CAP 10: MATERIALES

COMPUESTOS
1. CONCEPTO DE MATERIALES COMPUESTOS: MATRICES, REFUERZOS, CARGAS Y
ADITIVOS
Los materiales compuestos surgen de la necesidad de conjugar propiedades complementarias que son
difíciles o imposibles de encontrar en los materiales que se han estudiado en los Temas precedentes.
Un material compuesto se puede definir como un producto de varios constituyentes, en el que las
propiedades del conjunto mejoran en ciertos aspectos las de los componentes por separado.
Existen materiales compuestos naturales tan importantes como la madera, y materiales compuestos
artificiales tan tradicionales como el adobe, que se forma sencillamente mezclando barro y paja.
La mezcla de los constituyentes de un material compuesto es simplemente física. Sus identidades químicas
se siguen conservando en el nuevo producto.
Como consecuencia, las cualidades obtenidas en el nuevo material pueden ser un simple promedio de las
que poseen los constituyentes, o bien se pueden potenciar por efecto de su unión, lo que se conoce con el
nombre de sinergia.
Tanto en unos casos como en otros, confluyen características de materiales diferentes que se han ido
analizando en los Temas precedentes.
Para sistematizar el estudio de este nuevo tipo de materiales son útiles los siguientes conceptos:

MATERIAL COMPUESTO

Es el material que se forma a partir de dos constituyentes esenciales. Uno se denomina matriz y el otro se
denomina refuerzo.

MATRIZ

Es el constituyente mayoritario cuyas propiedades se pretenden mejorar mediante la adición del refuerzo.
Suele presentar una fase continua y preferentemente dúctil.
Atendiendo a su naturaleza química, los materiales compuestos se pueden clasificar en varios tipos, cuyas
propiedades básicas se conocen por los Temas precedentes:
- Materiales compuestos de matriz metálica
- Materiales compuestos de matriz cerámica
- Materiales compuestos de matriz polimérica

Los materiales compuestos más utilizados en la actualidad son los de matriz polimérica. En general están
destinados a temperaturas de servicio relativamente bajas, del orden de 100 – 200 o C. No obstante, los
materiales de matriz metálica y de matriz cerámica adquieren cada vez más importancia en la obtención de
productos avanzados, que son capaces de mayores exigencias. En particular, los materiales compuestos cerámicos
son los que pueden soportar unas temperaturas de servicio más elevadas, de acuerdo con su constitución
química.

REFUERZO

Es el constituyente minoritario.

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 Suele formar una fase discontinua que como tal queda dispersa dentro de la matriz.
Su denominación se debe a que refuerza las propiedades de la matriz, en especial las propiedades
mecánicas asociadas con la resistencia y la rigidez.
En este sentido, el material que se usa como refuerzo suele ser más rígido y menos dúctil que la matriz
que lo acoge.
Se distinguen dos tipos fundamentales de refuerzo: fibras y partículas. La principal diferencia entre ellos es
la siguiente:
 Las fibras, especialmente si su tamaño es considerable, dan lugar a propiedades anisótropas, o sea
que dependen de la dirección de la tensión aplicada.
Esto es consecuencia de que su relación longitud / sección tiene un valor elevado.

 Las partículas dan lugar con preferencia a propiedades isótropas, o sea que son las mismas en todas
las direcciones.

Además de los dos constituyentes fundamentales, que son la matriz y el refuerzo, los materiales
compuestos pueden incluir otros constituyentes adicionales tales como:

CARGAS

Se suelen añadir para mejorar las propiedades mecánicas del conjunto con unos costes relativamente
bajos.

ADITIVOS

Se añaden con el fin de optimizar de modo específico las funciones que los materiales compuestos han de
realizar en sus aplicaciones prácticas.
Junto a los materiales reforzados con fibras o partículas, que son los más comunes, existen otros de
importancia técnica, que son los materiales compuestos estructurales.
Se caracterizan por estar formados por muchas capas, bien laminadas o agrupadas en paneles tipo
sandwich. Están diseñados para conseguir una alta integridad estructural junto con una baja densidad.
Destacan por su rigidez y resistencia mecánica. Como sucede con todos los materiales, sus propiedades
dependen de las sustancias que los constituyen; pero en ellos desempeña un papel decisivo la geometría que
adoptan sus elementos estructurales, más que su propia composición.
Por este motivo no presentan tanto interés químico como los materiales reforzados con fibras o
partículas.

2. MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS

En relación con las aplicaciones tecnológicas de los materiales compuestos, el refuerzo con fibras es el
más importante.
Se utiliza para optimizar las propiedades mecánicas del material, especialmente su resistencia frente a las
tensiones ejercidas en direcciones determinadas.
Como condición previa para este refuerzo, la matriz debe ser suficientemente dúctil.
Además debe posibilitar la unión de las fibras y la transmisión hacia ellas de las tensiones externas que ha
de soportar el material.
Se comprende fácilmente que la matriz y las fibras deben ser suficientemente compatibles para conseguir
una elevada adherencia entre ellas que garantice que las fibras no se desprendan y que el conjunto presente una
buena resistencia mecánica frente a la producción y propagación de grietas.

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 Un ejemplo tomado de la Naturaleza es la madera, que forma los troncos de los árboles y está constituida
por fibras de celulosa soportadas por una matriz polimérica de lignina.

En la práctica, las características mecánicas del material obtenido se expresan preferentemente mediante
las magnitudes siguientes:
 Módulo elástico o módulo de elasticidad. También se usa la rigidez específica o módulo específico
(módulo elástico / densidad)
 Resistencia máxima a la tracción. También se usa la resistencia específica (resistencia máxima a la
tracción / densidad).

Las fibras que se usan como refuerzo adoptan dos presentaciones principales:

 Fibras continuas (fibras largas). Son de tamaño macroscópico y su longitud típica es del orden de
20 a 150 veces su diámetro.
Se alinean intencionadamente en una orientación anisótropa, dependiendo de los efectos
deseados en el material.
La resistencia mecánica que ofrecen suele ser tanto mayor cuanto más finas sean, pues entonces
disminuye la probabilidad de que existan defectos de gran tamaño que favorecen la aparición de
grietas.
 Fibras discontinuas (fibras cortas o filamentos finos).
Se producen en un intervalo de tamaños que varía desde 2 a 14 µm de diámetro, cuyo límite
inferior se debe tanto a motivos de coste como de seguridad laboral, para evitar que partículas
muy pequeñas se puedan liberar durante la fabricación afectando a la salud de los operarios.
Se pueden usar alineadas de modo completo o parcial, o bien orientadas al azar. En general, sus
efectos se pueden considerar similares a los de las partículas.

La naturaleza química de las fibras puede ser muy variada.

Las fibras más utilizadas están formadas por elementos tales como B, C, Mo y W, compuestos como SiC y
Al2O3, vidrio, o polímeros sintéticos del tipo de la aramida.
Las principales propiedades de estas fibras se describirán con más detalle al tratar de los materiales
concretos en los que se aplican.

La densidad promedio de un material compuesto reforzado con fibras se puede calcular fácilmente
conociendo la composición en volumen de la matriz y de las fibras, junto con sus densidades respectivas.
En efecto, la matriz tiene una composición V m por unidad de volumen de material (fracción en volumen
ocupado por la matriz o “tanto por uno”) y una densidad ρ m.
Las fibras tienen una composición Vf (fracción en volumen ocupado por las fibras) y una densidad ρ f
Se deduce que sus masas respectivas, por unidad de volumen de material, valdrán:

mm = ρm x Vm mf = ρ f x V f

Por tanto la masa total mc del material compuesto por unidad de volumen será

mc = mm + mf = (ρm x Vm) + (ρf x Vf)

y la densidad promedio del compuesto valdrá

Mc PmVm+ PfVf
ρc = =
V V

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 expresión que se puede simplificar teniendo en cuenta que V = 1 por estar tomando la unidad de
volumen:

ρc = ρm x Vm + ρf x Vf

Esta relación expresa una regla de mezclas, en el sentido de que la densidad del material es una media
ponderada de las densidades de la matriz y de las fibras, que contribuyen con sus fracciones en volumen
respectivas. Si el material contiene sólo la matriz y las fibras, o sea que no existen cargas ni aditivos, las fracciones
en volumen Vm y Vf ocupadas respectivamente por dichos componentes cumplen que V m + Vf = 1.
Por tanto, se llega a otra expresión más simplificada:

ρc = ρm (1 - Vf ) + ρf x Vf = ρm + (ρf - ρm ) Vf
La predicción de las propiedades mecánicas requiere hacer unas
consideraciones más complejas.
Como ya se ha indicado, las fibras producen un comportamiento
anisótropo, o sea dependiente de la dirección, en especial cuando son
fibras continuas.
Para conocer cómo influye el refuerzo de las fibras en las propiedades
mecánicas del material, es necesario precisar su orientación respecto de la
dirección de la tensión aplicada.
Cabe diferenciar la orientación paralela (designada también como
longitudinal) frente a la orientación perpendicular (o transversal).

Bajo este criterio se considera en primer lugar la orientación paralela.

En la figura se muestra un diagrama típico del ensayo de tensión – deformación para un material
compuesto cuya matriz está reforzada con fibras alineadas, cuando la fuerza de tracción se aplica en la misma
dirección de las fibras.
Los diagramas particulares para la matriz y las fibras se representan en la figura (a), donde
los módulos elásticos son Em y Ef,
las tensiones de rotura son σRm y σRf
las correspondientes deformaciones de rotura son ε m y εf respectivamente.
Se cumple que Ef > Em indicando que las fibras son más rígidas que la matriz, y que ε f < εm, o sea que las
fibras son más frágiles, como es habitual.

El módulo elástico del material que resulta para esta

dirección paralela o longitudinal es similar al definido para el
ensayo de tracción (tema 7), si bien sigue un comportamiento
en dos etapas que se representa en la Figura (b).
En la etapa inicial (Etapa I) tanto la matriz como las
fibras presentan un tramo lineal que corresponde a una
deformación elástica.
El refuerzo con fibras tiene como efecto que se
necesita una mayor tensión para producir una deformación
dada, o sea que el material resulta más rígido que la matriz
original.
En la etapa II la matriz sufre una deformación plástica a partir del valor ε m def , mientras las fibras prosiguen
su deformación elástica, debido a que su resistencia a tracción es superior.
Por ello la etapa II es casi lineal, aunque con menor pendiente que la etapa I.
De todos modos, el material sigue siendo más rígido que la matriz, que es lo que se pretendía al reforzarlo.

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 Las fibras comienzan a romperse al alcanzarla deformación ε f, pero no por ello se produce la fractura
catastrófica del material. En efecto, las fibras no se rompen todas a la vez, pues su resistencia es variable de unas
a otras, y aun después de ello la matriz seguiría intacta, por ser menos frágil que las fibras.
En consecuencia, las fibras fracturadas permanecen incrustadas en la matriz, que es la que soporta la
mayor parte de la carga, prosiguiendo su deformación plástica hasta que se produce su propia fractura.

De modo análogo se puede considerar la orientación perpendicular.

En definitiva resultan dos expresiones del módulo elástico, según que la dirección de la carga sea paralela
o perpendicular a la dirección en que están alineadas las fibras.
Ambas expresiones se deducen a continuación.

CARGA PARALELA O LONGITUDINAL

En este caso el material se somete a tensión en la misma dirección de las fibras alineadas.
Se supone que la unión entre la matriz y las fibras es tan fuerte que al aplicar la carga en dicha dirección se
produce una deformación uniforme de todo el conjunto.
Estas condiciones extremas se denominan de isodeformación.
Bajo este supuesto, la carga total F c soportada por el material compuesto es la suma de las cargas
soportadas por la matriz y las fibras, que son Fm y F f respectivamente:

F c = Fm + F f

Recordando la definición de la tensión o esfuerzo ingenieril (Tema 7) se cumple que F = σ A

σc Ac = σm Am + σf Af

Am Af
σ c = σm + σf
Ac Ac

Si las longitudes totales de la matriz, las fibras y el material son iguales,

-la fracción de área Am/Ac es equivalente a la fracción en volumen V m ocupado por la matriz
-la fracción de área Af/Ac es equivalente a la fracción en volumen V f ocupado por las fibras.

σc = σm Vm + σf Vf

Las condiciones de isodeformación implican que la deformación ε debe ser la misma para el material, la
matriz y las fibras, o sea:

𝜀c = 𝜖m = 𝜀f

𝜎c / 𝜀c = ( 𝜎m / 𝜖m ) 𝑉m + ( 𝜎f / 𝜖f ) Vf
Ahora bien, si todas las deformaciones son elásticas, las tensiones σ y las deformaciones ε cumplen la ley
de Hooke, de modo que se pueden expresar en la forma: σ = E ε, siendo E el módulo elástico. De ahí que: σ / ε =
E. Haciendo estas sustituciones en la expresión anterior, queda:

𝐸 c = 𝐸 m 𝑉m + 𝐸 f V f
Por tanto se llega a una relación entre el módulo elástico y la composición del material que sigue una regla
de mezclas formalmente obtenida para las densidades.
Esta relación permite predecir en la práctica el módulo del material E c, sin más que conocer los módulos
de la matriz Em y de la fibra Ef considerados por separado, así como sus fracciones en volumen respectivas V m y Vf
dentro del material.

2
 Además, si el material contiene sólo la matriz y las fibras, sin cargas ni aditivos, las fracciones de volumen
respectivas cumplen que Vm + Vf = 1.
Por tanto la expresión anterior se simplifica en la forma:

𝐸c = 𝐸m (1 - Vf ) + 𝐸f Vf
𝐸c = 𝐸m + ( 𝐸f - 𝐸m ) Vf
Esta expresión tiene una forma análoga a la que utiliza las densidades.
Se puede considerar como la ecuación de una recta que expresa E c en función de Vf, con una ordenada en
el origen Em y una pendiente Ef – Em, que normalmente será positiva, ya que Ef > Em

CARGA PERPENDICULAR O TRANSVERSAL

En esta otra alternativa el material se somete a tensión en dirección perpendicular a las fibras alineadas.
Ahora ya no se puede admitir que la deformación sea uniforme en todo el sistema, pero sí se puede
suponer que tanto la matriz y las fibras como el material compuesto están expuestos al mismo valor σ de tensión
o esfuerzo.
Esta otra situación extrema corresponde a condiciones de isoesfuerzo.
Bajo este supuesto se cumple que:

𝜎c = 𝜎m = 𝜎f

Ante la carga perpendicular, las fibras no aportan un refuerzo significativo a la matriz.

Por tanto, se puede considerar que la deformación total del material ε c en la dirección de la tensión es
aditiva. Como tal equivale a la suma ponderada de las deformaciones ε m y εf producidas en la matriz y en la fibra,
teniendo en cuenta sus fracciones en volumen V m y Vf respectivas:

𝜀c = 𝜀m 𝑉m + 𝜖f 𝑉f
Recordando que ε = σ /E se puede sustituir en cada término para obtener que:

𝜎c / 𝐸c = (𝜎m / 𝐸m) 𝑉m + (𝜎f 𝐸f ) Vf

Dado que todas las tensiones σ son iguales se pueden eliminar, después se reduce a común denominador
y por último tomamos el inverso y admitiendo que Vm + Vf = 1, queda finalmente

EfEm EmEf
Ec = =
VmEf + VfEm ( 1−Vf ) Ef +VfEm

Se obtiene que el módulo elástico del material depende también de su composición, aunque cumple una
relación no lineal que es diferente a la relación lineal obtenida en el caso anterior.
En la figura se representa la variación del módulo elástico en función de
la composición para un material compuesto reforzado con fibras continuas, que
ilustra el comportamiento típico que se puede esperar bajo las dos condiciones
expuestas de isodeformación y de isoesfuerzo.

La conclusión más importante es que para un valor dado de la composición, el material sometido a carga
presenta un módulo elástico más elevado en condiciones de isodeformación (carga paralela o longitudinal) que en
condiciones de isoesfuerzo (carga perpendicular o transversal).

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 Por tanto, el material resulta más resistente a la deformación elástica, o sea más rígido, frente a una carga
longitudinal.
Además, el módulo elástico para isodeformación varía de modo lineal en todo el intervalo de
composiciones, cumpliendo la relación de proporcionalidad entre el módulo elástico y la composición del material
que se ha deducido para estas condiciones.
En otras situaciones en las que la carga aplicada no sea estrictamente paralela ni perpendicular, el módulo
elástico del material adopta valores intermedios entre los correspondientes a las condiciones extremas de
isodeformación y de isoesfuerzo.

En cuanto a la resistencia a la tracción, los materiales compuestos con fibras continuas y alineadas se
diseñan normalmente para soportar cargas aplicadas en dirección paralela o longitudinal, que por tanto
representa el caso más importante.
En general, el comportamiento del material está dominado por la resistencia de las fibras, por lo que el
valor de la tensión de rotura suele corresponder a la fractura de las fibras, instante que marca el inicio del colapso
del material
El proceso que se desarrolla a continuación responde de modo complejo a las características de la matriz,
la fibra y su unión interfacial.

En concreto, la tensión de rotura del material σ Rc depende de la composición según una regla que se
obtiene adaptando la ecuación

𝜎Rc = 𝜎′Rm (1 – 𝑉f ) + 𝜎Rf Vf

En el caso de cargas aplicadas en dirección perpendicular o transversal, la resistencia a tracción de los

materiales compuestos no viene dada por la resistencia de las fibras, como en las cargas longitudinales, sino que
depende también en un grado considerable de las propiedades de la matriz, la calidad de la unión entre la matriz y
las fibras, y la existencia de huecos.
Las previsiones son difíciles y se pueden producir fallos prematuros debido a que los valores de resistencia
del material en esta dirección suelen ser muy bajos; en casos desfavorables, son aún inferiores a los de la matriz.
Por estos motivos, para mejorar la resistencia transversal del material se necesita a menudo modificar
propiedades de la matriz.

El refuerzo con fibras discontinuas y alineadas es menos eficaz que con fibras continuas, ya que da lugar a
valores de módulo elástico y de resistencia a la tracción que son del orden del 90% y del 50%, respectivamente, de
los obtenidos mediante fibras continuas.
Por otra parte, las fibras orientadas al azar suelen ser discontinuas y cortas. En la tabla se presenta un
resumen comparativo de la eficiencia del refuerzo que se consigue con diferentes tipos de fibras, dependiendo de
la orientación que adopten y de la dirección de la carga aplicada.

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 3. MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON PARTICULAS

En general, el refuerzo con partículas sirve para incrementar propiedades tales como la elasticidad,
resistencia y dureza del material compuesto.
Con relación al refuerzo con fibras, presenta dos ventajas principales, que en muchos casos resultan
determinantes para su uso:
 Da lugar a materiales isótropos
 Se puede llevar a cabo con métodos de fabricación convencionales, y por tanto más económicos.

Atendiendo al tamaño de las partículas utilizadas se pueden diferenciar dos tipos principales:
 Partículas de tamaño grande, cuyas interacciones con la matriz se describen mediante la mecánica
macroscópica de medios continuos.
En general, la tensión aplicada al material se reparte entre la matriz y las partículas.
 Partículas de tamaño pequeño, de diámetro entre 10 y 100 nm, cuya consolidación en la matriz se
produce por dispersión, siguiendo un mecanismo de endurecimiento que actúa al nivel atómico-
molecular.
 En el límite inferior de tamaño de partícula se enlazaría con el mundo de los nanomateriales de
gran interés en la actualidad
La matriz soporta la mayor parte del esfuerzo, en tanto que las partículas dificultan o impiden el
desplazamiento de dislocaciones, con lo que se restringe la deformación plástica y se favorece el
comportamiento mecánico del conjunto.

Algunos ejemplos de materiales compuestos reforzados con partículas grandes son los siguientes:
 Hormigón. Está formado por una matriz de cemento a la que se adicionan partículas de arena o
grava como refuerzo.
Estas partículas presentan dimensiones similares en todas las direcciones, resultando tanto más
útiles cuanto más pequeñas sean y más homogénea sea su distribución.
Las aplicaciones de uso cotidiano en la construcción son bien conocidas.
 Cermets (del inglés ceramic metals). Son materiales compuestos por metales y cerámicos.
Los más comunes son los carburos cementados, que están formados por una matriz metálica de
Co o Ni que recibe un refuerzo cerámico de TiC o WC.
De este modo se combinan de modo muy efectivo la maleabilidad y tenacidad típicas de los
metales, con la dureza y resistencia a altas temperaturas propias de los cerámicos.
Una aplicación importante es la fabricación de herramientas de corte destinadas a materiales de
gran dureza, por ejemplo las brocas de “widia” (del alemán wie Diamant = “como el diamante”),
que se utilizan para taladrar materiales de obra tales como ladrillos o piedras.

Otros ejemplos de materiales compuestos reforzados con partículas pequeñas son:

 Neumáticos para automoción. Formados por una matriz de caucho vulcanizado a la que se
adiciona negro de carbón (también denominado negro de humo), que es un producto de la
combustión incompleta del gas natural constituido por partículas de carbono amorfo con una
elevada relación superficie / volumen, tan pequeñas y dispersas que se pueden considerar un
nanomaterial.
Estas partículas aportan una gran tenacidad y resistencia a la tracción y a las altas temperaturas,
por lo que aumentan considerablemente la duración del producto.
 Materiales de matriz metálica reforzados por una dispersión homogénea de partículas finas,
metálicas o no metálicas, frecuentemente óxidos.
Estas partículas son capaces de alojarse en las dislocaciones de la matriz, mejorando el
comportamiento del material a altas temperaturas durante tiempos prolongados.

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 Como ejemplos se pueden citar el Ni reforzado con ThO 2 en un 3% en volumen, que se denomina
níquel con toria dispersa, y el Al reforzado con escamas muy pequeñas de Al compactadas con
Al2O3, que se conocen como polvo de aluminio sinterizado.
Tal como se ha indicado para el hormigón, el refuerzo obtenido en un material compuesto con partículas
es tanto más efectivo cuanto más pequeñas sean las partículas y cuanto mejor estén distribuidas dentro de la
matriz. Además, al aumentar el contenido de partículas se mejoran las propiedades mecánicas del material.

En particular, el módulo elástico de un material reforzado con partículas depende de la composición

siguiendo una regla de mezclas que predice un comportamiento intermedio entre un valor máximo y un mínimo.
El valor máximo es similar al que corresponde a los materiales reforzados con fibras, cuando la dirección
de las fibras y de la carga son paralelas

𝐸c(max) = 𝐸m𝑉m + 𝐸p𝑉p

El valor mínimo es similar al de estos materiales cuando ambas direcciones son perpendiculares:

EmEp
Ec (min) =
VmEp VpEm

4. MATERIALES COMPUESTOS CON MATRICES METÁLICA Y CERÁMICA

Hasta que se produjo el auge de la utilización de los polímeros, las matrices metálicas y cerámicas
dominaban la producción de los materiales compuestos de uso común. Después fueron desplazadas por los
plásticos, debido a su menor coste y mayor facilidad de fabricación, pero en la actualidad están recuperando un
papel protagonista dentro de la producción de materiales avanzados.
Sus características principales se describen a continuación.

4.1 MATERIALES COMPUESTOS CON MATRIZ METÁLICA (CMM)

En general, las matrices metálicas destacan por su moderada densidad y elevada rigidez y resistencia
mecánica.
Las temperaturas de servicio que permiten son muy superiores a las de las matrices poliméricas.
Todas estas cualidades son especialmente apreciadas en las industrias de automoción y aeroespacial.
Las matrices más utilizadas son las de Cu y Al por su gran ductilidad, seguidas por las de Mg y Ti, junto con
sus correspondientes aleaciones.

El refuerzo con fibras o partículas dota a las matrices metálicas de mayor rigidez, resistencia mecánica y
estabilidad dimensional.
Las fibras que se usan pueden ser tanto continuas como discontinuas, pero han de cumplir la condición de
ser estables a la temperatura de fusión del metal soporte, de tal modo que los CMM obtenidos presenten
temperaturas de servicio superiores a las de los metales utilizados como matriz.
En general, las fibras continuas suelen producir las mayores mejoras en las propiedades mecánicas.
Las fibras continuas suelen ser de B, C, SiC, Al 2O3 y metales refractarios
Las fibras discontinuas, de C, SiC y Al2O3; y las partículas, de Al2O3 y SiC.

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 En lo que se refiere a los CMM obtenidos, las matrices de Al se suelen reforzar con fibras continuas de B
con fibras discontinuas de SiC, y con partículas de Al 2O3 o SiC.
Para las aplicaciones a altas temperaturas son especialmente recomendables las matrices de Ti reforzadas
con fibras de Mo o W, así como las matrices de Cu reforzadas con fibras de C.

En relación con las propiedades mecánicas de los CMM, conviene recordar que el refuerzo con fibras da
lugar a dos expresiones del módulo elástico, según que la tensión se ejerza en dirección paralela o perpendicular a
la orientación de las fibras.
Las expresiones generales se pueden aplicar a materiales con cualquier tipo de matriz, en este caso
metálica, sin más que asignar los valores concretos que se requieran en cada caso.
De modo similar se puede estimar la resistencia máxima a la tracción ejercida en dirección paralela a la
orientación de las fibras.
En la tabla se resumen algunas propiedades mecánicas de materiales compuestos con matriz metálica,
reforzados con fibras continuas y alineadas de diversos tipos

4.1 MATERIALES COMPUESTOS CON MATRIZ CERÁMICA (CMC)

Las matrices cerámicas destacan por su elevada resistencia química y térmica, pero son intrínsecamente
frágiles.
Su resistencia mecánica y tenacidad se incrementan mediante el refuerzo con fibras continuas, fibras
discontinuas o partículas, las cuales tienen como principal misión dificultar la propagación de las grietas iniciadas
en la matriz.
Las fibras continuas suelen ser de SiC y de Al2O3
El SiC se utiliza también en forma de fibras discontinuas
y de partículas.
Un esquema de matriz de cerámica vítrea que se
refuerza mediante fibras de SiC se muestra en la figura

Como ejemplo de CMC de uso tradicional se puede citar el hormigón (en América “concreto”), que tiene
muchas aplicaciones prácticas en la construcción de
estructuras.
Se forma a partir de una matriz dura de
pasta de cemento, la cual consiste en una mezcla de
caliza (CaCO3) y arcilla (silicatos de aluminio
hidratados, en general Al2O3 • SiO2 • H2O),
calcinados y pulverizados, a la que se añade una
pequeña cantidad de yeso (CaSO4 • 2H2O), que
favorece la capacidad de fraguar con la adición de
agua y endurecerse posteriormente.

2
 Esta matriz de cemento cumple la función de adhesivo o conglomerante para mantener juntas las
partículas de un agregado granular más o menos grueso, que normalmente es arena o grava.
La adición de partículas mejora la resistencia y duración del conjunto.
La composición típica en volumen del material resultante es la siguiente:
 7 a 15% de cemento
 14 a 21% de agua
 24 a 30% de agregado fino
 31 a 51% de agregado grueso
 0,5 a 8% de aire.

Por tanto las partículas ocupan normalmente un 60-80% en volumen del hormigón.
Además, el aire ocluido en forma de burbujas muy pequeñas dificulta la propagación de las grietas,
disminuyendo la fragilidad del material y mejorando su resistencia a las heladas.
La resistencia a la compresión del hormigón es mucho mayor que su resistencia a la tensión, por lo que
para mejorar ésta se añade un refuerzo de fibras en forma de varillas, alambres o malla de acero.
El producto es el hormigón armado, muy utilizado en la construcción y en las obras públicas.
Por tanto, se puede considerar que el hormigón es un material compuesto de matriz cerámica reforzado
con partículas, en tanto que el hormigón armado es el mismo material reforzado adicionalmente con fibras.

5. MATERIALES COMPUESTOS CON MATRIZ POLIMÉRICA

Los materiales compuestos que tienen matriz polimérica forman una clase muy extensa. Las matrices
poliméricas se clasifican, del mismo modo que los materiales polímeros en los siguientes tipos:
 Termoplásticas
 Termoestables
 Elastómeras

Estas matrices se seleccionan en función de las propiedades deseadas en el producto de fabricación.

Como característica general, la resistencia mecánica de las matrices poliméricas es siempre baja, con
valores típicos de 50 a 80 Mpa.
Las matrices más utilizadas son las termoestables, debido a su mayor resistencia térmica, aunque las
matrices termoplásticas son capaces de presentar también un buen comportamiento a ciertas temperaturas, si
bien su resistencia mecánica se reduce cuando la temperatura es elevada.
En todo caso, la matriz es la que determina la temperatura máxima de servicio del material, ya que su
resistencia térmica suele ser menor que la de las fibras utilizadas como refuerzo.
Algunos detalles acerca de los diferentes tipos de matrices se indican a continuación:

MATRICES TERMOPLÁSTICAS

Las más comunes son las de polipropileno (PP), poliamidas (PA) como el nylon, y policarbonato (PC).
Sus propiedades pueden variar ampliamente, dependiendo de las masas molares incorporadas y de su
distribución, así como del proceso de fabricación.
Las dos primeras son normalmente semicristalinas, en tanto que la última se suele utilizar como amorfa.
En general, las matrices termoplásticas se caracterizan por su resistencia y rigidez, por lo que son capaces
de soportar grandes deformaciones antes de romperse.
En las matrices semicristalinas, la temperatura útil de servicio se puede incrementar mediante la adición
de fibras.
Un serio inconveniente de las matrices termoplásticas es que la deformación aumenta con el tiempo bajo
condiciones de carga constante, lo que implica el riesgo de que se produzcan fenómenos de fluencia.

MATRICES TERMOESTABLES

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 Se caracterizan porque se someten a un proceso de reticulación que recibe el nombre de curado, el cual
se basa en aplicar temperatura y presión para producir una polimerización tridimensional permanente.
Este proceso se debe realizar bajo condiciones cuidadosamente controladas, ya que, si el material
endurecido se calienta de modo prolongado, puede sufrir una degradación hasta descomponerse por vía química.
En todo caso, el estado final presenta cierta fragilidad, que se remedia con la adición de refuerzos y cargas
para formar un material compuesto con las características deseadas.
Las matrices termoestables más utilizadas son las resinas de poliéster y las resinas epóxicas (o epoxi)

 Las resinas de poliéster resultan más económicas, debido a que el tiempo necesario para el curado es
muy breve, lo que facilita su fabricación. Las cadenas lineales de poliéster se suelen enlazar en forma
cruzada con moléculas tipo vinilo como el estireno, en presencia de agentes de curado a base de
peróxidos.
Las propiedades resultantes se pueden optimizar mediante una selección juiciosa de los
constituyentes básicos y de sus proporciones, teniendo en cuenta que los grupos aromáticos aportan
rigidez y resistencia a temperaturas más altas, en tanto que las cadenas alifáticas favorecen más bien
la flexibilidad y tenacidad.
En general, estas resinas dan lugar a materiales muy ligeros y de buen comportamiento mecánico.
 Las resinas epóxicas requieren un curado más lento que encarece su producción, pero en
compensación aportan excelentes propiedades mecánicas y mayor resistencia térmica que las resinas
de poliéster, por lo que se utilizan para materiales compuestos más avanzados.

MATRICES ELASTOMERAS

Las más utilizadas son las de caucho natural, cauchos sintéticos, poliuretano y siliconas. Su principal
característica es que son capaces de soportar grandes deformaciones y recuperar posteriormente su forma inicial,
sin sufrir los límites de tensión que condicionan el comportamiento de otros materiales.
Esta cualidad, unida a su baja densidad, su facilidad de moldeado y su bajo costo, les hace atractivas para
la investigación de materiales “inteligentes” que posean memoria de forma frente a la aplicación de un estímulo.

En cuanto a las fibras que se utilizan para reforzar matrices poliméricas, las más importantes son las fibras
cerámicas, principalmente de vidrio o de carbono, y las fibras polímeras, principalmente de aramida

FIBRAS DE VIDRIO

Destacan por varias cualidades tales como su bajo precio, aceptable resistencia mecánica, compatibilidad
con muchas matrices, resistencia a agentes químicos y microorganismos, baja conductividad térmica y capacidad
de aislamiento eléctrico, que justifican su amplia utilización.
Los dos tipos de vidrio más importantes para estos fines son el vidrio E (“E” por sus aplicaciones iniciales
eléctricas) que es el más común, y el vidrio S (“S” del inglés strength = fuerza, por su alta resistencia a tracción)
que tiene una relación resistencia / peso más alta, pero es más caro.
En la composición de ambos intervienen los óxidos SiO 2, Al2O3 y MgO.
El vidrio E incorpora además otros óxidos tales como CaO y B 2O3.
Por lo que se refiere a las propiedades mecánicas, el vidrio E presenta un módulo elástico del orden de 76
GPa y una resistencia a la tracción de 3,10 Gpa, mientras que el vidrio S presenta mayores capacidades de
estiramiento y resistencia, que son del orden de 85 Gpa y 4,48 GPa, respectivamente.
Las fibras de vidrio se ofrecen en presentaciones comerciales muy variadas, principalmente en forma de
hilo (yarn), hebra formada por varios hilos retorcidos (strand), bobina formada por el enrollamiento de muchos
hilos (roving), y malla aglomerada mediante un ligamento químico formando una placa o esterilla (mat).

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 FIBRAS DE CARBONO

Presentan características de alta resistencia, alta rigidez y baja densidad.

Se producen a partir de precursores tales como el poliacrilonitrilo (PAN) y la brea, en un proceso que
transcurre en tres etapas.
En la 1ª etapa de estabilización se estiran y alinean las fibras de los precursores, sometiéndolas a
oxidación a temperaturas moderadas de unos 200 0 C.
En la 2ª etapa de carbonización se elimina el O, H y N de los precursores por calentamiento a 1000 - 1500
0 C.
En la 3ª etapa de grafitización, por encima de 1800 0 C, se obtienen fibras de carbono (más propiamente
de grafito) con la orientación interna deseada.
Las fibras de carbono producidas a partir de PAN tienen un módulo elástico de 193 - 241 Gpa, que es
superior al de las fibras de vidrio, y una resistencia a la tracción de 3,10 - 4,45 Gpa, similar a la de las fibras de
vidrio.
Estas propiedades están conjugadas de tal modo que si una mejora, empeora la otra. Por este motivo, las
fibras de carbono comerciales se diferencian en preparaciones de alto módulo y de alta resistencia

FIBRAS DE ARAMIDA

Presentan gran resistencia y elasticidad junto con una baja densidad, que
son todas cualidades deseables, aunque presentan el inconveniente de un precio
elevado.
Están constituidas por cadenas de poliamida aromática donde la unidad
estructural que se repite es la siguiente

Sus propiedades mecánicas se explican teniendo en cuenta que las cadenas covalentes del polímero se
extienden en dirección longitudinal y se mantienen unidas por enlaces de hidrógeno entre grupos C=O y N-H en
dirección transversal.
Por ello su resistencia longitudinal es elevada, mientras que su resistencia transversal es más débil. La
existencia de los anillos aromáticos da rigidez a las cadenas del polímero, favoreciendo que se comporten como
una estructura en forma de varilla.
Los dos tipos más importantes son
 Kevlar 29, que por su alta resistencia y baja densidad se destina a la fabricación de cuerdas y cables,
así como a protección antibalas.
 Kevlar 49, que presenta además un módulo elástico elevado (unos 131 Gpa), aunque no tanto como
las fibras de carbono.
Se utiliza como refuerzo plástico de materiales compuestos destinados a aplicaciones más exigentes
en las industrias del automóvil, naval y aeroespacial, así como en equipos de deportes extremos.
En todos estos usos, la resistencia a la fatiga y a la rotura por esfuerzo son especialmente importantes.

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 Las diferencias entre estas propiedades mecánicas se aprecian en la representación gráfica de los
resultados del ensayo de tensión – deformación para varios tipos de fibras comerciales

En conjunto, estas fibras se caracterizan por una aceptable resistencia a tracción, pero presentan
diferencias que conviene valorar al adoptarlas para usos determinados.
Así, las fibras de vidrio son mucho más baratas que las fibras de carbono, pero debido a su bajo módulo
elástico tienen tendencia a alargarse cuando se someten a tracción.
Por tanto, no son recomendables para materiales rígidos, en los que son mucho más adecuadas las fibras
de carbono, que destacan por su densidad relativamente baja y elevado módulo elástico.

Por otra parte, las fibras de aramida no destacan por su bajo precio ni por su rigidez, pero a cambio
presentan gran resistencia específica, por lo que son la mejor opción para productos ligeros y flexibles que deban
soportar una gran capacidad de tracción.

En relación con el material compuesto que se obtiene a partir de la matriz polimérica y las fibras indicadas,
se pueden hacer algunas consideraciones adicionales que se exponen a continuación.

MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS DE VIDRIO

Destacan los policarbonatos, utilizados como matrices termoplásticas, así como las resinas de poliéster,
utilizadas como matrices termoestables.
Como ejemplo representativo, los efectos del
refuerzo con fibras de vidrio en algunas propiedades mecánicas de
policarbonatos se recogen en la tabla

MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS DE

CARBONO

Se utilizan principalmente las resinas

epóxicas, con las que se obtienen productos de alta rigidez
y resistencia específica.

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 En ciertas aplicaciones, las fibras de carbono refuerzan otras resinas tales como poliimidas (PI), sulfuros de
polifenileno y polisulfonas

MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS DE ARAMIDA

Destacan principalmente las resinas epóxicas y los poliésteres.

Dado que las fibras de aramida son bastante flexibles, presentan la ventaja de que se pueden procesar con
la mayoría de los procedimientos comunes de la industria textil.

En la tabla se comparan los efectos de las fibras de vidrio, de carbono y de aramida, dispuestas en
diferentes orientaciones, sobre algunas propiedades mecánicas de materiales compuestos formados con matrices
de resinas epóxicas.
En general, se confirma el hecho ya conocido de que se obtienen efectos más favorables frente a cargas
que actúan en dirección paralela (longitudinal) a la orientación de las fibras, que frente a cargas que actúan en
dirección perpendicular (transversal)

Por lo que se refiere al refuerzo de matrices poliméricas con partículas, basta mencionar dos ejemplos
muy conocidos de gran interés práctico:
 Caucho vulcanizado tratado con negro de carbón o negro de humo para mejorar los neumáticos
utilizados en automoción
 Resinas de melamina – formaldehido, utilizadas como conglomerantes de partículas de madera,
de lo que resulta un producto (de nombre comercial Formica) que se utiliza en la fabricación de
laminados, tableros y revestimientos, con múltiples aplicaciones en la construcción residencial
(suelos, puertas y ventanas), industria naval y fabricación de muebles decorativos

Otros usos más actuales de las partículas están relacionados con los nanomateriales
Los nanomateriales compuestos están formados por partículas de tamaño nanométrico (o sea
nanopartículas), dispersas en una matriz que puede ser metálica, cerámica y más comúnmente polimérica, lo cual
es el motivo de tratarlos aquí.
Análogamente a los materiales compuestos ordinarios, se diseñan para mejorar las propiedades
mecánicas de los materiales de soporte, por ejemplo la tenacidad, pero también son capaces de modificar las
propiedades funcionales (eléctricas, ópticas, magnéticas, térmicas, químicas o incluso biológicas), adaptándolas a
unas aplicaciones específicas.
Las cualidades de los productos obtenidos dependen de un modo complejo de las propiedades originales
de la matriz, las propiedades de las nanopartículas y su concentración, y las características interfaciales del
sistema formado por la matriz y las nanopartículas.

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 Un fenómeno de especial interés científico y técnico es que las propiedades físicas y químicas de las
partículas pueden sufrir grandes modificaciones como consecuencia de que su tamaño se reduzca a la nanoescala.
Tales cambios pueden afectar significativamente a las propiedades funcionales.
 Por ejemplo, el magnetismo permanente de materiales tales como Fe, Co o Fe3O4 desaparece cuando
el diámetro de las partículas disminuye por debajo de unos 50 nm.
Una posible explicación de este comportamiento es que al disminuir el tamaño de la partícula,
aumenta la proporción relativa de átomos de la periferia respecto de los átomos del interior, por lo
que empiezan a predominar los fenómenos de superficie, hasta entonces atenuados.
 Por otra parte, en partículas extremadamente pequeñas surgen efectos cuánticos que permanecían
enmascarados bajo los efectos clásicos.

Para muchos nanomateriales compuestos se utilizan las matrices poliméricas habituales, ya sea
termoplásticas (polipropileno, polimetacrilato de metilo, poliamida, policarbonato), termoestables (resinas
epóxicas) o elastómeras (cauchos, poliuretano, siliconas).
Una matriz cerámica muy utilizada para estos fines es la alúmina convencional.
La mayoría de los nanomateriales compuestos actuales de uso comercial se clasifican en los siguientes
tipos
 Nanocarbonos. Utilizan láminas de grafeno, nanotubos y nanofibras de carbono.
 Nanoarcillas. Son silicatos laminares, de los que el más común es la arcilla de montmorillonita.
 Nanocristales. Usan con preferencia nanopartículas de óxidos inorgánicos de Al, Si, Ti, Zr y Hf.

6. APLICACIONES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Como resumen de lo expuesto, en estos materiales cabe diferenciar entre las propiedades isótropas, que
son independientes de la orientación, y las anisótropas, que son dependientes de alguna dirección, de tal modo
que:
 El comportamiento isótropo de los materiales compuestos se consigue principalmente con
refuerzos de fibras discontinuas muy cortas, distribuidas aleatoriamente, o con partículas esféricas
 El comportamiento anisótropo se consigue con fibras continuas, coalineadas en una dirección
preferente dependiendo de los resultados que se pretendan al utilizar cada material.

Los materiales compuestos encuentran sus principales aplicaciones en aquellos sectores donde se
aprecian cualidades tales como la ligereza, resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia química y
aislamiento eléctrico, entre otras.
Como ejemplos representativos se pueden mencionar los siguientes productos:

 Construcción: Paneles, laminados, revestimientos, elementos de impermeabilización

 Transporte: Componentes diversos para la industria automovilística, náutica y aeronáutica
 Electricidad: Cables, soportes, aislamientos
 Química: Depósitos, contenedores, tuberías
 Agricultura y ganadería: Depósitos, cámaras, alojamientos para animales
 Actividades de esfuerzo y riesgo: Instalaciones y material deportivo, cuerdas y cables, elementos
de protección.

En el caso particular de los nanomateriales compuestos, se puede indicar que se encuentran en plena
investigación, pero el número de sus aplicaciones comerciales se está incrementando de tal modo que se puede
confiar en un aumento espectacular del número y variedad de dichos materiales.
Por otra parte, las técnicas de producción evolucionan hacia un uso creciente de matrices metálicas y
cerámicas en un futuro próximo, que indudablemente se unirán a las poliméricas que son predominantes en la
actualidad.

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 La adición de nanotubos y nanofibras puede dar lugar a efectos anisótropos de gran magnitud, propios de
fibras continuas pero sorprendentes con partículas de tan pequeño tamaño.

Es previsible que la nanotecnología que resulte de estos desarrollos encontrará aplicaciones preferentes
en nuevas áreas de la microelectrónica, las nuevas fuentes de energía y la biomedicina.