ANÁLISIS DE MATERIALES PARA EL DISEÑO DE UN

REMATE A COMPRESIÓN BASADO EN EL DESEMPEÑO

DEL PRODUCTO Y SU FABRICACIÓN.

TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN MANUFACTURA AVANZADA

PRESENTA

CARLOS ANDRES MARTÍNEZ RODRÍGUEZ

ASESOR:

DR. ARIOSTO MEDINA FLORES

QUERÉTARO, QUERÉTARO, OCTUBRE 2018

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AGRADECIMIENTOS.

Este proyecto no se hubiera podido realizar sin el apoyo y colaboración de muchas

personas, Quiero agradecer a todos ellos cuanto han hecho para que este proyecto
saliera adelante, en especial quiero expresar mi más sincero agradecimiento a mi asesor
de tesis el Doctor Ariosto Medina Flores por sus conocimientos, experiencia y tiempo
aportados a esta tesis. A la Universidad de Michoacán por el soporte tecnológico
prestado. Al CIATEQ y al CONACYT por la oportunidad que me brindaron para dar un
paso más en mi preparación profesional.

Les dedico esta tesis a mi esposa por ser el motor de mi vida y porque sin su apoyo no
hubiera logrado alcanzar este objetivo, a mis hijos Valeria y Carlos por ser la razón
principal de mi existencia, a mis padres, porque sin ellos no estaría aquí, a mi abuela
Tomaza que Dios la tenga en su gloria.

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RESUMEN.
En este proyecto se analizó la aleación de aluminio 6063-O para remplazar a dos
aleaciones distintas 6063-T5 y 1100-F extruidas y que son utilizadas en la fabricación de
una clema para cable ACSR, con el objetivo de eliminar desperdicios por mezcla de
materiales en la fabricación, mejorar su desempeño en la instalación y cumplir con las
especificaciones mecánicas y eléctricas requeridas.
La selección de esta aleación se hizo tomando en cuenta el esfuerzo último del
material, su dureza, la conductividad eléctrica y disponibilidad en el mercado.
Las tres aleaciones se sometieron a ensayos mecánicos y análisis microestructurales
para caracterizarlas y compararlas. En el ensayo de microdureza la aleación 6063-O
tuvo un promedio de 57.6 HV muy cercano a la dureza de la aleación 1100-F de 45.3
HV, para la aleación 6063-T5 fue de 93.4 HV. En el ensayo de impacto la aleación
propuesta obtuvo un promedio de 58.33 J por arriba de la aleación 6063-T5 y la 1100-F
con 53.33 J y 50.67 J respectivamente. En el ensayo de tensión la aleación 6063-O tuvo
un esfuerzo de fluencia de 91 MPa y último de 171 MPa, ambos valores por arriba de lo
especificado y por arriba de los resultados obtenidos para la aleación 1100-F con 57
MPa para fluencia y 90 MPa para esfuerzo último, para la aleación 6063-T5 el esfuerzo
de fluencia fue de 123 MPa y 277 MPa para el esfuerzo último.
El análisis microestructural consistió en observar y comparar por medio del microscopio
óptica de barrido las probetas ensayadas en impacto y tensión en la zona de fractura
para obtener información de la fractura y la composición química de las aleaciones.
Se fabricaron 10 grapas usando la aleación 6063-O para evaluar los posibles cambios
en el proceso. En la fabricación del conector el proceso de prensado tuvo buenos
resultados al no fracturarse el material con la aleación 6063-O. En el proceso de
soldadura el cuerpo de la grapa se comportó bien sin presentar problemas de
soldadura o cambio de parámetros en el proceso.
Se instalaron 4 grapas al cable ACSR para armar 2 juegos que se probaron a tensión
superando los 120 kN sin deslizarse o fracturarse, la carga obtenida fue de 131.89 kN y
136.43 kN donde se rompió el cable.
Con estos resultados se concluye que la aleación 6063-O es una buena candidata para
remplazar a las dos aleaciones hasta el momento utilizadas para la fabricación de la
clema.

Palabras clave: Aluminio, Grapa, Tecnología metalúrgica, Ingeniería y tecnología,

compresión, microestructura.
ii
ABSTRACT
This Project analyzed the use of an aluminum alloy 6063-O to replace two different alloys,
6063-T5 and 1100-F extruded and used in the fabrication of a compression clamp. The
goal is to eliminate the scrap due to the mix of raw materials during the fabrication, to
improve the performance during the installation and to fulfil the mechanical and
electrical specs required.
The selection of this alloy were made taking in account the ultimate strength of the
material, as well as the hardness, electrical conductivity and the availability in market.
These 3 alloys were tested mechanical and analyzed in its microstructure in order to
characterize and compare them. In the micro hardness test the alloy 6063-O got 57.6 HV
close to 1100-F with 45.3 HV, the results for the alloy 6063-T5 was 93.4 HV. In the impact
test, the alloy proposed had an average of 58.33 J above the alloy 6063-T5 and 1100-F
with 53.33 J and 50.67 J respectively.
In the tensile test, the alloy 6063-O had a yield strength of 91 MPa and ultimate strength
of 171 MPa. Both values above their spec and above the result of the 1100-F with 57 MPa
for yield and 90 MPa for ultimate strength, for the alloy 6063-T5 the yield strength was 123
MPa and 277 MPa for the ultimate strength.
The microstructure test consisted in observe and compare in the scanning electron
microscope the samples of impact and tensile test over the fail surface in order to get
information about the fracture and chemical composition of the alloys.
10 samples of the clamp were fabricated using the 6063-O alloy, to evaluate the
probable changes in process. When samples of the connector were fabricated with, the
alloy 6063-O in the press process the material did not crack. In welding process, the body
of the clamp behaved well and the parameters for weld did not change.
4 samples were installed with the ACSR cable for two sets that then were used for tensile
test, they reached the requirements of 120 kN without slipping and failure. The ultimate
load reached were 131.89 kN and 136.43 kN in this load the cable broke.
With these results, we can conclude that the alloy 6063-O is a good candidate to replace
both alloys 6063-T5 and 1100F used for the fabrication of the clamp.

Keywords: Aluminum, Clamp, Metallurgy technology, Engineering and technology,

compression, microstructure.

iii
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................... 1
1.1 ANTECEDENTES. ......................................................................................................................... 1
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. ................................................................................................. 2
1.3 JUSTIFICACIÓN. ......................................................................................................................... 3
1.4 OBJETIVOS. ................................................................................................................................. 3
1.4.1 Objetivo General. ............................................................................................................ 3
1.4.2 Objetivos Específicos. ..................................................................................................... 4
1.5 HIPÓTESIS..................................................................................................................................... 4
2. MARCO TEÓRICO............................................................................................................................. 5
2.1 LA GRAPA DE TENSIÓN A COMPRESIÓN............................................................................ 5
2.1.1 Función................................................................................................................................ 5
2.1.2 Ventajas. ............................................................................................................................. 6
2.1.3 Desventajas. ...................................................................................................................... 6
2.1.4 Componentes y sus funciones. .................................................................................... 7
2.2 EL CABLE (ACSR)....................................................................................................................... 8
2.3 EL ALUMINIO. ........................................................................................................................... 11
2.4 APLICACIONES DEL ALUMINIO. .......................................................................................... 12
2.5 FABRICACIÓN DEL ALUMINIO. ............................................................................................ 12
2.6 PROCESO DE EXTRUSIÓN. ..................................................................................................... 12
2.7 CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO EXTRUIDO. ............................... 13
2.8 CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO POR SU TRATAMIENTO DE
ENDURECIMIENTO. ............................................................................................................................. 15
2.9 CLASIFICACIÓN PARA LOS TEMPLES EN EL ALUMINIO. ................................................ 17
2.9.1 Tratamiento de Recocido. .......................................................................................... 18
2.9.2 Pasos para realizar un tratamiento térmico en el aluminio. .............................. 18
2.9.2.1 Tratamiento de solubilización. ............................................................................ 19
2.9.2.2 Enfriamiento rápido. .............................................................................................. 19
2.9.2.3 Endurecimiento por envejecimiento. .............................................................. 20
2.9.3 Tratamientos térmicos de esferoidización del Silicio. .......................................... 20
2.9.3.1 Etapa de subdivisión o escalonamiento......................................................... 21
2.9.3.2 Etapa de crecimiento. ......................................................................................... 22
2.9.3.3 Etapa de esferoidización. .................................................................................... 22
2.10 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DEL ALUMINIO. ........................................................... 23
2.10.1 Ensayo de Dureza. ......................................................................................................... 23

iv
 2.10.1.1 Ensayo de Dureza Vickers. ...................................................................................... 23
2.10.2 Ensayo de tensión .......................................................................................................... 24
2.10.3 Ensayo de impacto. ...................................................................................................... 25
2.11 CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DEL ALUMINIO. ......................................... 27
2.11.1 Difracción de Rayos X (XRD)....................................................................................... 27
2.11.1.1 Estado Cristalino ..................................................................................................... 28
2.11.1.2 Equipo de Rayos X ................................................................................................. 29
2.11.1.3 Ley de Bragg ........................................................................................................... 30
2.11.2 Microscopia Óptica de Barrido Electrónico (SEM). ............................................. 31
2.11.2.1 Instrumentación ...................................................................................................... 32
2.11.2.2 Fuente de electrones ............................................................................................ 33
2.11.3 Espectroscopia de Energía Dispersiva (EDS). ......................................................... 34
2.12 FALLA EN MATERIALES DÚCTILES Y FRÁGILES................................................................... 34
2.12.1 Fractura dúctil por tensión. ......................................................................................... 35
2.12.2 Fractura frágil por tensión............................................................................................ 36
2.12.3 Microscopia de una fractura. .................................................................................... 37
2.13 ALEACION DE ALUMINIO 1100-F. ....................................................................................... 38
2.13.1 Micrografía de las aleaciones 1100-F. ..................................................................... 38
2.14 ALEACION DE ALUMINIO 6063-T5. ..................................................................................... 39
2.14.1 Micrografía de la aleación de Aluminio 6063-T5. ................................................. 40
3. PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN. ...................................................................................... 42
3.1 SELECCIÓN DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO Y TEMPLE. ............................................... 42
3.1.1 Diseño de la grapa de tensión a compresión....................................................... 45
3.1.2 Diseño Eléctrico de la GTC. ........................................................................................ 47
3.1.3 Efectos de la soldadura en el Aluminio. .................................................................. 47
3.1.4 Selección de la aleación de Aluminio y Tratamiento térmico. ........................ 48
3.2 EXPERIMENTACION. ............................................................................................................... 48
3.2.2 Obtención de Muestras. .............................................................................................. 50
3.2.3 Composición Química. ................................................................................................ 50
3.2.4 Fabricación de Probetas. ............................................................................................ 51
3.2.5 Caracterización Mecánica. ....................................................................................... 51
3.2.5.1 Ensayo de dureza. ................................................................................................. 51
3.2.5.2 Ensayo de Tensión.................................................................................................. 52
3.2.5.3 Ensayo de Impacto. .............................................................................................. 52
3.2.6 Caracterización microestructural. ............................................................................ 53

v
 3.2.6.1 Microscopia óptica de barrido electrónico (SEM). ..................................... 53
3.2.6.2 Espectroscopia de energía dispersiva (EDS). ................................................ 53
3.2.6.3 Difracción de rayos X............................................................................................ 53
3.2.7 Fabricación de muestras de cuerpo y conector de GTC. ................................ 54
3.2.8 Prueba de instalación de la GTC y el cable ACSR 1113. ................................... 54
3.2.9 Prueba de tensión de GTC y cable ACSR 1113. ................................................... 55
4. RESULTADOS Y ANALISIS................................................................................................................ 56
4.1 PRUEBA DE COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS 3 ALEACIONES. .................................. 56
4.2 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA. ....................................................................................... 57
4.2.1 Ensayo de Microdureza. .............................................................................................. 57
4.2.2 Ensayo de Impacto. ...................................................................................................... 58
4.2.3 Ensayo de Tensión.......................................................................................................... 59
4.3 CARACTERIZACION MICROESTRUCTURAL. ...................................................................... 62
4.3.1 Micrografía y Espectroscopia de energía dispersiva (EDS) ............................... 62
4.3.1.1 Micrografía y EDS de Probetas de Ensayo de Impacto para Aleación
1100-F. ..................................................................................................................................... 62
4.3.1.2 Micrografía de Probetas de Ensayo de Tensión para Aleación 1100-F. 64
4.3.1.3 Micrografía de Probetas de Ensayo de Impacto para Aleación 6063-T5.
..................................................................................................................................... 67
4.3.1.4 Micrografía de Probetas de Ensayo de Tensión para Aleación 6063-T5. ..
..................................................................................................................................... 69
4.3.1.5 Micrografía de Probetas de Ensayo de Impacto para Aleación 6063-O.
..................................................................................................................................... 72
4.3.1.6 Micrografía de Probetas de Ensayo de Tensión para Aleación 6063-O. ..
..................................................................................................................................... 74
4.3.2 Caracterización por Difracción de Rayos X .......................................................... 78
4.3.3 Fabricación de GTC con Aleación 6063-O. ........................................................... 80
4.3.3.1 Fabricación del cuerpo de la GTC ................................................................... 80
4.3.3.2 Fabricación de conector .................................................................................... 80
4.3.4 Prueba en proceso de Soldadura. ........................................................................... 81
4.3.5 Prueba de Instalación de la GTC. ............................................................................. 82
4.3.6 Prueba de Tensión a GTC con Cable ACSR 1113. ............................................... 83
5. CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 86
6. RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 87
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................... 88

vi
GLOSARIO

GTC: Grapa de tensión a compresión o grapa a compresión.

Cuerpo de GTC: Elemento tubular principal de la GTC el cual funciona como eslabón
en la cadena de elementos que soportan al cable en una torre de transmisión.

Conector: Elemento tubular que sirve como conexión entre dos GTC por medio de un
tramo de cable.

Transmisión: Segmento de la compañía eléctrica encargada de enviar la energía

eléctrica en voltajes de 69kV a 400kV.

Alta tensión: Voltaje comprendido entre 69 y 400kV.

ACSR: Aluminum Cable Steel Reinforced o Cable de Aluminio con Refuerzo de Acero.

AWG: American Wire Gage o Calibre de Alambre Americana, es la escala propuesta

por Estados Unidos para designar la medida de un alambre, en términos generales entre
más alto sea el número de la escala será menor el diámetro del alambre.

kV: kilo Volt.

MPa: Mega Pascales.

kN: kilo Newton.

IACS: International Annealed Copper Standard o Estandar Internacional para el Cobre

recocido, medida en porcentaje de la conductividad de un material tomando como
referencia la conductividad eléctrica que tiene el cobre recocido (100%) y a partir de
esta se obtiene la conductividad eléctrica para los materiales utilizando como patrón la
misma cantidad de volumen.

vii
1. INTRODUCCIÓN.

1.1 ANTECEDENTES.

El análisis de los materiales es uno de los aspectos más importantes en el proceso de

desarrollo de un producto. Los materiales están fuertemente relacionados con el diseño
y su manufactura y por lo tanto resulta de vital importancia dedicar el tiempo que sea
necesario a esta tarea dentro del proceso de diseño, ya que de ello depende el éxito
del producto [1]. Dentro del análisis de los materiales se debe contemplar varios
aspectos importantes en el ciclo de vida del producto, desde la proveeduría, la
estandarización, la manufactura, el uso y el destino final, además cuando el producto
es concebido para líneas de transmisión eléctrica de alta tensión se espera que sea un
producto que cumpla con normativas para garantizar su longevidad en campo.
Los accesorios para líneas de transmisión de corriente eléctrica son en su gran mayoría
piezas metálicas hechas de acero, hierro, aluminio y cobre, este último en desuso debido
a sus altos costos. Los procesos de producción y tecnologías envueltas en su
manufactura son básicamente las mismas utilizadas en otro tipo de piezas metálicas
incluyendo el proceso de forja, fundición, extrusión, corte, torneado, maquinado,
barrenado, rolado y soldado [2]. Dentro de la empresa se ha dado gran énfasis al
desarrollo de nuevos productos para las líneas de transmisión sobre todo de elementos
de compresión, donde intervienen los procesos de forja, extrusión, corte, troquelado,
prensado, torneado, maquinado y barrenado para los diferentes componentes, los
cuales son fabricados en aluminio con algunos accesorios en acero. Una de sus
funciones es la sujeción de cables en las líneas de alta tensión eléctrica mediante la
fuerza que ejerce el cuerpo del elemento cuando éste es comprimido junto con el cable
por medio de una prensa hidráulica, esta operación se realiza en el campo donde será
instalada la línea eléctrica. La segunda función es la de ser una vía para la conducción
de la corriente eléctrica que circula por la línea.
Dentro de los productos de compresión existen dos familias: La primer familia se
encuentra formada por la Grapa de Tensión a Compresión (GTC) cuyo propósito es
sujetar el extremo de un cable a una estructura metálica por medio de una cadena de
aisladores. El segundo grupo está formado por los Empalme a Compresión que están

1
diseñados para sujetar los extremos de dos cables para hacer uno solo. De estas dos
familias de productos la GTC representa el 90% de la producción dentro de la planta.
Los materiales a utilizar en un producto deben ser lo más estandarizados posibles, en las
GTC, el 90% de la materia prima utilizada es aluminio, sin embargo, del aluminio existen
muchas clases de aleaciones y temples, el diseñador debe elegir la aleación y temple
adecuados para cumplir con los requerimientos del producto, pero además debe tomar
en cuenta los requerimientos del proceso de fabricación, para reducir el desperdicio y
mejorar la productividad.

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.

La Grapa de Tensión a Compresión (GTC) que actualmente se fabrica está formada por
un Cuerpo hecho de un tubo y una solera de aluminio soldados. Al cuerpo se ensambla
ya en campo una pieza de acero forjado llamada Espiga, la cual tiene la función de
conectar mecánicamente la GTC a la cadena de aisladores para soportar el cable
conectado además; cuenta con un Conector fabricado también de un tubo de
aluminio el cual es prensado y perforado para obtener una zona plana que funcionara
como conexión eléctrica, figura 1.

Figura 1. Componentes principales de una Grapa de Tensión a Compresión.

El diseño actual de la GTC considera el uso de dos tubos con aleaciones de aluminio
diferentes pero con las mismas dimensiones en diámetros interior y exterior que los hacen
visualmente iguales. Estas aleaciones son diferentes en características mecánicas y
eléctricas, Para el caso del Cuerpo se utiliza un tubo de Aluminio aleación 6063-T5 y el
2
del Conector utiliza un tubo de Aluminio aleación 1100-F. Estos dos tubos tienen la misma
apariencia física, por lo cual, resulta difícil distinguir entre los dos materiales y esto ha
ocasionado que durante la fabricación se lleguen a mezclar los materiales y se
produzcan lotes con los materiales equivocados. Esto ocasiona gastos de producción
innecesarios, retrasos en la entrega al cliente, desperdicios de material y puede también
causar falla en campo ya que se puede enviar material no conforme al cliente final.

1.3 JUSTIFICACIÓN.

Con el desarrollo de este proyecto se pretende proponer una Aleación de Aluminio

cuyas características le permitan remplazar a las dos aleaciones de aluminio que
actualmente se utilizan en la fabricación de la Grapa de Tensión a Compresión (GTC)
para los dos componentes que han presentado la mayor cantidad de incidencias por
causa de la mezcla de materiales.
Con el remplazo de dos tubos similares por uno solo se eliminará al 100% el desperdicio
generado por la mezcla de materiales, el proceso de fabricación podrá hacerse más
eficiente, ya que al no tener que estar controlando el material para no mezclarlo se
podrán fabricar lotes más grandes, los ajustes de los procesos que intervienen en la
fabricación se realizarán en un tiempo más corto y se podrán fabricar los dos
componentes de manera simultánea.

1.4 OBJETIVOS.

1.4.1 Objetivo General.

Proponer y analizar una aleación de aluminio y un tratamiento térmico para el tubo

extruido que proporcione las características mecánicas y eléctricas necesarias para
fabricar el cuerpo y el conector de la grapa de tensión a compresión para el cable ACSR
1113 y de esta forma sustituir las dos aleaciones usadas en su fabricación.

3
1.4.2 Objetivos Específicos.

- Analizar la carga mecánica soportada por el cuerpo de la grapa de tensión a

compresión.
- Seleccionar una aleación y un tratamiento térmico que estén disponible para
adquirir muestras del tubo.
- Caracterizar el material del tubo extruido en la aleación y temple seleccionados
junto con los materiales actualmente usados y comparar los resultados.
- Fabricar muestras de la GTC para observar el comportamiento en los procesos de
fabricación de prensado y soldadura.
- Realizar y evaluar la instalación de la GTC y el cable ACSR
- Realizar pruebas de tensión al conjunto de GTC y cable ACSR

1.5 HIPÓTESIS.

Al utilizar una aleación de Aluminio 6063 con un temple menor al actual (T5) se podrá
fabricar la GTC alcanzando la resistencia mecánica necesaria para el cuerpo y
además, se podrá fabricar el conector sin que el material se fracture durante el proceso
de aplastamiento.

4
2. MARCO TEÓRICO

2.1 LA GRAPA DE TENSIÓN A COMPRESIÓN.

Una Grapa de Tensión a Compresión (GTC) al igual que otros elementos de compresión
disponibles son piezas que sirven para conectar a los cables mecánica y eléctricamente.
La conexión se realiza por medio de la compresión de una manga de metal sobre el
cable, figura 2.

Figura 2 Grapa de tensión a compresión instalada

2.1.1 Función.

La Grapas de Tensión a Compresión sujeta al cable de una estructura metálica hacia

otra estructura ubicada a centenas de metros de distancia, figura 3. Por lo que debe
soportar la masa del cable, cargas mecánicas ejercidas por el viento en forma de
vibraciones, factores ambientales, contaminación, salinidad entre otras. Otra aplicación
de los elementos de compresión es la de los Empalmes los cuales cumplen la función de
unir los extremos de dos cables para dar continuidad a la línea eléctrica y por último se

5
tienen los conectores a compresión de varios tipos que sirven para derivar líneas
eléctricas.

Figura 3 Torre de transmisión de remate usando GTC

2.1.2 Ventajas.

Las Ventajas que tienen este tipo de elementos es una buena conexión mecánica y
eléctrica, la superficie de contacto está bien protegida de los agentes ambientales y no
hay riesgo de que se aflojen.

2.1.3 Desventajas.

Hacer una inspección de su instalación es difícil ya que no hay forma de validarla si no

es por medios radiográficos, magnéticos o térmicos, otra desventaja es que requiere de
herramental para comprimir los elementos, generalmente esto es una bomba hidráulica
conectada a una prensa que utiliza dados de medidas estandarizadas [2]. El ensamble
de una GTC típica se puede ver en la Figura 4.

6
 Figura 4 Grapa de tensión a compresión

2.1.4 Componentes y sus funciones.

La grapa puede variar en la posición de los componentes con respecto al cuerpo

principal, sus componentes principales son: La Manga o tubo principal, La Paleta, El
Conector y la Espiga, asi como tornillería de acero. En la figura 5 se muestra el despiece
de la GTC.

Figura 5 Despiece de grapa de tensión a compresión

De estos componentes la Espiga y la tornillería se fabrica normalmente de acero

galvanizado o acero inoxidable, el resto de los componentes son fabricados en aluminio.

La función de los componentes se describe a continuación:

- Manga: Es el componente principal de la GTC y es la que sujeta al cable
conductor.
- Paleta: Es el soporte donde se hará la conexión eléctrica de la Manga hacia el
Conector, está fabricada de una solera de aluminio y posee las perforaciones

7
 necesarias para la tornillería, esta pieza se suelda a la Manga y puede ir al final
de ésta o desplazada hacia el centro de la Manga.
- Conector: esta pieza recibe un tramo de cable que sirve para hacer la conexión
hacia el otro lado de la estructura por medio de otro Conector, ver figura 4. Esta
pieza al igual que la Manga se comprimen junto con el cable para asegurar la
conexión mecánica y eléctrica.
- Espiga: es el elemento que sujetará a todo el conjunto de GTC y cable a la
cadena de aisladores que a su vez sujetará todo el sistema a la estructura,
generalmente es fabricada en acero al carbón y es galvanizada por inmersión en
caliente para protegerla de la corrosión, en algunas ocasiones se fabrica en
acero inoxidable.

2.2 EL CABLE (ACSR).

Desde que Thomas Edison inició la comercialización de la energía hace más de 100
años un área que se ha transformado enormemente ha sido la de los cables utilizados
en la transmisión y distribución de la energía. El Cobre fue el primer metal utilizado en la
industria de la distribución de la energía en 1880. Una revisión de los criterios de
selección para los conductores en transmisión y distribución previo al uso del aluminio
sugiere que el tamaño de los conductores estaba definido por cuestiones mecánicas
más que eléctricas, esto debido a la relación peso/resistencia mecánica que tiene este
material. Debido a esto los conductores fueron generalmente más grandes de lo que
eléctricamente era requerido y también debido al peso de estos conductores los vanos
o distancias entre torres o postes eran cortos, esto incrementaba el costo de las líneas
eléctricas de transmisión [3].

El desarrollo de la tecnología y de los materiales como el aluminio ha dado a los

fabricantes de cables la oportunidad de producir nuevos tipos de cables de alta tensión
eléctrica más eficientes desde el punto de vista mecánico y por su puesto eléctrico, con
el fin de reducir costos de instalación y mantenimiento. Para instalaciones eléctricas que
requieren cientos de kilómetros de conductor se prefiere utilizar al aluminio por su bajo
costo.

8
El Conductor de Aluminio con Refuerzo de Acero o ACSR por sus siglas en inglés
combina alambres de aluminio aleación 1350-H19 en las capas externas y un núcleo de
uno o más alambres de acero galvanizado por inmersión en caliente, que se ofrecen
en diferentes niveles de protección de corrosión en función del espesor de Zinc
depositado sobre el alambre de acero, estas pueden ser Clase A para la de menor
cantidad de Zinc, Clase B para el nivel medio y Clase C para la de mayor cantidad de
Zinc y mayor protección.

En la figura 6 se muestran algunas de las configuraciones para el cable ACSR

dependiendo la cantidad de alambres de acero y de aluminio que pueden presentar.
La conformación de la estructura del cable está en función de la cantidad de energía
eléctrica que se quiera conducir y de la resistencia mecánica que se necesite.

Figura 6 Arreglo de alambres de aluminio (Al) y acero (S) en un cable ACSR [4]

Los cables ACSR utilizados en la industria eléctrica mexicana son de acuerdo a la

especificación CFE E1000-12 los mostrados en la tabla 1 [5].
Tabla 1 Cable ACSR utilizado en México
Descripción Designación Composición (as/ws) Diámetro total [mm]
ACSR 1/0 RAVEN 6/1 10.11
ACSR 3/0 PIGEON 6/1 12.75
ACSR 266 PARTRIDGE 26/7 16.31
ACSR 336 LINNET 26/7 18.29
ACSR 477 HAWK 26/7 21.77
ACSR 795 DRAKE 26/7 28.11
ACSR 900 CANARY 54/7 29.52
ACSR 1113 BLUEJAY 45/7 31.98

9
De estos cables el ACSR 1113 es el más utilizado debido a su capacidad mecánica y
eléctrica en el área de transmisión de la industria eléctrica mexicana.

En la tabla 2 se muestran las características del cable ACSR 1113 Bluejay fabricado con
alambres de acero recubierto de Zinc [6], en la figura 7 se muestra el arreglo de
alambres que posee este cable.

Tabla 2 Características del cable ACSR 1113

DESIGNACION DEL CABLE Bluejay
CALIBRE 1113 AWG
COMPOSICIÓN (Al/S) 45/7
DIAMETRO DE ALAMBRE DE ALUMINIO 3.995 mm
DIAMETRO DE ALAMBRE DE ACERO 2.664 mm
DIAMETRO DEL NUCLEO DE ACERO 7.993 mm
DIAMETRO TOTAL 31.979 mm
MASA PARA 304.8m DE aluminio (aw) 476.27 kg
MASA PARA 304.8m DE acero (sw) 92.90 kg
MASA TOTAL 569.26 kg
FUERZA DE RUPTURA NOMINAL 132.557 kN
AMPERIOS 1092 A

Figura 7 Arreglo de alambres de aluminio y acero en cable ACSR 1113

La carga última promedio soportada por los alambres de aluminio (aw) 1350-H19 con un
diámetro que va desde 3.76 mm hasta 5.25 mm es de 160 MPa y para los alambres de
acero (sw) con diámetro de 2.31 mm a 3.05 mm con una capa A de Zinc es de 1280 MPa
al 1% de elongación [7] esto se encuentra resumido en la tabla 3, la carga al 1% se debe

10
a que se considera que con esta elongación los alambres tanto de acero como de
aluminio trabajan a la par cuando el cable es sometido a una carga mecánica axial al
eje del propio cable.

Tabla 3 Carga última para alambres de cable ACSR 1113

Material Diámetro [mm] Resistencia última [MPa]

aw 1350-H19 3.76-5.25 160

sw Acero capa A 2.31-3.05 1280 al 1% elongación.

2.3 EL ALUMINIO.

El Aluminio junto con el Oxígeno y el Silicio son los 3 elementos más abundantes en la
corteza terrestre. Es un metal dúctil de color blanco plateado, El aluminio puro funde a
660 °C. Algunas de sus características son: su ligereza, ductilidad, maleabilidad,
excelente conductividad térmica y eléctrica.
Para modificar sus propiedades mecánicas como ductilidad, dureza y resistencia se le
agregan algunos elementos químicos aleantes, además de que dependiendo de estos
elementos se le pueden aplicar diferentes tratamientos. El aluminio ha ganado mucha
popularidad para aplicaciones ingenieriles debido a su baja densidad que lo hace un
35% más ligero que el acero y un 30% más ligero que el cobre, donde una barra de
aluminio pesará la mitad de una barra de cobre para igualar la conductividad.
El Aluminio puro tiene una conductividad cercana al 65% de la especificación
internacional del Cobre recocido o IACS por sus siglas en inglés. El aluminio puede ser
producido en un nivel de pureza del 99.99% sin embargo esta pureza es costosa y las
propiedades mecánicas son pobres [8].
El Aluminio resiste a la oxidación progresiva que causa que el acero se degrade. La
superficie expuesta del aluminio combinado con el oxígeno forma una capa de óxido
de aluminio que no tiene color y de solo pocas micras de espesor, la cual impide que se
genere más oxidación y al contrario del acero la capa de óxido no se desprende para
exponerlo para más oxidación. Si la capa de aluminio es removida generalmente por
medios mecánicos se vuelve a generar una nueva capa que lo protege de nuevo.

11
2.4 APLICACIONES DEL ALUMINIO.

Las aleaciones de Aluminio son económicas para muchas aplicaciones, ellas son usadas
en la industria automotriz, aeroespacial, en la construcción de máquinas, de empaque,
aeronáutica, estructuras, energía eléctrica, utensilios de cocina, entre otras y la
tendencia es ir remplazando algunos otros materiales como el acero o el cobre [27].

2.5 FABRICACIÓN DEL ALUMINIO.

El aluminio puede ser procesado por muchos métodos, estos pueden ser el vaciado a
moldes de arena o permanentes, inyectado a presión, extruido, forjado o maquinado,
Para fines de este proyecto trataremos con más profundidad el proceso de extrusión y
las aleaciones que en este proceso se utilizan.
Las aleaciones de aluminio son muy utilizadas en el proceso de extrusión debido a su
tecnología que permite desarrollar perfiles para productos nuevos en un tiempo corto,
un amplio rango de propiedades asociadas con varias aleaciones y un diseño flexible.

2.6 PROCESO DE EXTRUSIÓN.

En el proceso de extrusión un lingote de aluminio de alguna aleación específica es

precalentado entre 400°C a 500°C para ser introducido a un contenedor, el lingote es
empujado por un vástago y un émbolo el cual sellará la cámara formada por el
contenedor y el dado de formado que se encuentra a la salida de éste. El dado posee
un orificio con la forma que se desea dar al perfil de aluminio, la presión ejercida por el
émbolo sobre el lingote de aluminio y la temperatura que se alcanza dentro del
contenedor hace que el aluminio fluya a través del dado, obteniendo el perfil de
aluminio deseado. En la figura 8 se muestra un esquema de este proceso [10].

12
 Figura 8 Diagrama del proceso de extrusión del aluminio

2.7 CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO EXTRUIDO.

De acuerdo a la norma ANSI H35.1 las aleaciones de Aluminio se clasifican en:

Aluminio al 99% o mayor...................................1XXX

Aleaciones de aluminio agrupadas de acuerdo al elemento aleante en mayor cantidad:

Cobre………………………………………………..2XXX
Manganeso………………………………………...3XXX
Silicio…………………………………………….…...4XXX
Magnesio……………………………………….…..5XXX
Magnesio y Silicio……………………………...…..6XXX
Zinc…………………………………………..….……7XXX
Otros elementos………………………..…….……8XXX

A continuación, se describen algunas características de cada grupo de aleaciones [9,

10].

13
1XXX - (99.00% mínimo de Al), con una resistencia última entre 69 MPa a 186 MPa.
Se caracterizan por tener una excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad
eléctrica y térmica, bajas propiedades mecánicas y se puede trabajar de una forma
aceptable. Sus mayores impurezas son el Hierro y Silicio. Estas aleaciones son
ampliamente utilizadas en la industria eléctrica debido a su buena conductividad
eléctrica y buena relación peso resistencia mecánica. La aleación más utilizada por su
alto contenido de aluminio es la 1350 la cual contiene un mínimo de Aluminio del 99.5%
lo cual le da una conductividad de 61.0% IACS.

2XXX - (Cu) con una resistencia última entre 186 MPa a 427 MPa.
El Cobre es el principal aleante, con un rango entre 0.7% a 6.8%, requiere de tratamientos
térmico en solución para alcanzar sus propiedades óptimas, alcanzando y algunas
veces superando la resistencia mecánica del acero dulce por la formación de la fase
CuAL2. Estas aleaciones tienen una buena resistencia a la fluencia reduciendo su
elongación, no tienen una buena resistencia a la corrosión, en ciertas condiciones
pueden presentar corrosión intergranular, por lo que requiere de una protección
galvánica adicional. Esta familia de aleaciones es muy utilizada en la industria
aeronáutica.

3XXX - (Mn) con una resistencia última entre 110 MPa a 283 MPa.
Manganeso es el aleante principal, en un rango entre 0.05% a 1.8%, no son tratables
térmicamente, tienen buena resistencia a la corrosión, buena formabilidad y pueden ser
utilizadas en aplicaciones que requieran de altas temperaturas,

4XXX - (Si) con una resistencia última entre 172 MPa a 379 MPa.
Silicio es el mayor aleante, en un rango que va de 0.6% a 21.5%, el cual reduce la
temperatura de fusión por lo que se usa para la soldadura, no son tratables
térmicamente.

5XXX - (Mg) con una resistencia última entre 124 MPa a 352 MPa.
Magnesio es su aleante principal, en un rango entre 0.2% a 6.2% cuando se mezcla con
Manganeso el resultado es de moderado a alto en su resistencia mecánica sin
tratamiento térmico, posee buenas propiedades para ser soldado y buena resistencia a

14
la corrosión en ambientes marinos, cuando el magnesio se encuentra por arriba del 3.5%
se debe tener cuidado con la temperatura de trabajo ya que esta no debe rebasar los
150°F para evitar la corrosión por estrés, el cual es un fenómeno en el que se presentan
fisuras en el material debido a esfuerzos residuales que son liberados.

6XXX - (Mg y Si) con una resistencia entre 124 MPa a 400 MPa.
Silicio y Magnesio son sus mayores aleantes y los dos elementos se encuentran cercanos
al 1.5% lo que lo hace tratable térmicamente, no tan resistente como las aleaciones 2XXX
y 7XXX, posee buena formabilidad y resistencia media a la corrosión, este grupo de
aleaciones son muy utilizadas en la construcción y la arquitectura, así como en la
industria principalmente en forma de extrusiones y en muchas ocasiones son utilizados
como elementos estructurales. Se sabe que Mg2Si (Silisuro de Magnesio) es el responsable
en las aleaciones 6XXX de proporcionar la dureza al perfil una vez que es tratado
térmicamente.

7XXX - (Zn) con una resistencia entre 221 MPa a 607 MPa.
Zinc es su mayor aleante, en un rango entre 0.8% a 12.0%, combinado con Magnesio
resulta en aleaciones tratables térmicamente con una resistencia muy alta, debido a la
formación de la fase MgZn2 en este grupo se encuentra la aleación 7075 que ha sido la
aleación de aluminio con mayor resistencia mecánica hasta ahora encontrada, sus
aplicaciones son especialmente en la industria aeroespacial como elementos de
soporte y son muy difíciles de soldar.

2.8 CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO POR SU TRATAMIENTO DE

ENDURECIMIENTO.

Las Aleaciones de Aluminio son categorizadas como tratables térmicamente si los

tratamientos tienen beneficios significativos en la dureza o no tratables térmicamente si
la aleación no responde a un endurecimiento. Entre estas aleaciones existen aquellas
que pueden ser endurecidas mediante trabajo mecánico y aquellas que simplemente
no cambian después de solidificar, como se puede observar en la figura 9 [12]. Los
tratamientos térmicos se utilizan para modificar las propiedades mecánicas del material
15
y para recristalizar la estructura granular. Las aleaciones que contienen Cobre (Cu),
Magnesio (Mg), Silicio (Si) y Zinc (Zn) pueden ser tratadas térmicamente para mejorar
significativamente su resistencia a través de la disolución y reprecipitación de la fase
soluble.

Figura 9 Clasificación de las aleaciones de Aluminio según su tratamiento de

endurecimiento.

Las aleaciones extruidas que responden al incremento en resistencia por medio de

tratamiento térmico son las que corresponden a las series 2XXX (Al-Cu, Al-Cu-Mg), la serie
6XXX (Al-Mg-Si) y la serie 7XXX (Al-Zn-Mg); de las cuales se hablará más adelante. Todas
dependen del tratamiento de envejecimiento para aumentar su resistencia mecánica y
se pueden clasificar en dos grupos: las que tienen resistencia media y son soldables (Al-
Mg-Si y Al-Zn-Mg) y las aleaciones de alta resistencia (que han sido desarrolladas en
principio para componentes de ejes de aviación, Al-Cu, Al-Cu-Mg, Al-Zn-Mg-Cu), la
mayoría de las cuales son muy difíciles de soldar.

16
En el proceso de extrusión los medios más usados para templar el perfil saliendo de la
prensa son el Aire, el Agua o una combinación de los dos. Para las aleaciones de la serie
6XXX la extrusión es enfriada directamente de la temperatura de extrusión, normalmente
por aire dependiendo del espesor del perfil puede llegar a usarse agua. Para obtener
una respuesta adecuada para el estado final del tratamiento térmico, la extrusión debe
tener un temple adecuado saliendo de la prensa, donde el material ha sido enfriado en
un grado adecuado desde la temperatura de Solución Sólida [10].

En la Tabla 4 se muestras las principales fases de endurecimiento para las aleaciones de

aluminio [11].

Tabla 4 Principales fases de endurecimiento para el Aluminio

Aleación Fases principales de endurecimiento

1XXX FeAl3 Fe2SiAl5

2XXX CuAL2

3XXX MnAl6 (FeMn)Al6

5XXX Mg2Al3

6XXX Mg2Si

2.9 CLASIFICACIÓN PARA LOS TEMPLES EN EL ALUMINIO.

Los temples se clasifican de acuerdo a la Aluminum Standard and Data [9] como sigue:

- F (como se fabrica) aleaciones que no poseen un temple.

- O (Recocido) aleaciones que se recosen para obtener el menor grado de
resistencia posible, pero con la mayor ductilidad y estabilidad dimensional.
- H (Endurecimiento por deformación) Aplica a aleaciones que aumentan su
resistencia mecánica por haber sido sometidas a una deformación.

17
 - W (Tratamiento térmico por solución) Es un temple inestable que aplica solo a la
aleación que espontáneamente se envejece a temperatura ambiente después
de un tratamiento térmico en solución.
- T (Tratamiento térmico estable) Aplica a aleaciones que son tratadas
térmicamente con o sin tratamientos adicionales.

2.9.1 Tratamiento de Recocido.

El Recocido o Temple “O” se produce en una temperatura entre 300 y 500°C para reducir
resistencia, mejorar formabilidad y ductilidad, así como, mejorar su estabilidad
dimensional y reducir esfuerzos residuales. Porque la conductividad eléctrica se ve
afectada por los elementos retenidos en solución, los materiales recocidos se utilizan
para aplicaciones eléctricas y electrónicas.
Cuando se trabaja la pieza en frio se pueden dar alguna recristalización, pero si se
trabaja en caliente seguirá sin cristalizar.
El recocido en las extrusiones de aluminio se hace dejando enfriar el material a
temperatura ambiente de manera controlada en 30°C por hora hasta llegar a los 260°C
donde se puede dejar enfriar al ambiente de forma natural.

2.9.2 Pasos para realizar un tratamiento térmico en el aluminio.

El tratamiento térmico para incrementar la resistencia en aleaciones de aluminio consiste

en tres pasos:

1. Tratamiento de solubilización: Es donde se genera la disolución de los elementos

solubles.
2. Enfriamiento rápido: Para obtener una solución sólida sobresaturada.
3. Endurecimiento por envejecimiento: Es para generar una precipitación de fases
metaestables a partir de la solución sobresaturada a temperatura ambiente (envejecido
natural) o a temperaturas superiores a la del ambiente (envejecimiento artificial o
tratamiento de precipitación).

18
2.9.2.1 Tratamiento de solubilización.

Para tomar ventaja de una reacción de endurecimiento por precipitación es necesario

producir una solución sólida. El proceso por el cual esto se lleva a cabo se llama
tratamiento de solubilizado y su objetivo es llevar a solución las cantidades máximas
disponibles de los elementos aleantes que permitan incrementar la dureza en la
aleación. El proceso consiste en calentar la aleación a una temperatura lo
suficientemente alta, por ejemplo: Una aleación 6XXX con un contenido de Mg 2Si del
1.08% será calentada a una temperatura entre 515°C a 540°C y por un tiempo
determinado para darle una homogeneidad a la solución sólida. La temperatura
nominal de un tratamiento de solubilizado, está determinada por los límites de
composición de la aleación y una permitida variación de temperatura no intencional.
Aunque los intervalos normalmente listados permiten variaciones de ±6°C de la
temperatura nominal, algunas aleaciones altamente aleadas, de dureza controlada o
alta resistencia, requieren que la temperatura sea controlada dentro de límites más
estrictos.
El tiempo requerido a la temperatura del tratamiento de solubilizado para un satisfactorio
grado de solución de los elementos no disueltos, o de los constituyentes de la fase
precipitada para lograr una buena homogeneidad es función de la microestructura
previa al tratamiento térmico. Este tiempo puede variar desde menos de un minuto para
hojas delgadas hasta 20 horas para fundiciones en grandes moldes de arena o yeso

2.9.2.2 Enfriamiento rápido.

El enfriamiento rápido es en muchas ocasiones el paso de operación más crítico. El

objetivo del enfriamiento es preservar la solución sólida formada a la temperatura del
tratamiento de solubilizado a través de una rápida caída de la temperatura, usualmente
cerca a la del ambiente. Esto no sólo aplica a átomos del soluto retenidos, sino también
a cierto número mínimo de sitios vacantes en la red que ayudan a promover la difusión
a baja temperatura requerida para la formación de zonas y precipitados. Los átomos
que precipitan en cualquier borde de grano, dispersos u otras partículas que migran tal
como las vacancias con extrema rapidez a regiones desordenadas, son
irrecuperablemente perdidos para propósitos prácticos y fracasan en el reforzamiento
19
de la aleación. En muchos casos para evitar aquellos tipos de precipitados que son
perjudiciales para las propiedades mecánicas o la resistencia a la corrosión, la solución
sólida formada durante el tratamiento de solubilizado debe ser enfriada muy
rápidamente (sin interrupción) para producir una solución sólida sobresaturada a
temperatura ambiente, que es la óptima condición para el endurecimiento por
precipitación.

2.9.2.3 Endurecimiento por envejecimiento.

Después de un tratamiento de solubilizado y de un enfriamiento rápido el

endurecimiento se hace a temperatura ambiente (envejecido natural) o con un
tratamiento térmico de precipitación (envejecido artificial) el cual tiene un intervalo
usualmente de entre 100 a 200°C. Las temperaturas y tiempos de envejecimiento son
generalmente menos críticos que en la operación de solubilizado y dependen de cada
aleación en particular.
En algunas aleaciones se presenta suficiente precipitación en unos pocos días a
temperatura ambiente para permitir productos estables con propiedades que son
adecuadas para muchas aplicaciones. Estas aleaciones a veces son tratadas
térmicamente por precipitación para proveer un incremento en la resistencia y dureza
en productos trabajados y fundidos. Otras aleaciones con baja reacción de
precipitación a temperatura ambiente se les dan siempre un tratamiento térmico de
precipitación antes de usarse. En algunas aleaciones el trabajo en frío de materiales
solubilizados y enfriados rápidamente hasta la temperatura ambiente incrementa
grandemente su respuesta a tratamientos térmicos de precipitación posteriores.

2.9.3 Tratamientos térmicos de esferoidización del Silicio.

Los tratamientos de esferoidización permiten variar la forma y la distribución de los

cristales de silicio eutéctico. La esferoidización se produce al calentar las muestras a
temperaturas altas, próximas a la temperatura eutéctica, [500-550 ºC], durante tiempos
prolongados. La evolución del silicio depende de la estructura de partida y de la
temperatura de tratamiento elegida. Así pues, el tratamiento de esferoidización puede

20
potenciar las características mecánicas de la aleación aumentando la plasticidad y el
alargamiento, sin pérdida de la resistencia mecánica.
Como consecuencia del tratamiento de esferoidización, las partículas de silicio
experimentan una evolución en la que cabe distinguir tres etapas o fases que se
comentan a continuación:

2.9.3.1 Etapa de subdivisión o escalonamiento.

Este primer estado de la evolución de los cristales de silicio aparece en aquellos puntos
más activos de la superficie del cristal, con mayor energía libre, llamados escalones de
esferoidización. Los contornos o aristas vivas de los cristales aparecen redondeados
después de la subdivisión, debido a la redisolución parcial del silicio eutéctico; su división
produce una reducción de su longitud. Por el hecho de producirse la subdivisión de las
partículas de silicio, su número aumenta y su morfología tiende hacia la forma ideal que
es la esférica.
En el caso de los cristales de silicio eutéctico pertenecientes a aleaciones sin modificar,
esta primera etapa de escalonamiento aparece claramente. Mientras que en el caso
de aleaciones modificadas, con silicio eutéctico, no se detecta escalonamiento debido
a que los cristales de silicio se presentan ya redondeados. Sin embargo, en el caso de
que exista silicio no modificado, sí se produce esta primera etapa.
El escalonamiento tiene lugar en un amplio margen de tiempos y depende de la
temperatura. A temperaturas bajas, esta primera etapa siempre tiene lugar, existiendo
una subdivisión previa en estrechamientos o puntos de crecimiento de los brazos
dendríticos.
Los poliedros de silicio primario suelen cambiar de morfología para tiempos de
tratamiento prolongados cuando la temperatura es baja, pero cuando son temperatura
cercana a la eutéctica, 550 ºC, la evolución es más rápida. Los cristales de silicio primario
tienden a disolverse. Parece tratarse siempre de un proceso de disolución por zonas más
activas.

21
2.9.3.2 Etapa de crecimiento.

Tras producirse la subdivisión de las partículas de Silicio, el siguiente paso es el de

crecimiento, en el que unas partículas crecen a expensas de otras por la falta de
homogeneidad del Silicio en la fase matriz, lo que supone la existencia de un gradiente
de concentración, y provoca un flujo o trasiego de átomos de Silicio, desde las partículas
de menor radio hacia las de mayor, con el fin de mantener el equilibrio de la interface.
En este estado se consigue una redistribución más homogénea de las partículas de silicio,
disminuye el número total de partículas, y su forma se hace más esférica. Este proceso
se desarrolla de forma continua a tiempos de tratamiento prolongados.

2.9.3.3 Etapa de esferoidización.

Se tiende a la forma más estable de las partículas de silicio, que es la esférica; la etapa
de esferoidización se superpone a la de crecimiento, sin una separación clara. La
evolución descrita se puede considerar válida para cualquier estructura,
independientemente del contenido de silicio de la aleación. Un esquema de esta
evolución se esquematiza en la figura 10, [13].

Figura 10 Evolución del procedo de esferoidización

22
2.10 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DEL ALUMINIO.

2.10.1 Ensayo de Dureza.

La dureza puede ser definida como la resistencia del material a una hendidura
permanente y puede ser relacionada al esfuerzo del material y por tal a su ductilidad,
por ejemplo, entre más duro sea el material más resistente es y generalmente menos
dúctil.

2.10.1.1 Ensayo de Dureza Vickers.

Este método es probablemente el más utilizado en metalurgia, utiliza un diamante de 4

caras con un ánulo de 136° entre ellas, esto elimina la necesidad de calcular el factor
correcto P/D2 utilizado para medir la dureza en la escala Brinell. El diamante es más
adecuado para medir la dureza de materiales con un índice mayor a 500 ya que no se
deforma como la bola de acero usada en Brinell, aunque no elimina la necesidad de
asegurar que el espesor del material a medir debe ser de por lo menos 8 veces la
profundidad de penetración del diamante en la figura 11 se muestra un esquema del
diamante utilizado y la impresión que deja sobre el material a medir, las cargas utilizadas
van de 1 a 1000 gf.

Figura 11 Esquema de diamante en ensayo de dureza Vickers [14]

23
En esta prueba la longitud diagonal de la impresión cuadrada es medida por medio de
un microscopio colocado en el durómetro, la medición hecha es entonces convertida
por medio de tablas al valor de la dureza Vickers del material.

2.10.2 Ensayo de tensión

El ensayo de tensión da como resultado la curva de Esfuerzo Deformación Verdadera,

figura 12, de la cual se pueden obtener la mayor cantidad de características mecánicas
de un material [16].

Figura 12 Diagrama de esfuerzo deformación típico del Aluminio

i = esfuerzo ingenieril = P/A0 donde P es la carga aplicada a A0 área inicial.

i = deformación ingenieril = l/I0 siendo l = l – l0 el alargamiento de la probeta, l es su
longitud instantánea y l0 su longitud inicial.
El Esfuerzo de fluencia para el Aluminio no está bien definido en el diagrama esfuerzo-
deformación por tal motivo éste se calcula por el método Offset, tomando una
deformación unitaria del 0.2% se traza una línea paralela a la línea recta del diagrama.
El punto en el que esta línea intersecta a la curva define el esfuerzo se fluencia.
El Esfuerzo último se refiere al esfuerzo en el punto de carga máximo de la gráfica.
Para esfuerzos comprendidos entre el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo último se cumple
que Al  A0 l 0
24
Observando la diferencia entre el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo último de la gráfica
de Esfuerzo Deformación se puede determinar indirectamente si un material es dúctil o
no; Entre más altos sean estos valores más duro será el material, entre más bajos estén
estos valores, más dúctil será el material [16].

2.10.3 Ensayo de impacto.

El ensayo de Impacto es una prueba mecánica que nos sirven para evaluar las
propiedades de los materiales, su objetivo es determinar la Tenacidad de los mismos. La
tenacidad se define como la energía de deformación total que puede absorber un
material hasta el punto de ruptura, cuando es sometido a esfuerzos de choque o golpes.
Para que un material sea tenaz debe poseer alta resistencia y ductilidad y a menudo,
los materiales dúctiles son más tenaces que los frágiles. La tenacidad es mayor cuando
se tiene una buena resistencia y una buena ductilidad. Un material puede ser dúctil pero
no tenaz, o puede ser resistente pero no ser tenaz.
Para entender la diferencia entre resistencia, ductilidad y tenacidad se presenta la figura
13. Donde aparecen tres tipos de materiales. El material 1 posee una elevada resistencia
a la tracción pero baja deformación; es muy resistente pero poco tenaz. El material 2
posee buenas cualidades de resistencia a la tracción y de deformación, luego es muy
tenaz. El material 3 es altamente deformable pero posee muy poca resistencia; es por
tanto muy dúctil, pero poco tenaz [17].

Figura 13 Diagrama Esfuerzo-Deformación para ejemplificar el concepto de

tenacidad.

25
El ensayo más utilizado para medir la tenacidad es el de Charpy. En este ensayo la
probeta es posicionada en un soporte de tal forma que pueda ser golpeada libremente
por un péndulo, cuando éste es liberado desde una altura definida, figura 14. La energía
cinética residual en el péndulo después de que la muestra es golpeada y fracturada
eleva el péndulo del otro lado hasta una altura dada. La energía requerida para romper
la muestra se obtiene directamente de la diferencia de altura del péndulo antes y
después de la prueba.
Los resultados obtenidos no siempre son fáciles de interpretar, algunos materiales que
son dúctiles bajo cargas estables se comportan como materiales frágiles en una prueba
de impacto [18].

Figura 14 Ensayo de impacto Charpy

Otra forma para determinar la Tenacidad de los materiales, es midiendo el área bajo la
curva en un diagrama Esfuerzo – Deformación en un ensayo de Tensión, esta condición
es de gran utilidad en el diseño de los materiales y componentes, solo hay que considerar
que esta evaluación es TEORICA.

26
2.11 CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DEL ALUMINIO.

2.11.1 Difracción de Rayos X (XRD)

Los Rayos X fueron descubiertos en 1895 por el físico alemán Röntgen y recibieron tal
nombre ya que era desconocida su naturaleza en ese momento.
En 1912 se estableció de manera precisa la naturaleza de los Rayos X. En ese mismo año
fue cuando se descubrió la difracción de Rayos X en cristales generando así un nuevo
método para determinar la estructura cristalina de los materiales.
Los Rayos X son básicamente radiación electromagnética de la misma naturaleza que
la luz, pero tienen una longitud de onda mucho más corta. La unidad de medida en la
región de los R-X es el angstrom (Å), igual a 10 -10 m y los Rayos X usados en difracción
tienen longitudes de onda en el rango 0.5-2.5 Å mientras que la longitud de onda de la
luz visible está en el orden de 6000 Å como se puede observar en la figura 15.

Figura 15 Espectro electromagnético de diferentes radiaciones

La difracción de Rayos X es una técnica no destructiva que sirve para determinar la

estructura de un material.

27
2.11.1.1 Estado Cristalino

La materia se considera estrictamente cristalina si los átomos, iones o moléculas

que la componen se distribuyen en las tres direcciones independientes del espacio de
un modo regular y repetitivo, y a esta forma de materia la denominamos cristal. Los
cristales suelen evidenciar su orden interno por la aparición de morfologías externas
regulares, es decir, caras y aristas reconocibles.
La porción más simple de una estructura cristalina que al repetirse mediante traslapes
reproduce todo el cristal se define como celda unitaria como se muestra en la figura 16,
esta relación entre los diferentes parámetros de celda da lugar a los 7 sistemas cristalinos
que se muestran en la figura 17.

Figura 16 Celda unitaria y generación de una red reticular en 3 dimensiones.

Figura 17 Sistemas cristalinos de los materiales

28
2.11.1.2 Equipo de Rayos X
La figura 18 muestra una imagen de un difractometro de Rayos X, utilizado para
determinar las fases y su estructura cristalina presentes en un material.

Figura 18 Difractometro de Rayos X

Este equipo consta de un tubo convencional de Rayos X (ver figura 19), un cátodo que
es el filamento de Tungsteno, el cual al calentarse emite electrones, los cuales inciden
en un blanco o ánodo (que puede ser de Co, Cr o Cu), los electrones al chocar con el
blanco generan Rayos X, los cuáles inciden sobre la muestra a analizar y se produce una
difractograma con las diferentes fases que están presentes en el material analizado
como se observa en la figura 20. En el difractograma se evidencian los datos de
intensidad (Counts) en función del ángulo de difracción (2Theta), de allí lo más
importante es determinar:
- Posición de los picos
- Intensidad de los picos

Ya que estas características principales se conocen como “la huella digital del material”
características que solo cada material posee y lo identifica, lo cual está basado en la
Ley de Bragg como se observa en la figura 21.

29
 Figura 19 Tubo de Rayos X

Figura 20 Difractograma de Rayos x

2.11.1.3 Ley de Bragg

La hipótesis de Bragg, consiste en imaginar la difracción como una reflexión de los rayos
X formados por planos de átomos de la red cristalina, gracias a la naturaleza repetitiva
del cristal (periodicidad), estos planos estarían separados entre sí por distancias
constantes. Los dos haces de rayos X, de longitud de onda λ, inciden en fase sobre los
planos imaginarios, con un ángulo de incidencia θ, formando así un frente de onda,
provocado por las interferencias y dispersiones al interactuar con dichos planos como se
observa en la figura 21.

30
 Figura 21 Esquematización de la difracción de Rayos X

Es necesario que tras la reflexión ambos haces sigan estando en fase, situación que sólo
ocurrirá si la diferencia de caminos recorridos por los frentes de onda OF y OH (frentes de
onda antes y después de la reflexión) es un número entero de veces la longitud de onda.
Esa condición equivale a decir, que la suma de los segmentos FG y GH corresponde a
un número entero (n) de veces la longitud de onda (λ):
FG + GH = n. λ (1)
Donde FG = GH y sen θ = FG / d es decir: FG = d sen θ con lo que la expresión (1) se
convierte en:

LEY DE GRAGG
2 d sen θ = n. λ

2.11.2 Microscopia Óptica de Barrido Electrónico (SEM).

Desarrollado en la década de 1950, este tipo de prueba ofrece un análisis micrográfico

de la estructura de un material, en el grado de los nanómetros. Con esta prueba nos
podemos dar cuenta de las diferentes estructuras que puede contener un material,
incluso nos podemos dar cuenta si el material posee pequeñas dislocaciones en su
estructura cristalina, también se puede observar la distribución de las fases presentes en
el materia.

31
Un microscopio es, básicamente, un sistema óptico que transforma un objeto en una
imagen, la cual amplifica detalles característicos del objeto.
En el microscopio electrónico, un haz de electrones se incide sobre una muestra
provocando así una interacción de estos electrones con los átomos de la muestra,
surgiendo señales que son captadas por detectores o bien, proyectadas directamente
sobre una pantalla.
A diferencia de un microscopio óptico que utiliza fotones del espectro visible, la imagen
entregada por el SEM se genera por la interacción de un haz de electrones que "barre"
un área determinada sobre la superficie de la muestra.
En el microscopio electrónico de barrido, la resolución puntual es del orden de 1nm,
amplificada la imagen a un orden de 1, 000,000 de veces.

2.11.2.1 Instrumentación

La figura 22 muestra el esquema del microscopio electrónico de barrido (SEM)

donde podemos observar los diferentes componentes del mismo.

Figura 22 Esquematización de un SEM.

32
2.11.2.2 Fuente de electrones

El flujo de electrones son generados mediante un cañón de electrones, mostrado en un

esquema en la figura 23 el cual consta en un filamento caliente de tungsteno, que
cuenta con un diámetro de 0.1 mm y esta doblado en forma de horquilla con un extremo
en forma de V. El filamento catódico se mantiene a un potencial de 1 a 50 kV respecto
al ánodo colocado en el cañón. Alrededor de este filamento hay una capsula, o cilindro
de Wehnelt, el cual está cargado negativamente respecto al filamento. El efecto
provoca que los electrones emitidos converjan sobre un punto minúsculo llamado la
zona de paso, el cual será utilizado para barrer la muestra y producir una imagen.

Figura 23 Cañón de electrones del microscopio electrónico de barrido.

El microscopio electrónico se basa en utilizar electrones para iluminar un objeto,

gracias a la longitud de onda de los electrones que es mucho menor que la de
la luz, lo que nos permite ver estructuras mucho más pequeñas, cuando los
electrones interaccionan con la muestra, se producen varias señales como se
observa en la figura 24, y que dependiendo de los detectores que tenga el
equipo se pueden obtener información de la muestra como la topografía,
relieves morfologías, tamaños (detector de electrones secundarios), contrastes
químico (detector de electrones retrodispersados) y composición química de la
muestra (detector de rayos X).

33
Figura 24 Imagen de las diferentes señales producidas al incidir el haz de electrones
sobre la muestra.

2.11.3 Espectroscopia de Energía Dispersiva (EDS).

El Detector de Energía Dispersiva EDS, permite colectar Rayos X generados por la muestra
y realizar diversos análisis de composición química e imágenes de distribución de
elementos presentes en la muestra.

2.12 FALLA EN MATERIALES DÚCTILES Y FRÁGILES.

Desde el punto de vista de la mecánica continua, una fractura frágil es un proceso

elástico largo con una liberación súbita de energía. En este caso el trabajo en una falla
frágil en proceso es la energía necesaria para crear nuevas superficies de la separación
del material. De lo contrario el mecanismo continuo de una fractura dúctil envuelve
deformaciones plásticas lo cual resulta en el gasto de energía mecánica antes de la
fractura.

34
 Figura 25 Modo de falla de un material dúctil y uno frágil

La ocurrencia de una fractura dúctil o frágil depende de una variedad de factores,

incluyendo condiciones del material, resistencia, temperatura y geometría de la pieza.

2.12.1 Fractura dúctil por tensión.

En general la falla por tensión de un material dúctil tiene un cuello visible. El cuello es una
región de deformación localizada resultado del aumento del esfuerzo debido a la
reducción de la sección transversal. El cuello se presenta en el punto de máxima carga
soportada por el material. Antes de llegar a esta carga la deformación es uniforme a lo
largo de la probeta, mientras que la deformación plástica comienza a concentrarse en
la región del cuello de la probeta. El tamaño del cuello y su extensión dependen de la
dureza del material.
En la figura 26 se muestra la falla de un material dúctil sometido a tensión, en la figura se
puede apreciar la forma de Copa-y-Cono, Cuando el material posee un solo tipo de
cristales, es decir un metal puro la falla que se espera en una prueba de tensión debería
ser del tipo dúctil,

35
 Figura 26 Modo de falla de un material dúctil, con copa y cono

Una fractura dúctil puede presentar las siguientes características:

- Una relativa alta deformación plástica.
- Un perfil de falla en forma de labio.
- La superficie de la falla aparenta ser fibrosa o de color mate o sedoso.
- La sección transversal en la falla se reduce.
- El crecimiento de grietas es lento.

2.12.2 Fractura frágil por tensión.

Materiales que no desarrollan cuello se consideran frágiles. Los planos de la fractura son
normales al eje axial, debido a esto, la deformación se considera uniforme mientras que
la fractura ocurre.

Figura 27 Modo de falla de un material frágil que no presento cuello en la fractura

36
En general una fractura frágil tiene las siguientes características:
- Deformación plástica pequeña o no visible.
- La superficie de falla es generalmente plana y perpendicular al eje de carga.
- La fractura puede parecer granular o cristalina y generalmente con una alta reflexión
de la luz.
- Se puede presentar un patrón de zig zag.
- Generalmente se produce un sonido fuerte al momento de la falla.
- La falla frágil generalmente produce más de dos partes en la probeta.

2.12.3 Microscopia de una fractura.

En general las fracturas en microescala se clasifican en 3 tipos, figura 28.

- Fractura intergranular
- Deslizamiento transgranular (fractura dúctil)
- Fractura transglanular (fractura por fragilidad)

Figura 28 SEM a) fractura intergranular en hierro 80-55-06, b) fractura transgranular en

hierro 80-55-06, c) fractura dúctil con microporosidad en hierro 65-40-10.

La mayoría de los materiales ingenieriles son sólidos poli cristalinos que consisten de
muchos granos y regiones entre ellos, estas regiones pueden ser áreas donde se puede
fortalecer el material al impedir el movimiento de los granos por medio de los
precipitados en un temple, entre más pequeño sea el grano se generarán más regiones
intergranulares que proporcionarán al material una mayor resistencia, sin embargo estas
regiones también pueden contener defectos como dislocaciones, vacíos e impurezas
que pueden debilitar al material [29].

37
2.13 ALEACION DE ALUMINIO 1100-F.
La aleación 1100 es una aleación del grupo 1XXX caracterizada por su alto contenido
de aluminio, siendo el mayor de todos los grupos, la aleación 1100 contiene un 99% de
aluminio, en la tabla 5 se muestra su composición química, de acuerdo a la ANSI H35-1
[9].
Tabla 5 Composición química de la aleación de aluminio 1100
DESIGNACION AA Si Fe Cu Mn Zn Otros Total otros Al
1100 0.95 0.05-0.20 0.05 0.10 0.05 0.15 99.00

Por su bajo contenido de elemento aleantes esta aleación no ofrece un tratamiento que
proporcione una modificación en sus propiedades mecánicas, en la tabla 6 se muestran
las propiedades mecánicas de los tubos extruidos con esta aleación en un temple F [9].

Tabla 6 Propiedades mecánica de tubos de Aluminio extruido aleación 1100-F

Resistencia a DUREZA BRINELL
Resistencia a la Elongación IACS
Designación la Fluencia 500kg bola de
tracción MPa % %
MPa 10mm
Aleación Temple Min Max Min Max Min Min Max
1100 F 75.842 106.869 20.684 -- 25 59 25

Por su alta ductilidad esta aleación es utilizada para la fabricación de hojas delgadas
de aluminio, tubos delgados para sistemas de refrigeración, es fácilmente soldable y
conserva su ductilidad después de este proceso.

2.13.1 Micrografía de las aleaciones 1100-F.

Figura 29 Hoja de Aleación de Aluminio 1100-F rolada en frio y recocida. Recristalizado,

38
Grano equiaxial, partículas insolubles de FeAl3 (Negro), Tamaño y distribución en la
estructura trabajada no fueron afectados por el recocido [20].

Figura 30 microestructura de la aleación AA1100 [20].

2.14 ALEACION DE ALUMINIO 6063-T5.

La aleación 6063 es una aleación del grupo 6XXX caracterizada por sus buenas
propiedades mecánicas y buena respuesta a los tratamientos térmicos, es endurecida
por envejecimiento artificial, sus mayores aleantes son el Si y el Mg, los cuales favorecen
la formación de la fase Mg2Si, esta fase es responsable de su comportamiento mecánico,
conservando buenas características de conformación, maquinado y resistencia a la
corrosión. En la tabla 7 se muestra su composición química de acuerdo a la ANSI H35-1
[9].

Tabla 7 Composición química de la aleación de Aluminio 6063

Total
Aleación Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti otros Al
otros

6063 0.20-0.60 0.35 0.10 0.10 0.45-0.5 0.10 0.10 0.10 0.05 0.15 Balance

Esta aleación ofrece tratamientos térmicos que van desde el Recocido “O” pasando por
T1, T4, T5 y T6, en la tabla 8 se muestran las propiedades mecánicas de tubos extruidos
en estos temples [9].

39
 Tabla 8 Propiedades mecánica de tubos de Aluminio extruido aleación 6063
DUREZA
Resistencia Resistencia a la Elongación IACS
Designación BRINELL 500kg
última MPa Fluencia MPa % %
bola de 10mm
Aleación Temple Min Max Min Max Min Min Max
6063 T5 151.680 -- 110.310 -- 8 55 60 135

Esta aleación es muy utilizada en perfiles que requieren de propiedades mecánicas altas
y es fácilmente soldable.

2.14.1 Micrografía de la aleación de Aluminio 6063-T5.

Figura 31 Extrusión de aleación 6063-T5, sección transversal. Grano en la superficie tienen

recristalización debido a trabajo y calor, El grano en el interior no está recristalizado.
Reactivo de Tuckers [20].

Figura 32 Extrusión de aluminio 6063. Sección Longitudinal, Enfriado con Aire forzado,
Mezcla de Cristales Sobresaturados y fase primaria alineados a lo largo de la
deformación. H2SO4 + HF. 200X [20].

40
Figura 33 Extrusión de aluminio 6063, envejecimiento artificial, enfriado con aire, Sección
muestra finos precipitados y fase primaria en el grano y gruesas precipitaciones en los
bordes del grano. H2SO4 + HF. 200X [20].

41
3. PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN.

3.1 SELECCIÓN DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO Y TEMPLE.

De acuerdo con L. R. Zeng [21] la aleación de aluminio 6063 Al-Mg-Si es una buena
candidata no solo para los cables de resistencia media en líneas aéreas, sino también para
los elementos que los sujetan y conectan. En su estudio Zeng investiga los efectos de
diferentes deformaciones y fisuras de la aleación 6063 cuando esta es comprimida a
temperatura ambiente. Este trabajo indica que esta aleación puede ser deformada hasta
cierto grado sin que surjan fracturas intergranulares, menciona también que cuando esta
aleación es envejecida sus propiedades mecánicas cambian generalmente para ser
aumentadas en su esfuerzo mecánico y su dureza, reduciendo su ductilidad y por lo tanto
su capacidad para deformarse sin fracturarse.
De acuerdo a la hipótesis planteada se considera que la aleación 6063 en algún temple
distinto al actualmente utilizado podría funcionar para poder ser aplicado en la fabricación
del cuerpo del remate, pero también en la fabricación de la terminal zapata cumpliendo
con las dos propiedades mecánicas que intervienen, por un lado en el cuerpo del remate
con la resistencia mecánica mínima necesaria para soportar la carga mecánica a la que
se ve sometida la GTC en campo, por otro lado la ductilidad del material necesaria para
poder formar el conector en el proceso de prensado sin presentar fracturas, esto habla de
que el temple necesario para la aleación 6063 debe ser tal que proporcione al material la
tenacidad suficiente para que por un lado el material soporte la carga mecánica que
requiere el cuerpo de la GTC y por otro lado sea lo suficientemente dúctil para poder ser
deformado en el aplastamiento que requiere el proceso de fabricación del conector.
El temple tiene un efecto sobre los elementos aleantes, al generar una formación de granos
en la estructura de la aleación, estos granos, hablando en específico de las AA del grupo
6XXX son producidos por una mezcla de Mg2Si principalmente, la cual es la responsable de
otorgarle a este grupo de aleaciones su Resistencia mecánica y su dureza, esta última está
directamente relacionado con la ductilidad del material a mayor dureza en la AA menor
será su ductilidad.
El proveedor actual del tubo extruido nos ofrece las siguientes aleaciones de la serie 6XXX
para poder comenzar a hacer el análisis y selección de la aleación de aluminio. En la tabla
9 se muestran la resistencia de fluencia y la resistencia última mínimas especificadas en la
42
ASM para tubos extruidos de las posibles aleaciones y temples incluyendo las dos
aleaciones usadas actualmente; 1100-O y 6063-T5, en la figura 34 se muestra gráficamente
la comparación.

Tabla 9 Propiedades mecánicas de tubo extruido

PROPIEDADES MECANICAS DE TUBOS DE ALUMINIO EXTRUIDO
Resistencia a DUREZA BRINELL
Resistencia Elongación IACS
Aleación la Fluencia 500kg bola de
Ultima MPa % %
y Temple MPa 10mm

Min Max Min Max Min Min Max

1100-F 20.68 -- 75.84 106.87 25 59 -- 25

6063-O 50.00 -- 90.00 131.00 16 58 -- 25
6063-T5 110.31 -- 151.68 -- 8 55 60 135
6063-T52 110.32 172.37 151.68 206.84 8 -- 48 71
6101-T65 137.90 -- 172.37 -- -- 55 65 113
6105-T5 241.32 -- 262.00 -- 16 53 95 135

300
151.68
250
241.32
200
151.68
117.21 131.00
150
137.90
100 90.00 110.31 110.32
75.84

50
50.00
0 20.68
1100-F 6063-O 6063-T5 6063-T52 6101-T65 6105-T5

Resistencia a la Fluencia Mpa Min Resistencia Ultima Mpa Min

Figura 34 Comparación de esfuerzo de fluencia y esfuerzo último para las aleaciones

de Aluminio 1100-F, 6063-O, 6063-T5, 6063-T52, 6101-T65 y 6105-T5.

43
Otra característica a tomar en cuenta en estas aleaciones es la dureza con la que la
extrusión de aluminio se puede suministrar, en la figura 35 se muestran las mismas aleaciones
y temples con su respectivo rango de dureza en escala Brinell.

160
140 113 135
120
100 135
80
60 71
65 95
40
25 25 60
20 48

0
1100-F 6063-O 6063-T5 6063-T52 6101-T65 6105-T5

DUREZA BRINELL 500kg 10mm ball Min DUREZA BRINELL 500kg 10mm ball Max

Figura 35 Comparación de dureza Brinell para las aleaciones de Aluminio 1100-F, 6063-
O, 6063-T5, 6063-T52, 6101-T65 y 6105-T5.

Por último otro factor a tomar en cuenta en la selección del material será el porcentaje de
conductividad eléctrica con referencia al cobre recocido o IACS, que para las aleaciones
propuestas tienen los siguientes valores mostrados en la figura 36. El valor mínimo requerido
debe ser de 55% según la ANCE [23].

60 59
58
58

56 55 55

54
53

52

50
1100-F 6063-O 6063-T5 6063-T52 6101-T65 6105-T5

IACS % Min

Figura 36 Comparación de IACS para las aleaciones de Aluminio 1100-F, 6063-O, 6063-
T5, 6063-T52, 6101-T65 y 6105-T5.

44
 3.1.1 Diseño de la grapa de tensión a compresión.

La GTC que se fabrica actualmente ha estado en el mercado por 5 años por lo que se
desea conservar sus dimensiones y características geométricas sin cambios, esto con el
objetivo de no realizar nuevas inversiones en herramentales para su producción y
tampoco modificar los herramentales utilizados en su instalación por lo que las siguientes
características no podrán ser modificadas, tabla 10.

Tabla 10 Características geométricas que deberá conservar la GTC

AREA TRANSVERSAL DEL TUBO DE ALUMINIO 1.18556 mm2
MASA DEL PRODUCTO 4.600 kg

3.1.1.1 Determinación de la carga mecánica transferida del cable ACSR a la

GTC.

La carga de rotura del cable ACSR es calculada usando la regla de la ASTM [22]

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝜂 𝑆 𝑎 𝑘 +𝜂 𝑆 . %𝑎 𝑘 (2)

Donde 𝜂 y 𝜂 es el número de alambres de aluminio y de acero del cable ACSR, 𝑎 y

𝑎 es el área de la sección transversal del alambre de aluminio y de acero, 𝑆 es el
esfuerzo promedio de rotura del alambre de aluminio, 𝑆 . % es el esfuerzo especifico en
el alambre de acero cuando este tiene un 1% de elongación, 𝑘 y 𝑘 son los factores
de reducción para los alambres del conductor, igual a 0.96, 0.93, 0.91 y 0.90 para 1, 2, 3 y
4 para las capas de alambres de aluminio y de acero respectivamente.
Tenemos que para los alambres de Aleación de Aluminio la carga mecánica soportada
está dada según la ecuación (2), donde para el cable ACSR 1113 según tabla 2 y 3 de
características.
𝜂 = 45 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜
𝑆 = 160 𝑀𝑃𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐴𝐴 1350 − 𝐻19
𝜋 0.003995
𝑎 = = 1.253 𝑋 10 𝑚
4
𝑘 = 0.91
45
Para los alambres de Acero Galvanizado de acuerdo a la tabla 2 y 3.
𝜂 = 7 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑆 = 1280 𝑀𝑃𝑎 𝑎𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝐴
𝜋 0.002664
𝑎 = = 5.573 𝑋 10 𝑚
4
𝑘 = 0.93
Sustituyendo en (2)

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 82,129.151 + 46,446.103 = 128,575.254 𝑁

La carga mecánica soportada por los 45 alambres de aluminio del cable ACSR 1113
representa el 64% de la carga total del cable
Con esta información ahora determinaremos el esfuerzo mínimo requerido en el material
que se debe utilizar para el cuerpo de aluminio de la GTC.
Sabiendo que las condiciones geométricas de la GTC no pueden cambiar tenemos que
El área transversal del tubo de aluminio es:

𝐴 = 1.18556 ∗ 10 𝑚

Sabemos que el esfuerzo que debe resistir el material del que este fabricado el cuerpo de
aluminio de la GTC es:

𝜎 = (3)

Sustituyendo en (3)

82129.151𝑁
𝜎 = = 69.274𝑀𝑃𝑎
1.18556 𝑥 10 𝑚

El esfuerzo ultimo mÍnimo requerido para la aleación de aluminio que formará el cuerpo de
la GTC debe ser de 83.129MPa usando un factor de seguridad del 20%.

46
3.1.2 Diseño Eléctrico de la GTC.

En lo que refiere al diseño eléctrico de la GTC este parámetro viene dado en la

especificación NMX-J-170 [23] donde se indica que se puede tomar como referencia para
la selección del material de la GTC un valor IACS mayor o igual a 55%. La escala IACS
(International Annealed Copper Standard) otorga al Cobre una escala de 100% de
conductividad y a partir de éste se calculan los porcentajes de conductividad eléctrica
de los demás materiales, por lo que es tomada como referencia de la conductividad
mínima requerida para los conectores que cumplan con la norma mencionada.

3.1.3 Efectos de la soldadura en el Aluminio.

Las piezas de aluminio soldadas tienden a perder propiedades mecánicas en la zona

soldada debido a la gran cantidad de calor que se les aplica, dando como resultado una
pérdida del temple y una recristalización, se muestra a continuación en la tabla 11 los
efectos de la soldadura en el esfuerzo de fluencia de algunas aleaciones de aluminio
6XXX.

Tabla 11 Efecto de la soldadura en el esfuerzo de fluencia de algunas aleaciones de

Aluminio de la serie 6XXX
ESFUERZO DE
ESFUERZO DE FLUENCIA ESFUERZO DE
ALEACION MATERIAL FLUENCIA
TIPICO AL ESTAR FLUENCIA EN
Y TEMPLE DE APORTE MINIMO
TEMPLADO [MPa] RECOSIDO [MPa]
SOLDADO [MPa]
6063-O 23.44 27.58 4043 31.02
6063-T6 172.36 48.26 4043 75.84
6105-T6 241.32 55.16 4043 103.42

El efecto del calor implícito en el proceso de soldadura genera un recosido del material
reduciendo hasta en un 75% el esfuerzo mecánico del material original, este efecto se
propaga entre 2 y 3 veces el espesor de la pieza soldada a partir del centro de la
soldadura. [24].

47
Generalmente los materiales de aporte son aleaciones 1100 o 4043 que ofrecen una
buena resistencia mecánica y conductividad eléctrica aceptable. La soldadura se puede
realizar por medio de electrodos en forma de varillas o por medio de antorchas que
suministran tanto el gas inerte como el material de aporte en forma de alambre. El Gas
inerte generalmente es Argón o Helio.

3.1.4 Selección de la aleación de Aluminio y Tratamiento térmico.

Partiendo del resultado del punto 3.1.1.1 donde el esfuerzo último requerido para el material
con el que se fabricará el cuerpo de la GTC tenemos que se requieren de 83.129 MPa, esta
es la carga que soportará el tubo, de la figura 21 podemos observar que el material que
mas se aproxima a este valor por arriba es la 6063-O con 90 MPa como carga última, los
demas materiales con excepción de la aleación 1100-F estan muy por encima de lo
requerdio.
En lo que refiera a la dureza necesaria, esperamos valores por debajo de los que se
manejan en la aleación 6063-T5, esto es, por debajo de los 60 Brinell, que por experiencia
se han visto que se fracturan al momento de prensarlos para fabricar el conector de la GTC
los materiales que estan por debajo de esta dureza son la aleación 6063-O y la 1100-F con
25 Brinell cada uno.
La conductividad del material también es importante, ya que se busca que por lo menos
tenga 55% IACS, en este caso hay 4 materiales que estan por arriba de este valor, que son;
1100-F con 59%, 6063-T5 con 55%, 6101-T65 con 55% y la 6063-O con 58%, una vez mas
parece ser que la aleación 6063-O es la mejor, dejando a un lado las aleaciones ya
utilizadas.
Con estos datos se propone analizar la aleación 6063-O para verificar que sus propiedades
sean las adecuadas para la fabricación del cuerpo y del conector de la GTC y tambien
sean las adecuadas para soportar la carga requerida en una prueba de conjunto GTC y
cable ACSR.

3.2 EXPERIMENTACION.
Con el objetivo de analizar las aleaciones hasta ahora usadas y compararlas con la
respuesta de la aleación propuesta se realizan las siguientes actividades experimentales.

48
3.2.1 Diagrama de experimento.
En la figura 37 se muestra el diagrama experimentos propuesto para la realización de los
ensayos a los que se someterán probetas y muestras de la aleación propuesta junto con
las aleaciones utilizadas hasta el momento.

Figura 37 Diagrama de experimentación

49
3.2.2 Obtención de Muestras.

Teniendo la aleación y temple seleccionados se solicita al proveedor muestras del mismo

tubo de la GTC actual pero con esa aleación y temple para poder caracterizarlo
mecánicamente con ensayos de tensió, dureza e impacto, asi como microscopía óptica
y espectroscopía de energía dispersa. Estas pruebas se realizarán a las tres aleaciones 6063-
O, 6063-T5 y 1100-F con el fin de comprender las diferencias que tienen y el porque del
comportamiento actual en el proceso de fabricación y de instalación de la GTC.
Existe una relación muy estrecha entre tratamientos térmicos, microestructura y
propiedades mecánicas, por lo que cuando un material es estudiado desde el punto de
vista de su respuesta a tratamientos térmicos es necesario caracterizarlo desde la materia
prima hasta el producto final obtenido.
Las muestras se obtienen del mismo proveedor que actualmente fabrica los tubos de
aleación de aluminio 1100-F y 6063-T5 para la GTC, el proveedor suministra 5 tubos en una
longitud de 3.6m con las medidas de diámetro exterior e interior especificadas para las
otras dos aleaciones dentro del rango de tolerancia permisible, ver la tabla 10.

3.2.3 Composición Química.

Una vez recibidas las muestras de la AA 6063-O, son sometidas a prueba de composición
química por medio de un espectrómetro de emisión óptica de la marca Bruker Q4 TASMAN,
esta prueba se realizó dentro de las instalaciones de la fábrica en el laboratorio de calidad,
para validar que se estuviera recibiendo el material en la aleación solicitada, así también
se sometieron a esta prueba dos tramos de tubo AA 6063-T5 y 1100-F que ya estaban en el
almacén para verificar su aleación y comparar entre la composición química de la
aleación 6063-O recién obtenida y la aleación 6063-T5 existente en el almacén.

Figura 38 Sección del tubo de Aluminio en aleación 6063-T5, 1100-F y 6063-O. Las
marcas corresponden a las quemas hechas por el espectrómetro.
50
3.2.4 Fabricación de Probetas.

Se cortan 9 tramos de 20cm del tubo de los tres materiales 1100-F, 6063-T5 y 6063-O para
ser enviados al Instituto de Investigaciones Metalúrgicas de la Universidad de Michoacán
para el análisis mecánico y microestructura donde se elaboraron todas las probetas
requeridas para someterlas a los ensayos mecánicos y pruebas microestructurales.

Figura 39 Sierra de disco donde se corta el material para la fabricación de la GTC.

Figura 40 Corte de tubo para fabricación de probetas.

3.2.5 Caracterización Mecánica.

3.2.5.1 Ensayo de dureza.

La dureza es una medida indirecta de la capacidad del material a una deformación
plástica y afecta la característica de desgaste y fricción del material, además ofrece la
posibilidad de poder estimar el esfuerzo último que posee el material
Existe una relación entre el esfuerzo de fluencia y la dureza Vickers para las aleaciones
de aluminio que está dada por (4) [26]
HV= 0.33y + 16.0 (4)
51
La determinación de la microdureza es empleada para obtener la respuesta a los
tratamientos térmicos de diferentes materiales, ya que esta técnica es sensible a los
cambios que ocurren en la matriz de las aleaciones de aluminio tratables térmicamente.
Las mediciones de microdureza se realizaron utilizando un microdurómetro Vickers
empleando una carga de 100g por 15 segundos, se realizaron 5 mediciones por probeta
y por aleación.

3.2.5.2 Ensayo de Tensión.

Para determinar el esfuerzo último y de fluencia de las diferentes aleaciones se usará la

gráfica de esfuerzo deformación obtenida de la máquina de tracción universal, estos
resultados se compararán con las especificaciones de cada una de las aleaciones y
además se comparará con el valor de esfuerzo requerido para el material de la GTC
propuesto.

Figura 41 Probeta para ensayo de tensión.

3.2.5.3 Ensayo de Impacto.

La prueba de impacto indica el comportamiento de un material bajo condiciones de

choque mecánico y en cierta forma mide también la dureza y fragilidad y la
consiguiente falta de fiabilidad que resulta de un tratamiento térmico incorrecto,
algunos otros efectos pueden no ser revelados en una prueba de tensión, pero
generalmente será evidente en una prueba de impacto.

52
 Figura 42 Probeta para ensayo de impacto

3.2.6 Caracterización microestructural.

Las probetas de los ensayos mecánicos de tensión e impacto fueron sometidas a las
pruebas de Microscopía óptica y electrónica de barrido y espectroscopia de energía
dispersiva con el fin de analizar la falla en la prueba de Charpy y de tensión.

3.2.6.1 Microscopia óptica de barrido electrónico (SEM).

Esta prueba se realizará en la superficie donde se presentó la falla en las probetas de los
ensayos de impacto y tensión para las tres aleaciones con el fin de observar las superficies
y compararlas con ayuda de un microscopio electrónico de barrido marca JEOL modelo
6400.

3.2.6.2 Espectroscopia de energía dispersiva (EDS).

Se realiza esta prueba para identificar los elementos químicos en la superficie de la falla
con un detector de la marca Bruker.

3.2.6.3 Difracción de rayos X

Para identificar las fases presentes en los materiales experimentales se utilizó difractometría
de rayos-X mediante un difractómetro.

53
 Figura 43 Probeta para prueba de DRX.

3.2.7 Fabricación de muestras de cuerpo y conector de GTC.

Dentro de la fábrica se realizó una corrida de 10 muestras del cuerpo de la GTC y del
conector con la aleación 6063-O para verificar el comportamiento dentro del proceso de
fabricación de este material.

3.2.8 Prueba de instalación de la GTC y el cable ACSR 1113.

En esta prueba se medirá con vernier la distancia entre caras planas de la compresión entre
tubo y cable y tubo y espiga, tomando como referencia los valores de la tabla 12
pertenecientes a 4 muestras de GTC fabricadas con tubo de aleación de aluminio 6063-T5.

Tabla 12 Distancia entre caras planas de compresión de GTC con aleación 6063-T5
ZONA MUESTRA
1 [mm] 2 [mm] 3 [mm] 4 [mm]
1 48.20 48.44 51.70 44.17
2 47.99 46.54 49.93 44.24
3 48.33 46.81 49.23 44.25
4 48.38 47.12 48.78 44.20
5 48.39 47.18 47.23 44.21
6 44.50 44.68 46.08 44.10
PROMEDIO 47.52 46.47 48.25 44.20

54
En la tabla 12 las zonas 1 a 6 corresponden a las compresiones realizadas entre el tubo y el
cable ACSR 1113 como se muestra en la figura 44.

Figura 44 Zonas de compresión en la GTC.

3.2.9 Prueba de tensión de GTC y cable ACSR 1113.

Se tomarón 4 muestras terminadas para hacer la instalación de las GTC junto con el cable
ACSR 1113 de 2m de largo para someter a pruebas de tensión los dos conjuntos GTC +
Cable ACSR 1113.

Figura 45 Armado de GTC y cable ACSR para pruebas de tensió

55
4. RESULTADOS Y ANALISIS.

4.1 PRUEBA DE COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS 3 ALEACIONES.

En el análisis químico realizado a las 3 aleaciones utilizando el espectrómetro de emisión

óptica, se obtuvieron los resultados mostrados en la tabla 13, las cual nos permite
comparar la composición química de las muestras contra la requerida por la
especificación (valores en gris). Con estos resultados podemos también comparar dos
aleaciones 6063 recibidas en tiempos diferentes. Los resultados para las aleaciones 6063
en el temple T5 y el O son muy similares por lo que se puede inferir que el proveedor
posee un buen control de sus aleaciones en lo referente a su composición química. Para
la aleación 1100 el Cu debe estar en un rango entre .05% a .20% por lo que en este
elemento esta fuera de rango dicha aleación.

Tabla 13 Resultados prueba de composición química de las aleaciones de Aluminio

6063-T5, 1100-F y 6063-O.

Otros
ID Al Cr Cu Si Fe Mg Mn Ti Zn
total

M1 Balance 0.10 0.10 0.20-0.60 0.35 0.45-0.90 0.10 0.10 0.10 0.15
6063-T5 Balance 0.011 0.0002 0.523 0.276 0.792 0.062 0.004 0.021 0.156
M2 99.00 -- 0.05-0.20 0.95 -- 0.05 -- 0.10 0.15
1100-F Balance 0.001 0.0002 0.054 0.18 0.0036 0.0033 0.002 0.003 0.052
M3 Balance 0.10 0.10 0.20-0.60 0.35 0.45-0.90 0.10 0.10 0.10 0.15
6063-O Balance 0.014 0.0002 0.439 0.308 0.804 0.062 0.004 0.015 0.01

Para mejor claridad en los valores del Aluminio presente en las tres aleaciones se
presenta la tabla 14 que nos indica que en el contenido de Aluminio las tres aleaciones
cumplen con la especificación.
Tabla 14 Contenido de Aluminio de acuerdo a composición química.
ID Al
M1 6063-T5 98.155
M2 1100-F 99.701
M3 6063-O 98.344

56
4.2 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA.

4.2.1 Ensayo de Microdureza.

El ensayo se realiza con una carga de 100 gf por 15 s en un microdurómetro Vickers de

acuerdo a la ASTM E384 y los resultados se muestran en la tabla 15, de acuerdo a ellos la
aleación 6063-O muestra una dureza intermedia entre la 6063-T5 y la 1100-F, el valor
promedio de las lecturas realizadas se encuentra apenas 12.3 unidades por arriba del
valor promedio de la dureza para la aleación 1100-F, pero 37 unidades debajo de la
dureza promedio de la aleación 6063-T5.
Las microdurezas obtenidas también nos dan información sobre el efecto del temple T5
en la aleación 6063, dicho temple aumenta en un 38% la dureza en relación al
tratamiento de recocido O de la misma aleación.

Tabla 15 Resultados de ensayo de

microdureza Vickers
HV100 93.4 100

Número de 6063-T5 1100-F 6063-O 80

57.6
pruebas 60
45.3
1 110.3 45.3 58.5 40

2 103.6 46.4 71.0 20

3 83.6 46.6 52.9 0

6063-T5 1100-F 6063-O
4 79.2 44.7 53.8
PROMEDIO MICRODUREZA VICKERS
5 90.4 43.5 52.0
PROMEDIO 93.4 45.3 57.6 Figura 46 Promedio de microdureza
Vickers

En la tabla 16 se presentan los resultados utilizando la ecuación (4) para el cálculo del
esfuerzo de fluencia con base en la microdureza Vickers.

57
 Tabla 16 Esfuerzo de fluencia calculado con base en la microdureza Vickers
Prueba 6063-T5 1100-F 6063-O
1 285.76 88.79 128.79
2 265.45 92.12 166.67
3 204.85 92.73 111.82
4 191.52 86.97 114.55
5 225.45 83.33 109.09

y promedio 234.61 88.79 126.18

4.2.2 Ensayo de Impacto.

La prueba de impacto se realizó de acuerdo a la ASTM E26-16b y arrojo los siguientes

resultados para las tres aleaciones analizadas (resultados en Joules).

Tabla 17 Prueba Charpy Tabla 18 Prueba Charpy Tabla 19 Prueba Charpy

AA 6063-T5 AA 1100-F AA 6063-O
ALEACION 6063-T5 ALEACION 1100-F ALEACION 6063-O
1 55 1 50 1 58
2 53 2 51 2 58
3 52 3 51 3 59
Promedio 53.33 Promedio 50.67 Promedio 58.33

Como se puede observar en la tabla 19, la aleación 6063-O fue la que mayor energía
absorbió con un promedio de 58.33 J, se esperaba que durante la prueba esta aleación
se comportara muy similar a la aleación 1100-F por la dureza mostrada en la prueba
anterior sin embargo esta prueba revela que la aleación 6063-O es capaz de soportar
mayor energía que la aleación 1100-F e incluso la 6063-T5.

58
4.2.3 Ensayo de Tensión.
A continuación, se muestran las gráficas de esfuerzo deformación para las tres
aleaciones analizadas de acuerdo a la ASTM B557.

Figura 47 Gráfica esfuerzo-deformación para la aleación de aluminio 1100-F

Figura 48 Gráfica esfuerzo-deformación para la aleación de Aluminio 6063-T5

59
Figura 49 Gráfica esfuerzo deformación para la aleación de aluminio 6063-O
En la tabla 20 se muestran los resultados de la prueba de esfuerzo deformación obtenidos
de los diagramas figuras 32, 33 y 34.

350
Tabla 20 Esfuerzo último y de fluencia 300 277

para las aleaciones 1100-F, 6063-T5, y 250

6063-O 200 171

Aleación Resistencia Resistencia 150

90 123
de fluencia ultima MPa 100
91
MPa 50 57
0
1100-F 6063-T5 6063-O
1100-F 57.00 90.00
Resistencia a la Tracción Ultima Mpa
6063-T5 123.00 277.00
Resistencia a la Tracción de Fluencia Mpa
6063-O 91.00 171.00
Figura 50 Grafica de resultados de
resistencia última y de fluencia de las
aleaciones 1100-F, 6063-T5 y 6063-O.

Los valores obtenidos en las pruebas de tensión, tabla 20, nos indican que la aleación
6063-O presenta un mejor comportamiento ante esta carga que la aleación 1100-F
teniendo un punto de fluencia muy cercano a la carga máxima de la aleación 1100-F y
su valor último es un 46.7% mayor que el valor de fluencia de la aleación 1100-F. En el
60
caso de la aleación 6063-T5 posee valores de fluencia y carga última muy elevados en
relación a la aleación 6063-O.
Para la aleación 1100-F y 6063-T5 los valores obtenidos cumplen los especificados, en el
caso de la aleación 6063-O los valores obtenidos sobrepasan los mostrados en la
literatura para la carga última, pero cumple en la carga de fluencia, aquí es importante
indicar que los valores encontrados en la literatura para esta aleación siempre venían
indicados como valores máximos mas no como mínimos, en este caso al ser una prueba
realizada con una muestra obtenida de un proveedor con el dado de extrusión y
procesos estándar se espera que estos valores sean los típicos en futuros lotes de
producción.
En la tabla 21 se presenta la comparación de los esfuerzos de fluencia teóricos,
calculados con base en la microdureza Vickers utilizando la Ec. 3 tabla 16 valores
promedios y los obtenidos en el ensayo de tracción.

Tabla 21 Comparación de la resistencia de fluencia

Resistencia de fluencia MPa
Aleación Teórico Ensayo de Calculada
tracción Ec. 3
1100-F 20.68 57.00 88.79
6063-T5 110.31 123.00 234.61
6063-O 50.00 91.00 126.18

De los ensayos mecánicos realizados se puede observar que la aleación 6063-O fue la
que mejor comportamiento en la prueba de impacto tuvo, al absorber la mayor
cantidad de energía, en el ensayo de tención esta misa aleación se comportó con una
deformación unitaria muy cercana a la aleación 1100-F pero con un esfuerzo último
mucho mayor y en la prueba de dureza se obtuvieron valores muy cercanos a los
obtenidos para la aleación 1100-F. Con estos datos se puede decir que la aleación 6063-
O tiene la tenacidad necesaria para poder soportar la carga mecánica requerida y la
fluencia necesaria para poder fabricar con ella el Conector sin fracturarse.

61
4.3 CARACTERIZACION MICROESTRUCTURAL.

4.3.1 Micrografía y Espectroscopia de energía dispersiva (EDS)

4.3.1.1 Micrografía y EDS de Probetas de Ensayo de Impacto para Aleación

1100-F.

La figura 51 muestra el tipo de fractura producida en el aluminio 1100-F después del

ensayo de impacto. En esta imagen se puede observar que el material presenta un
comportamiento dúctil, ya que las probetas fueron deformadas indicando que
absorbieron mucha energía durante el ensayo lo que indica que el material tiene cierto
grado de tenacidad, lo cual puede observarse en la figura 52 dónde la superficie de la
zona fracturada fue observada mediante microscopía electrónica de barrido y es
posible apreciar que no existe desgarramiento del material en la zona fracturada.

Figura 51 Probetas de ensayo Charpy aleación 1100-F.

62
Figura 52 Micrografía de probeta de ensayo Charpy aleación 1100-F en la zona de
fractura.

63
4.3.1.2 Micrografía de Probetas de Ensayo de Tensión para Aleación 1100-F.

La figura 53 muestra imágenes de una probeta de la aleación 1100-F ensayada a

tensión, es posible observar que el tipo de fractura es de un material dúctil, ya que se
puede observar la formación de la copa y cono característico en una fractura dúctil,
que se observa con más detalle en las figuras 54 a) y b). En las imágenes 54 c) y d) se
observa la superficie de la zona de fractura a baja amplificación, es posible observar
una gran cantidad de hoyos en la superficie de la fractura que se aprecian con más
detalle en las imágenes 54 e) y f) que están a mayor amplificación. La formación de una
gran cantidad de hoyos en la superficie fracturada es característico de una fractura
dúctil. En la figura 54 f) se observan varias partículas a las cuáles se les obtuvo su
composición química, ver figuras (55-57), encontrando que existen partículas de oxígeno
y aluminio (partícula marcada con el número 1), aluminio y silicio (marcada con el
número 2) y la matriz es de aluminio (marcado con el número 3). Estas partículas se
formaron durante la deformación del aluminio y si son generadas en grandes cantidades
pueden afectar el comportamiento de la aleación reduciendo su ductilidad, en nuestro
caso no fue así, ya que fueron generadas en muy pocas cantidades.

Figura 53 Probeta ensayo de tensión aleación de Aluminio 1100-F.

64
Figura 54 Micrografía de probeta de ensayo de tensión para la aleación 1100-F en la
zona de fractura, f) muestra de derecha a izquierda y de abajo hacia arriba los puntos
analizados en EDS 1, 3 y 2 respectivamente.

65
Figura 55 EDS de precipitado 1 en figura 40 f) en probeta de tensión de Aluminio 1100-F.

Figura 56 EDS de precipitado 2 en figura 40 f) en probeta de tensión de Aluminio 1100-F.

Figura 57 EDS de matriz 3 en figura 40 f) en probeta de tensión de Aluminio 1100-F.

66
4.3.1.3 Micrografía de Probetas de Ensayo de Impacto para Aleación 6063-T5.

La figura 58 muestra imágenes de las probetas sometidas al ensayo de impacto para la

aleación 6063-T5, a diferencia de las obtenidas en la aleación 1100-F, en estas probetas
se observa que se presenta una fractura del tipo frágil, ya que no se observa
deformación del material antes de fracturarse, indicando que esta aleación tiene un
menor valor de deformación. En la figura 59 se muestran imágenes obtenidas por
microscopía electrónica de barrido de la zona de fractura observándose un
comportamiento frágil, dónde se observa que no existe deformación del material antes
de fracturarse, si no que existe un desgarramiento del material, ya que no se observa la
formación de una gran cantidad de hoyos como en el caso de una fractura dúctil.

Figura 58 Probetas de ensayo Charpy aleación 6063-T5.

67
Figura 59 Micrografía de probeta de ensayo Charpy aleación 6063-T5 en la zona de
fractura,

68
4.3.1.4 Micrografía de Probetas de Ensayo de Tensión para Aleación 6063-T5.

La figura 60 muestra el tipo de fractura que se presentó al ensayar la aleación 6063-T5

por tensión, se observa que el material es frágil por el tipo de fractura que presento a 45 0
y no presentar deformación en la zona de la fractura, lo cual se puede apreciar en las
figuras 61 (a y b). Las figuras 61 (c y d) muestran el tipo de fractura obtenidas por
microscopía electrónica de barrido y se observan zonas frágiles con muy pocas zonas
dúctiles y se observan zonas segmentadas que aparecieron durante el ensayo
revelando un modo de fractura mixta, y la figura 56 (e) muestra una amplificación de
una zona dúctil. En la imagen 61 (f) se observan varias partículas a las cuales se les
realizó un análisis mediante espectroscopia de energía dispersiva para determinar su
composición química encontrando que existen partículas compuestas de Mg y Si así
como de Fe-Al-Si, y la matriz es de Al, como se observa en las figuras 62, 63 y 64.

Figura 60 Probeta ensayo de tensión aleación de Aluminio 6063-T5.

69
Figura 61 Micrografía de probeta de ensayo de tensión para la aleación 6063-T5 en la
zona de fractura, f) muestra de derecha a izquierda y de abajo hacia arriba los puntos
analizados en EDS 2, 1 y 3 respectivamente.

70
Figura 62 EDS de precipitado 1en figura 47 f) en probeta de tensión de Aluminio 6063-T5.

Figura 63 EDS de precipitado 2 en figura 47 f) en probeta de tensión de Aluminio 6063-

T5.

Figura 64 EDS de matriz 3 en figura 47 f) en probeta de tensión de Aluminio 6063-T5.

71
4.3.1.5 Micrografía de Probetas de Ensayo de Impacto para Aleación 6063-O.

La figura 65 muestra imágenes de las probetas de aleación 6063-O ensayadas a

impacto, es posible observar que esta aleación se comportó de manera muy similar a la
aleación 1100-F pero con más tenacidad al absorber más energía que esta aleación e
incluso más energía que la que absorbió la aleación 6063-T5 que se comportó de
manera frágil.

Figura 65 Probetas de ensayo Charpy aleación 6063-O.

72
Figura 66 Micrografía de probeta de ensayo Charpy aleación 6063-O en la zona de
fractura.

73
4.3.1.6 Micrografía de Probetas de Ensayo de Tensión para Aleación 6063-O.

La figura 67 muestra imágenes de una probeta de la aleación 6063-O ensayada a

tensión, es posible observar que el tipo de fractura es de un material dúctil, ya que se
puede observar la formación de la copa y cono característico en una fractura dúctil,
que se observa con más detalle en las figuras 68 a y b. En las imágenes 68 c) y d) se
observa la superficie de la zona de fractura a baja amplificación, es posible observar
una gran cantidad de hoyos en la superficie de la fractura aunque en menor cantidad
que en la aleación 1100-F, que se aprecian con más detalle en las imágenes 68 e) y f)
que están a mayor amplificación. La formación de una gran cantidad de hoyos en la
superficie fracturada es característico de una fractura dúctil, es importante mencionar
que esta aleación es menos dúctil que la aleación 1100-F corroborándose con los
resultados obtenidos por el ensayo de tensión. En la figura 68 f) se observan varias
partículas a las cuáles se les obtuvo su composición química, ver figuras (69-71),
encontrando que existen partículas de Al-Si-Fe (partícula marcada con el número 1 y 2),
aluminio y magnesio silicio en la matriz (marcado con el número 3). Estas partículas se
formaron durante la deformación del aluminio.

Figura 67 Probeta ensayo de tensión aleación de Aluminio 6063-O.

74
Figura 68 Micrografía de probeta de ensayo de tensión para la aleación 6063-O en la
zona de fractura, f) muestra de derecha a izquierda y de abajo hacia arriba los puntos
analizados en EDS 3, 1 y 2 respectivamente.

75
Figura 69 EDS de precipitado 1en figura 54 f) en probeta de tensión de Aluminio 6063-O.

Figura 70 EDS de precipitado 2 en figura 54 f) en probeta de tensión de Aluminio 6063-

O.

Figura 71 EDS de matriz 3 en figura 54 f) en probeta de tensión de Aluminio 6063-O.

76
En la figura 72 se muestran las imágenes de las micrografías a 1000X para las 3 aleaciones
en el ensayo de impacto, se puede observar para la aleación 1100-F (a) una fractura sin
desgarre, para la aleación 6063-T5 (b) se observa una fractura con desgarre no uniforme,
para la aleación 6063-O (c) se observa un desgarre uniforme.

Figura 72 Micrografía a 1000X en probeta de ensayo de impacto Charpy para a) 1100-

F, b) 6063-T5, c) 6063-O.

En la figura 73 se muestran las imágenes de micrografía a 15X para la fractura de las

probetas del ensayo de tensión para las tres aleaciones, se puede observar que la
aleación 1100-F (a) fue la que tuvo una mayor reducción del área transversal de la
probeta, en segundo lugar estuvo la probeta de la aleación 6063-O (c) y la que menos
reducción de área tuvo fue la aleación 6063-T5 (b).

Figura 73 Micrografía a 15X en probeta de ensayo de tensión para a) 1100-F, b) 6063-T5,

c) 6063-O.

En la figura 74 se muestran las micrografías de las probetas del ensayo de tensión

magnificadas a 1000X observándose fractura dúctil en las aleaciones 1100-F y 6063-O y
una fractura mixta (frágil-dúctil) en la aleación 6063-T5.

77
Figura 74 Micrografía en probeta de ensayo de tensión para a) 1100-F, b) 6063-T5 y c)
6063-O.

Los resultados de los EDS para las figuras 55, 56 y 57 correspondientes a la aleación 1100-
F muestran para la partícula 1 que está compuesta por C, O, Al, para la partícula 2 está
formada de Cl, K, C, Ca, O, Na, Al, Si y para la partícula 3 que es la matriz que está
formada de C, O y Al. El EDS para las figuras 62, 63 y 64 correspondientes a la aleación
6063-T5 muestran para la partícula 1 que está compuesta por Ca, Ti, O, Mg, Al, Si. Para la
partícula 2 está formada de Fe, Al, Si y para la partícula 3 que es la matriz que está
formada de Mg y Al. El EDS para las figuras 69, 70 y 71 correspondiente a la aleación
6063-O muestra para la partícula 1 que está compuesta por C, Fe, Al, Si, para la partícula
2 está formada de Fe, Si, Al y para la partícula 3 que es la matriz que está formada por
Mg, Al. Los elementos ajenos a la composición original de las aleaciones pueden ser
producto de no haber limpiado cuidadosamente las muestras antes de ser analizadas
por EDS.

4.3.2 Caracterización por Difracción de Rayos X

La figura 75 muestra los resultados de la caracterización realizada por difracción de

Rayos X de las tres aleaciones. La figura 75 a) muestra que la estructura de la aleación
1100-F está compuesto por Aluminio alfa, la aleación 6063-T5 figura 75 b), tiene en su
microestructura además del aluminio alfa, la fase Mg 2Si, la cual es característica de esta
aleación, la cual es la responsable de incrementar sus propiedades mecánicas y la
aleación 6063-O mostrada en la figura 75 c) presenta prácticamente la misma fase que
la aleación 6063-T5. Estos resultados corroboran los resultados obtenidos por los ensayos
de mecánicos realizados a las aleaciones.

78
Figura 75 Difractograma de rayos x de las aleaciones de aluminio: a) 1100-F, b) 6063-T5,
c) 6063-O.

79
4.3.3 Fabricación de GTC con Aleación 6063-O.

4.3.3.1 Fabricación del cuerpo de la GTC

Para este fin se identificó el material a utilizar pintándolo con aerosol color amarillo para
que no se confundiera con el material con el que hasta ahora se fabrica la GTC de
manera habitual.

Figura 76 tubo de aleación de Aluminio 6063-O maquinados para formar el cuerpo de

la GTC.

Durante el proceso de fabricación se utilizaron los mismos parámetros de ajuste utilizados

para fabricar la GTC actualmente, por lo que el cambio en la Materia Prima no implico
cambios en el proceso.

4.3.3.2 Fabricación de conector

Figura 77 Prueba de prensado para Figura 78 Prueba de prensado y

fabricar el conector de la GTC con tubo troquelado de conector usando tubo de
de Aluminio 6063-O aluminio 6063-O

80
El propósito de la prueba es verificar que el material seleccionado no sufra fracturas al
momento de someter el tubo a una fuerza que aplastará por completo el tubo en una
longitud de 180mm.
El resultado obtenido se muestra en la siguiente imagen donde se aprecia que la pieza
no tuvo fracturas en la zona aplastada por la prensa.

Figura 79 Pieza de ajuste para el prensado del conector con tubo de AA 6063-O.

Figura 80 Primer pieza terminada de conector usando tubo de AA 6063-O.

En esta prueba se pudo observar que durante el proceso de prensado del conector el
material no sufrió fracturas a lo largo de la zona de aplastamiento, teniendo un acabado
muy similar al que se obtenía con la aleación 1100-F.

4.3.4 Prueba en proceso de Soldadura.

Durante el proceso de soldadura se tomaron los mismos parámetros para la aplicación

de la soldadura que une el tubo del cuerpo de la GTC a la pletina, la soldadura ocupada
fue la misma que se ha venido usando.

81
 Figura 81 Prueba de soldadura para el cuerpo de la GTC con tubo de AA 6063-O y
paleta.

Figura 82 Cordón de soldadura del cuerpo de la GTC.

En esta prueba se pudo constatar que las piezas soldadas donde el tubo fue fabricado
con la aleación 6063-O no tuvo ningún cambio en el proceso de soldado, en éste se
utilizaron los mismos parámetros de soldadura que se venían usando con la aleación
6063-T5.

4.3.5 Prueba de Instalación de la GTC.

Durante la prueba de instalación de la GTC junto con el cable se verificó que los dados
cerraran completamente.

82
Figura 83 Compresión de cuerpo de GTC y cable ACSR a) GTC y cabezal de prensado,
b) y c) Prensado de GTC en zona de Espiga, d) Prensado de extremo de GTC.

En la tabla 22 se muestran las medidas tomadas entre caras planas en las diferentes
zonas de compresión de la GTC.

Tabla 22 DISTANCIA ENTRE CARAS PLANAS GTC-1113 TUBO 6063-O

MUESTRA
ZONA 1 [mm] 2 [mm] 3 [mm] 4 [mm]
1 47.07 45.90 46.81 47.22
2 45.11 45.01 45.03 45.95
3 45.57 45.67 45.29 46.36
4 45.42 45.26 45.19 46.15
5 45.19 45.21 44.53 45.80
6 44.81 44.91 43.94 45.44
PROMEDIO 45.22 45.21 44.80 45.94

Obteniendo el promedio de los promedios de las tablas 12 con 46.61 mm y de la tabla

22 con 45.29 mm, existe una diferencia entre ellos de 1.32 mm, por lo que se puede decir
que la aleación 6063-O se deformó en general 1.32mm más que la aleación 6063-T5.

4.3.6 Prueba de Tensión a GTC con Cable ACSR 1113.

El esfuerzo mecánico que debe resistir la GTC es de por lo menos 120kN según la
especificación 2C301-15 [25].
Arreglo de Remate – Cable –Remate con GTC fabricada con tubo de aleación de
aluminio 6063-O

83
Montaje del arreglo en máquina de tensión.

Figura 84 2 GTC y cable ACSR instalados en máquina de tensión para ensayo.

Las figuras 85 y 86 muestran los resultados de las pruebas de tensión directamente del
display de la máquina de tensión en lbf, es importante aclarar que la lectura debe ser
multiplicada por 10.

Figura 85 Resultado de primer ensayo de tensión de conjunto de GTC y cable ACSR

131.89kN

Figura 86 Resultado de segundo ensayo de tensión de conjunto de GTC y cable ACSR,

136.43kN

Figura 87 Falla del cable en la prueba de tensión

84
Los resultados de las pruebas de tensión se muestran en la figura 88, en ella se compraron
los resultados de las dos pruebas de tensión contra el valor requerido por la
especificación de 120 kN [25] (línea roja) y también contra el valor especificados del
cable ACSR 1113 de la tabla 2 de 132.56kN (línea naranja) y el valor calculado de la Ec
1 de 128.58 kN (línea gris).

CARGA ULTIMA PRUEBA GTC

CON CABLE ACSR 1113
140.00 136.43
CARGA ULTIMA kN

135.00 131.89 132.56

130.00 128.58
125.00
120
120.00
115.00
110.00
1 2
# PRUEBA

Prueba Requerido Especificación Calculado

Figura 88 Carga ultima en prueba de tensión de GTC y cable ACSR 1113.

Como se puede observar los valores en las dos pruebas fueron mayores a los requeridos
por la especificación (120 kN) [25], para la primera prueba el valor fue mayor en un 9.9%
y para la segunda fue de un 13.7%,

85
5. CONCLUSIONES
De acuerdo al objetivo planteado al inicio de este proyecto, se propuso una aleación
de aluminio y un tratamiento térmico 6063-O para el tubo extruido que de acuerdo a los
resultados obtenidos en la caracterización del material y durante la fabricación de las
muestras de la GTC proporcionó las características mecánicas necesarias para
remplazar a las dos aleaciones que se venían usando en la fabricación de esta grapa.
Por un lado, la aleación 6063-T5 utilizada para fabricar el cuerpo de la grapa y la cual
debía ser remplazada por una aleación que proporcionara la carga mecánica mínima
necesaria para soportar la carga que el cable ACSR 1113 transmitiría en una prueba de
tensión al estar ensamblado en la grapa. Por otro lado, la aleación 1100-F debía ser
remplazada por una aleación que tuviera la fluencia necesaria para que, en el proceso
de prensado requerido para obtener una zona totalmente plana en esta pieza, no
tuviera fracturas.
La GTC fabricada con la aleación de Aluminio 6063-O tuvo un comportamiento
aceptable durante el proceso de fabricación al no presentar fracturas el tubo en el
proceso de prensado. En el proceso de soldadura esta aleación no presento dificultades
para el operador que trató a la aleación con los mismos parámetros de soldadura
usados en la aleación 6063-T5. Durante la instalación el material logró deformarse en los
niveles requeridos permitiendo el cierre de los dados de ponchado y finalmente en la
prueba de tensión del conjunto GTC y cable ACSR se logró alcanzar el valor de tensión
requerido para cumplir con la especificación.
Con base en los resultados obtenidos en los ensayos de dureza, donde la aleación 6063-
O presento una dureza muy cercana a la obtenida para la aleación 1100-F, en la prueba
de impacto obteniendo un resultado por encima de las dos aleaciones 1100-F y 6063-T5,
y en el ensayo de tensión donde la aleación 6063-O presento un esfuerzo último muy por
encima del especificado, se puede afirmar que la aleación 6063-O puede remplazar a
la aleación 6063-T5 en la fabricación del cuerpo de la GTC y también puede remplazar
a la aleación 1100-F en la fabricación del conector de la GTC.

86
6. RECOMENDACIONES
Los resultados de esta investigación utilizando la misma aleación 6063-O podrán ser
utilizados para solucionar el problema de mezcla de materiales en producción para las
otras dos grapas desarrolladas al momento, teniendo especial cuidado en el cálculo
previo del esfuerzo mecánico al que se someterán los cuerpos de esas grapas para
verificar que con la geometría dada es posible alcanzar la carga requerida. Este estudio
abre la posibilidad de que la aleación 6063-O pueda ser utilizada para la fabricación de
grapas de tensión a compresión para otro tipo de cables debido a su comportamiento
mecánico y eléctrico.
Se recomienda un estudio más a profundidad del efecto de la soldadura en la aleación
6063-O ya que no estuvo considerado dentro de los alcances de este trabajo, así como,
el estudio de la conductividad real del material y compararlo con el de las otras dos
aleaciones, ya que esto tampoco se midió.
Los recursos utilizados para el desarrollo del proyecto estuvieron limitados. Ambos
estudios requieren de equipos que no posee ni la empresa ni la universidad por lo que
implicaban costos adicionales. Ambos estudios se proponen para comenzar a analizar
de una forma más profunda a los materiales y los procesos que intervienen en la
fabricación de estas piezas y de otras similares y con esto mejorarlas en un futuro próximo.
Esta mejora implicará la adquisición de los equipos necesarios para su análisis por parte
de la empresa.

87
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Engineering Integration Framework, 26th CIRP Design Conference 2016, p. 2-7.
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90