del fruto completo de la palma (Ocampo, 1994a, b),
para hacer además énfasis en el hecho de que otros subproductos de la palma de aceite
pueden servir completamente como reemplazo de los cereales en las raciones para cerdos.
1.2.1. Aceite crudo de palma

El aceite crudo de palma ha sido usado tradicionalmente hasta en un 5% en las dietas secas para
credos, de manera similar a las melasas: para hacerlas mas apetitosas, para reducir la sensación
de polvo, para el suministro de vitaminas y para mejorar la textura de las raciones antes de
peletizarlas (Devendra, 1977; Hutagalung y Mahyudin, 1981). El aceite contiene aproximada-
mente un 80% de ácidos grasos no saturados (Tabla 4.4) y un 10% de ácido linoleico, un ácido
graso esencial requerido en un nivel de 0,1% en la dieta para cerdos (NRC, 1988).
TABLA 4.4. Composición de los ácidos grasos en los aceites del fruto y de
la almendra de la palma Africana de aceite (% AD).
Ácidos grasos Aceite de palma Aceite de almendra

de palma
Mirístico 1.6 -
Palmítico 45.3 7.8
Esteárico 5.1 2.5
Oleico 38.7 12.6
Linoleico 9.2 1.7
Láurico - 15.7
Capricho - 47.3
Caprílico - 4.1
Caprólico - 4.3
Fuente: Pardo y Moreno (1971), citados por Ocampo et al.. (1990b)
La adición de 2 a 10% de aceite crudo de palma en la dieta de cerdos de levante fue estudiada
por Fetuga et al. (1975) quienes encontraron que no había efectos en el desempeño. Cuando
el aceite de palma fue comparado con el aceite de cacahuete, manteca de cerdo o sebo de res,
no hubo diferencias significativas de crecimiento. Sin embargo, al incrementar el nivel de
aceite de palma en la dieta, se aumentó ligeramente el porcentaje de cortes de carne magra
(Babatunde et al., 1971, 1974, citado por Devendra, 1977). La misma observación fue re-
portada por Balogun et al. (1983) citados por Ngoan y Sarría (1994), quienes anotaron que
la adición d 30, 64 ó 97 g/Kg de aceite de palma en la ración mejoraban, cada vez más, el
desarrollo muscular.
En Malasia se reportó que seis grupos de cerdos de 16 a 81 Kg fueron alimentados con dietas
iso-nitrogénicas, conteniendo diferentes niveles de aceite de palma desde 5 a 30%. Aunque
los resultados fueron reportados como no significativos, el promedio de ganancia diaria
obtenido en las dietas experimentales fue 10% superior, comparado con la de control a base
de cereales; adicionalmente en donde el aceite de palma fue incluido, las conversiones fueron
mejoradas en un promedio de 17% (Devendra y Hew, citados por Devendra, 1977).
Recientemente, Ocampo (1994b) demostró que el aceite de palma con una fuente de proteína
o torta de fríjol de soya fortificada con salvado de arroz o combinaciones de torta de fríjol de
soya, Azolla fresca y salvado de arroz, pueden proveer un sistema interesante de alimenta-
ción para la producción de cerdos en el trópico, particularmente si los cerdos fueran integra-
dos con las plantaciones de palma. Cerdos con un peso promedio inicial de 30 Kg fueron
alimentados con dietas en las cuales 10, 20 y 30% de la proteína regular de torta de fríjol soya
fue reemplazada por Azolla filiculoides fresca, un helecho de agua (Tabla 4.5).
TABLA 4.5. Composición de dietas usando aceite crudo de palma, salvado de

arroz y Azolla filiculoides fresca, como un reemplazo para la proteína en la
torta de fríjol soya (Kg AD/día).
% de reemplazo de proteína de torta de soya por Azolla
Fase de levante: 30-60 Kg Fase de engorde: 60-90 Kg
0 10 20 30 0 10 20 30
Suplemento 0.50 0.45 0.40 0.35 0.50 0.45 0.40 0.35

de proteína
Salvado de 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 0.15 0.15 0.15
arroz
Aceite crudo 0.50 0.50 0.50 0.50 0.80 0.80 0.80 0.80
de palma
Azolla fresca 0.0 1.74 3.48 5.21 0.0 1.74 3.48 5.21
Fuente: Ocampo (1994b); * contiene: torta de soya, 86%; fosfato dicálcico, 10%; sal, 2% y una premezcla de vitaminas/
minerales, 2%
En la mañana los cerdos fueron alimentados con una ración diaria de suplemento de proteína
y salvado de arroz y la mitad de la dosis diaria de aceite y Azolla.
En la tarde recibieron la porción restante de Azolla y aceite. La ganancia diaria promedio (gr)
y la conversión de materia seca alimentada para el control del tratamiento, sin Azolla, y los
grupos donde 10, 20 y 30% de la proteína de soya fue reemplazada por la de la Azolla fueron:
526, 2,10; 561, 1,98; 535, 2,00 y 452, 2.20, respectivamente.
En la misma publicación se hizo referencia a un criadero comercial de cerdos que utilizaba el
siguiente “sistema de alimentación con aceite de palma”. Para eso 170 cerdos de levante/
engorde, en 4 grupos, fueron alimentados diariamente con 1 Kg de proteína suplementaria y
0,5 Kg de aceite crudo de palma. El suplemento de proteína conteniendo: 450 gr de torta de
soya, 374 gr de torta de almendra de palma, 150 gr de salvado de arroz, 20 gr de fosfato
dicálcico y 3 gr de cada uno de sal y una premezcla de vitaminas/minerales. El peso promedio
inicial (Kg), ganancia diaria promedio (gr) y conversión de materia seca alimentada para cada
uno de los 4 grupos fueron 32,0, 722, 1,80; 24,2, 628, 2,00; 25,8, 524, 2,40 y 26,0, 464,
2,80, respectivamente. A pesar del hecho de que la dieta fue la misma para todos los grupos,
ninguna explicación se dio por la variación observada en el desempeño, deduciendo quizás
que el “sistema de alimentación con aceite de palma” requiere un posterior refinamiento.
El aceite de palma ha sido estudiado ya sea como una fuente de reemplazo parcial o completo
para cerdos o también combinado con jugo de caña fresco y un suplemento proteínico restrin-
gido. El aceite reemplazó el 25, 50, 75 y 100% de la energía de la caña de azúcar tanto en la fase
de levante como en la de engorde, en este único e interesante sistema de alimentación para
estudiar la integración potencial de la caña de azúcar y de la palma africana de aceite, como
fuentes alternativas de alimentación de energía en estaciones seca/húmeda para la alimentación
de cerdos en el trópico (Tabla 4,6). La ganancia diaria promedio no se afectó significativamente
por el tratamiento durante la fase de levante, sin embargo, durante la fase de engorde, la ganan-
cia bajó significativamente cuando el aceite de palma reemplazó 75 y 100% del jugo de caña
(Tabla 4.7). En ambas fases, la ingesta diaria promedio fue más baja para aquellos cerdos
alimentados con aceite de palma, lo cual, según los autores, pudo haberse debido al mostrase
este menos apetitoso o con el alto contenido de energía. Ellos reportaron un valor de energía
digerible para el aceite de palma y para el jugo de caña de azúcar de 37,5 y 14,5 MJ/Kg de la MS,
respectivamente. Las conversiones de alimento fueron mejoradas significativamente con la
adición de aceite de palma. Las medidas de los esqueletos no se afectaron.
TABLA 4.6. Reemplazo de la energía del jugo de la caña de azúcar (SCJ) por
la del aceite de palma (PO) para levante / engorde de cerdos (kg AD/día). *
Peso en pié, Kg <30 40 50 70 60 80 90 >90
100 SCJ 6,0 7,5 8,5 10,5 9,5 11,5 13,0 >14
75 PO /25 SCJ 4,5/,1 6,0/,15 7,0/,2 9,0/,25 8,0/,2 10/,25 11,0/,3 12,0/,3
50 PO /50 SCJ 3,0/,2 4,0/,3 4,5/,35 5,5/,45 5,0/,4 6,0/,5 6,5/,55 7,0/,6
25 PO /75 SCJ 1,5/,3 2,0/,45 2,5/,5 3,0/,65 2,5/,6 3,0/,75 3,5/,8 3,5/,9
100 PO 0,4 0,6 0,7 0,9 0,8 1,0 1,1 1,2
Fuente: Ngoan y Sarría (1994); * mas 500 g/d de un 40% suplemento de proteína cruda
TABLA 4.7. Desempeño del engorde de cerdos (50-90 kg) alimentados con un
suplemento de proteína restringido (RPS)* con la energía del jugo de la caña
de azúcar (SCJ) reemplazada crecientemente por aceite de palma (PO).
100 SCJ 75 SCJ 25 PO 50 SCJ 50 PO 25 SCJ 75 PO 100 PO
Peso inicial en pié, Kg 51.1 50.1 48.9 50.2 45.2
Peso final en pié, Kg 99.5 93.7 91.2 89.8 84.2
ADG, g 768 693 672 628 615
Ingesta alimento MS Kg/d 3.05 2.32 2.14 1.77 0.92
Conversión alimento MS 3.97 3.35 3.18 2.82 1.47
Fuente: Ngoan y Sarría (1994); Ngoan (1994); *El RPS fue 500g/día de 91% torta de soya, 6% minerales, 1% sal and 2% de
una premezcla de vitaminas
1.2.2. Residuo de fibra aceitosa (ORFR)

El residuo que queda después de que el aceite crudo de palma ha sido separado del fruto
esterilizado, por medio de la prensa de tornillo, representa aproximadamente del 12 al 15% del
racimo de fruta fresca. La composición química de este residuo se muestra en la Tabla 4.3. Se
reporta que este material contiene de 63% (Wambeck, 1990) a 70 u 85% de material seca
(Solano, 1986), que a su vez tiene de 6 a 8% de aceite residual. Es de color amarillo o anaran-
jado, con una consistencia fibrosa, olor dulzón y textura grasosa (Ocampo et al., 1990a). Es
utilizado como fuente principal de energía para el funcionamiento de la planta. El ORFR ha sido
estudiado como una fuente completa de reemplazo de la energía derivada de los cereales allí
donde el sorgo era la única fuente energética, o donde el 25, 50, 75 ó 100% de la energía del
sorgo se reemplazó por este residuo. Las raciones fueron ofrecidas libremente a los cerdos de
20 a 90 Kg, alimentados también con una cantidad restringida de torta de soya fortificada para
cumplir el requerimiento diario corriente (NRC 1988) de proteína cruda (Ocampo et al., 1990a).
Los resultados preliminares mostraron que los cerdos crecieron extremadamente bien con
este tipo de alimentación. En donde el ORFR reemplazó el 100% de la energía suministrada por
el sorgo, el crecimiento del peso en pié promedio fue de 639 gr/día. Los cerdos consumieron
un promedio diario de 0,75 Kg de suplemento de proteína junto con 2,32 Kg de residuo
fibroso rico en aceite (Tabla 4.8).
TABLA 4.8. Residuo de fibra aceitosa como un reemplazo parcial o comple-

to de la energía del sorgo para cerdos (20-90 Kg).
0% ORFR 25% ORFR 50% ORFR 75% ORFR 100% ORFR *
Peso en pié inicial, Kg 19,8 20,6 21,7 22,2 22,6
Peso en pié final, Kg 89,7 91,1 92,5 92,6 94,2
Dias hasta el final 133 119 112 112 112
ADG, gr 525 592 632 629 639
Ingesta alimento MS ,Kg/d 2,1 2,1 2,2 2,3 2,8
Conversión alimento MS 4,00 3,59 3,49 3,75 4,47
Fuente:Ocampo et al.. (1990a); * alimentados con 0.55, 0.64 y 0.9 kg/día de torta fortificada de soya (ver Tabla 4.5) durante
las 3 fases de: destete, levante y engorde, respectivamente.
Siguiendo esta prueba inicial, Ocampo et al. (1990b), intentaron probar una observación de
Sarría et al. (1990), donde se indica que cuando los cerdos son alimentados con una canti-
dad restringida de suplemento proteínico de alta calidad, particularmente cuando los niveles
requeridos de aminoácidos esenciales son suministrados por la torta de soya, más bajas
cantidades de proteína cruda son posibles. Esto equivale a aproximadamente 200 gr/día y
puede ser provisto en 500 gr/día basado en un suplemento de 40% de proteína de torta de
soya. El concepto ha sido inicialmente desarrollado por medio de sistemas de alimentación
basados en el jugo de caña de azúcar. Para este estudio, la dieta básica fue ORFR, alimentado
libremente. Tres grupos de cerdos de levante/engorde fueron alimentados con cantidades
constantes (alta, media o baja) de torta de soya fortificada durante todo el período experi-
mental. Un cuarto grupo, el de control, recibió diferentes cantidades de torta de soya fortifi-
cada (alta, media y baja), correspondiendo con cada una de las tres fases de desarrollo:
destete, levante y engorde (Tabla 4.9). Los autores concluyeron que los dos grupos que
recibieron la menor cantidad de proteína mostraron un desempeño inferior pero dieron el
mayor retorno económico. Una prueba más reciente estudió el efecto d suplementar este
inusual sistema de alimentación (ORFR libremente y una cantidad restringida de suplemento
proteínico) con metionina y/o vitaminas del complejo B (Ocampo, 1992). Ninguno de los
tratamientos experimentales produjo resultados significativos.
TABLA 4.9. Diferentes cantidades de suplemento restringido de proteína

(RPS)* y elección libre de residuo fibroso aceitoso para cerdos de 22 a 90 kg.
Control (*) Alta (0,64 Media (0,57 Baja (0,50

kg/d) Kg/d) Kg/d)
Peso en pié inicial, Kg 22,7 22,8 22,8 22.1
Peso en pié final, Kg 90,2 90,0 90,4 90,3
Días hasta el final 121 126 124 135
ADG, gr 558 532 545 505
ADingesta alimentada, 0,70 0,64 0,57 0,50

Kg/d: RPS
ORFR 2,33 2,44 2,22 2,56
Conversión MS 4,80 5,20 4,60 5,40

alimentada
Fuente:Ocampo et al. (1990b); * ver Tabla 4.5; ** 0.50, 0.64 and 0.90 kg/día de RPS alimentada durante tres períodos
consecutivos de 40 días: destete, levante y engorde.
1.2.3. Efluente de una planta extractora de aceite de palma: lodos

de palma
El efluente de una planta extractora es la descarga líquida final, después de la extracción del
aceite de los racimos de fruta fresca y que contiene partículas de los suelos, aceites residuales
y sólidos en suspensión, pero únicamente 5% de materia seca. Mientras Wambeck (1990)
menciona que el efluente representa 0,5 ton/ton de RFF y que puede causar serios problemas
a todo el ecosistema circunvecino, Brezing (1986) fue más adelante y dice que una planta de
extracción de 10 Ton RFF requiere una planta de tratamiento de efluentes comparable a la de
una población de medio millón de habitantes.
El lodo de la palma es el material que queda después de decantar el efluente de una planta de
extracción (Devendra et al. 1981). Este puede ser filtrado (en filtro prensa), antes de ser
secado y molido, lo cual produce un efluente de palma deshidratado, o centrifugado en su
estado húmedo después de haber pasado por el proceso de tratamiento anaeróbico, termofílico
y acidofílico. En este último caso el producto es conocido como lodo fresco centrifugado,
con 15 a 20% de materia seca y puede ser deshidratado para obtener sólido de lodos con 94
a 97% de materia seca (Tabla 4.3). La composición de los aminoácidos esenciales en los
lodos de palma y en la torta de almendra de palma se muestra en la Tabla 4.10. Aunque hay
información insuficiente en lo que concierne a la composición de aminoácidos de diferentes
productos de la palma africana de aceite, los datos de la Tabla 4.10 sugieren que la lisina no
está presente en una proporción adecuada en la proteína.
TABLA 4.10. Composición de aminoácidos esenciales en el lodo de una

planta de extracción de aceite de palma y en la torta de almendra (% CP).
Aminoácido Lodo de palma Torta de palma Aminoácido Lodo de Torta de
palma palma
Arginina 0,19 2,20 Metionina + cistina 0,28 1,98
Histidina 0,14 0,27 tirosina 0,77 1,28
Isoleucina 0,35 0,63 Fenilalanina + 0,34 0,54
Treonina
Leucina 0,60 1,05 Triptofan 0,12 0,17
Lisina 0,21 0,56 Valina 036 0,9
fuente: Devendra (1977)
Los lodos sólidos frescos centrifugados se han incorporado en una ración diaria concentrada
a un nivel de 14% de materia seca total para cerdos de 30 a 90 Kg. La ganancia promedio
diaria y la conversión de materia seca alimentada tanto para un grupo de control con maíz y
uno de los tratamientos experimentales conteniendo lodos sólidos frescos centrifugados era:
700 gr, 3,36 y 650 gr y 3,83, respectivamente (Ong, 1982).
El efluente deshidratado de una planta de extracción de aceite de palma se ha incorporado
hasta en un 20% en raciones secas para cerdos de levante/engorde. Sin embargo, con la
inclusión creciente de efluente de palma deshidratado, el desempeño fue cada vez más pobre
y la acumulación de grasa en los canales de carne se incrementó (Tabla 4.11).
TABLA 4.11. El uso de efluente de palma deshidratado para cerdos de deste-

te / engorde (19-92 kg).
0% 5% 10% 15% 20%
Maíz molido 78,9 74,9 70,9 65,9 61,4

Torta de soya 13,5 15,5 12,0 11,5 11,0
Efluente de palma - 5,0 10,0 15,0 20,0
deshidratado
ADG, gr 730 700 690 720 650
Ingesta AD alimentada, Kg/d 2,24 2,30 2,34 2,38 2,34
Conversión AD alimentada 3,04 3,31 3,38 3,34 3,60
Grasa (% del canal) 16,7 17,9 20,4 19,9 19,5
Fuente:Ong (1982); Todas las dietas conteniendo. 5.5% harina de pescado, 1.95% minerales and vitaminas y 0.15% de
Metionina
Ha habido numerosos intentos para convertir el efluente de una planta de palma en una fuente
alimenticia viable; sin embargo, la mayoría de los métodos han sido descontinuados debido al
gran capital de inversión inicial requerido y particularmente al costo del combustible para la
deshidratación. En Malasia un método utilizado para convertir el efluente en un potencial
alimento incluye una concentración por centrifugación o decantación, seguido de absorción
por otro alimento seco como los ‘chips’ de tapioca, hierba picada y harina de almendra de
palma. El proceso de absorción puede repetirse varias veces antes de una deshidratación final
(Webb, Hutagalung y Cheam, 1976, citados por Devendra et al., 1981).
Quizás, una idea sería promover el uso de lodos sólidos centrifugados frescos (15-20% de
materia seca), para el engorde de cerdos, los cuales en comparación con los animales más
jóvenes, tienen una mayor capacidad para usar efectivamente grandes cantidades de alimen-
tos más líquidos. Hasta la fecha, aparentemente, este material ha sido usado solamente en
raciones concentradas secas (Ong, 1982). Este procedimiento puede requerir suplementar
con mayor contenido de proteína cruda que la que tiene el cereal y también de melazas para
hacer el alimento más apetitoso. Tendría que ser alimentado de forma inmediata, preferible-
mente cerca de la fábrica con el fin de evitar el transporte del producto que contiene un 80%
de agua. Interesantemente este procedimiento fue indicado por Devendra et al. (1981) para
la alimentación de ovejas y de ganado (Devendra, 1992); él hizo referencia al uso de este
producto residual sólo o combinado con el residuo fibroso y aceitoso de palma. Quizás esta
misma recomendación puede ser aplicada a los cerdos.
En Ghana, el lodo de la palma ha sido usado para reemplazar 15, 20, 25 y 30% del maíz en
dietas libres para levante de cerdos hasta de 70 Kg. El grupo de control fue alimentado con
una dieta a base de maíz, el desempeño no fue afectado por el uso del lodo. Se hizo énfasis en
que con excepción del área del lomo, las medidas de los canales se mejoraron cuando a los
cerdos se les ofreció el alimento conteniendo lodos (Abu et al., 1984).
El uso de alimentos no convencionales para cerdos en Ghana fue estudiado también por
Hertrampf (1988), quien reportó el uso de lodos del aceite de palma en lugar de maíz a un
nivel entre 15 y 30%. Se reportó un aumento en la ingesta diaria de alimento y en la ganancia
promedio diaria, adicionalmente a una reducción significativa en los costos de alimentación.
1.2.4. Torta de almendra de palma

La almendra de palma representa el 5% del peso del racimo de fruta fresca, ésta contiene
aproximadamente 50% de aceite (Beltrán, 1986). La harina es producida por extracción del
aceite de la almendra contenida en la nuez. La harina que resulta, llamada algunas veces ‘torta
de almendra de palma’, puede contener entre 12 y 23% de proteína cruda dependiendo de la
eficiencia del proceso utilizado para la extracción del aceite (Tabla 4.2). Tal como fue expre-
sado anteriormente, el primer subproducto descrito como utilizado para la alimentación de
cerdos fue la harina de almendra extraída y no extraída. Esta fue primeramente empleada en
Europa como un substituto del salvado de trigo, en raciones para levante y engorde de
cerdos. Hoy en día, por ser poco apetitosa y por su alto contenido de fibra, es utilizada para
alimentar más comúnmente a rumiantes en los cuales produce grasa blanca y dura en los
canales de carne y un mayor perfil de ácidos grasos saturados en la leche de los animales que
están lactando (PNI, 1990).
En Nigeria, la harina de almendra de palma era usada para cerdos pero estaba catalogada en
un nivel bajo de calidad de proteína comparada con otras fuentes locales de proteína y
producía una pérdida de peso (Fetuga et al., 1974, citado por Devendra, 1977).
Sin embargo, en Colombia se han reportado buenos resultados (Ocampo, 1994b), en los
cuales casi 40% de harina de almendra de palma fue utilizada en la forma de un suplemento
restringido de proteína que también contenía harina de soya. Se hacía énfasis en un correcto
almacenamiento para reducir el riesgo de moho y la producción de alfa-toxinas.
La composición química y la digestibilidad de la harina de almendra de palma se muestran en
la Tabla 4.12.
TABLA 4.12. Composición química / digestibilidad de la harina de almendra

para cerdos (%).
Composición promedia Digestibilidad
Materia seca 90 -
Proteína cruda 16 60
Fibra cruda 16 36
Extracto de nitrógeno libre 48 77
Extracto de éter 10 25
Fuente: PNI (1990)
1.2.5. Fruto Entero Fresco de palma

La composición química del mesocarpio que rodea la nuez de palma y la almendra interior, se
presenta en la Tabla 4.13. El fruto entero fresco de palma constituye una fuente potencial
energética alimenticia para el productor de cerdos a pequeña escala que no tenga acceso a los
derivados producidos en una planta de aceite de palma, tales como el aceite crudo o el
residuo fibroso aceitoso. En un experimento para determinar el desempeño de cerdos de 27
a 90 Kg, alimentados dos veces por día con una cantidad restringida de proteína y el fruto
entero fresco de palma como un reemplazo parcial o total del sorgo, Ocampo (1994a),
sorprendentemente encontró que a parte de consumir fácilmente el material fibroso unido a la
nuez, los cerdos a menudo comían el fruto entero incluyendo la nuez y la almendra interior.
Se observó que primero ellos comían el material fibroso que rodea varias nueces, acumula-
ban las nueces y procedían luego a triturarlas y extraer la almendra de las nueces. Una
observación interesante fue que cuando el fruto fresco era almacenado por más de siete días,
la apetencia y por tanto el consumo voluntario fueron notablemente afectados.
TABLA 4.13. La composición química de la pulpa (mesocarpio) y almendra

del fruto de la palma Africana de aceite (% MS).
Pulpa Almendra
Proteína cruda 9,26 11,9
Fibra cruda 25,5 31,6
Extracto nitrógeno libre 31,3 25,9
Extracto de éter 28,6 26,9
Cenizas 5,4 2,5
Fuente: Ocampo (1994b)
Aunque los datos de la Tabla 4.14 muestran que el mayor crecimiento se obtuvo cuando se
utilizó solamente un 25% de fruto fresco en lugar de sorgo, se hizo énfasis en que la mejor
ganancia económica ocurrió cuando se utilizó 75 ó 100% del fruto. En una segunda prueba,
Ocampo (1994c) utilizó 4 grupos para estudiar la cantidad óptima de pulimento de arroz
como una fuente de carbohidrato para cerdos de levante/engorde, también alimentados con
un suplemento restringido de proteína (500 gr/día) y el fruto entero, sin procesar de la palma
africana de aceite, alimentado libremente. La cantidad de pulimento de arroz ofrecido durante
la fase de crecimiento (20-60 Kg) fue 100, 200, 300 y 400 gr/día y durante la fase de engorde
(60-90 Kg) fue 150, 250, 350 y 450 gr/día. Durante todo el período experimental, el consu-
mo promedio de fruto fresco fue 1,1, 1,1, 1,0 y 0,9 Kg AD/día; los pesos en pie fueron: 485,
515, 492 y 497 gr/día y las conversiones de materia seca fueron: 3,20, 3,20, 3,30 y 3,30,
respectivamente. Reportando los niveles más económicos de pulimento de arroz que fueron
200 gr/día durante la fase de levante y 250 gr/día durante la fase de engorde.
TABLA 4.14. Fruto fresco entero de palma (ffep) como un reemplazo parcial
o total de sorgo en la dieta para cerdos de 27-90 Kg.
% FFEP 25% 50% 75% 100%
Peso inicial en pié, Kg 28,1 27,0 26,7 27,0
Peso final en pié, Kg 89,3 85,7 90,2 85,7
Días para el término 98 98 126 126
Ingesta alimentada AD*, Kg/d: sorgo, 1,30 0,86 0,20 0,00
fruto de palma
ADG, gr 0,54 0,97 1,43 1,53
Ingesta alimentada (MS), Kg/d 625 598 503 466
Conversión MS alimentada 2,02 1,94 1,68 1,59
3,20 3,20 3,30 3,40
Fuente: Ocampo (1994a); *también alimentado con 500 gr/d de suplemento de proteína: harina de soya, 97,6%; fosfato
dicálcico 2%; sal 0,3% y premezcla vitamina/mineral 0,3 por ciento.
Para el granjero de bajos recursos, la posibilidad de engordar un cerdo con su propio fruto
fresco de palma y quizás la compra de solamente 60 Kg de suplemento de alta calidad de
proteína o aun el uso de pulimento de arroz, es definitivamente un ejemplo de un sistema
alternativo de alimentación para cerdos.
El mismo autor hace también énfasis en que el sistema de alimentación que fue usado, basado
en el fruto entero de palma proveería al cerdo, por medio de la almendra, aproximadamente
100 gr/día de proteína y que este hecho lo hace merecedor de un posterior estudio.
Obviamente, la palma africana de aceite tiene un potencial definido como una fuente de
alimento para cerdos en el trópico. Quizás su utilización puede ser mejorada si fuese disponi-
ble una mayor información básica relacionada con su valor nutricional.
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PREPARACIÓN DE UN PROYECTO
DE PLANTA DE ACEITE DE PALMA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 10
CONTENIDO
1.0. Introducción ..............................................................................................3
1.1. Aproximación al conjunto ...........................................................................3
1.2. Etapa 1: selección del sitio propuesto y reporte del estudio de factibilidad ...4
1.3. Etapa 2: recopilación de información adicional y diseños básicos
del proyecto para evaluación de las autoridades locales y aprobaciones ...........51
1.4. Etapa 3: diseño detallado, términos de referencia y documento contractual .....6
1.5. Etapa 4: fase de construcción, supervisión en sitio. ......................................8
BASES PARA EL DISEÑO DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA

DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA .......................................................................... 14
DISEÑO DE LA PLATAFORMA DE TRANSFERENCIA DE CANASTAS ............................ 15
DISEÑO DE LOS ESTERILIZADORES ................................................................................... 16
DISEÑO DEL TAMBOR DE VOLTEO .................................................................................... 17
DISEÑO DEL ELEVADOR DE FRUTOS (45 TM/H) ................................................................ 18
DISEÑO DEL DIGESTOR ....................................................................................................... 19
DISEÑO DE LA PRENSA DE DOBLE TORNILLO .................................................................. 20
DISEÑO DEL TANQUE DESARENADOR5 .......................................................................... 21
DISEÑO DEL CLARIFICADOR DE ACEITE .......................................................................... 22
DISEÑO DE LA PURIFICADORA DE ACEITE ....................................................................... 23
DISEÑO DEL SECADOR AL VACÍO ...................................................................................... 24
DISEÑO DEL TANQUE DE ACEITE PURO ............................................................................ 25
DISEÑO DEL TANQUE DE LODOS ....................................................................................... 26
DISEÑO DEL TANQUE DE ACEITE CRUDO ......................................................................... 27
DISEÑO DEL DECANTER ..................................................................................................... 28
DISEÑO DEL DESFIBRADOR ............................................................................................... 29
DISEÑO DEL DESPEDREGADOR .......................................................................................... 30
DISEÑO DE LA TOLVA PULMÓN DE NUECES ..................................................................... 31
DISEÑO DEL ELEVADOR DE NUECES .................................................................................. 32
DISEÑO DE LA COLUMNA DE SEPARACIÓN NEUMÁTICA ............................................. 33
DISEÑO DEL SILO SECADOR DE ALMENDRA14 .............................................................. 34
DISEÑO DE SILOS DE ALMACENAMIENTO DE ALMENDRAS ........................................ 35
DISEÑO DE LA CALDERAACUOTUBULAR ....................................................................... 36
DISEÑO DE TURBINA DE VAPOR ....................................................................................... 37
DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
DE ACEITE ............................................................................................................................. 38
DISEÑO Y CÁLCULOS PARA EL SUMINISTRO DE AGUA ................................................. 39
CÁLCULOS SOBRE EL BALANCE ENERGÉTICO
(Combustible – Vapor – Potencia) ......................................................................................... 40
CÁLCULOS DE DISEÑO PARA EL ÁREA DE “MULCHING” DE RACIMOS VACÍOS ......... 41
1. Preparación de un proyecto de planta

de aceite de palma
Por Noel Wambeck, revisado el 30 de octubre 1997
1.0. Introducción
Una vez que un proyecto haya iniciado y se tome la decisión de ir adelante con el proyecto,
el equipo gerencial requerirá del compromiso total y el apoyo de parte de los inversionistas,
pero un grado de confianza y fe en el proyecto sólo puede provenir de un estudio y valora-
ción del proyecto completamente preparados.
Es importante que los inversionistas generen un buen flujo de caja lo más pronto por medio
de un rápido y bien planeado desarrollo, con entradas provenientes de plantaciones tempra-
nas o por ingresos como la explotación de recursos naturales, como por ejemplo la venta de
madera resultante de la preparación de la tierra o cosecha de los árboles que aún queden
durante los ciclos de replantación. Es importante realizar el montaje a tiempo de la infraes-
tructura, incluyendo las carreteras de acceso para los materiales del desarrollo del proyecto
y para la evacuación de los productos, suministro de agua, oficinas y viviendas, energía
eléctrica, comunicaciones, facilidades adecuadas y logística para los puntos de exportación.
Todo ello debe hacer parte de la preparación del proyecto.
Aunque se ha dicho y escrito mucho al respecto del estudio del proyecto, las etapas básicas
desde la concepción hasta la implementación del proyecto son las siguientes:
1.1. Aproximación al conjunto

El trabajo del proyecto será dividido en cuatro etapas principales y posteriormente subdividi-
do según lo que se determine en el desarrollo del mismo. La etapa 1 es descrita en detalle y las
subsecuentes etapas son descritas en general, puesto que ellas dependen de lo que se encuen-
tre en la primera etapa.
Recomendamos que estas etapas del trabajo se desarrollen como sigue:
Etapa 1: evaluación inicial del sitio propuesto para el proyecto y preparación de un

estudio de factibilidad.
Etapa 2: recopilación de la información adicional y diseño básico para ser sometido

a las autoridades locales para aprobación.
Etapa 3: diseño detallado del proyecto y ejecución de planos. Términos de referencia

para solicitud de ofertas, evaluación de ofertas y documento de contrato.
Etapa 4: implementación y supervisión del proyecto.

2. Etapa 1: selección del sitio propuesto y reporte del

estudio de factibilidad
Las actividades esenciales de la Etapa 1 son las siguientes:
1. Discusiones con los integrantes del comité de proyecto, en relación con los objetivos
requeridos para el proyecto de planta de extracción de aceite, en el corto, mediano y
largo término. Las discusiones deberían incluir la estrategia de mercadeo y determinar si
una investigación de mercado o estudio económico será necesario para la Etapa 2.
2. El comité del proyecto debe inspeccionar el (los) sitio(s) identificados por el inversionis-
ta. La inspección del sitio debe incluir la localización de la dirección administrativa, las
facilidades de proceso y la infraestructura tal como vías de acceso, fuente de agua,
punto de descarga y tratamiento de efluentes, área de habitaciones, tratamiento de agua
y suministro de energía eléctrica, etcétera.
3. Coordinación con las autoridades locales, con el fin de tener en cuenta cualquier restric-
ción que dichas autoridades puedan tener en relación con el establecimiento y la opera-
ción del proyecto propuesto.
4. Evaluación de la ubicación de la planta de extracción, con respecto a la logística de
comunicaciones y transporte.
5. Consideración de los siguientes puntos para determinar las ventajas y desventajas de
cada sitio:
1. Facilidad de acceso al sitio durante la preparación del terreno, construcción e infra-

estructura y luego durante la operación.
2. Ubicación de cada sitio con respecto a la costa y a las carreteras de acceso.
3. Evaluación del tamaño de cada terreno para el proyecto propuesto.
4. Determinación del espacio para expansión en cada sitio.
5. Estimación del nivel del terreno con respecto a los niveles de la marea y evaluación
de la necesidad de prevención de inundaciones, incluyendo protección de la línea
costera.
6. Investigación de los efectos ambientales, incluyendo disposición de efluentes. Deter-
minación de los requerimientos para la evaluación del impacto ambiental, el cual debe
ser realizado en la Etapa 2.
7. Evaluación de los sitios en relación con las fuentes de consecución de materiales de
construcción.
8. Investigación de los requerimientos del gobierno local y otras autoridades que deban
aprobar la construcción del proyecto.
9. Investigación preliminar sobre los suministradores de equipos de proceso y en parti-
cular se debería explorar la posibilidad de utilizar los equipos manufacturados local-
mente.
10.Estudio de las investigaciones detalladas que haya de los sitios. Determinación de la
necesidad de posteriores investigaciones, inspecciones, topografías en cada sitio.
Las investigaciones y estudios son hechas en la Etapa 2.
11. Determinación en principio de las fundaciones requeridas para los edificios y demás
estructuras con base en la información disponible sobre los suelos.
12.Identificación de si estudios de mercadeo y otros estudios económicos son requeridos.

13.Preparación de un presupuesto para el sitio preferido, incluyendo, si se considera
apropiado, una comparación con otro posible sitio. El presupuesto debería incluir el
costo del estudio de suelos, movimiento de tierras, rellenos, infraestructura, servi-
cios y la planta de proceso. Adicionalmente, el estimado debe incluir, si se requiere, el
mejoramiento de las vías de acceso.
14.Con los resultados del estudio se debe presentar un reporte, resaltando las ventajas y
desventajas de cada sitio, recomendando cuál sitio debería ser seleccionado para
proceder con las investigaciones de la Etapa 2.
Esta etapa del proyecto tiene la intención de proveer una visión de conjunto de los problemas
principales y no se refiere a los detalles. La selección del sitio del proyecto, la evaluación y
estudio de factibilidad harán uso de mucha información disponible en el momento, incluyen-
do mapas o estudios sobre la topografía general y conocimientos generales sobre las condi-
ciones del suelo de la investigación que exista sobre el sitio. Esta información será aumentada
por otra obtenida en estudios de campo durantes las visitas al sitio. El estudio tendrá en
cuenta los requerimientos de los inversionistas, en términos preliminares y apuntará a confir-
mar que las facilidades deseadas dentro del plan de desarrollo, pueden ser eficientemente
localizadas en el sitio propuesto.
Durante la Etapa 1, se espera que tengan lugar varias discusiones con el fin de establecer los
requerimientos del proyecto a mediano y largo término. Debe identificarse si existe un con-
flicto entre las necesidades de los inversionistas a corto término y los objetivos a largo
término. Esto será evaluado en la Etapa 2. Las conclusiones en la Etapa 1 deberían ser
presentadas como un documento recolectando la información utilizada y los riesgos
involucrados, pendientes de posteriores estudios e investigaciones detalladas de suelos. Se
incluirán layouts a pequeña escala con texto descriptivo y presupuesto. Los costos estima-
dos para el sitio estarán basados en la investigación de suelos que exista para ese sitio.
1.3. Etapa 2: recopilación de información adicional

y diseños básicos del proyecto para evaluación de las
autoridades locales y aprobaciones
El comienzo de los servicios de la Etapa 2 estaría dependiendo de instrucciones escritas de
los inversionistas para proceder. Los componentes de actividades y trabajo de la Etapa 2
deberían ejecutarse básicamente como sigue:
1. Determinación de los requerimientos de la planta a corto, mediano y largo plazo, basado

en el concepto esbozado en el layout seleccionado en el trabajo de la Etapa 1. Los
requerimientos deben ser descritos en términos precisos por discusión de los objetivos
detallados y estrategias requeridas para cumplir con el plan de negocios de los
inversionistas en el corto, mediano y largo término.
2. Obtención y revisión de la información de diseño del proyecto. A un nivel de detalle y en
estrecha cooperación con el staff operacional, cantidades considerables de información
deben ser revisadas y, si no se encuentra disponible, debe obtenerse. Tal información
debería incluir el tamaño y productividad de las plantaciones que se benefician con el
proyecto, las capacidades y distribución de las plantas de proceso vecinas. Adicionalmente,
si se encontró, durante la Etapa 1, que se requerían investigaciones de mercado y estu-

dios económicos, dichos estudios deben ser efectuados durante la Etapa 2. En cumpli-
miento de los estudios en sitio, las investigaciones y los estudios de computadora, toda
esa información debería ingresarse en un Documento sobre especificaciones del proyec-
to, el cual debe actualizarse regularmente para que ser remitido a los inversionistas
cuando sea requerido. Este documento forma la base de la información acordada y
registrada y provee a los inversionistas de un medio de fácil referencia en el futuro. La
Etapa 2 debería incluir también el Reporte sobre la Evaluación Ambiental. Esta evalua-
ción debería incluir un estudio sobre las necesidades presentes y futuras del proyecto
frente a la presente y futura legislación. En el estudio debe incluirse la información y
formas necesarias para las aplicaciones y aprobaciones por las autoridades locales.
3. Definición del esquema acordado del proyecto, basado en las revisiones de la informa-
ción, la obtención de nueva información esencial y las discusiones detalladas sobre el
esquema del proyecto propuesto para encontrar los objetivos del plan de negocios. Es-
tos reportes de estudios tomados junto al Documento de especificaciones de diseño
básico, definen el esquema acordado. A partir de esta información y de las instrucciones
de los inversionistas, la ingeniería detallada debería comenzar.
1.4. Etapa 3: diseño detallado, términos de referencia

y documento contractual
Los componentes y trabajos de la Etapa 3, deberían comprender lo siguiente:
1. Diseño detallado de Ingeniería, basado en los esquemas de layout y planos asociados y

en los contenidos de las Especificaciones de diseño, tomados en conjunto con los resul-
tados de encuestas y de todos los estudios necesarios. Los cálculos detallados de inge-
niería deberían prepararse con suficientes planos de distribución general y detalles, ne-
cesarios para permitir a los contratistas seleccionados el sometimiento de propuestas
concisas para cada grupo de trabajo. El grupo técnico del proyecto debería tener a su
disposición unas facilidades amplias de computador para el diseño de las tareas y por
medio del sistema de AutoCAD ® para la producción de casi todos los planos.
Adicionalmente, a su extensa experiencia, los miembros del grupo técnico del proyecto
deberían estar en capacidad de acudir, cada vez que se requiera, a expertos con conoci-
mientos especializados dentro de la industria. El consultor debe así mismo proveer las
funciones de gerencia de calidad, asegurando tanto un buen manejo como que las fun-
ciones de control se estén realizando. También debe efectuar el chequeo de los procedi-
mientos claves de diseño, los cuales incluyen todas las revisiones importantes de diseño.
2. Especificaciones técnicas. En conjunto con la preparación del diseño detallado de inge-
niería, deberá proveerse una especificación completa de materiales, de trabajos de cons-
trucción y de suministros de la planta, tomando en cuenta la última tecnología para la
más eficiente operación y para un bajo mantenimiento. Se hará énfasis en el uso de
materiales prácticos y de requerimientos de construcción, incluyendo donde sea posible
la eliminación de demasiados detalles complejos para asegurar un fácil mantenimiento y
estructuras satisfactoriamente durables convenientes para el ambiente rudo de estas
instalaciones.
3. Documentos contractuales para la emisión de los términos de referencia. Sobre la base
de contrato por contrato, estos documentos deberían ser en general:
• Notificación de la apertura de ofertas.

• Instrucciones a los proponentes.
• Forma o formas de contratos, para ser discutidas con los inversionistas, tomando en
cuenta los requerimientos específicos del proyecto, las limitaciones del mismo y la
práctica internacional de incluir una razonable distribución de la responsabilidad en-
tre las partes contratantes.
• Las especificaciones técnicas discutidas arriba.
• Todos los programas necesarios (por ejemplo de los proveedores).
• Pliegos de cantidades.
Las condiciones específicas de los inversionistas y del sitio deberían generalmente ser trata-
das bajo la parte 2 de las Condiciones generales del contrato.
4. Evaluación de las ofertas. El período de las ofertas varía dependiendo del tamaño y de la
complejidad del trabajo. Mientras haya siempre un deseo de acortar los períodos de
ofertas con el fin de agilizar el proyecto, recomendamos la asignación de un tiempo
adecuado para asegurar que las preparaciones de los proponentes no sean apresuradas y
que le pongan suficiente atención a los detalles del trabajo y a la competitividad de sus
propuestas. Durante el período de ofertas los miembros del grupo técnico deberán estar
disponibles para responder a las preguntas de los oferentes y donde sea apropiado pro-
ceder a la remisión de notas aclaratorias a todos los oferentes. Al recibo de las propues-
tas debe procederse a una evaluación completa y a preparar un informe de revisión para
los inversionistas. Es probable que éste tome la forma de un reporte preliminar sobre el
sometimiento de ofertas, seguido de reuniones con aquellos oferentes preferidos. Este
informe debe ser puesto al día e incluir las recomendaciones para la adjudicación del
contrato. En su forma final el informe debe incluir:
• Un resumen de las ofertas y un desglose de los principales ítems para todos los
oferentes.
• Desglose de precios más detallados para el oferente principal.
• Notas de reuniones y negociaciones.
• Comentarios sobre las propuestas de los oferentes y a cerca del proyecto.
Si fuesen sometidos diseños alternativos por parte de los oferentes, estos deberían ser exa-
minados y evaluados y si fuese necesario, discutidos con el oferente en ciernes. El informe
final debe contener una evaluación de tales alternativas y recomendaciones sobre si éstas
deben ser o no aceptadas.
Las entregas para la Etapa 3 deben comprender inicialmente un juego completo de los docu-
mentos de la Solicitud de ofertas para confirmación del inversionista y después de recibir la
aprobación final, un juego maestro de Solicitud de ofertas debe ser remitido a todos los
oferentes seleccionados por el inversionista. El consultor proveerá asistencia en la preselección
de oferentes desde el inicio de la Etapa 3. Adicionalmente, el inversionista debe recibir infor-
mes detallados sobre la evaluación de cada uno de los oferentes.
1.5. Etapa 4: fase de construcción, supervisión en sitio.

El comienzo de los servicios de la Etapa 4 dependerá para proceder de las instrucciones
escritas por parte del inversionista.
Los servicios que comprenden la actividad y el trabajo en la Etapa 4 son generalmente:
1. Preparación de documentos del contrato. Una vez se confirme la selección del con-
tratista por el inversionista, es necesario preparar dos juegos de los documentos del
contrato original, incluyendo:
• Forma de la propuesta.
• Forma del contrato.
• Forma de compromiso.
• Condiciones del contrato.
• Especificaciones.
• Pliegos de cantidades/Resumen de precios establecidos por el proponente ganador.
• Programación de ejecución de planos.
• Programación técnica.
• Actas de acuerdos en reuniones, correspondencia relevante y comunicaciones
aclaratorias sobre la aceptación de la oferta.
Estas deberán ser remitidas al contratista seleccionado y luego al representante del inversionista
para su firma, luego de lo cual se deben preparar tres copias certificadas. Los dos originales
deben quedar en poder de las partes contratantes. A la vez que los documentos originales del
contrato han sido preparados y procesados, juegos completos de planos de construcción,
especificaciones y otros documentos deben ser preparados y remitidos al contratista.
2. Servicios de gerencia de proyecto. El Gerente del proyecto o su equivalente debe ser

capacitado para el manejo de proyectos multidisciplinarios.
3. Reunión de preconstrucción. El propósito de esta reunión es realizar con el contratista
seleccionado los requerimientos de los documentos de Solicitud de ofertas, con el fin de
realizar una lista de información que él requiera que sea provista como está estipulado en
los documentos de Solicitud de ofertas y para solicitarle su Programa de actividades, tal
como también se encuentra previsto en los documentos de Solicitud de ofertas.
4. Revisión y aprobación del Programa del contratista. Para cada contrato, el contra-
tista debe someter un Programa de control a revisión, indicando el cronograma propues-
to y la secuencia de las diversas operaciones. Luego de dicha revisión, se debe advertir
sobre los cambios que se consideran necesarios en el programa propuesto. Es necesario
también supervisar cuidadosamente el Programa de control para chequear su progreso y
comparar el progreso real con el previsto en el programa. De vez en cuando, según sea
requerido por las circunstancias, se debe solicitar al contratista la puesta al día de su
programa. A la compañía inversionista se le debe notificar sobre cualquier evento que
implique un riesgo de demora en el cumplimiento y hacerle las recomendaciones sobre
las acciones a tomar para facilitar el cumplimiento a tiempo. El programa de construc-
ción debe ser preparado por el contratista utilizando la tecnología CPM y conteniendo los
elementos clave y las guías para el cumplimiento de su trabajo. Se revisarán los progra-
mas y todos los cambios que se estimen convenientes.
5. Establecimiento de archivos del proyecto. Preparación de informes mensuales. Asis-
tencia a reuniones sobre los trabajos. Es esencial el establecimiento para todo proyecto
de un sistema adecuado de archivo, como de los planos de taller, de acuerdo con las
especificaciones del contrato, reportes diarios, reportes mensuales, cronogramas, etcéte-
ra. En tal forma que puedan ser rápidamente recuperados y utilizados para el propósito de
la administración del proyecto. Debe establecerse un registro computarizado consistente
con las necesidades de la empresa y del consultor. Informes mensuales sobre el progreso
del proyecto deben ser remitidos a la dirección de la empresa. Dichos informes mensuales
de progreso deben reportar todas las fases del proyecto en todas las disciplinas, sobre los
programas de suministro, sobre las puestas al día del programa de desarrollo, identifica-
ción de problemas particulares de construcción o problemas de control de calidad durante
el curso del mes y debe incluir, más tarde, el grado físico de cumplimiento y los desembol-
sos para cada contrato. En la medida en que la construcción del proyecto proceda, los
costos reales pueden variar de los costos estimados previamente, debido a los cambios en
cantidades de trabajo y de materiales o debido a circunstancias imprevistas. Un control
estrecho debe realizarse sobre estos costos y sus efectos en el proyecto integral de manera
que sea ejercido un control presupuestal estricto. Sobre una base normal, deben sostener-
se reuniones formales sobre el avance con el contratista. Un programa de los temas a tratar
debe prepararse con las sugerencias tanto del contratista como del representante de la
empresa. Hay que preparar un acta final de la reunión. Es importante para un metódico
avance del trabajo que las actas de avance se mantengan de manera precisa.
6. Pruebas recomendadas sobre materiales y equipos. Es recomendable que pruebas
de laboratorio, taller y fábrica se incluyan en el proyecto. Es conveniente que el consul-
tor o su representante en sitio observe el comportamiento de tales pruebas.
7. Revisión de los reportes de pruebas y de las pruebas con testigo. En varios momen-
tos, durante el avance del proyecto será requerido por los documentos del contrato que
materiales específicos o equipos sean probados y que se remitan certificados sobre su
comportamiento. El objetivo de tales pruebas es asegurar que el Contratista cumpla con
los requerimientos de los mismos documentos del Contrato y que los materiales y equi-
pos cumplan las especificaciones apropiadas del contrato. En donde se requieran prue-
bas de testigo para piezas específicas del equipo, se debe proveer la mano de obra
necesaria para testimoniar las pruebas tal como lo requieren los documentos del contra-
to. Bajo la provisión de los documentos del contrato, el contratista será también reque-
rido para que someta la certificación de las pruebas de materiales y los certificados
resultantes de tales pruebas. Este sistema debe ser monitoreado y tales certificados e
informes de pruebas revisados, aprobados y dispuestos como registros históricos.
8. Revisión y aprobación de los planos de fabricación. Al contratista se le debe requerir
para que someta a aprobación los planos de fabricación antes de proceder con la cons-
trucción e instalación de ítems específicos de materiales y equipos. Estos planos de
fabricación serán revisados de acuerdo con los procedimientos señalados en el Plan de
cantidades. Es también crítico para la conducción del proyecto que la revisión de los
planos de fabricación sea expedita y que los sometimientos del contratista sean tan
exactos como sea posible. Los planos de fabricación de pobre calidad frecuentemente
dan como resultado incrementos en los costos de ingeniería así como frustraciones para
la empresa. Los planos detallados de construcción, los planos de fabricación y montaje,
cuadros y cualquier otra propuesta que requiera el contratista deberán también ser
chequeados para una adecuada suficiencia y cumplimiento con los términos y condicio-
nes de los documentos de contrato. Los comentarios concerniendo la revisión requerida
de las sumisiones del contratista, serán preparados por escrito para aprobación por la
empresa antes de ser presentadas al contratista. Copias de las sumisiones del contratista,
comentarios y los documentos finalmente aceptados deben ser mantenidos en archivos
permanentes hasta la terminación y aceptación final de toda la construcción encargada a
cada contratista. El archivo debe ser efectuado de acuerdo con el plan de calidad, con la
transferencia al representante de la empresa de los registros de documentos apropiados,
tal como haya sido acordado.
9. Preparación de diarios y registros. Durante la ejecución del trabajo, es necesario preparar
los diarios y registros detallados, a cerca del trabajo, el sitio, los suelos y las condiciones
climáticas, cantidades de materiales suministrados a los sitios de trabajo y la información
relacionada al respecto. Copias de tales registros deberán ser proporcionadas al representan-
te de la empresa según sus requerimientos. Estos diarios y registros serán invaluables en
aquellos casos de disputas con los contratistas y facilitan el arbitraje y las acciones legales.
10. Evaluación de reclamaciones de pagos extras. Los contratistas o los proveedores
pueden hacer de vez en cuando reclamaciones de pagos extras. Cualquier simple recla-
mación debe ser revisada y evaluada imparcial y profesionalmente por el consultor o su
representante en sitio y deben hacerse las recomendaciones a la empresa con respecto a
la aceptación de la reclamación. Cuando una reclamación sea considerada aceptable y
aprobada por la empresa, una Orden de variación debe iniciarse y ser sometida a apro-
bación por la empresa.
11. Órdenes de variación. En la medida en que progresa el proyecto, pueden requerirse
ciertos cambios en virtud de las condiciones del sitio. Esos cambios pueden referirse a
los planos o a las especificaciones debido a las condiciones del sitio en discrepancia con
aquellas que fueron asumidas durante el diseño. Es necesario que se notifique al repre-
sentante de la empresa de tales cambios y de las órdenes de variación que se juzguen
necesarias. Cuando tales condiciones surjan, hay que preparar las órdenes de variación
apropiadas con la información de soporte y la explicación de razón y necesidad, con el
fin de someterlas a la aprobación del representante de la Gerencia. Cada Orden de varia-
ción debe ir acompañada por un análisis al respecto de la cantidad adecuada por la cual
los pagos al contratista deben ser aumentados o reducidos como resultado de los cam-
bios en el trabajo incluido en la Orden de variación.
12. Pagos progresivos al contratista. Deben ser efectuados por la empresa al contratista sobre
la base de un programa a lo largo de la obra, basados a su vez en certificaciones de pago, que
deben ser expedidas por el director del proyecto. Hay que mantener registros suficientes para
revisar y chequear en detalle las solicitudes de pagos progresivos. Se necesita también regis-
tros fotográficos mensuales, puesto que estos son frecuentemente una ayuda sustancial para
identificar las condiciones del proyecto y grado de avance del proyecto.
13. Inspección final. Luego de que los contratos son virtualmente terminados, es necesario
proceder con una inspección final de cada contrato e informar al contratista de cualquier
trabajo adicional que se requiera. Al completar el trabajo correctivo, debe expedirse una
certificación final de cada contrato.
14. Supervisión, puesta en funcionamiento y entrega. Es necesario disponer de personal
calificado para supervisar y monitorear todas las pruebas finales necesarias y la puesta en
funcionamiento realizada por el contratista y luego hacer todas las recomendaciones del
caso. Las oficinas gubernamentales y las autoridades correspondientes deben ser notifica-
das con anterioridad para la inspección final y aprobación por tales autoridades. Las prue-
bas en vacío de todos los equipos de proceso y auxiliares deben ser efectuadas, después la
gerencia debe ser notificada para que haga los arreglos necesarios para el traslado de la
materia prima hacia la planta para ser procesada. Debe llevarse a cabo una reunión previa
a la puesta en funcionamiento con la participación del contratista, el gerente de planta, los
supervisores, el personal clave y el consultor, para determinar el procedimiento, los requi-
sitos de seguridad y las expectativas. Se sugiere que los operadores y otro personal selec-
cionado por la empresa, quienes más tarde van a ser responsables de la operación de la
nueva planta, asistan durante las pruebas finales de recepción. En esta forma los operado-
res se familiarizarán con los nuevos sistemas. Luego de completar las pruebas finales y la
puesta en funcionamiento, se debe someter un informe final a la gerencia.
15. Planos y documentos as built (después de construcción). Durante el transcurso de la
construcción un juego registrado de los planos de contrato, para cada contrato, debe ser
mantenido y señalado por el contratista y con la aceptación del ingeniero residente, para
mostrar el trabajo as built. Esto es particularmente importante en donde quiera que se
han efectuado cambios aprobados en los planos de contrato, de tal manera que su ver-
dadera ubicación en sitio haya quedado adecuadamente registrada. Al completarse los
contratos de construcción, las modificaciones as built deben registrarse en un juego
maestro de planos reproducibles en AutoCAD ® (reducidos y en tamaño completo) y
guardados en Cd que deben ser entregados por el contratista y sometidos a la empresa
como un registro de los trabajos tal como fueron construidos. Las especificaciones
adecuadas, la información de los proveedores, listas de piezas de repuestos y otros
aspectos similares deben acompañarlos planos as built.
16. Manuales de operación, mantenimiento y entrenamiento de personal. Todos los
proveedores de maquinaria y equipos deben estar contractualmente comprometidos a
suministrar manuales de instrucciones para facilitar una satisfactoria operación y man-
tenimiento de los equipos eléctricos y mecánicos. Los manuales deben ser recopilados
por el contratista en documentos adjuntos, cada uno de los cuales debe explicar los
programas de mantenimiento y operación para cada pieza de equipo instalado. La em-
presa dispondrá entonces, de una fácil referencia sobre la metodología y los requisitos
para la operación y el mantenimiento bajo su supervisión. El consultor debe notificar y
asistir a la empresa sobre la necesidad de contratación de personal. El ingeniero residen-
te del consultor suministrará programas de operación de maquinaria, planta, control de
calidad, mantenimiento y también cursos cortos y entrenamiento de personal sobre los
sistemas de procesos, previamente y durante el período de puesta en funcionamiento.
17. Inspección final. Todos los trabajos deben ser sometidos a una inspección, efectuada
al final del período de mantenimiento correctivo contractual, luego de la cual una lista de
acciones debe prepararse y someterse al contratista. El certificado final de terminación
debe incluir una rectificación de defectos de terminación.
18. Programa de trabajo. Etapa 1. La selección del sitio y el trabajo de estudio de factibilidad
son los puntos de partida de los cuales resulta una definición clara del proyecto. Es
conveniente entonces concentrarse, al comienzo del proyecto, únicamente en el trabajo
necesario para llevar a cabo la terminación de la Etapa 1. La selección del sitio y el
estudio de factibilidad deben ser completos en una forma de documento preliminar den-
tro de los seis meses posteriores al comienzo de la visita inicial al sitio.
Se incluyen notas especiales sobre el tamaño de la plantación y los datos básicos y costo de
proyectos de plantas de extracción de aceite de palma.
© Noel Wambeck, reimpresión de junio de 1999.
MATRIZ PARA PROYECTOS DE PLANTA EXTRACTORA - CAPACIDAD DE DISEÑO, COSTOS ESTIMADOS, DATOS BÁSICOS Y REQUERIMIENTOS DE OPERACIÓN.
APLICABLE A PAÍSES CON MONTOS DE SU MONEDA MOSTRADOS ABAJO: DATE :
ÍTEM Detalle Capacidad de Diseño 5 10 20 30 20/40 45 30/60 45/90 60/120

Datos Básicos para la Plantación de Proyectos BASADO EN MATERIAL TENERA MALAYO CON 25 TM RFF / HA, 25% DE CONTENIDO DE ACEITE & UNA EXTRACCIÓN DE 25% ACP Y 5% ALMENDRA.
1 PLANTACIÓN ha 1.000 2.000 4.000 5.000 7.000 8.000 10.000 15.000 20.000
1,1 RACIMO DE FRUTA FRESCA 25 TM / HA tm / Año 25.000 50.000 100.000 125.000 175.000 200.000 250.000 375.000 500.000
2 CAPACIDAD DE PLANTA
2,1 Operación en 24 horas por día tm / hr 3,99 7,99 15,97 19,97 27,95 31,94 39,93 59,9 79,86
3 PRODUCCIÓN
3,1 Producción de ACP por año tm / 22% 5.500 11.000 22.000 27.500 38.500 44.000 55.000 82.500 110.000
3,2 Producción de Almendra por año tm / 5% 1.250 2.500 5.000 6.250 8.750 10.000 12.500 18.750 25.000
4 RECURSOS HUMANOS
4,1 Gerencia y Administración personas 3 3 3 6 9 9 9 9 9
4,2 Requerimientos de Mano de Obra Operación personas / por 3 turnos 12 24 28 30 34 36 42 50 56
4,3 Mano de Obra Total personas / por turno 39 75 87 96 111 117 135 159 177
5 OTROS REQUERIMIENTOS
5,1 Requerimientos de Agua m3 / hora 10 20 40 60 80 90 120 180 240
5,2 Requerimientos de Energía Eléctrica KW 150 300 600 900 1000 1125 1500 2.250 3.000
5,3 Área Requerida hectáreas
5,4 Planta y Administración ha 2 2 6 6 8 8 8 10 12
5,5 Lagunas de Efluentes ha 2 2 6 6 8 8 8 10 10
5,6 Cronograma del Proyecto meses 16 18 20 20 22 22 24 24 24
6 COSTO DE INVERSIÓN DE CAPITAL

6,1 Área de Terreno RM(Malaysian Ringgit) Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente
6,2 Gast. Prelim/ Mov. Tierra/ Medición/ Serv. Profes. RM 300.000 550.000 650.000 800.000 900.000 1.100.000 1.300.000 1.600.000 1.800.000
6,3 Infraestructura / Zanjeaos y rellenos RM 450.000 900.000 1.600.000 1.800.000 2.000.000 2.250.000 2.400.000 2.700.000 3.600.000
6,4 Estructuras de Edificios y Obras Civiles RM 1.000.000 2.000.000 3.000.000 3.600.000 4.400.000 4.950.000 6.600.000 7.700.000 8.800.000
6,5 Equipos RM 2.200.000 3.150.000 6.000.000 7.200.000 7.900.000 8.600.000 9.500.000 11.100.000 12.900.000
6,6 Tubería y Montajes Mecánicos RM 1.000.000 2.500.000 5.000.000 6.900.000 7.200.000 7.700.000 8.800.000 9.300.000 10.800.000
6,7 Trabajos eléctricos RM 500.000 900.000 1.200.000 1.400.000 1.500.000 1.800.000 2.100.000 2.900.000 3.300.000
6,8 Sistema de Tratamiento de Efluentes RM 200.000 500.000 900.000 1.200.000 1.600.000 1.800.000 2.000.000 2.400.000 3.400.000
6,9 Equipo de Laboratorio y Talleres RM 200.000 300.000 300.000 300.000 300.000 400.000 400.000 400.000 400.000
6.10 Vehículos RM 150.000 200.000 350.000 400.000 400.000 400.000 500.000 500.000 500.000
6,11 Vivienda de Personal Administrativo RM No requerido No requerido 2.000.000 2.400.000 2.800.000 3.000.000 3.400.000 3.900.000 4.500.000
TOTAL para Malasia RM 6.000.000 11.000.000 21.000.000 26.000.000 29.000.000 32.000.000 37.000.000 42.500.000 50.000.000
7 PAÍSES Capacidad mt/hr 5 10 20 30 20/40 45 30/60 45/90 60/120

7,1 África Occidental / Sur América USD 3.8 2.052.632 3.763.158 7.184.211 8.894.737 9.921.053 10.947.368 12.657.895 14.539.474 17.105.263
7,2 India / Sri Lanka India Rs.11.5 69.000.000 126.500.000 241.500.000 299.000.000 333.500.000 368.000.000 425.500.000 488.750.000 575.000.000
7,3 Indonesia Indonesian Rp.2300 15.870.000.000 29.095.000.000 55.545.000.000 68.770.000.000 76.705.000.000 84.640.000.000 97.865.000.000 112.412.500.000 132.250.000.000
7,4 Papau Nueva Guinea PNG Kina 2.8 2.785.714,29 5.107.142,86 9.750.000,00 12.071.428,57 13.464.285,71 14.857.142,86 17.178.571,43 19.732.142,86 23.214.285,71
LISTADO DE MANEJO DE UN PROYECTO FECHA
PROYECTO No.
PROYECTO : GERENTE DE PROYECTO
Duración de Proyecto :
Fecha de Entrega:
ÍTEM TAREAS ESTATUS POR FECHA FECHA COMENTARIOS

PRESUPUESTADA ENTREGADA
A Etapa de Diseño- Preliminares
1 Listado de Maquinaria & Dependencias

2 Distribución Preliminar
3 Costo Estimado de Ingeniero
4 Reporte de Proyecto
5 Listado de Dibujos
6 Revisión de la distribución y aprobación del cliente
7 Propuesta para el sistema y control de Efluentes
8 Aprobación preliminar de la Institución Ambiental (DOE)
9 Aprobación de las Autoridades Locales
10 Aplicación a la Institución gubernamental industrial (MIDA)
11 Aplicación al PORLA ( para Proyectos de Palma de Aceite)
12 Aprobación escrita de la Institución Ambiental (DOE)
13 Departamento de Bomberos (Control de Incendios)
14 Inspector Eléctrico
15 Aprobación del Departamento de Aguas
16 Aprobación Local para los Edificios
17 Otros
B Preparación de Planos y Documentación
18 Acopio de todas las aplicaciones

19 Pre-calificación de Contratistas
20 Pliegos de Licitación para la Investigación de Suelos
21 Pliegos de Licitación de Maquinaria y Equipos
22 Pliegos de Licitación de Movimientos de Tierra
23 Pliegos de Licitación de Obras Civiles y Estructurales
24 Pliegos de Licitación de Montaje Mecánico y Tubería
25 Pliegos de Licitación de Trabajos Eléctricos
26 Otros
C Etapa de Cotización y Adjudicación
27 Notificación de Licitación en periódicos locales y por invitación

28 Acuse de recibo de Ofertas
29 Reporte de Evaluación
30 Carta de Aceptación
31 Preparación de Contratos
32 Bonos de funcionamiento/ garantías
33 Certificados de Seguros
34 Preparación de reportes mensuales al cliente / PORLA o MIDA
35 Certificar reclamos de Contratistas
36 Otros
D Etapa de Construcción
37 Confirmación entrega al contratista
38 Revisión de las oficinas y bodegas de los contratistas
39 Revisión detallada del sitio de proyecto
40 Revisión de los requerimientos de señalización y seguridad en el sitio
41 Inspección de los trabajos de fabricación en el sitio del contratista
42 Convocar a una reunión de pre-entrega a los diferentes suplidores
43 Revisar Programa de Entrega
44 Aprobación para iniciar el montaje de maquinaria y equipo
45 Inspección de los trabajos en sitio
46 Convocar a reuniones
47 Certificar los trabajos de sitio
48 Instrucciones de cambios
49 Preparación de reportes mensuales al cliente / PORLA o MIDA
50 Certificar reclamos de Contratistas
51 Otros
E Etapa de Entrega
52 Revisión de todo el equipo, maquinaria e instalación de planta y accesorios etc.

53 Llamar para la inspección de los equipos presurizados y pruebas hidrostáticas
54 Hacer pruebas hidrostáticas y ajustar las válvulas de seguridad
55 Revisar el secado de las Calderas y los procedimientos de arranque
56 Llenado de los tanques con agua, revisión de fugas y estabilización
57 Ajuste de los arrancadores, fallas de tierra y pruebas de potencia eléctrica
58 Revisión de toda la tubería, posición de válvulas, conexiones, soportes y purgas de vapo
59 Revisión todos los requerimientos de lubricación
60 Requerimientos de señalización de seguridad contra incendio
61 Convocar una reunión de pre-entrega con cliente, suplidores y contratistas
62 Revisión de la materia prima, mano de obra y requerimientos de servicios
63 Notificar por carta al cliente, contratistas, compañía de seguros y autoridades
para la confirmación de la fecha de entrega
64 Llevar a cabo y supervisar la entrega
65 Revisar y ajustar las velocidades de los equipos, ventiladores y transportadores
66 Hacer las pruebas de capacidad y control de rendimientos
67 Hacer el entrenamiento de los operarios de maquinaria
68 Dar seguimiento a los defectos hechos por el contratista
E Cierre de Proyecto
69 Entregar el reporte y certificados de entrega

70 Entregar los manuales y repuestos y servicio de los equipos
71 Entregar los planos 'como quedaron'
72 Concluir todos los contratos
73 Liberar los cerificados de retención
REPORTE MENSUAL DEL PROYECTO
CONTRUCCION PROPUESTA POR…………….
POR (Cliente)
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
(Para el mes de Noviembre de 1988)
Preparado por:
El Contratista
El Empleador
El Representante
del Empleador
El Contratista
Terminos Esenciales del Acuerdo
1. Monto del Contrato : RM

Malaysian Ringgit :
2. Analisis de Monto del Contrato: Suministrado por el contratista
3. Periodo de Contrato Revisado:
4. Danos Liquidados y Verificados: RM ………… por dia

INDICE
1.0 General
2.0 Progreso vs. Cronograma

- Progreso en Sitio
- Mano de Obra
- Equipo Importado
- Entrega
- Programa de los Siguientes Meses
3.0 Reporte Monetario

- Progreso de Pagos
- Ordenes de Variacion
- Dias de Trabajo
- Otros
4.0 Informacion Solicitada

- Por las Autoridades
- Por el Empleador
- Por el Contratista
5.0 Importantes aspectos que deben ser elevados a

Disputas Contractuales a su debido momento
6.0 Progreso Fotografico
7.0 Project Manager’s recommendations
8.0 Reporteres mensuales suministrados por El Contratista

8,1 Acuerdo de Contrato:
8,2 Reuniones y Visitas al Sitio:
8,3 Trabajos Completados:
8,4 Trabajos Adelantados:
8,5 Informacion Pendiente:
PROYECTO DE EXTRACCIÓN
DE ACEITE DE PALMISTE
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 11
CONTENIDO
1. Proyecto de extracción de aceite de palmiste ......................................................3
1.1. Nuestra concepción del proyecto ...............................................................3
1.2. Metodología ..............................................................................................3
1.3. Proceso de extracción de aceite de palmiste ...............................................4
1.4. Resumen del proyecto ................................................................................8
1. Proyecto de extracción de aceite

de palmiste
Por: Noel Wanbeck ©, mayo 1999.
1.1. Nuestra concepción del proyecto

Se desea establecer un sistema de extracción de aceite y de harina de palmiste. Ya fue adqui-
rido un lugar acorde con las características del proyecto. La planta extractora de aceite de
palmiste propuesta tendrá una capacidad de 10 TM de palmiste por hora o un promedio de
240 TM de palmiste por día.
El proyecto propuesto incluirá instalaciones para:
a. Infraestructura y edificios dentro del complejo de procesamiento

b. Almacén de materia prima y producto terminado
c. La maquinaria del proceso principal, equipos y planta debe incluir la recepción y almace-
namiento de materia prima, extracción de aceite por medio de prensas tipo expeller,
estación de filtrado de aceite, tolvas, silos, transportadores, tuberías, bombas y almace-
namiento de producto terminado.
d. Recursos como electricidad, agua y sistemas de protección contra-incendio.
e. Consideraciones de impacto y tratamiento ambientales.
f. Consideraciones de diseño para futuras expansiones.
Esta propuesta se basa en nuestra experiencia previa en ingeniería y manejo de proyectos de

acuerdo con las condiciones de un contrato ‘llave en mano’ para la planta propuesta inclu-
yendo el diseño, la fabricación, el suministro C&F puerto de entrada a Indonesia, supervisón
de montaje, puesta en servicio y garantía por 12 meses después de la entrega del equipo,
maquinaria y planta, producidos en Malasia y en un tercer país por proveedores calificados.
Parte de los suministros de los equipos fabricados o construidos en el país del comprador
estuvieron bajo una estrecha supervisión por medio de planos diseñados específicamente
para el montaje en el sitio.
Los equipos, maquinaria, planta y sistemas ofrecidos son esenciales y deben ser considera-
dos como los requeridos para la operación en cada sección del proceso de una planta moder-
na por lo cual el comprador le ha dado toda la consideración a todas las ventajas de los
sistemas ofrecidos.
1.2. Metodología
Aproximación general, basándonos en nuestra experiencia, determinamos que el proyecto
‘llave en mano’ se divide en 3 etapas principales y, posteriormente, se subdivide según las
fases de desarrollo aún no determinadas.
Etapa 1: Evaluación inicial de los sitios propuestos y preparación del informe sobre el
sitio del proyecto, el cual incluye información adicional sobre las condiciones
del suelo, inspección, información logística, movimiento de tierras, materiales
locales y costos estimados, todo lo anterior requerido para la preparación del

diseño básico por el contratista ‘llave en mano’, para ser entregado a la empresa
inversionista y ser aprobado por las autoridades competentes.
Etapa 2: Diseño detallado de ingeniería, especificaciones y planos para consideración y

aprobación de la empresa inversionista, propuesta para consideración del precio
final del contrato ‘llave en mano’, compra del equipo por el propietario, trabajos
de fabricación y despachos al sitio.
Etapa 3: Supervisión al sitio para la construcción, montaje, puesta en funcionamiento,

entrenamiento de los operadores de proceso y entrega del proyecto para su
producción comercial.
El diseño básico, los requisitos del proyecto y su agenda son establecidos por la empresa
inversionista en las etapas primeras del proyecto.
Siempre hemos considerado varios factores extremadamente importantes en el concepto del
diseño.
• Mantenimiento y operación
Este es un punto muy importante a considerar en el concepto del diseño. Depende mucho del
nivel del grupo de operación y de mantenimiento que puede ser contratado para operar y
hacer el mantenimiento de la planta y el suministro de los repuestos.
• Eficiencia de la extracción y desempeño

La eficiencia en la extracción es un factor que debe ser considerado en todo momento
durante la etapa de diseño el cual tendrá en cuenta la eficiencia de la planta en términos de
tasa de extracción, capacidad y costos operacionales.
• Fexibilidad en el diseño
La flexibilidad en el diseño es un factor igualmente importante para ser considerado aun
cuando conlleva costos adicionales. En algunos casos es necesario que la planta llegue a ser
operada en condiciones adversas.
A este respecto se debe consultar a la empresa inversionista para buscar un acuerdo.
1.3. Proceso de extracción de aceite de palmiste

La industria del aceite de palma ofrece ventajas en sus recursos básicos y para optimizar sus
centros de beneficio.
Uno de esos centros es el proceso de extracción del aceite de palmiste.
La extracción de aceite de palmiste se puede efectuar de tres maneras diferentes:
1. El prensado mecánico del palmiste en prensas de tornillo de alta presión, tipo expeller,
que se utiliza para capacidades de 10 a 300 TM diarias de almendra.
2. La extracción directa del palmiste, previa una preparación conveniente, en una planta de
extracción por solventes que debería ser considerada para cantidades superiores a 300
TM diarias de palmiste.
3. Una combinación de los dos sistemas básicos anteriores: después de una adecuada pre-
paración del palmiste, donde este es pre-prensado para extraer el 75% del aceite con una
relativa baja presión de prensado.
La torta así pre-prensada es tratada luego en una planta de extracción por solventes para
remover el 23% del aceite con un producido máximo total del 98% de la totalidad del aceite
de la materia prima alimentada.
El sistema de extracción directa por solventes es el más eficiente en términos de productividad
y de costos operativos por tonelada de material extraído, de los tres sistemas ya enunciados.
El prensado mecánico puede ser efectuado en un sistema de simple o de doble prensado. El
prensado simple como el prensado doble tiene ciertas características que se enumeran a
continuación:
a. La mayor proporción del aceite (80%) será extraída en el pre-prensado y en la medida en

que las presiones en los conos se mantengan bajas, la temperatura del aceite no excederá
de los 80 ºC, resultando en una mejor calidad del aceite en términos de los AGL (ácidos
grasos libres) e incremento del PV durante el proceso de extracción.
b. La extracción a bajas temperaturas reducirá el costo de energía y la cantidad de sólidos
descargados en el aceite (residuos), lo que genera una mejor utilización y vida útil de los
tamices vibratorios, las bombas de aceite y los filtros prensa.
c. De este modo, el sistema escogido prolonga intrínsicamente la vida de los equipos, lo
que reduce los costos de operación de la planta completa.
d. El segundo prensado o prensado final y sus elementos de transporte asociados son
mejor utilizados ya que menos sólidos (residuos) son reciclados, con un posible exce-
dente de capacidad de la maquinaria y de la planta.
e. El prensado final extraerá el resto del aceite extraíble (aproximadamente el 20%) de la
torta pre-prensada con una presión en el cono tan alta como en el sistema de prensado
simple pero como la cantidad es de sólo el 60% de la materia prima alimentada, el
enfriado del eje de la prensa y el cuerpo con agua o aceite no es requerido y se elimina el
uso de intercambiadores de calor y equipos de enfriamiento.
f. El deterioro de la calidad del aceite es eliminado al no utilizar el aceite extraído, enfriándolo
y aplicándolo al cuerpo de la prensa para bajar la temperatura del aceite fresco extraído.
Las características del diseño del sistema de doble prensado, que es común en las prensas de
palmiste en Malasia, toman en consideración lo siguiente:
• Menor y más fácil mantenimiento.

• Mayor vida útil de las partes de desgaste.
• Mayor rendimiento de aceite y torta de palmiste.
• Elimina o reduce el costo de los servicios, tales como vapor y agua, por ejemplo.
• Costo de inversión más bajo.
El “sistema de doble prensado” elimina los equipos costosos de la preparación como los
molinos de rodillos acanalados, los laminadores y los ‘cocinadores’.
Hay que tener en cuenta una variable adicional y es que si inadvertidamente en la planta no se
persiste en un alto grado de eficiencia, se deterioraría la calidad de los productos y habría una
pérdida de capacidad en el proceso que puede causar muchos inconvenientes y pérdida de
dinero a la compañía.
1.3.1. Descripción del proceso

La disposición general de la extracción por prensas expeller de aceite de palmiste es relativa-
mente simple y para el efecto se puede seguir el esquema de flujo del anexo.
La línea de proceso se inicia con la recepción de la materia prima, dos hileras de prensas
expeller, cada una con una capacidad de 10 TM de almendra por día (24 horas) y una sección
de clarificación, todo ubicado dentro de en un edificio principal con estructura de acero.
Además se cuenta con instalaciones y espacio para el almacenamiento de materia prima y de
productos finales.
• Recepción
La almendra de palma con 7%1 de humedad y 5% de impurezas es transportada directamente
desde los silos de la planta, o suministrada a granel o en sacos y descargados en el área de
recepción después de ser pesada y almacenada en tolvas de almacenamiento de almendra de
palma, por medio de transportadores.
Cada tolva puede contener aproximadamente 100 TM de almendra o alternativamente pro-
veerse de silos de mayor capacidad de acuerdo con la capacidad diseñada de la planta.
La materia prima es evacuada por medio de transportadores sinfín en el fondo de las tolvas
de almacenamiento y después de esto es transferida al proceso de prensado en la planta.
El transportador de recibo que tiene dispuesto un imán permanente, que sirve de trampa para
remover los elementos de hierro, transporta la almendra hasta las tolvas de alimentación
montadas sobre las prensas de pre-prensado y que están ubicadas en una estructura de acero
provista de plataformas.
• Sección de pre-prensado
La almendra es llevada a las pre-prensas, cada una con capacidad de 10 TM por día (24
horas), por medio de un conducto provisto al final con válvula rotatoria o tornillo alimenta-
dor, en las prensas equipadas con tal dispositivo.
1
(Nota de los editores: La humedad es una variable muy crítica para la extracción del aceite de palmiste por
presión. Debe ser de alrededor de 4% antes de llegar a las prensas)
La torta pre-prensada descargada es transportada y alimentada a las tolvas de las prensas

finales, mientras que el aceite crudo extraído (80% del total) cae en el transportador de
tornillo sinfín y va hacia la sección de clarificación para su procesamiento posterior.
• Sección de prensado final

La materia pre-prensada, con un contenido de menos del 20% de aceite, alimenta las prensas
finales obteniéndose dos productos aceite y torta de palmiste.
La torta de palmiste, como producto final, es ‘corregida’ para un contenido de humedad del
10%2 y transportada a los silos de almacenamiento o área de empaque en sacos.
• Sección de aceite crudo

El aceite crudo cae desde el transportador de aceite crudo al tamiz vibratorio para la remo-
ción de residuos y para ser almacenado en el tanque que alimenta el filtro prensa.
Los residuos recolectados en el tamiz circular vibratorio y en el filtro prensa son reciclados
nuevamente a las prensas finales para la remoción de los sólidos dentro de la torta.
El aceite filtrado es conducido al secador al vacío para la remoción de la humedad y de allí a
un filtro de seguridad que contiene ácido cítrico que se dosifica al aceite para minimizar la
posibilidad de oxidación y realzar la estabilidad del aceite de palmiste.
• Almacenamiento de los productos

El aceite limpio y seco con un contenido de humedad del 0,09% es conducido al tanque de
almacenamiento mediante una bomba en acero inoxidable para ser despachado posterior-
mente al comprador.
Flujo esquemático del proceso de extracción del aceite de almendra de palma

Almendra de Palma
y Copra
Foots
Almendra de Palma
Recepción de
Materia Prima Pre- Separación Aceite crudo Filtración Secado Aceite
y Prensado al Vacio Terminado
Almacenam.
Copra Copra Aceite
Molino de Prensado Almacen. Harina Torta Empaque Harina

Pesado Terminada
Martillos Final de Harina
2
(Nota de los editores: usualmente a la torta se le ajusta la humedad para dejarla en 10%, agregando agua por medio
de un sistema de spray)
1.4. Resumen del proyecto
1.4.1. Alcance de las obras

El contrato debería incluir el diseño, fabricación, construcción, suministro de equipos de mar-
ca, despacho al sitio, descargue, manejo de la seguridad industrial, montaje, instalaciones,
inspección y aprobación por parte de los organismos de control, pruebas, puesta en marcha,
entrenamiento de operadores, dirección para llegar a producción comercial y garantía por 12
meses después de la entrega de la planta dentro de los ‘límites del complejo’. También debe
incluir los equipos y componentes fabricados en Malasia y en otro país, por proveedores
calificados y bajo la adecuada supervisión con planos elaborados para el montaje en el sitio.
1.4.2. Proyecto propuesto

Para la extracción de aceite de palmiste con expellers con capacidad de 10 TM/H, incluyendo
los siguientes componentes:
Ítem Detalles Cantidad

1 Obras Civiles y estructuras
Vías de accesos interno y drenajes
Caseta de seguridad y puente báscula 20 m2
Oficinas y laboratorio 120 m2
Área de comedores 72 m2
Edificio para la planta de extracción 600 m2
Almacén y taller 200 m2
Área para empaque y almacén de torta 600 m2
2 Sección de recepción
Puente báscula 1
Tolva de recibo y transportador alimentación 1
Silo o depósito de Palmiste (250 TM) 1
Transportador neumático 1
Molino triturador 2
Transportador de tornillo sinfín 1
Elevador de cangilones 1
Transportador de sinfín y conducto de alimentación 1
3 Sección de preprensado
Tolva alimentación almendra y estructura acero 8
Vibro alimentadores y trampa de hierro 8
Prensas expeller 8
Transportador de paletas 1
Molino triturador 1
Elevador transversal de cangilones 1
Transportador de sinfín 1
4 Sección de prensado
Tolvas de alimentación y estructuras No. 2 6
Vibro alimentadores y trampas de hierro 6
Prensas “expeller” finales 6
Transportador rascador No. 2 1
Molino triturador No. 21 1
5 Almacenamiento a granel de la harina de Palmiste
Elevador de cangilones 1
Transportador de sinfín 1
Silo para la harina 1
6 Clarificación del aceite de almendra (palmiste)
Canal para el aceite 1
Tanque y bombas de despacho del aceite 2
Filtro prensa a presión 2
Bandeja y ducto de descarga de sólidos 2
Tamiz vibratorio circular 2
Continúa
Continuación
Purificadora de aceite 1
Secador al vacío y bombas 1
Tubería, válvulas y material aislante Lote
7 Instalaciones eléctricas
Interruptor seccionador principal y CCMs Lote
Cableado a motores Lote
Alumbrado Lote
Generador diesel de reserva 300 Kw 1
8 Sistema protección contra incendio
Sistema de alarma Lote
Sistema de carretes mangueras contra incendio 4
Hidrantes 4
Equipo extintores contra incendio Lote
9 Despacho y seguros 600 TM
10 Puesta en marcha/entrenamiento de operadores 10 días
11 Manuales de Operación Mantenimiento 3 juegos
12 Planos de construcción as built 3 juegos
1.4.3. Oferta específica

La oferta se basa en la invitación del comprador para proponer una cotización, de acuerdo
con unas especificaciones y normalmente no incluye lo siguiente:
• Aplicaciones y aprobación de las licencias necesarias.

• Terrenos en donde se localizará el proyecto.
• Estudios y sondeos de suelos.
• Aplicación y suministro de facilidades en el sitio, tales como energía eléctrica y agua.
• Adecuación del sitio y movimiento de tierras.
• Manejos en el puerto, aduanas e inspecciones.
• Seguros en el país de destino del proyecto
• Tributos e impuestos en el país destino del proyecto.
• Fletes internos, gastos de expedición y descarga en sitio.
• Toda la materia prima, aceites lubricantes, manejo administrativo, staff y mano de obra
para la operación comercial.
• Cualquier otro suministro y obras fuera de la instalación del complejo de la planta.
1.4.4. Plazo de entrega

Se confirma el tiempo de entrega desde la fecha de obtención del contrato, sujeto a unas
obligaciones técnicas y financieras que pueden ser las siguientes:
Diez y ocho meses desde la fecha de obtención del contrato y sujeto a que el sitio propuesto
se reciba tres (3) meses después de haberse obtenido el contrato.
1.4.5. Validez de la oferta

El precio ofrecido de la propuesta normalmente se mantiene por 60 días.
1.4.6. Desempeño y garantías

Se debe garantizar que el equipo completo, maquinaria y la planta suministrados para el
proyecto propuesto son completamente nuevos, de primera calidad y que su ejecución será
probada durante la operación.
Se debe garantizar que los equipos completos, maquinaria y planta suministrados en el pro-
yecto propuesto procesarán almendra de palma de buena calidad de acuerdo con los estándares
aceptados luego de un adecuado arranque y funcionamiento ininterrumpido de la planta.
• Calidad de la materia prima a ser procesada

La almendra de palma del tipo Tenera, basada en el suministro de 1.000 Kg consistirá de:
Contenido de aceite (incluyendo AGL) 43,15%

Materia seca 43, 85
Humedad 8, 00
Impurezas. Máximo 5, 00
• Calidad y cantidad de los productos
Incremento de AGL durante el proceso 0, 25%

Humedad del aceite 0, 09
Impurezas del aceite 0, 10
Aceite filtrado de palmiste 42, 00
Torta de almendra (Humedad 9%,4 aceite 7%) 58, 00
1.4.7. Límites de las obligaciones del contratista

El contratista no es responsable por lesiones de personal o daños en las propiedades, equipos,
maquinaria o planta o por reclamaciones de terceros que ocurran durante la ejecución del
contrato, fuera de los límites de la instalación en proceso de ser construida y en particular no
será responsable de pagos por lucro cesante en relación con otras áreas de la planta.
1.4.8. Condiciones de suministro

Las condiciones del suministro deben de estar acordes con las condiciones de IEM para un
contrato ‘llave en mano’ para el diseño, construcción y entrega en operación del proyecto.
MATRIZ PARA EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DEL ACEITE DE ALMENDRA

DE PALMA ( Prensas Expeller)
220 M
TALLER Y ALMACEN
IGLESIA 60M
TORRE DE
AGUA
AREA DE PARQUE
SILOS DE ALMENDRA DE PALMA

COMEDOR &
CUARTO DE
DESCANSO
EDIFICIO EDIFICIO
42M
PRINCIPAL ALMACENAMIENTO
TANQUES ALMAC. ACEIT
CUBIERTA PARA DE PROCESO DE HARINA
VEHICULOS
OFICINA Y
LABORATORIO
Caseta
Vigilan.
CUBIERTA PARA
BASCULA CARGUE DE ACEITE
Sub-Estación
Alta Tensión
PROPUESTA DE UNA PLANTA DE EXTRACCION DE ACEITE DE ALMENDRA DE PA
DISTRIBUCION GENERAL TIPICA
12
Conjunto de prensas Expeller.
Tolvas de alimentación a expellers

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE
REFINACIÓN PARA ACEITE DE PALMA
Y OTROS PROCESOS POSTERIORES
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 12
CONTENIDO
1. Introducción al proceso de refinación para aceite de palma y otros
procesos posteriores .......................................................................................... 3
1.0. Introducción ................................................................................................ 3
1.1. Propuesta conceptual para un proyecto de refinación
de aceite de palma .............................................................................................. 5
1. Introducción al proceso de refinación

para aceite de palma y otros procesos
posteriores
Por Noel Wambeck ©, 20 de septiembre de 1997
1.0. Introducción
Los aceites y grasas comestibles se refinaban tradicionalmente por el proceso de neutraliza-
ción de los ácidos grasos, por medio de una materia base como la soda cáustica u otro álcali
en una planta de refinación por álcalis.
Los inconvenientes de ese proceso son el alto costo de los químicos y el problema de los
soap stocks (residuos jabonosos), los cuales requieren un costoso tratamiento de efluentes.
Por otro lado, el porcentaje de pérdida de aceite y los costos operacionales favorecen el
proceso de refinación física.
El aceite de palma puede ser sometido ventajosamente a la refinación física y al proceso de
fraccionamiento en seco para obtener una mayor diversidad de productos a precios competitivos.
Refinación de Leticitina* Desgomado*
Secado/enfriamiento*
Separación de desechos
de jabón Refinación Alcalina Refinación Alcalina
Hidrogenación
Puirificación de la
Glicerina
Interesterificación
Blanqueo Blanqueo
Purificación de los
Acidos grasos Fraccionamiento
Extracción de la Tierra Refinación Física / Winterización

de blanqueo Desodorización
Desodorización
Inertización
Llenado / Empaque
Nuestra perspectiva general del proyecto de refinación del aceite de palma y otros procesos
posteriores considera que los productos finales pueden ser embotellados, empacados y comercia-
lizados a los consumidores en un mercado competitivo, lo cual requiere una planeación y selec-
ción cuidadosas del adecuado diseño del proceso y de los equipos necesarios para procesar varios
tipos de aceite de palma, con el fin de obtener los productos finales de la más alta calidad.
Los procesos discutidos aquí son los siguientes:
• Pre-tratamiento y proceso de desengomado húmedo.

• Blanqueo continuo.
• Refinación al vapor y sistema de desodorización.

• Fraccionamiento en seco.
El objetivo es obtener productos refinados de alta calidad en términos de color, ausencia de

olor, sabor aceptable de la mezcla, estabilidad para larga durabilidad, con costos razonables
de producción.
Factores básicos para obtener productos de alta calidad a partir

del aceite de palma crudo y del aceite de palmiste
Algunas de las características básicas que se requieren para obtener productos de alta calidad
son las siguientes:
• Es bien aceptado que las impurezas y fosfolípidos presentes en el aceite crudo de palma
juegan una parte importante en la estabilidad del producto refinado.
• Sin embargo, no es pertinente remover estas impurezas a un mínimo absoluto en la etapa
de pre-tratamiento o proceso de desgomado.
• Aunque en el pre-tratamiento en seco se puede manejar el proceso de desgomado, el
proceso húmedo ofrece un pre-tratamiento más confiable para aceites crudos de menor
calidad.
• Para este propósito, el aceite crudo necesita someterse a un proceso de desgomado por
medio de ácido fosfórico diluido en agua caliente y luego separado utilizando una centrí-
fuga.
• El aceite pre-tratado debe ser secado antes del proceso de blanqueado con temperatura,
período de retención y condiciones de vacío adecuados.
• Un aspecto esencial en el proceso de blanqueado es que cuando se cambie de materia
prima se drene completamente, para tener la menor probabilidad de contaminación.
• Es un hecho que el proceso de refinación al vapor con proceso de desodorización o sea
“el proceso físico de refinación combinado con el desgomado húmedo y el proceso de
blanqueado continuo”, suministrarán un producto de mejor calidad puesto que el aceite
es calentado y enfriado en la misma columna bajo las mismas condiciones de vacío y
con un adecuado período de retención, lo que da un producto refinado con una razona-
ble alta calidad y estabilidad.
• El fraccionamiento en seco igualmente conocido como ‘proceso de hibernación’ se ha
convertido en un proceso común en las refinerías modernas con la introducción del
filtro prensa de membranas, lo que resulta en unos mayores rendimientos y calidad
mejor que con el proceso con detergentes.
• Es previsto generalmente que los productos grasos deben ser manufacturados con ma-
terias primas como aceites refinados frescos, lo cual es además un factor económico
para este proceso de integración.
• La planta idealmente debe ser equipada con un sistema de control conveniente, tal que
reduzca la cantidad de mano de obra en su operación.
• Entre los sistemas de control, el de distribución y monitoreo por computador parece
apropiado para esa planta.
1.1. Propuesta conceptual para un proyecto de refinación

de aceite de palma
Esta propuesta tiene como objetivo servir de guía a aquellos que ya están involucrados, o van
a estarlo, en la identificación y preparación de un proyecto de refinación de aceite de palma.
Asumimos que la gerencia ha tomado la decisión de invertir en la expansión de su proceso de
producción, después de efectuar un estudio o plan de negocios para un mercado objetivo y,
por esta razón, requiere la aclaración sobre las ventajas de un complejo de refinación de
aceite de palma.
Nuestra aproximación técnica general del proyecto requiere una cuidadosa planeación y se-
lección del sitio de localización del proyecto, un proceso adecuado de diseño, de los equipos
requeridos y un sistema que procese varias cantidades, para obtener productos del aceite de
palma con valores agregados que garanticen larga durabilidad, teniendo en cuenta las necesi-
dades de los compradores.
Argumentos sobre su viabilidad económica, requerimientos de mercadeo y estrategias cor-
porativas no son tratados en este documento.
El proyecto propuesto se limita a:
Una refinería física de 500 TM por día (24 horas) y una planta de fraccionamiento de aceite
crudo de 400 TM por día (24 horas), con la opción de procesar el aceite de palmiste como
materia prima.
En la conformidad de la capacidad de la planta de extracción de aceite de palma con la refinería
es de vital importancia la disponibilidad de materia prima al considerar la integración.
El plan del proyecto debe tener el alcance y el potencial para diversificar y expandir el área de
producción a varios productos posteriores derivados del aceite de palma.
1.1. Los productos

En el complejo propuesto de refinación física y de fraccionamiento se podrían obtener los
siguientes productos básicos:
• Derivados de aceite de palma:
• Aceite de palma refinado, blanquedo y desodorizado (RBD).

• Oleína cruda de palma.
• Estearina cruda de palma.
• Oleína RBD.
• Estearina RBD.
• Ácidos Grasos Desodorizados (FAD) de alta pureza.
• Derivados del aceite de palmiste:
• Aceite de palmiste refinado, blanqueado y desodorizado (RBD).

• Oleína cruda de palmiste.
• Estearina cruda de palmiste.

• Olaína RBD de palmiste.
• Estearina RBD de palmiste.
• Ácidos Grasos Desodorizados (FAD) de palmiste de alta pureza.
1.2. Ventajas del proyecto de integración

Un complejo de procesos integrados ofrece varias ventajas, incluyendo las siguientes:
• Reduce los costos de manejo administrativo, comunicaciones, mantenimiento y mano

de obra.
• Reduce costos de capital por construcciones en común que reúnen bajo un mismo
techo las diversas instalaciones de extracción y refinería.
• Reduce costos de capital por plantas y equipos, tales como el sistema de tratamiento de
efluentes, sistema de enfriamiento y generadores de vapor.
• No hay costos adicionales de transporte y seguros entre procesos.
• Condiciones de monitoreo más seguras.
La selección de sitio adecuado para el complejo de procesamiento es importante, ya que tiene

efectos directos en el costo de inversión y en las condiciones operacionales a largo plazo.
1.3. Factores a considerar para la integración

El diseño del complejo de refinación debería incorporar en su diseño inicial, las instalaciones
adecuadas para:
• El espacio conveniente y amplio para alojar la refinería, la planta de fraccionamiento,

fraestructura, tanques, etcétera.
• La planta propuesta debe considerar e incorporar la tecnología más reciente disponible
en la industria.
• Los equipos, planta y sistemas de proceso deben ser diseñados con criterios de alta
eficiencia, calidad y rendimientos.
Se deben considerar e incorporar aspectos de seguridad ocupacional, tales como provisión de

buena ventilación, buenos espacios de trabajo, límites permitidos en los niveles de polvo y ruido.
Se deben considerar e incorporar los procesos operativos, plantas y sistemas de proceso que
cumplan con las normas ecológicas, de higiene y limpieza en la producción industrial de
alimentos.
La planta y los procesos deben armonizar con el medio ambiente, y deben garantizar que la
reglamentación ambiental vigente se cumpla cabalmente.
La planta debe ser diseñada para ser eficiente en cuanto a los costos de operación y mante-
nimiento.
1.4. Costos estimados de una planta de refinación

Los costos estimados de un complejo de refinación para capacidades óptimas, según la
matriz del proyecto y con costos actuales de materia prima, equipos y planta para el año 1998
son los siguientes (tasa de cambio: 1 USD = 3,80 RM, noviembre 1998).
Planta de proceso Notas: Costo en RM
1 Preliminares Ingreso: 150.000 TM APC/año
Estudio Suelos. Movimiento tierras,

Obras de rellenos, etc. Excluyendo costo de tierra por ha
Facilidades temporales en el sitio 2.700.000

2 Infraestructura, estructuras, obras civiles, edificios 2.600.000
3 Equipos, sistemas y planta
. Puente báscula 200.000

Refinación física (500TM APC/día) 7.400.000
Fraccionamiento en seco (400 TM Aceite por día) 6.600.000
Montaje mecánico e instalaciones de tuberías 4.500.000
Equipo contra incendio 600.000
Instalaciones eléctricas 1.500.000
Tanques Entrada /químicos / buffer etc. 100.000
Servicios y auxiliares
Caldera / Generadores Diesel / sistema enfriam. 1.800.000
Servicios soporte i.e. Equip.Lab y varios 900.000
Planta tratamiento efluentes 600.000
4 Planta de mezclas (6.000TM mezclas) 5.000.000
5 Honorarios profesionales 1.500.000
TOTAL RM 36.000.000
Obsérvese que las estimaciones pueden variar extensamente, dependiendo de la localización

del complejo, el terreno, la calidad de los suelos, accesibilidad, calidad del equipo elegido y
factores de diseño aplicados.
El diseño propuesto del complejo debe proveer un desempeño confiable de fácil operación
para una máxima eficiencia con pérdidas mínimas y obtención de productos de calidad.
Sin embargo, es necesario entender que el diseño de cada proyecto, operación y
comercialización serán diferentes en la implementación real para estar acordes con los reque-
rimientos y condiciones de la administración.
1.5. Selección del sistema de proceso

Los aceites y grasas comestibles han sido tradicionalmente refinados por el proceso de neu-
tralización de los ácidos grasos, por medio de una materia de tipo básico como la soda
cáustica, en una planta de refinación alcalina.
Los inconvenientes de este proceso son el alto costo de los químicos, el porcentaje de pérdi-
da de aceite y el tratamiento costoso del soap stock (residuo de jabón), todo lo cual hace
ventajoso el sistema de refinación física.
Sólo fue hasta principios de los años ochenta que el aceite de palma pudo ser refinado
físicamente y fraccionado en seco para producir más productos diversificados, a precios
competitivos.
La búsqueda de nuevos mercados para sus productos y el rápido desarrollo de la industria
encontró una demanda de otros productos del aceite de palma como un fraccionado, equiva-
lente a la manteca de cacao, aceites hidrogenados, etcétera.
Un muy halagüeño derivado del aceite rojo de palma puede ser el aceite de palma rojo conte-
niendo tocoferoles (vitamina E) y sus derivados con alto rendimiento de carotenoides y
tocoferoles. Estos proveen un rol esencial en el control del costo del producto sin pérdida de
sus propiedades y desempeño del producto.
Sin embargo, la planta de refinación con proceso de destilación molecular que se requiere para
obtener estos productos de valor agregado es diferida de la planta de refinación física conven-
cional, y no es comparable porque está destinada para la obtención de un rango de productos
comercializables, en cuanto a requerimientos de operación y costos de la inversión.
Por lo tanto una selección racional y final del sistema de procesamiento dependerá del resul-
tado del estudio o plan de negocios del mercado buscado, con el cual se escogen los produc-
tos a ser elaborados para su comercialización y no debería basarse en los productos elabora-
dos en el sistema mismo de procesamiento.
El fabricante es usualmente un gestor del mercadeo. El mercadeo es la primera considera-
ción; la producción es una herramienta de la gestión de mercadeo.
La calidad superior del aceite crudo de palma y de sus derivados, producidos en el proceso
integrado son el soporte del mercadeo que asegurará el futuro de sus productos.
1.6. Descripción resumida del proceso

Fig. 1 FLUJO ESQUEMATICO DE PRE-TRATAMIENTO Y BLANQUEO CON
2 7
5
1A 1
3 4 6 8
1. ESTACION DE DOSIFICACION DE TIERRA DE BLANQUEO 6. ENFRIADOR

1A. DOSIFICACION ADICIONAL DE CARBON ACTIVADO 7. ESTACION DE FILTRADO
2. SECADOR DE ACEITE AL VACIO 8. ESTACION DE FILTROS DE SEGURIDAD
3. INTERCAMBIADORES PARA RECUPERACION DE CALOR 9. EQUIPO DE VACIO
4. CALENTADOR FINAL
5. LINEA DE RETENCION
• El aceite crudo es precalentado y tratado con ácido, permitiendo un tiempo suficiente de

espera antes de ser lavado con agua caliente.
• Las sustancias mucilaginosas se precipitan y el aceite precalentado es separado por
medio de una centrífuga de autolimpiante.
• El aceite pretratado debe secarse antes de ser llevado al proceso de blanqueo bajo tem-
2 10
peratura y condiciones de vacío reguladas.
• La tierra de blanqueo es dosificada y mezclada con el aceite pretratado en el reactor.
4 7
3 • Un período suficiente de retención es permitido para un mayor efecto y estabilización.
8
• La mezcla es luego filtrada por medio de uno de los dos filtros alternativos de hojas bajo
9 presión.
• El aceite parcialmente 11 decolorado es llevado a un tanque temporal antes de ser procesa-
do por el refinador-desodorizador al vapor.

• El aceite decolorado es secado antes de ser alimentado a la columna de refinación.
1
• En la columna el aceite es calentado hasta una temperatura baja de destilación, los efec-
5 6
tos de esta destilación y desodorización siendo incrementados por una inyección de
vapor de despojamiento.
• Una cierta economía de calor es efectuada dentro del refinador al vapor.
1. INTERCAMBIADOR DE RECUPERACION DE CALOR 7. EQUIPO DE VACIO
2. DESAIREADOR
• La destilación y desodorización del aceite se definen adecuadamente en términos de un
8. GENERADOR DE ALTA TEMPERATURA
3. CALENTADOR FINAL tiempo de retención homogénea mientras
9. CALENTADOR DE ENTRADA se trata de mantener el contenido endógeno de
/ ENFRIADOR
4. caroteno y vitamina E, enDEelSALIDA
REFINADOR/ DESODORIZADOR FISICO proceso del aceite de palma rojo.
CON VAPOR
5. ENFRIADOR DE ACEITE • El producto refinado 10. es enfriado
RECIPIENTE a PARA
la temperatura
REMOVER LOSambiente
ACIDOS utilizando intercambiadores
6. FILTRO DE PULIDO de calor internos. Posteriormente es esencial un tratamiento con antioxidante del pro-
GRASOS DESTILADOS
ducto para prevenir la11.oxidación

EQUIPO ANTIOXIDANTE
y reforzar su estabilidad.
• Los vapores de ácidos grasos, liberados durante la destilación y la etapa de desodorización
en el refinador de vapor, son condensados y limpiados por medio de un limpiador de
vapor altamente eficiente, teniendo como resultado un vapor limpio liberado por medio
de un eyector de vacío.
• El aceite refinado enfriado se almacena en tanques o se traslada al proceso de fracciona-
miento o se embotella y empaca para ser vendido.
Proceso de fraccionamiento en seco (‘winterización’)

• Generalmente, el aceite de palma RDB es ‘sembrado’ (se puede usar también aceite crudo
de palma), precalentado antes de ser llevado a una de las varias unidades de tanques de
cristalización.
• Al llegar al volumen requerido, el llenado se detiene automáticamente y el proceso de
cristalización se activa con el programa requerido.
• Al completarse el ciclo de cristalización con una formación de cristales bien definida y
uniforme, la mezcla es filtrada por medio del filtro prensa de membranas o por el filtro
de banda de malla llamado ‘florentino’.
• La mezcla cristalizada pasa por cada ciclo de filtrado y posteriormente el filtro prensa se
infla automáticamente con aire para exprimir y descargar el aceite remanente de la torta
sólida de estearina.
• El sistema hidráulico de la prensa operará automáticamente hasta llegar a la presión
preseleccionada. Los elementos de filtrado se abrirán y permitirán la descarga de la torta
sólida de estearina.
• La torta caerá dentro del tanque de fusión de estearina colocado directamente por debajo
del filto prensa de membranas. Posteriormente esta estearina fundida será transferida al
enfriador para ser almacenada en una zona con aire acondicionado o podrá utilizarse
como materia prima para procesos derivados posteriores.
• La fracción líquida de oleína se transfiere al tanque de almacenamiento para luego ser
despachada a los clientes.
© Noel Wambeck, septiembre de 1999.

VOLUMEN 1
APÉNDICE 1
2 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, Apéndice 1
CONTENIDO
1. Las regulaciones de 1979 sobre la industria del aceite de palma en Malasia exigen
la obtención de licencias para 15 actividades ...................................................... 3
2. Palm oil registration & licensing authority ............................................................. 5
2.1. Contenido ................................................................................................... 5
3. Guías y lista de chequeo de la calidad de exportación del aceite de palma malayo 6
3.0. Introducción ................................................................................................ 6
3.1. La función del porla en el aseguramiento de la calidad ................................. 6
3.2. Responsabilidades de las partes en la cadena
de la exportación ................................................................................................ 7
3.3. Responsabilidades del productor/proveedor ................................................ 7
3.4. Responsabilidades del exportador/comercializador ...................................... 8
3.5. Responsabilidades de los operadores de instalaciones
de manejo a granel ............................................................................................. 8
3.6. Responsabilidad de un profesional químico independiente .......................... 11
4. Manual de la calificación de los racimos de palma del porla ............................... 12
4.0. Introducción .............................................................................................. 12
4.1. Objetivos .................................................................................................. 12
4.2. Implementación del esquema de calificación .............................................. 12
4.3. Procedimientos de muestreo ...................................................................... 13
4.4. Métodos de calificación ............................................................................. 15
4.5. Informe de calificación ............................................................................... 17
Pendiente texto ................................................................................................. 18
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, Apéndice 1 3
1. Las regulaciones de 1979 sobre la

industria del aceite de palma en Malasia
exigen la obtención de licencias para 15
actividades
1. Venta y movimiento de materiales de plantación (semillas y plántulas).

2. Venta y movimiento de frutos de la palma de aceite.
3. Compra y movimiento de frutos de la palma de aceite.
4. Venta y movimiento de aceite de palma.
5. Compra y movimiento de aceite de palma.
6. Venta y movimiento de almendra de palma.
7. Compra y movimiento de almendra de palma.
8. Venta y movimiento de ácidos grasos.
9. Compra y movimiento de ácidos grasos.
10. Procesamiento de extracción de los frutos de la palma de aceite.
11. Almacenamiento de aceite de palma, almendras de palma y ácidos grasos.
12. Operación como corredor o agente de bolsa para los productos del aceite de palma.
13. Exámenes e inspección de productos de la palma de aceite.
14. Pruebas e inspección de productos de la palma de aceite.
15. Exportación o importación de frutos de la palma de aceite, aceite de palma, almendra de
palma, torta de almendra de palma, ácidos grasos o material de siembra de la palma de
aceite.
El derecho por cada actividad es de RM 100 por año excepto para el procesamiento de
extracción de aceite de palma que es de RM 500 por año.
Los pequeños palmicultores requieren obtener licencia del PORLA para vender su fruto. Sin
embrago ellos están exentos de pagar los derechos.
PLANTACIONES Y
VIVERO
PEQUEÑOS AGRICULTORES
1. Venta y movimiento del material de palma

a sembrar.
2. Venta y movimiento de la fruta de palma.

3. Compra y movimiento de la fruta de Planta
Extractora
palma. de Aceite
4. Venta y movimiento del aceite de palma.
5. Compra y movimiento del aceite de palma. Planta de
6. Venta y movimiento de la almendra. Almendra
7. Compra y movimiento de la almendra de de Palma
COMERCIANTES
palma.
LOCALES
8. Venta y movimiento de los ácidos grasos
Refinería
de palma.
9. Compra y movimiento de los ácidos
grasos de palma.
10. Proceso de la fruta de palma (extracción)
11. Almacenamiento de aceite de palma,
almendra de palma o ácidos grasos.
Oleoquímica
INSTALACIONES
12. Intermediación comercial de los productos.
13. Examen e inspección de los productos
de aceite de palma.
SERVICIOS
14. Análisis de prueba e inspección de los
productos de aceite de palma.
15. Exportación o importación de la fruta de

palma, aceite de palma, almendra de la
palma, harina de almendra, ácidos
grasos y material de siembra de palma.
EXPORTACION
El pago para el registro de cada actividad es de RM 100 por año, excepto para la extracción de
aceite de palma , la cual es de RM 500 por año.
Los pequeños agricultores requieren obtener la licencia de PORLA para vender su fruta.
2. Palm oil registration & licensing

authority
2.1. Contenido
• Introducción.
• Papel del PORLA en el aseguramiento de la calidad.
• Responsabilidades de las diferentes partes en el proceso exportador.
• Responsabilidades del productor/proveedor.
• Responsabilidades de la comercilizadora/exportador.
• Responsabilidades del operador de la instalación de almacenamiento a granel.
• Responsabilidades de los químicos profesionales independientes.
• Responsabilidades de las estaciones portuarias del PORLA.
• Refuerzo de las prácticas de control de calidad.
• Regulación y monitoreo.
• Monitoreo de los servicios profesionales.
• Inspección de las instalaciones de almacenamiento a granel en los puertos.
• Inspección de laboratorios.
• Implementación del programa de control de calidad.
• Curso sobre inspecciones en la industria del aceite de palma.
• Exámenes a inspectores de la industria del aceite de palma en Malasia.
• Prácticas recomendadas para las inspecciones sobre productos de aceite de palma
• Acreditación de laboratorios de aceite de palma.
3. Guías y lista de chequeo de la calidad de

exportación del aceite de palma malayo
3.0. Introducción
El objetivo de este documento es suministrar las guías y listas de chequeo para tener un
esbozo de todas las acciones necesarias y precauciones que deben tomarse en el asegura-
miento de la calidad de los productos del aceite de palma, para que cumplan con las especi-
ficaciones determinadas según su contrato de venta en el punto de exportación.
El aseguramiento de la calidad puede definirse como “el control del proceso con el fin de
obtener un producto libre de defectos”. En vez de apoyarse enteramente en la inspección
para asegurar la calidad del producto rechazando los productos defectuosos, la inspección se
centra en el proceso mismo el cual retroalimenta la información para que este sea mejorado
y perfeccionado, asegurando la calidad del producto.
Las funciones del Palm Oil Registration and Licensing Authority (PORLA) son conducir los
programas de inspección de calidad de los productos de aceite de palma en los puntos estraté-
gicos del proceso y de su comercio, incluyendo los puertos de exportación, para asegurar a los
usuarios que sólo los productos de aceite de palma con calidad apropiada les sean suministra-
dos. El PORLA emprende actividades de control de calidad comenzando por la etapa de los
materiales de siembra hasta llegar a los puntos de exportación de los productos de palma. La
calidad de los productos de aceite de palma puede sufrir la mayoría de los daños en algunas
etapas del proceso, manejo y transporte. Por esta razón, los programas de inspección han sido
diseñados para que los inspectores del PORLA se encuentren presentes para conducir las inspec-
ciones de calidad, en los puntos críticos del proceso, manejo y transporte.
3.1. La función del PORLA en el aseguramiento

de la calidad
Las funciones del PORLA, estipuladas en sus estatutos, son promover y regular la calidad en la
industria del aceite de palma, con el fin de:
• Regular y mejorar la forma de almacenar y despachar los productos del aceite de palma.
• Promover un manejo eficiente de los productos del aceite de palma.
• Promover las medidas respecto a la obtención de la alta calidad para los productos de
aceite de palma, incluyendo la formulación de estándares y el establecimiento de un
sistema eficiente de calificación.
• Y en general, hacer todo lo necesario para el mejoramiento y el desempeño apropiado de
la industria del aceite de palma.
Estos estatutos le dan también facultades al PORLA para delegar las funciones mencionadas a
través de los siguientes medios:
• Registro y acreditación de personas en todas las actividades dentro de las funciones de

la entidad.
• Proveer de prácticas estandarizadas para ser acogidas o evitadas por la industria del
aceite de palma.
• Especificar y definir los estándares y calificaciones de los productos del aceite de palma
y hacer las provisiones para este efecto, incluyendo las relacionadas con el etiquetado y
prescribir los registros a ser guardados y las devoluciones sometidas por los licenciatarios.
Las regulaciones (enmiendas) de 1984 sobre las licencias en la industria del aceite de palma
estipulan que cualquier individuo que maneje, venda, compre, efectúe operaciones de corre-
taje, exporte, importe, almacene, haga inspecciones y pruebas de cualquier producto deriva-
do de aceite de palma debe ser acreditado. Al emitir la licencia, el PORLA impone condiciones
y restricciones para regular el comercio y promover las prácticas de calidad, con el fin de
asegurar que los productos o servicios suministrados sean de la más alta calidad.
3.2. Responsabilidades de las partes en la cadena

de la exportación
El aceite de palma pasa por una serie de participantes, principalmente productores o proveedo-
res, comerciantes y exportadores antes de llegar al punto de exportación. Estos participantes
pueden ser varios individuos con funciones separadas o un solo individuo que tiene todas las
funciones o parte de ellas. Complementando la cadena exportadora está el sector de los servi-
cios, llamados operadores de instalaciones a granel, los inspectores y los profesionales quími-
cos independientes. Mientras que las instalaciones proveen cargue a granel, manejo y almace-
namiento en el punto de exportación, los inspectores y químicos independientes inspeccionan y
certifican en forma independiente el producto para determinar la cantidad, calidad, supervisión
del cargue y confirmaciones requeridas para efectuar las transacciones comerciales.
Los participantes en la cadena de exportación se encuentran legalmente comprometidos a
actuar inequívoca y eficientemente. La política del PORLA es la de asegurar que los productos
del aceite de palma para exportación reúnan los requisitos y expectativas exigidos por los
compradores. Si la cadena de obligaciones y responsabilidades se rompe o es abusada por las
partes involucradas, esto conllevará a pérdidas, disputas, arbitramentos o litigios y finalmen-
te a perjuicios al comercio de los productos del aceite de palma.
3.3. Responsabilidades del productor/proveedor

Los productores adoptan prácticas de recolección apropiadas de manera que sólo se cose-
chen frutos maduros para que sean despachados a las plantas de extracción de aceite de
palma. Las plantas inspeccionan la calidad de la materia prima (racimos de fruta fresca)
utilizando el Manual de calificación de los racimos de fruta fresca del PORLA. Los racimos
son procesados en forma cuidadosa y con eficiencia para no dañar la calidad del aceite
durante el proceso de extracción.
Los productores y proveedores son responsables de asegurar:
• Que las especificaciones de calidad de los compradores sean determinadas y confirma-

das antes de que la producción comience.
• Que el proceso de refinación empleado cumpla con las especificaciones pactadas con el
comprador.
• Que el producto haya sido probado en laboratorio para asegurar las especificaciones
pactadas previamente, para las cuales será destinado.
• Que el producto sea almacenado apropiadamente asegurando que su calidad se manten-
ga antes de ser transferido o transportado a las instalaciones de manejo a granel en el
puerto para ser exportado.
• Que el adecuado manejo y el transporte hacia las instalaciones de manejo a granel en el

puerto de exportación aseguren que la calidad del producto se conserve.
3.4. Responsabilidades del exportador/comercializador

Desde las plantas de extracción de aceite de palma los productos se canalizan hacia las
refinerías, las plantas de extracción de aceite de palmiste y las plantas oleoquímicas. Progra-
mas de control de calidad estrictos deben ser implementados para asegurar que la calidad se
mantenga durante el procesamiento de los productos.
Es responsabilidad del exportador/comercializador asegurar:
• Que todos los contratos de compras o ventas sean registrados en el PORLA por fax o telegra-
ma antes de las 4:00 p.m. del día siguiente al de la transacción; seguidamente se enviará una
copia del contrato al PORLA para ser recibida antes de los 30 días siguientes del contrato.
• Que los registros de almacenamiento, venta o compra del aceite de palma sean llevados
y guardados adecuadamente para verificación por los inspectores del PORLA.
• Que un informe mensual de almacenamiento, venta y compra del aceite de palma sea
enviado al PORLA antes del día siete (7) del siguiente mes.
• Que el producto suministrado por el productor sea entregado en las instalaciones de
manejo a granel en el puerto mínimo 24 horas antes de que sea embarcado.
• Que el producto sea probado en laboratorio y certificado por el proveedor conforme a
las especificaciones del comprador.
• Que el aceite de palma no se encuentre contaminado y que la calidad sea conforme a los
estándares aceptados por el PORLA.
• Que el producto sea probado por laboratorio y certificado por un químico profesional
independiente en conformidad con las especificaciones pactadas en el contrato de venta,
mínimo 24 horas antes del despacho.
• Que el exportador declare en la forma de declaración de aduana (CD 2) emitida por el
PORLA, que la calidad del aceite de palma para ser exportado cumple con las especifica-
ciones de calidad pactadas con el comprador en el contrato.
• Que una muestra de aceite de palma sea enviada al PORLA, cuando ésta se requiera, para
determinación y verificación de la calidad.
3.5. Responsabilidades de los operadores de instalaciones

de manejo a granel
El operador en las instalaciones de carga a granel se encuentra acreditado exclusivamente
para el almacenamiento y manejo de carga a granel. Es su responsabilidad asegurar que:
• Que el aceite de palma recibido en los carrotanques, utilizados para el transporte a las
instalaciones, tengan los sellos de seguridad. En el caso de transferencia por tuberías,
que estas se encuentren limpias, secas y libres de cualquier residuo de una carga ante-
rior, antes de ser utilizadas para la transferencia del aceite a las instalaciones portuarias.
• Que el tanque utilizado para el almacenamiento del aceite de palma esté seco, limpio y
libre de residuos de anteriores cargas.
• Que se cumplan las prácticas de almacenamiento y manejo recomendadas por el Palm

Oil Research Institute of Malaysia (PORIM)
• Que se obtenga una muestra al concluirse la carga y que sea enviada a un laboratorio
independiente para determinar la calidad.
• Que la calidad del aceite esté acorde con las especificaciones de calidad requeridas por
los compradores, antes del despacho.
• Que las instalaciones de almacenamiento y carga de aceite de palma se mantengan lim-
pias y en buenas condiciones de trabajo en todo momento.
• Que el aceite de palma almacenado se encuentre libre de contaminación y su calidad
cumpla los estándares de calidad aceptados por el PORLA.
• Que una muestra de los productos de aceite de palma almacenados sea enviada al PORLA,
cuando ésta se requiera, para determinar y verificar su calidad.
• Que un informe mensual sobre almacenamiento, carga y despacho del aceite sea envia-
do al PORLA como máximo el día siete (7) del siguiente mes.
• Que los registros de almacenamiento, carga y despacho del aceite de palma sean lleva-
dos adecuadamente y guardados para verificación por los inspectores del PORLA.
Los inspectores llevan a cabo las inspecciones finales y certificaciones antes de la exporta-
ción. Ellos supervisarán el manejo apropiado para determinar la cantidad y tomar una mues-
tra representativa para determinar la calidad. Es responsabilidad del inspector asegurar:
• Que el inspector y su labor de inspecciones estén acordes con las prácticas recomenda-
das en los Procedimientos y prácticas estándar de inspección del aceite de palma y de
sus derivados del instituto PORLA.
• Que la inspección sea llevada a cabo de acuerdo con los estándares impuestos por el
gobierno malayo y por las entidades internacionales inspectoras del aceite de palma y de
sus derivados.
• Que la inspección sea llevada cabo por un inspector calificado bajo el Examen de inspec-
tores de aceite de palma malayos organizado por el PORLA.
• Que todas las precauciones y acciones necesarias sean tomadas para prevenir cualquier
contratiempo por los participantes involucrados en la carga a granel hasta el barco.
• Que el equipo e instrumentos utilizados para la inspección y toma de muestras no sean
fabricados en cobre, bronce u otra aleación de cobre, los cuales van en detrimento de la
calidad del aceite de palma.
• Que los tres cargamentos anteriores del tanque del barco para ser cargado hayan sido
aceptables a los términos del contrato con el comprador.
• Que los tanques del buque asignado se encuentren limpios, secos y adecuados en todo
respecto para el almacenamiento y transporte del aceite de palma.
• Que los tanques del buque asignado se encuentren libres de cualquier material tóxico o
material de plomo en forma sólida, líquida o gaseosa, olor o cualquier material que vaya
en detrimento de la calidad del aceite.
• Que todas las muestras obtenidas de los tanques del muelle o del buque sean guardadas
en recipientes completamente cerrados y marcados apropiadamente con el fin de ser
enviados al laboratorio para ser analizados.
• Que una muestra del aceite sea enviada al PORLA al ser requerida para determinar y
verificar su calidad.
• Que cualquier protesta, rechazo, objeción o reserva de cualquier cargamento inspeccio-

nado, incluyendo las condiciones y conformidad del tanque del buque, sean reportados
al PORLA en el transcurso de las 24 horas por teléfono o fax, y que una copia de la
protesta, rechazo, objeción o reserva sea enviado al PORLA antes de los siete (7) días
luego de efectuada la inspección.
• Que la integridad y el profesionalismo esperados del inspector sean mantenidos en todo
momento.
• Que los detalles de la inspección sean registrados en un libro de registro o documenta-
dos de manera que puedan ser fácilmente verificados por un inspector del PORLA y sean
archivados por dos años a partir de la fecha de la inspección.
• Que los registros de la inspección respecto a la cantidad, tipo de producto, calidad y
detalles de las condiciones de los tanques del muelle sean conservados adecuadamente
para ser verificados por el inspector del PORLA.
• Que el reporte de la inspección remitida al cliente sea un informe veraz, exacto y respal-
dado por registros y documentos.
• Que una copia del informe de la inspección sea enviado al PORLA a más tardar siete (7)
días después de la fecha de la inspección.
• Que un informe mensual de todos los productos de aceite de palma inspeccionados sea
enviado al PORLA no más tarde de los siete (7) días del siguiente mes.
Los inspectores calificados deben ser registrados en el PORLA, lo que sirve de control para
reforzar su profesionalismo. Un inspector registrado requiere cumplir con el siguiente Códi-
go de ética profesional de inspectores:
• Un inspector registrado debe comportarse de tal manera que mantenga en alto la digni-
dad, categoría y reputación de la profesión.
• Un inspector registrado, al delegar sus funciones en su empleado debe considerar total-
mente el interés público y nacional.
• Un inspector registrado, delega sus funciones en su empleador con completa fidelidad y
no acepta ningún pago por servicios cumplidos excepto de su empleador o con permiso
de su empleador.
• Un inspector registrado no causa perjuicios o intentos de perjuicios, ya sea indirecta-
mente a la reputación profesional, expectativas de negocios de otro inspector registrado
o de su compañía con la cual él se encuentra empleado.
• Un inspector registrado asegurará en todo momento que él está completamente equipa-
do con las herramientas necesarias recomendadas (equipamiento) cuando desempeñe
su trabajo y mantendrá siempre un alto nivel de competencia técnica y un alto grado de
integridad profesional.
• Un inspector registrado no realizará ninguna inspección a menos que él sea empleado
por una compañía de inspecciones debidamente licenciada por el PORLA para tal objeto.
• Un inspector registrado puede delegar parte de sus funciones a una persona que no sea
un inspector registrado, pero bajo su completa supervisión y debe ser totalmente res-
ponsable por el trabajo ejecutado por el inspector no registrado.
• Un inspector registrado, a través de la compañía a que pertenece, no aceptará una cita
de trabajo, si tal aceptación hace o podría hacer difícil para él mantener su independen-
cia profesional.
• Un inspector registrado no será influido por el interés de su cliente en el manejo de una
inspección en cuanto a que tal interés sea inconsistente con mantener en alto la dignidad,
categoría y reputación de la profesión.
• Un inspector registrado no suministra ninguna declaración sobre la capacidad de otro
inspector registrado, sobre ningún tema que seguramente va a causar un perjuicio a la
dignidad y reputación de la profesión.
• Un inspector registrado no suministra ninguna declaración sobre hechos u opiniones en
relación con disputas entre partes sobre una acción de arbitramento pendiente o pleito
del cual su informe de inspección es una parte relevante.
• Un inspector registrado asistirá a otro inspector registrado en el manejo de una inspec-
ción conjunta entre ellos y no rehusará suministrar cualquier resultado o información
crucial para la inspección.
3.6. Responsabilidad de un profesional químico

independiente
El laboratorio requiere conducir los exámenes de muestras de productos del aceite de palma
de manera imparcial y profesionalmente utilizando métodos para las pruebas actualizados y
mutuamente aceptados. Es responsabilidad del químico independiente en la industria del acei-
te de palma asegurar lo siguiente:
• Que la muestra recibida para el análisis venga en un contenedor nuevo, adecuadamente

etiquetado y sellado de manera segura.
• Que los métodos aplicados en el análisis de las muestras de aceite de palma estén de
acuerdo con los métodos especificados en el contrato entre el comprador y el vendedor;
de lo contrario que estén de acuerdo con métodos reconocidos internacional y local-
mente.
• Que los detalles de la hoja de trabajo de los análisis se registren en un libro de registros
o documentados de manera que sea fácilmente recuperables y verificables por los ins-
pectores de aceite de palma del PORLA y deben mantenerse por 2 años desde la fecha del
análisis.
• Que la integridad y profesionalismo esperados de un químico se mantenga en alto en
todo momento.
• Que los informes de análisis de aceite de palma suministrados al cliente sean un verdade-
ro y preciso reflejo de los análisis y sean sustanciados por registros y evidencia
documentaria.
• Que una copia del informe de análisis suministrado al cliente sea enviado al PORLA antes
de los siete días posteriores a la fecha del análisis.
• Que el informe mensual de todos los análisis efectuados sobre productos del aceite de
palma sea enviado al PORLA antes del día siete del mes siguiente.
4. La responsabilidad de las sedes

del porla en puerto
Los inspectores del PORLA se encuentran ubicados en cinco oficinas regionales y en las
oficinas sucursales a lo largo del país para conducir las inspecciones puntuales periódicas de
las casas que cuentan con licencia dentro de las regiones respectivas. Adicionalmente, sedes
portuarias equipadas con laboratorios se encuentran establecidas en cinco grandes puertos
de Malasia, para asegurar que los productos exportados del aceite de palma cumplan estricta-
mente con las especificaciones de los compradores. Las actividades acometidas por las
estaciones portuarias del PORLA son:
• Llevar a cabo regularmente el muestreo de los productos de aceite de palma en las insta-
laciones portuarias antes de ser exportados.
• Tomar y analizar muestras de pre – embarque en los laboratorios del PORLA ubicados en
las sedes portuarias, de manera a asegurar que únicamente a productos de aceite de
palma de calidad que cumplan con las especificaciones contra – actuales se les permita
ser exportados.
• Dar aviso a los exportadores sobre aquellos productos que no cumplan con las especifica-
ciones contra – actuales para tomar medidas correctivas inmediatas para asegurar que sus
productos cumplan con las especificaciones contra – actuales antes de ser exportados.
• Tomar muestras al azar durante el cargue (en los buques), con el propósito de aplicar la
declaración de control de calidad bajo la regulación 3 de las “Regulaciones de control de
calidad del PORLA”.
• Enviar las muestras tomadas a los laboratorios del Departamento de Química para análi-
sis, de tal manera a determinar si la calidad cumple con las especificaciones contra –
actuales, tal como se declara en la forma de Declaración de Aduana.
• Hacer un monitoreo de los informes de análisis del Departamento de Química, con el fin
de determinar la calidad promedio mensual y también para detectar problemas de calidad
del aceite de palma frente a la industria.
• Asegurar, en general, que las prácticas de manejo, transferencia, almacenamiento, trans-
porte, inspecciones y embarque se encuentren siempre de acuerdo con las prácticas
requeridas de calidad.
Aplicación de las prácticas de control de calidad

Regulación y monitoreo
Teniendo en cuenta la legislación al respecto de la calidad y las herramientas para implementarla,
es imperativo, por consiguiente, que el PORLA asegure que las prácticas para la fabricación
de productos de buena calidad sea promovida y actividades de control para la buena calidad
sean observadas en todos los sectores de la industria. El PORLA pone en aplicación las
Regulaciones de Control de Calidad de la Industria del Aceite de Palma de 1983 que provee
prácticas para el control de la calidad de los productos del aceite de palma para el comercio
local y para exportación:
• Prohíbe el acto de contaminación de cualquier producto del aceite de palma con una
materia indeseable o cualquier materia extraña nociva para la calidad del producto del
aceite de palma.
• En el caso de exportación, exigen que todos los exportadores deben declarar las especi-
ficaciones de calidad contra – actuales en la Forma para Declaración de Aduanas.
• A partir del informe mensual de calidad QC/MF/1 enviado al PORLA, se debe hacer un
análisis para identificar las plantas que estén produciendo aceite de palma crudo de
calidad pobre. A las plantas de esta naturaleza, así identificadas, se les debe enviar
recordatorios para mejorar su calidad de control de proceso, de manera que sus produc-
tos cumplan con los estándares severos, tal como lo requiere el intercambio comercial.
• Los inspectores del aceite de palma del PORLA llevan a cabo visitas frecuentes a las
plantas para inspeccionar sus informes de calidad de la producción y tomar muestras de
aceite crudo de palma para verificación de la calidad, tal como es requerido en la Regu-
lación de Control de Calidad de 1983. Contra las plantas que incumplan con los correctivos
necesarios y que por el contrario continúen produciendo aceite crudo de palma que no
esté conforme con las especificaciones estrictas del comercio se tomarán acciones
severas.
• Los inspectores de aceite de palma en los diferentes niveles regionales monitorearán
también las actividades de los comerciantes con los lodos de palma para asegurarse que
ellos no sean indulgentes con las prácticas en contra de la salud al adulterar el aceite de
palma con lodos de aceite.
• El PORLA efectuará regularmente bloqueos en carretera para inspeccionar los camiones
tanques transportando aceite de palma. Durante la inspección se revisarán las cubiertas
de las compuertas, las válvulas de descargue y los sellos. Para que tales traslados sean
también inspeccionados, bajo las regulaciones de licencia, se requiere la forma PL3 del
PORLA.
• Una supervisión regular debe también realizarse para identificar, localizar y coger por
sorpresa locales de almacenamiento ilegales utilizados para hacer sifoneo no autorizado
de aceite de palma de los camiones tanques. Los locales ilegales de almacenamiento
serán intervenidos e inhabilitados. El aceite de palma junto con el equipo y demás
facilidades en esas operaciones confiscados por el PORLA.
Monitoreo de Servicios Profesionales

Inspección de encuestadores
• Los inspectores del PORLA supervisan regularmente a los encuestadores para asegurar
que los registros y documentación de las encuestas efectuadas se mantengan de manera
apropiada y que los registros emitidos llenen todos los requerimientos contra – actuales
de los comprados / vendedores.
• El informe mensual QC/SV/1 presentado al PORLA sobre la calidad y cantidad de los
productos de aceite de palma exportados es también verificado.
• Los inspectores del PORLA en las diversas sedes portuarias también observan / inspec-
cionan a los encuestadores en el momento de las encuestas para asegurar que ellos sigan
estrictamente los requerimientos estipulados por el PORLA.
Inspección de las instalaciones de aceite de palma en los puertos
• Chequeo de las condiciones de las instalaciones y de las actividades de manejo y almace-

namiento. Por ejemplo inspección física de los tanques y de los recubrimientos de
protección de los tanques. Los serpentines de calentamiento, las tuberías y las bombas
son inspeccionadas de manera que se encuentren en condiciones adecuadas de trabajo y
que no contengan materiales hechos en cobre o en aleaciones de cobre, lo cual va en
detrimento de la calidad del aceite de palma exportado.
• Inspección de los registros de la temperatura del aceite en los tanques para asegurar que
procesos adecuados de calentamiento sean estrictamente aplicados antes y durante la
descarga del aceite de los tanques.
Inspección de laboratorios
• La inspección de los informes de análisis emitidos para los productos de aceite de palma.
• El informe mensual de calidad QC/CL/1 presentado al PORLA es también verificado en
cuanto a su precisión.
• Pruebas de colaboración sobre los métodos de análisis han sido organizados conjunta-
mente con el PORIM y el FOSFA con el propósito de obtener consistencia en los diver-
sos métodos de análisis empleados.
• Los concesionarios que se encuentre que no cumplen con las prácticas de calidad en sus
actividades o que no se encuentren de conformidad con las prácticas de calidad reco-
mendadas son advertidos que las sigan. A aquellos que se les encuentre que han incurri-
do en contravenciones de condiciones o restricciones de la regulación de licencias se les
enviarán recordatorios o llamadas de atención o se les llevará a conciliación o aún a
juicios en la corte.
Implementación de programas de control de calidad

Curso de encuestadores en buque / muelle
Este ha sido realizado desde 1987. El PORLA en cooperación con el PORIM efectúa anual-
mente un curso de buque – muelle con el objetivo no solamente la calidad y la calidad de las
encuestas del aceite de palma, sino también de promover un mayor conocimiento en el
manejo, transferencia, almacenamiento y transporte del aceite de palma.
Examen malayo de encuestadores de aceite de palma

El PORLA lleva a cabo el Examen Malayo de Encuestadores de Aceite de Palma que tiene
como objetivo mejorar el profesionalismo de los encuestadores de aceite de palma malayos.
Este es dirigido a que los encuestadores de aceite de palma malayos obtengan un conoci-
miento más a fondo tanto en las prácticas de encuestas sobre el aceite de palma y también en
la comprensión de las características físicas y químicas de todos los productos del aceite de
palma.
Prácticas recomendadas para las encuestas sobre productos del

aceite de palma.
El PORLA ha establecido procedimientos estrictos de encuestas para asegurar que las en-
cuestas de productos de aceite de palma sean efectuadas sistemáticamente y eficientemente.
Estos procedimientos estándar cubren prácticas de encuestas durante el cargue y descargue,
tanto en la instalación como en el buque y también sobre la documentación de la encuesta.
Las normas proveen una referencia para medir la calidad en el desempeño de los encuestadores
y para asegurar que los informes emitidos por ellos estén soportados por hechos obtenidos y
registrados durante la encuesta.
Acreditación de Laboratorio
El PORLA, en colaboración con el PORIM, introdujo el esquema de acreditación de labora-
torio para evaluar las instalaciones y la competencia de los laboratorios de aceite de palma.
La evaluación es para evaluar que los laboratorios sean conducidos por personal calificado,
completamente equipados para efectuar pruebas bajo los parámetros normales como están
especificados en los contratos estándar, mantener registros adecuados de los análisis y de la
calibración de los equipos y observar estrictamente todas las normas de seguridad y los
requerimientos durante las operaciones.
Esquema malayo de acreditación de laboratorios (SAMM)

El esquema malayo de acreditación de laboratorios del Comité Sectorial sobre las grasas y
aceites, es acogido por el PORLA y se le presta toda la confianza con el objetivo de asegurar
que los laboratorios locales independientes manejen sus asuntos de acuerdo con los estándares
estipulados, reconocidos tanto localmente como internacionalmente.
Información Posterior
Las responsabilidades legales y los programas de calidad del aceite de palma se resumen en
este documento. Para posterior información por favor contactar a:
Palm Oil Registration And Licensing Authority
Lot 6 SS 6
Jalan Perbandaran
47301 Kelana Jaya
Tel: 603-7035544
Fax: 603-7033533
5. Manual de la calificación de los

racimos de palma del PORLA
5.0. Introducción
Este manual sirve como una guía práctica para la calificación de los racimos de fruta fresca
en las plantas de extracción de aceite de palma. Fue preparado por un comité de trabajo
integrado por representantes de la industria del aceite de palma y basado en un estudio efec-
tuado por el PORLA, en plantas ubicadas a todo lo largo de Malasia, quienes practican la
calificación de los racimos de palma.
5.1. Objetivos
El objetivo principal de este manual es mejorar la calidad y cantidad de la producción del
aceite crudo de palma y de palmiste en Malasia.
Los objetivos específicos son los siguientes:
• Mejorar la calidad de los racimos de fruta fresca recibida en las plantas de extracción.
• Mejorar la calidad del aceite crudo de palma malayo.
• Mejorar la eficiencia de las tasas de extracción del aceite de palma y de palmiste en las
plantas.
• Asegurar que los proveedores y las extractoras hagan una negociación justa en sus
transacciones.
5.2. Implementación del esquema de calificación

Lugar de calificación
La calificación puede efectuarse en cualquier lugar dentro de las instalaciones de la Planta o
en las de su agente. Sin embargo, normalmente es mejor que se realice en una plataforma al
lado de la rampa de descarga.
¿Quien efectúa la calificación?

La calificación sólo puede ser realizada por el equipo calificador de las plantas o por un
agente autorizado que tenga la capacidad y experiencia en la calificación de racimos de fruta
fresca de palma (RFF).
Documentos requeridos
Los documentos requeridos para la calificación son el formato de Informe de Calificación
(APÉNDICE XII), el tiquete de pesaje en báscula y los documentos de acuerdos con los
proveedores (si hubiese alguno). Únicamente los frutos recibidos de proveedores que tengan
una licencia del PORLA vigente pueden ser calificados.
5.3. Procedimientos de muestreo

Seleccionar entre 50 y 100 racimos al azar como muestra por cada entrega (viaje) a ser
calificada. La muestra seleccionada debe representar la porción de los racimos de arriba, del
medio y del fondo de cada viaje. El tamaño mínimo de la muestra de cada entrega a calificar
debe determinarse por los siguientes criterios:
• Si el peso neto de la entrega a calificar es de menos de 5 toneladas el mínimo tamaño de

la muestra debe ser de 50 racimos.
• Si el peso neto de la entrega a calificar es de 5 toneladas o más, el mínimo tamaño de la
muestra debe ser de 100 racimos.
El tamaño de la muestra debe ser económico, práctico y capaz de detectar cualquier cambio
en la calidad de la calidad de los racimos, especialmente el grado de maduración con un nivel
de confianza de un 95%.
Es necesario separar los racimos que van a ser utilizados como muestras para la calificación,
del resto de la entrega.
Frecuencia de calificación
La mínima frecuencia de calificación para cada proveedor de fruta fresca (RFF), con un
contrato de largo plazo, no debe ser menor al 10% sobre el número total de entregas de
racimos o de uno por cada diez entregas. Si hay una variación en la calidad de racimos de
fruta fresca o dudas sobre la calidad de los racimos, la frecuencia de calificación debe
incrementarse a un cincuenta por ciento (50%) del total de las entregas a calificar o con una
relación de uno por cada dos entregas.
Para proveedores sin contratos a largo plazo la calificación debería ser hecha sobre todas las
entregas a calificar.
Clasificaciones de los racimos

Los RFF pueden ser clasificados y calificados siguiendo los siguientes criterios:
• Racimos maduros: tienen color rojizo anaranjado y la capa del mesocarpio exterior del
fruto es de color naranja. Este racimo tiene como mínimo 10 alvéolos frescos de frutos
sueltos y más del cincuenta por ciento de las frutas siguen aún adheridas al racimo en el
momento de la inspección en la planta. El racimo y los frutos sueltos han debido ser
enviados a la planta dentro de las 24 horas siguientes a su recolección.
• Racimos con bajo grado de maduración: tienen un color rojizo anaranjado o rojo púrpura
y la capa del mesocarpio exterior del fruto es de color amarillo naranja. Este racimo tiene
menos de 10 alvéolos frescos de frutos sueltos en el momento de la inspección en la
planta. El racimo y los frutos sueltos han debido ser enviados a la planta dentro de las 24
horas siguientes a su recolección.
• Racimos verdes: tienen los frutos de color negro o negro púrpura y la capa del mesocarpio
exterior del fruto, es de color amarillo. Este racimo no tiene ningún alvéolo vacío en el
momento de la inspección en la planta. Los alvéolos vacíos (si hubiese alguno) no se
deben al proceso normal de maduración.
• Racimos sobremaduros: tienen los frutos de color rojo oscuro y tienen más del 50% de
los frutos sueltos pero al menos el 10% de los frutos siguen adheridos al racimo en el
momento de la inspección en la planta. El racimo y los frutos sueltos han debido ser
enviados a la planta dentro de las 24 horas siguientes a su recolección.
• Racimos vacíos: tienen más del 90% de los frutos sueltos en el momento de la inspec-
ción en la planta.
• Racimos podridos: aquel que está parcial o totalmente podrido y enmohecido. El racimo
junto con sus frutos sueltos se han vuelto de color negruzco.
• Racimos con pedúnculo largo: es decir, mayor de 5 cm de largo (medido desde el inicio
del tallo del racimo).
• Racimos no frescos: estos han sido recolectados y dejados en el campo por más de 48
horas antes de ser enviados a la planta. El racimo completo o parte de él junto con su
tallo se han desecado. Normalmente este tipo de racimo es seco y de color negruzco.
• Racimos viejos: estos han sido recolectados y dejados en el campo por más de 7 días
antes de ser enviados a la planta. Los frutos que aún quedan en el racimo se encuentran
secos y de color negro marrón. El tallo también está seco, blando, fibroso y de color
negruzco.
• Racimos sucios: estos tienen más de la mitad de su superficie cubierta de fango, arena u
otras partículas de suciedad y están mezclados con piedras u otras materias extrañas.
• Racimos pequeños: tienen frutos pequeños, cuyo peso es menor de 2,3 kg (5 lbs).
• Racimos dañados por plagas: tienen más del 30% de sus frutos dañados por plagas
como ratas, y otras.
• Racimos enfermos: tienen más del 50% de los frutos del tipo llamado partenocárpico y
que no es normal en términos de tamaño y densidad.
• Racimos Dura: tiene frutos con las siguientes características:
• Espesor de la cáscara: 2-8 mm

• Relación de cáscara a fruta: 25-50%
• Relación de mesocarpio a fruta: 20-60%
• Relación de almendra a fruta: 4-20%
• No hay un anillo de fibra alrededor de la cáscara
• Frutos sueltos: aquellos que se han desprendido de un racimo fresco debido a su grado
de maduración y son de color naranja rojizo. Todos los frutos sueltos frutos sueltos han
debido ser enviados a la planta dentro de las 24 horas siguientes a su recolección.
• Racimos húmedos: son RFF que tienen exceso de agua libre.
5.4. Métodos de calificación

La muestra que ha sido seleccionada será calificada para determinar la calidad de los racimos
y la tasa de extracción que puede ser otorgada al proveedor. Las siguientes prácticas serán
efectuadas, durante la calificación:
• Inspección y evaluación de la calidad de los racimos

• Cálculo de la penalidad por calidad pobre de los racimos
• Determinación de la tasa básica de extracción
• Cálculo de la tasa de extracción otorgada
• Inspección y evaluación de la calidad de los racimos
La calificación de la entrega de racimos de frutos frescos deberá efectuarse en presencia del

proveedor o de su representante (conductor del camión o su ayudante).
El camión con la entrega de RFF que ha sido seleccionado para ser calificado se dirige para la
descarga en la plataforma cerca de la rampa de cargue. Hay que asegurarse que los racimos
sean colocados en forma pareja evitando que ocurra el amontonamiento o traslape de racimos.
Contar el número de racimos de la entrega y calcular el promedio del peso de los racimos
según la siguiente fórmula:
Peso neto promedio racimo (kg) = Peso en báscula/número total de racimos.
De estos racimos seleccione aleatoriamente una muestra de 50 a 100 racimos y sepárela del
resto de los racimos. La selección del tamaño mínimo de la muestra debe basarse en el peso
neto del cargamento.
Califique, clasifique y cuente los racimos de la muestra en 5 grupos basándose en los
criterios de la calificación de los racimos:
• Racimos maduros
• Racimos con bajo grado de maduración
• Racimos verdes
• Racimos vacíos
• Racimos podridos
La inspección y evaluación de la calidad de los racimos debe hacerse de forma cuantitativa.

Registre el número y el porcentaje de cada grupo en el formato de Informe de calificación
mostrado en el Apéndice. Los porcentajes totales de los 5 grupos deben totalizar el 100%.
Califique, clasifique y cuente nuevamente todos los racimos de la muestra en 5 grupos de la
siguiente forma:
• Racimos con pedúnculo largo

• Racimos sucios
• Racimos Dura
• Racimos viejos
• Racimos húmedos
La calificación debe basarse en los criterios descritos de calificación de racimos.

Registre el número y porcentaje de cada grupo en el formato de Informe de calificación
mostrado en el apéndice XXII. Los porcentajes de los 5 grupos se calculan basados en el
número total de los racimos de la muestra.
• Cálculo de penalidad por calidad deficiente de los racimos

Una penalidad, basada en el sistema de descuento mostrado en los apéndices III al XI, será
impuesta sobre los racimos de calidad deficiente. La penalidad impuesta dependerá de los
resultados de la calificación, registrados como se indica en el formato de Informe de califi-
cación. Corrobore estos resultados con los apéndices sobre penalidad (Apéndices III-XI) y de
ahí extraiga el valor de la penalidad impuesta a cada categoría de racimos con calidad defi-
ciente en el libro de referencia: Racimos de fruta fresca –Manual de calificación, según los
siguientes criterios:
• La entrega de RFF que tienen calidad deficiente y exceden:

• El 20 % del límite máximo permisible para racimos vacíos o,
• El 30% del límite máximo permisible para racimos sucios, debería ser rechazado y
devuelta la totalidad de la carga al proveedor respectivo.
En la práctica no es posible obtener racimos con el 100% de buena calidad por lo que un
cargamento de razonable buena calidad debe tener la siguiente combinación de calidad:
Categoría de racimos Límite
Racimos maduros > 90%
Racimos insuficientemente maduros < 10%
Racimos con pedúnculo largo < 5%
Racimos verdes 0%
Racimos Dura 0%
Racimos vacíos 0%
Racimos podridos 0%
Racimos sucios 0%
Racimos viejos 0%
Racimos húmedos 0%
• Determinación de la Tasa de Extracción Básica

La tasa de extracción básica es la tasa de extracción teórica que también es la tasa máxima de
extracción del aceite y del palmiste. Esta tasa puede ser determinada de dos maneras, ya sea
por la edad de la palma o el peso del racimo.
Determinación de la Tasa de Extracción Básica según la edad de la palma1 .

La tasa de extracción básica puede ser determinada por la edad de la palma, siempre y cuando
se tenga la información sobre el año en que fue plantada la misma (referirse al Apéndice I). Este
método es conveniente para plantas que reciben su fruta de sus propias plantaciones.
1
(Nota de los editores: En América Latina se ha tenido la experiencia de algunas variedades de palma, que en los
primeros años de vida presentan altos potenciales de aceite y a medida que avanzan en su edad adulta, este
potencial va decreciendo)
Determinación de la Tasa de Extracción Básica según el peso del racimo.

Este método es conveniente para plantas que reciben su materia prima de plantaciones exter-
nas (no propias) y de proveedores que no tienen información sobre la edad de las palmas
(Referirse al Apéndice II). El peso promedio del racimo puede ser calculado dividiendo el peso
neto (tal como se registra en el tiquete de báscula) por el número total de racimos.
4.5. Informe de calificación
• Informe de calificación de la muestra

Todas las observaciones y cálculos durante la calificación deben ser registrados en el forma-
to de Informe de calificación, tal como se muestra en el Apéndice XII.
Los detalles que deben ser registrados son los siguientes:
• Peso neto
• Número de racimos.
• Número y porcentaje de racimos verdes.
• Número y porcentaje de racimos insuficientemente maduros.
• Número y porcentaje de racimos maduros.
• Número y porcentaje de racimos vacíos.
• Número y porcentaje de racimos podridos.
• Número y porcentaje de racimos con pedúnculo largo.
• Número y porcentaje de racimos de racimos sucios.
• Número y porcentaje de racimos tipo Dura.
• Número y porcentaje de racimos viejos.
• Número y porcentaje de racimos húmedos.
• Observaciones sobre la calidad de los racimos.
• Nombre y firma del calificador.
Utilice un formato separado de informe de calificación (Apéndice) para cada cargamento

Esta Forma debe diligenciarse por duplicado. El original debe ser guardado en la planta y la
segunda copia debe entregarse al proveedor o a su representante.
• Informe de resumen mensual de calificaciones

Todas las observaciones, cálculos y registros en el Formato de calificación deben resumirse
y registrarse en el informe de Resumen mensual de calificaciones.
Información que debe registrarse en ese informe:
• Cantidad de RFF recibidos.

• Cantidad y porcentaje de racimos de fruta fresca calificados.
• Aceite de palma crudo producido.
• Tasas obtenidas de extracción de aceite y de almendra.
• Promedio de peso de los racimos y edad de las palmas.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos verdes.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos insuficientemente maduros.
• Porcentaje de racimos maduros.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos vacíos.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos podridos.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos con pedúnculo largo.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos sucios.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) por los racimos tipo Dura.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) por los racimos viejos.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) por los racimos húmedos.
• Tasa de extracción otorgada al proveedor para aceite y palmiste.
• Nombre y firma del gerente de la planta.
Sólo una copia de este formato debe llenarse y archivarse por parte de la planta.
VOLUMEN 1
Por: Guillermo A. Bernal C. © 2005
APÉNDICE 2
CONTENIDO
1. La esterilización ................................................................................................. 3
2. La desfrutación .................................................................................................. 9
3. La digestión ..................................................................................................... 12
4. Prensado .......................................................................................................... 17
5. La clarificación ................................................................................................ 20
6. La desfibración y palmistería ........................................................................... 29
7. La extracción de aceite de palmiste ................................................................ 38
8. El tratamiento de agua para el proceso ........................................................... 49
9. La producción de vapor .................................................................................. 55
10. La generación de energía eléctrica ................................................................ 64
1. La esterilización
Por: Guillermo A. Bernal C. © 2005
1.0. Introducción
Una vez que los racimos de palma alcanzan su estado óptimo de madurez, se inicia un proceso
bioquímico de descomposición del aceite, gracias al cual se forman ácidos grasos libres (AGL).
Este proceso se conoce comúnmente como acidificación y se acelera cuando los racimos han
sido cortados de la palma. Así mismo, con el proceso de maduración, los frutos se desprenden
del racimo de manera natural. La contextura del mesocarpio en los frutos es muy fibrosa y el
aceite contenido en el mismo tiene una viscosidad alta. Con la esterilización se busca detener
el proceso de acidificación, acelerar el proceso natural de desprendimiento de los frutos y
facilitar la extracción del aceite ablandando los tejidos de la pulpa, entre otros objetivos.
Viscosidad: propiedad de los líquidos que determi-

na su capacidad para fluir. A menor viscosidad el Almendra
líquido fluye más fácilmente.
Ácidos grasos: compuestos ácidos derivados de la
materia grasa.
Mesocarpio: parte del fruto conformada por la pul-
pa o tejido fibroso y que está conformada por las
celdas que contienen el aceite.
Acidez: contenido de ácidos grasos en el aceite ex-
presados como porcentaje en peso. A mayor acidez Cuesco Mesocarpio
menor calidad del aceite.
1.1. Cómo ocurre la acidificación del aceite

El proceso de descomposición del aceite o acidificación ocurre debido a una reacción química
en donde las moléculas grasas se rompen formando ácidos grasos y glicerol (glicerina), por
acción de la enzima llamada lipasa, presente en el fruto de palma.
La lipasa se activa con mayor rapidez cuando la estructura celular del fruto es alterada. Por
esto, a partir del momento en que el racimo es cortado, el proceso de acidificación se acelera
considerablemente, influyendo también el manejo, el almacenamiento y el tiempo transcurrido
hasta ser esterilizado. Así mismo, el daño sufrido por los frutos durante la cosecha, el transpor-
te y la manipulación hasta las canastas de esterilización (vagonetas) y la presencia de agua y
suciedad son causas del aumento de la acidez.
1.2. Proceso de esterilización

Es la primera etapa y, seguramente, la más importante del proceso de extracción del aceite de
palma. Consiste en someter el fruto a la acción del vapor para cumplir con los siguientes
objetivos básicos:
1.2.1. Inactivar la lipasa

La lipasa se inactiva a temperaturas relativamente bajas, del orden de los 60°C. Por ello, se
podría pensar que el tratamiento de esterilización de los racimos es posible efectuarlo median-
te el uso de agua caliente simplemente, pero para cumplir con los demás objetivos de esta
primera etapa se requieren temperaturas mayores. Por esta razón se utiliza vapor saturado.
Vapor saturado: es el vapor de agua que al ceder calor se transforma en líquido

inmediatamente.
1.2.2. Facilitar el desprendimiento de los frutos del raquis, ablan-

dando la unión entre ellos
En la esterilización el fruto es preparado para la etapa de desfrutación, mediante la aceleración
del proceso natural de desprendimiento de los frutos, que produce un resultado similar a cuan-
do llegan a su estado óptimo de madurez. Este proceso ocurre por la evaporación del agua
presente en los tejidos del pedúnculo de unión entre el fruto y la tusa, lo cual los ablanda. Al
conseguir este objetivo, se minimizan las pérdidas de fruto que se causan por la mala
desfrutación.
1.2.3. Ablandar los tejidos de la pulpa

En la esterilización, los tejidos de la pulpa del fruto se debilitan, facilitando el rompimiento de
las celdas que contienen el aceite durante los procesos de digestión y prensado. Este objetivo
se consigue con poco tiempo de esterilización y una temperatura relativamente baja.
1.2.4. Calentar y deshidratar parcialmente las almendras conteni-

das en las nueces para facilitar su posterior recuperación
Con la esterilización se busca un desecamiento de la almendra que al perder tamaño se des-
prende de la cáscara que la envuelve, facilitando de esta forma, el rompimiento de las nueces y
la recuperación de las almendras en la sección de palmistería. La desecación o deshidratación
general de la fruta también conlleva la evaporación de la humedad del interior de la almendra.
En la esterilización no es recomendable utilizar temperaturas demasiado altas, ya que se po-
dría afectar el color de las almendras y la calidad del aceite.
1.2.5. Coagular las proteínas

Como en cualquier tejido vivo, las proteínas se encuentran en las celdas que contienen el aceite
en el fruto de palma. Uno de los objetivos de la esterilización es el de coagular dichas proteí-
nas, porque estas favorecen la dispersión del aceite en el agua en forma de pequeñas gotas
(emulsificación). Entonces, al coagular estas gotas se reduce la emulsificación del aceite en el
agua, pues estas se retienen dentro de la torta de prensado en el momento de la extracción,
impidiendo que continúe la dispersión hasta la clarificación. De lo contrario, se causarían
dificultades en la etapa de clarificación para separar el agua del aceite, lo que ocasiona pérdi-
das mayores en las aguas lodosas de desecho.
Para una coagulación efectiva de las proteínas en los frutos de palma se requiere una tempera-
tura mínima de 100°C
1.2.6. Hidrólisis y descomposición del material mucilaginoso

(gomas)
Se ha encontrado que el fruto de palma contiene gomas y almidones (carbohidratos) que pue-
den formar soluciones coloidales (sustancias gelatinosas) en el aceite crudo, dificultando luego
el proceso de clarificación.
Dependiendo de la temperatura y el tiempo de esterilización, los almidones y otros carbohidratos
pueden absorber agua (hidrolizarse) en mayor o menor grado.
Se ha demostrado que a temperaturas superiores a 120°C estas materias gelatinosas son
hidrolizadas, descompuestas o coaguladas. Para lograr este objetivo entonces, se recomiendan
temperaturas más altas y mayores tiempos de esterilización.
1.3. Equipo
Actualmente, en general, la esterilización se efectúa en esterilizadores cilíndricos horizontales
llamados también autoclaves, los cuales se fabrican en diversos diámetros, con una o dos
puertas de acceso, dependiendo del tamaño y diseño de la planta. Tienen un par de rieles
internos sobre los cuales se desplazan las vagonetas o canastas hechas en lámina de acero, con
perforaciones en el fondo y, a veces, en los costados laterales. Las canastas van montadas
sobre chasises con ruedas provistas de rodamientos o bujes de soporte.
Vista frontal de un
esterilizador
El consumo de vapor en la esterilización es de aproximadamente 180 Kg/ton de racimos con

tres ‘picos’ de expansión (incrementos de la presión y descargas súbitas posteriores).
Consumo de vapor y número de picos. Este consumo no es uniformemente reparti-

do durante el tiempo de esterilización. Al inicio del proceso, el esterilizador y la
masa de frutos, por encontrarse fríos, ocasionan gran condensación y ello demanda
un consumo elevado de vapor en la primera etapa de la esterilización.
Pico de expansión: es el aumento de presión del vapor dentro del esterilizador y su
posterior descarga, el cual se hace introduciendo vapor al equipo hasta una presión
determinada y expulsándolo luego inmediatamente.
Condensar: reducir la temperatura de un vapor o de un gas hasta convertirlo en
estado líquido.
La disposición de la tubería, las válvulas y demás accesorios en un esterilizador es relativa-

mente simple pues se tiene solamente una válvula de entrada y una de descarga de vapor y
varias salidas inferiores para condensados conectadas a un tubo principal y a una sola válvula
para su operación.
1.4. Ciclo de esterilización
Entrada Vapor
6"
I 6" 3" Ia
3"
8"
Descarga Descarga automática

Vapor Condensados
8"
E C
El ciclo completo de esterilización comprende 11 pasos básicos, las condiciones de los cuales,
a manera de ejemplo, se pueden resumir en el siguiente cuadro:
PASO TIEMPO PRESION VALVULAS

DESCRIPCION
No ( min ) ( psi ) I Ia C E
1 Desaireación 5 0 A C Autom A
2 Primer Pico 5 20 A C Autom C
3 Expansión 3 5 C C Autom A
4 Segundo Pico 6 30 A C Autom C
6 Tercer Pico 8 40 A C Autom C
7 Sostenimiento 30/50 40 C A Autom C
9 Apertura 5 0 C C Autom A
10/11 Descargue y Cargue 10 0 C C Autom A
TOTAL ( Máximo ) 101
El siguiente gráfico de tiempo y presión del ciclo de esterilización resume el cuadro anterior:
45
40
35
PRESION (psi
30
25
20
15
10
5
0
0 5 16 17 25 26 32 42 52 62 67 72
TIEMPO (minutos)
1.4.1. Ciclo de esterilización

Los principales pasos de la esterilización se describen a continuación:
Desaireación: consiste en introducir vapor lentamente con el fin de empujar el aire hacia
abajo y evacuarlo por las líneas de condensados.
Ascenso y expansión en el primer y segundo picos: se realizan con el objeto de expulsar el
aire residual que haya podido quedar en el esterilizador y para conseguir un desecamiento de
las almendras dentro de las nueces y obtener la mayor recuperación posible.
Sostenimiento: es en este paso donde realmente se alcanzan los objetivos principales de la

esterilización. La presión y el tiempo utilizados en el sostenimiento dependen del grado de
madurez de los frutos
Expansión final y operaciones de descargue y cargue del esterilizador: desde el punto de
vista de la seguridad, es importante tener en cuenta que en cada esterilizador debe haber una
válvula de seguridad, que indique el momento de la apertura de la puerta. Antes de la apertura
de la puerta de descarga del esterilizador, es indispensable abrir dicha válvula y hasta tanto no
haya dejado de salir vapor por ella no se puede proceder a descargar el equipo.
No es recomendable disminuir la presión hasta cero sino hasta cinco psi durante
estas expansiones, ya que podría ingresar nuevamente aire al equipo
Mientras haya descarga de vapor la válvula indicadora no debe procederse a abrir la

puerta.
De acuerdo con el ciclo descrito anteriormente la esterilización tendría una duración de 78 a

98 minutos en total, incluyendo el tiempo para descargue y cargue de las vagonetas dentro del
equipo. La variación del tiempo de sostenimiento entre 30 y 50 minutos depende del grado de
madurez del fruto que se está procesando.
Es importante anotar que la esterilización solo es verdaderamente efectiva cuando se realiza
‘en seco’, o sea garantizando un drenaje permanente de condensados durante todo el tiempo
del proceso. De todas maneras, para fijar tanto el tiempo como la presión (temperatura) es
necesario observar lo siguiente:
• Los resultados de la desfrutación (frutos restantes adheridos en las tusas).

• El aspecto de las almendras (porcentaje de almendras oscuras lo que indicaría exceso en
la esterilización).
• El contenido de aceite impregnado en las tusas y en las aguas de drenaje de los
esterilizadores.
En los últimos años se ha probado con éxito el sistema automático de drenaje de condensados
y la evacuación de la totalidad del vapor por la parte inferior del esterilizador.
2. La desfrutación
2.0. Introducción
El segundo proceso al cual son sometidos los racimos frescos de palma, una vez han sido esteri-
lizados, es el de la desfrutación. Esta tiene como objetivo la separación de los racimos esteriliza-
dos en frutos sueltos y raquis. Los frutos separados pasan a la siguiente etapa del proceso, mien-
tras que los racimos vacíos o raquis son conducidos a través de una banda y transportados en
camiones para ser aplicados luego en el campo, como fertilizante orgánico.
2.1. Proceso de desfrutación

Este proceso se efectúa en un desfrutador de tambor rotatorio, en el cual los racimos van
girando dentro del tambor y al llegar a la parte superior caen y se golpean, desprendiendo los
frutos.
GRUA
ELECTRICA
TAMBOR TOLVA DEL

DESFRUTADOR DESFRUTADOR
TRANSPORTADOR
BAJO DESFRUTADOR
FRUTO SUELTO
A DIGESTORES
TRANSPORTADOR
DE TUSAS
A LA PARCELA
Proceso de
desfrutación
12
9 3
Esquema de
desfrutación
6
Tambor desfrutador
El equipo está constituido básicamente por un tambor en forma de jaula que gira sobre un eje
central, tiene un diámetro de 1,8 a 2,1 m y una longitud de 4,5 a 6,1m. Su estructura forma el
cilindro con una serie de barrotes colocados longitudinalmente y constituidos por perfiles del
tipo de canal ‘U’ o ‘Te’ o platinas planas puestas en sentido radial.
Platina en U Platina en Te Platina plana

Los barrotes se encuentran separados suficientemente para permitir el paso de los frutos suel-
tos y no de las tusas. El tambor gira a una velocidad de 19 a 23 rpm.
En su interior, el tambor dispone de unas paletas fijas, dispueestas a cierto ángulo con relación
a los barrotes y que sirven como barreras de retención de los racimos para lanzarlos hacia el
centro y hacia abajo, procurando la mayor eficacia en los golpes. En la sección inicial las
paletas tienen un ligero ángulo de desplazamiento respecto de los barrotes, pero en el resto del
tambor van paralelas a los barrotes.
La velocidad de giro depende fundamentalmente del tamaño de los racimos: racimos más gran-
des requieren una velocidad mayor y racimos más pequeños requieren una velocidad menor.
Por eso en una plantación joven con racimos pequeños la velocidad puede ser de unas 19 rpm,
pero en una plantación adulta con racimos grandes la velocidad será de unas 22 ó 23 rpm. Una
forma adecuada de verificar si la velocidad es correcta es asimilando el tambor visto de frente
a un reloj y comprobando que los racimos giren pegados al tambor y se desprendan del mismo
a las 11:00, en el caso de que el sentido de giro sea el del reloj; o a la 1:00, si el sentido de giro
es contrario al del reloj.
Comportamiento de los racimos dentro del desfrutador

Además de la velocidad correcta de giro, es muy importante la regularidad en la alimentación

de los racimos y para ello se dispone de un alimentador dosificador, por ejemplo del tipo de
rodillo rotatorio de velocidad variable.
Al alimentador se le carga en la forma más uniforme posible mediante una grúa monorriel cuya
operación debe coordinarse de acuerdo con la capacidad de la extracción.
2.2. Pérdidas de aceite en la desfrutación

Las pérdidas de aceite que se pueden presentar durante la etapa de desfrutación son:
2.2.1. Pérdidas de aceite impregnado en los racimos desfrutados o

raquis
El nivel de pérdidas por aceite impregnado en los raquis puede variar entre 0,5 y 0,7% del peso
de los racimos frescos. Estas pérdidas dependen no sólo del método de esterilización adoptado
sino también del tipo de desfrutador y de su operación.
La alimentación irregular del desfrutador puede causar un incremento en las pérdidas, debido
a la sobrecarga temporal del equipo en ciertos momentos y a la operación en vacío o con poca
carga, en otros momentos. El contacto prolongado entre racimos llenos de frutos y racimos
vacíos o tusas permitirá que estos últimos absorban gran cantidad de aceite de los primeros.
Otro factor que produce una fuerte absorción de aceite por parte de la tusa es el hecho de
acumular más del contenido de una vagoneta en la tolva de alimentación del desfrutador: esto
ocasiona el aplastamiento de los racimos esterilizados que quedan en la parte de abajo, los
cuales sueltan aceite que también es, en parte, absorbido por las tusas.
Muestra de raquis
para análisis de im-
pregnación de aceite
2.2.2. Pérdidas debidas a los frutos no separados del racimo

Las pérdidas de aceite debidas a los frutos no desprendidos del racimo se deben básicamente a
los siguientes factores:
• Comportamiento defectuoso del desfrutador

• Racimos verdes o enfermos
• Esterilización inadecuada
3. La digestión
3.0. Introducción
Después de que los racimos han sido desfrutados, los frutos son recalentados y la pulpa es
desprendida de las nueces y macerada preparándose para la extracción por prensado. Esta
etapa se denomina digestión y se efectúa en recipientes cilíndricos verticales provistos de un
eje central con brazos de agitación y maceración.
3.1. Proceso de digestión

La pulpa, también llamada mesocarpio, tiene un espesor que varía entre 4 y 8 mm de acuerdo
con la variedad de fruto. Posee una corteza externa que la cubre y está conformada por un gran
número de celdas minúsculas. Estas celdas son de forma irregular, contienen aceite y están
pegadas entre sí, por medio de un cemento intercelular (una especie de almidón) y por un
esqueleto de fibras duras.
Este cemento es soluble solo en agua muy caliente (95-100°C) y por lo tanto, el conjunto se
puede desintegrar en grupos de celdas de aceite y material fibroso en la medida en que el
cemento se disuelva.
Composición fibrosa del mesocarpio
El aceite calentado en el digestor reduce considerablemente su viscosidad y así se facilita su

extracción (en esa forma tiene mayor circulación a través de los pequeños espacios llamados
capilares) dentro de la torta en proceso de prensado.
Cada vez que la viscosidad del aceite sea menor, serán menores las pérdidas por
residuos de aceite en la torta (fibras y nueces).
Para reducir la cantidad residual de aceite en las fibras, se acostumbra agregar agua a la masa
de frutos digerida en la descarga del digestor. Esta actuará como un medio hidráulico para
ayudar a empujar el aceite dentro de los espacios que quedan en el material que se está pren-
sando. Dicha agua no debe agregarse al digestor mismo por el riesgo que se corre de que ella
se ‘emulsifique’ con el aceite, aumentando las pérdidas en las aguas lodosas de desecho. Se
agrega el bajante de la prensa después de la caja de separación de aceite ‘virgen’ (aquel que se
ha separado dentro del digestor antes de la presión).
Por la acción agitadora y de maceración del digestor, las paredes de las celdas que contienen el
aceite tienden a romperse, de tal manera que, el aceite se suelta espontáneamente y puede ser
fácilmente expulsado fuera de las celdas rotas durante el proceso de extracción por presión.
El aceite liberado en el digestor desciende a la parte inferior del recipiente y se procura sepa-
rarlo de la masa de frutos a través de una caja con láminas perforadas, ubicada en el conducto
de descarga, por medio de una tubería (aceite virgen).
Si el aceite crudo liberado de las celdas en el digestor no se removiera, este actuaría como un
lubricante, haciendo que los brazos maceradores perdieran su agarre. Este fenómeno provoca-
ría que un gran número de celdas de aceite no resultarían rotas y luego, durante el prensado,
algunas de ellas, probablemente no estallarían a pesar de la presión ejercida.
Bajante del digestor a la prensa

3.2. Equipo
Los digestores son, comúnmente, recipientes cilíndricos con un eje rotatorio central, al cual se
encuentran montados algunos pares de brazos agitadores que ocasionan la maceración de los
frutos. El tamaño del digestor debe corresponder con la capacidad de la prensa.
28/60
28/52a
744
28/47
28/48
28/54a 28/53a
28 28/48
28 32/1
32/10 35
35
1520
28/9
28/24
28 28
H
32/3 32/3
35 35
28/17
28
32/4
h
28/8 35 ø1322.4
28/23
28/29
28/16
28/15 28/34
28/8 28/62 28/35
28/13
28/12
28/30 28/36
28/18 28/2
28/37
28/62
28/38
28/27
28/5
28/32
28/20 1000 28/33
28/26
28/14
28/11 28/6 28/7
28/28
1190
28/19 28/31 28/40 28/39
28/62
28/25 28/32
28/21
28/22
Vista interior de un digestor Vista exterior de un digestor

Un requerimiento básico de una buena digestión es que el equipo debe operar com-
pletamente lleno.
La altura de la masa de frutos determina la presión ejercida sobre la parte inferior de la misma
y determina, por consiguiente, la fricción ejercida sobre la pulpa para desprenderla de las
nueces y romper las celdas que contienen el aceite. Igualmente, si dicha altura fuera insuficien-
te se reduce el tiempo de permanencia de los frutos en el digestor y origina resultados muy
pobres en la extracción.
Masa de frutos
dentro del
digestor
Una forma de controlar el llenado es colocando un amperímetro sobre una de las líneas de
alimentación eléctrica del motor del digestor y vigilando que se mantenga una carga mínima
fijada con antelación de acuerdo con la experiencia.
La disminución de dicha carga puede ocurrir por un descenso en el nivel de llenado o también por
desgaste excesivo de las paletas (brazos) de maceración (que en ese caso deben ser cambiadas)
o por ebullición eventual del líquido. Los digestores tienen interiormente, sobre la pared, unas
pequeñas paletas fijas que evitan que la masa gire junto con los brazos agitadores.
Amperímetro: instrumento para medir la cantidad de corriente eléctrica a través

de un cable conductor.
El buen estado de los brazos de maceración es muy importante para obtener una buena diges-
tión. Deben, por lo tanto, efectuarse revisiones periódicas para reemplazarlos en caso de uso
excesivo.
Los frutos dentro del digestor deben alcanzar una temperatura de 90 a 95°C, con el fin de
disminuir la viscosidad del líquido aceitoso y facilitar su evacuación durante el prensado. Una
temperatura mayor de 95°C no es conveniente pues el líquido se aproxima al punto de ebulli-
ción del agua, dando origen a burbujas de vapor que empujan hacia arriba el aceite impidiendo
su caída libre, con lo cual, se mantiene una lubricación de las paletas agitadoras y no permite
el desgarramiento efectivo de todas las celdas que contienen el aceite.
4. Prensado
4.0. Introducción
Con la etapa de prensado se busca extraer la fracción líquida de la masa de frutos que sale
del digestor y que está compuesta por aceite de pulpa de palma, por agua y por una cierta
cantidad de sólidos que quedan en suspensión en el agua. La masa desaceitada que resulta
del proceso (torta) la cual está compuesta por fibra y nueces, pasa luego al proceso de
desfibración.
4.1. Proceso de prensado

Este proceso se efectúa en prensas de tornillos sinfín continuas, las cuales están compuestas
por una canasta perforada horizontal de forma cilíndrica doble y por dos tornillos del tipo de
sinfín.
Prensa de tornillo sinfín
Canasta de una prensa de tornillo sinfín

Los frutos digeridos son prensados dentro de la canasta por acción de dos tornillos sinfín de
paso regresivo, que giran paralelamente en sentido contrario. La contrapresión la ejerce cada
tornillo, el uno contra el otro mutuamente y estos trabajan además contra unas piezas cónicas
colocadas en los extremos de la canasta, operadas hidráulicamente.
Para facilitar la salida del aceite durante el prensado, se agrega agua caliente, cuya cantidad
debe controlarse estrictamente para asegurar una buena extracción por una parte y además,
para obtener una adecuada dilución del aceite crudo, de modo que se facilite su clarificación
posterior.
El agua que se agrega en el prensado debe tener una temperatura de 90 a 95ºC.
La eficiencia de la etapa de prensado se debe medir según las pérdidas de aceite en las fibras y
el contenido de nueces rotas en la torta, teniendo en cuenta la presión (ajuste de los conos), la
composición del fruto (% de pulpa / % de nueces) y el espesor del cuesco (cáscara que cubre la
almendra). Algunas de las relaciones entre estos factores y la pérdida de aceite se describen a
continuación:
• A mayor ajuste de los conos se disminuye la pérdida de aceite en fibra pero aumenta la
cantidad de nueces rotas.
• En la medida en que la presión sobre la torta prensada aumenta, las nueces tienden a reunir-
se dentro de la torta y a transmitir a la fibra la fuerza ejercida por el sistema, pero dejando en
la masa de fibras espacios libres entre las nueces que no son afectados suficientemente por
la presión. Si el contenido de nueces en la torta aumenta a valores superiores, ocurre un
aumento en las pérdidas de aceite y en la proporción de nueces rotas.
• Si el porcentaje de nueces en la torta es menor, las pérdidas de aceite también se ven
incrementadas, debido a que hay una resistencia alta entre las fibras, lo cual dificulta la
transmisión de la presión dentro de la torta. Este fenómeno se presenta generalmente
cuando se procesan frutos de cultivos jóvenes, los cuales tienen nueces más pequeñas que
los frutos de cultivos adultos. Algunas veces se practica la adición de nueces a la masa de
frutos contenida en el digestor, para mejorar la transmisión de la presión dentro de la
torta.
• La cantidad de nueces rotas aumenta cuando tienen un espesor de cuesco muy delgado
(más frágil).
• Así mismo, con una alimentación inadecuada se obtiene una muy baja capacidad de pren-
sado, en relación con la velocidad de los tornillos de la prensa, incrementando el rompi-
miento de las nueces.
La fibra de la torta de prensas está compuesta por un 18% de polvo y un 82% de

fibras, aproximadamente. A pesar de que el polvo representa un porcentaje bajo
dentro de la torta, el contenido de aceite es mucho mayor que el que se encuentra en
la fibra, debido a que estos sólidos son en realidad los residuos de las celdas que
contenían el aceite y que se han pulverizado durante la etapa de prensado, por lo
tanto, es allí donde se encuentra concentrada la mayor pérdida de aceite en la torta.
4.2. Operación de la prensa de tornillo sinfín

4.2.1. Arranque
• Verificar que el nivel de aceite en el tanque sea normal.

• Poner en operación la bomba hidráulica mediante el interruptor manual después de arran-
car la prensa
• Asegurarse de que la bomba gire en el mismo sentido de la flecha.
• La palanca de la válvula de cuatro vías debe estar en posición de ‘atrasar’. Los conos
deberán moverse hacia atrás.
• Tan pronto como haya salida de torta por la prensa, colocar la palanca en posición de
‘adelantar’.
4.2.2. Operación
La presión hidráulica necesaria se ajusta girando la perilla de control de la válvula de alivio.
La presión óptima de trabajo se determina experimentalmente de acuerdo con los resultados de
pérdidas de aceite en fibras y % de nueces rotas.
La presión máxima permisible es de 60/70 bar.
La bomba del sistema hidráulico debe trabajar continuamente y no se debe parar por ninguna
razón.
Se debe chequear la temperatura del aceite hidráulico de vez en cuando.
La temperatura máxima del aceite hidráulico debe ser de 90°C
En caso de emergencia (por ejemplo fallas en la bomba de aceite) se debe colocar la palanca en
posición «neutra» (posición media). En este caso los conos quedan en posición segura.
4.2.3. Parada
• Parar la prensa.
• Ubicar la palanca en posición de ‘atrás’.
• Parar la bomba hidráulica.
5. La clarificación
5.0. Introducción
La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el aceite de la mezcla líquida
extraída en las prensas, la cual contiene aceite, agua, lodos livianos (compuestos por pectinas y
gomas) y lodos pesados (compuestos por tierra, arena y otras impurezas). Para lograr dicha
separación, se aprovecha la característica de inmiscibilidad entre el agua y el aceite.
Inmiscibles: dos líquidos que no se pueden mezclar entre sí.
El proceso de clarificación se divide en dos partes:
a) Clarificación estática (por decantación): en esta etapa se logra separar el 90% del aceite
aproximadamente.
b) Clarificación dinámica (por centrifugación): en esta etapa se requiere movimiento por
fuerza centrífuga para obtener la separación, con una recuperación de alrededor del 10%
de aceite.
5.1. Fundamentos de la clarificación estática

Capa de aceite
Fuerza de empuje
Mezcla
Fricción Gota de aceite
Peso de la gota
Las gotas de aceite se encuentran dispersas en la mezcla que se va a clarificar. Debido a que la
densidad del aceite es menor que la del agua, la gota tiende a subir. Existe sin embargo, una
fuerza llamada fricción, la cual se define como el esfuerzo de rozamiento que hace la mezcla
evitando que la gota suba fácilmente. A medida que la fricción aumenta, la fuerza con que sube
la gota disminuye, impidiendo la separación.
La magnitud de la fricción depende principalmente de dos factores que deben tenerse en cuenta
para controlar esa fuerza durante la clarificación y lograr una separación rápida y eficiente:
a) Temperatura: influye inversamente en la viscosidad (grado de fluidez), y esta a su vez

influye directamente en la fricción así:
• Temperatura alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

• Temperatura baja ⇒ viscosidad alta ⇒ fricción alta ⇒ la gota NO SUBE
La temperatura sólo puede incrementarse hasta unos 95°C para evitar la ebullición del líquido,
lo cual ocasiona turbulencia dentro del clarificador, impidiendo la separación.
Para obtener una separación estática ideal se debe mantener una temperatura del
medio entre 90 y 95°C.
b) Dilución (cantidad de agua que contiene la mezcla): influye inversamente en la viscosi-

dad, la cual, a su vez influye directamente en la fricción así:
• Dilución alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

• Dilución baja ⇒ viscosidad alta ⇒ fricción alta ⇒ la gota NO SUBE
Sin embargo, los lodos livianos tienen una densidad similar a la del aceite y por lo tanto cuando
la cantidad de agua es muy alta, estos tienden a subir con el aceite. Para evitar este inconve-
niente se debe regular la dilución hasta llegar a una determinada concentración de lodos, de
modo que no suban con las gotas de aceite. Los sólidos presentes en la mezcla deben estar en
el orden de 5,5% en peso.
5.2. El tamiz circular
Entrada Aceite Crudo
Trayectoria
de los sólidos
Boca de
descarga
Salida de Aceite Salida Sólidos Sólidos

Tamizado
Esquema del tamiz circular Vista superior del tamiz circular

El fluido proveniente de las prensas (agua, aceite, lodos livianos y lodos pesados) pasa por un
tamiz del tipo circular, que tiene como objetivo separar las partículas sólidas de tamaño supe-
rior a los de las mallas, facilitando la clarificación.
El líquido se alimenta en el centro de las mallas. Las partículas de mayor tamaño que el de las
mallas se mueven hacia la periferia en donde son descargadas hacia el proceso de digestión.
Las partículas de menor tamaño y el líquido pasan rápidamente a través de la malla y son
recolectados por la parte inferior para ser conducidos hacia el tanque de aceite crudo. El tamiz
opera sobre el material mediante tres tipos de movimiento:
• Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia, que es regulado incrementando

o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.
• Un movimiento en sentido vertical, que es regulado incrementando o reduciendo el peso
de un juego de contrapesas inferiores.
• Un movimiento de desplazamiento lateral, que es regulado por incremento o reducción
del ángulo de desfase que exista entre la posición de las contrapesas superiores y la posi-
ción de las contrapesas inferiores. Este tipo de movimiento es denominado el componente
tangencial.
El tamiz está compuesto por dos mallas de 30 y 40 mesh (hilos por pulgada), respec-
tivamente.
5.3. El clarificador continuo

El aceite crudo es bombeado hacia el clarificador. Este tiene un ciclón de alimentación que
cumple la función de disipar la presión con la cual se transporta el líquido, evitando la turbu-
lencia en el interior del equipo.
Para evitar la formación de turbulencia, no

Fluido menos se calienta permanentemente la mezcla en
denso el tanque con el uso de vapor directo, ya que
esto haría que tiendan a mezclarse nueva-
Fluido mas mente las capas separadas.
denso
El aceite se alimenta en una zona por debajo de la capa de aceite, a una distancia tal que se
pueda alcanzar la separación en un tiempo relativamente rápido.
Los lodos tienden a arrastrar el aceite que queda ocluido en ellos (atrapado). Para reducir estas
pérdidas, el clarificador posee un sistema de agitación llamado de ‘fuerzas cortantes’ por me-
dio de un eje central y paletas rotatorias con orificios los cuales ‘cortan’ los lodos liberando el
aceite atrapado. El clarificador tiene también ángulos y paletas fijas que ayudan a retener los
lodos para que no giren junto con el agitador.
La capa de aceite se forma porque se coloca la salida del aceite por encima del nivel de la
salida de las aguas lodosas. La salida de los lodos ocurre debido al principio de los vasos
comunicantes.
Principio de los vasos comunicantes: si dos recipientes están comunicados

inferiormente entre sí, mantienen el mismo nivel siempre y cuando contengan el
mismo líquido o líquidos miscibles. Si los líquidos son inmiscibles, la altura de capa
es mayor para el líquido de menor densidad.
La salida del aceite debe estar a unos 5 cm por encima de la del agua para obtener una capa de
aceite de aproximadamente 30-40 cm de manera continua (máximo 50 cm). Cuando la capa es
muy pequeña el aceite tiende a salir mezclado con lodos. Por el contrario, cuando la capa es
demasiado grande, la mezcla nueva que entra al clarificador no tiene espacio suficiente para
separarse y entonces salen los lodos con un alto contenido de aceite.
Aceite crudo
Lodos
Aceite clarificado
Purgas
Vista interior del clarificador continuo
5.3.1. Operación del clarificador
a) La temperatura de la mezcla dentro del equipo debe mantenerse entre 90 y 95°C.

b) La dilución (cantidad de agua en la mezcla) debe ser la adecuada de forma que el porcen-
taje de sólidos en peso sobre el total de aguas lodosas debe ser aproximadamente de 5,5%
(correspondiente a un 25 a 30% de agua en porcentaje volumétrico). Este análisis se
realiza en el laboratorio.
c) El turno de la mañana debe realizar un drenaje del clarificador por un tiempo corto y en un
volumen determinado, justamente para sacar la arena sedimentada con el fin de mejorar el
trabajo de las centrífugas. El drenaje es de 2 a 3% sobre el volumen del clarificador.
d) Únicamente en la mañana se debe inyectar vapor directo con el objetivo de remover el

aceite de los lodos, por un tiempo entre 5 y 10 minutos, después de drenar el clarificador.
e) Se abre el vapor en el serpentín de calefacción indirecto por unas dos horas, para ayudar
a recuperar y mantener la temperatura y después se cierra la válvula. En algunas plantas
se acostumbra a dejar el vapor indirecto durante todo el día.
f) Durante el día se deben inspeccionar las temperaturas tanto en el intercambiador como en
el clarificador.
g) Los lodos livianos tienden a subir y formar espuma, debido a las burbujas de vapor que se
desprenden dentro del equipo y que los arrastra hacia la superficie. La presencia de gran
cantidad de espuma, indica un exceso de lodos livianos en el aceite. Con la inyección
mesurada de vapor directo en la parte superior de la capa de aceite, se hidratan dichos
lodos haciéndolos más pesados y así bajan nuevamente. Cuando desaparece la espuma se
reduce el flujo de vapor, sin cerrar completamente la válvula, con el fin además de com-
pensar las pérdidas de calor que ocurren a través de la tapa del clarificador.
h) El equipo clarificador debe trabajar de manera continua, con una alimentación regular.
Después de ajustar la altura del plato de salida del aceite, no se le modifica ni tampoco se
interrumpe la descarga de aceite, con el fin de lograr una mayor eficiencia.
5.4. Sedimentador de aceite

El aceite clarificado pasa a los tanques de sedimentación en donde por reposo, las partículas
pesadas se van decantando y de allí se bombea el aceite a los secadores al vacío.
Aceite sedimentado
Purga
Sedimentador de aceite
5.5. Los secadores al vacío
Alimentación
de aceite
Aceite seco
Secador al vacío
El secador al vacío opera entre 70 y 80ºC. Allí se evapora la humedad del aceite mediante un
vacío de alrededor de 27,5 pulgadas de columna de mercurio (el agua se evapora a unos 55ºC
a ese nivel de vacío).
Una de las ventajas del sistema de vacío es la de evitar el contacto del aceite con el aire, el cual
favorece la oxidación y ocasiona el fenómeno de la rancidez (mal sabor).
El aceite entra a la columna de secado a través de unas boquillas del tipo Lechler que incrementan
el área de contacto del aceite con el vacío, formando en la descarga láminas cónicas con lo cual
se obtiene un secado más eficiente.
Al secador de vacío se le coloca en la entrada una válvula reguladora que sólo se abre cuando
hay presión por bombeo de aceite y se cierra cuando no hay presión, evitando la entrada de aire
y por lo tanto la pérdida del vacío.
La columna de secado está provista también, en su parte superior, de una placa en forma de
sombrero chino para reducir el arrastre de aceite por la succión del vacío. Para recuperar el
poco aceite que sale por el conducto de succión hay un ciclón que lo retorna hacia el secador.
La columna de secado se encuentra ubicada a una altura de unos 6 m porque se requiere una
cierta altura en la columna de aceite en el tubo de descarga hacia la bomba, de tal manera que
se compense en parte el fuerte vacío dentro del equipo y se facilite el trabajo de la bomba de
aceite seco. Este equipo tiene además unos interruptores eléctricos del tipo de flotador para
operar la bomba de aceite seco y así mantener un nivel de aceite en la columna de entrada a la REV estilo texto
bomba haciendo un sello y evitando la entrada de aire al equipo. El vacío se crea mediante
eyectores de vapor.
Durante la operación del secador es importante controlar el correcto funcionamiento de to-

das las boquillas Lechler y el mantenimiento del nivel dentro de la columna de secado para
que no ocurra el llenado de aceite de la misma y el paso de éste hacia el sistema de produc-
ción de vacío.
Para mantener la humedad dentro de los parámetros establecidos se debe controlar

la presión de vacío dentro de la columna de secado entre 25 y 30 mm Hg.
5.6. El tratamiento de las aguas lodosas

Los lodos del clarificador pasan al tanque receptor de aguas lodosas y de allí se bombean a los
ciclones ‘desarenadores’, los cuales son fabricados en material de cerámica y son automáticos,
para una mayor duración y una reducción de las pérdidas de aceite en los lodos pesados sepa-
rados.
Los ciclones desarenadores eliminan la mayor parte de los sólidos pesados (arena), con lo cual
se protege a las centrífugas de un posible taponamiento de las boquillas y se disminuye su
desgaste. Las aguas lodosas desarenadas van a un tanque pulmón de alimentación a las centrí-
fugas ‘deslodadoras’. De allí, pasan a los filtros de cepillo para eliminar las partículas sólidas
de tamaño grande pero que a la vez son livianas y que no se separan en los ciclones desarenadores
y finalmente son alimentadas a las centrífugas deslodadoras.
Los tanques pulmón mantienen constante la alimentación de lodos a las centrífugas. Estos
tanques disponen de una entrada de agua caliente que funciona con una válvula de flotador
cuando se baja el nivel de lodos. En el nivel bajo se dispone también de un interruptor de
flotador que acciona una alarma.
5.7. La clarificación dinámica: centrifugación
Centrífuga de lodos
En la centrifugación se aprovechan los mismos principios de la clarificación estática, pero la

separación ocurre con una velocidad mucho mayor, mediante fuerzas centrífugas. El agua y los
lodos pesados salen por las boquillas o toberas y el aceite y los lodos livianos se concentran en
el centro y son descargados por un tubo recolector llamado ‘recuperador’.
Dentro de la centrífuga hay una parte rotatoria o bowl que gira sobre dos ejes soportados por
rodamientos: uno macizo y otro hueco. A través de este último pasa el tubo de alimentación de lodos
aceitosos. Debido a que el eje hueco gira alrededor del mencionado tubo de entrada los lodos del
interior del bowl tienden a salirse por el espacio que hay entre el eje y el tubo. Para evitar esto se
inyecta agua caliente para empujar los lodos hacia dentro y formar el sello. En la entrada del agua
caliente hay un juego de empaques que a su vez evitan la pérdida del agua de sello.
Alimentación de lodos
Agua de reposición
Aceite recuperado
Agua caliente
Descarga de lodos
Proceso de centrifugación
5.7.1. Operación del equipo
Las centrifugas no deben trabajar parcialmente llenas de líquido o sin liquido porque el rotor o
bowl pierde balance y se puede dañar o inclusive destruir en gran medida.
a. Se abre la válvula de agua limpia y cuando esté lleno el bowl se pone en funcionamiento
la centrífuga.
b. Una vez alcanzada la velocidad de régimen se abre la válvula de entrada de los lodos y se
cierra la de agua limpia.
c. Se procede al ajuste de la válvula de descarga de aceite recuperado, de manera que, por
prueba en el laboratorio, se obtenga una composición volumétrica de agua de un 30% y
aceite entre 25 y 30%
d. Periódicamente (cada 6 meses por ejemplo) hay que hacer verificar la velocidad de régi-
men de las centrífugas la cual debe ser de 1.450 rpm. Esta velocidad se puede aumentar o
disminuir agregando o quitando aceite en el acoplamiento hidráulico.
e. El orificio de todas las boquillas debe tener igual diámetro, para no causar un desbalance
de la máquina (preferible = 1,7 mm).
f. Es importante mantener los ciclones desarenadores y los filtros de cepillo en buén estado
mecánico y de funcionamiento para una correcta limpieza de las aguas lodosas y asegurar
así la operación adecuada y constante de las centrífugas.
g. Tal como se mencionó anteriormente, en el laboratorio debe determinase el nivel de aper-
tura de la válvula de recuperación de aceite. Si esta válvula se abre demasiado, el aceite
sale con lodos livianos y se retorna gran cantidad de líquido a la clarificación restándole
capacidad. Si por el contrario se abre muy poco se corre el riesgo de que se incrementen
las pérdidas de aceite en las aguas lodosas descargadas a través de las boquillas y salien-
do por la parte inferior de la máquina.
6. La desfibración y palmistería
6.0. Introducción
La sección de recuperación de almendras o “palmistería” tiene por objeto efectuar la ruptura
de la cáscara de las nueces y obtener la recuperación de las almendras también denominadas
en forma general como “palmiste”.
6.1. Descripción de los procesos y equipos

6.1.1. Desfibración
A: entrada de torta a la
columna de desfibración
B: descarga de nueces del
tambor pulidor
C: salida de fibras hacia el
ciclón.
D: descarga de piedras y
A. Torta prensada hacia
desechos de mayor
separación neumática tamaño.
B. Salida de nueces
C. Fibra hacia el ciclón
D. Remosión de basuras y
trampa de metales ( hierro )
Proceso de desfibración
La torta descargada por las prensas, después del proceso de prensado es transportada hacia la
columna de desfibración y a la vez desmenuzada en un transportador sinfín del tipo de paletas,
el cual cumple tres funciones principales:
• Permitir el secado de la torta proveniente de las prensas

• Desmenuzar la torta teniendo en cuenta que ella sale de las prensas como una masa densa
muy compacta.
• Transportar la torta hacia el sistema de desfibración neumática, en el cual serán separadas
las nueces de las fibras.
El transportador de torta tiene una serie de paletas de inclinación graduable que permiten a la
vez el transporte y el desmenuzado de la torta. La velocidad de rotación de las paletas se
encuentra entre 80 y 85 rpm. El contenido de humedad de la fibra se puede bajar en este
transportador, desde alrededor de 36-40% en el sitio de descarga de las prensas hasta 26-30%
en el separador neumático de fibras. El secado se obtiene sobre todo por evaporación espontá-
nea de la humedad, teniendo en cuenta que en condiciones normales y bien controladas del
proceso, la torta sale muy caliente de la prensa y al descargarse se descomprime y se seca
relativamente rápido, con la ayuda de las paletas que la agitan y desmenuzan.
La torta del prensado está compuesta esencialmente de nueces enteras y de fibras, pero tam-
bién de alguna cantidad de almendras y cáscaras rotas durante el proceso de extracción: de
hecho se admite un máximo de 10 a 15% de nueces rotas en la torta y si se sobrepasa esta cifra,
es necesario ajustar la presión en las prensas para reducir el porcentaje mencionado.
Las fibras se separan de las nueces en una columna de desfibración neumática que consiste
básicamente de una columna vertical de sección rectangular, por la cual pasa una corriente de
aire con una velocidad lineal que se puede ajustar entre 8 y 12 m/s. En la parte superior de la
columna hay un elemento de transición que se conecta con un codo en ángulo recto y unos
tramos de conductos, generalmente de sección redonda y que conducen las fibras hacia un
ciclón separador de aire y fibras. La corriente de aire es inducida por medio de un ventilador
colocado en succión, inmediatamente después del ciclón. Debido a la centrifugación causada
por la fuerza del aire, en dicho ciclón se separan las fibras que caen desde la pared cilíndrica
superior hacia la parte inferior del cono y el aire que sale por un tubo superior hacia el ventila-
dor y que a su vez lo expulsa a la atmósfera.
Las nueces separadas en la columna de desfibración caen por medio de un transportador sinfín
corto hacia un tambor llamado ‘pulidor’ en el cual se les desprenden las fibras que aún les quedan
adheridas y que se separan con la misma corriente de aire de la columna neumática, que primero
pasa por el tambor entrando por el extremo por el cual se descargan las nueces.
El tambor pulidor está constituido básicamente de un cilindro metálico de pared gruesa,
equipado internamente con cuatro hileras de paletas de inclinación ajustable, destinadas a
ayudar a levantar las nueces para agitarlas y buscar la remoción de las fibras que les hayan
podido quedar adheridas, debido al efecto de fricción entre ellas y con la pared del tambor.
Las paletas, así mismo, permiten el transporte de las nueces hasta el extremo final, descar-
gándolas hacia un elevador, a través de una lámina con huecos cuadrados cada uno de 40 ×
40 mm. Estos huecos permiten el paso de las nueces pero no así de los trozos grandes de
raquis que hayan podido quedar en la torta después del prensado y que salen del tambor por
el extremo final.
6.1.2. Secado de nueces

Las nueces separadas y pulidas se llevan a unos silos de almacenamiento llamados ‘pulmón’ de
donde se alimentan hacia los demás equipos de proceso. Estos silos están equipados con un
ventilador para el soplado de aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los
radiadores-intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
Los silos son verticales, y de sección cuadrada y disponen de cierto numero de canales o
conductos internos que facilitan la circulación del aire. El silo actúa como depósito pulmón de
alimentación a los trituradores o rompedores, a través del tambor de clasificación y asegura un
almacenamiento de nueces suficiente en previsión de posibles paradas de la sección.
Es necesario secar las nueces con el fin de hacer más quebradizas las cáscaras y
facilitar la trituración.
6.1.3. Trituración de nueces

Desde los silos ‘pulmón’, las nueces se alimentan hacia un tambor clasificador por tamaños,
provisto de láminas con perforaciones de tamaño adecuado para separar las nueces en tres
fracciones (pequeñas, medianas y grandes) antes de alimentarlas a los trituradores respecti-
vos, con lo cual se permite un ajuste más preciso del grado de rotura y una operación más
eficiente de tales equipos.
Cada lote de nueces así clasificadas, se rompe o tritura en los molinos llamados ripple mill,
ajustando cada molino de acuerdo con el tamaño de nueces procesadas. Lo que se busca es
romper la totalidad de las nueces sin causar la rotura de las almendras contenidas en ellas.
Los trituradores del tipo ripple mill son molinos de rotura, giratorios y se les llama también del
tipo de mordazas. El cuerpo está conformado por placas dentadas (mordazas) estáticas que
están sujetas a un fuerte desgaste el cual es necesario verificar para mantener el equipo en buen
estado y operando eficientemente.
Alimentación
de nueces
Descarga de Nueces a Trituradores
Tambor clasificador de nueces
Alimentación
Cuerpo
del rippledel
Cuerpo mill
ripple mill
Mordazas
Descarga de mezcla
triturada
Vista exterior ripple mill Vista interior ripple mill
6.1.4. Separación neumática

La mezcla de almendras, cáscaras y polvo descargada de cada uno de los molinos se lleva por
medio de un transportador sinfín hacia una columna doble de separación neumática. Estas
realizan una separación de las almendras del resto de los componentes de la mezcla por medio
de una corriente de aire aspirada por un ventilador. En esta separación neumática intervienen
dos variables importantes, como son el peso propio de las partículas y la resistencia que ellas
presentan a su arrastre por el aire (fricción), que es mayor o menor, dependiendo de la forma de
las mismas. Así por su forma redondeada las almendras tienen menor tendencia a ser arrastra-
das por el aire en comparación con las cáscaras. En la columna de separación neumática se
obtienen entonces tres fases o lotes de materiales diferentes:
• Almendras con un contenido mínimo de nueces no rotas y que salen por la descarga infe-
rior. Estas almendras se conocen con el nombre de “almendras semisecas” y se envían
directamente a los silos secadores.
• Partículas finas de cáscaras, fibras y algo de pérdida en forma de pequeños trozos de
almendras y que salen por la parte superior a través de la descarga del ciclón.
• Y un tercer lote llamado la interfase, siendo esta una descarga intermedia y que está
constituida por almendras pequeñas, nueces pequeñas no rotas y pedazos de cáscaras de
mayor tamaño.
El equipo de separación neumática de las cáscaras y las almendras consiste de una columna
doble de separación donde es posible ajustar la velocidad por medio de compuertas de fácil
operación desde el exterior. En todo caso se trata de lograr los mejores resultados en cada
etapa de la separación neumática, para obtener unas almendras con un bajo contenido de impu-
rezas y a la vez una pérdida aceptable de almendras en el polvo.
1 Descarga de almendras, hacia

los silos de secado (almendras
semi secas).
2 Dámper para regulación de la
5 velocidad del aire
4 3 Descarga de nueces pequeñas,
6
almendras muy pequeñas, al-
3
mendras rotas y cáscaras ha-
cia el hidrociclón.
4 Dámper de regulación de la ve-
locidad del aire
2 5 Compuerta para entrada even-
tual de aire.
6 Descarga de cáscaras ligeras y
polvo hacia las calderas.
1
Esquema de un separador neumático de tres fases

Refiriéndonos al esquema de un separador neumático de tres fases, se deben tener en cuenta

los siguientes puntos para su ajuste:
• Por la descarga inferior 1 deben salir almendras enteras y algunas nueces enteras, que
pueden salir por falta de ajuste de los molinos.
• Por la descarga intermedia 2 deben salir almendras pequeñas, trozos grandes de almen-
dras rotas y algunas cáscaras de tamaño mediano y grande.
• Por la descarga superior 6 (parte baja del ciclón) solo deben salir partículas pequeñas y
polvo de cáscaras, fibras y algo de trozos de almendras.
• La compuerta o dámper de entrada de aire en la parte de arriba de la columna superior 5 se
debe en principio mantener cerrada y sólo sirve en el caso de que se requiera variar el
caudal de aire en la columna.
• La compuerta o dámper en la descarga del ventilador se debe dejar tan abierta como sea
posible para que el amperaje consumido por el motor del ventilador se mantenga por
debajo del amperaje de placa.
• Cuando las almendras presenten demasiadas impurezas se debe aumentar la velocidad del
aire en la sección inferior de la columna, cerrando la pantalla o fuelle correspondiente a
dicha sección.
• Si se observa muchas pérdidas de almendras en la descarga superior (parte baja del ci-
clón), estas se pueden reducir disminuyendo la velocidad en la sección superior de la
columna abriendo la pantalla o fuelle correspondiente a dicha sección.
• Si aun con el ajuste del punto anterior continúan altas las pérdidas de almendras, se puede
abrir ligeramente el dámper de entrada de aire en la parte de arriba de la sección superior
(No. 5).
• Es claro que la velocidad en la sección superior debe ser un poco menor que la velocidad
en la sección inferior. En principio se requieren velocidades del aire de alrededor de 12 y
15 m/seg. respectivamente.
6.1.5. Separación mediante ‘hidrociclones’

El material de la interfase de la columna de separación neumática se envía al sistema de sepa-
ración con agua llamado de ‘hidrociclones’, el cual aprovecha para la separación el hecho de
que las almendras tienen una densidad aproximada de 1,07 y las cáscaras de 1,30 a 1,35. El
principio consiste en una separación, por centrifugación, dentro de una corriente de agua pura
que gira al interior de un separador del tipo de ciclón. Puesto que el agua hace un recorrido en
circuito cerrado, se carga rápidamente de impurezas y debe en consecuencia, ser renovada
permanentemente. Dentro de cada hidrociclón se realiza pues, una centrifugación, de manera
que las almendras o fase liviana salen por la parte superior y las cáscaras o fase pesada salen
por la parte inferior.
El equipo es un conjunto de dos ciclones, un tanque doble y dos bombas centrífugas de alta
capacidad, todo con un diseño adecuado para el tamaño de la planta. El principio de funcio-
namiento se basa en la separación por centrifugación en medio acuoso de las cáscaras y las
almendras, en cada uno de los dos ciclones colocados para operación en serie. La fuerza
para la centrifugación se obtiene mediante impulsión con bombas del tipo centrífugo y se
aprovecha como se dijo antes la diferencia de densidades entre las cáscaras y las almendras.
La mezcla de cáscaras y almendras, llamada interfase que viene de los separadores neumá-
ticos entra al compartimiento A, lleno de agua. La bomba llamada ‘de almendras’ (C1) toma
la mezcla + agua, por la parte inferior del tanque y la conduce al hidrociclón llamado de
‘almendras’. Por la fuerza centrífuga las cáscaras y una pequeña cantidad de almendras se
concentran en la pared del equipo y se descargan hacia el compartimiento B, a través del
cono del mismo. La mayoría de las almendras se concentran en el centro del equipo y se
desalojan por la parte de arriba a través del tubo denominado del ‘vórtex’ hacia un tamiz
escurridor que les retira el agua. Desde el compartimiento B, por la parte inferior la bomba
llamada de “cáscaras” (C2) toma la mezcla + agua y la conduce al hidrociclón también
llamado de “cáscaras” en el cual se realiza una segunda separación en la misma forma de la
anterior. Por la parte inferior se evacuan las cáscaras hacia el tambor escurridor que les
retira el agua y por la parte superior las almendras residuales con algo de cáscaras que se
llevan al compartimiento A para reiniciar el proceso.
Almendras
A B
Cáscaras
C1 C2
Esque ma del hidrociclón
Descarga de
Almendras
Alimentación
de mezcla
Descarga de
cáscaras
Funcionamiento de los ciclones

La fuerza de centrifugación dentro de cada hidrociclón, que es la causante de la separación

efectiva de cáscaras y almendras, se puede ajustar en tres formas:
• Aumentando la velocidad de la bomba se aumenta la fuerza de centrifugación y por tanto

ocurre un desequilibrio del material hacia arriba.
• Subiendo la posición del cono inferior del hidrociclón también se aumenta la fuerza de
centrifugación y así mismo ocurre un desequilibrio del material hacia arriba.
• Reduciendo la abertura de salida inferior del cono del hidrociclón finalmente, también se
aumenta la fuerza de centrifugación y ocurre un desequilibrio de material hacia arriba.
Es obvio que haciendo la operación inversa de lo descrito en los tres puntos anteriores, se
obtienen resultados contrarios a los mencionados.
6.1.6. Secado de almendras

Las almendras recuperadas en los equipos de separación (columna neumática e hidrociclón),
son transportadas hacia los silos de secado en donde deben tener una permanencia suficiente
para reducir la humedad hasta un 6-7%. Estos equipos cumplen una función muy importante
en la calidad del producto, por las siguientes razones:
• las almendras húmedas se vuelven mohosas después de un tiempo relativamente corto y,

• cuando las almendras se almacenan en estado húmedo, la acidez del aceite obtenido de
ellas se incrementa con mayor rapidez.
La temperatura del secado se debe ajustar para el caso del silo de almendras húmedas (prove-
nientes del sistema de hidrociclones) en alrededor de 70ºC en la parte superior y 50ºC en la
parte inferior, mientras que en el caso del silo de almendras semisecas (provenientes de la
separación neumática) en alrededor de 60ºC en la parte superior y 50ºC en la parte inferior. Se
debe tener cuidado con la temperatura para que no sea mayor de 70ºC, pues entonces se produ-
ce un oscurecimiento del palmiste y una degradación de su calidad.
Los silos secadores de almendras son equipos de construcción relativamente simple, provistos
de un soplado de aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los radiadores-
intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
Las almendras secas se descargan en forma continua por la parte inferior del silo y son trans-
portadas hacia el silo pulmón de la planta de extracción de aceite de palmiste.
33 Detalles del Silo Secador de Almendras
EL + 9550
Ang. 50 X 50 X 6
Ang. 50 X 50 X 6
1075
1650
LAMINA A.D. ESPESOR 4.5
1075
R6
70
Ang. 75 X 75 X 9
1075
2150
X X
AGUJEROS DE VENTILACION
Ø 125
1075
2150
ALETA DE CONTROL
DE AIRE
VER DETALLES
1075
2150
670 Ang. 50 X 50 X 6
LAMINA A.D. ESP. 3
1075
2150
REGISTRO DE INSPECCION LAMINA A.D. ESP. 5

DE 800 X 800 X 6 ESP. A.D.
CON GANCHOS Y SEGUROS A.D.
3 RADIADORES
3 BOBINAS DE CALENTAMIENTO
TIPO SIN ALETA
100
DE 800 X 800 X 140 ESP.

250
Ang. 150 X 150 X 15
POLEA ANGULO DE REFUERZO

VENTILADOR DEL SILO
ACCIONADA SOLDADO DESDE EL INT.

Ø 254 C-5 DE 50 X 50 X 6
DE ALMENDRA
970
1000 3000
MOTOR 11 KW
1450 RPM TEFC
POLEA Ø 254 C-5 CON
GUARDA CORREA ELEVACION
MALLA DE ALAMBRE 50 CUADRADO CON
VARILLA A.D. Ø 10 SOBRE ESTRUCTURA ESCALA 1 : 50 mm
DE ACERO DULCE ESPESOR 6 MM
Silo de secado de almendras

LAMINA A.D. ESPESOR 5
LAMINA A.D. ESPESOR 4.5
780
3000
VISTA LATERAL
ESCALA 1 : 50 mm
7. La extracción de aceite de palmiste

7.0. Introducción
El palmiste o almendra representa aproximadamente entre el 4 y 6% del peso del racimo de
fruta fresca. Constituye por tanto, un producto importante del proceso de extracción del fruto
de la palma. Tiene un contenido total entre 47 y 50% de un aceite de características diferentes
de las del aceite rojo de palma y se asemeja al aceite de coco.
El aceite de la almendra se puede obtener mediante extracción por presión o también mediante
extracción con disolventes especiales.
7.1. Requerimientos de la materia prima

Las condiciones de la almendra o palmiste procesados son de suma importancia en la obten-
ción de productos (aceite y harina desaceitada) de buena calidad. Una almendra añeja y moho-
sa por ejemplo, da lugar a aceites ácidos y harinas prácticamente inutilizables como alimento
para animales. Las características de calidad de la materia prima para la extracción del aceite
de palmiste se refieren especialmente a su contenido de aceite, humedad, impurezas y ácidos
grasos libres. El palmiste fresco tiene un contenido normal de ácidos grasos libres menor de
1% y de él se obtiene por lo tanto un aceite de baja acidez. El palmiste roto es más susceptible
al ataque de microorganismos y se acidifica más rápidamente que el palmiste entero. En efecto
en el palmiste entero, la piel de recubrimiento de la almendra y la presencia de una película
externa de aceite después del secado protegen la almendra y evitan la acidificación rápida. La
humedad también es un factor importante de la calidad del aceite, puesto que los microorganismos
requieren un mínimo de ella para sobrevivir y multiplicarse. El alto contenido de humedad
produce un enmohecimiento rápido del palmiste, que genera acumulación de calor e incluso la
ignición espontánea.
El color del palmiste influye en la calidad del aceite pues generalmente es difícil o imposible
blanquear el aceite oscuro que se obtiene de un palmiste oscuro. El oscurecimiento del palmiste
es causado por exceso en la esterilización.
El contenido de impurezas y en especial de cáscaras produce un mayor desgaste de la maqui-
naria de procesamiento y reduce el valor alimenticio de la harina o torta ya que reduce su
contenido de proteína. La cáscara es dura y el ganado no la digiere fácilmente.
Para conservar sus características de buena calidad el palmiste debe almacenarse en bodegas
bien ventiladas o en silos especiales para tal fin. No se debe almacenar a la intemperie y sin
protección.
7.2. Preparación de la materia prima

Una vez el palmiste se transporta hacia la planta de extracción, se le somete a una etapa de
preparación antes del proceso de prensado, que consiste en un acondicionamiento de humedad
y de temperatura. La humedad debería estar entre 4 y 5%, la temperatura entre 60 y 70ºC y las
impurezas inferiores al 10%.
El acondicionamiento se realiza en un silo secador vertical de sección cuadrada. La parte

inferior está constituida por cuatro tolvas en forma tronco piramidal con un sistema de descar-
ga compuesto por dos transportadores sinfín. El silo está provisto de un dispositivo de calefac-
ción constituido por un ventilador centrífugo, tres intercambiadores de calor que funcionan con
vapor saturado a baja presión y tres conductos para entrada de aire caliente al silo. El calenta-
miento se regula mediante tres válvulas reguladoras de temperatura.
Después del secado y antes de entrar a las prensas el palmiste pasa por el conducto de descarga
del elevador de almendras secas en donde hay colocado un imán permanente que separa las
piezas de hierro que pueda traer el material y así proteger las prensas.
Silo de secado de almendras

7.3. Prensado
Para extraer el aceite de palmiste, las almendras son conducidas a prensas monotornillo, a través de
recipientes o tolvas que sirven para asegurar una alimentación permanente y homogénea.
Cada prensa está compuesta de:
• Un tornillo de prensado fabricado por partes en acero duro especial que ofrece mayor
resistencia a la abrasión.
• Una canasta o camisa de prensado con barras calibradas también en acero endurecidas y
espaciadas convenientemente para permitir el paso del aceite y del mínimo de sólidos
posible.
• Un cono de ajuste manual en la descarga de la prensa para regulación de la presión de
prensado.
• El accionamiento se efectúa mediante un motor eléctrico, un reductor de velocidad y un
sistema de transmisión de poleas y correas en ‘V’.
Cada prensa instalada tiene capacidad de procesamiento de 10, 15 ó 20 toneladas de almendra

durante 24 horas, según el modelo, en operación de simple prensado (es decir que la materia
prima pasa por una sola prensa). La experiencia nos indica que con el prensado simple se
puede obtener un residual de aceite de alrededor de un 10%, siempre que las partes del tornillo,
la canasta y los conos no estén desgastados excesivamente. Con doble prensado se pueden
obtener residuales entre 7 y 8 % y una mejor calidad de la torta. El doble prensado consiste
básicamente en prensar las almendras en una primera prensa hasta un residual de aceite de
18% y luego pasarlas por una segunda prensa, colocada en serie, hasta obtener un residual de
7-8%.
Prensa para extracción de aceite de palmiste

14 4
16 11
10
17 15 9
3
8
20 18 4
19 5
7 6
13 12
21
PARTE No DESCRIPCION
1 Motor
2 Reductor
3 Correas
4 Polea conductora
5 Polea conducida
6 Acople
7 Retenedor
8 Rodamiento de rodillos a rótula
9 Rodamiento axial de rodillos a rótula
10 Rodamiento de rodillos a rótula
11 Bastidor soporte de rodamientos
12 Tuerca de fijación de los bastidores
13 Tornillo distanciador de cierre
14 Tolva de recepción y/o cargue
15 Hélice extrusora
16 Bastidor inicial soporte del cono
17 Cono estacionario
18 Cono de graduación
19 Tuerca de fijación del cono
20 Eje de la prensa
21 Estructura
7.3.1. Ajuste de la presión de la prensa

El ajuste de la presión se hace manualmente desplazando el cono de contrapresión hacia aden-
tro o hacia fuera, con lo cual se disminuye o aumenta el área de paso de la torta que sale. Ese
ajuste se efectúa con la tuerca final montada sobre el eje. Al apretar la tuerca habrá un aumen-
to de presión ya que el área de paso se disminuye y al aflojar la tuerca habrá una disminución
en la presión por el aumento en el área de paso.
Ajuste de la presión
de la prensa
7.3.2. Arranque de la prensa

Verificar que el nivel de lubricante en el reductor sea el correcto. Completar el nivel si es necesario.
• Verificar la lubricación en los demás puntos que lo requieran.

• Cada dos semanas como máximo es necesario verificar el ajuste de todos los pernos de
soporte de la canasta de prensado.
• Girar manualmente la polea de entrada del reductor de engranajes helicoidales para com-
probar la rotación libre del tornillo de prensado.
• Si todo lo anterior es correcto, arrancar la prensa e iniciar el cargue con almendras.
• Desplazar el cono de prensado para reducir el área de salida, de tal forma que se aumente
la presión sin sobrepasar el amperaje máximo del motor.
• Atención: la prensa nunca debe arrancarse con la canasta llena de material.
• Después de una falla prolongada en la energía eléctrica la canasta debe vaciarse dando
vueltas manualmente a la polea de entrada.
7.3.3. Parada de la prensa
• Cerrar la compuerta de alimentación de almendras a la tolva.

• Cuando se termine el material de la tolva, retirar el cono de contrapresión permitiendo la
salida libre de la torta de la canasta de prensado.
• Dejar funcionar la prensa hasta evacuar totalmente la torta.

• Apagar el motor.
7.4. Limpieza o purificación del aceite

El aceite obtenido en las prensas contiene una cantidad relativamente alta de sólidos que pasan a través
de los espacios entre las barras de la canasta de prensado, dependiendo del grado de desgaste de las
mismas. Esos sólidos se retiran inicialmente con un tamiz giratorio del tipo circular montado sobre
resortes y fabricado en acero inoxidable, incluyendo una malla de retención cuyo tejido es de 40 mesh (40
hilos de alambre por pulgada lineal). Antes de ser bombeado al tamiz, el aceite extraído en las prensas se
recolecta en el tanque de aceite turbio, el cual está provisto de un agitador para mantener homogénea la
mezcla de aceite y sólidos. Los sólidos retenidos en el tamiz, son transportados nuevamente a las tolvas
de alimentación de las prensas pues tienen un alto porcentaje de aceite que es necesario recuperar.
Los sólidos del tamiz dificultan la operación de las prensas e incrementan la pérdida
de aceite en la torta, por lo cual es importante distribuirlos en las diferentes tolvas
de alimentación a las prensas, reduciendo así el impacto que habría sobre una sola
prensa.
Tamiz de aceite
7.4.1. Cómo funciona el tamiz

El líquido se alimenta en el centro de la malla. Las partículas de mayor tamaño, que el de los
agujeros de la malla, se mueven hacia la periferia en donde son descargadas. Las partículas de
menor tamaño y el líquido pasan rápidamente a través de la malla y son recolectados por la
parte inferior para ser conducidos hacia el tanque de aceite tamizado. El tamiz opera sobre el
material mediante tres tipos de movimiento:
• Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia, que es regulado incrementando

o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.
• Un movimiento en sentido vertical, que es regulado incrementando o reduciendo el peso

de un juego de contrapesas inferiores.
• Un movimiento de desplazamiento lateral, que es regulado por incremento o reducción
del ángulo de desfase que exista entre la posición de las contrapesas superiores y la posi-
ción de las contrapesas inferiores. Este tipo de movimiento es denominado el componente
tangencial.
7.4.2. El filtro de aceite
Filtro de aceite
La planta de extracción de aceite de palmiste está equipada con un filtro de hojas múltiples.
Este consiste de un tanque que contiene un número de hojas y cada hoja consiste de un marco
con varias capas de material filtrante de soporte. Las hojas están montadas sobre un tubo
recolector general. El tanque tiene una cubierta removible. Los elementos pueden ser retirados
hacia afuera por apertura de la cubierta.
El tanque se llena con la suspensión bombeada a través de las hojas del filtro. El filtrado dejará
el filtro a través del tubo colector. Las partículas sólidas permanecen en las hojas como una
torta de filtrado.
Con el fin de obtener un filtrado claro y limpio se requiere la formación de una capa inicial de
torta. Por lo tanto el primer paso en el proceso de filtración es recircular la suspensión con el
fin de comenzar la formación de la torta. Tan pronto como el fluido sea claro la filtración
efectiva puede comenzar.
La filtración termina cuando ocurre una presión máxima, es decir cuando el máximo espesor
de torta es alcanzado.
Después de la etapa de filtración el filtro debe ser vaciado de líquido y la torta secada
soplando aire a través de las hojas. Cuando la torta es seca el vibrador debe ser accionado
para descargarla.
Suspensión: mezcla de una cierta cantidad de sólidos en un líquido.

Medio filtrante: tela, malla o un material granular que sirve para retener a su paso
el material sólido contenido por suspensión en un líquido.
Filtrado: líquido que pasa a través de un medio filtrante y que no es retenido.
Torta: capa de materia sólida retenida por un medio filtrante.
7.4.2. Operación del filtro

LINEA AIRE
COMPRIMIDO
5 7
FILTRO
2 6 1 4 3
SOLIDOS A
ELEVADOR DE
TANQUE DE ACEITE ALMENDRA TANQUE DE ACEITE
TAMIZADO FILTRADO
ACEITE A
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
Diagrama del filtro de hojas
Con referencia al diagrama anterior:
a) Llenado:
• Arranque de la bomba de aceite tamizado.

• Apertura de la válvula 1.
• Apertura de la válvula 2. El filtro se ha llenado cuando el líquido fluya a través de la
válvula 2 observando en el visor.
b) Formación de la torta:
• Apertura de la válvula 3
• Cierre de la válvula 2. Para obtener un aceite claro y limpio, debe formarse primero
una delgada capa de torta en los elementos del filtrado. En el visor de la descarga se
puede observar cuando el aceite esté limpio.
c) Filtración:
• Cierre de la válvula 3. Es importante primero abrir la válvula 4 antes de cerrar la
válvula 3 con el fin de tener siempre un flujo a través de los elementos de filtrado para
asegurar la estabilidad de la torta. Durante el cambio a la fase de filtración la presión
en el filtro es más alta que en la línea del filtrado. De lo contrario el flujo se detendría
por un corto instante con lo cual la torta sería inestable y en primera instancia el
filtrado no sería claro.
• Si ocurre un bajo nivel en el tanque de aceite tamizado o un alto nivel en el tanque de aceite
filtrado se puede poner a recircular el aceite hasta que la situación se normalice.
• La etapa de filtración debe terminarse cuando se alcance el máximo volumen de torta,
así como una máxima presión sobre los elementos de filtrado, la cual es de 5 bar.
d) Recirculación:
• Cierre de la válvula 4. Es importante primero abrir la válvula 3, antes de cerrar la
válvula 4, teniendo siempre circulación a través de los elementos de filtrado para
asegurar la estabilidad de la torta.
e) Vaciado y secado de la torta
• Hacer la recirculación del aceite según los pasos del punto d).
• Cierre de la válvula 1.
• Parada de la bomba de aceite tamizado.
• El filtro contiene aceite sin filtrar que debe ser regresado al tanque de aceite tamizado.
Para esto se admite aire al filtro a través de la válvula 5. Durante el vaciado debe
haber una sobrepresión en el filtro con el fin de que exista un flujo de aceite y de aire
por la válvula 6, a través de los elementos de filtrado.
• Prevenir el desprendimiento de la torta desde los elementos por causa de un vaciado
muy rápido, por lo cual se debe colocar un orificio en la línea de vaciado. El vaciado
normal toma un tiempo entre 5 y 10 minutos.
• En el visor de la válvula 6 se puede ver cuando el filtro está vacío.
• Cerrar las válvulas 5 y 6. Durante el secado el aceite debe ser removido de la torta
tanto como sea posible, con el aire de secado.
f) Venteo
• Cerrar todas las válvulas.
• Apertura de la válvula 2. Una vez se alcance dentro del filtro la presión atmosférica se
puede continuar con la siguiente etapa.
g) Apertura de la válvula inferior
• Abrir la válvula 8.
• Abrir la válvula 7. Para tener una correcta descarga de la torta, la válvula 7 debe ser
abierta y cerrada por pulsaciones. Esto pude realizarse abriendo durante 5 segundos y
cerrando por 10 segundos. Es importante que la válvula 7 sea abierta rápidamente,
pues de lo contrario, es posible que el vibrador no arranque.
• Estar seguros de que el vibrador no funciona por un tiempo mayor de dos minutos
porque esto puede causar daños en los elementos filtrantes.
• La presión de aire del vibrador debe ser ajustada tan bajo como sea posible, siempre y
cuando facilite una buena descarga de torta.
• Cierre de la válvula inferior.
• Una vez que la torta haya sido removida de los elementos filtrantes proceder al cierre
de la válvula inferior 8.
7.5. La molienda de la torta

El material prensado de almendras de palma se descarga en forma de trozos grandes de torta
dura y compacta. Con el fin de hacerlo apto para ser utilizado de manera directa o mezclado
como alimento para animales, es necesario reducir su tamaño convirtiéndolo en una harina
gruesa de palmiste fácilmente asimilable y digerible. La reducción de tamaño mencionada se
efectúa por molienda en un molino del tipo de martillos. Dicho molino está constituido básica-
mente por una cámara o carcaza de construcción robusta que contiene un rotor sobre el cual
está montada una serie de barras de golpeo llamadas martillos y que como su nombre lo indica
golpean el material y lo fuerzan a pasar a través de una lámina perforada (malla) ubicada de
manera periférica. El rotor es accionado mediante un motor eléctrico.
La operación del molino de martillos es muy sencilla. Antes del arranque es necesario verificar
que el rotor pueda girar manualmente y asegurarse de que la cámara se encuentra vacía de
material. Periódicamente hay que chequear el grado de desgaste de las barras de golpeo o
martillos y el agrandamiento de los huecos de la lámina perforada. Como regla general el
desgaste en los martillos no debe exceder de 15 mm, de lo contrario la capacidad se reduce
considerablemente y durante la operación se pueden causar taponamientos en la alimentación
por exceso de material retenido. Tan importante como el desgaste de los martillos es así mismo
el desgaste excesivo de las mallas.
Para evitar la entrada de una pieza metálica de hierro dentro del molino lo que causaría graves
daños, se coloca un imán permanente que atrapa esas piezas, las cuales deben ser retiradas
regularmente.
Todas las tuercas, tornillos, etcétera, deben ser revisados periódicamente, verificando su ajuste.
Molino de martillos
8. El tratamiento de agua para el proceso

8.0. Introducción
Un tratamiento de aguas típico en una planta extractora puede comprender, por ejemplo, el
bombeo desde un río, por medio de una captación o bocatoma y luego un tanque de desarenado,
de donde se bombea a un reservorio de almacenamiento. De allí el agua va por bombeo hasta
un sistema de floculación en el cual se utiliza un floculante como el sulfato de aluminio o un
polímero para floculación y sedimentación de la mayoría de los sólidos en suspensión. El agua
luego se decanta y se filtra por medio de filtros de arena a presión, para dar término a la etapa
general de purificación y finalmente un proceso de suavización que elimina la dureza del agua
destinada para la producción de vapor en las calderas.
8.1. Pretratamiento
Una vez el agua cruda es captada en la bocatoma del río, esta es sometida a un pretratamiento
físico que consiste de un ‘desarenado’, que tiene por objeto retirar las piedras, arenas y partí-
culas minerales más o menos grandes, con el fin de evitar la formación de depósitos en las
tuberías o en los tanques y proteger las bombas y demás aparatos contra la abrasión.
8.2. Coagulación-floculación
La floculación se lleva a cabo en tanques grandes de construcción especial provistos de un
agitador. A su entrada a estos tanques, se le inyecta al agua, una solución de un floculante como
el sulfato de aluminio o un polímero, que sirve como coagulante de las impurezas que se
encuentran en suspensión en el agua para hacerlas más pesadas y lograr que se decanten hacia
el fondo del tanque floculador. De esta manera se pueden eliminar las impurezas sedimentadas
mediante purgas.
La solución del polímero se prepara en un tanque y se adiciona al agua mediante una bomba de
dosificación a la que se le puede regular el caudal, dependiendo de la cantidad de impurezas
presentes en el agua (turbidez). A mayor turbidez, se requiere adicionar mayor cantidad de
polímero.
En todo caso, para una turbidez dada es necesario efectuar un ensayo de floculación,
para fijar por experiencia la cantidad de polímero. Dicho ensayo se lleva a cabo en
un equipo especial llamado de ‘Jarras’.
Las muestras para observación y control de la floculación pueden tomarse en el tanque floculador
en tres llaves especiales localizadas: una sobre la zona de mezcla, otra sobre la zona de
floculación y una tercera sobre la zona de decantación o clarificación.
Para obtener una buena floculación, es necesario efectuar durante algunos minutos, un mezcla-
do enérgico, en el momento de introducción del polímero. Este mezclado se realiza por agita-
ción con un impulsor.
Agua cruda
Agua Floculada
Solución de coagulante
Manto de Lodos
Esquema floculador
El floculador mostrado en el esquema anterior es del tipo de circulación de lodos y con lecho,
también de lodos, en el fondo del mismo. Está compuesto por tres zonas: zona de turbulencia,
zona central de floculación, y una zona de decantación. Estas dos zonas se comunican tanto
por la parte alta como por la parte baja. La llegada del agua cruda se hace directamente a la
zona de floculación. Un impulsor situado en la parte de la zona de floculación, hace circular el
agua floculada hacia la zona de decantación. Los lodos que se depositan en esta última tienden
a llegar por gravedad a la parte central. El enriquecimiento en lodos que resulta permite una
floculación rápida y la formación de un sedimento denso. Una o varias salidas permiten ex-
traer los lodos en exceso, bajo una forma tan concentrada como sea posible.
En el fondo de la zona de decantación se forma entonces el ‘colchón o lecho de lodos’, que
tiene gran importancia, puesto que permite que durante el paso del agua a través del mismo,
esta sufra una ‘filtración’ saliendo pura y limpia hacia el canal de descarga situado en la parte
superior. Se puede comparar un lecho de lodos con un resorte que tiende a comprimirse bajo la
acción de su propio peso, pero que se estira más o menos por las fuerzas de fricción del agua
que va en ascenso, sobre las partículas de lodos que constituyen este resorte y que aumentan
naturalmente con la velocidad del agua.
8.3. Filtración
El agua clarificada que sale de la floculación debe filtrarse, pasándola a través de filtros de
arena fina que trabajan a presión. Se dispone de dos o tres de estos filtros para una operación
en paralelo, es decir, aquella donde pueden funcionar independientemente el uno del otro.
Los filtros mencionados son del tipo rápido de lecho filtrante a presión. La filtración sobre
lecho filtrante se utiliza cuando la cantidad de materia que debe retenerse es grande y cuan-
do el tamaño de las partículas contenidas en el agua es relativamente pequeño. Es necesario
que los materiales de los cuales está compuesto el lecho sean cuidadosamente seleccionados,
tanto en granulometría (tamaño de partícula) como en altura de capa, para que el agua filtra-
da corresponda a la calidad que se busca. Todo filtro se satura, en la medida en que el lecho
se carga de materias retenidas. Cuando la saturación alcanza un valor excesivo o cuando se
ve que la calidad del agua se deteriora, es necesario proceder al lavado del lecho filtrante.
El lavado del lecho de arena se hace en contracorriente en el momento en que se presente a
través de ese lecho una caída de presión de 10 psi, lo que puede deducirse por la lectura de los
manómetros respectivos.
Una vez el agua ha sido coagulada y decantada, esta no debe contener sino trazas de coágulos
(floc). Con una buena decantación los filtros recibirán un agua poco cargada de flocs. La
filtración es un tratamiento de acabado y de seguridad para obtener un agua de calidad acepta-
ble para consumo humano y para los procesos. La velocidad de paso a través de los filtros
puede encontrarse en el orden de 5 a 15 m/hora.
Filtros para tratamiento de agua

8.4. Suavización
Equipos de suavización
El proceso de suavización se utiliza únicamente para el agua que va destinada a la produc-
ción de vapor. Su objetivo es eliminar la ‘dureza’ del agua que está constituida por iones
como el calcio y magnesio, que se encuentran disueltos en el agua, en forma de sales como
sulfatos, carbonatos, etcétera. La presencia de estos iones ocasiona la formación de
incrustaciones en los tubos de las calderas; por lo tanto se busca eliminarlos antes de ali-
mentar el agua a las calderas.
El principio de la suavización se basa en la capacidad que tienen algunas sustancias de
poder intercambiar sus iones positivos o cationes con los cationes de las sales contenidas en
el agua.
La capacidad o poder de intercambio de un intercambiador es la cantidad en

peso de iones que pueden ser fijados (absorbidos) por unidad de volumen del
intercambiador mencionado.
La tasa de regeneración es el peso de reactivo utilizado para regenerar una unidad
de volumen de un intercambiador de iones.
El ciclo de utilización de un intercambiador se define como el tiempo durante el
cual la resina funciona eficientemente para eliminar la dureza del agua que se trata
antes de regenerarla. Se puede medir también metros cúbicos de agua.
La planta puede estar compuesta por uno o varios suavizadores del tipo de intercambio catiónico
funcionando en paralelo. Cada suavizador está constituido por un recipiente cilíndrico vertical
cerrado, que contiene la resina. El agua se pone en contacto con la resina por medio de unas
boquillas repartidas uniformemente en la parte superior. Sobre la resina debe quedar un espa-
cio libre tal que permita la expansión de la misma en el momento del esponjado, entre 30 y
100% del volumen de la resina compactada, dependiendo del tipo de dicha resina. El aparato
está provisto exteriormente de un conjunto de válvulas, o de una válvula multifuncional, de
varios pasos, automática o manual, que permita realizar las diversas operaciones de fijación,
esponjado, regeneración y enjuague.
Todas las sales del agua tratada son transformadas en sales de sodio. El pH no varía durante el
proceso.
La regeneración de los intercambiadores catiónicos se efectúa haciendo pasar a través de la
resina una solución de cloruro de sodio (sal común).
8.4.1. Notas sobre la operación de la suavización

Después de la etapa de suavización misma (o fijación como también se le llama) vienen las
etapas de esponjado, regeneración y enjuague que se describen con más detalle a continuación.
a) Esponjado o lavado a contracorriente:
Durante el funcionamiento normal, en el cual el líquido atraviesa el lecho del

intercambiador de iones de arriba abajo, el producto se comprime y la pérdida de
presión del agua aumenta ligeramente; por otra parte, las materias en suspensión con-
tenidas en el líquido se van acumulando en la superficie del lecho de la resina, aumen-
tando también la pérdida de presión.
Es necesario entonces hacer un lavado de la resina de abajo hacia arriba, antes de la
regeneración propiamente dicha, con el fin de poner de nuevo el producto en suspen-
sión en el agua y eliminar de esta manera los caminos preferenciales que se han forma-
do, como consecuencia del aumento de la pérdida de presión y para retirar además
mediante este lavado, las materias que se hayan podido acumular sobre la superficie
de la resina.
Para tener la seguridad de que se efectúa un esponjamiento correcto, la expansión de
la masa del intercambiador de iones deberá alcanzar un volumen de 30 a 40% mayor
y la duración de la operación será del orden de 10 a 15 minutos.
El agua utilizada para este fin debe ser agua cruda filtrada. Es de anotar que el buen
rendimiento de un intercambiador depende en gran medida de la eficiencia del es-
ponjado.
b) Regeneración
El lavado del intercambiador de iones con una solución salina elimina los iones
adsorbidos y los reemplaza por sodio, de forma que le devuelve su composición
original.
La solución en este caso es salmuera con una concentración del 30%, por lo cual es
muy importante solicitar sal de buena calidad, exenta de hierro.
La salmuera se introduce por la parte superior del intercambiador. El rendimiento total

no llega al 100%, es decir que siempre deberá utilizarse una cantidad de regenerante
superior a la teóricamente necesaria.
c) Enjuague
Es el paso final mediante el cual se extraen de la resina los excesos de regenerante y

adicionalmente, se termina el proceso de eliminar la dureza que se extrajo del agua.
8.4.2. Inyección de productos químicos para ajuste final del pH y

eliminación de Oxígeno:
Como es bien sabido, la dureza excesiva en el agua puede formar incrustaciones en los tubos
de las calderas. Sin embargo, la ausencia total de salinidad por otra parte tampoco es conve-
niente pues impide la formación de una delgada capa protectora que evita la corrosión provo-
cada por ejemplo, por el oxígeno (O2) disuelto en el agua.
El ajuste del pH a un valor de 8,5-9, recomendado por el fabricante de las calderas, se puede
llevar a efecto por inyección de una solución de un producto químico, con una dosificación que
debe determinarse experimentalmente por revisión del pH en el agua de purgas. Pero también
el exceso de alcalinidad es causa de daños en las calderas y por lo tanto debe controlarse que
en ningún caso el pH en el agua de alimentación a la caldera sobrepase el valor de 10-11.
Puesto que el oxígeno es causa de corrosión, generalmente se elimina su efecto con la aplica-
ción de un producto con base en hiposulfitos.
En el proceso de extracción de aceite de palma no es posible recuperar sino una parte muy
pequeña de condensados provenientes del vapor utilizado, así que es necesario por lo tanto, la
reposición permanente de prácticamente toda el agua. Aunque exista un tratamiento adecuado,
el contenido de sales tiende a concentrarse en el interior de la caldera, de manera que se
requieren purgas frecuentes para eliminar el exceso de dichas sales. Las cantidades de produc-
tos químicos a agregar se determinan mediante la medición de la cantidad de residual de sulfitos
(para el secuestrante de oxígeno) y fosfatos (para el acondicionador de pH) en el agua de
purgas de la caldera.
9. La producción de vapor
9.0. Introducción
El proceso de la extracción del aceite de palma necesita una cantidad importante de vapor,
especialmente para la esterilización y el calentamiento en las demás etapas de ese proceso. El
vapor requerido para estos procesos es vapor de baja presión (entre 3 y 4 bar). Sin embargo,
para la producción de la fuerza motriz (en forma de energía eléctrica), las turbinas requieren
vapor de mayor presión (20 a 22 bar), usualmente recalentado.
La producción de este vapor es asegurada de manera muy amplia por la combustión de las
fibras y cáscaras de desecho que representan aproximadamente entre un 19 y 20% del peso de
los racimos frescos.
Las plantas de extracción de aceite de palma de tamaño grande utilizan en general calderas
acuotubulares o combinadas pirotubular-acuotubular de alto rendimiento, que aunque son más
delicadas que las calderas de tipo pirotubular, son ventajosas por su rapidez en alcanzar la
presión de trabajo, por su gran elasticidad de producción y por el gran volumen de producción
que con ellas se puede alcanzar.
Caldera pirotubular: en este tipo de calderas, los gases de la combustión fluyen

por dentro de los tubos y transfieren el calor al agua que circula por fuera de estos.
Caldera acuotubular: el agua fluye por dentro de los tubos y los gases de la com-
bustión circulan por fuera de estos.
9.1. Descripción general de una caldera tipo Fraser
Esquema general de una caldera

Caldera Fraser
La caldera tipo Fraser es una caldera acuotubular de tamaño mediano, que consiste básica-
mente de un domo (tambor) de vapor y agua, y de un conjunto de dos bancos de tubos de
evaporación, cada uno con doble colector, conectados al domo mediante tubos de circulación,
los cuales actúan como alimentadores o de retorno, hacia o desde los colectores posteriores y
frontales.
Los tubos de evaporación están inclinados 20º sobre la horizontal con el fin de promover un flujo
undireccional vigoroso. Unos bafles se han colocado entre estos tubos rectos para crear un siste-
ma de tres pasos de los gases de combustión a través de la superficie de calentamiento.
Los colectores están acoplados juntos, tanto en el frente como en la parte posterior, por medio
de pequeños tubos de conexión. El cierre y sello de los colectores se asegura por medio de
cubiertas atornilladas que son fácilmente removibles, permitiendo el acceso completo para
propósitos de limpieza y de cambio de tubos.
La caldera está equipada con paredes de agua en cada lado del hogar, que consisten de dos
colectores en cada una, uno en la parte superior y otro en la parte inferior. En cada pared estos
colectores están conectados el uno con el otro de dos maneras: en primer lugar mediante los
tubos de generación que van por la parte interior de la pared refractaria del hogar y en segundo
lugar por los tubos de recirculación que van por la parte exterior. Estos tubos de recirculación
permiten que las gotas de agua arrastradas por el vapor en los tubos de generación regresen al
colector inferior, sin pasar por el domo principal y hacen que solamente vapor de buena calidad
llegue a dicho domo desde las paredes de agua. Para mantener la flexibilidad de la caldera
Fraser las paredes de agua fueron diseñadas para tener un sistema de circulación completa-
mente separado de los bancos principales. Esto significa que en el caso eventual de que las
paredes de agua salgan de servicio el resto de la caldera puede continuar funcionando a una
capacidad más baja, por un periodo determinado.
Todas las partes de presión, es decir, el domo, el conjunto de colectores y las paredes de agua
son soportadas por la caja del hogar hecha en planchas de acero y adecuadamente reforzada
con columnas y elementos transversales provista de sistemas de deslizamiento de los colecto-
res para la expansión térmica. Todos los tubos de recirculación (alimentadores y de retorno)
son externos a la caldera con lo cual se tiene una buena circulación.
El hogar, que es comparativamente de gran volumen, fue diseñado para la combustión eficiente
de las fibras y cascarilla que requieren de cantidades grandes y adecuadas de aire tanto prima-
rio como secundario.
La caldera se encuentra equipada con una parrilla horizontal fija de tiro forzado. Dicha parrilla
se divide en dos secciones por todo el centro desde el frente hasta la parte trasera y cada
sección tiene su propio ventilador de aire forzado (primario) y su puerta del cenicero, o sea,
que se puede decir que la caldera está equipada con dos parrillas de tiro forzado compartiendo
un solo hogar. En la parte frontal del hogar hay tres sistemas de conductos alimentadores de
combustible.
La alimentación de combustible dispone también de un ventilador de inyección forzada.
Parrilla de la
caldera Fraser
Hay un ventilador de aire secundario y un conjunto de conductos y boquillas de distribución.

En la parte trasera de la caldera está un ventilador de tiro inducido, ubicado justo antes de la
chimenea. Un dámper de control para este ventilador está dispuesto inmediatamente después
de la salida de gases de la caldera, el cual tiene un control remoto operativo desde la parte
frontal.
El hogar dispone también de dos puertas de fuego, las cuales proveen un acceso completo a la
parrilla, permitiendo la remoción, distribución y limpieza manual de combustible.
Ventilador de
tiro inducido
Hay además cinco sopladores de hollín con conexión de vapor directo desde el domo. Este
vapor es soplado a través de boquillas hacia los espacios de paso de gases entre los tubos para
mantenerlos limpios y libres. Los sopladores de hollín pueden rotarse manualmente desde el
nivel del piso de manera que el vapor recorre un arco de círculo previamente fijado. Dos de los
sopladores de hollín son retráctiles y los otros tres son fijos aunque también pueden rotar.
En el frente de la caldera se encuentra el panel con los siguientes instrumentos de medición:
• Un manómetro de presión de vapor del domo.

• Un manómetro de presión de salida del sobrecalentador.
• Un termómetro de salida del sobrecalentador.
• Un indicador de nivel de lectura remota de agua.
• Un medidor de tiraje completo con válvula de cuatro vías.
Este panel es de gran importancia para la operación de la caldera pues nos indica el efecto que
tienen las operaciones que se lleven a cabo, sobre el ajuste de los equipos de la misma y avisa
sobre ciertos puntos en los que hay que poner atención. El medidor de tiraje puede seleccionarse
para leer la depresión en cuatro puntos diferentes al interior de la caldera.
9.1.1. Sobrecalentador
El vapor suministrado al sobrecalentador viene directamente del tubo de salida desde el
domo al colector de entrada del sobrecalentador. El vapor pasa luego a través de 18 elemen-
tos hacia el colector de salida. La válvula principal, la válvula de seguridad, los medidores
de presión y de temperatura del sobrecalentador son conectados a través de tomas indepen-
dientes desde el colector de salida. Así mismo, un termómetro con termopozo, indica una
segunda lectura de la temperatura del vapor a la salida. Hay un total de dos válvulas de drena-
je: una en el colector de entrada y otra en el colector de salida. Estas válvulas de drenaje se
encuentran en el punto más bajo de los colectores de manera que se pueda efectuar un buen
drenaje. El sobrecalentador está inclinado también 20° con respecto a la horizontal.
9.1.2. Bombas
Bombas
de alimentación
de agua
Dos bombas de alimentación de agua se encuentran en general instaladas en cada caldera

Fraser (Towler), teniendo cada una, una capacidad de entre 18 y 19 m3/h para una tempera-
tura de bombeo de 70º y una presión de descarga de alrededor de 24 bar. Las bombas dispo-
nen de manómetros para medición de la presión en la descarga. Cada bomba es conducida
por un motor de 30 Kw y está capacitada para hacer el 100% del bombeo del agua necesaria
para la caldera, operando continuamente, aun en el caso de que la otra bomba se encuentre
fuera de servicio.
9.2. Procedimiento normal de arranque de una caldera

del tipo Fraser o similar, acuotubular para producción
de vapor sobrecalentado destinado a la generación
eléctrica
9.2.1. Requerimientos preliminares

Antes de prender fuego en el hogar es necesario verificar los siguientes puntos:
• Que los indicadores correspondientes muestren el nivel de agua correcto.

• Que haya disponibilidad continua de agua convenientemente tratada.
• Que todas las válvulas de operación se encuentren en buen estado. A este respecto es
necesario mencionar especialmente cuatro válvulas:
• Válvula principal de vapor a la salida del sobrecalentador. Esta válvula debe encon-
trarse completamente cerrada.
• Válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador. Esta válvula debe
estar completamente abierta.
• Válvulas (2) de venteo de vapor del domo y del tubo de entrada del sobrecalentador,
las cuales deben estar completamente abiertas.
• Que las compuertas o dámpers de los ventiladores de tiro forzado al frente de la caldera
estén abiertas.
• Que el dámper de control en la salida de la caldera esté completamente cerrado.
• Que el panel de control de la caldera se encuentre energizado y los siguientes elementos
iluminados:
• Las cuatro luces de alarma del panel.

• El indicador remoto de nivel de agua.
• La alarma de humos.
• Uno de los controles de modulación debe ser seleccionado.
• Los instrumentos de registro deben estar prendidos.
9.2.2. Encendido inicial

El fuego puede ser introducido en el hogar de la caldera, de manera manual utilizando dese-
chos de la palma y pedazos de tela o papel empapados en combustible diesel (nunca con gaso-
lina, la cual es muy inflamable). El fuego debe ser bajo y localizado en el centro de la parrilla
a una distancia prudente de las puertas de fuego al frente de la caldera. Una vez se haya
establecido el fuego, será necesario prender el ventilador de tiro inducido como sigue:
• El ventilador debe entonces prenderse en el panel de control y dejar que llegue a su máxi-
ma velocidad.
• Una vez el ventilador se encuentre a máxima velocidad, se debe abrir el dámper de con-
trol hasta que la aguja del indicador de tiro en los registradores muestre una presión
ligeramente negativa.
El dámper de control en la salida de la caldera debe estar cerrado. Nota: el motor

del ventilador de tiro inducido ha sido dimensionado para arranque en frío con el
dámper abierto, pero si se cierra el dámper el consumo de amperaje será menor y el
arranque más fácil.
Puesto que los elementos del sobrecalentador deben ser protegidos durante el procedimiento de
arranque, la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador debe estar comple-
tamente abierta. Una vez la presión de vapor se haya elevado suficientemente para despegar
desde cero la aguja del manómetro indicador de presión de vapor, entonces habrá suficiente
vapor para mantener los elementos del sobrecalentador a una temperatura segura, teniendo un
gran cuidado de que en efecto haya salida de vapor por la válvula mencionada.
El hecho de que la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador se encuentre
abierta, significa que el vapor fluirá a través de los elementos y prevendrá un sobrecalentamiento.
Las válvulas de venteo de vapor del domo y del tubo de entrada al sobrecalentador deben ser
cerradas tan pronto se vea que el vapor está saliendo por las descargas respectivas.
9.2.3. Elevación de la presión

La presión dentro de la caldera se irá elevando por el incremento gradual del fuego dentro del
hogar. Durante este periodo será necesario hacer ajustes en el dámper de control en la salida
de la caldera, utilizando el control remoto del dámper ubicado en el frente. La apertura de
dicho dámper se puede determinar mediante el indicador de tiro también colocado en el frente
de la caldera.
Cuando la presión de vapor alcance alrededor de la mitad de la presión de trabajo, la válvula
de drenaje sobre el colector de salida del sobrecalentador debe ser cerrada parcialmente, para
reducir la cantidad de vapor de venteo, lo que permitirá un más rápido ascenso de la presión.
Debe hacerse énfasis en que en esta etapa dicha válvula NO puede estar completamente cerra-
da, pues de lo contrario se le puede causar graves daños a los elementos del sobrecalentador.
Durante el incremento de presión de la caldera será necesario prender varios elementos y hacer
un revisión cuidadosa de otros, así:
• El punto más importante para vigilar es el nivel de agua de la caldera. Es mejor arrancar
la caldera con un nivel un poco más bajo del normal (alrededor de 50 mm por debajo del
nivel normal de trabajo). Esto, porque el volumen total de agua dentro de la caldera se va
a expandir y con seguridad conducirá a una condición de nivel alto (alrededor de 75 mm
por encima del nivel normal), aun si el arranque se hace con un nivel bajo. No es necesa-
rio drenar el agua para lograr una condición normal de nivel, a menos que dicho nivel se
vuelva excesivamente alto. Es improbable que durante esta etapa el nivel del agua en la
caldera caiga por debajo del nivel de trabajo hasta que se inicie el suministro de vapor,
pero si esto ocurriera, el sistema de alimentación de agua debe encontrarse disponible,
para lo cual deben darse los siguientes pasos:
• Prender una de las bombas de alimentación.

• Asegurarse de que se haya seleccionado uno de los contactos de primer nivel bajo de
agua. Para este propósito se dispone de un selector en el panel de control.
• Hay que asegurarse también de que las válvulas en las tuberías de la bomba de
alimentación en uso, se encuentren en las posiciones correctas (abiertas o cerradas,
según sea el caso). Hay que tener especial cuidado en que las válvulas en conexión
con la válvula moduladora de control y la válvula de cheque se encuentren en la
posición correcta.
• Otro punto para vigilar durante el período de incremento de la presión es el uso de los
ventiladores de tiro forzado, los cuales no deberán utilizarse hasta que haya un flujo
razonable de vapor a través de los elementos del sobrecalentador, pero una vez se pren-
dan, la elevación de la presión será más rápida. El ventilador de aire secundario deberá
utilizarse con el fin de mantener más limpias las emisiones de gases por la chimenea.
• El cargue inicial de combustible es hecho manualmente, pero llega un momento, durante
la elevación de la presión que es necesario utilizar los transportadores para suministrar
combustible al hogar.
9.2.4. Línea principal de vapor

Cuando la presión se encuentre en alrededor de 5 bar, las líneas de vapor principal deben
calentarse en la forma siguiente:
• La válvula de drenaje disponible en la línea de vapor justo antes de la válvula de entrada

de la turbina debe abrirse. La válvula principal de la caldera debe abrirse alrededor de ¼
de vuelta para permitir el paso de vapor a la línea. Inicialmente, por esta válvula saldrá
condensado y luego vapor.
• Cuando la presión de la caldera haya llegado a su nivel normal de trabajo, el sistema
estará listo para el suministro de vapor a la planta. Tan pronto como la caldera se haya
conectado en línea, la válvula principal se abre completamente y las válvulas de drenaje
de tuberías y la del colector de salida del sobrecalentador deben ser cerradas.
9.3. Procedimiento normal de parada de la caldera

Este procedimiento normal se refiere a las paradas durante la noche, después del último turno,
o a la parada durante los fines de semana o a cualquier otra parada que no sea hecha por
razones de emergencia. Los siguientes pasos deben darse tan pronto se suprima el suministro
de vapor desde la caldera:
• Asegurarse de que se hayan tomado las medidas para el suministro alternativo de corrien-
te al panel de control de la caldera.
• Abrir la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador y cerrar la válvula
principal de vapor.
• Detener el fuego en el hogar, parando los transportadores de combustible y permitiendo el
consumo del combustible remanente sobre la parrilla. Esta operación pude acelerarse
sacando el combustible sobrante por las puertas de fuego del frente.
• Permitir el descenso de la presión, utilizando la palanca de descarga manual de las válvu-
las de seguridad, el uso de los sopladores de hollín, la válvula de venteo o cualquier otro
método conveniente.
• Abrir completamente las puertas de fuego, las puertas del cenicero y los dámpers, con
todos los ventiladores funcionando para enfriar el hogar.
Cuando la presión haya descendido todos los ventiladores y demás motores deben pararse.
Cuando la caldera se va a parar por un periodo corto, el anterior procedimiento debe terminar-
se una vez la presión haya descendido al 50% de la presión normal de trabajo. Todos los
ventiladores deben pararse y todos los dámpers y puertas cerrarse para retener lo más que se
pueda de calor en las paredes refractarias del hogar. Esto asegurará un arranque más rápido en
la siguiente oportunidad en que la caldera deba ponerse en servicio. La caldera entonces, pue-
de desatenderse de manera segura.
Notas:
• Para un periodo corto de parada, la primera vez que se adopte el anterior procedimiento es
conveniente hacer una supervisión durante todo el tiempo para asegurarse de que en la
medida en que la presión vaya bajando, el nivel de agua no caiga a un punto peligroso. Por
ejemplo puede encontrarse necesario elevar el nivel antes de la parada a ¾ de la escala
con el fin de compensar la reducción del volumen del agua con la pérdida de calor.
• Para un periodo extenso de parada es importante abrir la válvula de venteo, para prevenir
la formación de un vacío interno. Algunas medidas deben tomarse para el cuidado de una
caldera inutilizada por un periodo muy largo (referirse al manual).
9.4. Procedimiento de parada de emergencia

No es posible determinar exactamente qué hacer bajo todas las circunstancias en que se re-
quiera una parada de emergencia, pero hay un principio general para recordar y es que la
REv. neg caldera debe ser protegida contra sobrecalentamiento manteniendo su nivel normal de agua y
deben ejecutarse todas las acciones necesarias para este objetivo.
en el texto
1. Tan pronto como la situación de emergencia ocurra, la alimentación de combustible debe

detenerse.
2. El suministro de energía al panel de control debe asegurarse.
3. La suspensión rápida de consumo de vapor causará el disparo de las válvulas de seguri-
dad. Se debe actuar en primer lugar sobre la válvula de seguridad a la salida del
sobrecalentador y luego sobre la válvula de seguridad del domo.
4. La válvula de drenaje del sobrecalentador debe abrirse y la válvula principal de vapor
debe cerrarse. Las dos válvulas se encuentran sobre el colector de salida del sobrecalentador.
5. El fuego debe retirarse de la parrilla tan pronto como se pueda llevar a cabo, de manera
razonablemente segura.
6. Todas las puertas de fuego deben abrirse y todos los ventiladores mantenerse funcionando
para llevar la máxima cantidad de aire hacia la caldera.
7. Una de las bombas de alimentación de agua debe dejarse en operación y si la entrada de
agua al domo fuera insuficiente, la otra bomba debe prenderse.
8. La presión en la caldera se reducirá rápidamente mediante la descarga por las válvulas de
seguridad, pero si fuera necesario éstas deben mantenerse abiertas, accionando la palanca
manual de alivio hasta un punto por debajo de su nivel normal de cierre.
9. Dependiendo de las circunstancias que llevaron a la emergencia, el enfriamiento del agua
debe continuar tanto como sea necesario, pero si fuera posible volver a arrancar de nuevo la
caldera dentro de un corto periodo de tiempo, no es deseable enfriar más de lo requerido.
Glosario
Para una mejor comprensión del tema de las calderas se define a continuación una serie de
términos comúnmente utilizados en este campo:
Vapor: agua en el estado gaseoso.

Vapor saturado: aquel que se encuentra en contacto con el agua en proceso de evaporación.
Vapor recalentado: aquel cuya temperatura es mayor que la del vapor saturado a la misma
presión.
Poder calorífico: cantidad de calor desarrollada por la combustión completa de una unidad de
peso de un combustible. Se expresa en Kcal/Kg
Poder calorífico inferior: aquel producido por un combustible incluyendo el contenido origi-
nal de agua del mismo. En las fibras es de alrededor de 2.700 Kcal/Kg y en las cáscaras
es de alrededor de 3.800 Kcal/Kg.
Poder calorífico superior: aquel producido por un combustible seco sin tener en cuenta su
humedad original. En las fibras es de alrededor de 3.500 Kcal/Kg y en las cáscaras es de
alrededor de 4.500 Kcal/Kg.
Calor o capacidad específica: cantidad de calor que puede absorber una sustancia por uni-
dad de peso y por cada grado de elevación de su temperatura. El calor específico del
agua, por ejemplo, es de 1 Kcal/Kg × ºC.
Calor de evaporación: cantidad de calor que requiere una sustancia por unidad de peso para
pasar del estado líquido al estado gaseoso, a una presión determinada. Para evaporar 1
Kg de agua a una presión de 20 bar se requieren aproximadamente 449 Kcal.
Presión absoluta: aquella ejercida por el vapor, por encima del cero absoluto (que es la situa-
ción teórica de vacío perfecto o ausencia total de presión). La presión atmosférica es de
1,013 bar abs a nivel del mar.
Presión manométrica: aquella leída en un manómetro y que representa la presión ejercida
por el vapor, por encima de la presión atmosférica. El cero del dial del manómetro
equivale entonces a 1,013 bar abs a nivel del mar.
Transferencia de calor: flujo de calor de una materia de alta temperatura a otra de tempera-
tura menor, cuando se les pone en contacto.
10. La generación de energía eléctrica

10.0. Introducción
Con el fin de evitar una acidificación excesiva del aceite de palma durante el transporte y alma-
cenamiento de los racimos de fruta fresca, las plantas de extracción deben estar ubicadas cerca
de los cultivos. Por esta razón, en ocasiones se presentan dificultades para abastecer la energía
eléctrica necesaria para la operación de los equipos, desde las redes de las empresas públicas
productoras de este servicio. Además, en general el costo de esa energía es muy alto. Por lo tanto,
es necesario disponer de un sistema autónomo de generación de energía eléctrica, llamado co-
múnmente autogeneración. El vapor que se produce en las calderas para el proceso de esteriliza-
ción y para fines de calentamiento en los procesos, es aprovechado también para la autogeneración
de electricidad mediante turbinas de vapor de alta presión.
VAPOR SOBRECALENTADO
AGUA
BOBINA GENERADOR
FIBRA
450 EQUIPOS
KW
CALDERA TURBINA
DISTRIBUIDOR
VAPOR SATURADO PARA
DE VAPOR PROCESOS
AGUA
Diagrama típico de la utilización del vapor en la generación eléctrica

y luego en los procesos
La energía liberada durante la expansión del vapor es convertida por la turbina en potencia
mecánica para accionar un generador eléctrico.
Una planta diseñada correctamente debe suministrar suficiente vapor y energía eléctrica para
sus requerimientos de operación y además proveer algún porcentaje de energía adicional para
otros procesos o para el consumo en áreas administrativas.
10.1. Descripción de una turbina

La turbina de vapor es una máquina compuesta básicamente por un rodete con aspas o álabes
que gira movido por el vapor que se introduce a través de toberas. La máquina en sí está
compuesta por el rodete mismo dentro de su caja o carcasa, la caja de engranajes, un recipiente
o tanque que contiene aceite para los diferentes controles y para la lubricación y un generador
para la producción de la corriente eléctrica. Todos los elementos están montados sobre un
soporte único.
Fotografía de la turbina
La velocidad de la turbina se debe controlar de manera muy precisa para obtener una frecuencia
estable en el generador. La velocidad de la turbina depende del caudal y de la presión de vapor
que alimenta al equipo. Su control se ejerce mediante una válvula operada hidráulicamente (vál-
vula de regulación) que abre o cierra la alimentación de vapor, para mantener constante la velo-
cidad. Además, la turbina está equipada con un dispositivo de cierre rápido, para prevenir veloci-
dades excesivas. Cuando se llega a la velocidad máxima admisible, una pieza dentro del eje (que
es movido por el mismo eje de la turbina) se mueve hacia afuera por fuerza centrífuga y libera el
trinquete del regulador de cierre rápido con lo cual se desbloquea una válvula hidráulica permi-
tiendo que el aceite regrese hacia el recipiente directamente, quitándole presión al circuito y
procediendo a detener la turbina. El trinquete en el regulador de cierre rápido puede ser engan-
chado nuevamente de manera manual operando sobre la perilla.
Un sistema de retenedores (prensa-estopas) con anillos de carbón permite el sello alrededor
del eje del rodete cuando este pasa a través de la caja o carcasa de la turbina misma.
Gracias a un sistema de engranajes, los álabes le transmiten el movimiento al eje de la turbina,
reduciendo su velocidad hasta 1.800 rpm., requerida por el generador para mantener la fre-
cuencia de trabajo (60 Hz).
El eje de la turbina transmite el movimiento al eje del generador a través de un acople de
engranajes.
La base soporte del grupo de turbina y generador está construida de tal manera que sirve
también como tanque de aceite y así mismo con el propósito de colocar allí montados todos los
accesorios adicionales y el enfriador de aceite.
El tanque de aceite es común y alimenta tanto los cojinetes de lubricación como el circuito de
control hidráulico, ambos con el mismo tipo de aceite.
10.2. Circuito de aceite

El aceite necesario para la lubricación interna de la turbina y para el accionamiento de las
válvulas de control de operación, es suministrado al sistema a través de una bomba de engra-
najes que es accionada por el mismo eje de la turbina. Antes de entrar al sistema, el aceite pasa
a través de un enfriador de tubos, refrigerado por agua, que mantiene el aceite a la temperatura
adecuada de trabajo y a través de un filtro del tipo de doble cámara, que permite la limpieza de
una de las cámaras durante la operación. La posición de una palanca indica cuál de las cáma-
ras del filtro está en uso. Hay un indicador de suciedad del aceite.
Durante el arranque de la turbina, la velocidad es muy baja y la bomba de aceite no suministra
la presión suficiente para la lubricación. Entonces, para asegurar la lubricación durante el
arranque, se tiene otra bomba similar, pero accionada por una pequeña turbina independiente.
La presión del circuito de aceite se mantiene constante por medio de una válvula de seguridad.
10.3. Regulador de velocidad

La velocidad de la turbina es mantenida constante por medio de un gobernador de velocidad,
del tipo de resorte en cantilever. La velocidad puede ser variada hasta un 10% por debajo y
hasta un 5% por encima de la velocidad normal. El ajuste inicial de la velocidad puede ser
hecho dándole vueltas al manubrio del dispositivo de ajuste de velocidad: girando hacia la
izquierda la velocidad se aumentará y girando hacia la derecha la velocidad disminuirá. Tam-
bién puede ajustarse inicialmente la velocidad por medio de un servomotor operado desde el
tablero.
10.4. Arranque y control de operación de la turbina
10.4.1. Pasos para el arranque de la turbina
• Revisar que el nivel de aceite esté visible en el visor.

• Verificar que el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido esté girado a la
derecha hasta el tope.
• Verificar que las válvulas de purga de vapor de entrada y de salida estén abiertas.
• Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de descarga.
• Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de entrada.
• Enganchar el gobernador de velocidad de vástago elástico, presionando la perilla.
• Abrir la válvula para el arranque de la turbobomba de aceite y mantener esta bomba
funcionando por el tiempo inicial con el fin de suministrar el suficiente aceite a todos los
puntos de lubricación.
• Verificar la posición del dispositivo de cambio de filtro de aceite. Hacer el venteo del
filtro que está en servicio, chequeando esta operación a través del visor.
• Asegurarse que el dispositivo de cierre rápido se encuentre en posición de operación o de
lo contrario engancharlo halando la perilla.
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta que
la turbina arranque.
• Continuar girando a la izquierda el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido e

ir acelerando la turbina hasta la velocidad de operación.
• Parar la turbobomba de aceite.
• Girar el manubrio del regulador de velocidad a la derecha hasta que el gobernador de
velocidad arranque su funcionamiento.
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta el
tope y enseguida girar el manubrio a la derecha de nuevo 1/4 de vuelta.
• Ajustar a la velocidad deseada por medio del regulador de velocidad.
• Cerrar las válvulas de purga.
• Abrir el agua de enfriamiento del intercambiador hasta que el termómetro en la salida de
aceite indique de 40 a 45 ºC.
10.4.2. Supervisión de la turbina durante la operación

Cada media hora:
• Verificar los indicadores de presión y de temperatura.

• Revisar la velocidad.
• Chequear la temperatura de aceite en los cojinetes (máximo admisible de 95ºC).
• Temperatura de aceite a la salida del enfriador. Normal entre 40 y 45ºC. No inferior a
40ºC. Alarma cuando se suba de 48ºC. La turbina se apaga instantáneamente y de manera
manual cuando se alcancen los 55ºC.
• Cotejar las presiones de aceite de control y de lubricación. Presión normal en el circuito
de control 10 bar. Presión normal en el circuito de lubricación de 1,5 a 2 bar (alarma a
través del presostato a menos de un bar) y parada automática de la turbina a través del
interruptor de presión y la válvula de solenoide a menos de 0,5 bar).
• En cuanto haya indicación de contaminación del filtro en servicio cambiar a la otra cáma-
ra del filtro y limpiar la parte desconectada.
10.4.3. Parada de la turbina
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la derecha hasta la

posición de tope y luego girar a la izquierda en 1/4 de vuelta.
En caso de emergencia solamente se puede detener la turbina por medio del disposi-
tivo de cierre rápido.
• En cuanto la presión de aceite disminuya arrancar la turbobomba y dejarla operando a

baja velocidad.
• Parar la turbobomba solamente después de que los elementos de conducción del vapor
hayan sido enfriados suficientemente de manera que la temperatura en los cojinetes no
vaya a exceder de 100ºC. Para ese propósito cerrar la válvula de paso de vapor en la línea
hacia la turbobomba.
• Cerrar el vapor vivo en la tubería de entrada.

• Cerrar la válvula en la tubería de salida.
• Abrir las válvulas de purga.
• Cerrar la admisión de agua de refrigeración.
En caso de parada de emergencia automática la turbobomba debe arrancarse de

inmediato de manera manual.
10.4.4. Parada de emergencia de la turbina
• Parar la turbina presionando la perilla en el dispositivo de cierre rápido.

• Continuar exactamente con lo descrito en el procedimiento para parada normal de la tur-
bina.

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Sinopsis

Edición en español traducida, dirigida

Primera edición: agosto de 2005

Jens Mesa Dishington

GUILLERMO A. BERNAL C. Y GERMÁN CALA G.

Volumen 2:Manual de pruebas y puesta en funcionamiento. Incluye especificaciones y

Volumen 3:Manual de mantenimiento. Incluye manuales de instalación y operación

© Junio de 1999, Noel Wambeck

Resumen histórico de la palma de aceite:

* El tema histórico de la palma de aceite en Malasia lo retoma el autor en el vol. 1, cap. 6.

La nueva era de avance en las comunicaciones y el transporte alimentó el crecimiento de

REFINACION DESGOMADO DESACIDIFICACION

ACIDOS GRASOS DESTILADOS

REFINACION NEUTRALIZACION TIERRA DE

RESIDUO ACEITE ACIDO

Árbol matriz de la palma de aceite

Matriz del aceite de palma componentes de aceite de palma, biomasa y análisis

INFORMACIÓN BÁSICA ELAEIS GUINEENSIS UNID. MEDIDA CANT. COMPOS.

2 Densidad de plantación No. de árboles por ha 143

4 Rata crecimiento del árbol/año Altura vertical tronco mm/año 1000

5 Inflorescencia Producción completa cada días/ciclo 15

7.1 Peso del RFF Peso promedio Kg 20 100

7.3 SSNA en racimo vacío Peso promedio Kg 1.4 7

7.5 Aceite en racimo vacío Peso promedio Kg 0.4 21

9.5 Humedad en RFF Peso promedio/TM RFF Kg 200 20

10 Energía Kcal Hum. Aceite %

Valor energético de los productos

10.2 Cáscaras Poder calorífico neto cáscaras Kcal/Kg 4.000 3.640 10 0

10.6 Salida energía/ha/Año Valor energía/año-salida GJ/ha/año 182.1

12 Absorción de aire / emisiones del arbol de la palma

15 Análisis del lodo seco (POME)

16 Tronco de la palma de aceite

DENSIDAD APARENTE DE ACEITES VEGETALES A

Valores recomendados para productos

1 Procedimientos para la exportación de los productos de

1. El comprador y el vendedor firman un contrato de venta de acuerdo con los productos

k. Certificado del Capitán de los tres últimos cargamentos.

n. Otros documentos que pueden ser requeridos son los siguientes:

La historia de las plantaciones

1. Período I: de 1830 a 1870

2. Período II: de 1870 a 1900

3. Período III: de 1900 a 1930

4. Período IV: de 1930 a 1940

Plantaciones (No.) 2.467 2.395 2.402

Fuente: Institute of Asian Studies.

5. Período V: de 1940 a 1950

6. Período VI: de 1950 a 1970

Un tenedor concesionario requería que convirtiera el título de la tierra a un HGU y durante el

7. Período VII: de 1970 a la fecha

Economic Products of the Malay Peninsula by I.H. Burkill dated 1935.

Notes from the Institute of Asian Studies.

Procesos y sistemas de una planta

• Sólida inversión comercial con apoyo estatal.

1. Requerimientos de una planta extractora moderna de

a. Que sean adecuados en todo respecto al procesamiento de fruta de la variedad Tenera.

d. Que faciliten la disposición de las cáscaras, fibras y de los racimos vacíos.

2.1. Composición del racimo Tenera

COMPOSICIÓN DEL MATERIAL TENERA (PORLA STD)

2.3. Ácidos grasos libres (AGL)

2.4. Recolección y transporte de la fruta

3. Procesamiento del aceite de palma

3.1. Recepción de RFF

A. Puente báscula de celdas de carga (sin foso) de 50 toneladas, de 3,3 m de ancho × 15 o

Sistema de rieles de líneas con plataforma de transferencia de vagonetas, ubicados en ambos