Go Et 1820 Id P0 Etg 001 R0

ANTEPROYECTO E INGENIERÍA DE
DETALLES
DEL DISEÑO DE AMPLIACIÓN DE LA
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
SERVIDAS DE
PUERTO VARAS - LLANQUIHUE.
INGENIERIA DE DETALLES
PROYECTO ETAPA 0: TERCER SEDIMENTADOR
SECUNDARIO Y CÁMARA DE DISTRIBUCIÓN A
ESTANQUES DE AIREACIÓN Y SEDIMENTADORES
SECUNDARIOS
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

OOCC YRCDOS
PIPING
SPA
Rafael Cañas 50 of G-2 – Providencia - RM
ANTEPROYECTO E INGENIERÍA DE DETALLES
DEL DISEÑO DE AMPLIACIÓN DE LA
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS DE
PUERTO VARAS - LLANQUIHUE.
INGENIERIA DE DETALLES
PROYECTO ETAPA 0: TERCER SEDIMENTADOR SECUNDARIO Y

CÁMARA DE DISTRIBUCIÓN A ESTANQUES DE AIREACIÓN Y
SEDIMENTADORES SECUNDARIOS
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

DE OBRAS CIVILES Y PIPING
Preparado para RC2 por:
VERSIÓN FINAL 0 30/10/20 JBF MCA

Revisión ESSAL B 26/08/20 JBF MCA
Revisión Interna A 05/11/19 JBF MCA
Emitido para Rev. Fecha Preparó Revisó Aprobó
PROYECTO RC2 Nº 1820
ARCHIVO 652069231.doc
INDICE GENERAL Pág.
1 GENERALIDADES.................................................................................................................1
1.1 CONDICIONES GENERALES........................................................................................................1
1.1.1 Descripción............................................................................................................................................1
1.1.2 Campo de Aplicación............................................................................................................................1
1.1.3 Norma Aplicable...................................................................................................................................2
1.1.4 ITO de la Construcción........................................................................................................................2
1.1.5 Calidad de los Materiales.....................................................................................................................3
1.1.6 Autorizaciones o Aprobaciones...........................................................................................................4
1.1.7 Modificaciones a las Especificaciones.................................................................................................4
1.1.8 Libro de Obra........................................................................................................................................4
1.1.9 Control de Calidad................................................................................................................................5
1.1.10 Discrepancias entre Documentos.........................................................................................................5
1.1.11 Relaciones con otros Servicios.............................................................................................................5
1.1.12 Daños a Terceros...................................................................................................................................5
1.1.13 Dirección y Organización de las Obras...............................................................................................6
1.2 SEGURIDAD..............................................................................................................................6
1.2.1 Descripción............................................................................................................................................6
1.2.2 Normas y Reglamentos Aplicables......................................................................................................6
1.2.3 Condiciones Generales..........................................................................................................................7
1.2.4 Medidas de Seguridad durante la Ejecución de los Trabajos...........................................................8
2 INSTALACIONES DE OBRA..............................................................................................10
2.1 INSTALACIÓN DE FAENA.........................................................................................................10
2.1.1 Generalidades......................................................................................................................................10
2.1.2 Descripción..........................................................................................................................................10
2.1.3 Normas y Reglamentos Aplicables....................................................................................................10
2.2 EJECUCIÓN..............................................................................................................................10
2.2.1 Condiciones Generales........................................................................................................................10
2.2.2 Campamentos......................................................................................................................................11
2.2.3 Bodegas, Talleres, Oficinas, Plantas, Etc..........................................................................................12
2.2.4 Oficina para la ITO............................................................................................................................12
2.2.5 Accesos.................................................................................................................................................13
2.2.6 Señalización.........................................................................................................................................13
2.2.7 Polvorines.............................................................................................................................................13
2.2.8 Movilización.........................................................................................................................................13
2.2.9 Retiro de las Instalaciones de Faena y Aseo Final...........................................................................13
i
3 MOVIMIENTO DE TIERRAS.............................................................................................14
3.1 EXCAVACIONES.......................................................................................................................14
3.1.1 Generalidades......................................................................................................................................14
3.1.1.1 Descripción.......................................................................................................................................14
3.1.1.2 Normas y Reglamentos Aplicables...................................................................................................14
3.1.2 Ejecución..............................................................................................................................................15
3.1.2.1 Clasificación de los Materiales Excavados.......................................................................................15
3.1.2.2 Trabajos Previos...............................................................................................................................15
3.1.2.3 Procedimientos de Excavación.........................................................................................................17
3.1.2.4 Transporte de Excedentes.................................................................................................................22
3.2 RELLENOS...............................................................................................................................23
3.2.1 Generalidades......................................................................................................................................23
3.2.1.1 Descripción.......................................................................................................................................23
3.2.1.2 Normas y Reglamentos.....................................................................................................................23
3.2.2 Ejecución..............................................................................................................................................24
3.2.2.1 Características de los Materiales.......................................................................................................24
3.2.2.2 Obtención de los Materiales.............................................................................................................25
3.2.2.3 Colocación y Compactación de los Materiales.................................................................................25
3.2.2.4 Control de Calidad............................................................................................................................30
4 OBRAS DE HORMIGON.....................................................................................................31
4.1 HORMIGONES.........................................................................................................................31
4.1.1 Generalidades......................................................................................................................................31
4.1.1.1 Descripción.......................................................................................................................................31
4.1.1.2 Normas Aplicables............................................................................................................................31
4.1.2 Ejecución..............................................................................................................................................32
4.1.2.1 Materiales para el Hormigón............................................................................................................32
4.1.2.2 Dosificación del Hormigón...............................................................................................................35
4.1.2.3 Fabricación del Hormigón................................................................................................................35
4.1.2.4 Preparación previa al Hormigonado.................................................................................................36
4.1.2.5 Transporte, Colocación y Compactación del Hormigón..................................................................38
4.1.2.6 Terminación Superficial del Hormigón............................................................................................44
4.1.2.7 Plazos de Desmoldaje.......................................................................................................................45
4.1.2.8 Curado del Hormigón.......................................................................................................................45
4.1.2.9 Reparaciones del Hormigón..............................................................................................................46
4.1.2.10 Control del Hormigón...................................................................................................................48
4.1.2.11 Moldajes para Hormigón..............................................................................................................51
4.2 HORMIGONES DE OBRAS MENORES.......................................................................................53

4.2.1 Generalidades......................................................................................................................................53
4.2.1.1 Descripción.......................................................................................................................................53
ii
4.2.2 Ejecución..............................................................................................................................................54
4.2.2.1 Materiales para el Hormigón............................................................................................................54
4.2.2.2 Dosificación del Hormigón...............................................................................................................56
4.2.2.3 Fabricación del Hormigón................................................................................................................56
4.2.2.4 Preparación de la Superficie a Hormigonar......................................................................................56
4.2.2.5 Colocación y Compactación del Hormigón......................................................................................57
4.2.2.6 Terminación del Hormigón...............................................................................................................58
4.2.2.7 Tratamiento de juntas de Hormigonado............................................................................................59
4.2.2.8 Curado del Hormigón.......................................................................................................................59
4.2.2.9 Reparaciones del Hormigón..............................................................................................................60
4.2.2.10 Control del Hormigón...................................................................................................................60
4.2.2.11 Moldajes para el Hormigón..........................................................................................................61
4.3 ACEROS REDONDOS PARA HORMIGÓN ARMADO..................................................................62

4.3.1 Generalidades......................................................................................................................................62
4.3.1.1 Descripción.......................................................................................................................................62
4.3.2 Ejecución..............................................................................................................................................63
4.3.2.1 Condiciones Generales.....................................................................................................................63
4.3.2.2 Almacenamiento...............................................................................................................................63
4.3.2.3 Preparación de las Armaduras..........................................................................................................63
4.3.2.4 Colocación de las Armaduras...........................................................................................................64
4.3.2.5 ITO....................................................................................................................................................66
4.4 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD...................................................................................................67

4.4.1 Descripción..........................................................................................................................................67
4.4.2 Obtención del Agua para la Prueba..................................................................................................67
4.4.3 Procedimiento......................................................................................................................................67
5 SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES.................73

5.1 TUBERÍAS DE CEMENTO COMPRIMIDO...................................................................................73
5.1.1 Generalidades......................................................................................................................................73
5.1.1.1 Descripción.......................................................................................................................................73
5.1.2 Ejecución..............................................................................................................................................74
5.1.2.1 Excavación........................................................................................................................................74
5.1.2.2 Características de las Tuberías..........................................................................................................74
5.1.2.3 Transporte de las Tuberías................................................................................................................74
5.1.2.4 Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías...................................................................................75
5.1.2.5 Protección de las Tuberías................................................................................................................75
5.1.2.6 Colocación de las Tuberías...............................................................................................................75
5.1.2.7 Pruebas de las Tuberías.....................................................................................................................78
5.1.2.8 Rellenos.............................................................................................................................................79
iii
5.2 TUBERÍAS DE ACERO...............................................................................................................80
5.2.1 Generalidades......................................................................................................................................80
5.2.1.1 Descripción.......................................................................................................................................80
5.2.2 Ejecución..............................................................................................................................................81
5.2.2.1 Excavación........................................................................................................................................81
5.2.2.2 Características de las Tuberías........................................................................................................81
5.2.2.3 Suministro de las Tuberías...............................................................................................................81
5.2.2.4 Suministro de Tuberías Existentes en el Mercado............................................................................81
5.2.2.5 Suministro de tuberías Fabricadas a Pedido...................................................................................82
5.2.2.6 Protección de las Tuberías...............................................................................................................84
5.2.2.7 Transporte, Manejo y Almacenaje de las Tuberías...........................................................................87
5.2.2.8 Instalación de las Tuberías................................................................................................................88
5.2.2.9 Prueba Hidráulica.............................................................................................................................95
5.2.2.10 Limpieza y Desinfección de la Tubería........................................................................................96
5.2.2.11 Conexión con Redes Existentes....................................................................................................96
5.2.2.12 Inspección de la Instalación..........................................................................................................97
5.2.2.13 Relleno..........................................................................................................................................97
5.3 TUBERÍAS Y PIEZAS ESPECIALES DE PVC..................................................................................98

5.3.1 Suministro............................................................................................................................................98
5.3.2 Transporte...........................................................................................................................................98
5.3.3 Almacenamiento, manejo, colocación y prueba de cañerías...........................................................99
5.3.3.1 Almacenamiento y Manejo...............................................................................................................99
5.3.3.2 Colocación de Cañerías de PVC.......................................................................................................99
5.3.3.3 Machones de anclaje.......................................................................................................................100
5.3.3.4 Pruebas de Cañerías de PVC Agua Potable....................................................................................101
5.3.3.5 Limpieza y desinfección tuberías agua potable..............................................................................103
5.3.3.6 Puesta en Servicio tuberías.............................................................................................................103
5.3.3.7 Pruebas de Cañerías de PVC Alcantarillado...................................................................................103
5.4 TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE POLIETILENO ALTA DENDIDAD (HDPE)..........................106

5.4.1 Descripción........................................................................................................................................106
5.4.2 Normas y Reglamentos.....................................................................................................................106
5.4.3 Excavaciones......................................................................................................................................107
5.4.4 Características de la Tubería...........................................................................................................107
5.4.5 Transporte de las Tuberías..............................................................................................................108
5.4.6 Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías.................................................................................108
5.4.7 Protección de la Tubería..................................................................................................................109
5.4.8 Colocación de las Tuberías...............................................................................................................109
5.4.9 Uniones...............................................................................................................................................109
5.4.10 Ejecución de Uniones........................................................................................................................109
iv
5.4.10.1 Condiciones Generales...............................................................................................................109
5.4.10.2 Equipos.......................................................................................................................................110
5.4.10.3 Soldadores...................................................................................................................................110
5.4.10.4 Procedimiento de Soldadura.......................................................................................................110
5.4.10.5 Control de Soldaduras.................................................................................................................110
5.4.10.6 Reparación de las Soldaduras.....................................................................................................111
5.4.11 Machones de Anclaje........................................................................................................................111
5.4.12 Redes de Agua Potable, Pruebas en Obra......................................................................................111
5.4.12.1 Generalidades..............................................................................................................................111
5.4.12.2 Prueba de presión........................................................................................................................112
5.4.13 Redes de Alcantarillado, Pruebas en Obra.....................................................................................115
5.4.13.1 Generalidades..............................................................................................................................115
5.4.13.2 Prueba de Impermeabilidad.......................................................................................................115
5.4.13.3 Prueba de Luz.............................................................................................................................116
5.4.13.4 Prueba de Estanqueidad para Cámaras.......................................................................................116
5.4.14 Alambre para Detección de Tuberías.............................................................................................116
5.4.15 Conexión con Redes Existentes........................................................................................................117
5.4.16 Limpieza y Desinfección de la Tubería...........................................................................................117
5.4.17 Rellenos..............................................................................................................................................117
5.4.18 Puesta en Servicio.............................................................................................................................118
5.5 TUBERIAS DE HIERRO DUCTIL...............................................................................................118

5.5.1 Generalidades....................................................................................................................................118
5.5.1.1 Descripción.....................................................................................................................................118
5.5.1.2 Normas y Reglamentos...................................................................................................................118
5.5.2 Ejecución............................................................................................................................................119
5.5.2.1 Excavación......................................................................................................................................119
5.5.2.2 Características de las Tuberías......................................................................................................119
5.5.2.3 Transporte, Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías.............................................................120
5.5.2.4 Colocación de las Tuberías............................................................................................................121
5.5.2.5 Pruebas de las Tuberías.................................................................................................................124
5.5.2.6 Conexión con Redes Existentes.......................................................................................................126
5.5.2.7 Limpieza y Desinfección de la Tubería...........................................................................................126
5.5.2.8 Rellenos...........................................................................................................................................126
5.6 PIEZAS ESPECIALES DE FIERRO FUNDIDO SIN MECANISMO..................................................127

5.6.1 Generalidades....................................................................................................................................127
5.6.1.1 Descripción.....................................................................................................................................127
5.6.2 Suministro..........................................................................................................................................128
5.6.2.1 Condiciones Generales del Suministro...........................................................................................128
5.6.2.2 Materiales........................................................................................................................................128
5.6.2.3 Fabricación......................................................................................................................................128
5.6.2.4 Marcas.............................................................................................................................................129
5.6.2.5 Dimensiones....................................................................................................................................129
v
5.6.2.6 Ensayos...........................................................................................................................................129
5.6.2.7 Revestimientos................................................................................................................................129
5.6.2.8 Inspección de Recepción................................................................................................................130
5.6.3 Ejecución............................................................................................................................................130
5.6.3.1 Condiciones Generales de la Instalación........................................................................................130
5.6.3.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida.........................................................................131
5.6.3.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe-Espiga........................................................131
5.6.3.4 Pruebas............................................................................................................................................132
5.6.3.5 Inspección.......................................................................................................................................132
5.7 PIEZAS ESPECIALES DE ACERO SIN MECANISMO...................................................................132

5.7.1 Generalidades....................................................................................................................................132
5.7.1.1 Descripción.....................................................................................................................................132
5.7.2 Suministro..........................................................................................................................................133
5.7.2.1 Condiciones Generales del Suministro...........................................................................................133
5.7.2.2 Materiales........................................................................................................................................134
5.7.2.3 Fabricación......................................................................................................................................134
5.7.2.4 Marcas.............................................................................................................................................135
5.7.2.5 Dimensiones....................................................................................................................................135
5.7.2.6 Ensayos...........................................................................................................................................135
5.7.2.7 Revestimiento.................................................................................................................................135
5.7.2.8 Inspección de Recepción................................................................................................................135
5.7.3 Ejecución............................................................................................................................................136
5.7.3.1 Condiciones Generales de la Instalación........................................................................................136
5.7.3.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida.........................................................................136
5.7.3.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe-Espiga.........................................................136
5.7.3.4 Instalación de Piezas Especiales con Unión Soldada.....................................................................137
5.7.3.5 Pruebas............................................................................................................................................137
5.7.3.6 Inspección.......................................................................................................................................137
6 ALBAÑILERIAS.................................................................................................................138
6.1 GENERALIDADES...................................................................................................................138
6.1.1 Descripción........................................................................................................................................138
6.1.2 Normas Y Reglamentos....................................................................................................................138
6.2 EJECUCIÓN............................................................................................................................138
6.2.1 Materiales..........................................................................................................................................138
6.2.2 Dosificación del Mortero..................................................................................................................139
6.2.3 Preparación del Mortero..................................................................................................................140
6.2.4 Ejecución de la Albañilería..............................................................................................................140
6.2.5 Ejecución de los Estucos...................................................................................................................141
vi
7 OBRAS DE PAVIMENTACION........................................................................................142
7.1 CALZADAS DE CARPETA ASFÁLTICA......................................................................................142
7.1.1 Generalidades....................................................................................................................................142
7.1.2 Movimiento de Tierras.....................................................................................................................142
7.1.3 Sub-Base.............................................................................................................................................144
7.1.4 Base Estabilizada..............................................................................................................................147
7.1.5 Pavimentos de Concreto Asfáltico...................................................................................................150
7.2 CALZADAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO..............................................................159

7.2.1 Generalidades....................................................................................................................................159
7.2.2 Movimiento de Tierras.....................................................................................................................159
7.2.3 Sub-Base.............................................................................................................................................161
7.2.4 Base Estabilizada..............................................................................................................................164
7.2.5 Pavimento de Hormigón Cemento Vibrado para Calzadas..........................................................167
7.3 CARPETA DE RODADO DE MAICILLO....................................................................................175
7.4 SOLERAS, ZARPAS Y ACERAS DE HORMIGÓN........................................................................175

7.4.1 Generalidades....................................................................................................................................175
7.4.2 Soleras de Hormigón de Cemento Vibrado....................................................................................175
7.4.2.1 Ensayes...........................................................................................................................................176
7.4.2.2 Aceptación y rechazo.......................................................................................................................177
7.4.2.3 Controles.........................................................................................................................................177
7.4.2.4 Tolerancia.......................................................................................................................................178
7.4.3 Zarpa de Hormigón de Cemento.....................................................................................................178
7.4.4 Aceras de Pastelones.........................................................................................................................178
7.4.4.1 Fabricación......................................................................................................................................178
7.4.4.2 Control............................................................................................................................................178
8 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS................................179

8.1 GENERALIDADES...................................................................................................................179
8.1.1 Descripción........................................................................................................................................179
8.1.2 Normas Y Reglamentos....................................................................................................................179
8.2 EJECUCIÓN............................................................................................................................180
8.2.1 Materiales..........................................................................................................................................180
8.2.2 Prescripciones Generales para la Fabricación, Montaje e Inspección.........................................181
8.2.3 Soldaduras.........................................................................................................................................181
8.2.4 Perforaciones para Pernos...............................................................................................................183
8.2.5 Montaje..............................................................................................................................................183
8.2.6 Pinturas..............................................................................................................................................185
vii
9 PROTECCION DE ELEMENTOS METALICOS.............................................................186
9.1 PROTECCION CON PINTURAS EPOXICAS...............................................................................186
9.1.1 Generalidades....................................................................................................................................186
9.1.1.1 Descripción.....................................................................................................................................186
9.1.1.2 Normas Y Reglamentos..................................................................................................................186
9.1.1.3 Precaución de Seguridad................................................................................................................187
9.1.2 Ejecución............................................................................................................................................187
9.1.2.1 Protección Anticorrosiva................................................................................................................187
9.1.2.2 Inspección.......................................................................................................................................197
9.2 GALVANIZADO EN CALIENTE.................................................................................................199

9.2.1 Objetivos............................................................................................................................................199
9.2.2 Referencias.........................................................................................................................................199
9.2.3 Materiales..........................................................................................................................................200
9.2.4 Inspección..........................................................................................................................................200
9.2.5 Recubrimiento...................................................................................................................................201
9.2.5.1 Peso del Recubrimiento..................................................................................................................201
9.2.5.2 Determinación del Peso..................................................................................................................201
9.2.5.3 Otras Disposiciones........................................................................................................................204
9.2.6 Preparación de las Superficies.........................................................................................................205
9.2.7 Aplicación del Galvanizado..............................................................................................................205
9.2.7.1 Baño de Zinc...................................................................................................................................205
9.2.7.2 Piezas Compuestas..........................................................................................................................206
9.2.7.3 Superficies Traslapadas o en Contacto...........................................................................................206
9.2.7.4 Remoción de Soldaduras................................................................................................................206
9.2.7.5 Drenajes..........................................................................................................................................206
9.2.7.6 Marcas de Identificación.................................................................................................................207
9.2.7.7 Galvanizado de Pernos, Tuercas o Hilos........................................................................................207
10 CAMARAS PARA VALVULAS DE AGUA POTABLE Y CAMARAS DE INSPECCION

DE ALCANTARILLADO...........................................................................................................208
10.1 GENERALIDADES...................................................................................................................208
10.1.1 Descripción........................................................................................................................................208
10.1.2 Normas y Reglamentos.....................................................................................................................208
10.2 EJECUCIÓN............................................................................................................................208
10.2.1 Cámaras para Válvulas de Agua Potable.......................................................................................208
10.2.2 Cámaras Para Alcantarillado..........................................................................................................209
viii
10.2.3 Tapas Para Cámaras........................................................................................................................210
10.2.4 Escalines.............................................................................................................................................210
11 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE GEOSINTÉTICOS...................................211

11.1 ALCANCES.............................................................................................................................211
11.2 ESTANDARES........................................................................................................................212
11.3 GENERALIDADES...................................................................................................................215
11.3.1 Discrepancias Técnicas.....................................................................................................................215
11.3.2 Coordinación de la Construcción....................................................................................................215
11.3.3 Control Topográfico.........................................................................................................................215
11.3.4 Modificaciones de Planos y Especificaciones..................................................................................216
11.4 CONDICIONES GENERALES DEL TRANSPORTE DE LOS GEOSINTÉTICOS.................................217

11.4.1 Generalidades....................................................................................................................................217
11.4.2 Transporte y Embalaje de Geosintéticos........................................................................................217
11.5 DESCARGA DE GEOSINTÉTICOS Y ACEPTACIÓN EN EL SITIO..................................................218

11.5.1 GENERALIDADES..........................................................................................................................218
11.5.2 DOCUMENTACIÓN PARA EL PROGRAMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL DE
CALIDAD..........................................................................................................................................................219
11.6 SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA DE H.D.P.E.......................219

11.6.1 Materiales..........................................................................................................................................219
11.6.1.1 Resina..........................................................................................................................................219
11.6.1.2 Rollos de Geomembrana.............................................................................................................221
11.6.1.3 Cordón de Extrusión o Granulado..............................................................................................225
11.6.1.4 Insertos de H.D.P.E.....................................................................................................................226
11.6.2 Transporte.........................................................................................................................................226
11.6.3 Almacenamiento................................................................................................................................227
11.6.4 Despliegue y Colocación...................................................................................................................228
11.6.5 Uniones en Terreno...........................................................................................................................229
11.6.6 Anclajes y/o Insertos de H.D.P.E.....................................................................................................230
11.6.6.1 Anclaje a Tuberías y Elementos Singulares...............................................................................231
11.6.7 Defectos y Reparaciones...................................................................................................................233
11.6.8 Controles............................................................................................................................................234
11.6.8.1 Ensayes no destructivos..............................................................................................................234
11.6.8.2 Ensayes Destructivos..................................................................................................................237
11.6.8.3 Registro de Ensayes....................................................................................................................239
11.6.8.4 Ensayes de Conformidad............................................................................................................239
11.6.9 Unidad de medición y pago..............................................................................................................240
11.6.10 Garantías...........................................................................................................................................240
ix
11.6.11 Planos as-built...................................................................................................................................241
x
ANTEPROYECTO E INGENIERÍA DE DETALLES DEL
DISEÑO DE AMPLIACIÓN DE LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS
PUERTO VARAS- LLANQUIHUE
1 GENERALIDADES
1.1 CONDICIONES GENERALES
.1 Descripción
A. En esta sección se detallan las condiciones de aplicación de las Especificaciones Técnicas

Generales de Obras Civiles (ETG OOCC) contenidas en los capítulos subsiguientes.
B. Estas ETG tienen por objeto definir las condiciones técnicas en que se ejecutarán las obras
de la Ampliación de la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas (PTAS) de las localidades
de Puerto Varas y Llanquihue, de la empresa sanitaria ESSAL S.A.
C. Las actividades de ocurrencia ocasional o las exigencias particulares de la Etapa serán

especificadas en las Especificaciones Técnicas Especiales (ETE) de Obras Civiles Etapa 0
(cero).
.2 Campo de Aplicación
A. Las presentes ETG son aplicables a todas las construcciones que se proyecten y ejecuten
para el presente Proyecto.
B. Las presentes ETG regirán para todos los diseños, debiendo los proyectistas sólo emitir
especificaciones para aquellas actividades no cubiertas por ésta o que requieren exigencias
especiales.
C. Las ETG tendrán plena validez mientras no sean modificadas por las ETE de un Proyecto
determinado o por las instrucciones escritas que imparta ESSAL S.A. sobre una materia
determinada.
INGENIERIA DE DETALLES PROYECTO ETAPA 0

30/10/2020 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES DE OBRAS CIVILES Y PIPING 1-241
GO-ET-1820-ID-P0-ETG-001-R0
.3 Norma Aplicable
A. Se establece, como criterio básico de aplicación de todas las Normas Técnicas citadas en el
presente texto, que sólo será válida la última versión vigente, a la fecha del llamado a
licitación por el diseño y / o la construcción de las obras, a las cuales se aplican éstas ETG.
B. Si esta versión es modificada posteriormente, durante la ejecución de los trabajos, ESSAL

S.A. podrá exigir su aplicación al Contratista, considerándose esta situación como un
cambio de proyecto sujeta a las disposiciones establecidas en las Bases.
C. Salvo indicación expresa en el texto de estas ETG o de las ETE, las Normas Chilenas
emitidas por el Instituto Nacional de Normalización prevalecerán sobre las de otra
procedencia.
.4 ITO de la Construcción
A. ESSAL S.A. inspeccionará la ejecución de todas sus obras, a través del Organismo,
Consultora o Profesional que ella designe, el cual se denominará Inspección Técnica de la
Obra (ITO), en lo que sigue, y tendrá las facultades que se le asignen en las Bases de
Licitación y en éstas Especificaciones Técnicas Generales.
B. Esta ITO podrá ser ejercida directamente con su propio personal o contratada, como se
dijo, con un Organismo, Consultor, Empresa Especializada o Profesional independiente, el
cual en este caso, actuará por delegación de ESSAL S.A. y tendrá las facultades que esta le
asigne, además de las ya señaladas en el párrafo anterior.
C. La ITO deberá controlar el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas Generales y el

avance de la obra en el momento y en la forma que lo estime conveniente, en consecuencia
la ITO se ejercita en forma permanente.
D. Sin embargo, aquellas actividades de ITO que pudieran interferir con algún proceso de
construcción deberán ser programadas y avisadas al Contratista con una anticipación
razonable, quien dará todas las facilidades necesarias para ese objeto.
E. La ITO deberá, entre otras funciones, formular todas las observaciones que le merezca la
ejecución de las faenas, la calidad de los suministros, interpretar los planos y
especificaciones del proyecto, verificar la correcta dimensión y ubicación de los elementos

proyectados en su materialización en obra, verificar la protección de los materiales, equipos

y demás elementos de la construcción, requerir el cumplimiento de las medidas de
seguridad personal y de las instalaciones, controlar el cumplimiento de la programación de
la obra, y velar por el orden y limpieza de los terrenos y recintos de trabajo.
F. En consecuencia, la ITO, estará facultada, entre otras atribuciones: para rechazar

materiales llegados a la obra que no cumplan las especificaciones pertinentes; suspender
faenas cuando se compruebe incumplimiento de las obras, se realicen en forma descuidada
o con peligro para personas o instalaciones, o no se tomen las muestras prescritas; exigir
ensayos especiales cuando a su juicio sean necesarios; a ordenar la paralización y
eventualmente la demolición a costa del Contratista, cuando no se hayan cumplido los
requisitos especificados en resistencia, dimensiones, ubicación y calidad de los materiales y
obras ejecutadas.
G. No obstante la labor de control de la ITO, el Contratista será responsable de las deficiencias

resultantes en aquellas obras construidas defectuosamente. En consecuencia, la ejecución
de esta ITO no revelará al Contratista de la responsabilidad de mantener un nivel adecuado
de supervisión y su propio control de calidad.
.5 Calidad de los Materiales
A. El Contratista deberá usar exclusivamente materiales de la mejor calidad y de primer uso,

en perfecto estado de conservación, situación que será calificada por la ITO.
B. A requerimiento de la ITO, el Contratista deberá certificar la calidad de los materiales

mediante ensayos efectuados por un laboratorio aprobado por ESSAL S.A. Los certificados
emitidos por el fabricante sólo se considerarán válidos cuando correspondan a ensayos que
cumplan con la condición anterior. Todos los costos referentes a ensayos y controles de
calidad serán de cargo exclusivo del Contratista.
C. El uso de materiales similares a los especificados serán autorizado por el Inspector Jefe,
previa presentación por parte del Contratista de los antecedentes que demuestran la
equivalencia en la calidad de ellos.
D. Lo especificado en las letras A, B y C precedentes es aplicable también al caso de elementos

prefabricados.

E. ESSAL S.A. podrá rechazar el uso de materiales cuya calidad o procedencia no le

satisfagan completamente, sin que esto represente indemnización de ninguna especie para
el Contratista.
.6 Autorizaciones o Aprobaciones
Las autorizaciones, recepciones parciales o aprobaciones, por parte del Inspector Jefe de
la ITO (a que se hace referencia en éste texto de las Especificaciones Técnicas
Generales), que éstos den en el transcurso de la obra, no eximen al Contratista de su
responsabilidad.
.7 Modificaciones a las Especificaciones
A. Las modificaciones a las Especificaciones Técnicas Generales o Especiales serán

comunicadas por escrito al Contratista.
B. Sólo el Inspector Jefe podrá comunicar al Contratista las modificaciones a las

Especificaciones.
.8 Libro de Obra
Será obligación de la ITO, exigir del Contratista la apertura del Libro de Obras desde la entrega
del terreno, etapa que deberá quedar estampada como inicio de su texto y rubricada con las firmas
respectivas del Contratista y la ITO.
Este libro deberá establecer todos los eventos importantes a lo largo del desarrollo de la obra y
particularmente aquellos relacionados con las certificaciones de calidad de los materiales y resultados
de pruebas y análisis a que deberá someterse determinadas obras, según las Especificaciones
Especiales y Generales. Se estamparán asimismo las órdenes de servicio que exijan al Contratista
cumplir con las estipulaciones del contrato o a instrucciones específicas en relación con la obra.
El libro proporcionado por el Contratista será foliado en triplicado y mantenido por la ITO en un
recinto de la obra.

.9 Control de Calidad
Se emplearán únicamente obreros calificados y diestros en su oficio para efectuar aquellos

trabajos que requieran obra de mano especializada. Todo el trabajo se llevará a cabo de manera tal que
resulte en obras completas y sanas, libres de daño, de esmerada apariencia y bien trabajadas. La ITO
podrá ordenar, separar de la faena cualquier trabajador que, a su juicio, no cumpla con el propósito de la
actividad que ejecute.
.10 Discrepancias entre Documentos
En caso de discrepancia entre los documentos se considerará.
A. En los planos las cotas prevalecen sobre el dibujo y los planos de detalle sobre los
generales.
B. Los planos priman sobre las especificaciones.
C. Las Especificaciones Técnicas Especiales prevalecen sobre las generales.
D. Cualquier anotación o indicación en los planos y que no esté indicada en las

especificaciones o viceversa, se considerará especificado en ambos documentos.
.11 Relaciones con otros Servicios
A. El Contratista será responsable de realizar los trámites necesarios para la obtención

oportuna de los permisos municipales u otros que sean necesarios para la ejecución de
cualquier parte de las obras, y serán de su cargo los derechos, permisos, etc. que hubiese
que pagar para el buen desarrollo de las obras en relación con terceros. Es decir, permisos,
aprobaciones municipales, interferencias con otros servicios, etc.
.12 Daños a Terceros
El Contratista deberá responder por los daños ocasionados a ESSAL S.A. o a terceros, durante la
ejecución de las obras.

.13 Dirección y Organización de las Obras
El contratista deberá destacar en forma permanente un profesional idóneo, con aprobación de la

ITO para que dirija y administre las obras del proyecto. La calificación y experiencia de este profesional
será exigida en las Bases Administrativas de la propuesta.
Será responsabilidad de este profesional la organización en detalle de las faenas y velará por el
cumplimiento del o los programas de trabajo acordados con la ITO.
1.2 SEGURIDAD
.14 Descripción
En esta sección se detallan las condiciones mínimas de seguridad que deberán cumplirse en los
trabajos especificados en los capítulos subsiguientes.
.15 Normas y Reglamentos Aplicables
Nch 347 Prescripciones de Seguridad en la Demolición.

Nch 348 Seguridad de los Andamios y Cierros Provisionales.
Nch 349 Prescripciones de Seguridad en Excavaciones.
Nch 350 Instalaciones Eléctricas Provisionales en la Construcción.
Nch 351 Prescripciones Generales de Seguridad para Escalas Portátiles en Madera.
Nch 383 Prescripciones de seguridad en el almacenamiento de explosivos.
Nch 384 Medidas de seguridad en el empleo de explosivos.
Nch 385 Medidas de seguridad en el transporte de materiales inflamables y explosivos.
Nch 386 Medidas de seguridad en la destrucción e inutilización de explosivos.
Nch 387 Medidas de seguridad en el empleo y manejo de materias inflamables.
Nch 388 Prevención y extinción de incendios en el almacenamiento de materias
inflamables y Explosivos.
Nch 389 Medidas de seguridad en almacenamiento de materias inflamables.
Nch 391 Medidas adicionales de seguridad en el transporte de camiones de
explosivos y materias inflamables.
Nch 392 Envases para el almacenamiento y transporte de explosivos y municiones.

Nch 436 Prescripciones generales acerca de la prevención de accidentes del trabajo.

Nch 502 Guantes de Seguridad. Terminología y Clasificación.
Nch 721 Protección Personal. Calzado de Seguridad. Terminología y Clasificación.
Nch 997 Andamios Terminología y Clasificación.
Nch 998 Andamios. Requisitos Generales de Seguridad.
Nch 999 Andamios de Madera de Doble Pie Derecho. Requisitos.
Nch 1258-1 Cinturones de Seguridad para Trabajos en Altura. Parte 1. Requisitos.
Nch 1301 Protección Personal. Anteojos Protectores contra impactos. Requisitos.
Nch 1331-1 Protección Personal. Parte 1. Protección contra el Ruido.
Nch 1331-2 Protección Personal. Parte 2. Procedimientos para la Protección contra el ruido.
Nch 1358 Protectores Auditivos. Clasificación.
Nch 1411-1 Prevención de Riesgos. Parte 1. Letreros de Seguridad.
Nch 1411-4 Prevención de Riesgos. Parte 4. Identificación de Riesgos de Materiales.
Nch 1430 Extintores Portátiles. Generalidades.
Nch 1433 Ubicación y Señalización de los Extintores Portátiles.
Nch 1466 Prevención de Riesgos en los Trabajos de Corte y Soldadura con Gas.
Aspectos Generales.
Nch 1467 Prevención de Riesgos en Corte y Soldadura al Arco. Generalidades.
Nch 1562 Protección Personal. Pantallas para Soldadores. Ensayos.
Nch 1619 Protección Auditiva. Molestias provocadas por el Ruido a la Comunidad.
Oficio Circular SENDOS Nº 3834 del 10.12.81.
.16 Condiciones Generales
A. En la ejecución de los trabajos, el Contratista deberá tomar todas las medidas de seguridad
necesarias para la protección de su propio personal, de los transeúntes y de la propiedad
ajena.
B. Estas medidas deberán tomar en consideración las prescripciones establecidas en las

Normas INN señaladas en la cláusula 1.2.2 y las instrucciones que al respecto emita el
Inspector Jefe.

.17 Medidas de Seguridad durante la Ejecución de los Trabajos
Además de las condiciones generales establecidas en la cláusula 1.2.3. el Contratista deberá tener
en consideración lo que se establece a continuación.
A. Trabajos de Excavación.
En los lugares en que se ejecuten trabajos de excavación el Contratista deberá tomar en
cuenta lo expuesto en la Especificación ETG-3.1.
B. Trabajos de Hormigonado.
Cuando los trabajos de hormigonado se efectúen en diversos niveles, deberán tomarse las
precauciones necesarias para evitar caídas de materiales o elementos que puedan afectar al
personal que interviene en los trabajos o a las personas que circulen por el sector.
Se tendrá especial cuidado de no dejar tablas u otros elementos libres que puedan
desprenderse y/o caer.
C. Trabajos de Soldadura.
No podrán efectuarse trabajos de soldadura sin que el personal utilice los elementos de
protección correspondientes.
Cuando estos trabajos se realicen en la vía pública deberán tomarse las precauciones
necesarias para evitar daños a las personas, ya sea colocando pantallas protectoras o
aislando los sectores en que se efectuarán estos trabajos.
D. Trabajos en Altura.
Los trabajos que se ejecuten en altura requerirán de precauciones especiales de seguridad,
como las que se indican a continuación.
1. Trabajos en Taludes de Excavación.

El personal que ejecute trabajos en taludes deberá disponer de elementos de
sujeción (cuerdas) fijados en puntos retirados del talud.
2. Andamios.
Los andamios deberán cumplir las condiciones establecidas en las Normas INN Nch
997, 998 y 999.

3. Escaleras.
Las escaleras deberán cumplir las condiciones establecidas en la Norma INN Nch
351.
E. Trabajos Nocturnos.
1. El contratista no podrá realizar trabajos nocturnos que originen ruidos en áreas

residenciales.
Se considerarán como tales, entre otros los siguientes:
- Rotura de pavimentos.
- Trabajos de excavación con equipos mecanizados.
- Colocación de hormigones.
- Compactación de rellenos.
2. El Inspector Jefe calificará la ejecución de otros trabajos que pudieran ser origen de
ruidos molestos.

2 INSTALACIONES DE OBRA
2.1 INSTALACIÓN DE FAENA
.18 Generalidades
.19 Descripción
En esta Sección se especifican las condiciones y características que deben cumplir las instalaciones
de faena del Contratista tales como campamentos, bodegas, oficinas y talleres.
.20 Normas y Reglamentos Aplicables
A. El contratista deberá cumplir todas las leyes, reglamentos y ordenanzas vigentes de la

República de Chile concernientes a la construcción de campamentos para su personal y a
las instalaciones de agua potable, alcantarillado y energía eléctrica.
B. El contratista deberá observar las siguientes normas chilenas:
Nch 350 Instalaciones eléctricas provisionales en la construcción.

Nch 388 Prevención y extinción de incendios en almacenamiento de materias
inflamables y explosivos.
Nch 389 Almacenamiento de sólidos, líquidos y gases inflamables. Medidas
generales de seguridad.
Nch 439 Señales para prevención de accidentes en la industria.
Nch 1430 Extintores portátiles - Generalidades.
2.2 EJECUCIÓN
.21 Condiciones Generales
A. Todas las instalaciones de faena del contratista deberán construirse en lugares que no
interfieran la ejecución y el emplazamiento de las obras del proyecto y deberán ser
autorizadas en forma previa por la ITO.

B. Será de exclusiva responsabilidad del contratista la Administración y cuidado de las

instalaciones de faena, la obtención de los permisos municipales que corresponda, la
obtención de los empalmes de agua potable, energía eléctrica, alcantarillado y la extracción
de basuras y escombros.
C. Todas las instalaciones de faena del contratista así como sus accesos, espacios interiores,
fachadas y vegetación circundante, deberán ser mantenidas y conservadas en buenas
condiciones de orden y aseo.
D. Se consideran como instalación de faenas a todas aquellas obras de cargo del Contratista,
previa a la ejecución de la obra misma. Quedan incluidas las bodegas para los materiales
de su cargo, oficinas, casas de cuidadores, garaje, talleres de reparación de maquinarias,
paneles de herramientas, etc. Además se consideran los cierros de madera u otro material
apropiado que sean necesarios.
E. En general, la instalación de faenas, se refiere a actividades comunes a los distintos

capítulos del proyecto y su incidencia en cada uno de ellos dependerá del programa que el
contratista fije. Por lo tanto, deberán considerarse en la propuesta como gastos generales,
y no habrá partidas explícitas en las especificaciones para ellas, salvo expresa indicación en
contrario.
.22 Campamentos
A. Será responsabilidad del contratista proveer de campamentos para habitación a su

personal, cuando la ubicación de las obras así lo exija y proceder a su retiro cuando ellas se
terminen.
B. El contratista deberá presentar para la autorización escrita previa del Inspector Jefe un
plano de ubicación y de dimensiones y características de los campamentos.
C. Las habitaciones para el personal deberán cumplir los siguientes requisitos mínimos:
1. Los pisos deberán ser de radier afinado a cemento o entablado de una pulgada de
espesor.
2. Las paredes y cielos serán forrados con madera, volcanita o similar.
3. Los muros entretechos tendrán una aislación constituida por una capa de un espesor
mínimo, de 5 cm. de poliestireno expandido, lana de vidrio o similar.
4. La instalación eléctrica será a la vista y cada habitación deberá contar con a lo menos
un centro de luz, un enchufe y un interruptor.

5. Cada habitación tendrá un mínimo de 4 m2. de superficie y 10 m3. de volumen por

habitante.
6. Los servicios higiénicos dispondrán de 1 WC por cada 4 habitantes, conectado a red de
alcantarillado u otro sistema de evacuación aprobado por la ITO: 1 ducha por cada 4
habitantes; 1 lavatorio mural con agua potable por cada 3 habitantes y piso lavable.
7. Las habitaciones para comedores y cocinas deberán contar con una superficie de 1 m2.
mínima por usuario simultáneo. El piso será lavable.
.23 Bodegas, Talleres, Oficinas, Plantas, Etc.
A. Las bodegas, talleres, oficinas, plantas, etc. que el contratista requiera para el desarrollo de
las obras incluidas en el contrato, serán diseñadas, construidas, montadas y desarmadas
bajo su exclusiva responsabilidad, debiendo el Contratista regirse por lo que estipulen las
leyes, reglamentos y ordenanzas sobre este tipo de construcciones.
B. El Contratista deberá presentar a la aprobación previa del Inspector Jefe un plano de

ubicación, dimensiones y características de cada una de estas instalaciones.
En la construcción de bodegas para el almacenamiento de cemento en bolsas, el Contratista

deberá regirse por lo estipulado en la Especificación ETG-4.1. Hormigones.
.24 Oficina para la ITO
Para todas las plantas de tratamiento a ofertar se deberá considerar la provisión, instalación y
mantención de una oficina para la Inspección Técnica de las Obras (ITO). Estas instalaciones deberán
considerar el siguiente programa:
El Contratista deberá incluir dentro de su Instalación de Faenas, las facilidades, dependencias e

instalaciones necesarias para el adecuado funcionamiento de la ITO y de ESSAL S.A.
Deberá considerar, para su uso exclusivo y permanente (mientras dure el Contrato) de la ITO y
ESSAL S.A. dentro del plazo de quince (15) días a partir de la fecha de inicio del Contrato, una oficina con
agua potable y baño (1 WC y 1 lavamanos), con una superficie mínima de 15 m 2 (container) para cada
localidad. La oficina estará equipada con: dos escritorios, seis sillas, un mesón/tablero de dibujo, tres
colgadores para planos, tres repisas, artículos de escritorio y un teléfono-fax estacionario. Será de cargo
de la ITO la cancelación y pago de la cuenta telefónica.
Adicionalmente, el Contratista deberá incluir sólo para un recinto de instalación de instalación de

faena de una planta a definir por ESSAL S.A. luego de adjudicado el Contrato, una sala de reunión con
una superficie mínima de 15 m2 y que contenga una mesa de reunión con 10 sillas.

.25 Accesos
Será de responsabilidad del Contratista ejecutar los accesos a la faena, los que deberán contar
con la autorización previa del Inspector Jefe. El Contratista será responsable de su mantención
durante toda la ejecución de las obras del contrato.
.26 Señalización
El Contratista deberá suministrar e instalar en un lugar destacado de la obra un letrero de

identificación
.27 Polvorines
En caso de ser necesario el uso de explosivos en la obra, el Contratista deberá cumplir con lo
especificado en las normas correspondientes para almacenamiento, empleo y transporte, INN 383 y
385 (Of. 55); 386 Of. 60; 388 Of 55 y 3910 Of.60.
.28 Movilización
El Contratista deberá contar con los medios de movilización y transporte adecuado para realizar la
construcción de la obra. El transporte de los trabajadores deberá cumplir con las normas respectivas.
.29 Retiro de las Instalaciones de Faena y Aseo Final
Una vez terminada la obra el Contratista procederá a retirar las instalaciones de faena y a una
limpieza total de la obra a satisfacción de la ITO .

3 MOVIMIENTO DE TIERRAS
3.1 EXCAVACIONES
.30 Generalidades
.30.1 Descripción
En esta sección se especifican las condiciones bajo las cuales deberán ejecutarse los trabajos de
excavación, incluyendo los trabajos previos, las excavaciones para estructuras y tuberías y el retiro de
excedentes.
.30.2 Normas y Reglamentos Aplicables
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones, se supondrán aplicables
las siguientes Normas:
Nch 347 Prescripción de seguridad en las demoliciones.
Nch 349 Prescripciones de seguridad en las excavaciones.
Nch 353 Mensuras en obras de edificación. Prescripciones.
Nch 384 Medidas de seguridad en el empleo de explosivos.
Nch 385 Medidas de seguridad en el transporte de materias inflamables.
Nch 436 Prescripciones generales acerca de prevención de accidentes del trabajo.
Nch 438 Protecciones de uso personal.
Nch 439 Señales para prevención de accidentes en la industria.
Ordenanzas municipales referentes a obras en la vía pública.

.31 Ejecución
.31.1 Clasificación de los Materiales Excavados
Los materiales excavados se clasificarán de acuerdo con la definición visual del ex SENDOS, a saber:
Tipo Designación Descripción
I Muy blando Terreno de relleno; Arena suelta; Dunas

II Blanda Terreno vegetal; Ripio Suelto.
III Semiduro Ripio compacto; Barro compacto; Arcilla húmeda.
IV Duro Tosco; Ripio arcilloso de aluvión; arcilla seca.
V Muy duro Roca blanda trabajable sin explosivos; Maicillo endurecido
VI Roca Roca trabajable con explosivos.
VII Roca dura Roca difícilmente trabajable con explosivos
Se define como material común, al suelo comprendido entre los tipos I y V inclusive.
.31.2 Trabajos Previos
A. Trazado
1. Antes de iniciar los trabajos de rotura de pavimentos, despeje superficial o excavación,

el Contratista efectuará el trazado de la obra o del tramo de obra cuya construcción
debe iniciarse y lo someterá a la aprobación del Inspector Jefe.
2. El trazado se efectuará en base a los Planos del Proyecto y a los puntos de referencia
que le han sido entregados al Contratista por la ITO.
3. El Contratista marcará en terreno los puntos que sean necesarios para poder
replantear, por intersección de rectas, en cualquier etapa de las obras, los ejes del
trazado. Los puntos que marque el Contratista deberán quedar fuera del área de
excavación.
4. El Contratista deberá colocar los puntos de referencia que sean necesarios para el
control de los niveles. Estos puntos podrán materializarse en las estructuras vecinas o
monolitos especiales de forma tal que sean permanentes y no sufran variaciones.

5. El Contratista deberá velar por la conservación de los puntos de referencia entregados

por ESSAL S.A. para la ejecución de los trabajos, debiendo proceder a su reemplazo
inmediato cuando éstos resulten dañados o desplazados.
B. Verificación de Interferencias
1. Será obligación del Contratista obtener de las Empresas de Servicios correspondientes

todos los antecedentes referentes a ductos y canalizaciones existentes en el sector.
2. El Contratista efectuará un recorrido por el sector incluido en la obra, en el cual

verificará la existencia de interferencias para la ejecución de los trabajos.
3. Todas las interferencias que se detecten deberán quedan inscritas en un informe

emitido por el Contratista al término de la visita en el cual se indicará como mínimo los
casos correspondientes a interferencia producidas por:
a. Líneas de postación.
b. Arboles.
c. Evidencias de canalizaciones subterráneas de agua potable, alcantarillado,
electricidad, regadío o aguas lluvias, señalizaciones de tránsito, etc.
d. Edificios y otras obras adyacentes a la excavación.
4. En base a estos antecedentes, la ITO decidirá las medias a tomar para situaciones no
resueltas en el proyecto.
5. El Contratista será responsable de no producir daños a las estructuras, elementos u

objetos que interfieran con el trazado y de reparar los daños que eventualmente
pudieran producirse al ejecutar las obras. Esto es aplicable tanto a las interferencias
detectadas antes de la ejecución de las obras como durante ellas.
C. Medidas de Seguridad
1. En la ejecución de las excavaciones el Contratista deberá adoptar las medidas de

seguridad que estipulen las Especificaciones Técnicas Generales, las Normas INN
correspondientes o el Inspector Jefe, teniendo especial consideración en lo siguiente:
a. Instalación de señalización de advertencia para el tránsito de vehículos.

b. Colocación de elementos de iluminación en las zonas donde existen
excavaciones abiertas u obstáculos que interfieran con el tránsito de vehículos
o personas.

c. Instalación de puentes para vehículos o personas en los sectores en que los

trabajos impidan el acceso a zonas habitadas o no existan otras alternativas
que permitan la mantención del tránsito.
d. Colocación de cunetas o barreras de protección en las vías en que exista
tránsito de vehículos y/o peatonal.
e. Ejecución de las obras de protección necesarias para evitar la inundación de
las zanjas o excavaciones.
2. El Contratista deberá tener instalados en obra los elementos de seguridad necesarios

antes de iniciar los trabajos de excavación.
3. El Contratista será responsable de la mantención permanente de las medidas de

seguridad.
.31.3 Procedimientos de Excavación
A. Autorizaciones
1. El Contratista deberá obtener el permiso de las autoridades que corresponda previo al

inicio de los trabajos de excavación.
2. Los trabajos de excavación no podrán iniciarse sin la autorización del Inspector Jefe.
B. Despeje del Área
1. El Contratista deberá limpiar el área de la excavación, eliminando todo material

desechable que interfiera con la ejecución de las obras, los que serán llevados a un
botadero autorizado.
La eliminación de árboles, arbustos, plantas y elementos ornamentales quedará sujeta

a las regulaciones municipales que existan sobre la materia debiendo conservarse y
reponerse en la forma que dichos reglamentos lo indiquen.
2. Toda la capa del suelo vegetal que se obtenga se depositará en el lugar que indique el
Contratista y que apruebe el Inspector Jefe amontonándola de modo de facilitar su uso
en la terminación de la superficie del terreno.
3. Los materiales provenientes de la excavación y depositados temporalmente al costado

de ésta no deberán provocar interferencias con la utilización de calles y veredas.

C. Rotura de Pavimentos
1. La rotura de pavimentos se limitará al ancho mínimo necesario para la ejecución de las

excavaciones de acuerdo a los límites indicados en los Planos de Proyecto o estas
Especificaciones Técnicas.
2. El pavimento de hormigón será cortado en líneas rectas con herramientas mecánicas.

El procedimiento a seguir consistirá en cortar el pavimento a lo largo de los límites
trazados y autorizados por el Inspector Jefe, y luego, una vez separado del pavimento
que permanece podrá romperse por medio de golpes.
3. Todos los trozos del pavimentos demolido deberán ser llevados al botadero autorizado
tan pronto hayan sido extraídos.
D. Excavaciones. Condiciones Generales
1. Las excavaciones se ejecutarán conforme a los ejes, dimensiones, cotas y pendientes

establecidas en los Planos del Proyecto.
2. La excavación deberá llegar hasta los niveles de Proyecto o hasta encontrar material de
la calidad establecido en los Planos del Proyecto o las indicaciones del Inspector Jefe.
El nivel de sello de la excavación será autorizado por el Inspector Jefe.
3. Los procedimientos de excavación deberán planificarse de manera que provoquen la

menor perturbación del terreno natural y aseguren la estabilidad de los taludes
abiertos.
4. Cuando la excavación se ejecute con máquinas, ésta deberá detenerse 20 cm. por
sobre la cota de excavación indicada, continuándose en forman manual hasta llegar al
sello.
5. Las superficies y parámetros de las excavaciones que vayan a quedar definitivamente

abiertas serán sometidas a alguno de los tratamientos que se señalan a continuación.
a. Los taludes definitivos en material común deberán ser peinados eliminando todo
material suelto susceptible de desprenderse dejándolos con las inclinaciones
señaladas en los Planos de Proyecto.
b. Los taludes definitivos en roca, serán suavizados en todos los sectores que
presenten contrapendientes y acuñados para eliminar los trozos sueltos que
pudieran desprenderse, dejándolos con las inclinaciones señaladas en los Planos de
Proyecto.
6. Las superficies horizontales, en material común, serán compactadas hasta obtener

como mínimo un 95% de la densidad del terreno natural en sitio.

7. Las excavaciones para estructuras, en que se utilice moldaje exterior, deberán tener un
sobre ancho de 0.80 m. medido del parámetro vertical exterior de la estructura, sobre
el nivel de cimientos.
8. Los taludes para la excavación de estructuras serán fijadas para cada caso particular en
los Planos de Proyecto.
9. El Contratista será responsable de mantener los taludes en condiciones seguras, tanto

en lo concerniente a estabilidad como a erosión de todas aquellas excavaciones que
permanezcan temporalmente abiertas, sin que ello signifique un recargo de los valores
cotizados en su propuesta.
E. Excavaciones en Zanjas para Tuberías. Condiciones Adicionales
1. Las excavaciones en zanja tendrán un ancho basal mínimo de:
D interior ancho basal D exterior en m
menor de 700 mm D + 0,50 m
mayor o igual a 700 m D + 0,60 m
2. Los taludes de la zanja deberán ser estables de acuerdo a la calidad del terreno
encontrado y a la profundidad de la excavación.
3. Salvo indicación contraria en los Planos de Proyecto, las inclinaciones de los taludes
serán:
Para los dos metros superiores : 1 / 10 (H / V)
Para el resto, hasta la cota de radier : vertical
4. El fondo de las excavaciones deberá quedar lo suficientemente plano como para

permitir un asentamiento total del tubo. Para este objeto deberán ser eliminadas todas
las protuberancias y rellenarse las depresiones existentes de acuerdo a cláusula 3.1.2.3
letra G.
5. Las excavaciones no podrán permanecer abiertas por un tiempo superior a lo indicado

en el Programa de Construcción del Contratista y aprobado por ESSAL S.A.
6. El Contratista deberá tener especial cuidado en la excavación en los sectores en que

existan tuberías y otras interferencias.

F. Excavaciones en Túnel. Condiciones Adicionales
1. Las excavaciones en túnel para cruces de calles y casos especiales bajo estructuras se
harán en los lugares que hayan sido establecidos en los Planos de Proyecto.
2. Las situaciones no contempladas en dichos documentos sólo serán autorizados por el

Inspector Jefe en los casos en que las condiciones existentes en obra lo hagan
imprescindible.
3. Las excavaciones en túnel tendrán un ancho mínimo igual a 0,60 m. más el diámetro
del tubo. Su altura mínima deberá ser 1,20 m.
4. Las excavaciones en túnel sólo podrán efectuarse cuando tengan un recubrimiento

superior o techo, igual o mayor que el ancho del túnel, siendo de responsabilidad del
Contratista la entibación necesaria que asegure la estabilidad del terreno. En caso
contrario, la excavación deberá efectuarse en zanja.
5. El túnel deberá tener piques de acceso de 1,50 m. de largo y ancho igual al del túnel
ubicados a una distancia máxima de 20 m. entre ejes.
6. Se excavarán troneras para verificar la correcta colocación del relleno de acuerdo con la
cláusula E.T.G. 3.2.2.3.
G. Sobreexcavaciones
1. Las sobreexcavaciones deberán rellenarse de acuerdo a lo estipulado en los Planos del

Proyecto y en caso de que en estos documentos no se indique algo al respecto se hará
en la forma siguiente:
a. Sobreexcavación bajo estructuras: Se rellenará hasta alcanzar la cota de

fundación con hormigón de una dosis mínima de cemento de 170 Kg/m3.
b. Sobreexcavación bajo cañerías: Se rellenará en aquellos puntos en que

pueda compactarse con material seleccionado similar al que se usará para la
cama de apoyo.
Si no es posible compactar se rellenará con suelos de hormigón de una dosis

mínima de 85 Kg. cem/m3. El suelo que se utilice para ello deberá tener un
tamaño máximo inferior a 3" y deberá estar constituido por partículas duras y

tenaces, y libre de grumos o terrones de arcilla, de materias vegetales o de

cualquier otra sustancia perjudicial.
2. La ubicación de todas aquellas excavaciones adicionales necesarias para la ejecución de

las obras, ya sea accesos a la faena o para las instalaciones de construcción, será
autorizada por escrito por el Inspector Jefe. Estas excavaciones serán rellenadas
posteriormente en la forma que se estipule en la sección 3.2. Rellenos.
H. Entibaciones
1. El Contratista deberá ejecutar las entibaciones que sean necesarias para asegurar la
estabilidad de los taludes.
2. En caso de que, a pesar de la entibación colocada, se produzcan derrumbes, el

Contratista deberá retirar a su cargo todo el material derrumbado y reforzar la
entibación o bien tender los taludes a los valores en que estos sean estables.
3. Las entibaciones que utilice el Contratista deberán ser autorizados previo a su

construcción, por el Inspector Jefe, sin que esto releve al Contratista de su
responsabilidad.
4. La protección de estructuras o instalaciones enterradas, como ser cámaras, cañerías,

fundaciones de edificios, etc. será responsabilidad del Contratista, quien deberá reparar
a su cargo las estructuras o instalaciones que resulten dañadas por la ejecución de los
trabajos.
I. Agotamiento
1. El Contratista deberá prever los sistemas necesarios para agotar las infiltraciones de
aguas al lugar de las excavaciones.
2. Además, deberá tomar todas las precauciones necesarias para drenar o desviar las
aguas superficiales afluentes a la excavación, evitando que éstas penetren a ella.
3. Todas las excavaciones que correspondan a fundaciones de estructuras de hormigón

deberán realizarse en seco, excepto cuando el Inspector Jefe levante esta exigencia, si,
a su criterio, las condiciones particulares de la obra lo permiten.

J. Excavación en Roca
1. El Contratista entregará al Inspector Jefe un detalle completo de la forma en que

abordará la ejecución de las excavaciones en roca, incluyendo los diagramas de tiro, las
cargas y tipos de explosivos que utilizará.
2. Los métodos de excavación deberán ser autorizados por el Inspector Jefe previo a su
aplicación.
3. Su ejecución deberá asegurar que no se produzcan sobreexcavaciones importantes y

que no se dañe la roca circundante, causando su fractura y/o aflojamiento. Para este
objeto, el Contratista deberá utilizar el método de precorte u otro similar autorizado por
el Inspector Jefe.
4. El Contratista deberá tomar todas las medidas de seguridad pertinentes para evitar
producir daños en las obras o instalaciones vecinas y a las personas. Estas medidas
deberán incluir el confinamiento de las tronaduras, la limitación de la carga y volumen
de los disparos, la protección de los elementos susceptibles de dañarse y, en general,
de toda otra medida conducente a lograr la finalidad indicada.
.31.4 Transporte de Excedentes
A. El Contratista tendrá la obligación de ubicar los botaderos para los excedentes provenientes
de las excavaciones, rotura de pavimentos y otros materiales.
B. Los botaderos serán lugares autorizados para ser utilizados como tal, debiendo obtener el
Contratista los permisos correspondientes.
C. El Contratista deberá preocuparse de la mantención de los botaderos, de depositar el

material en forma ordenada y de manera de permitir el escurrimiento de las aguas.
D. El material se depositará con taludes estables.

3.2 RELLENOS
.32 Generalidades
.32.1 Descripción
En esta sección se especifican las condiciones que deberán cumplir la obtención, procesamiento,
transporte, colocación y compactación de los materiales que constituirán los rellenos.
.32.2 Normas y Reglamentos
La selección de los materiales y el control de la ejecución de los rellenos requiere de la aplicación

de procedimientos normalizados, los que se efectuarán siguiendo las prescripciones de las siguientes
normas:
Nch 1515 Mecánica de suelos. Determinación de la humedad.
Nch 1516 Mecánica de suelos. Determinación de la densidad en el terreno. Método del cono
de arena.
Nch 1517-1 Mecánica de suelos. Límites de consistencia Parte 1. Determinación del límite
líquido.
Nch 1517-2 Mecánica de suelos. Límites de consistencia Parte 2. Determinación del límite
plástico.
Nch 1534-1 Mecánica de suelos. Relaciones humedad-densidad Parte 1. Métodos de
compactación con pisón de 2,5 Kg. y 305 mm. de caída.
Nch 1534-2 Mecánica de suelos. Relaciones humedad/densidad. Parte 2. Métodos de
compactación con pisón de 4,5 Kg. y 460 mm. de caída.
Nch 1726 Mecánica de suelos. Determinación de la densidad relativa.
ASTM D421 Preparación de muestras.
ASTM D428 Determinación de la granulometría.
ASTM C127 y D854 Determinación del peso específico.

.33 Ejecución
.33.1 Características de los Materiales
A. Las características específicas de los materiales que se empleen para la ejecución de un

relleno determinado serán indicadas en los Planos del Proyecto o en las Especificaciones
Especiales correspondientes.
B. Los materiales deberán cumplir las condiciones generales siguientes:
1. Su granulometría deberá estar comprendida dentro de los límites especificados sin que
se produzcan concentraciones de partículas entre tamaños sucesivos.
2. Deberán estar libres de contaminaciones extrañas, en particular de materia orgánica,

sales solubles y productos de desechos.
3. No deberán poseer características de comportamiento singular (arcillas expansivas o

limos colapsables).
C. Para la ejecución de los rellenos se considerarán los siguientes tipos de materiales:
1. Permeables que estarán formados por gravas y/o arenas limpias, con un contenido
máximo de material bajo la malla ASTM = 200 no superior a 5%.
2. Impermeables, que estarán constituidos por suelos con un contenido de material bajo
la malla = 200 ASTM superior a 12%.
3. Otros materiales.
4. Los materiales cuyo porcentaje de finos esté comprendido entre los valores anteriores
se clasificarán como permeables o impermeables según las características del material
fino.
D. El tamaño máximo de la piedra contenida en los materiales no deberá exceder de los 3/4
del espesor de capa compactada en que se coloque el relleno.

.33.2 Obtención de los Materiales
A. Los materiales empleados para los rellenos podrán provenir de los materiales extraídos de
las excavaciones, siempre de éstos cumplan las condiciones establecidas en la cláusula
3.2.2.1 precedente.
B. En caso de que provengan de yacimientos especiales, debidamente autorizados para este

objeto, ellos deberán ser ubicados por el Contratista y aprobados por el Inspector Jefe,
previo informe de laboratorio aceptado por ESSAL S.A.
C. La sobrecarga existente deberá eliminarse hasta descubrir los materiales apropiados. Los
materiales inadecuados se dejarán en zonas que no interfieran con la explotación del
yacimiento.
D. Los materiales obtenidos deberán ser sometidos a procesamiento cuando no cumplan con
las granulometrías especificadas. El procedimiento a seguir será fijado por el Contratista y
autorizado por el Inspector Jefe.
E. Este procedimiento deberá incluir la eliminación de los tamaños inadecuados, lo que deberá
ser efectuado antes de la colocación de los materiales en el relleno. No se permitirá como
sistema, la eliminación del sobre tamaño en el sitio mismo en que serán colocados los
materiales.
.33.3 Colocación y Compactación de los Materiales
A. Preparación Previa
1. Previamente al comienzo de la colocación de los materiales de relleno deberá

efectuarse la preparación de la superficie en que se apoyarán, la cual incluirá las
siguientes operaciones:
a. Limpieza de la superficie, eliminando todos los desechos, materiales extraños y

todo suelo que contenga materia orgánica, raíces o material contaminado.
b. Drenaje del agua que afluya al lugar de colocación de los rellenos.
c. Compactación superficial hasta lograr la densidad exigida para los rellenos.

d. El Contratista no deberá colocar ningún material de relleno en parte alguna antes

de que la ITO haya inspeccionado y recibido conforme el sello de excavación, haya
revisado los levantamientos topográficos del contratista e indique por escrito en el
Libro de Obra que dicho sector de la obra está listo para la colocación de relleno.
2. Deberá acondicionarse la humedad de los materiales dentro del rango que se especifica
en la cláusula siguiente, regándolos o dejándolos secar si fuese necesario.
B. Colocación de los Materiales de Relleno
1. Condiciones Generales
a. Previamente a la iniciación de los rellenos, el Contratista deberá indicar la secuencia
de colocación, para lo cual definirá los sectores que divide la obra para este objeto.
Esta secuencia deberá ser aprobada por el Inspector Jefe, quien autorizará también
el inicio de los rellenos.
b. Los materiales se depositarán en capas aproximadamente horizontales, que

abarquen toda la extensión del sector por recubrir.
c. Los materiales se descargarán y esparcirán evitando su segregación.
d. El avance deberá ser parejo, de modo que no se produzcan desniveles superiores a

0,50 m. entre sectores contiguos.
e. El espesor de las capas será establecido de manera tal que pueda lograrse la
densidad especificada en todo su espesor con el equipo de compactación que se
utilizará.
f. En los casos que los rellenos quedan interrumpidos para ser continuados
posteriormente las capas se colocarán en forma escalonada de modo que cada
0,60 m. de altura se deje un espacio horizontal de 0,50 m. en sus extremos.
g. En el caso de utilizarse materiales impermeables, la humedad del material de

tamaño inferior a la malla Nº 4 ASTM deberá estar comprendida en un rango de
más o menos 2% de la humedad óptima de la misma fracción.
h. No se permitirá la colocación de rellenos bajo condiciones de lluvia intensa. En

caso de producirse una lluvia continuada, se deberá suspender el relleno y se
emparejará el material colocado para facilitar el drenaje; al reiniciarse los trabajos,
se deberá escarificar y acondicionar el material, si es necesario, hasta lograr una
humedad dentro de los límites permitidos.

2. Rellenos de Zanjas para Tuberías. Condiciones Adicionales
a. El relleno de las zanjas podrá efectuarse con los suelos provenientes de las
excavaciones o de yacimientos aceptados para este objeto.
b. La tubería irá apoyada en un relleno de arena compactada, salvo indicación en

contrario, del ancho de la excavación y de una altura de 0,10 m. La cama de
apoyo estará formada por arena limpia, con no más de un 10% de finos (suelo que
pasa por malla ASTM Nº 200), compactada con placa vibradora de no menos de
100 Kg. de peso estático. Se exigirá una densidad relativa no menor del 75%.
c. Luego del relleno especificado en B, se colocará un segundo estrato, hasta 0,30 m.

sobre el nivel superior de los tubos. Este se hará con arena limpia, o material
granular tamaño máximo 1", con no más de un 10% de finos colocados por capas
de 0,15 m. y fuertemente apisonado con pisón mecánico, hasta obtener el 90% de
la densidad Proctor o una densidad relativa mayor que un 60%. El relleno de la
zanja se hará en forma simultánea y pareja a ambos lados de la cañería para no
crear presiones desbalanceadas en la cañería.
d. El relleno se hará en una primera etapa previa a la prueba hidráulica, dejando

descubiertas las zonas correspondientes a las juntas, machones de anclaje y
cámaras.
e. En una segunda etapa, después de realizadas las pruebas y obtenida la

autorización del Inspector Jefe, se completará el relleno de las zonas descubiertas,
éste se hará con material exento de materias orgánicas, con un tamaño máximo no
mayor de 15 cm.
f. El relleno sobre la primera etapa, hasta la superficie o nivel de término se hará en

capas de 0,30 m. de espesor compactadas hasta alcanzar una densidad máxima no
inferior al 90% del Proctor modificado, salvo indicación contraria.
g. En zonas de congestión de tuberías o en que las condiciones de terreno impidan

una adecuada compactación, el Inspector Jefe podrá ordenar que el relleno se
haga con hormigón de 127,5 Kg. cem/m3.
3. Rellenos de Excavaciones en Túnel. Condiciones Adicionales
a. El relleno para las excavaciones en túnel deberá asegurar el llenado total de la

sección excavada.

b. Los materiales de relleno deberán depositarse de preferencia en capas y

compactarse según 3.2.2.3.C.
c. Si esta condición no puede cumplirse por razones de espacio, podrá recurrirse a la

utilización de un relleno compactado por medios hidráulicos. En este caso se usará
materiales permeables.
d. Estos se colocarán totalmente saturados, dejándose posteriormente drenar hasta

que el material se asiente totalmente, eliminando el agua drenada, para lo cual se
dejarán puntos de eliminación del agua.
e. Especial precaución deberá tenerse en el relleno de la parte superior de la

excavación, de manera de asegurar un relleno total hasta el contacto con el terreno
natural.
f. Para controlar que el relleno ha llenado toda la sección excavación, se practicarán

troneras de reconocimiento a distancias no mayores de 5 m. y de una sección
mínima de 40 x 40 cm. Estas troneras podrán usarse para completar el relleno en
caso de detectarse zonas vacías, lo que se hará según un procedimiento aceptado
por el Inspector Jefe.
g. Cuando la clave del túnel se encuentre a una distancia inferior a 1,50 m. de la

superficie, y no sea posible rellenar totalmente o lo determine el Inspector Jefe,
podrá exigirse que el relleno sobre el tubo, se ejecute con hormigón bombeado o
colocado a presión.
4. Relleno de excavaciones realizadas en pique y túneles alternados.
Si en las redes de alcantarillado, la ITO ha autorizado la ejecución de la excavación

por el sistema de piques y túneles alternados, los puentes ubicados sobre estos
últimos deberán eliminarse previamente a la ejecución de los rellenos si su altura es
inferior a dos veces el ancho de la excavación.
Para proceder a la eliminación de los puentes, la tubería deberá estar protegida con
una capa de relleno de por lo menos 0,20 m. por sobre su parte superior.

El material de los puentes podrá utilizarse como material de relleno siempre que
cumpla las condiciones establecidas en la cláusula 3.2.2.1 de esta Especificación.
En caso contrario, deberá eliminarse.
Su compactación se efectuará de acuerdo a lo estipulado en la cláusula 3.2.2.3.B.2

de esta Especificación.
C. Compactación de los Rellenos
1. Los rellenos deberán compactarse hasta lograr la densidad estipulada en los Planos de
Proyecto o Especificaciones Especiales respectivas.
2. En caso de no estar especificada la densidad de los rellenos, éstos deberán

compactarse hasta obtener los siguientes valores:
- Una densidad relativa de 75% para rellenos permeables
- 95% de la densidad máxima seca determinada según la Norma Nch 1726 ó 1534-2
para los materiales impermeables bajo zonas de pavimento y 90% de la densidad
máxima seca en otras zonas.
3. La compactación se hará utilizando equipos mecánicos.
4. En los sectores de la obra donde las razones de espacio lo hagan necesario se utilizarán
compactadores manuales aprobados por el Inspector Jefe.
5. En aquellos sectores que corresponden a rellenos masivos de extensión importante,

deberán utilizarse rodillos vibratorios lisos aprobados por el Inspector Jefe.
6. El uso de cualquier otro procedimiento deberá ser autorizado por el Inspector Jefe,
quien podrá exigir al Contratista la ejecución de ensayos en sitio previamente a su
aprobación.
7. Especial cuidado se tendrá en la compactación de las zonas contiguas a fundaciones,

obras adyacentes y taludes de excavaciones, con objeto de producir una buena unión.

.33.4 Control de Calidad
A. El Contratista deberá considerar la ejecución de su propio control de calidad de los rellenos.
B. Independientemente de los controles propios efectuados por el Contratista, éste deberá

considerar la ejecución de los siguientes controles mínimos, en las oportunidades y sectores
que determine el Inspector Jefe:
1. Determinación de granulometría y de la relación humedad/densidad con la frecuencia

indicada a continuación:
Volumen (m3) Frecuencia de los Ensayos

0 – 1.000 1 cada 200 m3
1.001 – 5.000 1 cada 500 m3
5.001 – 10.000 1 cada 1000 m3
> 10.000 1 cada 2000 m3
ó cada vez que se cambie de yacimiento de extracción de materiales.
2. Determinación de la densidad en sitio para cada capa de relleno efectuada.
C. El Inspector Jefe podrá variar las cantidades estipuladas ajustándolas a las características
de la obra.
D. Estas determinaciones serán efectuadas por un laboratorio especializado el cual deberá ser
aprobado por el Inspector Jefe, previamente a la iniciación de los rellenos.
E. El Contratista deberá detener la colocación de los rellenos si alguno de los controles antes
indicados no cumple los valores estipulados.
F. En particular, una capa colocada no podrá ser recubierta antes de que el Inspector Jefe dé
por aceptado el valor de la densidad en sitio controlada para la capa inmediatamente
inferior.

G. La ejecución de estos controles deberá ser considerada dentro del programa de

construcción de la obra y no será objeto de variaciones de costo ni plazo si ellos conducen
al rechazo de los materiales o de los rellenos efectuados.
4 OBRAS DE HORMIGON
4.1 HORMIGONES
.34 Generalidades
.34.1 Descripción
Se especifican en esta sección las condiciones bajo las cuales se ejecutará la confección, colocación,
compactación y precauciones posteriores de los hormigones simples y armados considerados en los
proyectos que ejecute ESSAL S.A.
.34.2 Normas Aplicables
A. La ejecución de los hormigones deberá efectuarse conforme a las estipulaciones de las

Normas Chilenas correspondientes, en la forma que se especifica posteriormente en este
texto, salvo en los casos en que se citen explícitamente otras Normas.
B. Los casos no contemplados en estas Especificaciones se resolverán conforme a las

indicaciones generales del Manual del Hormigón del U.S. Bureau of Reclamation (USBR
Concrete Manual) en su última versión vigente a la fecha del Contrato.
C. La interpretación de la forma de aplicación de las disposiciones allí propuestas será de

resorte exclusivo del Inspector Jefe.
D. Se hace a continuación una relación de las Normas Chilenas que deben considerarse en la
ejecución de los trabajos, alguna de las cuales figuran en el texto de esta especificación.
Nch 148 Cemento. Terminología. Clasificación y Especificaciones Generales.
Nch 160 Agregado tipo A para uso en cementos. Especificaciones.

Nch 161 Cemento. Puzolana para uso en cementos. Especificaciones.
Nch 163 Calidad y composición granulométrica de los agregados pétreos para

hormigones.
Nch 165 Áridos para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de la

granulometría.
Nch 170 Hormigones de cemento.
Nch 171 Hormigón. Extracción de muestras del hormigón fresco.
Nch 1017 Hormigón. Confección y curado en obra de probetas para ensayos de

compresión y tracción.
Nch 1019 Hormigón. Determinación de la docilidad. Método del asentamiento.
Nch 1443 Hormigón. Agua de amasado. Muestreo.
Nch 1564 Hormigón. Determinación de la densidad aparente, del rendimiento del

contenido de cemento y del contenido de aire del hormigón fresco.
Nch 409 Agua Potable. Requisitos.
.35 Ejecución
.35.1 Materiales para el Hormigón
Se indican a continuación las condiciones mínimas que deberán cumplir los materiales
empleados para la confección del hormigón.
A. Cemento
1. Los cementos que se empleen para la confección de los hormigones de una obra
deberán cumplir las estipulaciones de las siguientes Normas Chilenas:
a. Nch 148 Cemento. Terminología. Clasificación y Especificaciones

Generales.
b. Nch 160 Agregado tipo A para uso en cementos. Especificaciones.
c. Nch 161 Cemento. Puzolan para uso en cementos. Especificaciones.

2. El cemento en obra deberá ser mantenido dentro de recintos cerrados y bien

ventilados, que permitan el retiro del cemento en el mismo orden en que llega a faena.
3. El almacenamiento en sacos deberá, además, cumplir con la condición de que las

bolsas no se acumulen en pilas de altura superior a 12 sacos.
4. Cada tipo de cemento tendrá un lugar de acopio independiente.

5. Si su almacenamiento excede de un lapso de dos meses o se humedece, el cemento
deberá ser ensayado por el Contratista en un laboratorio aprobado por ESSAL S.A. Los
ensayos respectivos deberán demostrar que no han variado significativamente las
propiedades de tiempo de fraguado y de resistencia a 3 y 7 días de edad.
6. Esta condición será evaluada por el Inspector Jefe, quien podrá rechazar el empleo del
cemento o condicionar su utilización.
7. En la confección del hormigón no podrán emplearse mezclas de cementos diferentes.
8. El uso de distintos tipos de cemento en diferentes partes de la obra deberá ser

autorizado previamente por el Inspector Jefe. Este cemento deberá ser resistente a la
acción de sulfatos y cloruros.
B. Agua
1. En general, el agua de amasado del hormigón deberá ser potable.
2. Si el Contratista decide usar agua no potable, deberá justificar su empleo mediante

análisis químicos, ejecutados de acuerdo a lo establecido en Nch 409, los cuales serán
evaluados por la ITO, quien establecerá su aprobación o rechazo.
C. Áridos
1. Los áridos utilizados para la confección del hormigón deberán cumplir las estipulaciones
de la norma Nch 163.
2. Los áridos deberán estar separados en un mínimo de dos categorías que, al mezclarlas,
permitan obtener una granulometría total continua. Estas categorías serán arena (árido
fino) y grava (árido grueso) según se define en la norma Nch 163.
3. El Inspector Jefe podrá exigir el empleo de más de dos categorías de áridos.

4. Su tamaño máximo (T máx) será establecido para cada parte de obra de acuerdo a lo
siguiente:
Dimensión mínima de la sección (cm) T máx (pulgadas)

hasta 15 3/4
16 - 30 1 1/2
31 - 50 2
mayor de 50 3
5. Se tendrá especial cuidado en el control del contenido de sulfatos y cloruros de sodio

en los áridos para lo cual la ITO solicitará su verificación cuando lo estime conveniente.
6. El tamaño máximo además no deberá exceder de:
1/5 del espesor de los muros

1/3 del espesor de las losas
3/4 de la distancia libre entre armaduras
7. Los áridos deberán ser acoplados en obra en pilas suficientemente separadas entre sí o
con una división entre ellos para evitar su mezcla, y en un volumen adecuado al
consumo, de manera que la humedad de los áridos se mantenga estable y no exceda
de 8% para la arena y de 2% para el árido grueso.
8. La superficie que recibirá los acopios de áridos deberá limpiarse de toda materia
vegetal, dándole una inclinación que permita el drenaje del agua que pudiera
acumularse.
D. Aditivos
1. Su uso deberá estar estipulado en las Especificaciones Técnicas Especiales o ser

autorizado por el Inspector Jefe.
2. Las proporciones correspondientes serán determinadas de acuerdo a las instrucciones

del fabricante y a ensayos efectuados por el Contratista y aprobados por la ITO, los
cuales deberán ajustarse a las condiciones reales de uso en obra.
3. Los aditivos se guardarán en lugares que cumplan las condiciones establecidas por el
fabricante o por el Inspector Jefe, en caso de no existir éstas.

4. Si el tiempo de almacenamiento del aditivo excede de dos meses el Inspector Jefe

podrá exigir ensayos que demuestren que éste mantiene sus características.
5. El aditivo deberá ser homogeneizado cada vez y antes que se proceda a aplicarlo.
.35.2 Dosificación del Hormigón
A. La proporción de cada uno de los componentes del hormigón (dosificación) será

determinada por el Contratista y aprobada por el Inspector Jefe.
B. La presentación de la dosificación deberá incluir las cantidades de cemento, agua, áridos y

aditivos por metro cúbico de hormigón y la consistencia prevista para el hormigón.
C. El Contratista deberá justificar la dosis de cemento que utilizará mediante mezclas de

prueba, las cuales deberán dar una resistencia media de por lo menos un 30% superior a la
resistencia mínima exigida al hormigón en el proyecto.
.35.3 Fabricación del Hormigón
A. Las cantidades de materiales especificados en la dosificación teórica del hormigón deberán

ser medidas en peso.
B. El Inspector Jefe podrá autorizar el uso de la medida en volumen en partes de obra de

pequeña magnitud o de poca importancia estructural, a condición de que los elementos de
medición se verifiquen con una medida en peso efectuada con los materiales de la obra en
las condiciones de humedad media que es dable esperar.
C. La verificación de los elementos de medida en volumen deberá ser repetida periódicamente,

a lo menos una vez por semana, y cuando cambien las fuentes de aprovisionamiento de los
materiales o las condiciones medias de humedad con respecto a las verificadas antes del
comienzo de la obra.
D. Los elementos de medida deberán dar errores de medida inferiores a 1% en el peso de

cemento y del agua, a 2% en el árido fino y a 3% en el árido grueso.

E. La medida de los materiales deberá incluir la corrección por la humedad contenida en ellos,
para lo cual podrán adoptarse valores medios en base a datos obtenido directamente.
Estos valores serán verificados con una frecuencia por lo menos semanal o cada vez que se
registre una variación importante de las condiciones medias de humedad.
F. En los trabajos de volumen superior a 1000 m 3 de hormigón o de importancia estructural el

Inspector Jefe podrá exigir controles más estrictos que los señalados, los que se fijarán de
acuerdo a las características particulares de la obra.
G. El mezclado de los componentes del hormigón deberá efectuarse en hormigoneras de

capacidad adecuada a las necesidades de la obra.
H. La operación de estas hormigoneras se efectuará en las condiciones establecidas por el

fabricante, no pudiendo variarse ni la capacidad de carga, ni la velocidad de rotación
especificadas.
I. El Contratista deberá someter todo el equipo de fabricación de hormigón y sus instalaciones

anexas a la aprobación del Inspector Jefe, para lo cual le presentará los antecedentes y le
mostrará los equipos correspondientes.
J. La ITO podrá rechazar el uso de todos aquellos equipos y elementos que se encuentren en
mal estado de conservación.
K. El tiempo de amasado del hormigón deberá permitir su total homogeneización de la

hormigonera, y se ajustará a su volumen nominal. En todo caso, no podrá ser inferior a 1,5
minutos, salvo que el Contratista emplee equipos de diseño especial, en cuyo caso la ITO
podrá exigir una prueba de verificación de las condiciones reales de amasado.
L. La disposición de las hormigoneras deberá permitir una fácil inspección visual de su interior
durante el amasado, de modo de poder establecer la consistencia del hormigón antes de su
vaciado.
M. La consistencia del hormigón fabricado deberá corresponder a la prevista en la dosificación,

según se indica en la cláusula 4.1.2.2., dentro de un rango de más o menos 2 cm en el
asentamiento del cono de Abrams.

.35.4 Preparación previa al Hormigonado
Previamente a la ejecución del hormigonado de una etapa deberán efectuarse los siguientes
trabajos mínimos de preparación:
A. Preparación de la superficie que va ser cubierta con hormigón, de acuerdo a su naturaleza:
1. Si la superficie es roca, deberán haberse retirado todos los trozos sueltos hasta el grado
que indique el Inspector Jefe o los Planos de Proyecto.
2. Si la superficie corresponde a hormigón de una etapa anterior, la junta de hormigonado

así producida recibirá el tratamiento que se especifica en la letra B de esta cláusula.
3. Si la superficie corresponde a terreno natural formado por material común excavado

hasta los límites aprobados por el Inspector Jefe, deberá compactarse superficialmente
hasta obtener la densidad que haya sido especificada.
B. Toda superficie de hormigón que vaya a ser cubierta con hormigón recibirá la designación
de junta de hormigonado y deberá recibir un tratamiento que elimine la lechada superficial
producida al compactarse el hormigón.
C. Este tratamiento podrá efectuarse por alguno de los métodos siguientes:
1. Por lavado del hormigón fresco mediante chorro de agua a presión. En este método se
lavará la superficie del hormigón antes de que éste inicie su endurecimiento.
Este lavado eliminará la capa superficial de mortero, evitando que se desprenda el

árido grueso de tamaño superior a 5 mm.
El momento de aplicación de tratamiento deberá establecerse prácticamente en la obra

misma y, una vez iniciado, se proseguirá hasta que el agua escurra totalmente limpia.
Las pozas de agua que se formen serán eliminadas con aire a presión u otro método
que apruebe el Inspector Jefe.
2. Por decapado mediante chorro de arena, ya sea en seco o húmedo.
3. En general no se aceptará el tratamiento de picado con barretilla, salvo en casos

especiales aprobados por el Inspector Jefe en que no se posible aplicar los sistemas
antes descritos.

4. El Contratista podrá proponer otros sistemas de tratamiento de juntas de hormigonado,

los cuales deberán ser aprobados por el Inspector Jefe antes de su aplicación en la
obra, pudiendo exigir la ejecución de ensayos en sitio.
D. Revisión de que todos los elementos embebidos correspondientes a la etapa hayan sido
incluidos, los cuales deberán estar firmemente sujetos a los moldajes, antes de que el
hormigón sea colocado. Además, deberán estar limpios, libres de pinturas y aceites. El
hormigonado en torno a ellos se hará con especial cuidado.
E. Limpieza con agua y aire a presión hasta eliminar toda traza de suciedad acumulada. Esta
limpieza deberá efectuarse inmediatamente antes del hormigonado.
.35.5 Transporte, Colocación y Compactación del Hormigón
A. Transporte
El transporte deberá establecerse de manera que cumpla las siguientes condiciones

básicas.
1. Que ocupe el tiempo mínimo posible desde la planta de hormigón al sitio de colocación.
Este tiempo no podrá exceder del 50% del tiempo de comienzo de fraguado del
cemento en uso, ni deberá provocar pérdidas de asentamiento del hormigón que
excedan de 3 cm.
2. No deberá producir segregación ni pérdida de los componentes del hormigón.
3. Deberá permitir el vaciado del hormigón con el asentamiento previsto en la dosificación

sin adiciones de agua.
B. Colocación
El Contratista deberá planificar la colocación del hormigón en una etapa dada, de

manera que ésta cumpla las siguientes condiciones fundamentales:
1. Que la colocación sea ordenada y sistemática.

Cuando la ITO lo requiera, el Contratista deberá presentar esquemas de los sistemas
de colocación previstos.

2. Que el hormigón se coloque en capas horizontales de espesor constante, no superior a

los 3/4 de la longitud de la botella del vibrador de inmersión utilizado por la
compactación.
3. Que no se produzca segregación o pérdida de los componentes del hormigón a través

de los moldes o variación de su consistencia.
Para evitar la segregación, se limitará la descarga del hormigón a una altura máxima
de 1,5 m. disponiéndose de mangas cuando esta condición no pueda satisfacerse
directamente.
4. Que no se produzcan juntas de hormigonado no tratadas (pegas frías), entendiéndose

que tal situación se presenta cuando el hormigón no reacciona al vibrador.
5. La colocación del hormigón deberá programarse de modo que las juntas de

hormigonado que se produzcan correspondan a las que se han programado.
6. El hormigonado de superficies con pendientes deberá efectuarse empezando la

colocación desde el punto más bajo del elemento.
C. Equipos
Se indican a continuación las exigencias mínimas que deberán cumplir algunos de los
equipos y elementos usados habitualmente para el transporte y la colocación del hormigón.
1. Camión - Betonera
a. Deberán emplearse en las condiciones de capacidad de carga y velocidad de

revoltura especificados por el fabricante.
b. Durante el transporte, el camión - betonera deberá girar a su velocidad de

agitación, la cual se aumentará a la de amasado durante un mínimo de cinco
vueltas de la betonera antes de proceder a su vaciado.
c. Cada camión betonera entregará su carga con un certificado, firmado por el

proveedor en el cual se establezcan las cantidades de cemento, agua, agregado
fino, agregado grueso y aditivos incluidos en al carga.
d. El uso de camión - betonera como elemento de revoltura del hormigón estará

condicionado a una verificación por parte del Inspector Jefe de que ésta es
suficiente homogénea, para lo cual éste determinará el procedimiento a seguir.

2. Camiones - Tolva
a. Su empleo se limitará al caso de hormigones con asentamiento de cono igual o

inferior a 6 cm. y a distancias de transporte que no excedan de 3 Km. por caminos
en buenas condiciones de tránsito.
b. La compuerta de la tolva deberá ser estanca para impedir la pérdida de agua o

mortero del hormigón que se transporta.
3. Canaletas
a. Deberán estar construidas de material no absorbente, de preferencia metal o

forradas en plancha metálica.
b. Su superficie deberá ser lisa y suave.
c. Se colocarán con una pendiente que asegure un escurrimiento continuo, uniforme y

sin segregación del hormigón.
d. En su extremo de vaciado deberán estar provistas de un cono o embudo que evite

la segregación normalmente producida en él.
e. En su extremo de alimentación deberá estar provista de un cono de recepción de

capacidad suficiente para evitar el derrame y segregación de hormigón.
4. Cintas Transportadoras
a. Las cintas transportadoras deberán instalarse con una pendiente adecuada a la

consistencia del hormigón transportado en ellas, sin que se produzca segregación.
b. Dispondrán de un elemento alimentador que asegure un flujo continuo y uniforme

del hormigón.
c. En su extremo de vaciado dispondrán de un cono o embudo similar al descrito para

las canaletas y de un rascador inferior que evite el arrastre y caída del mortero del
hormigón.
5. Capachos

Los capachos deberán estar diseñados de manera que permitan el vaciado de

hormigones del asentamiento previsto en la dosificación del hormigón.
6. Todos los equipos y elementos para la confección, el transporte, la colocación y la

compactación del hormigón deberán ser mantenidos por el Contratista, en buenas
condiciones de uso.
7. El Contratista deberá disponer del suficiente número de equipos y elementos para

efectuar hormigonaduras continuas, ordenadas y sin detenciones que afecten la calidad
del hormigón.
8. El Inspector Jefe no autorizará ningún trabajo de hormigonado si considera que el

Contratista no ha dispuesto suficientes equipos o que éstos no se encuentren en
buenas condiciones de uso.
D. Hormigonado en Condiciones Especiales
1. Deberán observarse precauciones especiales para la colocación del hormigón en

temperaturas ambientes extremas, ya sea excesivamente frías o calurosas y bajo agua.
Se especifican a continuación las precauciones de mayor importancia que deberán
observarse, las que se complementarán con las que defina el Inspector Jefe.
2. Hormigonado en Tiempo Frío
a. Si se prevé que se producirán temperaturas medias diarias inferiores a 10ºC

durante tres días consecutivos, deberán tomarse precauciones que consideren la
influencia de las bajas temperaturas sobre las propiedades del hormigón.
b. Estas precauciones incluirán como mínimo lo siguiente:
No deberá hormigonarse en los días en que pueda preverse que la temperatura

del hormigón pueda descender bajo 5ºC.
Esta condición podrá eliminarse si, mediante la adición de agua caliente, la

temperatura del hormigón al momento de su colocación se mantiene sobre 5ºC y
se aísla o calefacciona posteriormente el hormigón para mantener su temperatura
sobre ese valor a lo menos los tres días siguientes al hormigonado.
El pozo de descimbre de los elementos estructurales deberá fijarse tomando en

cuenta el efecto retardador de resistencia provocando por las bajas temperaturas.

El empleo de aceleraciones de fraguado para paliar este efecto deberá ser

aprobado por el Inspector Jefe.
3. Hormigonado en Tiempo Caluroso
El hormigonado de períodos de tiempo caluroso deberá atenerse a las siguientes

condiciones mínimas:
a. La temperatura del hormigón no deberá exceder de 30ºC en el momento de su

colocación, salvo autorización expresa del Inspector Jefe.
b. Deberá verificarse que el hormigón tenga la razón agua/cemento para el

asentamiento previsto en la dosificación.
c. La colocación del hormigón deberá planearse tomando en cuenta el efecto

acelerador del fraguado producido por el calor.
d. El empleo de un retardador de fraguado para paliar este efecto deberá ser

aprobado por el Inspector Jefe.
e. Se evitará el re secamiento superficial del hormigón, cubriéndolo ligeramente, pero

sin producir lavado de la superficie.
4. Hormigonado Bajo Agua
El hormigón deberá ser depositado bajo el agua únicamente sujeto a la supervisión

personal de la ITO y empleando los métodos que se describen en los siguientes incisos.
a. Solamente hormigones de dosificación superior a 400 Kg/cem/m 3, podrán ser

depositados bajo el agua. Para evitar la segregación, el hormigón deberá ser
depositado cuidadosamente en una masa compacta, en su posición final, por
medio de una tolva o tubería (o tubo embudo) o bien con un cucharón de
descarga con el fondo cerrado o por otros medios aprobados y no deberá ser
tocado después de su colocación. Se deberá poner cuidado especial en mantener
el agua tranquila en el punto de colocación. El hormigón no deberá ser depositado
en agua corriente. El método de depositar el hormigón deberá ser regulado en tal
forma, que produzca superficies aproximadamente horizontales.
b. Los cielos o sellos de hormigón deberán ser colocados en una operación continua.

c. Cuando sea utilizado en tubo-embudo, éste deberá consistir de un tubo no menor

de 25 cm de diámetro, construido en secciones que tengan acoplamiento de brida,
provisto de guarniciones o juntas. La forma de soportar el equipo será tal que
permita el libre movimiento del extremo de descarga sobre toda la parte superior
del hormigón, y también que pueda ser bajado rápidamente cuando sea necesario
para ahogar o retardar el flujo.
d. El aparato deberá ser llenado mediante un método que evite la segregación del
hormigón. El extremo descargador deberá estar completamente sumergido todo el
tiempo y el tubo del aparato deberá contener suficiente hormigón para evitar
cualquier paso del agua.
e. Cuando el hormigón fuese vaciado con un cucharón de descarga inferior, éste

deberá tener una capacidad no menor de 0,35 m3 y deberá estar equipado con
tapas de ajuste en la parte superior. El cucharón deberá ser bajado lentamente y
con cuidado, hasta que descanse sobre la cimentación preparado o sobre el
hormigón ya colocado y se deberá elevar lentamente durante la descarga, con el
objeto de asegurar hasta donde sea posible, la tranquilidad del agua en el punto
de colocación, evitando la agitación de la mezcla.
E. Compactación
1. La compactación del hormigón se hará por vibración.
2. La vibración deberá utilizarse para compactar el hormigón, quedando prohibida como

medio de desplazamiento.
3. La vibración se hará con vibradores de inmersión con botella de un diámetro no inferior

a 2" y de una frecuencia mínima de 6000 rpm
4. El Contratista deberá, además, disponer de vibraciones del diámetro 1" para la

compactación de zonas difíciles por estrechez del moldaje o por la densidad de
enfierraduras.
5. La vibración del hormigón deberá efectuarse en forma ordenada y sistemática,

distanciando los puntos de aplicación del vibrador en conformidad con su radio de
acción, de manera que no queden zonas mal vibradas.
6. El tiempo de vibración en cada punto de inmersión se prolongará por el tiempo

necesario hasta que se produzca el afloramiento superficial de la lechada del hormigón.

7. El Contratista deberá disponer de un número adecuado de vibradores de reserva, los

que estarán accesibles en el momento de iniciar el hormigonado de un elemento
determinado.
8. En casos especiales, cuando se compacten capas de hormigón de espesor inferior a 20

cm., podrán utilizarse vibradores de superficie de una frecuencia mínima de 6.000
r.p.m. Su velocidad de avance deberá condicionarse a la obtención de una buena
compactación en todo el espesor del elemento.
.35.6 Terminación Superficial del Hormigón
A. La terminación que deberá darse a las superficies del hormigón será definida en los Planos
del Proyecto o la que exija el Inspector Jefe.
B. El tipo de terminación, salvo indicación contraria de los documentos antes citados, será
definido de acuerdo a la nomenclatura que se indica a continuación, limitando las
irregularidades progresivas y bruscas que presente la superficie, a los siguientes valores:
Tipo de Irregularidad
Tipo de Superficial
Casos de Aplicación
Terminación Progresivas Bruscas
(mm/1,5 m) ( mm )
Parámetros ocultos por rellenos o que no
T1 25 20
quedan a la vista
Parámetros poco visibles Superficies sometidas a

(1)
T2 10 6/3 escurrimiento hidráulico de baja velocidad (<10
m/s)
Parámetros a la vista con buena terminación.

(1)
T3 5 3/1 Superficies sometidas a escurrimiento hidráulico
de alta velocidad (>10 m/s)
(1)
NOTA : Primer valor se aplica a irregularidades bruscas paralelas al escurrimiento.
El segundo a irregularidades perpendiculares. En los parámetros no

sometidos a escurrimiento hidráulico se aplicará el primer valor señalado

en cualquier dirección.
C. Las tolerancias progresivas corresponden a las irregularidades suaves presentes en la

superficie. La tolerancia se establecerá midiendo con una regla de 1.50 m de longitud,
aplicada sobre la superficie en cualquier dirección.
D. Las tolerancias bruscas corresponden a resaltos y escalones existentes en la superficie. La

tolerancia se aplicará midiendo directamente la pared del escalón.
E. En el caso de superficies moldeadas, la calidad del molde correspondiente a cada tipo de

terminación será la definida en la cláusula 4.2.2.11. Moldajes para hormigón.
.35.7 Plazos de Desmoldaje
A. El plazo de retiro de los moldajes deberá ceñirse a las siguientes condiciones generales:
1. El plazo deberá ser el mínimo compatible con la seguridad del elemento, de modo que
el curado y las reparaciones necesarias se inicien a la brevedad.
2. El retiro de moldes correspondientes a superficies verticales se efectuará en plazos no

inferiores al del término del fraguado del cemento empleado, considerando la
temperatura ambiente y procurando que no se produzca daños en las aristas.
3. El retiro de moldes soportantes de elementos estructurales deberá efectuarse cuando el

hormigón tenga, a lo menos, una resistencia igual al doble de las tensiones por efecto
del peso propio del elemento más las sobrecargas que pudiera producirse. Para la
determinación de la resistencia deberá tomarse en cuenta el efecto de la temperatura
sobre ella.
4. Estas disposiciones generales podrán ser modificadas por el Inspector Jefe en cada
caso particular.
.35.8 Curado del Hormigón
A. Todo elemento de hormigón deberá ser sometido a un período de curado durante un

tiempo mínimo, que asegure una buena hidratación del cemento.

B. Este período mínimo se fijará en 14 días para circunstancias normales, pero podrá ser
prolongado en los casos en que lo estime conveniente el Inspector Jefe.
C. El curado podrá efectuarse aplicando alguno de los sistemas que se indican a continuación,
en las condiciones que se detallan:
1. Curado Húmedo
Deberá asegurar la mantención continua de humedad en las superficies libres. El
sistema de riego periódico sólo podrá aplicarse si cumple esta condición.
2. Curado mediante Compuesto de Sellado

a. Podrá ocuparse solamente en las superficies que no constituyan juntas de
hormigonado, que no estén sometidas a tránsito o que se vean afectadas en su
terminación arquitectónica.
b. La aplicación de un compuesto de sellado deberá ser aprobado por el Inspector

Jefe y se efectuará conforme a las especificaciones del fabricante.
c. Deberá asegurar la producción de una capa continua, de espesor uniforme

durante un período mínimo de 28 días. Las zonas en que esta condición no se
cumpla deberán ser reparadas hasta obtenerla.
3. Curado mediante Láminas Impermeables

a. Se aplicará sólo al curado de superficies horizontales.
b. Deberán aplicarse previo humedecimiento de la superficie del hormigón, de

manera que queden adheridas en toda su extensión.
c. Para impedir su desprendimiento deberán asegurarse con una capa continua de

arena, tierra u otro material. Se mantendrá en sitio durante un período mínimo de
28 días.
.35.9 Reparaciones del Hormigón
A. Todas las imperfecciones que presente el hormigón y que, a juicio del Inspector Jefe, afecte
su seguridad estructural, durabilidad o aspecto estético deberán ser reparadas.
B. Métodos de reparación.

Los métodos de reparación se basarán en lo establecido en el Manual del Hormigón del

Bureau Of Reclamation, deberán ser aprobados por la ITO previamente a su utilización y
seguir los criterios generales que se definen a continuación:
1. Reparaciones por Reemplazo de Hormigón
a. Se utilizarán para zonas dañadas que afecten a un volumen de hormigón superior a

30 x 30 x 10 cm.
b. En este caso se procederá a retirar el hormigón dañado y a efectuar una reposición

por hormigonado de la zona afectada.
c. La forma de proceder en cada caso deberá ser aprobada por el Inspector Jefe.
2. Reparaciones Mediante Mortero Seco
a. Se utilizará para reparaciones de perforaciones de una profundidad igual o mayor

que el diámetro de ésta.
b. El mortero deberá tener una consistencia de tierra húmeda y se colocará en capas
de 1 a 2 cm. de espesor, las que se compactarán enérgicamente mediante maza y
pisón de madera.
3. Mortero Proyectado
a. Se empleará para la ejecución de parches superficiales que no superen más de 5

cm. de profundidad.
b. Su ejecución deberá ser efectuada por personal especializado en este tipo de

trabajos y con el equipo especial de aplicación del mortero proyectado.
4. Mortero Epóxico
a. En reemplazo del mortero proyectado podrá utilizarse mortero epóxico, de acuerdo

a una formulación de un fabricante de prestigio reconocido y aprobado por el
Inspector Jefe.
b. Este mortero se aplicará en forma de estuco, en las condiciones de estado

superficial, temperatura y plazo de colocación que indique el fabricante.
5. Inyecciones

a. Se utilizarán para la reparación de grietas. El procedimiento se definirá en cada

caso, debiendo ser aprobado por el Inspector Jefe previamente.
b. Las reparaciones podrán efectuarse utilizando materiales de tipo epóxico, en cuyo

caso la formulación de las resinas deberá ser apropiado al tipo de reparación y se
aplicará conforme a las instrucciones del fabricante.
c. Las zonas por reparar deberán ser limpiadas y picadas cuidadosamente,

eliminando toda traza de material dañado. Se mantendrán húmedas por lo menos
doce horas antes de efectuar la reparación, excepto en el caso de utilizar resinas
epóxicas
d. Deberá cuidarse especialmente de efectuar un buen curado de las zonas

reparadas, aplicándose de preferencia un curado húmedo por un lapso mínimo de
28 días.
e. La colocación se efectuará de manera de obtener un buen relleno de zona

reparada.
f. La compactación deberá ser adecuada al tipo y volumen de material de reparación

empleado, usándose de preferencia la vibración, cuando ello sea posible.
.35.10 Control del Hormigón
A. Condiciones Generales
1. La ITO controlará todas aquellas etapas de la ejecución de las obras que estime
necesarias, que hayan sido estipuladas en los Documentos del Proyecto o en estas
especificaciones.
2. El plan de controles a efectuar será establecido al comenzar la obra y comunicado al

Contratista, quien dará las informaciones y facilidades necesarias para su ejecución, sin
que ello implique modificaciones de costo y plazo de las obras.
3. Sin embargo, independientemente de los controles efectuados por la ITO el Contratista

deberá tener su propio control de calidad interno, que asegure un fiel cumplimiento de
lo establecido en estas Especificaciones Técnicas, además de lo que indiquen los Planos
del Contrato y las instrucciones del Inspector Jefe.
4. La ITO podrá exigir los controles de laboratorio adicionales que estime conveniente.
5. El laboratorio que efectúe los controles deberá ser aprobado por la ITO.

6. El costo de los controles de laboratorio será de cargo del Contratista.
7. Estos controles deberán incluir como mínimo lo que se indica a continuación:
B. Control de los Áridos
1. Deberá efectuarse un control completo de las características de los áridos

(granulometría, peso específico, contenido de materia orgánica) por cada 500 m3 de
hormigón colocado en obra o cada vez que cambie la fuente de aprovisionamiento de
áridos.
2. Mediante los resultados obtenidos deberá efectuarse una revisión de la dosificación en

uso, ajustando su granulometría total.
3. El Inspector Jefe podrá rechazar aquellos áridos que no cumplan con las condiciones
impuestas por la Norma Chilena Nch 163.
C. Control del Cemento
1. Si el cemento sobrepasa el período de almacenamiento estipulado en la cláusula

4.2.2.1. de estas Especificaciones o se producen resistencias anormales o porque lo
solicite la ITO deberá ser sometido a ensayos de control.
2. Estos deberá incluir como mínimo las siguientes determinaciones:
a. Tiempo fraguado
b. Resistencia a 3 y 7 días, además, de aquellas que establezca el Inspector Jefe.
3. La ITO analizará los resultados obtenidos y definirá en cada caso las medidas que
deberán tomarse.
D. Control de Resistencia del Hormigón
1. Salvo que el Inspector Jefe lo determine en otra forma, deberá tomarse muestra para
ensayos de resistencia por cada 100 m3 de hormigón elaborado en obra o una muestra
por cada etapa de hormigonado cualquiera sea la más frecuente.
2. Cada muestra incluirá un mínimo de tres cubos de 20 cm. de arista, uno de los cuales
será ensayado a 7 días y 2 a 28 días.

3. El Inspector Jefe podrá incluir muestras especiales de aquellas partes de obra que
considere, a su juicio, necesario. en este caso, fijará las pautas aplicables a ellos.
4. Los resultados obtenidos serán comparados con la resistencia mínima establecida en el

proyecto. Se considerará que ésta ha sido obtenida satisfactoriamente si el promedio
móvil (nota 1) de tres resistencias sucesivas a 28 días es superior a la resistencia
mínima establecida y no existe ningún valor individual inferior a ella en más de 35
Kg/cm2.
Nota 1: Promedio móvil R = Rn-2+Rn-1+Rn Para n = 3...n
Rn = resistencia de la muestra 28 días (promedio de 2 cubos)
5. Si esta condición no se cumple, el Contratista será sometido a las sanciones

establecidas en párrafo 7 de esta cláusula.
6. Además, el Inspector Jefe podrá solicitar el muestreo mediante testigos extraídos en

obra del hormigón de aquellos sectores que hubiesen demostrado resistencia
anormalmente bajas. La ITO analizará los resultados en cada caso, indicando las
medidas que deberán tomarse, las que podrán incluir el refuerzo e incluso la demolición
de las partes de obra afectadas.
7. En todos aquellos casos en que el promedio móvil a 28 días sea inferior a la resistencia
especificada se seguirá el siguiente procedimiento:
a. Si el promedio móvil oscila entre 1 y 10 Kg/cm 2, por debajo de la resistencia mínima

de proyecto, se aplicará una multa equivalente al 10% del valor del hormigón
colocado en el período correspondiente a la muestra con baja resistencia.
b. Si el promedio móvil oscila entre 11 y 20 Kg/cm 2 por debajo de la resistencia

mínima de proyecto, se aplicará una multa equivalente al 20% del valor del
hormigón colocado en el período correspondiente a la muestra con baja resistencia.
c. Si el promedio es inferior en más de 20 Kg/cm2 a la resistencia mínima de proyecto,

se aplicará una multa equivalente al 30% del valor del hormigón colocado en el
período correspondiente a la muestra con baja resistencia.
En este caso la ITO podrá detener la ejecución de la parte de la obra afectada por
la baja resistencia, pudiendo exigir un refuerzo de ella o decidir incluso su
demolición y reposición. Será de cargo y costo del Contratista todos los gastos que
se deriven del refuerzo, reparación, demolición y reposición de las partes afectadas.

d. Para la determinación del volumen de hormigón afecto a multa, se considerará la

suma de los volúmenes diarios de hormigón producidos por la planta bajo control,
en todos los días en que el promedio móvil se mantenga bajo la resistencia mínima
especificada.
E. Control del Hormigón en Obra
1. La ITO controlará periódicamente las características del hormigón elaborado en obra.
2. Estos controles incluirán como mínimo:
a. Medición del asentamiento de cono.
b. Determinación de la razón agua/cemento real.
c. Si el asentamiento de cono excede en más de cinco centímetro del previsto al

efectuar la dosificación del hormigón, éste no podrá ser utilizado en obra.
d. Si el asentamiento de cono excede en más de 2 cm, pero no más de 5 cm al

previsto, en tres medidas sucesivas, el Inspector Jefe rechazará el hormigón.
3. Si la razón agua/cemento excede en más de 0,05 a la teórica del hormigón, el

contratista deberá aumentar la dosis de cemento en la proporción necesario para
restablecer la razón agua/cemento teórica.
.35.11 Moldajes para Hormigón
A. Todas las superficies que tengan una pendiente superior a 20% deberán ser confinadas
mediante un moldaje.
B. Los moldajes deberán diseñarse con una rigidez tal que soporten la presión del hormigón
sin causar deformaciones superficiales superiores a las tolerancias establecidas en la
cláusula 4.2.2.6.
C. Los moldajes deberán ser estancos para impedir que se produzcan pérdidas de la lechada
del hormigón.
D. Los moldajes podrán ser de madera, acero y otro material aprobado por el Inspector Jefe.

E. La madera deberá ser de calidad adecuada para evitar que los usos sucesivos las deformen
excesivamente o se produzcan decoloraciones que manchen la superficie del hormigón.
F. Los moldajes de madera podrán ser recubiertos con placas de madera terciada o similar.
En cambio, no se aceptará el uso de hojalata o láminas de polietileno para este objeto.
G. Los moldajes metálicos deberán tener una superficie rígida totalmente lisa, sin abolladuras,
dobleces, resaltes o entrantes que puedan dejar huellas en el hormigón.
H. El tipo de molde deberá ser adecuado a la calidad de terminación especificada en la cláusula

4.2.2.6. de acuerdo a las pautas generales que se indican a continuación:
1. Si la terminación especificada es T1 el moldaje no requerirá condiciones especiales,

salvo poseer la estanqueidad necesaria para evitar pérdidas de lechada.
2. Si la terminación especificada es T2 sólo podrá utilizarse moldajes de madera de tabla

cepillada machihembrada o recubiertos con placas de madera terciada o bien metálica.
3. Si la terminación especificada es T3 sólo podrán utilizarse moldajes de placa de madera

terciada o moldajes metálicos.
I. Para las terminaciones T2 o T3 deberá utilizarse un sólo tipo de moldaje, cuidando que, en
el caso de usar tabla machihembrada, la orientación de las tablas sea siempre la misma.
J. La cara de los moldajes en contacto con el hormigón deberá ser tratada con un compuesto
que impida su adherencia con el hormigón, el cual consistirá en un aceite mineral o similar
que no produzca manchas en la superficie del hormigón.
K. Los moldes deberán sujetarse con elementos que no queden expuestos superficialmente al
retirar el molde.
L. Los moldes deberán contemplar ventanillas en su parte inferior para facilitar la limpieza de
la junta de construcción previa al hormigonado.

4.2 HORMIGONES DE OBRAS MENORES
.36 Generalidades
.36.1 Descripción
A. Las presentes Especificaciones describen las condiciones mínimas que deberán aplicarse en
la construcción de obras menores de hormigón o de hormigón armado.
B. En cada Proyecto se determinará cuando una obra debe ser considerada obra menor.
C. Las estipulaciones aquí señaladas constituyen una simplificación de las definidas en la

Especificación ETG-4.1., atendiendo a los menores recursos de que normalmente se
dispone para este tipo de obra, manteniendo un estándar de calidad compatible con el uso
a que ella está destinada.
D. Los casos no contemplados en estas Especificaciones deberán ajustarse a las estipulaciones

de las Normas Chilenas del Instituto Nacional de Normalización.
A. Los casos no contemplados en estas Especificaciones se resolverán conforme a las

indicaciones generales del Manual del Hormigón del U.S. Bureau Of Reclamation
(CONCRETE MANUAL) en su última versión vigente a la fecha del contrato.
B. La intervención de las disposiciones allí propuestas será de resorte exclusivo del Inspector
Jefe.
C. Se hace a continuación una relación de normas chilenas que deben considerarse en la

ejecución de los trabajos.
Nch 148 Cemento. Terminología y Clasificación y Especificaciones Generales.
Nch 160 Agregado tipo A para uso en cementos. Especificaciones.
Nch 161 Cemento. Puzolana para uso de cemento. Especificaciones.

Nch 163 Calidad y composición granulométrica de los agregados pétreos para

hormigones.
Nch 165 Aridos para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de la
granulometría.
Nch 170 Hormigones de cemento.
Nch 171 Hormigón. Extracción de muestras del hormigón fresco.
Nch 409 Agua Potable. Requisitos.
Nch 1017 Hormigón. Confección y curado en obra de probetas para ensayo de

compresión y tracción.
Nch 1019 Hormigón. Determinación de la docilidad. Método del asentamiento del

cono de Abrams.
Nch 1443 Hormigón. Agua de amasado. Muestreo.
Nch 1564 Hormigón. Determinación de la densidad aparente, del rendimiento del

contenido de cemento y del contenido de aire del hormigón fresco.
.37 Ejecución
.37.1 Materiales para el Hormigón
A. Cemento
1. Podrá utilizarse cualquier tipo de cemento nacional, que cumpla las condiciones de la
Norma INN NCH 148 y que se encuentre en buen estado de conservación.
2. Los cementos dudosos serán sometidos a los ensayos que determine el Inspector Jefe
en un laboratorio aprobado por ESSAL S.A.
3. El cemento se almacenará en lugares cubiertos, que permitan su empleo en el mismo

orden en que se reciba en obra.

B. Agua
Los hormigones deberán ser confeccionados con agua potable.
C. Áridos
1. Los áridos empleados en los hormigones provendrán de una fuente conocida de

abastecimiento, aprobada por el Inspector Jefe.
2. El contratista deberá demostrar, antes de iniciar los trabajos, que éstos cumplen las
condiciones establecidas en la Norma INN NCH 163, mediante un certificado emitido
por un laboratorio aprobado por ESSAL S.A.
3. Para tal objeto se aceptarán los certificados de que disponga el proveedor de los áridos,
siempre que éstos no tengan una antigüedad superior a 15 días y provengan de un
laboratorio aprobado por ESSAL S.A.
4. El Inspector Jefe podrá dispensar el cumplimiento de esta condición en el caso de que

los áridos provengan de una planta productora de calidad reconocidamente aceptable,
que tenga una antigüedad de funcionamiento no inferior a dos años.
5. El contratista deberá considerar como mínimo el empleo de dos tipos de áridos para la
confección del hormigón. Estos deberán permitir obtener una granulometría combinada
continua, que caiga dentro de la banda estipulada en la Norma INN NCH 163.
6. El tamaño máximo del árido grueso no excederá de 1/2". El Inspector Jefe podrá, si lo
considera necesario, rebajarlo a un valor menor.
D. Aditivos
El uso de aditivos deberá ser autorizado por el Inspector Jefe, quien indicará las condiciones
de su empleo.

.37.2 Dosificación del Hormigón
A. Las dosificaciones de los distintos tipos de hormigón que se utilicen en la construcción de

obras nuevas deberán ser establecidas por un laboratorio aprobado por ESSAL S.A.
B. La dosificación deberá indicar también la dosis de agua y el asentamiento de cono previsto

para ella.
.37.3 Fabricación del Hormigón
A. El hormigón deberá ser fabricado en betonera, cuyo estado de conservación será revisado
y aprobado por el Inspector Jefe previamente a su utilización.
B. La medida de los materiales deberá hacerse preferentemente en peso. Se autorizará la

medida en volumen, siempre que los elementos de medición se calibren al comienzo de su
empleo, efectuándose verificaciones periódicas del peso contenido en ellos.
C. La cantidad de hormigón preparado por amasada deberá ajustarse de manera que el

cemento se mida en cantidades enteras de bolsas.
D. El tiempo de amasado no deberá ser inferior a 1,5 minutos.
.37.4 Preparación de la Superficie a Hormigonar
A. La superficie donde se colocará el hormigón deberá estar limpia de toda suciedad

acumulada y material suelto, para lo cual deberá efectuarse una limpieza y lavado previo.
B. En el caso de hormigonarse sobre una etapa anterior de hormigonado, la junta

correspondiente deberá tratarse en la forma que se indica en la cláusula 4.2.2.7 de esta
Especificación.
C. La superficie que recibirá el hormigón deberá estar humedecida durante las 12 horas
previas a la hormigonadura, pero no deberá haber agua acumulada.

.37.5 Colocación y Compactación del Hormigón
A. El hormigón utilizado en obra deberá tener una consistencia similar a la indicada en la

dosificación correspondiente. Su asentamiento medio de cono estará comprendido entre
más o menos 3 cm del indicado en la dosificación.
B. El hormigón deberá ser colocado antes de transcurridos 45 minutos de su preparación.
C. Al colocar el hormigón deberá evitarse que se segregue el árido grueso contenido en él. Si
esta situación se presentara, el árido grueso será restituido por paleo hacia los volúmenes
donde haya déficit de árido grueso.
D. El hormigón deberá colocarse lo más cerca posible de su ubicación final dentro del elemento
en proceso de hormigonado.
E. Para este objeto, el hormigonado deberá planearse de manera de poder tener acceso a
todos los puntos del elemento.
F. Si es necesario, se emplearán accesorios como canaletas, tubos u otros similares, que

permitan desplazarlo desde el punto de vaciado al de colocación.
G. El empleo de estos elementos no deberá producir segregación del árido grueso, para lo cual
se colocará en su extremo de vaciado un dispositivo tronco-cónico que escurra a boca llena.
H. La colocación deberá hacerse siempre en capas horizontales de una altura máxima de 0.30
m.
I. El hormigón se compactará mediante vibrador de inmersión, cuya botella tendrá un

diámetro mínimo de 2" y cuya frecuencia de vibración no será inferior a 6000 RPM.
J. La vibración se hará en forma ordenada y sistemática, de manera que no quede hormigón

mal vibrado al colocar la capa siguiente.
K. Sólo podrá utilizarse bolones desplazadores en los puntos indicados en los planos. En el
caso de emplearlos, los bolones deberán estar limpios y húmedo y se colocarán de manera
que queden regularmente distribuidos en la masa del hormigón, dejando una separación
mínima de 20 cm. entre ellos.

L. En períodos de tiempo frío, deberá tomarse la precaución de no hormigonar en los lapsos

en que la temperatura ambiente mínima sea inferior a 5ºC, salvo que el contratista tome
precauciones para proteger al hormigón, aislando con un material apropiado (aislapol o
similar) las superficies libres.
M. Además, deberá cuidarse de alargar los períodos de desmoldado y descimbre hasta que el
hormigón haya adquirido la resistencia necesaria.
N. Los tiempos de desmoldado y descimbre serán establecidos por el Inspector Jefe de

acuerdo a las temperaturas registradas, en todo caso, el desmolde de parámetros verticales
no deberá afectar antes de 24 horas de terminado el hormigonado y el descimbre de
elementos estructurales se prolongará como mínimo 48 horas por cada 5ºC de descenso de
la temperatura media bajo 20ºC.
Ñ. El hormigonado de superficies con pendiente deberá efectuarse empezando la colocación

desde el punto más bajo del elemento.
O. Si la pendiente excede de 20% en la superficie libre, el hormigonado deberá efectuarse

colocando moldaje, para permitir una buena compactación del hormigón sin que se
produzca escurrimiento de él.
.37.6 Terminación del Hormigón
A. La terminación de las superficies de hormigón será la establecida en los Planos.
B. En todo caso, éstas no podrán exceder de los siguientes valores:
Irregularidades Irregularidades
Progresivas Bruscas
Tipos de Superficie
(mm/1,50 m) ( mm )
T1 T2
Parámetros no expuestos a la vista no

52 20
sometidos a escurrimiento de agua
Parámetros a la vista o sometidos a

10 5
escurrimiento de agua

C. Además deberán respetarse las siguientes tolerancias de posición de los parámetros de

hormigón.
1. Desplazamiento con respecto a la posición teórica máx. 25 mm.
2. Falta de verticalidad máx 5 mm/1,50 m
.37.7 Tratamiento de juntas de Hormigonado
A. Todas las juntas de hormigonado producidas en cada una de las etapas de hormigonado
deberá recibir un tratamiento de eliminación de la lechada superficial acumulada a causa
del vibrado del hormigón, salvo indicación contraria de los Planos.
B. El tratamiento de juntas se efectuará mediante uno de los siguientes métodos:
1. Tratamiento del hormigón fresco. Cuando el hormigón aún no haya comenzado su

endurecimiento, se lavará su superficie con un chorro potente de agua, hasta eliminar
toda la lechada superficial y hacer aparecer los granos de gravilla de alrededor de 10
mm de tamaño, pero sin producir su aflojamiento. El lavado podrá combinarse con un
escobillado enérgico de la superficie y se proseguirá hasta que el agua de lavado salga
totalmente limpia.
Las pozas de agua acumulada deberán barrerse, para evitar la decantación de lechada
en ellas.
2. Picado de la superficie. Una vez endurecido el hormigón se picará toda la superficie

hasta hacer desaparecer la lechada superficial.
Se terminará con un lavado de la superficie.
.37.8 Curado del Hormigón
A. El período del curado mínimo del hormigón será de 14 días continuados.
B. El comienzo del curado deberá hacerse tan pronto como el hormigón haya comenzado su
endurecimiento.
C. El curado será de preferencia húmedo en cuyo caso deberá asegurar una humedad continua
y permanente.

D. El curado húmedo podrá reemplazarse por el uso de un compuesto de sellado, el cual se

colocará conforme a las instrucciones del fabricante y deberá dejar una película de espesor
uniforme y continuo.
E. El compuesto de sellado no podrá usarse en superficie que constituyan juntas de

hormigonado o sometidas a tránsito. En este caso, podrá reemplazarse por el empleo de
polietileno, el cual se colocará bien adherido a la superficie previamente humedecida y con
una sobrecarga de arena o tierra de 5 cm de espesor.
.37.9 Reparaciones del Hormigón
A. Los desperfectos que existan en el hormigón deberán ser reparados a la brevedad.
B. Ninguna reparación podrá efectuarse sin la autorización del Inspector Jefe.
C. Las reparaciones como mínimo deberán considerar lo siguiente:
1. Retiro de todo el hormigón dañado, dando una forma regular al receso producido.
2. Limpieza a fondo de las superficies resultantes.
3. Saturación del hormigón en sitio durante 12 horas.
4. Colocación del material de reposición adecuado (mortero, hormigón) conforme a lo que

defina el Inspector Jefe.
5. Curado de la reparación durante 14 días como mínimo.
.37.10 Control del Hormigón
A. El Inspector Jefe controlará la calidad del hormigón empleado por el contratista.
B. Los controles incluirán como mínimo lo siguiente:
1. Verificación de la medida de los materiales usados en la fabricación del hormigón.
2. Medidas de asentamiento de cono del hormigón, durante su fabricación o su

colocación.

3. Ensayos de resistencia, mediante muestras tomadas por un laboratorio aprobado por

ESSAL S.A. y ensayadas a 7 y 28 días.
C. La referencia de estos controles será fijada por el Inspector Jefe, pero en caso de los
ensayos de resistencia se tomará una cantidad mínima de una muestra por cada 50 m3 de
hormigón elaborado o bien una de cada elemento representativo de la obra.
D. Si los resultados obtenidos en estos controles, no son satisfactorios el Inspector Jefe podrá
tomar las siguientes medidas correctivas:
1. Si las cantidades de material no corresponden a la dosificación estipulada o si el

cemento es medido en fracciones de saco, exigirá al contratista ajustarse a las
condiciones previstas en la dosificación estudiada y eventualmente como se indica en el
punto B.3. precedente.
2. Si el asentamiento de cono es diferente en más de seis centímetros al indicado en la

dosificación en uso, rechazará la masada de hormigón.
Si el asentamiento de cono excede en más de 2 cm, pero no más de 5 cm al previsto,

en tres medidas sucesivas, el Inspector Jefe rechazará el hormigón.
3. Si las resistencias controladas son inferiores a la mínima especificación en los Planos, el

Inspector Jefe examinará los elementos comprometidos mediante ensayos no
destructivos o extracción de testigos y establecerá el procedimiento a seguir.
E. Todas las medidas correctivas y ensayos adicionales necesarios que se deriven de los
defectos serán de cargo del contratista.
F. El Inspector Jefe podrá ordenar la ejecución de controles adicionales a los indicados si, a su
criterio, la naturaleza de la obra lo hacen necesario.
.37.11 Moldajes para el Hormigón
A. Los moldajes que se utilicen deberán ser resistentes para soportar la presión del hormigón
sin deformarse y suficientemente estancos para evitar pérdidas de lechada al vibrar el
hormigón.
B. La calidad de la terminación superficial de los moldajes deberá ser concordante con la

terminación del hormigón definido en la cláusula 2.6. de esta sección.

C. Si la terminación estipulada es tipo T1, se podrá emplear madera en bruto, de diseño tal
que no queden aberturas por donde se produzcan pérdidas de lechada.
D. Si la terminación estipulada es tipo T2, los moldes serán de tabla cepillada machihembra o
traslapada o de madera terciada o de placa.
E. Los moldes deberán sujetarse con elementos embebidos que no queden expuestos una vez
retirado el molde.
F. Los moldes deberán contemplar ventanillas en su parte inferior para facilitar la limpieza de
la junta de construcción previa al hormigonado.
4.3 ACEROS REDONDOS PARA HORMIGÓN ARMADO
.38 Generalidades
.38.1 Descripción
En esta sección se especifican las características del acero para hormigón armado y las
condiciones bajo las cuales deberán ejecutarse la preparación y colocación de las armaduras.
En todo aquello que no sea cubierto por estas Especificaciones, se supondrá aplicables las
siguientes Normas:
Nch 204 Acero. Barras laminadas en caliente para hormigón armado.

Nch 205 Acero. Barras reviradas para hormigón armado.
Nch 211 Barras con resaltes en obras de hormigón armado.
Nch 429 Hormigón armado I parte.
Nch 430 Hormigón armado II parte.
Nch 434 Barras de acero de alta resistencia en obras de hormigón
armado.

.39 Ejecución
.39.1 Condiciones Generales
A. El acero para hormigón deberá ser de calidad definida en los Planos de Proyecto.
B. El acero de procedencia extranjera deberá ser certificado por un laboratorio

aprobado por ESSAL S.A. El certificado correspondiente deberá indicar como mínimo sus
características geométricas, su límite de fluencia, su resistencia a la tracción y los
alargamientos respectivos para cada uno de los diámetros nominales que se usarán.
C. El Inspector Jefe podrá exigir la certificación de otras características en los casos que
estime procedente.
D. El empleo de aceros de igual grado pero de distinto origen deberá ser autorizado por
el Inspector Jefe con consulta al Proyectista.
.39.2 Almacenamiento
Las barras de acero deberán ser almacenadas ordenadamente por diámetros y calidades,
evitando que las barras queden en contacto con el suelo.
.39.3 Preparación de las Armaduras
A. Las armaduras deberán ser preparadas de acuerdo a las longitudes y formas

señaladas en los Planos del Proyecto, identificándolos posteriormente con la nomenclatura
definida en ellos.
B. El doblado de las barras deberá efectuarse en frío, no pudiendo volver a estirarse

aquellas barras que hayan sido dobladas.

C. El estirado del acero en rollos, se hará mediante el uso de estiradores manuales o

mecánicos, prohibiéndose el uso de tractores.
.39.4 Colocación de las Armaduras
A. La posición de las armaduras deberá ser estrictamente la indicada en los Planos del
Proyecto, conforme a las siguientes tolerancias:
- Variación máxima del recubrimiento especificado: más o menos 10%

- Variación máxima del espaciamiento entre barras: más o menos 20%, siempre que se
mantenga la sección de acero especificada por metro en los Planos del Proyecto.
B. Cualquier variación en su diámetro o posición deberá ser autorizado por la ITO.
C. Los empalmes de las barras se efectuarán conforme a las Normas Chilenas NCH 204, 211 y
429. En un mismo plano deberá existir un mínimo de traslapos, para lo cual cada extremo
de barra se desplazará de la barra contigua.
D. Los empalmes mediante soldadura sólo se autorizarán en caso de estar explícitamente

permitido en los Planos del Proyecto, de acuerdo con un procedimiento previamente
calificado.
E. Los recubrimientos mínimos de las armaduras serán las indicadas en los planos. La longitud
mínima de los empalmes no indicados en los planos será la siguiente:
FIERRO EMPOTRAMIENTO RECTO SUPERIOR

(mm) (cm)
8 40
10 40
12 50
16 65
18 70
22 100
25 125
28 135
32 180

F. Para la colocación de la armadura podrá utilizarse un emplantillado de hormigón, siempre

que éste haya sido especificado en los Planos del Proyecto o por el Inspector Jefe.
El emplantillado estará constituido por hormigón de una dosis mínima de cemento de 170
Kg/m3.
G. En el momento de su colocación, las barras deberán estar limpias de óxido suelto, aceite,
mortero y de cualquier otra materia extraña que pueda perjudicar su adherencia.
H. Las barras deberán ser aseguradas y protegidas para evitar que sufran deformaciones o
desplazamientos causados por el tránsito de personas o por los equipos y elementos para la
colocación del hormigón.
I. Los recubrimientos del hormigón para las barras de refuerzo serán los que se indican en los
planos.
En caso de no estar estos indicados, deberán usarse los siguientes:
- Hormigones sin moldajes en contacto con el suelo. 75 mm.

- Hormigones moldeados expuestos a la humedad
de terreno, intemperie o ambientes agresivo. 50 mm.
- Vigas y columnas no expuestas. 30 mm.
- Losas y muros no expuestos. 20 mm.
Casos especiales deberán ser consultados a la ITO quien dará las instrucciones
correspondientes.
Para asegurar los recubrimientos indicados deberá emplearse algún sistema que mantenga
las armaduras en su posición durante la concretadura.
J. Para cumplir con los recubrimientos previstos de las armaduras, los separadores sólo podrán
ser de mortero (pastilla) o de material plástico.
K. Para las amarras se usará alambre negro Nº 18.

.39.5 ITO
Sin que signifique limitación de la responsabilidad del Contratista, la ITO deberá aprobar por
escrito.
A. Sistema de almacenaje de las barras y rollos.
B. Sistemas de clasificación e identificación de orígenes y calidad de los fierros.
C. Recepción de todas las armaduras, previo al hormigonado.

4.4 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
.40 Descripción
Las presentes especificaciones se refieren a las condiciones que deben cumplir los materiales y el
procedimiento a seguir en las pruebas de estanqueidad de los estanques.
.41 Obtención del Agua para la Prueba
Las pruebas se realizarán con agua suministrada por el Contratista, siendo además de su costo, el
transporte desde el punto de abastecimiento hasta el lugar de prueba.
Así también los costos de habilitación de desagües provisorios u agotamiento mecánico, cuando sea
necesario para el vaciado, serán de cargo del contratista.
Las estructuras deberán llenarse con agua hasta el nivel de aguas máximas previsto en su operación,
tantas veces como sea necesario para obtener resultados satisfactorios según el procedimiento que se
detalla.
.42 Procedimiento
La estanqueidad del estanque, deberá ser probada conforme al siguiente procedimiento:
a) Se esperará, que el hormigón de las paredes del estanque, haya alcanzado la resistencia
especificada, lo que se certificará con el ensayo de las probetas tomadas, paralelamente a la
construcción de ellas.
b) Se procederá a llenar el estanque, sin estucos, a su nivel máximo.
c) Se mantendrá el estanque lleno, durante 36 horas.
d) Si pasado dicho lapso, no se advirtiese, por el exterior, filtraciones, se considerará como

aprobada la prueba.

e) En caso que haya en algún punto, filtraciones, se procederá a su reparación según el caso,
como se indica más adelante. Una vez que se reparen los puntos de filtraciones, se repetirá el
proceso, hasta que ellas desaparezcan.
f) Si la filtración se hubiese producido, por una deficiente junta de hormigonado, se verificará si

se trata de una grieta limpia, en cuyo caso se aplicará una inyección epóxica, conforme a lo
señalado en el punto j. En el caso de grieta con aserrín, lechada, o suciedades, se procederá
conforme a lo indicado en el punto g.
g) Grieta sucia: se procederá a un picado en media sección, en espesores de 4 a 5 cm., los que se
rellenará con mortero epóxido. Después de 24 horas, repetir en el resto de la sección.
h) En el caso de grieta producida por retracción de fraguado, se procederá como en el caso f.

i) En el caso de detectarse nidos de piedra, háyase producido o no filtraciones, se procederá
como sigue:
 Alzaprimar cuando el nido comprometa una sección importante.
 Remover por picado todo el hormigón defectuoso y regularizar la forma geométrica de la

cavidad; en el caso de nidos pequeños (espesor < 5 cm.), rellenar con mortero epóxico.
 En nidos mayores, aplicar puente de adherencia epóxico, rellenar con hormigón con aditivo
expansor.
 Como alternativa usar hormigón preempacado: árido grueso precolocado e inyección de

mortero.
j) Las inyecciones epóxicas, se ejecutarán de la siguiente manera:
Para la inyección de grietas finas (< 1 mm) y particularmente en el caso de fisuras (0,5 mm) se
deben emplear exclusivamente sistemas epóxicos de viscosidades inferiores a 200 cps.
El procedimiento a usar será limpieza, sellado superficial de la grieta con masilla epóxica,
colocación de boquillas, inyección partiendo de las boquillas inferiores y avance hacia arriba a
medida que la inyección progresa.

Equipo a usar: Si se usa equipo manual, se utilizarán sistemas epóxicos de muy baja
viscosidad y aplicación con pistolas de calafateo. En caso de que exista grietas numerosas se
usará Equipo Neumático.
Para ello se emplearán equipos neumáticos con presión de aire comprimido de 2 a 7 Kg/cm2, o
bien, Equipo de mezcla en Punta, con dosificación de los componentes a la salida del equipo y
aplicación de altas presiones (hasta 14 Kg/cm2). Se emplearán resinas con viscosidades bajas.
k) En el caso de las reparaciones superficiales, que se aplican a fallas de reducido espesor (0-5
cm), que sólo afectan la superficie del hormigón o el recubrimiento de armaduras.
Se procederá como sigue:
 Definir bordes con cortador angular.

 Eliminar por picado todo hormigón defectuoso.
 Obtener forma geométrica adecuada.
 Limpiar con aire o agua.
 Aplicar con brocha lechada de adherencia compuesta de mezcla de cemento y arena
fina, en proporción 1:1 y luego agregar emulsión acrílica, diluida en agua, conforme
a indicaciones del fabricante.
 Preparar mortero 1:3 con arena gruesa de tamaño máximo 5 mm o de 1/3 del
espesor rellenar; consistencia semiplástica y aditivo expansor.
 Proyectar manualmente (chicoteo), compactar y alisar con platacho.
 Mantener húmedo por 7 días.
l) En el caso de usar mortero epóxico, lo que se recomienda en el caso de nidos pequeños,

elementos cortados, reparaciones rápidas, ya que proporcionan gran resistencia en pocas horas
(puesta en servicio en 24 - 48 horas).
Se procederá como sigue:
 Alzaprimar cuando corresponda y/o reparar por parcialidades hasta completar el total
de la superficie fracturada.
 Picar todo el hormigón defectuoso y regularizar superficies.
 Sólo se requiere moldajes en el caso de emplear morteros fluidos para rellenar
lugares estrechos o de difícil acceso.
 Mezclar los componentes A y B (resina y endurecedor). Agregar el componente C
(filler) según dosis indicada por fabricante.

 Los morteros secos o plásticos se aplicarán a mano (emplear guantes de goma).

Cuando sea necesario se debe utilizar moldaje lateral para confinar.
 Para colocar morteros fluidos o grouting, se ocupa moldaje lateral separado, vaciando
el mortero por un costado hasta que aparezca por el costado opuesto.
m) En el caso de nidos de piedra mayores, se deberá reemplazar el hormigón; ya sea por métodos
tradicionales o por el sistema de preempacado.
n) En el caso de usar el método tradicional, se procederá como sigue:
 Preparar la base.
 Remover todo el hormigón defectuoso.
 Picar hasta alcanzar el hormigón monolítico y dar forma geométrica adecuada.

- Profundidad mínima 10 cm.
- Espesor mínimo detrás enfierradura 2,5 cm.
- Eliminar exceso de irregularidades.
 Aplicar puente de adherencia epóxico con brocha en la superficie de contacto.
 Instalar moldaje estanco provisto de buzón.
 Preparar hormigón con resistencia igual o superior a 300 Kg/cm2.
- Dosis mínima de cemento 340 Kg/m3, preferentemente de alta

resistencia.
- Tamaño máximo del árido compatible con espesores a hormigonar y
densidad de armaduras; generalmente menor de 20 mm.
- Docilidad: asentamiento de cono de 8 a 12 cm., según condiciones de
compactación.
- Agregar aditivos, expansor y eventualmente plastificante.
- Llenar y compactar cuidadosamente: emplear vibrador de inmersión (o 30
mm) o varillas y macetas.
 Desmolde: Laterales después de 24 horas. Fondo después de 3 a 7 días según

solicitaciones.

 Corte del saliente con cinceles, de abajo hacia arriba, después de 24 horas.
 Curado húmedo por 7 días.
ñ) En el caso de usar hormigón pre empacado, se deberá:
Usar equipos habituales para la inyección de morteros, como mezclador, agitador y bomba.
La grava será apta para hormigones, lavada, de preferencia chancada, generalmente se utiliza
grava de tamaño mínimo de 12 mm y máximo de 40 mm y eventualmente de 25 mm. El
porcentaje de huecos debe estar comprendido entre 38% y 40%.
El mortero, será fabricado con cemento + arena + agua + aditivo; arena de tamaño máximo
1,2 mm. MF 1,2 - 2.0, aditivo especial que contenga estabilizador expansor (polvo de aluminio).
La mezcla debe ser fluida y estable, con bajas exudación y sedimentación. La proporción
aglomerante-arena fluctúa de 1:1 a 1:2 medida en peso.
El procedimiento, será colocar un moldaje estanco, que se rellena con grava; previo a la
inyección, este se moja. Luego inyectar el mortero por las boquillas inferiores hasta que salga
por las superiores (respidaderos); normalmente la presión de inyección es baja para no afectar
a los moldajes.
o) El mortero especificado para las reparaciones cumplirá las siguientes especificaciones:
Cemento: Corriente o alta resistencia según requisitos de resistencia y velocidad de fraguado.
Arena: Se empleará arena apta para hormigones con tamaño máximo de 2,5 a 5,0 mm,
según empleo.
Dosis de cemento: Se empleará morteros 1:3 en volumen (1 saco de cemento por 100
litros de arena).
Agua: Potable, libre de impurezas. Dosis: la menor posible compatible con condiciones de
colocación.
Aditivos: Expansor para control de retracciones en morteros de relleno.

Plastificante o fluidificante para morteros fluidos de inyección o grout.
Aceleradores de fraguado: trabajos rápido de reparación (empleo limitado en contacto con

armaduras).
Emulsiones acrílicas: en lechadas de adherencia y aplicación de capas delgadas.
NOTA: En cada caso, respetar dosis e instrucciones de aplicación de los fabricantes.
Resistencias Mecánicas: Igual o superior a 300 Kg/cm2.
Bajas Retracciones: Los morteros de reparación o de relleno deberán tener una retracción
controlada. Se recomienda el empleo de expansores para compensar la retracción plástica y
exudación.
Trabajabilidad: Empleo de morteros secos o ligeramente plásticos (baja razón agua-

cemento) en todos los casos en que sea posible su aplicación. Cuando se requieran mortero
para inyección o grouting emplear aditivos plastificantes o fluidificantes, manteniendo una
razón agua-cemento baja.
Adherencia: Emplear productos de adherencia acrilicos o epóxicos.

Todas las reparaciones que haya sido necesario hacer, serán de cargo exclusivo del
Contratista.

5 SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES
5.1 TUBERÍAS DE CEMENTO COMPRIMIDO
.43 Generalidades
.43.1 Descripción
Se especifican las condiciones que deben cumplir los materiales y como deben ejecutarse los
trabajos correspondientes a redes de tubería de cemento comprimido para alcantarillado.
Las normas que se detallan a continuación se supondrán aplicables en todo aquello que no esté
cubierto por las Especificaciones Técnicas Especiales o por estas Especificaciones:
Nch 148 Cemento. Terminología, clasificación y especificaciones generales.
Nch 163 Áridos para mortero y hormigones. Requisitos generales.
Nch 165 Tamizado de los agregados.
Nch 184 Tubos de hormigón simple para alcantarillado. Requisitos generales.
Nch 185 Tubos de hormigón simple para alcantarillado - Ensayos.
Nch 409 Agua Potable - Requisitos.
Nch 1362 Alcantarillado - Prueba de Impermeabilidad.
Nch 1657 Anillos de caucho vulcanizado para tuberías.
ASTM C4443-79: Especificaciones de juntas de tuberías de hormigón para uso en

alcantarillado que lleven sello de goma.

.44 Ejecución
.44.1 Excavación
A. La excavación se realizará considerando lo estipulado en la Especificación E.T.G.-3.1.
B. En la zona de las uniones deberá realizarse una sobreexcavación para la ejecución de la

unión de los tubos.
C. En las redes de alcantarillado el Contratista deberá tener especial cuidado en las cotas y
pendientes del fondo de la excavación de modo que éstas correspondan fielmente a las
indicadas en los Planos del Proyecto.
Las zonas cuyas cotas no correspondan a las indicadas en los Planos del Proyecto deberán
ser rellenadas o rebajadas según sea el caso, hasta las cotas correctas, de acuerdo con la
sección ETG-3.1. y ETG-3.2., estas Especificaciones Técnicas Generales, previo a la
continuación de los trabajos.
.44.2 Características de las Tuberías
A. Las tuberías y sus uniones serán del tipo definido en los Planos del Proyecto, debiendo
cumplir con lo estipulado en las normas indicadas en 5.2.1.2. en lo referente a diámetro,
espesor, tolerancias de fabricación, pruebas y recepción en fábrica.
B. Cuando lo solicite el Inspector Jefe, las características se verificarán mediante una recepción
en fábrica conforme a lo estipulado en las normas NCH 184 y NCH 185.
.44.3 Transporte de las Tuberías
A. El transporte de las tuberías deberá efectuarse siguiendo las recomendaciones del

fabricante al respecto.
B. En ausencia de éstas, se respetarán las siguientes condiciones mínimas:
La carga y transporte deben planificarse de modo de evitar daños en los tubos producidos
por efecto de golpes en los desplazamientos o por esfuerzos excesivos producidos por los
elementos utilizados.

Los tubos deberán acuñarse para evitar daños durante el transporte.
.44.4 Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías
A. La descarga de los tubos se hará con medios manuales o equipos mecanizados

dependiendo del diámetro del tubo y las características del medio de transporte.
B. En general los tubos de diámetro mayor a 400 km. se descargarán y movilizarán por medio
de equipo mecanizado.
C. Los equipos que se utilicen deberán ser apropiados para el movimiento de tubos a fin de
evitar esfuerzos excesivos en ellos.
D. Durante la descarga de los tubos deberán revisarse y rechazar aquellos tubos que
presenten grietas y quebraduras, retirándolos de la faena.
E. El acopio de los tubos deberá hacerse en un lugar nivelado, tomándose las precauciones
indicadas en la cláusula 5.2.2.3., de esta Especificación.
F. Se tendrá especial cuidado de que los anillos de goma no sean afectados por el sol, aceite
grasas y calor.
.44.5 Protección de las Tuberías
A. Cuando las tuberías de cemento comprimido se instalan en terrenos que contengan

substancias agresivas para el material deberá considerarse una protección adecuada a la
naturaleza del suelo.
B. La protección se ejecutará de acuerdo al procedimiento indicado en el Proyecto.
.44.6 Colocación de las Tuberías
A. Cama de Apoyo
1. En el caso que los Planos del Proyecto no contenga las disposiciones sobre la
materia se adoptarán las precauciones mínimas que se indican a continuación para
el apoyo de la tubería.

a. Si la zanja se ha excavado en material común, deberá alisarse el fondo

eliminando las salientes y depresiones existentes, sacando las piedras que
sobresalgan y rellenando posteriormente con una capa de material
compactado de tamaño inferior a 5 mm proveniente de material de la
excavación o de arena compactada, de un espesor mínimo de 5 cm., para
lograr que los tubos se apoyen en toda su longitud.
b. Si la zanja presenta el fondo rocoso, la capa de material o arena

compactada tendrá un espesor mínimo de 5 cm. sobre las puntas de roca
hasta eliminar las irregularidades de la excavación y lograr el apoyo de los
tubos en toda su longitud.
B. Cama de Apoyo de Hormigón
1. Cuando los Planos de proyecto especifiquen una cama de apoyo de hormigón se

procederá en la siguiente forma:
a. Se construirá la cama de apoyo de acuerdo a los planos de proyecto
b. Se esperará siete (7) días antes de colocar los tubos o en su defecto hasta
que el hormigón adquiera una resistencia igual a superior a la indicada en
los Planos de Proyecto.
c. Previo a la colocación de los tubos se colocará sobre la cama de apoyo en

forma uniforme un mortero de una dosis mínima de 400 Kg/cem/m 3, el
cual deberá ser desplazado por los tubos y sus uniones rellenando el
espacio entre éstos y la cama de apoyo.
C. Colocación de los Tubos en la Zanja
1. El contratista podrá colocar los tubos en la zanja sólo después de que la ITO haya
recibido conforme a la cama de apoyo, verificando que ésta se construyó de
acuerdo a lo establecido en los párrafos 5.2.2.6. A y B, precedentes y que sus cotas
y pendientes correspondan a las de proyecto.
La instalación de las tuberías, en general se deberá iniciar en los puntos bajos,

continuando aguas arriba con el objeto de dar vaciamiento gravitacional a las
posibles infiltraciones de aguas subterráneas o eventuales aguas lluvias.

2. La ITO verificará que los elementos que utilizará el Contratista para el montaje de
los tubos son los adecuados y que se encuentran disponibles en obra.
3. No podrán instalarse tubos defectuosos o dañados y los que se dañaran durante la

construcción serán retirados.
4. Una vez instalados los tubos la ITO verificará que éstos cumplen las siguientes
condiciones:
a. Correcto alineamiento de los tubos.

b. Que no existan tubos defectuosos o dañados.
c. Que se ha efectuado la limpieza interior de los tubos y se han tomado
medidas de protección para que esta limpieza se mantenga hasta la puesta
en servicio de la obra.
d. Que los tubos cumplen con las pendientes o cotas establecidas en los
Planos del Proyecto.
5. Si cualquiera de estas condiciones no se cumple, la ITO podrá exigir el retiro de los

tubos o la ejecución de los trabajos necesarios para cumplirla.
D. Ejecución de las Uniones
1. La ejecución de las uniones de los tubos cumplirán con las siguientes condiciones
mínimas:
a. Uniones Campana y Espiga

Las Uniones se emboquillarán con un mortero de una dosis mínima de
807,5 Kg/cem/m3 y arena que pase por el tamiz 0,5 mm.
b. Uniones de Tope
Se unirán exteriormente por medio de un anillo de mortero sección
trapecial con una altura "e" y cuyas bases miden "2e" y "e" el espesor del
tubo.
Este mortero tendrá una dosis mínima de cemento de 600 Kg/m 3 y se
usará una arena fina que pase el tamiz de 0,5 mm.
c. Interior de las Uniones

Todas las uniones en tubos de diámetro igual o superior a 500 mm se

repasarán interiormente con pasta de cemento rellenando los huecos de
modo de obtener una superficie lo más lisa posible.
d. Uniones de Goma
Para su instalación deberán seguirse estrictamente las instrucciones del
fabricante de la cañería cuidando especialmente lo referente a limpieza,
lubricación y montaje de la unión.
e. Curado de las Uniones

El Contratista deberá preocuparse de mantener húmedas las uniones para
su curado.
.44.7 Pruebas de las Tuberías
A. Filtración
1. Las redes de tubos de cemento comprimido se someterán a la prueba de

impermeabilidad indicada en la norma NCH 1362.
2. Previo a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del

Inspector Jefe los siguientes antecedentes:
a. Metodología que utilizará para las pruebas.

b. Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
c. Nombre del encargado responsable de las pruebas.
d. Sistema a seguir para el registro del control durante las pruebas.
3. La prueba se realizará sólo después que el mortero de las uniones haya adquirido la
resistencia necesaria.
4. La prueba de impermeabilidad incluye dos etapas:
a. Prueba de la tubería en la zanja sin rellenar.

b. Prueba de la tubería con la zanja rellena.
5. Los rellenos podrán ejecutarse sólo si la primera etapa de la prueba ha sido

satisfactoria y aceptada conforme con el Inspector Jefe.

B. Infiltración
1. Cuando la tubería se instale en lugares en que existe napa de agua se probará la

red para comprobar su estanquidad a la infiltración de agua.
2. La prueba se realizará por tramos de tubería que incluye una cámara y se

procederá de la siguiente forma:
a. Se aislará una cámara y el tramo de tubería aguas arriba de ella por medio
de tapones.
b. Se medirá el agua que llega a la cámara y el tiempo en que se recibe.
3. La tasa admisible de infiltración será:
Diámetro Infiltración
(mm) (1t/hora/100 m)
100 20
200 40
300 60
400 80
500 100
600 120
700 140
800 160
900 180
1.000 200
C. Prueba de Luz
1. La prueba de luz será obligatoria en tubería de diámetro menor o igual a 300 mm.
2. Para diámetros mayores de 300mm. se realizará en los casos en que lo establezca
la ITO .
.44.8 Rellenos
Los rellenos se efectuarán de acuerdo a lo establecido en la Especificación ETG-3.2.

5.2 TUBERÍAS DE ACERO
.45 Generalidades
.45.1 Descripción
Se describe en esta sección las condiciones en que deberá efectuarse el suministro e instalación de
las tuberías de acero para redes de agua potable.
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones o por los Planos del
Proyecto, se supondrán aplicables las siguientes Normas:
Nch 203 Acero para uso estructural.

Nch 209 Acero. Planchas gruesas para usos generales y de construcción.
Nch 215 Planchas gruesas de acero al carbono para tubos soldados.
Nch 303 Tubos de acero al carbono soldados al arco eléctrico automático.
Nch 304 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y Clasificación.
Nch 305 Electrodos para soldar al arco manual. Aceros al carbono y aceros de baja aleación.
Nch 306 Electrodos revestidos para soldar al arco. Aceros al carbono y aceros de baja
aleación. Prescripciones.
Nch 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
Nch 563 Asfalto para tubos de planchas acanaladas de acero zincado. Especificaciones.
Nch 703 Aceros. Planchas gruesas de acero al carbono laminadas en caliente. Tolerancias.
Nch 705 Tubos de acero al carbono soldados, para conducción, con extremos lisos con
rosca. Requisitos.
Nch 925 Acero. Tubos y piezas especiales para agua potable. Protección por revestimiento
bituminoso.
Nch 990 Ingeniería mecánica. Conducción de fluidos. Tuberías y piezas especiales de
acero. Soldadura en obra.
Nch 996 Ingeniería sanitaria. Tubos de acero. Manejo, transporte y almacenamiento.
Nch 1360 Tubería de acero, fierro fundido y asbesto cemento. Pruebas en obra.
AWWA C-601 Desinfection of Water Mains.

.46 Ejecución
.46.1 Excavación
A. El trazado, los trabajos previos a las excavaciones, las excavaciones y el retiro de

excedentes se ejecutarán de acuerdo a lo señalado en la Especificación ETG-3.1.
B. El Contratista deberá contemplar, en las zonas correspondientes a las uniones, una sobre
excavación que deje libre un espacio de 0,60 m en torno a la tubería.
A. Los diámetros y espesores de los tubos serán los definidos en los Planos del Proyecto.
B. Los tubos que serán unidos por soldadura deberán tener sus extremos biselados de
acuerdo a lo indicado en los Planos del Proyecto o las Normas INN correspondientes.
C. Los tubos de acero podrán ser soldados por resistencia eléctrica cumpliendo con la Norma
NCH 705 o soldados por arco eléctrico automático de acuerdo con la Norma NCH 303, salvo
que en Planos del Proyecto se indique otra cosa.
.46.3 Suministro de las Tuberías
Las tuberías que se utilicen en la red podrán corresponder a tuberías existentes en el mercado o
fabricados a pedido.
.46.4 Suministro de Tuberías Existentes en el Mercado
A. Cuando el Contratista suministre tuberías existentes en el mercado, cada vez que lo

requiera la ITO, deberá presentar los certificados correspondientes de que éstas cumplen
con las Normas NCH 303 y 705, según sea el caso.
B. El Contratista podrá proponer el uso de tuberías que cumplan normas diferentes a las
especificadas, debiendo en este caso, presentar la documentación correspondiente para
demostrar que las tuberías son de igual o superior calidad que lo especificado.

.46.5 Suministro de tuberías Fabricadas a Pedido
A. General
Cuando el suministro incluya la fabricación de las tuberías, ésta se hará en talleres

calificados y aprobados por ESSAL S.A.
B. Materiales
Las planchas de acero usadas en la fabricación de los tubos serán de calidad soldable y
cumplirán con las propiedades químicas y mecánicas y con dimensiones estipuladas en las
Normas NCH 303; 203; 215 y 705.
El Contratista presentará a la ITO los certificados de calidad correspondientes, emitidos por

un organismo aceptado por ESSAL S.A.
C. Fabricación
1. La fabricación de los tubos deberá cumplir con lo estipulado en las Normas NCH
303 o NCH 705, según se haya establecido en los Planos de Proyecto.
2. El Contratista no podrá iniciar la fabricación sin que el procedimiento de soldadura y

fabricación haya sido calificado, de acuerdo con la Norma NCH 303, y aprobado por
ESSAL S.A. La calificación del procedimiento de soldadura será realizada por un
organismo aceptado por ESSAL S.A.
3. Durante la fabricación el Contratista deberá ejecutar su propio control de calidad.
4. Los tubos serán marcados de acuerdo con la Norma NCH 303 indicando además el
número de orden de éstos.
D. Inspección y Recepción
1. ESSAL S.A. someterá a Inspección la fabricación de los tubos llevando un registro

detallado de los controles efectuados.
2. Para este objeto, el Contratista deberá proporcionar todos los antecedentes y

facilidades necesarias.

3. El Contratista deberá comunicar a la ITO el comienzo de la fabricación.
4. Durante la fabricación de los tubos se efectuarán como mínimo los controles que
señalen las Normas NCH 303 y 705, entre otras.
a. Verificación de la calidad de los materiales (acero, electrodos) que utilizará

en la fabricación.
La calidad del acero deberá demostrarse mediante ensayos de muestras

ejecutados por un laboratorio aceptado por ESSAL S.A.
La calidad de los electrodos podrá demostrarse mediante certificados del

fabricante, pudiendo ESSAL S.A. exigir ensayos de soldadura en caso de
duda.
b. Inspección visual de las soldaduras para detectar defectos como cráteres,

socavaciones, grietas y sobre fusiones.
c. Control radiográfico de las soldaduras.
d. Control dimensional.
e. Prueba de presión para cada tubo, la que no podrá ser inferior a 1,5 veces
la presión máxima de servicio de la red en la que se instalará.
5. Para la ejecución de los controles indicados, el Contratista deberá contar con las
instalaciones apropiadas y, además, con el apoyo de un laboratorio aprobado por
ESSAL S.A.
6. Cuando la interpretación de las radiografías, realizadas por la ITO, difiera de la del

Contratista, se recurrirá a un organismo independiente, nominado de común
acuerdo, quien dará la interpretación correspondiente, sin ulterior recurso.
7. Si la interpretación realizada por el organismo independiente coincide con la de la

ITO, el costo del informe será de cargo del Contratista y en caso contrario será de
ESSAL S.A.

8. Las soldaduras que sean rechazadas deberán repararse de acuerdo a lo indicado en

las Normas INN, siendo controladas nuevamente. El costo de la reparación será de
cargo del Contratista.
.46.6 Protección de las Tuberías
A. Generalidades
1. Las tuberías de acero se protegerán interior y exteriormente de la corrosión por

medio de un revestimiento bituminoso.
2. Los materiales y procedimientos utilizados para la ejecución del revestimiento

bituminoso de protección cumplirán con la Norma NCH 925.
Los materiales que se utilicen para el interior de la tubería no deberán alterar la

calidad del agua.
3. El revestimiento bituminoso consistirá en:
a. Revestimiento interior con un espesor de 2,5 mm a 3 mm.

- 1 capa base de pintura bituminosa aplicada en frío.
- 1 capa de revestimiento bituminoso aplicado en caliente.
b. Revestimiento exterior con un espesor superior a 2.5. mm.

- 1 capa base de pintura bituminosa aplicada en frío.
- 1 capa de revestimiento bituminoso aplicado en caliente.
- 1 segunda capa de revestimiento bituminoso aplicado en caliente
con un filtro de vidrio.
- 1 capa de lechada de cal que se aplica cuando los tubos queden
expuestos durante algún tiempo al sol.
4. El Contratista podrá proponer otros tipos de revestimientos, debiendo presentar

toda la documentación que le solicite ESSAL S.A., para decidir sobre su uso.
5. La protección de los tubos podrá ejecutarse en taller, sin embargo la recepción de

ésta la hará la ITO en terreno.

6. En el caso de que la ITO acepte que la protección de los tubos se realice en obra,
el Contratista deberá presentarle, para su aprobación, un plano de ubicación y
disposición de esta faena y los equipos que utilizará.
7. El Contratista podrá iniciar el revestimiento de los tubos sólo después de haberse

recibido conforme la fabricación de ellos y le hayan sido aprobados los materiales,
equipos y procedimientos de trabajo.
B. Materiales
1. Los asfaltos que se usen deberán cumplir con la Norma NCH 563.
2. La calidad de las pinturas base será sometida por el Contratista a la aprobación de

la ITO.
3. El Contratista presentará para la aprobación del Inspector Jefe las especificaciones

correspondientes a materiales alternativos, las que deberán considerar las normas
especificadas por el fabricante.
C. Equipos y Herramientas
1. El Contratista deberá utilizar sólo equipos en buenas condiciones de

funcionamiento.
2. La ITO verificará esta condición y podrá exigir el cambio de aquellos que a su juicio
no sean apropiados o se encuentren en mal estado.
D. Procedimiento de Trabajo
1. Limpieza de la Superficie
Se hará preferentemente por medio de chorro de arena, pudiendo usarse otro

método propuesto por el fabricante del revestimiento siempre que haya sido
autorizado por ESSAL S.A.

2. Pintura Base
a. Deberán seguirse estrictamente las condiciones de aplicación establecidas

por el fabricante.
b. Se aplicará en un espesor delgado y uniforme evitando la producción de

poros, burbujas o concentraciones de pintura.
3. Revestimiento Bituminoso
a. Se efectuará por rotación del tubo, utilizando un equipo adecuado para

este objeto, el que será aprobado por la ITO.
b. Las condiciones de aplicación se ajustarán a las establecidas por el

fabricante.
c. Entre la aplicación de la pintura base y el revestimiento bituminoso deberá

transcurrir el tiempo que indique el fabricante.
d. El revestimiento se interrumpirá a 10 cm. de los extremos de los tubos

para realizar las uniones soldadas de terreno.
4. Revestimiento de las Uniones de Terreno
a. La limpieza de las superficies se hará por procedimientos manuales.
b. Se usarán los mismos productos que para el revestimiento de las tuberías.
c. El revestimiento se efectuará después de haberse recibido conforme la

prueba hidráulica y de repararse las soldaduras defectuosas.
d. Las uniones brida, uniones dresser y otras que quedan enterradas se

protegerán de igual manera.
e. En las tuberías de diámetro igual o inferior a 500 mm no se hará el

revestimiento de las uniones, salvo en los casos, que a juicio del Inspector
Jefe, la ejecución de éste sea posible.

E. Inspección Técnica
1. La ITO verificará en forma permanente la forma de ejecución de estos trabajos

realizando los ensayos que estime conveniente y exigirá la reparación de los
sectores que a su criterio no den garantía de buena calidad.
2. El Contratista deberá informar a la ITO cada vez que inicie trabajos de

revestimiento con el objeto de que éstos sean oportunamente inspeccionados.
3. La ITO incluirá como mínimo:
a. Calidad y estado de los materiales empleados para lo cual se realizarán los

ensayos necesario que demuestren que el material cumple con las
especificaciones.
b. Preparación de la superficie.
c. Aplicación del revestimiento de protección.
d. Espesor del recubrimiento.
e. Ensayos de adherencia.
.46.7 Transporte, Manejo y Almacenaje de las Tuberías
A. Para el transporte, manejo y almacenamiento de las tuberías revestidas deberá cumplirse

con lo indicado en la Norma NCH 996, teniendo especial cuidado que:
1. No se utilicen cadenas, ganchos, barras metálicas y otros elementos similares en

contacto directo con el revestimiento del tubo.
2. El movimiento del tubo sea hecho con equipos adecuados para evitar golpes y
deterioros.
3. En las tuberías de diámetro superior o igual a 700 mm almacenadas o

transportadas se separe una capa de otra por elementos que impidan además el
movimiento lateral de los tubos.

4. La capa inferior de tubos se separe de la plataforma de carga o del radier en el

lugar de almacenaje por medio de tablones que también impidan el movimiento
lateral de la tubería.
5. Se usen soportes interiores en los tubos cuando al almacenarlos o cargarlos, unos

sobre otros, puedan producirse deformaciones de circularidad superiores al 2% del
diámetro. Estos cumplirán las siguientes condiciones:
a. Los soportes y su ubicación serán diseñados por el Contratista y aprobados

por la ITO.
b. No se permitirá que los soportes se suelden al tubo.
c. Los extremos de los soportes serán redondeados o descansarán sobre

piezas redondeadas que no dañen el revestimiento de los tubos.
6. Que los tubos no sean desplazados haciéndolos rodar sobre el terreno,

procedimiento estrictamente prohibido.
B. Los daños que se produzcan en los tubos o en su revestimiento, ya sea como consecuencia
del transporte, manejo o almacenaje, serán de responsabilidad del Contratista, quien
deberá efectuar a su cargo las reparaciones correspondientes, de acuerdo a un
procedimiento preparado por él y aprobado por la ITO.
Esta condición será verificada por la ITO en cualquiera etapa de los trabajos y
particularmente durante su colocación.
.46.8 Instalación de las Tuberías
A. Cama de Apoyo
Se adoptarán las siguientes precauciones mínimas:
1. Si la zanja se ha excavado en material común, deberá alisarse el fondo eliminando

los salientes y depresiones existentes, sacando las piedras que sobresalgan y
rellenando posteriormente con una capa de material compactado de tamaño

inferior a 5 mm proveniente de material de la excavación o con arena compactada,

de un espesor mínimo de 5 cm., para lograr que los tubos se apoyen en toda su
longitud.
2. Si la zanja presenta en fondo rocoso, la capa de material de arena compactada

tendrá un espesor mínimo de 5 cm sobre las puntas de roca, hasta eliminar las
irregularidades de la excavación y lograr el apoyo de los tubos en toda su longitud.
B. Ejecución de las Uniones
1. Condiciones Generales
a. Las uniones de los tubos y piezas especiales se harán de acuerdo con la

Norma NCH 990 cuando en el Proyecto no se estipule algo distinto.
b. Las longitudes de tubería que podrán soldarse fuera de la zanja

dependerán del diámetro de éstas y de las dificultades que se presenten
para bajarla a la zanja.
c. Previo a la ejecución de la soldadura los tubos serán alineados,

considerándose las siguientes tolerancias:
- 20% del espesor del tubo con un máximo de 3 mm en 10 m.
- En uniones de tope de tubos de distinto espesor el resalte máximo
en la pared interna será de 1,5 mm.
d. La superficie, previo a iniciar algún cordón de soldaduras, no deberá tener

escorias, grasa, pintura y otros materiales extraños.
e. El procedimiento que utilice el Contratista para efectuar la limpieza previa a

la soldadura deber ser aprobado por la ITO.
f. Para la ejecución de soldaduras en condiciones atmosféricas adversas de

humedad y temperatura se tendrán presente las prescripciones de la
Norma NCH 990, debiendo aprobar la ITO las medidas que tome el
Contratista.
g. En caso de lluvia, viento o nieve el Contratista deberá proteger
adecuadamente el lugar de trabajo.

h. Entre el comienzo y el término de un cordón de soldadura circunferencial

se dejará un traslapo mínimo de 50 mm.
2. Materiales
a. Los electrodos que se utilicen cumplirán con las Normas NCH 304, 305,
306 y 776.
b. El almacenamiento de los electrodos se hará de acuerdo con las

instrucciones del fabricante.
3. Equipos
a. Los equipos que utilice el Contratista deberán estar en perfectas

condiciones de funcionamiento.
b. La ITO verificará que los equipos cumplen con lo anterior y podrá ordenar
el retiro del recinto de la obra de aquellos equipos que no están en buenas
condiciones de trabajo.
4. Soldadores
a. Los soldadores se calificarán de acuerdo con las Normas NCH 308 y 990.
b. Los certificados de calificación de los soldadores serán sometidos por un

organismo aprobado por ESSAL S.A. y deberán estar vigentes.
5. Procedimiento de Soldadura
a. El Contratista deberá presentar para la aprobación del Inspector Jefe,

previo al inicio de los trabajos, un procedimiento de soldadura.
b. El procedimiento de soldadura propuesto por el Contratista incluirá como

mínimo:
- Tipo y dimensiones de los electrodos.

- Máquina soldadora que se utilizará y amperaje utilizado para las
diversas uniones.
- Número de pasadas.

- Separación de las piezas a unir.

- Forma de realizar la limpieza previa a la soldadura y productos que
se utilizarán para ella.
c. El procedimiento de soldadura deberá ser calificado por un organismo

aprobado por ESSAL S.A. de acuerdo con la Norma NCH 990.
6. Control de las Soldaduras
a. Las soldaduras serán inspeccionadas por medio de una inspección visual y

radiográfica según, la Norma NCH 990, aplicando los criterios de
aceptación y rechazo indicados en esta Norma y los que a continuación se
indican:
Soldaduras Longitudinales y Circunferenciales
Las soldaduras de tope longitudinal y circunferencial deberán cumplir con

las siguientes limitaciones en cuanto a defectos:
- Fisuras o grietas: Inaceptable.
- Falta de Fusión: Inaceptable.
- Penetración Incompleta: La falta de penetración de la

soldadura no deberá exceder del 25% del espesor del metal base
en caso de espesores de metal base iguales.
En caso de espesores de metal base a soldar desiguales, la

penetración no podrá ser inferior al espesor del metal base menor.
La longitud total acumulada de falta de penetración en una

longitud de 15 cm. de soldadura no deberá ser mayor de 5 cm.
- Socavación del material: Se admitirá socavaciones de

profundidad máxima hasta el 20% del espesor del metal base de
menor espesor.

- Refuerzos: El refuerzo o proyección de la superficie soldada

sobre el metal base deberá quedar dentro de límites aceptables.
Todo exceso deberá rebajarse esmerilado.
- Porosidad: Se admitirá poros cuya dimensión máxima medida en

cualquier dirección, no exceda del 25% del espesor del metal base
de menor espesor.
La longitud total de poros acumulado por cada 15 cm. de longitud

de soldadura, no podrá exceder del espesor del metal base de
menor espesor.
- Inclusiones de escoria: Se admitirá inclusiones de escoria

siempre y cuando ésta se halle entre capas de soldaduras y cuyas
dimensiones no exceden de los siguientes valores;
* Escoria individualmente medida; en sentido perpendicular al eje de

la soldadura, hasta un tercio del espesor del metal base de menor
espesor. En sentido paralelo al eje de las soldaduras, hasta el
espesor del metal base de menor espesor.
Longitud total de escoria acumulada; por cada 15 cm. de longitud

de soldadura, hasta el espesor del metal de menor espesor.
Espesor de las escorias; hasta el 20% del espesor del metal base
de menor espesor.
Soldaduras de Filetes
- Fisuras o grietas: Inaceptables.
- Penetración incompleta: La falta de penetración de la

soldadura no deberá exceder del 25% del espesor del metal base
en caso de espesores de metal base iguales. En caso de
espesores de metal base a soldar desiguales, la penetración no
podrá ser inferior al espesor del metal base menor. La longitud
total acumulada en falta de penetración en una longitud de 15 cm.
de soldadura no deberá ser mayor de 5 cm.

- Falta de Fusión: Inaceptable.
- Socavación de material base: Se admitirá socavaciones de

profundidad máxima hasta el 20% del espesor del metal base de
menor espesor.
b. Se controlará por radiografía por lo menos un 15% de cada cordón de

soldadura realizado fuera de la zanja.
c. El Inspector Jefe podrá aumentar el control radiográfico hasta un 100% de

la longitud de estos dependiendo de los resultados que se obtengan.
7. Reparación de las Soldaduras
a. Todas las soldaduras rechazadas por inspección visual y/o radiográfica y

aquellos sectores que evidencien faltas durante las pruebas hidráulicas, se
retirarán por medio de torchado o esmerilado. Por ningún concepto se
aceptará la reparación de filtraciones por calafateo.
b. Luego se repetirá la soldadura de acuerdo a los procedimientos

establecidos en estas Especificaciones Técnicas Generales y en la Norma
NCH 990.
c. Las nuevas soldaduras serán inspeccionadas en igual forma que las

originales.
d. Una soldadura defectuosa no podrá ser reparada más de dos veces en un

mismo lugar del cordón, debiendo retirarse en este caso todo el cordón.
C. Colocación de los Tubos en la Zanja
1. Los tubos no podrán ser colocados en la zanja sin la verificación por parte de la ITO
de las siguientes condiciones mínimas:
a. Que la cama de apoyo para la tubería cumple las condiciones indicadas en

5.3.2.8.a.

b. Que las piezas especiales se encuentran en terreno en condiciones de ser

instaladas.
c. Que el revestimiento de la tubería se encuentra en buenas condiciones,

habiéndose reparado los posibles daños producidos en el transporte y
soldadura de las uniones.
d. Que los equipos y herramientas para la colocación se encuentren en obra

en condiciones de ser utilizados y han sido aprobados previamente por la
ITO.
2. Una vez colocadas las tuberías en el interior de la zanja, la ITO verificará:
a. Que las soldaduras efectuadas y el revestimiento de la tubería no han

sufrido daños.
b. Que el interior de las tuberías y piezas especiales está limpio y que el

Contratista ha tomado las medidas necesarias para mantenerlas limpias
hasta la puesta en servicio.
3. Las uniones efectuadas en el interior de la zanja deberán cumplir las condiciones

señaladas en 5.3.2.8.b. El control radiográfico de estas uniones será aumentado a
un 25% como mínimo.
D. Machones
1. En todos aquellos puntos en que lo indiquen los Planos de Proyecto deberán

construirse machones de anclaje con las características allí especificadas.
2. Deberán construirse machones de anclaje en todos aquellos puntos en los que, por
variaciones del trazado para ajustarse a las condiciones de terreno, se produzcan
desalineaciones que, a criterio del Inspector Jefe lo hagan necesario.
3. Las características de los machones suplementarios serán definidas por el Inspector

Jefe.
4. Los machones de anclaje deberán construirse apoyados contra terreno firme.

5. Los machones de anclaje se construirán con una anticipación adecuada a las

pruebas de presión de las tuberías, de manera que el hormigón haya endurecido y
tenga la resistencia necesaria cuando se realicen las pruebas.
6. Al efectuar las pruebas, deberá verificarse que el terreno cercano a los machones
de anclaje no muestra evidencias de que éstos hayan sufrido desplazamientos.
.46.9 Prueba Hidráulica
A. La ejecución de las pruebas se regirá por lo estipulado en la norma NCH 1360.
B. La prueba comprenderá las tres etapas siguientes:
1. Prueba preliminar: Comprenderá tramos completos, con los rellenos ejecutados

parcialmente en toda la longitud del tramo, excepto en las uniones entre tubos.
2. Prueba final del tramo: Igual que la prueba preliminar, pero habiendo efectuado los
rellenos en todo el tramo, excepto en los extremos de éste.
3. Prueba final de conjunto: Igual que la prueba final de tramo pero uniendo varios
tramos sucesivos.
C. La longitud de los tramos, la presión de prueba y los criterios de aceptación serán los
indicados en la Norma NCH 1360.
D. Previamente a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del

1. Metodología que utilizará para las pruebas.
2. Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
3. Nombre del encargado de las pruebas.
E. Los machones de anclaje deben estar construidos y con la resistencia adecuada antes de
iniciar la prueba.
F. Se verificará que la presión de prueba no sea superior a la de las piezas especiales. Si es

superior, se tomarán las medidas para no dañar las piezas especiales.

G. La prueba se ejecutará siguiendo el siguiente procedimiento:
a. Si es posible se llenará la tubería por la parte más baja.
b. El gasto para llenar la tubería será 4 a 5 veces menor que el normal de éste.
c. Durante el llenado, debe purgarse el aire.
d. Una vez llena la tubería debe esperarse 24 horas para permitir el escape del aire
contenido en el agua.
e. Se colocará una llave de paso entre la tubería y la bomba de prueba.
f. En el punto más bajo y en el más alto se colocarán dos manómetros, uno instalado
por el Contratista y otro por la ITO, los que deberán llevar sus correspondientes
llaves de paso.
H. Si durante la prueba se detectan filtraciones, las soldaduras afectadas deberán repararse

según 5.3.2.8.7 y luego se repetirá la prueba hidráulica.
.46.10 Limpieza y Desinfección de la Tubería
El Contratista deberá proceder a la limpieza y desinfección de la tubería antes de que ésta

se ponga en servicio, de acuerdo a un procedimiento aprobado por la ITO. El lavado debe
realizarse de forma que se asegure la limpieza interior de los tubos.
El procedimiento que presente el Contratista debe cumplir con la Norma AWWA C-601.
.46.11 Conexión con Redes Existentes
A. La obtención de los permisos necesarios para ejecutar las conexiones con redes existentes
serán de responsabilidad del Contratista, quien deberá gestionarlos oportunamente ante los
organismos correspondientes.

B. El Contratista deberá descubrir la cañería a la cual se efectuará la conexión, verificando sus

características, de manera de disponer de todos los materiales y elementos necesarios para
la ejecución del trabajo previamente a efectuar el corte del suministro de agua.
C. El corte del suministro en las redes existentes será efectuado por ESSAL S.A., con la
aprobación previa de la ITO, la que verificará de que el Contratista ha cumplido las
condiciones establecidas en el párrafo B anterior.
D. El agua acumulada en las cañerías existentes será evacuada por el Contratista, tomando las
precauciones necesarias para evitar daños en los sectores por donde escurra el agua.
E. La duración de los trabajos de conexión no deberá exceder del plazo autorizado por la ITO.
.46.12 Inspección de la Instalación
A. Durante la instalación de la tubería la, ITO verificará las etapas que estime conveniente.
B. Como mínimo esta verificación incluirá:
1. Estado de la cama de apoyo.
2. Estado del recubrimiento de protección de las tuberías.
3. Procedimiento de soldadura.
4. Reparaciones efectuadas y calidad de la soldadura.
5. Recubrimiento de protección en las zonas de uniones de terreno.
6. Prueba hidrostática.
.46.13 Relleno
A. Se realizará de acuerdo con la Especificación ETG-3.2.
B. Los rellenos se completarán con la autorización del Inspector Jefe después de realizada la
prueba hidrostática y reparadas las soldaduras defectuosas.

5.3 TUBERÍAS Y PIEZAS ESPECIALES DE PVC
.47 Suministro
Las tuberías y piezas especiales de PVC (policloruro de vinilo) serán de la clase señalada en
las especificaciones especiales y deberán cumplir con las prescripciones de la Norma NCh 399
o NCh 1635 o NCh 2252 según el uso. Del mismo modo los accesorios de PVC deben cumplir
los requisitos establecidos en las normas NCh 1721 o NCh 1779 según el uso.
El sistema de unión será del tipo Anger (espiga-campana) con anillo de goma para diámetros
iguales o superiores a 63 mm, y unión cementada para diámetros inferiores a 50 mm.
.48 Transporte
La tubería deberá manipularse con las precauciones debidas para que no sufra daños o
golpes, tanto durante el transporte como en las etapas de carga y descarga y durante el
movimiento interno de la faena.
El transporte y el acopio en obra deberán efectuarse con los métodos y procedimientos

indicados por el fabricante.
El Contratista deberá hacerse asesorar convenientemente por él o los fabricantes de las

tuberías, piezas especiales y uniones, en todo lo que se refiere a recepción, transporte,
manipulación, colocación y prueba de dichos elementos.
Como recomendación general está prohibido rodar los tubos por terrenos rocosos o con
piedras, y es conveniente depositarlos lo más próximos a la zanja para evitar nuevos tras-
lados.
Es aconsejable dejar libre un lado de la zanja para poder manipular los tubos y transitar en
forma expedita.

Hasta que sean requeridas para su colocación, las uniones, anillos de goma y lubricantes,
deben ser almacenadas en cajas, en lugares limpios y secos. Los anillos de goma deberán
protegerse de la luz solar, aceites, grasas y fuentes de calor.
Previamente a la colocación de las tuberías y uniones en la zanja éstas se inspeccionarán

cuidadosamente para detectar cualquier daño que hubiera ocurrido durante el transporte,
manipulación o almacenamiento.
.49 Almacenamiento, manejo, colocación y prueba de cañerías
.49.1 Almacenamiento y Manejo
El transporte y el acopio en obra deberán efectuarse con los métodos y procedimientos

indicados por el fabricante.
Como recomendación general no debe rodarse los tubos por terrenos rocosos o con piedras, y
es conveniente acopiarlos lo más próximo posible a la zanja para evitar nuevos traslados.
Es aconsejable dejar libre un lado de la zanja para transitar en forma expedita y maniobrar los
tubos.
Hasta que sean requeridas para su colocación, las uniones, anillos de goma y lubricantes,
deben ser almacenados en capas, en lugares limpios y secos. Los anillos de goma deberán
protegerse de la luz solar, aceites, grasas y fuentes de calor.
Antes de colocar las tuberías en las zanjas, éstas se inspeccionarán cuidadosamente para
detectar cualquier daño que hubiera ocurrido durante el transporte, manejo o almacenamiento.
.49.2 Colocación de Cañerías de PVC
Para la instalación de las cañerías de PVC deberán seguirse las recomendaciones del ex -
SENDOS al respecto, aprobadas por Oficio N° 1375 del 24/05/85.

En la colocación de cañerías deberán tomarse las máximas precauciones posibles,

preparando el fondo de las excavaciones en forma que permita un apoyo continuo del tubo en
toda su longitud, ya sea excavando en los puntos altos y dando el ángulo de apoyo o
rellenando los puntos bajos con material granular, según el terreno sea arenoso y limoso o
duro.
No deberá permitirse la presencia de arcilla inmediatamente alrededor del tubo ya sea para
encamado o relleno lateral o superior.
El tubo debe quedar apoyado en una cama de material granular, con un ángulo mínimo de
apoyo de 120°. El encamado tendrá un espesor mínimo de 10 cm compactado.
En la zona de uniones deberá dejarse nichos para que no se produzcan apoyos discontinuos.
Para cortar las tuberías deberán utilizarse sierras similares a las usadas para cortar metales.
Las rebarbas deben limarse y si es necesario debe formarse el biselado con una lima.
.49.3 Machones de anclaje
En todos aquellos puntos en que lo indiquen los Planos de Proyecto deberán construirse
machones de anclaje de hormigón con las características allí especificadas., o en su defectos
con las especificaciones dadas en el Capítulo 4. Estos deberán construirse apoyados contra
terreno firme.
No obstante lo anterior, deberán construirse machones de anclaje en todos aquellos puntos en

los que, por variaciones del trazado se produzcan desalineaciones que, a criterio de la ITO lo
hagan necesario. El costo de estos machones adicionales será de cargo del Contratista.
Las características de los machones suplementarios serán definidas por el Contratista y

aprobadas por la ITO.
Los machones de anclaje se construirán con una anticipación adecuada a las pruebas de
presión de las tuberías, de manera que el hormigón haya endurecido y tenga la resistencia
necesaria cuando se realicen las pruebas.
Al efectuarse las pruebas, deberá verificarse que el terreno cercano a los machones de anclaje
no muestra evidencias de que éstos hayan sufrido desplazamientos.

.49.4 Pruebas de Cañerías de PVC Agua Potable
A. Generalidades
A1. Las tuberías de PVC para redes de agua potable deben ser probadas a presión interior. Se
contemplan dos pruebas: de resistencia a la presión, y de estanqueidad.
A2. Previo a la ejecución de la pruebas, el Contratista someterá a la aprobación de la ITO los siguientes
antecedentes :
 metodología que usará en las pruebas.
 disposición de los diferentes elementos y registros de control
 nombre del encargado responsable de las pruebas
 sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
A3. Las pruebas se deben realizar por tramos, en la medida que se van instalando. Se recomienda que
los tramos no sean mayores a 500 mm. Durante el ensayo, la presión en el punto más alto no
debe ser menor al 80% de la presión en el punto más bajo.
A4. Al realizar la prueba, el relleno debe estar colocado y compactado hasta una altura de 80 cm o hasta
la altura total, de tal forma que no se produzcan movimientos de la tubería por efecto de las
presiones. Las uniones deben permanecer descubiertas durante la prueba. Los machones de
anclaje deben tener una resistencia adecuada para soportar los esfuerzos de la prueba. Los
tapones de la prueba se deben fijar adecuadamente antes de comenzar la prueba.
A5. La tubería se debe llenar con agua limpia desde el punto más bajo al punto más alto del tramo a
probar. El llenado debe ser gradual y con una velocidad de flujo no mayor a 0,2 m/s.
A6. Antes de efectuar las pruebas se debe eliminar completamente el aire contenido en las tuberías, el
que tiene que ser evacuado en los puntos más altos.

B. Prueba de Resistencia a la Presión
B.1. El objetivo de esta prueba es de verificar que el sistema (tubería, accesorios, uniones,
etc.) soporte la presión normal de trabajo más un excedente razonable que puede
producirse comúnmente por el efecto de fenómenos transientes (cierre rápido de
válvulas, etc.).
B.2. La presión aplicada en esta prueba debe ser de 1,5 veces la presión máxima de
trabajo, medida en el punto más bajo del tramo. En todo caso, la tubería debe cumplir
con la filtración permitida en la siguiente fórmula :
donde:
Q = filtración tolerada (L/h)
D = diámetro nominal de la tubería (mm)
N = número de junturas
P = presión de prueba promedio (kg/cm2)
La filtración se define como la cantidad de agua que se debe proporcionar al sistema

para mantener la presión dentro de un margen de  0,35 kg/cm2, respecto al valor
especificado para la prueba después que la tubería ha sido llenada y expulsado el aire.
C. Prueba de estanqueidad
C.1. Esta prueba se efectúa cuando se han hecho las pruebas de resistencia a la presión
en forma parcial. Se incluye la totalidad de la red con todos los rellenos compactados
excepto los puntos de interconexión entre los tramos probados por parcialidades que
se deben dejar descubiertos para su inspección visual.
C.2. Tiene propósito verificar la seguridad a la filtración del sistema. La presión se debe
mantener constante durante la prueba a un valor del 80% de la presión nominal
definida por el fabricante. Se recomienda una duración de 2 horas.
C.3. La filtración producida tiene que ser menor que la calculada con la fórmula presentada
anteriormente.

.49.5 Limpieza y desinfección tuberías agua potable.
El contratista deberá proceder a la limpieza y desinfección de la tubería antes de que ésta se

ponga en servicio, de acuerdo a un procedimiento aprobado por la ITO. El lavado debe
realizarse de forma que asegure la limpieza interior de los tubos.
.49.6 Puesta en Servicio tuberías
Una vez instaladas y probadas satisfactoriamente todas las tuberías del sistema, finalizado los
rellenos e instalados todos los accesorios y/o piezas consideradas en el proyecto que se esté
construyendo, corresponde la puesta en servicio de las tuberías instaladas (impulsiones,
alimentadoras, aducciones, etc.).
Para la puesta en servicio de una tubería se debe tener en cuenta un procedimiento

semejante al de la prueba hidráulica, en cuanto a que la toma en presión de la línea debe ser
gradual (llenado lento) y cuidando de purgar el aire de la tubería.
El procedimiento de esta puesta en marcha, de no estar señalado en el proyecto, será

propuesto por el Contratista y deberá contar con la aprobación de la ITO y la Empresa o
Servicio de Agua Potable correspondiente, si corresponde.
.49.7 Pruebas de Cañerías de PVC Alcantarillado
A. Generalidades
A.1. Las redes de tubería de PVC se probarán para verificar su linealidad y estanqueidad.
A.2. Previo a la ejecución de la pruebas, el Contratista someterá a la aprobación de la ITO

los siguientes antecedentes :

 Metodología que usará en las pruebas.

 Disposición de los diferentes elementos y registros de control
 Nombre del encargado responsable de las pruebas
 Sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
Como procedimiento de prueba se acepta el descrito en la norma NCh 1362.
B. Prueba de Luz
La prueba de luz será obligatoria en tuberías de diámetro menor o igual a 300 mm. Para
diámetros mayores de 300 mm se realizará en los casos en que se especifique en el
proyecto o lo establezca la ITO.
C. Prueba de Impermeabilidad.
C.1. La prueba de impermeabilidad incluye dos etapas:
 Prueba de la tubería en la zanja sin rellenos
 Prueba de la tubería en zanja rellena
C.2. Para probar la tubería y sus uniones se aplicará una presión por un lapso de 30
minutos. La presión a aplicar será la siguiente:
 Para tuberías cuya profundidad, medida a la clave del tubo, sea menor o
igual a 4 m, se aplicará una presión de prueba de 4 m.c.a.
 Para tuberías cuya profundidad, medida a la clave del tubo, sea mayor a 4
m, se aplicará una presión de prueba en m.c.a., igual a la profundidad de la
tubería y con un máximo de 20 m.
C.3. Una vez transcurrido el lapso señalado, la tubería y sus uniones pasarán las pruebas
si no se observan pérdidas ni infiltraciones.
C.4. Los rellenos podrán efectuarse sólo si la primera etapa de la prueba ha sido
satisfactoria y aprobada por la ITO.

D. Prueba de estanqueidad para cámaras.
Para colectores instalados en sectores en que exista napa se deberá verificar la estanqueidad de
las cámaras. Para ello se especifica lo siguiente:
D.1. Una vez aprobada satisfactoriamente la Prueba de impermeabilidad de un tramo de

tubería, y antes que se rellenen las zanjas, se procederá a la prueba de estanqueidad
de la cámara del extremo de agua arriba.
D.2. Como procedimiento de prueba se indica lo siguiente:
1) Se efectuará una inspección visual por el interior de la cámara constatando

que no haya infiltraciones ni defectos de importancia. En caso de haberlos
se repararán previo a la prueba.
2) Se taponeará las tuberías según NCh 1362 o similar.
3) Se le ingresará agua desde el punto bajo del sistema tubo-cámara, hasta que el
nivel de agua en la cámara alcance el anillo de la cámara de aguas arriba, dando
con esto inicio a la prueba propiamente tal.
4) Al cabo de una hora de iniciada la prueba se medirá el descenso del nivel de
agua en la cámara en prueba.
5) La cámara aprobará la prueba si el caudal filtrado por el sistema tubo-cámara no
es mayor que el 120% del caudal filtrado por el tramo de tubería.
D.3. El Contratista podrá probar la estanqueidad de una cámara en forma individual, para
ello deberá indicar un procedimiento, el que debe ser aprobado por la ITO. En todo
caso este procedimiento debe ser capaz de dar cuenta de las filtraciones que se
producen en la cámara propiamente tal, y en las uniones con las tuberías de entrada y
salida.
D.4. Para el caso de probar una cámara en forma independiente, ésta aprobará si el
descenso de nivel es menor o igual a 15 mm.

D.5. De no aprobar la prueba, el Contratista propondrá a la ITO un método de reparación

de la cámara con el fin de ésta apruebe el test de impermeabilidad. La aceptación por
parte de la ITO, de la metodología de reparación, no exime al Contratista de reparar o
bien reconstruir cámaras para que éstas aprueben el test de impermeabilidad.
5.4 TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE POLIETILENO ALTA DENDIDAD (HDPE).
.50 Descripción
Las presentes especificaciones se refieren a las condiciones que deben cumplir los materiales,
el montaje y las pruebas de tuberías de Polietileno Alta Densidad (HDPE) en las instalaciones
para agua potable y alcantarillado.
.51 Normas y Reglamentos
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones o por los Planos del
Proyecto, se supondrán aplicables las siguientes Normas, en su última revisión.
NCh 43 Selección de muestras al azar.

NCh 44 Inspección por atributos. Tablas y procedimientos de muestreo.
NCh 402 Tuberías y accesorios de fundición gris para canalizaciones sometidas a
presión.
ISO 4427 Polyethylene (PE) pipes for water supply - Specifications.
ASTM D 638 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics.
ASTM D 1238 Standard Test Method for Flow Rates of Thennoplastics by Extension
Plastometer.
ASTM D 1248 Standard Specification for Polyethylene plastic molding and extrusion
materials.
ASTM D 1693 Standard test method for environmental stress-cracking of ethytene
plastics.
ASTM D 3350 Standard Specification for Polyethylene plastic pipe and fítting materials.
DIN 8074 High density polyethylene (HDPE) pipes - Dimensions.
DIN 8075 High density polyethylene (HDPE) pipes - General quallty requirements -
testing.

.52 Excavaciones
El trazado, los trabajos previos a las excavaciones, las excavaciones y el retiro de excedentes
se efectuarán de acuerdo a lo señalado en la Especificación ETG "Excavaciones".
.53 Características de la Tubería
Las tuberías de HDPE serán de alta densidad, alto peso molecular, alto peso específico,
material Tipo 111, Categoría 5, Clase C, y Grado P34 de la Norma ASTM D 1248.
Las tuberías y accesorios para sistemas de agua potable deben corresponder al tipo PE-100
PN10.
Las tuberías de polietileno deberán seguir códigos de fabricación aprobados para cumplir los
requerimientos enunciados en el National Sanitation Foundation (N.S.F.) y tendrán como
mínimo las propiedades físicas típicas listadas en la siguiente Tabla, adjunta.
Las dimensiones y fabricación de las tuberías serán las especificadas en la Norma ISO 4427.
PROPIEDADES FISICAS TIPICAS DEL MATERIAL
Propiedades Método Valor Unidad

Densidad (resina base) ISO 1183 0,949 gr/cm3
Densidad (compuesto) ISO 1183 0,949 gr/cm3
Melt index 190/2.16 ISO 1183 <0,15 gr/10min
Melt index 190/5 ISO 1183 0,45 gr/10min
-4
Coeficiente lineal de expansión térmica ASTM D 696 1,3 x 10 pulg/pulg/°C
Resistencia al stress cracking, F50 ASTM D 1693 >1.000 Hrs.
Resistencia a la tracción en el punto de rotura (50 ISO 527 38 Mpa
mm/min), 23°C
Resistencia a la tracción en el punto de fluencia (50 ISO 527 25 Mpa
mm/min), 23°C
Elongación máxima ISO 527 >600 %
Módulo de Elasticidad ISO 527 1.0400 Mpa

.54 Transporte de las Tuberías
El transporte de las tuberías, uniones y piezas especiales deberá hacerse siguiendo las
estipulaciones del fabricante, y a lo menos se debe considerar lo siguiente:
Los tubos deben estar uniformemente apoyados en toda su longitud durante el transporte, y
no deben sobresalir en más de 1 m de la carrocería que los transporta.
- Los tubos y accesorios no deben estar en contacto con salientes cortantes

que puedan dañarlos, por ende se recomienda topes de madera para
estibar la carga.
No se deben insertar tubos de menor diámetro al interior de otros de diámetro mayor.
.55 Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías
Para la descarga de los tubos en obra deberá disponerse de elementos manuales o equipos
mecanizados adecuados al sistema de transporte utilizado y el peso de los tubos, y a lo
menos se debe considerar o siguiente:
La descarga desde un camión debe hacerse en forma cuidadosa, de modo de no dañar la

superficie, ni los extremos del tubo.
Para la descarga deben usarse bandas textiles y en ningún caso cables de acero o cadenas.
- Las tuberías no deben ser lanzadas al piso.
- El acopio debe efectuarse colocando las tuberías sobre una superficie plana sin estar en
contacto con cargas puntuales, disponiéndolas alternativamente en capas.
- Al usar distanciadores de madera, éstos no se deben separar más de 2 m entre sí.
- La altura máxima de apilamiento es de 2 m.

.56 Protección de la Tubería
La tubería sólo requiere protección de la radiación U.V. y de daño producto de golpes. Por lo
antes expresado se requiere que al instalar la tubería, ésta quede siempre enterrada, o bien
protegida de la radiación solar.
.57 Colocación de las Tuberías
La colocación de las tuberías se hará en zanja, y de no indicar lo contrario el Proyecto, se

debe efectuar lo, siguiente:
- Verificar que la cama de apoyo para la tubería cumple las condiciones indicadas en las
ETG 3.2 "Rellenos".
- Las zanjas deben realizarse de acuerdo a las ETG "Excavaciones".
.58 Uniones
Las uniones de tubería de HDPE, en sistemas de agua potable, se efectuarán mediante

soldaduras a tope por termofusión o electrofusión, con excepción de uniones con bridas en
piezas especiales.
Para asegurar la soldadura entre tuberías y/o piezas de HDPE, el Contratista debe verificar la
compatibilidad de las resinas en que ellas están fabricadas.
En caso que exista incompatibilidad ente ellas será de cargo del Contratista reemplazar las
tuberías y/o piezas por materiales que aseguren la correcta soldadura.
Para el caso de sistemas de aguas servidas la unión podrá ser en base a termofusión, pero se
aceptarán otros sistemas tales como: soldadura por extrucción con aporte, soldadura por
electrofusión y sistema campana espiga con anillo de goma.
.59 Ejecución de Uniones
.59.1 Condiciones Generales
Las uniones de los tubos y piezas especiales se harán de acuerdo con los estándares ESSAL
S.A. vigentes a la fecha del proyecto.

.59.2 Equipos
Los equipos que utilice el Contratista deberán estar en perfectas condiciones de

funcionamiento.
La ITO verificará que los equipos cumplan con lo anterior y podrá ordenar el retiro del recinto
de la obra de aquellos equipos que no estén en buenas condiciones de trabajo.
Los equipos para soldar deberán tener control numérico que permitan preparar los registros
de soldadura.
.59.3 Soldadores
Los soldadores deberán ser calificados. La calificación de los soldadores será emitida por un
organismo aprobado por ESSAL S.A. y deberá estar vigente. Además, podrá exigirse su
calificación en obra.
.59.4 Procedimiento de Soldadura
Previo al inicio de los trabajos, el Contratista deberá presentar para la aprobación de la ITO
un procedimiento de soldadura.
El procedimiento de soldadura incluirá como mínimo:
- Tipo de soldadura a utilizar (electro o termofusión)
- Máquina soldadora a utilizar
- En el caso de temofusión se deben incluir datos como: tiempos de adaptación,

precalentamiento, conversión, formación de presión de unión y enfriamiento, además para
las presiones involucradas en la operación se deben consignar datos como: presión de
precalentamiento, unión y de adaptación. o Forma de realizar la preparación de las
superficies a soldar y los productos a utilizar.
- Mecanismo para alinear axialmente los tubos.
.59.5 Control de Soldaduras
El Contratista deberá entregar, antes de iniciar la faena de soldadura, un procedimiento de

testeo de éstas, el cual deberá ser aprobado por la ITO.

La ITO podrá exigir el testeo mediante un método no destructivo (por ejemplo ultrasonido)
si, cree que la calidad de la soldadura es deficitaria.
Si alguna soldadura muestra filtración durante la prueba hidráulica, la ITO podrá exigir el
muestreo mediante métodos no destructivos de un 15% de las soldaduras realizadas. Si este
muestreo indica la existencia de fallas o debilidades en la soldadura, la ITO podrá hacer
testear el 100% de las uniones realizadas.
El costo del testeo será de cargo del Contratista.
.59.6 Reparación de las Soldaduras
Las soldaduras defectuosas deben ser eliminadas, procediendo a cortar la tubería a ambos
lados de ellas.
El Contratista indicará en procedimiento de unión que restablezca la soldadura. Este

procedimiento debe ser aprobado por la ITO.
.60 Machones de Anclaje
En todos aquellos puntos en que lo indique el proyecto deberán construirse machones de

anclaje con las características allí especificadas.
En caso que piezas con uniones flexibles no tengan con machones, será la ITO la encargada
de indicar su colocación si corresponde.
Es obligación del Contratista verificar el número total de machones necesarios, y considerarlo

dentro de sus costos para la propuesta.
Todo machón adicional, que sea necesario ajuicio de la ITO, será de cargo del Contratista.
.61 Redes de Agua Potable, Pruebas en Obra
.61.1 Generalidades
Las tuberías de HDPE para redes de agua potable deben ser probadas a presión interior.
Previamente a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del


· Metodología que utilizará para las pruebas.
· Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
· Nombre del encargado responsable de las pruebas.
· Sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
Se verificará que la presión de prueba no sea superior a la de las piezas especiales. Si es

superior, se tomarán las medidas necesarias para no dañar las piezas especiales. Es decir,
todos los equipos e instrumentos deberán ser protegidos contra la sobre-presurización
mediante las válvulas de aislamiento de los mismos, los que deberán estar completamente
cerradas antes de comenzar las pruebas.
Sendos carretes (pools) deberán ser consultados e instalados por el Contratista donde sea
específicamente establecido por la ITO en reemplazo de aquellos ítems que no serán parte
de la prueba.
Se deberán usar empaquetaduras nuevas al reinstalar los ítem con bridas, luego de
terminadas las pruebas.
El Contratista consultará e instalará una válvula de alivio en el sistema de prueba de presión

para prevenir sobre-presurización de la tubería durante la prueba, por sobre las presiones
máximas de la misma.
El Contratista colocará una llave de paso entre la tubería y la bomba de paso así como
también dos manómetros en el punto más alto y más bajo de la línea a probar, los que
llevarán sus correspondientes llaves de paso.
.61.2 Prueba de presión
La prueba comprenderá las etapas siguientes:
a- Prueba preliminar: Comprenderá tramos completos con los rellenos ejecutados

parcialmente en toda la longitud del tramo, excepto en las uniones entre tubos.
b.- Prueba final de tramo: Igual que la prueba preliminar, pero habiendo efectuado los
rellenos de todo el tramo, excepto en sus extremos.
c. Prueba final de conjunto: Igual que la prueba final de tramo, pero uniendo varios tramos,
sucesivos.

La prueba se dará inicio una vez que se haya completado la instalación y el curado de todos
los machones requeridos en la línea. Se debe tener presente que el tiempo normal de
curado es de 36 horas para cargas leves y de siete días para cargas normales.
Se recomienda que los tramos a probar no excedan los 500 m.
Durante la prueba, la presión en el punto más alto de la tubería no debe ser menor al 80%
de la presión en el punto más bajo de ella.
La prueba hidráulica se ejecutará en dos pasos, el primero corresponde a la expansión inicial

y el segundo a la fase de prueba propiamente tal, es decir:
- Expansión Inicial
En esta etapa la tubería debe ser llenada de agua teniendo en consideración lo siguiente:
a.- Si es posible se rellenará la tubería por la parte más baja.
b.- El gasto para llenar la tubería será cuatro a cinco veces menor que el normal de ésta.
c.- Durante el llenado de la tubería se purgará el aire ésta.
d.- Una vez llena la tubería se debe agregar suficiente agua como para mantener la
presión de prueba (ver Tabla 5.4.1)
e.- Luego de aproximadamente 4 horas, la expansión inicial deberá estar completada y la

prueba misma puede comenzar.
- Fase de Prueba
Cuando la tubería esté llena de agua y expandida será sometida a una presión de prueba de
1,5 veces la presión nominal de la tubería. El tiempo de duración de la prueba no debe
exceder las 3 horas y debe durar al menos 2 horas, 1uego de las cuales cualquier pérdida de
agua debe ser reemplazada en la tubería.
La caídas de agua requerida para mantener la presión de prueba debe ser comparada con la
máxima aceptada de acuerdo con la una tabla entregada por el fabricante de la tubería. En
caso que el fabricante no entregue el antecedente solicitado se aplicará la tabla 5.4.1,
adjunta.

Si los valores de la tabla entregada por el fabricante difieren más de un 5% con respecto a la
tabla siguiente, la ITO debe informar al proyectista con el fin verificar la calidad de la tubería
instalada.
Tabla 5.4.1: Tolerancia por Expansión en Pruebas de Presión
Litros / 100 m de Tubería

Diámetro Nominal Tubería
Duración de la Prueba
( mm ) ( inch ) 1 Hora 2 Horas 3 Horas
63 2 0,99 1,49 1,86
90 3 1,24 1,86 3,10
110 4 1,61 3,10 4,97
125 5 2,61 5,09 7,82
200 6 3,73 7,45 11,18
250 8 6,21 12,42 18,63
280 10 9,31 16,14 26,08
315 12 13,66 28,56 42,22
355 14 17,39 34,77 52,16
400 16 21,11 40,98 62,09
450 18 27,32 53,40 80,72
500 20 34,77 68,30 99,34
560 22 43,46 86,93 130,39
630 24 55,88 110,52 165,16
710 28 68,30 137,84 208,62
760 30 76,99 156,47 237,18
800 32 86,93 177,58 266,99
900 36 111,76 223,52 335,29
1100 42 149,02 298,03 447,05
1200 48 186,27 335,29 533,97
1400 54 223,52 372,54 620,90
Nota: Tabla adaptada desde el PPI Technical Report TR31 by the Plastics Pipe Institute para tuberías con SDR=17
Se considera aprobada la prueba si las pérdidas de agua no exceden las cantidades indicadas
en la Tabla 5.4.1 y que a su vez las juntas a la vista no presenten exudaciones o fugas de
agua.
Bajo ninguna circunstancia el tiempo total de la prueba debe exceder las ocho (8) horas a 1,5
veces la presión de trabajo del tramo. Si la prueba no se completa dentro de este tiempo
límite (debido a: fugas, fallas de los equipos, etc.), el tramo en prueba debe ser dejado en
"descanso" por ocho (8) horas antes de la siguiente etapa de prueba.

.62 Redes de Alcantarillado, Pruebas en Obra
.62.1 Generalidades
Las redes de tubería de HDPE se probarán para verificar su impermeabilidad.
Previo a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación de la ITO los

siguientes antecedentes:
Metodología que utilizaría para las pruebas
 Disposición de los diferentes elementos y registros de control.

 Nombre del encargado responsable de las pruebas.
 Sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
Como procedimiento de prueba se acepta el descrito en la norma NCh 1362.
.62.2 Prueba de Impermeabilidad
La prueba de impermeabilidad incluye dos etapas:
 Prueba de la tubería en zanja sin rellenar.

 Prueba de la tubería en zanja rellena.
Para probar la tubería y sus uniones se aplicará presión por un lapso de 30 minutos. La
presión a aplicar será la siguiente:
a. Para tuberías cuya profundidad, medida a la clave del tubo, sea menor o igual a 4
m, se aplicará una presión de prueba de 4 metros columna de agua.
b. Para tuberías cuya profundidad, medida a la clave del tubo, sea mayor a 4 m, se
aplicará una presión de prueba, en metros columna de agua, igual a la profundidad
de la tubería y con un máximo de 20 m.
Una vez transcurrido el lapso señalado, la tubería y sus uniones pasarán la prueba si no se
observan pérdidas ni filtraciones.
Los rellenos pueden ejecutarse sólo si la primera etapa de la prueba ha sido aprobada
conforme por el Inspector Jefe.

.62.3 Prueba de Luz
En los casos que la ITO lo estime conveniente se realizará la prueba de luz.
.62.4 Prueba de Estanqueidad para Cámaras
Para colectores instalados en sectores en que exista napa se deberá verificar la estanqueidad
de las cámaras. Para ello se especifica lo siguiente.
Una vez aprobada satisfactoriamente la prueba de Impermeabilidad de un tramo de tubería,

y antes que se rellenen las zanjas, se procederá a la prueba de estanqueidad de la cámara
del extremo de aguas arriba.
Como procedimiento de prueba se indica lo siguiente:
a. Se procederá a taponear las tuberías.
b. Se rellenará de agua, desde aguas abajo, el sistema tubo - cámara, hasta que el nivel de
agua alcance el anillo de la cámara de aguas arriba, dando con esto inicio a la prueba
propiamente tal.
c. Al cabo de 1 hora de iniciada la prueba se medirá el descenso del nivel de agua en la

cámara en prueba.
El Contratista podrá probar la estanqueidad de una cámara, en forma individual, para ello
deberá indicar un procedimiento, el que debe ser aprobado por la ITO. En todo caso este
procedimiento debe ser capaz de dar cuenta de las filtraciones que se producen en la cámara
propiamente tal, y en las uniones con las tuberías de entrada y salida.
Cualquiera sea el procedimiento de prueba utilizado, la cámara aprobará la prueba si el

descenso de nivel es menor o igual a 15 mm.
De no aprobar la prueba, el Contratista propondrá a la ITO un método de reparación de la

cámara con el fin de que ésta apruebe el test de impermeabilidad. La aceptación por parte
de la ITO, de la metodología de reparación, no exime al Contratista de reparar o bien
reconstruir cámaras para que éstas aprueben el test de impermeabilidad.
.63 Alambre para Detección de Tuberías
En las redes de agua potable, las tuberías de HDPE de diámetro mayor o igual a 300 mm
llevarán adosado un alambre de cobre de calidad AWG 12, sujeto a la tubería mediante

amarras del mismo alambre, colocadas cada 5 m. Este alambre se colocará antes de la
ejecución de los rellenos.
El cable debe quedar accesible desde cámaras de válvulas u otros sitios que permitan la
conexión de equipos de detección.
.64 Conexión con Redes Existentes
La obtención de los permisos necesarios para ejecutar las conexiones con redes existentes
será de responsabilidad del Contratista, quien deberá gestionarlos oportunamente ante los
Organismos correspondientes.
El Contratista deberá descubrir la cañería a la cual se efectuará la conexión, verificando sus

la ejecución del trabajo previamente a efectuar el corte del suministro de agua.
El corte del suministro en las redes existentes será efectuado por ESSAL S.A., con la
aprobación previa de la ITO, la que verificará de que el Contratista haya cumplido las
condiciones establecidas en el párrafo anterior.
El agua acumulada en las cañerías existentes será evacuada por el Contratista, tomando las
La duración de los trabajos de conexión no deberá exceder del plazo autorizado por la ITO
Una vez finalizados los trabajos de conexión efectuados por el Contratista, éste deberá
informar a la ITO de ello, procediendo a la puesta en servicio según lo señalado en 5.4.18.
.65 Limpieza y Desinfección de la Tubería
Las cañerías destinadas a redes de agua potable deberán ser sometidas a un proceso de
limpieza y desinfección previo a su puesta en servicio.
El procedimiento de limpieza y desinfección deberá cumplir con lo establecido para este

objeto en la Norma AWWA 651 y lo señalado en las ETG. El Contratista deberá someter a la
aprobación de la ITO el procedimiento que utilizará para este objeto, previamente a la
iniciación de su aplicación.
El método utilizado deberá efectuarse con una velocidad de escurrimiento que asegure la
total limpieza interior de las tuberías.
.66 Rellenos
Los rellenos se ejecutarán de acuerdo a lo establecido en la Especificación ETG "Rellenos".

Su ejecución deberá coordinarse con la de las pruebas establecidas en la cláusula 5.5 1 0.
.67 Puesta en Servicio
Una vez instaladas y probadas satisfactoriamente todas las tuberías de un sistema, finalizado
los rellenos e instalados todos los accesorios y/o piezas consideradas en el proyecto que se
esté construyendo, corresponde la puesta en servicio de las tuberías instaladas (Impulsiones,
Alimentadoras, Aducciones, etc.)
Para la puesta en servicio de una tubería se debe tener en cuenta un procedimiento

semejante al de la prueba hidráulica, en cuanto a que la toma en presión de la línea debe ser
gradual (llenado lento) y cuidando de purgar el aire de la tubería.
El procedimiento de esta puesta en marcha, de no estar señalado en el proyecto, será

propuesto por el Contratista y deberá contar con la aprobación de la ITO y ESSAL S.A.
5.5 TUBERIAS DE HIERRO DUCTIL
.68 Generalidades
.68.1 Descripción
Las presentes especificaciones se refieren a las condiciones que deben cumplir los materiales,
el montaje y las pruebas de tuberías de Hierro Ductil en las instalaciones de agua potable.
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones se supondrán
aplicables las siguientes normas:
Normas ISO
ISO 2531 Tubos, uniones y piezas accesorios de fundición Dúctil para las canalizaciones con
presión.
ISO 4179 Tubos en Hierro Fundido Dúctil para canalizaciones de presión revestimiento interno
con mortero de cemento centrifugado, prescripciones generales.

Normas Francesas (N.F.)
N.F. A48-860 Productos de fundición.

Elementos de canalización de Hierro Fundido Dúctil para canalización de
presión. Junta Express GS.
N.F. A48-870 Productos de fundición.

Elementos de canalización de Hierro Fundido Dúctil para canalización de
presión. Junta Standard GS.
.69 Ejecución
.69.1 Excavación
A. La excavación se realizará tomando en consideración lo estipulado en la Especificación ETG-

3.1.
B. En los lugares correspondientes a las uniones entre tubos deberá efectuarse una
excavación adicional en el fondo de la zanja, con el objeto de permitir el adecuado montaje
de las uniones y evitar que la tubería descanse sobre el fondo apoyada las uniones.
C. Las zonas cuyas cotas no correspondan a las indicadas en los Planos del Proyecto deberán
ser rellenadas o rebajadas según sea el caso, hasta las cotas correctas, de acuerdo con la
Especificación ETG-3.1. Y ETG-3.2, previo a la continuación de los trabajos.
A. Las cañerías de hierro dúctil que se utilizarán tendrán los diámetros y espesores
correspondientes a las clases 50 ó bien K-9 y tendrán revestimiento exterior en base a
bitumen asfáltico e interior de mortero.
Las junturas de las tuberías, serán las especificadas en el proyecto respectivo.
B. El revestimiento exterior será bitumen asfáltico aplicado por inmersión o por aspersión
espesor mínimo 25 micrones. Interiormente las tuberías tendrán revestimientos de mortero
ejecución normal según especificación 4179 de ISO, o bien según AWWA C104/A21.4.

Los espesores mínimos del revestimiento de mortero serán.
Hasta 300 mm : Espesor 1,6 mm.

350 - 600 mm : Espesor 2,4 mm.
700 -1200 mm : Espesor 3,2 mm.
.69.3 Transporte, Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías
A. La tubería deberá manipularse con las precauciones debidas, para que no sufran daños o
golpes tanto en la carga, transporte como en la descarga y en el movimiento interno de la
faena.
Todas estas actividades deberán realizarse de acuerdo con las instrucciones de los
fabricantes.
B. En ausencias de éstas, deberán respetarse las siguientes condiciones mínimas:
1. El procedimiento de carga, transporte y descarga deberá planificarse de manera de

evitar daños a las tuberías producidos por efecto de golpes en los desplazamientos
o por esfuerzos excesivos producidos por los elementos utilizados.
2. Para la carga y descarga de los tubos en obra deberá disponerse de elementos

manuales o equipos mecanizados adecuados al sistema de transporte utilizado y al
peso de los tubos.
3. El acopio de tuberías, se hará en bodegas sobre plataformas de maderas

especialmente diseñadas.
4. La ITO podrá rechazar todos aquellos tubos que haya sufrido daños en las
operaciones anteriores, particularmente si presentan deterioro del revestimiento de
mortero.
5. Las tuberías que presenten desprendimiento cuarteamiento y/o pérdida del mortero
serán rechazadas a menos que el Contratista efectúe las reparaciones de acuerdo
con las indicaciones de la norma AWWA C104. En tal caso se debe retirar el
mortero suelto, limpiar y mojar totalmente el área a reparar, abarcando el mortero

adyacente y colocar mortero nuevo teniendo precauciones en el curado. La mezcla

de mortero deberá tener una consistencia de descenso de cono entre 5 a 8
pulgadas, estará constituido por tres partes de cemento Portland y 2 de arena
limpia (bajo malla Nº 20). Se deberá evitar realizar esta faena en tiempo frío o
muy cálido y para el curado conviene envolver con una arpillera mojada por al
menos 24 horas.
6. Las tuberías no podrán presentar abolladuras ni fisuras del material ni daños en sus
extremos.
7. Los tubos con daños en sus extremos rectos, podrán repararse eliminando el trozo
afectado y retornando el extremo, siempre que esta faena sea ejecutada con un
equipo de corte mecánico y se efectúe un pulimiento adecuado.
8. Para los diámetros superiores o iguales a 300 mm se usarán medios mecánicos

para su manipulación. No debe hacerse rodar los tubos por terrenos rocosos o con
piedras y se depositarán lo más próximo a la zanja para evitar nuevos traslados.
9. Las gomas de uniones deberán guardarse en bodegas limpias y secas,

resguardadas del calor o frío excesivo.
.69.4 Colocación de las Tuberías
A. Cama de Apoyo
1. La colocación de las tuberías en la zanja se efectuará de acuerdo a las instrucciones

del fabricante.
2. En ausencia de estas instrucciones, se cumplirán las siguientes condiciones

mínimas:
a. Si la zanjas ha excavado en terreno común, deberá alisarse el fondo

eliminando los salientes y depresiones existentes, sacando las piedras que
sobresalgan y rellenando posteriormente con una capa de material
compactado de tamaño inferior a 5 mm proveniente de material de la
excavación de arena compactada, de un espesor mínimo de 5 cm., para
lograr que los tubos se apoyen en toda su longitud.

b. Si la zanja ha sido excavada en roca o presenta un fondo rocoso, la capa

de material seleccionado o arena compactada, tendrán un espesor mínimo
de 15 cm. sobre las puntas de roca.
B. Colocación de los Tubos en la Zanja
1. Previamente a la colocación de los tubos en la zanja, la ITO verificará que la cama

de apoyo haya sido colocada de acuerdo a lo establecido en la cláusula 5.5.2.4.A.
precedentes y que sus cotas y pendientes correspondan a lo señalado en los Planos
de Proyecto.
2. Igualmente, verificará que los elementos que el Contratista utilizará para el montaje
de los tubos aseguren que no se producirán daños durante la ejecución de las
operaciones necesarias.
3. Una vez colocados en sitio, la ITO verificará que los tubos cumplan las siguientes
condiciones:
a. Que el alineamiento esté dentro de las tolerancias establecidas por el

fabricante para la deflexión máxima en las uniones.
b. Que no existen tubos defectuosos o dañados.
c. Que se ha efectuado la limpieza interior de los tubos y piezas especiales y

se han tomado medidas de protección para que esta limpieza se mantenga
hasta la puesta en servicio de la obra.
Si cualquiera de estas condiciones no se cumple, la ITO podrá exigir el retiro de los

tubos o la ejecución de los trabajos necesarios para cumplirlas.
C. Montaje de la Tubería
Se detalla a continuación el montaje de tubería con unión enchufe con anillo de goma
correspondiente a la unión entre tubos de las cañerías.
- Antes de iniciar el montaje, limpiar cuidadosamente los extremos de los tubos, la

superficie interna de las uniones (especialmente la cavidad donde se aloja el anillo
de goma) y la goma.

- Insertar el anillo en la cavidad dispuesta especialmente en las uniones, cuidando

que la goma quede apoyada en toda la circunferencia.
- Lubricar la zona torneada del tubo y el anillo de goma, con el lubricante especial
suministrado por el fabricante de los tubos, solamente antes de colocar, para evitar
que se ensucien las zonas lubricadas. No debe usarse grasas o aceites.
- Montar la unión de la cabeza del tubo ya instalado, empujándola hasta sentir la

resistencia del tope de la goma contra el extremo del rebaje torneado del tubo.
Para el montaje se usará un travesaño de madera empujado por una o dos
palancas (chuzos), según sea el diámetro.
- Montar el tubo siguiente con su extremo lubricado, haciendo coincidir su eje con el
del tubo colocado anteriormente y luego empujarlo hasta que se detenga debido al
tope de la goma con la espiga de la cañería. Verificar el alineamiento y empujar.
Para diámetros superiores debe ayudarse la colocación suspendiendo la tubería o

haciéndola rodar sobre polines para disminuir el roce con el terreno.
En los casos que los chuzos sean inadecuados por las características del terreno,
debe emplearse gatas de tracción para el montaje de la tubería y unión.
- Se debe empujar hasta lograr la coincidencia de la cara del enchufe con la marca al
final de la espiga. Si no se logra esta coincidencia, debe desmontarse
inmediatamente la unión o tubo y observar si no se ha producido un
desplazamiento de la goma de su alojamiento en la unión, que esté impidiendo
esta coincidencia entre unión y tubo.
D. El Montaje de Tuberías y Piezas Especiales con otros tipos de Uniones, tales

como:
 Junta Standard de Cerrojo

 Junta Triduct de Cerrojo
 Junta Bridas
 Junta GGS
 Junta Desmontable Quick
Deberán ejecutarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

E. Machones de Anclaje
1. En todos aquellos puntos en que lo indiquen los Planos del Proyecto deberán
construirse machones de anclaje con las características allí especificadas. Estos se
construirán en terreno firme.
2. Además deberán construirse machones de anclaje en todos aquellos puntos en los

que, por variaciones del trazado para ajustarse a las condiciones del terreno, se
produzcan desalineaciones que, a criterio del Inspector Jefe, lo hagan necesario.
Este definirá las características de los machones suplementarios.
3. Los machones de anclaje se construirán con una anticipación adecuada, de manera

que el hormigón haya endurecido y tenga la resistencia requerida cuando se
realicen las pruebas de presión de la tubería (mínimo 7 días).
4. Al efectuar las pruebas, deberá verificarse que el terreno cercano a los machones
de anclaje no muestre evidencias de que éstos hayan sufrido desplazamientos.
.69.5 Pruebas de las Tuberías
Previamente a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del

1. Metodología que utilizará para las pruebas.
2. Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
3. Nombre del encargado responsable de las pruebas.
4. Sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
Se verificará que la presión de prueba no sea superior a la de las piezas especiales. Si es

superior se tomarán las medidas necesarias para no dañar las piezas especiales.

A. Pruebas de Redes de Agua Potable
1. La ejecución de las pruebas de redes de agua potable se regirá por lo determinado

en la Norma Nch 1360.
2. La prueba comprenderá las tres etapas siguientes:
a) Prueba preliminar: Comprenderá tramos completos con los rellenos

ejecutados parcialmente en toda la longitud del tramo, excepto en las
uniones entre tubos.
b) Prueba final del tramo: Igual que la prueba preliminar, pero habiendo
efectuado los rellenos de todo el tramo, excepto en sus extremos.
c) Prueba final de conjunto: Igual que la prueba final de tramo, pero
uniendo varios tramos sucesivos.
3. La longitud de los tramos, la presión, la duración y los criterios de aceptación de las

pruebas serán los indicados en la Norma Nch 1360.
4. La prueba se ejecutará de acuerdo con el siguiente procedimiento:
a) Si es posible se rellenará la tubería por la parte más baja.

b) El gasto para llenar la tubería será cuatro a cinco veces menor que el
normal de ésta.
c) Durante el llenado de la tubería se purgará el aire de ésta.
d) Una vez llena la tubería, se mantendrá con una presión mínima por un
período de 24 horas para permitir el escape del aire contenido en el agua.
e) Se colocará una llave de paso entre la tubería y la bomba de prueba.
f) En el punto más alto y más bajo se colocarán dos manómetros, uno
instalado por el Contratista y otro por la ITO, los que deberán llevar sus
correspondientes llaves de paso.
g) El costo que demanda la prueba y las eventuales reparaciones de la
cañería será de cargo del Contratista.

.69.6 Conexión con Redes Existentes
A. La obtención de los permisos necesarios para ejecutar las conexiones con redes existentes
serán de responsabilidad del Contratista, quien deberá gestionar oportunamente ante los
organismos correspondientes.
B. El Contratista deberá descubrir la cañería a la cual se efectuará la conexión, verificando sus

la ejecución del trabajo previamente a efectuar el corte de suministro de agua.
C. El corte del suministro en las redes existentes será efectuado por la Empresa o Servicio de
Agua Potable, con la aprobación previa de la ITO, la que verificará de que el Contratista ha
cumplido las condiciones establecidas en el párrafo anterior.
D. El agua acumulada en las cañerías existentes será evacuada por el Contratista, tomando las
E. La duración de los trabajos de conexión no deberá exceder del plazo autorizado por la ITO.
.69.7 Limpieza y Desinfección de la Tubería
A. Las cañerías destinadas a redes de agua potable deberán ser sometidas a un proceso de
limpieza y desinfección previo a su puesta en servicio.
B. El procedimiento de limpieza y desinfección deberá cumplir con lo establecido para este

objeto en la Norma AWWA C-601. El Contratista deberá someter a la aprobación de la ITO
el procedimiento que utilizará para este objeto, previamente a la iniciación de su aplicación.
C. El método utilizado deberá efectuarse con una velocidad de escurrimiento que asegure la
total limpieza interior de las tuberías.
.69.8 Rellenos
A. Los rellenos se ejecutarán de acuerdo a lo establecido en la Especificación ETG-3.2. La

ejecución deberá coordinarse con la de las pruebas establecidas en la cláusula 5.5.2.7.

5.6 PIEZAS ESPECIALES DE FIERRO FUNDIDO SIN MECANISMO
.70 Generalidades
.70.1 Descripción
Las presentes especificaciones Técnicas establecen las características de los materiales,

calidad de fabricación, pruebas y condiciones para la instalación que deben cumplir las
piezas especiales de fierro fundido sin mecanismo utilizados en instalaciones de agua
potable y alcantarillado.
A. Las normas que se mencionan a continuación formarán parte de las presentes

especificaciones y deberán ser cumplidas fielmente por el Contratista.
Nch 43 Selección de muestras al azar.
Nch 44 Control de calidad. ITO por atributos. Tablas y procedimientos de

muestreo.
Nch 402 Piezas especiales de fierro fundido para agua potable.
Nch 404 Piezas especiales de fierro fundido para tubos de asbesto-cemento.
Nch 1124 Fundición de hierro. Fundición gris. Especificaciones.
Nch 2531 Tubos. Conexiones y piezas accesorias de fundición dúctil para

canalizaciones en presión.
B. Las normas extranjeras a que se hace referencia son aplicables a aquellos aspectos no
cubiertos por las normas NCH del INN.

.71 Suministro
.71.1 Condiciones Generales del Suministro
A. El suministro de piezas especiales podrá corresponder a piezas fabricadas a pedido o

existentes en el mercado. En ambos casos las piezas deberán cumplir con lo especificado
en las cláusulas siguientes.
B. En el caso de piezas fabricadas a pedido, ESSAL S.A. podrá someter a ITO su fabricación y
someterlas a los controles que se indiquen en estas Especificaciones o las Especificaciones
C. En el caso de piezas existentes en el mercado, el Contratista deberá certificar la calidad

exigida mediante los certificados que le solicite la ITO.
.71.2 Materiales
A. La fundición empleada deberá ser de buena calidad, presentando a la rotura un grano gris,
apretado, regular y sin manchas blancas o lisas.
B. El fabricante deberá demostrar mediante certificados emitidos por un laboratorio aceptado

por ESSAL S.A. que éste cumple con las prescripciones de la norma NCH 1124 o en su
defecto, la ITO tomará las muestras necesarias para comprobarlo.
C. La ITO podrá repetir estas verificaciones durante el proceso de fabricación, tomando

muestras especiales para este objeto.
.71.3 Fabricación
La fabricación deberá cumplir con las características que se indican a continuación.
A. Normas
Las piezas especiales deberán cumplir las prescripciones de las siguientes normas:
1. Piezas con uniones enchufe, espiga o brida: según la Norma NCH 402.

2. Piezas para tubos de asbesto-cemento con unión Gibault: según la norma NCH 404.
B. Terminación
1. Las piezas deben ser sanas y exentas de defectos, tales como sopladuras,
cavidades por contracción, inclusión de materias extrañas (escoria, arena, etc.) y
porosidades.
2. La ITO calificará la importancia de los defectos superficiales producidos por el

procedimiento de moldeo, pudiendo aceptarlos si, a su criterio, no afectan al
posterior funcionamiento de la pieza especial.
.71.4 Marcas
A. Cada pieza especial llevará la marca de fábrica y la indicación de su diámetro en mm.
B. En las curvas se indicará, además, el ángulo correspondiente, expresado en fracción de

circunferencia.
.71.5 Dimensiones
Las piezas especiales deberán tener las dimensiones y cumplir las tolerancias de espesor de
la pared, espesor de la brida, peso, largo normal, diámetro interior y exterior y profundidad
del enchufe establecidos en la Normas NCH 402 y NCH 404.
.71.6 Ensayos
A. Todas las piezas serán sometidas, en fábrica, a ensayos mecánico e hidráulico, de acuerdo
a la norma NCH 402.
B. ESSAL S.A., si lo estima conveniente podrá asistir a la ejecución de estos ensayos o solicitar
la repetición de ellos en caso de dudas respecto a la calidad de las piezas.
.71.7 Revestimientos

A. Todas las piezas especiales deberán llevar un revestimiento interior y exterior de protección.
Las piezas enterradas se protegerán exteriormente con bitumen de acuerdo con la norma
NCH 925 y las piezas a la vista con esmalte.
B. La ITO aprobará los productos que utilice el Contratista para realizar la protección, los que
deberán garantizar una excelente adherencia, estabilidad, permanencia y un secado rápido.
C. El revestimiento interior, además, no deberá contener ningún elemento soluble en agua que
le confiera sabor u olor.
.71.8 Inspección de Recepción
La ITO, para proceder a la recepción de las piezas, deberá verificar que éstas cumplan con
los requisitos estipulados en las cláusulas precedentes en especial en lo que se refiere a:
A. Calidad de los materiales.
B. Dimensiones y tolerancias.
C. Resultados de los ensayos hidráulicos y mecánicos.
D. Calidad de la terminación.
E. Marcas de las piezas.
.72 Ejecución
.72.1 Condiciones Generales de la Instalación
A. Las piezas especiales se instalarán de acuerdo con las presentes Especificaciones Técnicas,
los Planos del Proyecto y las Instrucciones del fabricante.
B. En general, previo a la instalación de las piezas especiales, se verificará que ésta se

encuentran limpias y con su recubrimiento en buenas condiciones y además que su
fabricación ha sido recibida conforme por la ITO de acuerdo a lo establecido en estas
especificaciones.

C. Todos aquellos elementos que no cumplan con lo anterior, deberán retirarse a solicitud de
la ITO.
.72.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida
A. Los pernos que se utilicen cumplirán con la Norma NCH 301.
B. Las empaquetaduras serán del material definido en cada proyecto.
C. Las piezas se montarán sobre soportes provisionales hasta que los pernos se hayan fijado.
D. Las piezas se alinearán, disponiéndolas de modo que los agujeros para los pernos queden
uno frente al otro. Se dejará además una separación entre las bridas que permita
introducir posteriormente la empaquetadura de la unión.
E. Colocación de la empaquetadura de modo que quede centrada en los resaltes de las bridas
y de los pernos.
F. Colocación de las tuercas y apriete de los pernos diametralmente opuestos y luego de los
pernos ubicados perpendicularmente a los anteriores.
Debe evitarse que las piezas especiales queden sometidas a tensiones.
.72.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe-Espiga
A. En estas uniones se empleará filástica alquitranada y plomo 99,99% de acuerdo con la

Norma DIN 1719.
B. Las piezas se limpiarán perfectamente en la zona de unión, preocupándose el Contratista en

mantener la unión libre de tierra.
C. Las piezas deberán alinearse cuidadosamente y el cordón de la cañería debe introducirse

bien en el enchufe de la otra.
D. El hueco entre la cañería y la pieza especial debe rellenarse perfectamente con filástica y
plomo.

E. En caso de ser necesarios deberán usarse soportes provisionales de apoyo.
F. Si durante las pruebas se observan filtraciones puede calafatearse.
.72.4 Pruebas
Las piezas especiales se someterán a las mismas pruebas que la red de la cual son parte.
.72.5 Inspección
La ITO verificará:
A. Que el montaje se realiza de acuerdo con las especificaciones.
B. Que las piezas especiales se encuentran en buenas condiciones, ordenando la reposición de

las que se hayan dañado.
C. o estima conveniente podrá asistir a la ejecución de estos ensayos o solicitar la repetición

de ellos en caso de dudas respecto a la calidad de las piezas.
5.7 PIEZAS ESPECIALES DE ACERO SIN MECANISMO
.73 Generalidades
.73.1 Descripción
A. Las presentes Especificaciones Técnicas establecen las características de los materiales,

calidad de fabricación, pruebas y exigencias de instalación que deben cumplir las piezas
especiales de acero sin mecanismo utilizados en instalaciones de agua potable.
B. No consideran en esta sección las piezas especiales de acero al carbono.

A. Las normas que se mencionan a continuación formarán parte de las presentes

especificaciones y deberán ser cumplidas fielmente por el Contratista.
Nch 43 Selección de muestras al azar.
Nch 44 Control de calidad. De la Inspección por atributos. Tablas y

procedimientos de muestreo.
Nch 303 Tubos de acero al carbono soldado por arco eléctrico automático.
Nch 925 Acero. Tubos y piezas especiales para agua potable. Protección por
Revestimiento Bituminoso.
Nch 990 Ingeniería mecánica. Conducción de fluidos. Tubería y piezas especiales

de acero. Soldadura de obra.
AWWA C-206 Field Welding for Steel Water Pipe.
AWWA C-207 Steel Pipe Flanges.
AWWA C-208 Dimensions for Steel Water Pipe Fittings.
B. Las normas extranjeras a que se hace referencia son aplicables a aquellos aspectos no
cubiertos por las normas NCH del INN.
.74 Suministro
.74.1 Condiciones Generales del Suministro
A. El suministro de piezas especiales podrá corresponder a piezas fabricadas a pedido o

existentes en el mercado.
B. En ambos casos éstas deberán cumplir con lo especificado en las cláusulas siguientes.
C. Las piezas fabricadas a pedido serán inspeccionadas por ESSAL S.A. en su fabricación y
sometidas a los controles que se indiquen en estas especificaciones o las Especificaciones
D. En el caso de piezas existentes en el mercado, el Contratista deberá certificar la calidad

exigida mediante la presentación de los certificados que le solicite la ITO.

.74.2 Materiales
A. La calidad del acero será la que se indique en los Planos del Proyecto o en otros
documentos de la Propuesta.
B. El acero cumplirá con lo estipulado en la norma NCH 303.
C. Los elementos cumplirán con las normas NCH 304, 305 y 306.
.74.3 Fabricación
A. Condiciones Generales
1. Las piezas especiales de acero se fabricarán de acuerdo con los Planos del
Proyecto.
2. Si los planos no indican las características de las piezas especiales, éstas deberán
cumplir en cuanto a dimensiones con las normas AWWA C-207 y AWWA C-208.
B. Ejecución de las Soldaduras
1. La soldadura deberá cumplir con lo señalado en la ETG - 5.3. "TUBERIAS DE

ACERO" y con la norma Nch 990.
2. El procedimiento de fabricación será aprobado por la ITO previo al inicio de ella.
3. Las soldaduras serán ejecutadas por soldadores calificados que cumplan lo

señalado en la ETG - 5.3. "TUBERIAS DE ACERO" y la Norma Nch 990.
4. Las uniones serán de tope con soldadura de penetración completa, debiendo

lograrse una fusión profunda de la soldadura con el metal base en todo el espesor
de la unión.
5. Mientras sea posible la soldadura se hará por ambos lados de la unión. Cuando
esto no sea posible se usará una banda de respaldo.

6. La última pasada de los cordones circunferenciales traslapará 50 mm. con el inicio

de la misma y cuando su punto de término coincida con un cordón longitudinal se
prolongará en la misma cantidad.
7. La Soldadura de las piezas especiales se controlará y reparará en igual forma que

para las tuberías según la ETG-5.3.
8. La inspección radiográfica de los cordones será el 100% de la longitud de éstos.
.74.4 Marcas
Todas las piezas deberán llevar indicado su diámetro en mm. En las curvas se indicará, además el
ángulo expresado en fracción de circunferencia. Las marcas se harán con pintura adecuada y
estampada en frío.
.74.5 Dimensiones
La ITO verificará que las piezas especiales cumplan las tolerancias de espesor de pared, de
espesor de brida, peso, largo y diámetro exterior e interior.
.74.6 Ensayos
A. Las piezas especiales, controladas radiográficamente de acuerdo con esta Especificación, no

serán sometidas al ensayo de presión hidrostática en fábrica, excepto cuando se indique lo
contrario en las Especificaciones Técnicas Especiales o lo solicite el Inspector Jefe.
El ensayo hidráulico, cuando se especifique, se hará previo a la ejecución del revestimiento.
.74.7 Revestimiento
A. Se hará de acuerdo con la Norma NCh 925.
B. El Contratista podrá presentar alternativas para la ejecución del revestimiento, debiendo

aprobar la ITO los materiales y el procedimiento de ejecución.
.74.8 Inspección de Recepción

La ITO verificará, para la recepción de las piezas especiales que suministre el Contratista, que
éstas cumplan con los requisitos estipulados en las cláusulas presentes, en especial en lo que se
refiere a:
A. Calidad de los materiales.
B. Dimensiones y tolerancias.
C. Resultados de los ensayos hidráulicos y mecánicos.
D. Calidad de la terminación.
E. Marcas de las piezas.
F. Procedimiento de fabricación.
.75 Ejecución
.75.1 Condiciones Generales de la Instalación
A. Las piezas especiales se instalarán de acuerdo con las presentes Especificaciones Técnicas y
los Planos del Proyecto.
B. En general, previo a la instalación de las piezas especiales, se verificará que éstas se

encuentren limpias y con su recubrimiento en buenas condiciones y además, que su
fabricación ha sido recibida conforme por la ITO de acuerdo a lo establecido en estas
especificaciones.
C. Todos aquellos elementos que no cumplan con lo anterior deberán retirarse a solicitud de la
ITO.
.75.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida
La instalación de estas piezas se hará cumpliendo lo estipulado en la ETG - 5.4.: "Piezas

Especiales de Fierro Fundido sin Mecanismo".

.75.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe-Espiga
Estas piezas se instalarán de acuerdo a lo estipulado en la ETG 5.4. "Piezas Especiales de Fierro
Fundido sin Mecanismo".
.75.4 Instalación de Piezas Especiales con Unión Soldada
En la instalación de estas piezas deberá cumplirse con lo estipulado en la ETG - 5.3.: "Tuberías de
Acero".
.75.5 Pruebas
Las piezas especiales se someterán a las mismas pruebas que la red de la cual son parte.
.75.6 Inspección
La ITO verificará:
A. Que el montaje se realiza de acuerdo con estas especificaciones.
B. Que las piezas especiales se encuentran en buenas condiciones, ordenando la reposición de

las que se hayan dañado.
C. Que se hayan corregido los defectos que originan filtraciones.
6 ALBAÑILERIAS
6.1 GENERALIDADES
.76 Descripción
En esta sección se estipulan las condiciones en que debe realizarse la albañilería para cámaras y
estructuras, consideradas en los proyectos.

.77 Normas Y Reglamentos
Deberán cumplirse las disposiciones de las siguientes normas INN:
Nch 148 Cemento. Terminología. Clasificación y Especificaciones Generales.
Nch 163 Calidad y composición granulométrica de los agregados pétreos para hormigones.
Nch 167 Ensayos de ladrillos arcillosos.
Nch 168 Ladrillos cerámicos. Composición de forma y dimensiones.
Nch 169 Ladrillos cerámicos. Clasificación y requisitos.
Nch 171 Albañilerías de ladrillos cerámicos. Terminología y Clasificación.
6.2 EJECUCIÓN
.78 Materiales
A. Ladrillos
Los ladrillos utilizados corresponderán al tipo especificado en los Planos del Proyecto y
cumplirán con las normas indicadas en la cláusula 6.1.2 precedente.
El Inspector Jefe podrá exigir certificados que demuestren esta calidad.
B. Cemento
1. El cemento utilizado cumplirá con lo estipulado en la Norma Nch 148.
2. El almacenamiento se hará en las condiciones estipuladas en la ETG-4.1.

"Hormigones".
C. Agua
El agua que se utilice en la preparación de los morteros será potable.

D. Arena
La arena debe cumplir con la Norma Nch 163.
.79 Dosificación del Mortero
A. Mortero de Pega de los Ladrillos
La dosificación del mortero de pega de los ladrillos corresponderá a lo especificado en los

Planos del Proyecto o Especificaciones Técnicas Especiales y en caso de que éstos no lo
indiquen se considerarán las siguientes proporciones en volumen.
Albañilería para muros de estructura 1:3

Albañilería para cámaras 1:4
B. Mortero para Estuco
Los morteros para estuco tendrán la dosis de cemento que se indique en los Planos del
Proyecto o Especificaciones Técnicas Especiales y en caso de que éstos no lo indiquen,
deberán dosificarse de acuerdo a las siguientes proporciones en volumen:
Paramentos que no estarán en contacto con agua 1:4
Paramentos que estarán en contacto con agua 1:3
.80 Preparación del Mortero
A. Se mezclará en seco arena y cemento.
B. En una batea se preparará una cantidad de mortero suficiente para media hora de trabajo,
agregando suficiente agua para lograr una consistencia plástica.
C. El mortero se preparará en masadas completas, sin adicionar materiales ni agua a medida

que se vaya utilizando.

.81 Ejecución de la Albañilería
A. Los ladrillos, previo a su colocación, se sumergirán en agua limpia hasta saturarlos.
B. Sobre el radier o cimiento se colocará una primera hilada de ladrillos, con la cual se
corregirán los defectos de horizontalidad que puedan existir.
C. En los muros para casetas y otras estructuras similares se colocarán en sus extremos o
esquinas reglas, las que deberán tener marcadas las hiladas y, entre las cuales se colocará
una lienza que permita controlar la altura y horizontalidad de las hiladas.
D. La verticalidad de la albañilería se controlará con un plomo o un nivel.
E. El aparejo o forma de disponer los ladrillos será el señalado en los Planos del Proyecto, en
todo caso, éstas se colocarán por hiladas horizontales perfectamente trabadas y de altura
igual al espesor del ladrillo aumentado en el del mortero de pega, el que no podrá exceder
de 2 cm. Las junturas de ladrillos deberán ser perfectamente rellenas.
F. La florescencia que pudiera producirse se eliminará de acuerdo al siguiente procedimiento:
1. Escobillado en seco del muro hasta desprender las sales superficiales.
2. Escobillado y lavado del muro con una solución al 10% de ácido muriático.
3. Lavado final con abundante agua.
G. Cuando sea necesario interrumpir la ejecución de un muro de albañilería ésta se hará en

forma escalonada y nunca endentada.
H. Una vez ejecutada la albañilería deberán mantenerse húmedos los muros por un período de
siete días.
.82 Ejecución de los Estucos
Los estucos deberán garantizar superficies planas, lisas, firmes y bien adheridas a
elementos que recubren.
Para este objeto deberán ejecutarse de acuerdo a procedimientos que garanticen lo

anterior, respetando las siguientes condiciones mínimas:

A. La superficie que se recubrirá con los estucos deberá ser rugosa y limpia. En el caso de
corresponder a superficies de hormigón moldeadas, deberá procederse a un picado que
garantice un mínimo de 10% de superficie rugosa.
B. Las superficies a estucar se limpiarán cuidadosamente con agua, manteniéndose húmedas

hasta el momento de aplicar el estuco.
C. El período de curado mínimo de los estucos será de 14 días, protegiéndose adecuadamente

de temperaturas extremas, resecamiento o daños.
D. La ITO podrá solicitar la demolición y reposición de todos los estucos que muestren mala
adherencia, estén agrietados o muestren superficies mal terminadas, irregulares o
pulverulentas.

7 OBRAS DE PAVIMENTACION
7.1 CALZADAS DE CARPETA ASFÁLTICA
.83 Generalidades
Será obligación del Contratista de la obra antes de iniciar la rotura de pavimentos, obtener la
autorización del SERVIU Regional o de la Dirección de Vialidad. El Contratista deberá retirar los
escombros provenientes de las demoliciones de pavimentos a lugares aceptados por la I.
Municipalidad respectiva.
Igualmente, para la reposición de pavimento el Contratista de la obra debe obtener la aceptación

conforme de estas obras por medio de Certificados expedidos por el SERVIU Regional o de la
Dirección de Vialidad, según corresponda, y de la Ilustre Municipalidad respectiva.
.84 Movimiento de Tierras
A. Excavación en Corte
En aquellos sectores en la que la subrasante de las calles va en corte, se excavará el

material necesario para dar espacio al perfil tipo correspondiente.
En caso de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, deberá extraerse

en su totalidad, reponiéndolo con el material especificado en el punto 2 y compactándolo a
una densidad del 95% del Proctor Modificado.
B. Rellenos
Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación, si corresponde a algunos

de los siguientes tipos de suelo según clasificación A.A.S.H.T.O A-1, A-2, A-3, A-4. En caso
de existir duda deberá efectuarse un análisis de laboratorio. La capacidad de soporte
(C.B.R.) mínimo exigible del material será el CBR de diseño.
Todos los materiales que integren el relleno deberán estar libres de materias orgánicas,
pasto, hojas, raíces u otro material objetable.

El material de relleno colocado en capas deberá responder al tipo de suelo y al equipo de

compactación a emplear. En todo caso, el espesor máximo recomendable de la capa
compactada será de 0,15 m. para suelo fino (arcilla-limo); de 0,20 m. para finos con
granulares y de 0,30 m. para suelos granulares.
En la formación de las diferentes capas de relleno se podrá aceptar bolones de tamaño

máximo igual a los 2/3 del espesor uniformemente distribuidos, sin formar nidos ni zonas
inestables.
C. Preparación de la Subrasante
Se define como sub-rasante el terreno o suelo natural debidamente perfilado y compactado,

sobre el cual se construirán sucesivamente las capas estructurales indicadas en los planos
de planta de cada calle.
La sub-rasante deberá presentar características aceptables en cuanto a homogeneidad,

estabilidad y capacidad portante. La compactación de la sub-rasante se hará con los
medios mecánicos adecuados y en un ancho superior a la faja de pavimento de a lo menos
20 cms. por cada lado. La sub-rasante deberá alcanzar una densidad uniforme del 95% de
la densidad máxima seca dada por el ensaye Proctor Modificado y no mostrar ondulaciones
ni depresiones. Las cotas en cada punto de su eje y perfil transversal deberán
corresponder a las de los planos del proyecto, aceptándose una tolerancia de + - 2 cm. en
puntos aislados. El laboratorio indicará el contenido óptimo de humedad para la
compactación.
En caso de producirse al paso del rodillo movimientos ondulatorios, de resorte, etc. que
denuncien la inestabilidad del terreno, deberá excavarse en una profundidad mínima de
unos 30 cm y reemplazarse el material existente por otro que cumpla con las condiciones
fijadas en estas especificaciones.
Una vez finalizada la compactación y antes de proseguir con la construcción de las capas
superiores del pavimento, la sub-rasante deberá ser recibida por la ITO técnica de la obra.
No se aceptará una sub-rasante que contenga material orgánico, basuras, raíces o cualquier
otra materia vegetal. En caso de encontrarse tales materias se procederá a reemplazar el
material por uno de características adecuadas.

La compactación mínima de la sub-rasante será de 95% de la densidad máxima seca dada

por el ensaye del Proctor Modificado.
D. Emparejamiento de Veredones
Se deberá realizar un emparejamiento final de los veredones de tierra de las vías. Estas
superficies deberán entregarse parejas, rastrilladas, bien presentadas, sin depresiones de
manera que permitan el escurrimiento total de las aguas lluvias; se deberá eliminar todas
las piedras que se presenten en la superficie.
.85 Sub-Base
La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Materiales
Esta sub-base estará construida por mezclas naturales o artificiales de agregados

granulares y suelos cohesivos de tal manera proporcionado que estén comprendidos entre
las siguientes bandas granulométricas.
Criba %
3" 100
1" 80-100
1/4" 55-100
Nº 10 35-801
Nº 40 5-45
Nº 200 5-12
B. Requisitos de Calidad
- Desgaste de Los Ángeles 40% máximo

- Límite Líquido (LL) 25% máximo
- Índice de Plasticidad 6% máximo
- Poder de Soporte (CBR) 40% máximo

C. Tolerancia de Espesor de la Sub-Base
Se aceptará tolerancia en puntos aislados de un 5% del espesor especificado en defecto.
D. Preparación de la Sub-Base
Cuando haya que combinar y mezclar materiales de distinta procedencia, podrá usarse una
planta mezcladora central o móvil; la dosificación de los agregados pétreos y del agua se
hará en conformidad a lo que indique el laboratorio.
La misma disposición se observará cuando el material se mezcle en sitio. En este caso el

material pétreo deberá ser depositado uniformemente en la longitud total de la calzada,
superponiendo los cordones de diferentes clases de materiales. En ningún caso, estos
últimos podrán depositarse formando montones separados.
La mezcla se hará por medio de motoniveladora, rastras de disco u otros dispositivos

apropiados, debiendo repetirse este proceso el número de veces que sean suficientes para
obtener una perfecta uniformidad final del material. El agua se distribuirá mediante un
estanque con sistema de distribución a presión, a fin de obtener un riego uniforme del
material previamente extendido sobre la superficie del terreno.
E. Colocación de la Sub-Base
La construcción de la sub-base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales

del proyecto y cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm. a ambos
costados. El material se colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cm ni mayor a
20 cm, el material extendido deberá presentar una granulometría uniforme y no presentar
bolsones de materiales finos o gruesos.
La colocación de la sub-base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como
preparada "in situ", se hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de
Motoniveladora u otro medio adecuado y se compactará por medios mecánicos. El rodillado
deberá avanzar en forma gradual desde los costados hacia el centro, traslapando
uniformemente cada franja con la precedente en 30 cm mínimo. La operación deberá
continuar hasta que el material haya alcanzado por lo menos un 95% de la densidad
máxima seca dada por el ensaye Proctor Modificado.

Cuando la compactación produjere irregularidades superficiales, en el sector

correspondiente se procederá a extraer y reemplazar el material colocado, repitiendo
nuevamente las mismas operaciones descritas.
El poder soporte se determinará al 95% de la densidad máxima compactada seca, a 0,2" de

penetración y en estado de saturación.
La superficie de sub-base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en
más de 1,5 cm. respecto de las cotas del proyecto. Su espesor no podrá ser menor en más
de un 5% del espesor especificado. Cualquier área de la sub-base terminada cuyo espesor
compactado sea inferior al indicado en los planos del proyecto, o que muestre
irregularidades que excedan de un centímetro, deberá ser corregido mediante la
escarificación de la superficie, agregando o sacando el material preciso, perfilando,
recompactando y terminando en la forma ya establecida.
No se permitirá ejecutar parches superficiales sin dicha escarificación previa.
F. Control
Una vez compactado el material se procederá a controlar la compactación por medio de

densidades "in situ" de acuerdo a la norma T-147 de A.A.S.H.T.O.
Los controles mínimos exigidos de conformidad a los requerimientos utilizados por el

SERVIU son los siguientes:
1. Ensayo de Granulometría, capacidad de soporte CBR, clasificación y propiedades

índices por cada 250 m3 de base estabilizada para materiales provenientes de
plantas conocidas; para bases preparadas "in situ" se hará un ensaye cada 160 m3
de material preparado. En todo caso de hará mínimo, uno por obra.
2. Ensayos de densidad de compactación por cada 350 m2 como máximo, la que se

medirá al 95% del Proctor Modificado o al 80% de la densidad relativa según
corresponda.
Dichas exigencias deberán cumplirse mediante certificado de laboratorios competentes,

entendiéndose por tales los reconocidos y aceptados por el MINVU.

.86 Base Estabilizada
La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Base Estabilizada
El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo gravo-arenoso, homogéneamente

revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro
elemento perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado, y

más del 70% de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4 ASTM tendrán a lo menos 2 caras
fracturadas.
B. Graduación
Deberá estar comprendida dentro de las siguientes granulometrías alternativas:
Granulometría
Tamiz I II
½” 100 ---
1” 66 – 100 100
¾” 57 – 89 72 – 100
3/8” 37 – 69 48 - 72
N° 4 23 – 55 31 – 63
N° 8 13 – 43 19 – 49
N° 30 5 – 25 8 – 28
N° 40 5 – 21 7 – 23
N° 200 0 - 12 1 - 13
C. Plasticidad
La fracción del material que pasa por la mallas Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior
a 25% y un índice de plasticidad inferior a 6.
L.L. < 25%

I.P. < 6%

D. Condición General
La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3 de la fracción del
agregado que pasa por la malla Nº 40.
E. Desgaste
El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 10% de acuerdo al ensaye de

desgaste "Los Ángeles".
F. Poder de Soporte California (C.B.R.)
EL C.B.R. a 0,2" de penetración, en muestra saturada y previamente compactada a una

densidad seca igual al 95% de la dada por el ensayo Proctor Modificado o a una densidad
relativa al 80% según corresponda, deberá ser superior al 60% para pavimentos de H.C.V.
y superior al 80% para pavimentos de concreto asfáltico.
G. Colocación de la Base
La construcción de la base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales del

proyecto y cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm a ambos
costados, se exceptúa de esto último a los lugares en que no se modifiquen las soleras
existentes, o se proyecte el pavimento nuevo adosado a pavimentos o zarpas existentes, en
cuyo caso la base deberá quedar confinada por los elementos correspondientes.
El material se colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cm ni mayor a 20 cm. El

material extendido deberá presentar una granulometría uniforme y no presentar bolsones
de materiales finos o gruesos.
La colocación de la base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como preparada
"in situ", se hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de
uniformemente cada franja con la precedente en 30 cm como mínimo. La operación
deberá continuar hasta que el material haya alcanzado por lo menos un 95% de la
densidad máxima seca dada por el ensaye del Proctor Modificado.



La superficie de base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en más
de 1,5 cm. respecto de las cotas del proyecto. Su espesor no podrá ser menor en más de
un 5% del espesor especificado. Cualquier área de la base terminada cuyo espesor
La base estabilizada deberá compactarse con la humedad óptima de compactación hasta

obtener una densidad seca no inferior a un 95% de la densidad seca máxima dada por el
ensayo Proctor Modificado, o a una densidad relativa no menor de un 80% según
corresponda.
H. Controles (Norma T-147 de AASHTO)
1. Compactación
Un ensayo de densidad IN-SITU cada 250 m2 como máximo de base estabilizada.
2. C.B.R.
 Un ensayo para la obra si el material a colocar proviene de una planta de áridos.
 Un ensayo cada 250 m3 si se prepara IN-SITU, debiéndose en este caso observar
todas las disposiciones legales de acordonamiento y mezcla de materiales.
3. Graduación y Límite de Consistencia

 Un ensayo para la obra si el material proviene de una planta de áridos.
 Un ensayo cada 160 m3 si se prepara IN-SITU.
4. Desgaste

Un ensayo por obra según la procedencia del material.
.87 Pavimentos de Concreto Asfáltico
A. Agregado Grueso
1. El agregado grueso (material retenido en la malla ASIM #8) consistirá en grava

compuesta por partículas duras, resistentes y tenaces, libre de toda sustancia
extraña o perjudicial debiendo cumplir la condición de que no menos del 50% (en
peso) de las partículas retenidas en el Tamiz #4 deberán tener por lo menos dos
caras fracturadas, y no contener más de un 15% de partículas lajeadas.
2. El material grueso deberá cumplir el requisito que el 95% de sus partículas estén
cubiertas con asfalto, después de someterlo al Ensaye de Adherencia A.A.S.H.T.O.
T-182.
3. El porcentaje de desgaste según el Ensaye de Los Ángeles, deberá ser inferior al

40%.
B. Agregado Fino
1. El agregado fino (fracción que pasa por el Tamiz # 8 y queda retenido en el Nº

200, consiste en arena natural o arena proveniente de la trituración de roca o grava
chancada. Sus partículas serán duras resistentes y libres de arcilla y sustancias
extrañas o perjudiciales.
2. El material deberá ser bien graduado y cumplir con los requisitos de los
A.A.S.H.T.O. M-29.
3. El control del material deberá asegurar que dos muestras representativas presenten
diferencias en sus módulos de fineza no mayor de 0,25.
4. El máximo de sales solubles será de 3% referido al peso total de la muestra.
5. La adherencia deberá ser controlada de acuerdo al Ensaye RIEDEL Y WEBER por

un laboratorio especializado.
6. La fracción del material fino que pasa por la malla #40, deberá ser inerte.

C. Filler
1. El filler estará constituido por polvo Mineral fino que podrá ser cemento hidráulico u
otro material no plástico.
2. Deberá cumplir con la siguiente banda granulométrica.
Cuadrada En Peso
ASIM # 30 100
80 95 – 100
100 95 – 100
200 65 – 100
3. El filler deberá agregarse frío a la mezcla de pétreos, en un porcentaje no mayor de

3% con respecto al peso de la mezcla de áridos secos.
D. Cemento Asfáltico
1. Este material provendrá de la refinación de los petróleos crudos de base asfáltica,

debiendo ser homogéneo libre de agua y no tener tendencia a formar espuma
cuando se caliente a 177ºC.
2. La penetración standard estará comprendida entre 60 y 70.
3. Las temperaturas de aplicación del asfalto de pavimentación no serán menores de

121ºC ni mayores 190ºC.
4. El cemento asfáltico deberá cumplir con los siguientes requisitos: (Tabla Nº5. 903.
2A del Item cemento asfáltico del Manual de Carreteras Volumen 5 Ministerio de
Obras Públicas).

Características Método de Grados

Ensaye
AASHO ASTM
Penetración 25 ° C, 100 gr. 5 seg.
T-49 D-5 40-50 60-70 85-100 120-150 200-300
Viscosidad a 135 ° C
Saybolt-Furol, SSF mín. T-72 E-102 120 100 85 70 50
Cinemática, centistokes mín. T-201 D-2170 240 200 170 140 100
Punto de Inflamación (vaso abierto
T-48 D-92 232 232 232 232 117
Cleveland), ° C. mín
Ensayo en horno en película delgada T-179 D-1754 ---- ---- ---- ---- ----
Penetración después del ensayo 25°
T-49 D-5 52 50 45 42 37
C, 100 gr. 5 seg. Mín. de la original
Ductibilidad
A 25° C. cms. Mín T-51 D-113 100 100 100 60 ----
A 15,6° C, cms. mín. T-51 D-113 ---- ---- ---- ---- 60
Solubilidad en C C/4, % T-45 D-2042 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5
Equivalencia Heptano-Xyleno, %
T-102 ---- 35 35 35 35 35
máx*
* Ensayo normal de la mezcla y ensaye de la placa de vidrio repetida, al terminar el periodo de 24 hr no será
requerido.
5. La temperatura de calentamiento antes de su mezcla con el agregado deberá ser

dada por el laboratorio.
6. El porcentaje óptimo del cemento asfáltico en la mezcla será determinado por

pruebas de laboratorio, pudiendo aceptarse una tolerancia de trabajo de más o
menos 0,3% en peso.
7. Dado que las fábricas de cemento asfáltico llevan un riguroso control de calidad, se
recomienda efectuar solamente los siguientes ensayos:
- Penetración
- Ductibilidad

E. Composición de la Mezcla
1. El agregado total, incluido el filler, deberá cumplir con las siguientes bandas
granulométricas de alternativas.
a. Tamaño Máximo 3/4" (para espesor de carpeta mayores o igual a

5 cm.).
Mezcla tipo IV-b, Instituto de Asfalto U.S.A.

Tamiz % en peso que pasa
¾” 100
½” 80-100
3/8” 70-90
N° 4 50-70
N° 8 35-50
N° 30 18-29
N° 50 13-23
N° 100 8-16
N° 200 4-10
a. Tamaño máximo 1/2"

½” 100
3/8” 80-100
N° 4 55-75
N° 8 35-50
N° 30 18-26
N° 50 13-23
N° 100 8-16
N° 200 4-10
2. El laboratorio mediante concreto asfáltico de prueba determinará la "Fórmula de la

mezcla de Trabajo" y la fijará con valores preciso para:
a. El porcentaje de agregado que deberá pasar por cada tamiz especificado.

b. Porcentaje óptimo de cemento asfáltico que se tenga que añadir con tales
agregados.
c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta.
3. Una vez fijada la "Fórmula de trabajo" se aceptarán las siguientes tolerancias:
Agregado que pasa tamices Nº 4 y mayores : + 5,0 %

Agregado que pasa tamices Nº 8 : + 4,0 %
Agregado que pasa tamices Nº 30 y 50 : + 3,0 %
Agregado que pasa tamices Nº 100 – 200 : + 2,0 %
Cemento asfáltico : + 0,3 %
Para el control de las tolerancias, el laboratorio fijará la banda de trabajo.
La fórmula de la mezcla de trabajo, como la Banda de trabajo deberán contar con

VºBº de la ITO antes que el contratista inicie la fabricación de la mezcla asfáltica.
La mezcla se elaborará de acuerdo con la fórmula de mezclado para la obra, dentro

de los límites de tolerancia fijados en la banda de trabajo.
F. Diseño Concreto Asfáltico
La mezcla asfáltica para carpeta asfáltica de rodado deberá cumplir con las
siguientes exigencias relativas al Método Marshall (ASTM D.1559) de diseño:
Estabilidad Minutos 340 Kg.

Fluencia 8 – 16 (0,01”)
Huecos en la Mezcla 3%-5%
Huecos del agregado comprimido relleno con asfalto 75 % - 82 %
G. Temperatura
De la mezcla determinada por pruebas de laboratorio deberá fijarse también lo

siguiente:

a. Temperatura de calentamiento del cemento asfáltico antes de su mezcla con los

agregados (viscosidad adecuada del cemento asfáltico).
b. Temperatura de calentamiento de los agregados pétreos de la mezcla (evitar sobre

el calentamiento que queme el cemento asfáltico al mezclarse, entre 135º y
165ºC).
c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta.
d. Temperatura adecuada de compactación (si no la entrega el laboratorio, será entre

110ºC - 130ºC).
H. Construcción Carpeta Asfáltica
Aprobada la superficie de la base imprimida, se procederá a la construcción de la carpeta

asfáltica.
1. Restricciones Climáticas
El material asfáltico mezclado en la planta deberá colocarse sobre una superficie

seca o ligeramente húmeda que no esté congelada, cuando la temperatura
atmosférica sea superior a 10 C. y el tiempo no sea brumoso o lluvioso.
2. Requisitos de los Equipos
El equipo a emplear, consistente en la plana mezcladora, con sus unidades de

alimentación en frío, secador, dosificador en caliente y mezclador, camiones de
transporte, finisher y rodillos de acero y neumáticos. Deberá contar con la
aprobación de la ITO.
3. Transporte y Colocación de la Mezcla
La mezcla deberá ser transportada desde la planta mezcladora hasta el lugar de

colocación, donde será esparcida y rasada sobre la base con el finisher, de acuerdo
con la pendiente y espesor establecido. La mezcla se distribuirá con finisher, ya
sea sobre todo el ancho o la parte del mismo que sea factible.

4. Requisitos de Compactación
Una vez tenido el concreto asfáltico y con la temperatura adecuada de

compactación, será compactado en forma uniforme, por medio de rodillos
compactadores, hasta alcanzar por lo menos el 98% de la densidad Marshall
obtenida en el laboratorio de mezcla empleada.
5. Requisitos de Lisura
La superficie terminada deberá estar conforme con los perfiles y secciones

transversales del proyecto y no deberá acusar puntos altos o bajos que excedan 4
mm cuando se aplique sobre ella, una regla de 3 m paralela al eje del camino.
6. Requisitos de Espesor
El espesor será el especificado y en ningún caso variará en más de 8%.
I. Control (Se recomienda a la ITO)
1. Control de Calidad de los Materiales
Un ensayo para cada requisito de calidad exigido. El cumplimiento de estos

requisitos se informará en el estudio de dosificación por Laboratorio.
2. Control de Dosificación
Un estudio de dosificación por el Método Marshall, por laboratorio especializado en

asfalto.
3. Control Fabricación Mezcla
Dos muestras diarias de la producción de la planta para determinar: Granulometría

y porcentaje de asfalto en cada muestreo.
4. Control de Compactación (Densidad Marshall)
 Un ensayo cada 500 m2 como máximo.

 Alternativa cada 75 m de calle o pasaje.
5. Control de Espesores
 Un ensayo cada 500 m2 como máximo.

 Alternativa cada 75 m de calle o pasaje.
6. Otros
Los muestreos que resultaran por defectos notables detectados en los controles de
los puntos precedentes se efectuarán con el doble número de ensayos.
J. Imprimación Bituminosa
1. General
Esta obra consistirá en la aplicación de una imprimación bituminosa sobre una base
previamente preparada conforme a especificaciones.
a. Preparación de la Superficie de la Base
La superficie de la base estabilizada para recibir la carpeta de concreto

asfáltico deberá encontrarse perfectamente lisa y ajustarse esta lisura al
perfil proyectado. Su lisura se comprobará con regla de 3 m y no deberá
acusar puntos altos o bajo que excedan de 4 mm cuando se aplique sobre
ella una regla paralela al eje de la calle. Todas las irregularidades que
presente dicha superficie serán eliminadas, lo que controlará por medio de
una cercha que corresponda al perfil del pavimento y que se deslizará a lo
largo de la superficie. Se agregará o se quitará el material que sea
necesario (cuando se agregue material junto con lo que se especifique
deberá tener un espesor suelto mínimo de 4 cm a fin de evitar la formación
de escamas de estabilizado) y se efectuará con placa vibradora, una
compactación adecuada a la superficie rectificada.
b. La base deberá barrerse y encontrarse seca (50% de la humedad óptima),

antes de ser imprimida.

c. La superficie que se presente excesivamente polvorienta o seca, se rocía

ligera y superficialmente con agua antes de imprimar, pero el material
asfáltico no se aplica hasta el agua de la superficie haya desaparecido
totalmente.
2. Imprimación
Se utilizará un asfalto líquido de baja viscosidad: MC-30. La cantidad a emplear

será la necesaria para que la imprimación penetre 2 cm como mínimo, 1,2 a 2,0
litros por m2.
El material asfáltico se aplicará mediante un distribuidor a presión de modo que se

obtenga una distribución uniforme en todos los puntos de la superficie imprimida.
El exceso de material bituminoso, se eliminará de la superficie mediante raspadores
de goma y las áreas deficientes deberán corregirse adecuadamente mediante riego
manual.
La temperatura de aplicación será 40ºC a 80ºC.
3. Protección Elementos
Las áreas de contacto de la mezcla asfáltica con soleras o pavimentos existentes se

pintarán manualmente, a fin de no ensuciar estos elementos.
4. Corrección para Sectores con Exceso de Asfalto
Los sectores que queden con un exceso de material bituminoso que no se seque
dentro de las 24 horas de su aplicación, deberá secarse esparciendo arena, libre de
impurezas y materias orgánicas, cuya granulometría cumpla con la banda siguiente
u otra aceptada por la ITO.

3/8” 100
N° 4 80-100
N° 100 10-30
5. Unión con las Soleras

En la unión del concreto asfáltico con la solera, la imprimación se hará con brocha y
la terminación en los 0,40 m. inmediatos a la solera tendrá 2 cm. más de espesor
que en el resto de la calzada.
7.2 CALZADAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO
.88 Generalidades
Será obligación del Contratista de la obra antes de iniciar la rotura de pavimentos, obtener la
autorización del SERVIU Regional o de la Dirección de Vialidad, según corresponda. El Contratista
deberá retirar los escombros provenientes de las demoliciones de pavimentos a lugares aceptados
por la I. Municipalidad respectiva.
Igualmente para la reposición de pavimento el Contratista de la obra debe obtener la aceptación

conforme de estas obras por medio de Certificados expedidos por el SERVIU Provincial o la
Dirección Regional de Vialidad según corresponda, y la Ilustre Municipalidad.
Los hormigones deberán cumplir con las exigencias establecidas en las Normas y Reglamentos de
Pavimentación del SERVIU Regional o de la Dirección Regional de Vialidad, según corresponda, y
su resistencia a la flexotracción a los 28 días de edad será de 42 Kg/cm2 como mínimo.
La calzada consistirá en una losa de hormigón de cemento que se ejecutará por el sistema de
vibración.
Deberán cumplirse los espesores indicados en los planos del Proyecto original o en su defecto, los
espesores presentes en los paños pavimentados más cercanos.
Se aceptará una tolerancia de hasta un 2% de menor espesor.
.89 Movimiento de Tierras
A. Excavación en Corte
En aquellos sectores en la que la subrasante de las calles va en corte, se excavará el

material necesario para dar espacio al perfil tipo correspondiente.

En caso de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, deberá extraerse

en su totalidad, reponiéndolo con el material especificado en el punto 2 y compactándolo a
una densidad del 95% del Proctor Modificado.
B. Rellenos
Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación, si corresponde a algunos

de los siguientes tipos de suelo según clasificación A.A.S.H.T.O A-1, A-2, A-3, A-4. En caso
de existir duda deberá efectuarse un análisis de laboratorio. La capacidad de soporte
(C.B.R.) mínimo exigible del material será el CBR de diseño.
Todos los materiales que integren el relleno deberán estar libres de materias orgánicas,
pasto, hojas, raíces u otro material objetable.
El material de relleno colocado en capas deberá responder al tipo de suelo y al equipo de

compactación a emplear. En todo caso, el espesor máximo recomendable de la capa
compactada será de 0,15 m. para suelo fino (arcilla-limo); de 0,20 m. para finos con
granulares y de 0,30 m. para suelos granulares.
En la formación de las diferentes capas de relleno se podrá aceptar bolones de tamaño

máximo igual a los 2/3 del espesor uniformemente distribuidos, sin formar nidos ni zonas
inestables.
C. Preparación de la Sub-Rasante
Se define como sub-rasante el terreno o suelo natural debidamente perfilado y compactado,

sobre el cual se construirán sucesivamente las capas estructurales indicadas en los planos
de planta de cada calle.
La sub-rasante deberá presentar características aceptables en cuanto a homogeneidad,

estabilidad y capacidad portante. La compactación de la sub-rasante se hará con los
medios mecánicos adecuados y en un ancho superior a la faja de pavimento de a lo menos
20 cm por cada lado. La sub-rasante deberá alcanzar una densidad uniforme del 95% de la
densidad máxima seca dada por el ensaye Proctor Modificado y no mostrar ondulaciones ni
depresiones. Las cotas en cada punto de su eje y perfil transversal deberán corresponder a

las de los planos del proyecto, aceptándose una tolerancia de + - 2 cm. en puntos aislados.
El laboratorio indicará el contenido óptimo de humedad para la compactación.
En caso de producirse al paso del rodillo movimientos ondulatorios, de resorte, etc. que
denuncien la inestabilidad del terreno, deberá excavarse en una profundidad mínima de
unos 30 cm y reemplazarse el material existente por otro que cumpla con las condiciones
fijadas en estas especificaciones.
Una vez finalizada la compactación y antes de proseguir con la construcción de las capas
superiores del pavimento, la subrasante deberá ser recibida por la ITO.
No se aceptará una sub-rasante que contenga material orgánico, basuras, raíces o cualquier
otra materia vegetal. En caso de encontrarse tales materias se procederá a reemplazar el
material por uno de características adecuadas.
La compactación mínima de la sub-rasante será de 95% de la densidad máxima seca dada

por el ensaye del Proctor Modificado.
D. Emparejamiento de Veredones
Se deberá realizar un emparejamiento final de los veredones de tierra de las vías. Estas
superficies deberán entregarse parejas, rastrilladas, bien presentadas, sin depresiones de
manera que permitan el escurrimiento total de las aguas lluvias; se deberá eliminar todas
las piedras que se presenten en la superficie.
.90 Sub-Base
La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Materiales
Esta sub-base estará construida por mezclas naturales o artificiales de agregados

granulares y suelos cohesivos de tal manera proporcionado que estén comprendidos entre
las siguientes bandas granulométricas.
Criba %

3" 100
1" 80-100
1/4" 55-100
Nº 10 35-80
Nº 40 15-45
Nº 200 5-12
B. Requisitos de Calidad
- Desgasta de Los Ángeles 40% máximo

- Límite Líquido (LL) 25% máximo
- Índice de Plasticidad 6% máximo
- Poder de Soporte (CBR) 40% mínimo
C. Tolerancia de Espesor de la Sub-Base
Se aceptará tolerancia en puntos aislados de un 5% del espesor especificado en defecto.
D. Preparación de la Sub-Base
Cuando haya que combinar y mezclar materiales de distinta procedencia, podrá usarse una
planta mezcladora central o móvil; la dosificación de los agregados pétreos y del agua se
hará en conformidad a lo que indique el laboratorio.
La misma disposición se observará cuando el material se mezcle en sitio. En este caso el

material pétreo deberá ser depositado uniformemente en la longitud total de la calzada,
superponiendo los cordones de diferentes clases de materiales. En ningún caso, estos
últimos podrán depositarse formando montones separados.
La mezcla se hará por medio de motoniveladora, rastras de disco u otros dispositivos

apropiados, debiendo repetirse este proceso el número de veces que sean suficientes para
obtener una perfecta uniformidad final del material. El agua se distribuirá mediante un
estanque con sistema de distribución a presión, a fin de obtener un riego uniforme del
material previamente extendido sobre la superficie del terreno.

E. Colocación de la Sub-Base
La construcción de la sub-base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales

del proyecto y cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm a ambos
costados. El material se colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cm ni mayor a
20 cm. El material extendido deberá presentar una granulometría uniforme y no presentar
bolsones de materiales finos o gruesos.
La colocación de la sub-base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como
preparada "in situ", se hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de
uniformemente cada franja con la precedente en 30 cm mínimo. La operación deberá
continuar hasta que el material haya alcanzado por lo menos un 95% de la densidad
máxima seca dada por el ensaye Proctor Modificado.


La superficie de sub-base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en
más de 1,5 cm respecto de las cotas del proyecto. Su espesor no podrá ser menor en más
de un 5% del espesor especificado. Cualquier área de la sub-base terminada cuyo espesor
recompactando y terminado en la forma ya establecida.
F. Control
Una vez compactado el material se procederá a controlar la compactación por medio de

densidades "in situ" de acuerdo a la norma T-147 de AASHTO.

1. Ensayo de Granulometría, capacidad de soporte CBR, clasificación y propiedades

índices por cada 250 m3 de base estabilizada para materiales provenientes de
plantas conocidas; para bases preparadas "in situ" se hará un ensaye cada 160 m3
de material preparado. En todo caso se hará mínimo, uno por obra.
2. Ensayos de densidad de compactación por cada 350 m2 como máximo, la que se

medirá al 95% del Proctor Modificado o al 80% de la densidad relativa según
corresponda.
Dichas exigencias deberán cumplirse mediante certificado de laboratorios competentes,

entendiéndose por tales los reconocidos y aceptados por el MINVU.
.91 Base Estabilizada
La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Base Estabilizada
El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo gravo-arenoso, homogéneamente

revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro
elemento perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado, y

más del 70% de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4 ASTM tendrán a lo menos 2 caras
fracturadas.
B. Graduación
Deberá estar comprendida dentro de las siguientes granulometrías alternativas:
Base para pavimento de H.C.V.

2” 100
1” 90-70
3/8” 62-32
N° 4 50-20
N° 10 40-15

N° 40 20-5
N° 200 12-2
C. Plasticidad
La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior a
25% y un índice de plasticidad inferior a 6.
L.L. < 25%

I.P. < 6%
D. Condición General
La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3 de la fracción del
agregado grueso que pasa por la malla Nº 40.
E. Desgaste
El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 10% de acuerdo al ensaye de

desgaste "Los Ángeles".
F. Poder de Soporte California (C.B.R.)
El C.B.R. a 0,2" de penetración en muestra saturada y previamente compactada a una

densidad seca igual al 95% de la dada por el ensayo Proctor Modificado o a una densidad
relativa al 80% según corresponda, deberá ser superior al 60% para pavimentos de H.C.V.
y superior al 80% para pavimentos de concreto asfáltico.
G. Colocación de la Base
La construcción de la base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales del

proyecto y cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm a ambos
costados, se exceptúa de esto último a los lugares en que no se modifiquen las soleras
existentes, o se proyecte el pavimento nuevo adosado a pavimentos o zarpas existentes, en
cuyo caso la base deberá quedar confinada por los elementos correspondientes.

El material se colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cm ni mayor a 20 cm. El

material extendido deberá presentar una granulometría uniforme y no presentar bolsones
de materiales finos o gruesos.
La colocación de la base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como preparada
"in situ", se hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de
uniformemente cada franja con la precedente en 30 cm como mínimo. La operación
deberá continuar hasta que el material haya alcanzado por lo menos un 95% de la
densidad máxima seca dada por el ensaye del Proctor Modificado.


La superficie de base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en más
de 1,5 cm respecto de las cotas del proyecto. Su espesor no podrá ser menos en más de
un 5% del espesor especificado. Cualquier área de la base terminada cuyo espesor
La base estabilizada deberá compactarse con la humedad óptima de compactación hasta

obtener una densidad seca no inferior a un 95% de la densidad seca máxima dada por el
ensayo Proctor Modificado, o a una densidad relativa no menos de un 80% según
corresponda.
H. Controles (Norma T-147 de AASHTO)
1. Compactación

 Un ensayo de densidad IN-SITU cada 250 m2 como máximo de base

estabilizada.
2. C.B.R.
 Un ensayo para la obra si el material a colocar proviene de una planta de

áridos.
 Un ensayo cada 250 m3 si se prepara IN-SITU, debiéndose en este caso

observar todas las disposiciones legales de acordonamiento y mezcla de
materiales.
3. Graduación y límite de Consistencia
 Un ensayo para la obra si el material proviene de una planta de áridos.
 Un ensayo cada 160 m3 si se prepara IN-SITU.
4. Desgaste
 Un ensayo por obra según la procedencia del material.
.92 Pavimento de Hormigón Cemento Vibrado para Calzadas
A. General
La ejecución de un pavimento de hormigón de cemento deberá cumplir con todas las

Normas y Reglamentos del SERVIU, o de la Dirección de Vialidad, así como las Normas
INN respectivas.
B. Condiciones Ambientales
No se permite la ejecución de pavimento durante lluvias, ni con temperaturas ambientales

inferiores a 5ºC.
C. Preparación de la Base Estabilizada

Previo a la colocación del hormigón, la base estabilizada se humedecerá superficialmente

con agua, evitando la formación de charcos. A continuación sobre ésta se colocará una
lámina de polietileno transparente de e min = 0,10 mm, con traslapo mínimo de 10 cm.
D. Dimensiones
El pavimento tendrá una carpeta de rodado conformada por una base de hormigón del
espesor y ancho indicados en los planos de proyecto. Tendrá juntas transversales a una
separación máxima de 4,50 m. (4.0 m. en el caso de pasajes).
E. Moldes
El hormigón al momento de colocación deberá quedar restringido lateralmente, ya sea por

soleras, por la pared lateral de un pavimento existente o moldes metálicos previamente
cubiertos con desmoldante. Serán de una pieza, con un espesor mínimo de 6 mm, altura
igual al espesor de la losa de hormigón, una longitud de 3,0 m. y de sección transversal que
muestre en su parte central una saliente en forma trapezoidal. Longitudinalmente los
moldes deberán ser rectos, sin curvaturas, deflexiones ni abolladuras u otros defectos; sin
embargo, para curvas con radios menores de 30 m. podrán usarse moldes flexibles
horizontalmente o moldes curvos del radio adecuado. Adicionalmente el Contratista
mantendrá en obra la cantidad de moldes adecuada de acuerdo al avance de ésta, y deberá
asegurar la linealidad general, perfecto afianzamiento entre moldes y base, y entre moldes,
así como la estanqueidad y limpieza sucesiva de éstos luego de cada uso.
En el caso de que alguna de las caras de la calzada vaya a quedar restringida, al momento
de vaciar el hormigón, por soleras, éstas se pintarán con desmoldante en la zona en
contacto con la calzada, a fin de evitar la adherencia entre ambos y posterior agrietamiento
transversal de las soleras por efecto de las retracciones experimentadas por la calzada.
F. Materiales
El cemento será Portland Puzalánico conforme a los requisitos establecidos por la Norma
NCH 148 Of. 68. Los áridos serán chancados, en a lo menos 3 fracciones (grava, gravilla y
arena) que cumplan con los requisitos establecidos por la Norma Nch 163 Of. 77.

El agua de amasado será potable; en caso contrario, deberá cumplir con los requisitos
establecidos por la Norma NCH 1498 Of. 82.
En caso de usar aditivos para el hormigón, éstos contarán con la aprobación previa de la
ITO, se basarán en antecedentes previos, como mezclas de pruebas en obras de
pavimentación.
Las barras de traspaso de cargas serán de acero A44-28H lisas.
El compuesto de curado deberá cumplir con las Normas ASTM C309-58 o AASHTO M148-
62, ser fabricado en base a resinas, reflejar más del 60% de la luz solar, poseer alta
viscosidad y secado en tiempo máximo de 30 min y poder aplicarse sin desmedro de sus
propiedades, aún en presencia de agua superficial. No se permite el uso de compuestos de
curado en base a emulsiones.
La sierra para hormigón a usar podrá ser del tipo de hoja de diamante o de disco abrasivo,
ambos refrigerados por agua.
Las tablillas a emplear en algunas juntas de contracción serán de asbesto cemento u otro
producto que no reacciones químicamente con el cemento, tendrá un espesor de unos 6
mm, ancho equivalente a 1/5 del espesor de la losa y 3,5 m. de longitud.
El sello de juntas será del tipo masilla acrílica que cumpla con las Normas AASHTO 173-74 y
ASTMM D1850-51, que sea capaz de experimentar una deformación equivalente al 100% y
con una adherencia tal que pueda dilatarse en un 150% sin desprenderse.
El Contratista presentará oportunamente a la ITO los catálogos correspondientes de los

aditivos, compuesto de curado y sello de juntas, quien expresamente autorizará su uso en
la obra luego de constatar que dichos productos satisfacen plenamente los requisitos
establecidos en estas Especificaciones Técnicas. A su vez, el Contratista mantendrá
permanentemente durante la ejecución de la obra, visible las etiquetas de los envases de
los productos mencionados.
No se aceptará cambio de tipo y calidad de materiales durante la ejecución de la obra, salvo

aceptación expresa de la ITO.
G. Almacenamiento de Materiales

El cemento se protegerá de la humedad en bodegas o silos, evitándose un almacenamiento

mayor a 60 días.
Los áridos se acopiarán sobre una superficie firme y limpia, separados en fracciones. Se
evitará contaminaciones.
Los aditivos, compuestos de curado y sello de juntas, deberán mantenerse en los envases
originales cerrados, evitando contaminaciones y almacenados en bodega.
Las sierras y tablillas se mantendrán en bodega cuidando cualquier deterioro físico.
H. Medición de Materiales
El cemento se medirá en peso, ya sea con básculas o usando como unidad el saco entero
de 42,5 Kg. Se acepta una tolerancia de ± 1%.
Los áridos se medirán en peso, ya sea con básculas o romanas. Se acepta una tolerancia
máxima de un ± 3% para cada fracción.
Los aditivos líquidos se medirán en volumen y los aditivos en polvo en peso. La tolerancia
máxima será la indicada por el fabricante.
I. Hormigón
Exceptuando las diferencias expresamente en este acápite, rigen las especificaciones

incluidas en E.T.G. - 4 OBRAS DE HORMIGON.
1. Dosificación
Se preparará usando los materiales indicados en el punto F, que se medirán de
acuerdo a lo indicado en el punto H. Deberá ser estudiada por un laboratorio
competente, una vez remitido el cemento y los áridos a usar. En todo caso,
deberán considerarse una dosis de cemento mínima de 340 Kg. cem/m3 de
hormigón elaborado. El hormigón resultante deberá cumplir con los requisitos de
resistencia establecidos en el proyecto y durabilidad de acuerdo a lo establecido en
la Norma NCH 170 Of. 85.

2. Mezclado
El mezclado y posterior revoltura de los materiales será de tipo mecánico, con un
tiempo mínimo de mezclado de 1,5 min.
3. Transporte desde el lugar de preparación del hormigón hasta el lugar de

colocación
Se podrá efectuar en camiones mezcladores, camiones agitadores o camiones
corrientes. En este último caso, las tolvas serán lisas y lo suficientemente estancas
para evitar escurrimiento del mortero. Complementariamente el hormigón se
cubrirá superiormente para reducir la acción del sol y el viento. La tolva se limpiará
luego de cada viaje.
4. Colocación
El hormigón se depositará sobre la base en su ubicación definitiva, evitando la
segregación, y se esparcirá uniformemente, de preferencia con equipo mecánico.
5. Compactación
La compactación se efectuará mediante cercha vibradora de superficie
complementada con vibradores de inmersión preferentemente a ambos lados de la
losa, a una distancia aproximada de 0,30 m. del molde y alrededor de los insertos.
6. Terminación
La superficie será terminada con equipo alisador del tipo rodillo y regla transversal,
complementada con platachado manual. Adicionalmente se cuidará que la
superficie quede con la rugosidad adecuada, recomendándose para ello el paso
superficial de arpilleras húmedas sobre un sistema de trípodes metálicos.
7. Curado
El curado del hormigón se efectuará inmediatamente a continuación de la etapa
anterior (también se aplicará a las aceras). El compuesto de curado se aplicará a
toda la superficie libre del pavimento mediante pulverizadores. La relación de
aplicación del compuesto por unidad de superficie o el espesor de la membrana
deberá regirse por las indicaciones del fabricante. Al retirar los moldes laterales,
los costados de las losas que queden expuestas deberán ser protegidos
inmediatamente con un tratamiento de curado igual al aplicado en la superficie.
Complementariamente se recomienda el uso de techos móviles que impidan la

acción directa de los rayos solares, aumenten la humedad relativa y disminuyan la

velocidad del viento sobre la superficie del hormigón, (esta recomendación tiene
carácter de obligatoria, en condiciones ambientales severas, como ser,
temperaturas ambiente superiores a 25ºC).
J. Juntas
Todas las juntas deberán presentar la misma textura, densidad y lisura que las demás áreas
del pavimento a ambos lados de la junta.
1. Juntas Transversales de Contracción

Se dispondrán a una distancia entre sí de 4,50 m. y formando un ángulo recto con
el eje del camino.
Dos de cada tres juntas se realizarán mediante aserrado, la otra se materializará

mediante la inserción de una tablilla.
Las juntas a materializarse mediante aserrado, se formarán aserrando un ranurado

en la superficie de la losa con dos aserrados. El primero tendrán un ancho de
aproximadamente 4 mm y una profundidad equivalente a 1/4 del espesor de la
losa, y el segundo se materializará centrado proporcionalmente al primero, dejando
una ranura de unos 8 mm de ancho total, en una profundidad no superior a 1/4 del
espesor de la losa. El tiempo transcurrido desde el vaciado del concreto hasta el
aserrado, será el mínimo tal que no se produzca daño en el hormigón. En todo
caso, ninguna zona de pavimento debiera ser aserrada antes de 9 horas.
Las juntas a materializar mediante la inserción en el hormigón aún en su estado

plástico de una tablilla, se construirán insertando directamente la tablilla mediante
un sistema vibrador que garantice una terminación lisa y uniforme a ambos
costados de la junta.
Al hormigonar la segunda faja, se construirá la ranura superior de la junta

mediante terminación a mano con rodón metálico; esta ranura tendrá un ancho de
6 a 8 mm y una profundidad de 2,5 cm.
2. Esquinas Agudas

Aquellas esquinas de losas que por efecto del corte resulta un ángulo inferior a
90ºC, serán reforzadas con dos barras de 12 mm de diámetro dispuestas
perpendicularmente.
3. Sello de las Juntas

Previo al sellado, cada junta deberá ser limpiada escrupulosamente, removiendo el
polvo y materias extrañas mediante escobillas u otro elemento adecuado,
prefiriéndose el uso de aire comprimido.
El material a emplear podrá ser:
- Mortero asfáltico en frío para lo cual previamente se aplicará una

imprimación de las paredes con emulsión asfáltica SS-1 diluida en agua 1:3
para luego aplicar una emulsión asfáltica RS-1 a razón de unos 0,2 a 0,3
litros por m, que luego se cubrirá con arena o agregado fino.
- Mortero asfáltico en caliente, en donde se aplica previamente una
imprimación de las paredes con asfáltico líquido MC-0 con brocha y luego
que seque se aplica una mezcla asfáltica compuesta de cemento asfáltico y
filler mineral en la siguiente proporción:
Cemento Asfáltico 75 a 85%

Filler Mineral 15 a 25%
Usando cemento asfáltico de penetración 60-70, la temperatura de

elaboración de la mezcla podrá llegar a 175ºC y su colocación no inferior a
135ºC.
La cantidad del sello en ambos casos será tal que la junta quede hasta
unos 4 mm bajo el nivel superior del pavimento.
K. Normas para la Extracción y Ensaye de Testigos y Control de Espesores
1. Cantidades
Extracción y ensayes de testigos. Cada 1.000 m2 de calzada o menos.

2. Una obra deberá contar como mínimo con dos extracciones y ensayes de testigos,
salvo que tenga una superficie de pavimento menor de 500 m2, en cuyo caso se
efectuará una extracción de testigos y su ensaye.
3. Para determinar la Resistencia a la compresión a los 28 días de edad de una obra

se multiplicará la Resistencia a la Flexotracción del proyecto por el factor 7,80. Es
decir, se acepta la siguiente relación:
Resistencia cúbica a los 28 días = 7,8% (Resistencia a la Flexotracción a los 28

días).
4. En todo sector cuyo testigo resulte con defecto, se podrá sacar nuevos testigos
utilizando el sistema de cuartear el tramo afectado (dividir por cuatro), según lo
indique la ITO.
Todo subsector que tenga defecto de resistencia o de espesor se demolerá, salvo

que se demuestre técnicamente a satisfacción del SERVIU o de la Dirección de
Vialidad si corresponde, que no es necesario hacerlo.
L. Puesta en Servicio
Previo a la recepción final del pavimento el Contratista rellenará las perforaciones que se
realicen en la losa, como producto de la extracción de testigos. Se rellenarán hasta
aproximadamente 3 cm bajo el nivel superior de la losa con hormigón de igual dosificación
al usado en la calzada, más aditivo expansador tipo Intraplast. Los últimos 3 cm se
rellenarán con mezcla asfáltica en frío.

7.3 CARPETA DE RODADO DE MAICILLO
Estas especificaciones se aplicarán a los caminos de acceso a los recintos.
Para los caminos interiores y de acceso se consulta escarpe de 0,40 m, base y sub-base
(espesor total de 0,35 m), y carpeta de rodado de maicillo de 0,05 m.
Tanto la base estabilizada como la carpeta de rodado deberán ser controladas mediante ensayos
continuos de laboratorio que sean exigidos por la inspección técnica de la obra, los cuales serán
de cargo íntegro del Contratista.
La carpeta de rodado de maicillo se ejecutará conforme a las especificaciones de SERVIU para

este tipo de obra. Se colocará sobre una capa de estabilizado (base vial) de 0,15 m, la que a su
vez irá sobre una subbase (si procede) ejecutada conforme a lo indicado precedentemente.
El ancho estándar de caminos será de 3,5 m.
7.4 SOLERAS, ZARPAS Y ACERAS DE HORMIGÓN
.93 Generalidades
Será obligación del Contratista de la obra antes de iniciar la rotura de soleras, zarpas y aceras de
hormigón, obtener la autorización del SERVIU Regional o de la Dirección Regional de Vialidad,
según corresponda. El contratista deberá retirar los escombros provenientes de las demoliciones de
pavimentos a lugares aceptados por la I. Municipalidad respectiva.
.94 Soleras de Hormigón de Cemento Vibrado
Se ejecutarán en fábrica, con una dosificación mínima de 297,5 Kg/cem (7 sacos) por m3 de
hormigón elaborado y vibrado. Se colocarán sobre un emplantillado de hormigón de 170
kg./cem/m3, de 0,10 m. de espesor, que las envolverá en el mismo espesor convenientemente
apisonado, hasta la altura de 0,15 m desde su base.

Las soleras serán del tipo "A", con las siguientes dimensiones:
Longitud = 0,90 m.
Sección transversal = La de un rectángulo de 16 cm de base y 30 cm de altura,
recortando en una de sus esquinas superiores un triángulo
de 4 cm de base de 15 cm de altura.
El emboquillado se hará con mortero de 425 Kg.cem/m3 de hormigón elaborado. La separación

entre soleras será de 10 mm como máximo. Se procederá a regar diariamente las juntas durante
un período mínimo de 7 días.
Una vez fraguado el hormigón de respaldo, se procederá a rellenar con material de base,
compactado el 80% de la D.R. el espacio entre la solera y el terreno natural.
.94.1 Ensayes
La fabricación de las soleras será controlada de acuerdo a ensayes de muestras obtenidas del
proveedor o del Contratista. Se exigirá como mínimo tres certificados de ensayes del proveedor,
correspondientes a un período superior a los seis últimos meses y, además, el laboratorio efectuará
otros ensayes sobre muestras tomadas de la partida comprada o en trámite de compra para la obra.
En todo caso, el número mínimo de muestras será igual a 5.
Cada muestra estará formada por tres soleras, que se someterán respectivamente a los ensayes de
compresión, flexión e impacto.
Para las soleras tipo "A", los ensayes se efectuarán en la siguiente forma:
1. Ensayes de Comprensión
Sobre cubos de 10 cm de arista, cortados en la parte inferior de la solera, la fatiga de
ruptura no será menor de 220 Kg/cm2.
2. Ensaye de Flexión
Se aplicará una carga central de 1.000 Kg. sobre la solera colocada de modo que su cara
posterior descanse sobre los apoyos paralelos ubicados en una distancia libre de 50 cm
entre sí. Esta carga se irá aumentando sucesivamente hasta alcanzar la ruptura.

3. Ensaye de Impacto
Colocando la solera en la misma posición que el ensaye de flexión, se dejará caer en su
centro un peso de 3.200 gramos. Se empleará una altura de 5 cm, la que se irá
aumentando sucesivamente de 5 en 5 cm hasta los 40 cm. Desde esta altura, el aumento
será de un centímetro cada vez, hasta alcanzar la ruptura. Los valores mínimos aceptables
que se obtengan de estos ensayes serán los siguientes:
a) Resistencia a Flexión
Valor Promedio 2.000 Kg.

Mínimo individual 1.800 Kg.
b) Resistencia a Impacto
Valor Promedio 80 cm.

Mínimo Individual 70 cm.
.94.2 Aceptación y rechazo
Luego de obtenerse los valores individuales y promedios de las resistencias, se procederá

en la siguiente forma:
a) Se comprobará si estos valores están de acuerdo con los mínimos individuales

anteriormente señalados; en tal caso se aceptará la partida.
b) Si en uno o más de los ensayes se hubiese obtenido valores insuficientes, ya sea

individuales o promedios, se repetirá dicho (s) ensaye (s) tomando el doble número
de muestras.
c) Si estos valores cumplen con lo indicado en a), aceptará la partida, en caso

contrario se rechazará.
.94.3 Controles
Se tomarán tres soleras, por cada 500 unidades de soleras hechas en fábrica como máximo, de las
cuales una se ensayará a la flexión y dos se ensayarán al impacto.

.94.4 Tolerancia
Se aceptarán mínimos individuales con valores no inferiores al 90% del valor especificado de los
ensayes.
.95 Zarpa de Hormigón de Cemento
Todas las soleras serán con zarpa hecha en sitio. Para este tipo de obra se tendrá presente lo
prescrito para hormigones en las presentes Especificaciones Generales: la dosificación será de 340
Kg. de cem/m3 de hormigón elaborado. La compactación de hormigón será hecha a mano. Sus
dimensiones serán de 0,15 m de espesor por 0,40 m de ancho. Su pendiente hacia la solera será
de 6% como mínimo.
.96 Aceras de Pastelones
.96.1 Fabricación
Serán hechas en sitio con hormigón de 340 Kg. de cem/m3 fabricado en betonera, de 0,07 m. de
espesor uniforme. Se dejarán separaciones de 1 cm. a distancias no mayores de 1,20 m. Se
construirán sobre una base estabilizada de 0,05 m. de espesor, sobre la cual se colocará una capa
de arena de 1 cm. de espesor.
El hormigón será convenientemente pisoneado. La acera se platachará y se escobillará suave y

oportunamente. Los paños deberán redondearse con un rodón especial.
La resistencia media cúbica a los 28 días será de 300 Kg/cm2 a la compresión y la resistencia
mínima individual no podrá ser inferior a 250 Kg/cm2.
Tanto los pastelones como la base estabilizada deberán cumplir, en lo que sea pertinente, con las
Especificaciones del SERVIU Regional.
.96.2 Control
Resistencia: Una muestra de cada 500 m2 de aceras como mínimo.

8 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS
8.1 GENERALIDADES
.97 Descripción
Las presentes Especificaciones Técnicas Generales se refieren a la fabricación y montaje de

estructuras metálicas consideradas en los proyectos.
Las estructuras metálicas serán fabricadas de acuerdo con los Planos de fabricación, las
Especificaciones Técnicas Especiales y con las Normas correspondientes.
El Contratista deberá proponer un programa de pruebas para verificar la calidad del suministro. El
programa de pruebas deberá ser aprobado por la ITO.
.98 Normas Y Reglamentos
Se consideran las siguientes normas INN, siempre que no sean opuestas a las indicaciones
anotadas en los Planos del Proyecto.
Nch 203 Acero para uso estructural. Requisitos.

Nch 301 Pernos de acero con cabeza y tuerca hexagonal.
Nch 304 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y Clasificación.
Nch 305 Electrodos para soldar al arco manual. Aceros al carbono y aceros de baja
aleación. Códigos de designación e identificación.
Nch 306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros
de baja aleación –Prescripciones.
Nch 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
Nch 428 Ejecución de construcciones de acero.
Nch 698 Acero - Barras y perfiles livianos - Requisitos generales.
Nch 730 Acero - Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
Los ensayos de doblados y tracción en planchas de acero con que se fabriquen perfiles se harán
según normas Nch 201 y 200, respectivamente.
La inspección de soldaduras se hará según la norma AWS D1.1.

Las normas INN mencionadas se complementarán con las últimas versiones de los Manuales del
Instituto Chileno de Acero (ICHA), las Normas del American Institute of Steel Construction (A.I.S.C.)
"Specification for design, fabrication and erection of structural steel for buildings" última edición y la
A.I.S.I. "Specification and design of cold-formed steel structural members".
Las conexiones estructurales se harán con pernos de calidad ASTM A-325, o soldadas según normas
de American Welding Society (A.W.S.).
8.2 EJECUCIÓN
.99 Materiales
Todos los materiales serán nuevos, y deberán contar con la aprobación de la ITO antes de su
empleo.
El personal de soldaduras se calificará de acuerdo a las prescripciones de la Norma INN 308.
En el caso de carpintería metálica, en lo posible deberán usarse planchas lisas (no en rollos), a fin
de evitar eventuales deformaciones en las superficies.
Las soldaduras deberán ser compatibles con la finalidad de lograr un óptimo aspecto.
Salvo disposiciones contrarias, los materiales cumplirán con las siguientes especificaciones:
a. Acero Estructural
El acero estructural será calidad A 37-24 ES; soldabilidad garantizada, según se indique en
los planos correspondientes.
b. Pernos
Los pernos y tuercas corrientes que corresponda emplear deberán cumplir con las Normas
ASTM A-307 para pernos corrientes.

Los pernos y tuercas de alta resistencia contemplados en la obra, cumplirán la Norma ASTM
A-325.
c. Soldadura
Los electrodos empleados para soldadura manual al arco serán de la serie AWS E60XX.
Para la soldadura automática al arco sumergido, se empleará alambre cobrizado AWS EH-14
y fundente AWS F7A2, Indura grado 50 o equivalente, debiendo en todo caso cumplir lo
señalado en la Norma INN 776 E Of.70.
.100 Prescripciones Generales para la Fabricación, Montaje e Inspección
La fabricación y montaje de las estructuras se ejecutará, en general, de acuerdo con las

disposiciones señaladas en la Norma INN 428 Of. 57, a planos y especificaciones. En
especial se cumplirá lo que se refiere a enderezado (Art. 5º), cortes (Art.6º), agujeros para
pernos (Art.7º), apernaduras (Art.9º), soldaduras (Art. 10º) y tolerancias de fabricación
(Art. 11º).
La ITO establecerá los controles necesarios, tanto en Taller como en obra, para verificar
que la fabricación y montaje se realicen conforme a los Planos, Normas y Especificaciones.
El Contratista deberá dar libre acceso a la ITO a sus talleres y las facilidades necesarias para
el normal desarrollo de sus funciones.
.101 Soldaduras
El tipo de diámetro del electrodo deberá ser apropiado para el diseño de la soldadura,
característica de la corriente, posición en que se soldará, tipo de unión, características de
depósito, condiciones especiales, etc.
Las piezas a soldar deberán estar libres de escamas sueltas, de óxidos, grasa, pintura,
cemento, humedad o cualquier elemento extraño. Serán lisas, uniformes, libres de rebabas,
gotas de metal u otros aspectos que puedan afectar la calidad de la soldadura.
a. Calificación de Soldadores

Los soldadores que participan en la fabricación o el montaje de las estructuras deberán ser
calificados para su habilidad para soldar en 3 posiciones, de acuerdo a la Norma INN 308 Of
62.
b. Dimensiones Mínima de Filetes de Soldadura
En terreno = 6 mm.
En taller = 5 mm a menos que los planos tengan indicaciones contrarias.
c. Conexiones
Salvo indicación contraria, las conexiones de Taller serán soldadas y las de terreno
apernadas con pernos de alta resistencia ASTM - A - 325.
Las condiciones de uso de pernos de alta resistencia son las siguientes:
 El Contratista deberá entregar un Certificado emitido por un Laboratorio aceptado, que

garantice que la calidad de los materiales empleados para los pernos, tuercas y golillas,
corresponde a las especificaciones del Proyecto.
 Las conexiones con pernos de alta resistencia serán del tipo aplastamiento con el hilo
excluido del plano de cizalle.
 El apriete de los pernos se hará con el método de la vuelta de la tuerca.
d. Inspección de Soldaduras
Se efectuará examen visual de las condiciones de superficie, siendo causal de rechazo

durante este control de soldadura, los siguientes defectos que excedan las tolerancias:
grietas, poros, falta de lado, falta de garganta, refuerzo excesivo, socavación del material
base y traslapo.
Además se ejecutarán pruebas de Rayos X o Gamma, donde indique la ITO. El

procedimiento será el recomendado por A.S.M.E. - sección VIII - Cap. WW 52, debiendo
emitirse el informe correspondiente de estas pruebas.
e. Tolerancias

Las tolerancias admisibles para las dimensiones de lado y garganta de los filetes de
soldadura serán:
 Para filetes menores de 10 mm. : 0,0 + 1,5 mm.
f. Equipo
Las máquinas soldadoras de C.C. o C.A., deberán tener la capacidad suficiente para generar
el voltaje y amperaje adecuados para el mayor tamaño de electrodo que se use, y se
mantendrán en óptimas condiciones. La ITO dará su conformidad a este equipo.
En el caso de elementos cuyo armado o montaje implique dejar inaccesibles algunas zonas,
deberán ser previamente inspeccionadas por etapas.
.102 Perforaciones para Pernos
Los agujeros deben ser perpendiculares a las caras del material y presentar superficies lisas,
sin grietas ni deformaciones notorias, eliminándose toda rebaba de los bordes.
Tolerancias admisibles en diámetro para agujeros.
 Pernos corrientes: + 1,6 mm sobre el diámetro del perno.
 Pernos calibrados: + 0,5 mm sobre el diámetro nominal del perno.
Desviación máxima en la coincidencia de agujeros.
 Pernos corrientes: 1,5 mm para diámetro mayor que 10 mm.
 Pernos calibrados: Sin tolerancia.
.103 Montaje
El montaje de las estructuras será precedido por la verificación exacta en la ubicación y

alineación de los pernos de anclaje de las obras de hormigón.

Los pernos de anclaje deberán ser entregados oportunamente en la obra, debidamente

identificados, a fin de proceder a su colocación embebidos en las obras de hormigón. Se
evitará cualquier picado posterior en el concreto.
La responsabilidad de la exactitud de la colocación de los pernos de anclaje será

enteramente del Contratista, siendo de su exclusivo cargo los costos en que pueda incurrir
para efectuar las correcciones necesarias para el adecuado montaje de las estructuras.
La recepción técnica de las estructuras se efectuará en el Taller, antes de cualquier

imprimación o pintura. La ITO podrá solicitar el reemplazo de cualquier pieza estructural
que considere defectuosa.
No se aceptará la ejecución o rectificación en obra de agujeros mediante empleo de soplete.
Todas las piezas que presentan torceduras serán enderezadas por el Contratista antes de
montarlas, sin lesionar el material.
Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las siguientes:
 Alineación de vigas: Desviación menor que 1/500 de su largo.
 Alineación a plomo: Desviación menor que 1/500 de su altura.
Antes del montaje los elementos podrán tener una desviación máxima en cualquier sentido
de 1/1000 de su largo.
No se podrá enviar materiales a terreno antes de ser inspeccionados y aceptados, salvo que
la ITO así lo indique.
La aceptación de un material, o el hecho de no inspeccionarlo cuando se estima innecesario,

no releva al Contratista de ninguna manera de la responsabilidad en suministrar materiales
y obra de mano que cumplan con las Especificaciones y Planos en todos sus elementos.
En general, la ITO deberá aprobar el montaje en las siguientes etapas:
 Después de armar y antes de proceder a efectuar las uniones definitivas y antes

de aplicarse las pinturas de terminación.
 Una vez pintada la estructura.

.104 Pinturas
Todos los elementos y procedimientos usados en la preparación de superficies, protección

anticorrosiva y pinturas de terminación, así como las condiciones generales de pintura, se
indican separadamente en el CAPITULO 8 PROTECCION DE ELEMENTOS METALICOS.
No se exigirá repintar la estructura después de montada, sin embargo, será necesario

inspeccionarla y repintar las zonas dañadas durante el transporte, colocación o soldadura de
terreno.

9 PROTECCION DE ELEMENTOS METALICOS
9.1 PROTECCION CON PINTURAS EPOXICAS
.105 Generalidades
.105.1 Descripción
Estas especificaciones serán aplicables a la protección exterior de los elementos metálicos a la vista
que formen parte de los proyectos tales como cañerías a la vista, soportes metálicos, puertas y
portones, etc.
.105.2 Normas Y Reglamentos
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones se supondrán aplicables las
siguientes normas:
a) Swedish Standards Institution.
SIS 055900: Diferentes grados de preparación de superficie y sus correspondientes

patrones fotográficos.
b) Steel Structures Painting Council.
SSPC-SP: En lo referente a preparación de superficies.
c) Normas de la NACE (National Association of Corrosion Engineers) de U.S.A.
d) Las recomendaciones de los fabricantes de pinturas, macillas y/o revestimientos, tanto en

impresos, como aquellas que se entreguen especialmente para este tipo de obra.
e) Manual Técnico del Instituto Chileno del Acero.

.105.3 Precaución de Seguridad
a) En lugares cerrados donde se almacenen o utilicen pinturas en base a solventes se deberá

proveer suficiente ventilación para mantener la concentración de solventes en el aire por
debajo del límite de explosión.
Los vapores se deben extraer por succión y no por insuflación de aire.
b) La concentración de solventes en el aire será compatible con los reglamentos de sanidad

ambiental en áreas de trabajo. Si no se dispone de normas claras al respecto se utilizará la
tabla de concentración máxima aceptable (MAC) del Hand Book of Solvent, de Schellan &
Jacobs Van Nostrand Inc.
c) Los equipos eléctricos que se utilicen en áreas confinadas, donde se almacenará o se

utilizará pintura en base a solventes, deberán ser blindados. Los cables eléctricos, motores,
luces, etc., deben ser el tipo "a prueba de explosiones". No debe haber uniones de cables y
todas las herramientas y enseres deben ser a prueba de chispas.
d) Se establecerá prohibición total de fumar y hacer fuego en un radio de 20 m. del área de

aplicación. Las personas que operen en área de concentración de solventes deberán utilizar
máscaras de aire comprimido.
.106 Ejecución
.106.1 Protección Anticorrosiva
Para efectuar la protección anticorrosiva el Contratista deberá tener presente las siguientes
indicaciones:
A. Preparación de Superficies
a) Sólo se podrá efectuar preparación de superficie, cuando los elementos a tratar se

encuentren secos y la humedad ambiental relativa no sobrepase un 80% a una
temperatura mínima ambiental de 1ºC al punto de rocío.

b) No se podrá realizar faena alguna en días de lluvia, niebla o llovizna, excepto en

sitios previamente acondicionados para tales efectos.
c) En caso de que un proceso de preparación de superficie se encuentre en

condiciones desfavorables, la ITO determinará la repetición total o parcial de la
faena.
d) En el caso que las condiciones ambientales no permitiesen efectuar avances en

arenado, la ITO podrá autorizar al Contratista efectuar una limpieza Brush-off
(SSPC-SP 7 o SIS 055900 Grado SA1), con el objeto de eliminar partes sueltas,
herrumbre suelta y pintura antigua de fácil remoción.
Esta limpieza, deberá ser completada cuando las condiciones climáticas y/o
ambientales lo permitan, hasta alcanzar el grado de limpieza especificado en las
bases, cumpliendo las indicaciones de las letras a, b y c.
En todo caso, esta preparación previa de superficie no será considerada como

avance de obra.
e) La superficie arenada deberá ser cubierta con la primera mano de anticorrosivo,

antes que se presenten manchas, descoloraciones u otra señal inequívoca de inicio
de corrosión.
1. Secuencia de los Trabajos Preparación Superficies.
a) Trabajos previos a la Preparación Superficial.
Antes de iniciar esta etapa de trabajos, deberán efectuarse todas las

faenas de reparaciones, fabricaciones y soldadura de los conjuntos de
estructuras metálicas.
b) Limpieza Inicial.
Eliminar grasas y aceites presentes en las superficies, por medio de

brochas o escobillones de crin animal, empapados en solventes tales como:
Varsol, Xilol, Bencina Blanca, etc. No utilizar parafinas, petróleo, diesel o
gasolina de automóvil.

Los óxidos estratificados, salpicaduras y escoria de soldadura, deben ser

eliminados en su totalidad mediante el empleo de escobillas, cinceles,
esmeriles y picasales.
Cantos y aristas vivas deben redondearse mediante esmeriles u otra

herramienta adecuada.
c) Limpieza Final.
La limpieza final consiste en una limpieza a fondo de la superficie y que es

la definitiva antes de aplicar el sistema de pinturas. En base a un arenado
a Metal Blanco para las cañerías y a una Metal casi Blanco para los
restantes elementos metálicos.
Definiéndose como:
Arenado a Metal Blanco (SSPC-SP5 o SIS 055900 Grado SA 3).
Definición.
Se define como una limpieza que se logra impulsando material abrasivo,
comúnmente arena, por medio de máquinas neumáticas hacia la superficie.
Esta debe quedar de un color gris blanco uniforme metálico y totalmente
parejo, además quedará levemente áspera para formar un buen anclaje de
los revestimientos.
La superficie mirada sin aumento deberá estar libre de toda contaminación.
Arenado Metal Casi Blanco (SSPC-SP 10 o SIS 005900 Grado SA 21/2).
Definición.
La limpieza con chorro abrasivo calidad casi blanco, es una calidad
intermedia entre el grado comercial y el metal blanco. El óxido de
laminación, herrumbre pintura antigua se elimina en forma muy minuciosa,
de manera que los restos sólo aparezcan con pequeñas sombras o
descoloraciones.
La norma indica que a lo menos un 95% de la superficie deberá

encontrarse totalmente libre de residuos y el 5% restante podrá contener

los restos antes mencionados. Para evaluar estos porcentajes se debe

mirar sobre la superficie un cuadrado de 1 pulgada.
2. Elementos y Materiales
Puntos importantes a considerar con respecto a los elementos y materiales que se

utilicen en la aprobación superficial.
Todos los equipos, herramientas que se utilicen, deben contar con la aprobación
previa de la ITO, para tal efecto, se deben considerar entre otros, los siguientes
elementos:
a) Arena
- Granulometría adecuada
Arenado Interior: Mallas # 12-24 ASTM (US Sieve)
Arenado Exterior: Mallas # 18-40 ASTM (US Sieve)
- Debe ser cuarzosa
- Completamente seca
- Libre de cloruros y sulfatos solubles, arcilla y sustancias corrosivas.
Nota:
Se tolera: Máximo 1% de cloruros y sulfatos solubles.
Máximo 2% arcilla.
- No deben usarse más de una vez.
- Se efectuarán con cargo al contratista los análisis de calidad de la
arena que sea necesario.
b) Redes de Aire
- Compresores en buen estado.
- Filtros de entrada de aire al compresor, limpios y en buen estado.
- Trampas de agua y aceite a la salida del compresor o en la línea
de distribución de aire a los equipos. Estos Filtros deben limpiarse
periódicamente.
- Aire debe salir seco y libre de aceites.
- Mangueras y acoplamientos deben encontrarse en buen estado y
sin pérdidas.
c) Equipo Arenador

- La máquina neumática deberá tener la capacidad adecuada,

dependiendo de la boquilla y largos de las mangueras para
producir una limpieza eficiente.
- Todos los elementos constituyentes del equipo arenador deberán
encontrarse en buen estado.
d) Herramientas Manuales y Mecánicas
- Deben ser las adecuadas para el tipo de limpieza a realizar y

encontrarse en buenas condiciones de operación.
e) Seguridad
- En recintos cerrados tales como estanques, se deberán utilizar

sistemas de extracción de aire para evacuar en forma rápida,
solventes volátiles, polvo y material que se desprende de la
limpieza.
Reglas que deben considerarse al trabajar en recintos cerrados o

confinados.
Nº 1 Prever suficiente ventilación para mantener la concentración de los vapores

de los solventes, por debajo del límite explosivo.
Nº 2 Elementos metálicos (estanques, equipos de aplicación, etc.) que deben

estar conectados a tierra para evitar la producción de chispas.
Nº 3 No debe permitirse el trabajo sino en grupos de un mínimo de 2 personas,

por riesgo de intoxicación.
Nº 4 Extraer los vapores por succión, no insuflar aire a no ser que el recinto
tenga por lo menos dos escotillas.
Nº 5 Úsese equipo eléctrico blindado o en óptimas condiciones de uso, no

permitiendo uniones de cables defectuosos dentro del área.
Nº 6 Establecer prohibición de fumar y evitar fuego y chispas en radio mínimo

de 20 metros del área.

Nº 7 Establecer la obligación de emplear máscara de respiración para todas las

personas dentro del área.
Además de lo anterior se deberá tener en cuenta, lo señalado por las

Normas INN.
Nch 348 E Of. 53 Prescripciones generales acerca de la seguridad de los

andamios y cierros provisionales (NCH 997, NCH 998 y
NCH 999).
Y todas aquellas que se refieren a "Protección Personal".
f) Contaminación
Al efectuar una preparación de superficie, deben ser tomadas las

precauciones necesarias con el fin de no contaminar lugares adyacentes de
trabajo, equipos o instrumentos o provocar alteraciones en el proceso de
producción u operacional.
B. Pinturas
Se verificará condiciones de seguridad en almacenaje.
Las partidas deben tener certificado de calidad emitido por un organismo calificado
(CESMEC o IDIEM) y recomendaciones del fabricante.
El certificado de calidad debe incluir como mínimo lo siguiente:
- Fecha de elaboración y Nº de la partida.

- Fecha del análisis.
- Componentes de la pintura.
- Calidad de los pigmentos y del vehículo.
- Norma que cumple la pintura.
Los envases deben estar debidamente marcados con todos sus datos como: producto,
número de código, color, número de fabricación. Se verificará que los consumos sean en el
orden de recepción en obra, por lotes de fabricación identificando éstas y los sectores
pintados en el libro de obra.

Se llevará control del tipo de pintura especificado, del número de capas y del espesor de
cada capa con Elcometer.
C. Preparación y Aplicación de Pinturas
1. Preparación de Pinturas, Masillas y Revestimientos.
a) La preparación de pinturas, masillas y revestimientos, se ceñirá a la

especificación técnica del producto indicado por el fabricante: en su modo
de preparación, dilución, otras características que se indiquen.
b) Al iniciarse la preparación de los productos mencionados, deberán

revolverse por medios manuales o mecánicos para asegurar una correcta
homogenización. El medio a emplear lo determinará la ITO en terreno.
c) Los elementos a utilizar en la preparación de pinturas, masillas y

revestimientos, deben estar limpios y en buenas condiciones.
La ITO determinará el retiro de aquellos elementos que no cumplan las

exigencias necesarias.
d) Los elementos necesarios para la preparación de los productos

mencionados en C, serán como mínimo los siguientes:
- Envases limpios metálicos para mezclas

- Envases pequeños para su distribución
- Agitadores manuales y metálicos
- Tamices para filtrar pinturas
- Elementos de limpieza
e) El lugar donde se preparen las pinturas y demás productos, deberá ser

limpio y bien acondicionado, deberá contar además con una buena
ventilación y se debe cumplir con las normas de seguridad que rigen en los
lugares donde se almacena y trabaja con productos combustibles.
2. Aplicación de Pinturas, Revestimientos y Masillas.

a) La aplicación deberá realizarse sobre las superficies secas, limpias y

suficientemente preparadas.
b) Sólo se podrá efectuar labores de aplicación, cuando la humedad ambiental

relativa no sobrepase un 75% a una temperatura mínima ambiental de
10ºC y una temperatura de la base por lo menos superior en 3ºC al punto
de rocío.
c) No se podrá realizar faena alguna en días de lluvia, niebla o llovizna,

excepto en sitios previamente acondicionados para tales efectos.
d) En el caso de que un proceso de aplicación se encuentre con condiciones

ambientales-atmosféricas desfavorables, la ITO determinará la reparación
total o parcial de la faena.
e) El método de aplicación será el indicado por el fabricante y tendrá que ser

aplicado por personal calificado para este tipo de labores.
f) En cada mano de pintura se tendrán que respetar los tiempos de

secamiento y se deberán aplicar los espesores de capas indicadas en la
especificación respectiva o que determine la ITO.
g) Antes de la aplicación de cada capa, se aplicará una mano de pintura extra

a todos los cantos, uniones, traslapos, remaches, pernos y cordones de
soldadura, de manera de asegurar al máximo los espesores en estas zonas
que son críticas por ser puntos de inicio de falla de la capacidad de
protección de las pinturas.
h) En caso de aplicarse la pintura con brocha, éstas deberán ser de tamaño y

calidad adecuada, y no deben encontrarse gastadas, endurecidas o
contaminadas.
En caso de aplicar con pistola, éstas deben encontrarse en perfectas

condiciones de funcionamiento.
La ITO ordenará retirar del lugar de faenas aquellos elementos que no se

encuentren en condiciones adecuadas.

i) Las superficies pintadas deberán quedar parejas, suaves, uniformes en

espesor y sin chorreaduras.
j) Con el objeto de proteger las superficies ya pintadas, los andamios y

demás soportes deberán acondicionarse con protecciones de goma.
No se debe pintar cuando se está efectuando preparación superficial en la

cercanía, salvo que existan protecciones adecuadas.
h) Todas las áreas, sectores o lugares inaccesibles para un buen trabajo de

preparación de superficie y aplicación de pinturas deberán ser sellados con
masilla epóxica con el objeto de evitar la corrosión por intersticios.
D. Sistema de Protección Utilizado
Se utilizará como protección exterior anticorrosiva el esquema de pintura epóxica Epoxy

Aducto-Epoxy Poliamida, el que tiene las siguientes características:
- Espesor Total Película Seca: 6 mils.
- Usos: Exterior de superficies metálicas a la vista.

Ambientes marítimos
Sobre planchas de fierro negro
Recomendado para mantos y estructuras, cañerías, exteriores de los
estanques.
- Preparación Superficial:
Arenado Metal Blanco (SSPC-SP10 o 055900 Grado SA 21/2).
- Fondo Anticorrosivo:
Anticorrosivo : Iponlac Epoxy Aducto AS 334-14 Rojo.
Tipo : Epoxy Aducto
Espesor : 1,5 mils mínimo seco
Volumen sólido : 48%
Aplicación : Brocha
Secado : Según recomendaciones del fabricante.
- Mano Intermedia

Anticorrosivo : Ipolac Epoxy Aducto AS 334-16 Ocre.

Tipo : Epoxy Aducto
Volumen sólido : 48%
Aplicación : Airless o Pistola Convencional
- Enmasillado
Se procederá a enmasillar traslapos de planchas y cabezas de
remaches y pernos. Usar masilla Super AS 342-403.
- Primera Mano Terminación

Esmalte Epóxido : Iponlac AS 331-10 Blanco
Tipo : Epoxy Poliamida
Volumen Sólido : 45%
Aplicación : Airless o Pistola Convencional
- Características Físicas Mínimas

Espesor mínimo seco del sistema: 6 mils (152 micrones)
Resistencia:
- 200 horas niebla salina según ASTM-3 sin presentar defectos.
- 400 horas condensación de vapor de agua sin presentar defectos.
- Adherencia nueva (según DIN 53151).
a) La adherencia del anticorrosivo al metal base debe ser 100%.
b) La adherencia del esmalte al anticorrosivo debe ser de 100%.
- Adherencia después de ensayos de envejecimiento (según DIN

53151).
No deberá presentar pérdida de adherencia.
E. Recomendaciones Generales

a) Los pernos y tuercas deberán someterse a un proceso de preparación para eliminar

óxidos, aceites o chapa de laminación mediante decapado químico.
b) Las planchas de acero que tengan una elaboración posterior de doblado, deberán
limpiarse previamente para eliminar aceites o grasas superficiales, los cuales con el
doblado penetran profundamente en el acero y con posterioridad son
prácticamente imposibles de eliminar.
c) La preparación de las superficies y a lo menos la primera capa de protección
anticorrosiva deberán ser ejecutadas en taller. El resto del tratamiento se podrá
realizar en terreno. Previamente se repasarán las peladuras, soltaduras, deterioro
de pintura de taller, producto del transporte y del montaje en terreno.
Para los trabajos de terreno deberá tenerse en cuenta las condiciones atmosféricas
de temperatura y humedad relativa del aire.
.106.2 Inspección
A. Espesores de Película Seca.
Los espesores de película seca, tanto en anticorrosivo, como en capas de terminación,

serán controlados por la ITO mediante instrumentos medición tipo magnético o electro
magnéticos (Elcometer, Mitutoyo, Leptoscope).
Los espesores de película seca especificados para cada sistema de pinturas, son mínimos
para todos los puntos de la superficie pintada. No se admiten espesores promedio.
Si no se cumplen los espesores mínimos especificados, el contratista aplicará de su cargo

las manos necesarias para completar dichos espesores.
Las mediciones se efectuarán a razón de un mínimo de 6 por m2. Si en cuatro mediciones

se registran espesores inferiores al mínimo, el Contratista deberá aplicar las manos
necesarias hasta completar los espesores especificados.
B. Adherencia de las Pinturas
La adherencia de las pinturas será evaluada tanto en lo que se refiere:
a) Adherencia de la mano de Fondo con la base

b) Adherencia de la terminación con la mano de Fondo

c) Adherencia entre capas
La adherencia será medida de acuerdo a la Norma DIN 53151, pudiendo emplearse para
ello un reticulador o en su defecto otra herramienta afilada.
Para los espesores especificados sobre 6 mils la ITO determinará la necesidad de usar
aparato Elcometer para traccionar la película.
Cuando la adherencia sea evaluada según DIN 53151, se aceptará en terreno una
tolerancia de 5% respecto a lo especificado para cada sistema de pinturas.
Cuando se emplee un tractor de película Elcometer, la prueba deberá resistir una tracción
mínima de 20 Kgs x cm2.
Para evaluar la adherencia, deberá efectuarse un mínimo de 4 pruebas en un paño de 10

m2, si tres de ellas fallan, el contratista deberá re-arenar y volver a pintar sin cargo para
ESSAL S.A. Las pruebas de adherencia son de carácter destructivo, en consecuencia, el
Contratista deberá repararlas a su costo de acuerdo a instrucciones del fabricante de las
pinturas.
C. Detección de Fallas
Antes de poner en servicio las instalaciones, la ITO podrá exigir al Contratista certificación
de ausencia de fallas o poros en la película de pinturas.
La prueba de detección de fallas o poros se efectuará mediante un detector de fallas

Holiday Detector y deberá realizarla uno de los laboratorios autorizados empleando voltajes
de 1.500 a 2.500 volts.
El costo de estas pruebas será de cargo del Contratista.
La reparación de los eventuales poros o fallas detectadas será efectuada de acuerdo a

instrucciones del fabricante y el costo de estos trabajos será de cargo del Contratista.
D. Asesoría del Fabricante en Terreno

La fábrica proveedora de los productos para protección anticorrosiva, pondrá a disposición

de ESSAL S.A. un asesor técnico idóneo, quién colaborará con la ITO en la revisión de los
trabajos de protección anticorrosiva y asesorará al Contratista en todo lo que se refiere a
preparación de superficies, preparación y aplicación de pinturas y masillas.
Esta asesoría no tendrá costo alguno para ESSAL S.A.
9.2 GALVANIZADO EN CALIENTE
.107 Objetivos
Se establecen aquí los requerimientos para el recubrimiento de piezas de acero por una capa
de zinc aplicado mediante inmersión en un baño de zinc fundido (galvanizado en caliente) y
son válidos para productos laminados, forjado o fundidos en forma de planchas, barras,
láminas.
También son válidas para elementos compuestos, tubos de gran diámetro cilindrados y
soldados antes de galvanizar.
Esta especificación no es válida para alambres, ductos, tubos o láminas en que el galvanizado
se aplica en un sistema de línea continua y tampoco se aplica a elementos cuyo espesor es
de menos de 0,8 mm.
Las presentes disposiciones no contemplan los problemas de seguridad asociados con la

práctica del galvanizado en caliente. Será responsabilidad de quienes lo ejecuten, tomar las
medidas de seguridad apropiadas para evitar accidentes que comprometan la salud e
integridad física de las personas o dañen las piezas en proceso.
.108 Referencias
La preparación de las piezas y el procedimiento de galvanizado deben respetar los

requerimientos de las siguientes normas:
NCh 44 Inspección por Atributos

NCh 570 E Of 69 Recubrimiento de Zinc por Inmersión en Caliente
ASTM A 123 Standard Specification for Zinc Coating

ASTM A 98-81 Standard Method for Weight of Coating

ASTM E 376-89 Standard Practice for Measuring Coating Thickness
ASTM A 143 Safeguarding Against Embrittlement
ASTM A 153 Zinc coating in Ton and Steel Hardware
ASTM A 384 Safeguarding Against Warpage and Distorsion
ASTM A 385 Practice for Previding High Quaiity Zinc Coatings
ASTM A 780 Repair of Damage and Uncoated Areas
.109 Materiales
El zinc que se use para el galvanizado en caliente tendrá una pureza superior a 93% con
menos de 1,6% de plomo y 0, 1% de fierro.
El diseño y fabricación del producto a galvanizar son responsabilidad del diseño y el

fabricante. La limpieza y preparación de las piezas y el resultado del proceso de galvanizado
son de responsabilidad del galvanizador. Ambas actividades deben ser coordinadas para
obtener un óptimo resultado del galvanizado.
.110 Inspección
.111
Todos los materiales y faenas señaladas en esta especificación estarán sujetos a revisión por
parte de la Inspección, ya sea en fábrica o en el lugar de la Obra.
En particular, y sin que ello signifique limitar o relevar de su responsabilidad al Contratista, la

Inspección deberá controlar los siguientes aspectos:
 Método para eliminar capa de óxido

 Materiales y procedimiento de decapado
 Calidad y composición química del baño de zinc
 Espesores de recubrimiento de la capa de zinc
 Reparaciones de defectos o daños al recubrimiento
La Inspección deberá tener libre acceso, en todo momento, a todas las etapas del proceso.

La aceptación del resultado implica aprobar grado de terminación, apariencia, adherencia y

espesores del galvanizado.
.112 Recubrimiento
.113
.113.1 Peso del Recubrimiento
.113.2
Los pesos mínimos del recubrimiento y sus espesores medios deben ser los siguientes:
Peso mínimo del recubrimiento de

Espesor de la pieza Largo de la pieza zinc (espesor en micrones)
Promedio Valor Mínimo
e> = 5 mm L>2m 600 gr/m2 (85) 540 gr/m2 (76)

e> = 5 mm L>2m 450 gr/m2 (63) 375 gr/m2 (53)
Cualquiera L>2m 390 gr/m2 (55) 330 gr/m2 (47)
Pernos y golillas D > 10 mm 375 gr/m2 (53) 300 gr/m2 (42)
El espesor medio, que se indica entre paréntesis, se ha calculado con la relación: 1 gr/m2 =
0,141 micrones (ASTM A 123-73).
.113.3 Determinación del Peso

.113.4
.113.4.1 Con Inspección Durante el Galvanizado
Cuando el material se inspeccione durante la galvanización y se pueda calcular fácilmente la

superficie de las piezas, el peso del recubrimiento se podrá determinar por diferencia entre el
peso de las muestras decapadas y secas y el peso de la muestra recubierto.
Se tomarán tres muestras por cada turno, seleccionadas del material que se procesa. La
superficie mínima de cada una será de 70 cm2 y deben galvanizarse al mismo tiempo, del
mismo modo y en el mismo baño.
El decapado de las muestras puede hacerse con una solución de ácido clorhídrico (ml) y
tricloruro de antimonio (5 ml) o, alternativamente, con ácido clorhídrico diluido en agua
destilada en proporción de uno a uno.

Las muestras se limpiarán mediante lavado con bencina u otro solvente adecuado. Luego de
enjuagadas con alcohol, se secarán cuidadosamente.
Después de pesar cada muestra con una precisión de 0,1 gr., se sumergirán en la solución para
decapado, dejándolas en ella hasta que el desprendimiento violento del hidrógeno haya
cesado, observándose sólo unas pocas burbujas. Este proceso requerirá 15 a 30 segundos.
La misma solución puede emplearse repetidamente siempre que el tiempo necesario para el
decapado no sea excesivo.
La temperatura de la solución no debe sobrepasar de 38ª C.
Una vez decapadas, las muestras se lavarán con chorro de agua y luego de sumergirlas en
agua caliente, se secarán.
Se procederá en seguida, a pesarlas nuevamente con la misma precisión de 0,1 gr.
Se calculará la superficie total recubierta de la muestra original con una precisión de 5 mm2.
Alternativamente para muestras cuyo metal base tenga un espesor uniforme, se determinará el
espesor medio de espécimen decapado con una precisión de 0,01 mm.
El peso el zinc se obtendrá con la siguiente expresión:
C = (W1 - W2) * N / A
donde:
C = Peso del recubrimiento en gr/m2 de superficie
W1 = Peso de la muestra original en gr.
W2 = Peso de la muestra decapada en gr.
A = Área de la muestra original en mm2
N = Constante igual a 1.000.000.
Si la muestra tiene metal base de espesor uniforme, el peso del zinc se calculará con la fórmula
siguiente:
C = (Wl - W2) * G ' Z / A

donde:
C = Peso del recubrimiento en gr/m2 de superficie
WL = Peso de la muestra original en gr.
W2 = Peso de la muestra decapada en gr.
G = Espesor de la muestra decapada en mm2 y
Z = Constante igual a 3.920
El valor de C se calculará redondeando a 5 gr /m2.
Si una muestra cualquiera no cumple con las prescripciones del párrafo 9.1 se ensayarán dos
muestras adicionales. En estas nuevas determinaciones, los resultados deberán ser
satisfactorios. Lo contrario significará el rechazo del lote.
.113.4.2 Con Inspección Posterior al Galvanizado

.113.4.3
Si la inspección se realiza después del galvanizado del material, el peso promedio del
recubrimiento de zinc se determinará mediante instrumentos que registren la atracción
magnética entre un magneto y el substrato del recubrimiento o la relutancia del flujo
magnético que pasa a través del recubrimiento y el substrato.
También pueden emplearse para este fin, instrumentos electrónicos que operen midiendo las
variaciones de impedancia de una bobina que induce corrientes de fuga (eddy currents)
causadas por variaciones del espesor del recubrimiento.
Las lecturas se tomarán en la periferia de las piezas, a 100 mm de cada extremo y en el centro
aproximado de ellas, promediando los valores obtenidos para estimar el espesor medio del
recubrimiento. El promedio del valor así obtenido en tres piezas, no será inferior al exigido en
esta especificación, párrafo 6.2.2.1. Además, el peso medio de cada pieza individual, no será
inferior al mínimo indicado en dicho párrafo.
El número de piezas ensayadas será de tres, para lotes de hasta 100 unidades.

Si el peso obtenido de los ensayos no cumple con lo especificado, se ensayarán seis piezas
adicionales. Si estas lecturas tampoco están dentro del margen establecido, se rechazará el
lote salvo que se acepte el ensayo de cada pieza.
.113.5 Otras Disposiciones
Los aspectos relacionados con la uniformidad y adherencia del recubrimiento, fragilización del
acero, presentación y terminación, deberán cumplir con lo dispuesto en la NCh 570.e of 69,
edición de 1990 y normas ASTM.
Del mismo modo, se seguirá esta norma en lo relativo el embalaje, extracción y preparación de
muestras, inspección, rechazo y certificación.
La fragilización de acero, o sea, su pérdida de ductilidad es un fenómeno que puede ser

agravado por el procedimiento de decapado y la inmersión en zinc fundido a 455 ºC más o
menos.
La pérdida de ductilidad es mayor en los perfiles conformados en frío y en las áreas de

concentración de fatigas como entalladuras, perforaciones, dobleces, filetes de poco espesor.
La fragilización debe evitarse al máximo eligiendo aceros adecuados en el diseño, empleando

un decapado que no exagere ni la temperatura ni el tiempo de inmersión y use un ácido con
inhibidor que reduzca el ataque al metal base.
Las piezas sometidas a galvanización en caliente pueden experimentar deformaciones de

distorsión y alabeo.
Deben tomarse precauciones especiales para evitar estos fenómenos, sobre todo en piezas que
deban ser sumergidas por etapas y se vean expuestas, entonces, a calentamientos y
enfriamientos.
El problema de deformaciones se presenta comúnmente en planchas de 6 a 8 mm de espesor

que van soldadas a perfiles o barras, se acentúa en perfiles no simétricos como canales y no se
presenta en perfiles que sean simétricos con respecto a su eje principal.

.114 Preparación de las Superficies
Los procedimientos de preparación de superficies se aplicarán en recintos cerrados y estarán

protegidos de la acción directa del ambiente exterior.
La limpieza de las piezas de acero por decapado es el pre-requisito normal para el galvanizado
en caliente. El método consiste en sumergir el elemento a galvanizar en un ácido adecuado
que normalmente contendrá un agente inhibidor que controle y reduzca el ataque a las capas
de metal base.
La preparación de la pieza debe eliminar grasas, aceites, óxidos y escamas de laminación,

sales, salpicaduras de soldadura, etc. Los procedimientos de limpieza consisten habitualmente
en una primera eliminación de grasas con solventes y uso de álcalis disueltos en agua para
saponificar aceites y terminar la eliminación de grasas.
A continuación se realiza el decapado que eliminará la capa de óxido de laminación y el óxido

rojo.
Terminado el decapado se procede a un lavado enérgico mediante abundante uso de agua. Si

es necesario evitar una nueva oxidación por exposición temporal al aire se sumergen las piezas
en un baño inhibidor.
.115 Aplicación del Galvanizado
.115.1 Baño de Zinc

.115.2
Se sumergirá las estructuras en zinc fundido, a una temperatura entre 440°C y 460°C, hasta
formar capas de aleación zinc-acero con concentración creciente hacia la superficie y una capa
externa de zinc puro.
La superficie del baño deberá mantenerse limpia, no permitiéndose la adherencia a las piezas
en proceso de la escoria que asciende a ella.
La temperatura en la tina debe ser uniforme no debiendo existir diferencias de más de 2ºC
entre puntos opuestos. La concentración de zinc en la tina debe cumplir con lo exigido en las
normas.

.115.3 Piezas Compuestas
Siempre que sea posible, los elementos compuestos por varias piezas deberán ser de una
composición química similar y de una terminación superficial semejante. Si esta situación no es
posible es conveniente someter al conjunto a un arenado.
.115.4 Superficies Traslapadas o en Contacto
Es necesario que las superficies traslapadas tengan sellados todos sus bordes con soldaduras.
En caso contrario, las soluciones usadas en la limpieza serán retenidas entre las superficies y
luego se volatizarán durante el galvanizado dañando las zonas vecinas. Por otra parte, el zinc
fundido no puede penetrar entre las planchas si la separación es menor de 2,4 mm.
Si el área de trabajo es grande y se han sellado los bordes, el aire atrapado puede desarrollar
presiones destructivas cuando su temperatura aumenta a la del baño (450°C). Para evitar esta
situación es necesario dejar perforaciones de ventilación de 9,5 mm de diámetro en una o en
las dos superficies sobrepuestas.
.115.5 Remoción de Soldaduras

.115.6
Los residuos de soldaduras adheridos a la superficie son químicamente inertes a las soluciones
normales para decapado y deben ser eliminados por algún medio mecánico.
Los electrodos usados para soldar deben ser de una composición química lo más cercana
posible al metal base.
.115.7 Drenajes
.115.8
Cualquier elemento simple o compuesto debe ser diseñado con agujeros de ventilación y
drenaje de tal manera que no quede aire atrapado al sumergir la pieza en el baño de zinc.
Estos agujeros deben también permitir que el zinc fundido escurra libremente al retirar la pieza
del baño.

.115.9 Marcas de Identificación

.115.10
No deberá usarse pintura para marcar las piezas porque ella no será eliminada por el
decapado.
.115.11 Galvanizado de Pernos, Tuercas o Hilos

.115.12
En el caso de usar pernos galvanizados debe terrajarse un hilo en la tuerca perforación que
considere un sobre tamaño.
Cuando se terraja o reterraja después de galvanizar se perderá la protección en el hilo hembra

pero la protección del hilo macho retardará la corrosión de ambos.
Siempre será necesario reterrajar los hilos hembras después del galvanizado.

10 CAMARAS PARA VALVULAS DE AGUA POTABLE Y CAMARAS DE

INSPECCION DE ALCANTARILLADO
10.1 GENERALIDADES
.116 Descripción
En esta sección se especifican las condiciones bajo las cuales se efectuarán las cámaras para
redes de agua potable y alcantarillado.
.117 Normas y Reglamentos
Se considerarán aplicables todas las Normas y Reglamentos correspondientes a los trabajos

incluidos en la construcción de las cámaras.
10.2 EJECUCIÓN
.118 Cámaras para Válvulas de Agua Potable
A. Las cámaras para válvulas de agua potable de diámetros comprendidos entre 75 y 400 mm.;
se construirán de acuerdo al plano tipo ex Sendos HA e-2 y se ubicarán conforme lo indicado
a los Planos del Proyecto. Sólo se utilizará la alternativa de cámara ubicada en calzada.
B. Las cámaras para válvulas de diámetro superior a 400 mm serán especiales y se definirán en
cada proyecto.
Las albañilerías cumplirán con las Especificaciones ETG-6 y los hormigones con la
Especificación ETG-4.1 o la Especificación ETG-4.2 de acuerdo con lo estipulado en las
Especificaciones Técnicas Especiales correspondientes.
C. En aquellos casos donde no existan cotas de rasante de pavimentación y haya tránsito

vehicular, las tapas de las cámaras deberán quedar a nivel de terreno; las tapas de las

cámaras que estén ubicadas en sitios eriazos o terrenos agrícolas, quedarán como mínimo
0,30 m. sobre el terreno.
.119 Cámaras Para Alcantarillado
A. Las cámaras de inspección, tipos "a" y "b", se construirán de acuerdo al plano tipo ex Sendos
HBe-1 y se ubicarán conforme lo indicado en los planos del proyecto.
B. El diámetro del cuerpo de las cámaras serán de 1,30 m. y 1,80 m., según lo indicado en los
planos.
C. Los hormigones cumplirán con la Especificación ETG-4.1. o la Especificación ETG-4.2. de

acuerdo con lo estipulado en las Especificaciones Técnicas Especiales.
D. Los radieres, cuerpo, conos y chimeneas de las C.I. se ejecutarán con hormigón de 234 kg
de cem/m3 con aditivo SIKA-1.
E. Los radieres se estucarán con mortero de 510 kg de cem/m 3 de argamasa. Tendrá 2 cm de

espesor y cubrirá hasta 0,20 m. sobre la parte más alta de la banqueta o la altura máxima
de la napa. La parte interior de las cámaras que no lleve estuco deberá quedar con la
superficie lisa, debiéndose usar molde metálico o de madera revestido con metal.
F. La losa de la cámara tipo "b" será enfierrada y se hará con hormigón de 340 kg de cem/m3.
G. Para aquellas tapas de calzada, cuya ubicación se encuentra fuera de la calzada de

hormigón, y ante la posible circulación de vehículos sobre ésta, se instalará como refuerzo
un satélite de fierro, de acuerdo a lo indicado en los planos tipos aplicables a este efecto.
H. En aquellos casos donde no existan cotas de rasante de pavimentación y haya tránsito

vehicular, las tapas de las cámaras deberán quedar a nivel de terreno; las tapas de las
cámaras que estén ubicadas en sitios eriazos o terrenos agrícolas, quedarán como mínimo
0,30 m. sobre el terreno.

.120 Tapas Para Cámaras
A. Las tapas para cámaras de agua potable y alcantarillado, serán del tipo calzada, y se
fabricarán e instalarán, de acuerdo al plano tipo ex Sendos HG e-1.
B. Las tapas serán circulares, llevarán armadura metálicas con relleno de hormigón de 425 kg
de cem/m3 de concreto, estuco de 595 kg de cem/m 3 de mortero, anillo de fierro fundido y
armaduras de anclaje.
.121 Escalines
A. Los escalines de las cámaras serán de fierro galvanizado, en conformidad con la Norma
Chilena NCh 1623. Se usará fierro galvanizado en baño, rechazándose el electrolítico y
tendrán las siguientes dimensiones:
Diámetro : 20 mm.
Ancho : 0,30 m.
Saliente : 0,10 m.
Empotramiento : 0,10 m.
Distancia entre escalines : 0,30 m

11 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE GEOSINTÉTICOS
11.1 ALCANCES
El presente capítulo especifica el procedimiento de instalación de geosintéticos para la

impermeabilización de estanques.
Los revestimientos geosintéticos serán del tipo geomembranas de polietileno de alta densidad
(P.E.A.D. o H.D.P.E. por sus siglas en inglés).
El Contratista se encargará de suministrar todo el personal, materiales, accesorios, transporte

interno en la PTAS, manejo, almacenamiento en el lugar de la obra, supervisión, herramientas
y otro equipamiento que pueda ser necesario para instalar los geosintéticos, como se describe
en el presente capítulo.
Se indica que la instalación de los geosintéticos corresponde solamente a los metros cuadrados
cubiertos, no se contemplará pagos por despuntes, pérdidas de material u otro que no sea lo
instalado.
El Contratista Instalador documentará por escrito su compromiso de reparar de su propio cargo

y costo, por un período de un año, defectos ocurridos o producidos en los geosintéticos por
causas imputables a su responsabilidad en la investigación subsiguiente a cualquier falla.
No forman parte del alcance de la instalación de los geosintéticos la preparación previa del
terreno, ni la conexión de tuberías ni líneas hidráulicas al depósito.
La excavación de las zanjas de anclaje será ejecutada por el Contratista Instalador de los
geosintéticos, las especificaciones respectivas se incluyen en el documento ETE OOCC.

11.2 ESTANDARES
Para fines de estas especificaciones técnicas, tanto para el suministro como para la instalación
de los geosintéticos se aplicarán las siguientes normas y estándares:
 U.S. EPA/600/R93/182, September 1993: Quality Control Assurance and Quality Control
for Contaminants Containment.
 Section 7-8 U.S. EPA Technical Guidance Document: “Inspection Techniques for the
Fabrication of Geomembrane Field Seams”.
 National Sanitation Foundation (NSF) indicados en la Norma NSF 54 –1991 “Flexible

Membrane Liners. NSF International Standards”.
Normas ASTM:
 D638-03 01-Dec-2003 /NSF Mod Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics.
 D792-00 10-Dec-2000 Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative
Density) of Plastics by Displacement.
 D1004-03 10-Jan-2003 Standard Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic Film
and Sheeting.
 D1238 Standard Test Method for Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion Plastometer.
 D1505-03 01-Nov-2003 Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-
Gradient Technique.
 D1603-01 10-Mar-2001 Standard Test Method for Carbon Black in Olefin Plastics.
 D3895, Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefins by Thermal Analysis.
 D4218, Test Method for Determination of Carbon Black Content in Polyethylene

Compounds by the Muffle-Furnace Technique.
 D4833-00e1 10-Feb-2000 Standard Test Method for Index Puncture Resistance of

Geotextiles, Geomembranes, and Related Products.

 D1204, Standard Test Method for Linear Dimensional Changes of Non Rigid Thermoplastic
Sheeting or Film at Elevated Temperature.
 D1238, Standard Test Method for Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion Plastometer.
 D1505, Standard Test Method for Density of Plastics by Density-Gradient Technique.
 D1603, Standard Test Method for Carbon Black in Olefin Plastics.
 D3895, Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefins by Thermal Analysis.
 D4218, Test Method for Determination of Carbon Black Content in Polyethylene

Compounds by the Muffle-Furnace Technique.
 D4437, Standard Practice for Determining the Integrity of Field Seams Used in Joining
Flexible Polymeric Sheet Geomembranes.
 D4595-86(2001) 24-Sep-1986 Standard Test Method for Tensile Properties of Geotextiles

by the Wide-Width Strip Method.
 D4632-91(1996) 01-Jan-1997 Standard Test Method for Grab Breaking Load and
Elongation of Geotextiles.
 D5199, Standard Test Method for Measuring Nominal Thickness of Smooth

Geomembranes.
 D5261-92(1996) 10-Jun-1996 Standard Test Method for Measuring Mass per Unit Area of
Geotextiles.
 D5397, Standard Test Method for Evaluation of Stress Crack Resistance of Polyolefins
using Notched Constant Tensile Load Test.
 D5596, Standard Practice for Microscopical Examination of Pigment Dispersion in Plastic

Compounds.
 D5641, Standard Practice for Geomembrane Seam Evaluation by Vacuum Chamber.

 D5721, Practice for Air-Oven Aging of Polyolefin Geomembranes.
 D5820, Test Method for Air Testing.
 D5885, Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefin Geosynthetics by High
Pressure Differential Scanning Calorimetry.
 D5994, Standard Test Method for Measuring Nominal Thickness of Textured

Geomembranes.
 D6365, Standard Practice for the Nondestructive Testing of Geomembrane Seams using
The Spark Test.
Procedimientos Geosynthetic Research Institute (GRI):
 GRI GM 6, Pressurized Air Channel Test for Dual Seamed Geomembranes.
 GRI GM 9, Cold Weather Seaming of Geomembranes.
 GRI GM 10, Specification for Stress Crack Resistance of H.D.P.E. Geomembrane Sheet.
 GRI GM 13, Test Properties, Testing Frequency and Recommended Warranty for High
Density Polyethylene (H.D.P.E.) Smooth and Textured Geomembranes.
 GRI GM 14, Test Frequencies for Destructive Seam Testing.

11.3 GENERALIDADES
El objetivo de estas especificaciones consiste en que los materiales sean inspeccionados y

aprobados por la Inspección Técnica de Obra antes de la aceptación final del producto.
Cualquier proceso del trabajo que no cumpla con estas especificaciones o este
inadecuadamente elaborado, deberá ser retirado y sustituido. Las inspecciones y pruebas de la
Inspección Técnica de Obra no deberán eximir al Contratista Instalador de la responsabilidad
de instalar los materiales conforme estas Especificaciones.
.122 Discrepancias Técnicas
En el evento de un conflicto entre documentos tales como estas especificaciones, códigos

aplicables, planos de diseño, otras especificaciones del proyecto, recomendaciones del
Fabricante o del Contratista Instalador, se deberá aplicar el más estricto criterio a menos que la
Inspección Técnica de Obra tome una determinación distinta, la que quedará respaldada en un
documento oficial donde se registrará la responsabilidad de quién realice estas modificaciones.
.123 Coordinación de la Construcción
El Contratista General deberá estar en conocimiento del desarrollo de los trabajos de

instalación de la geomembrana, en forma sucesiva y continua, siendo coordinados con los
trabajos que desarrolle el Contratista de Movimiento de Tierra. El Contratista Instalador no
deberá permitir que queden grandes extensiones de subrasante preparada, expuestas,
esperando a la siguiente fase de construcción.
En particular, se permitirá que sólo 5.000 m2 preparada quede expuesta por máximo de 3 días
antes de ser cubierta con los geosintéticos. Este es un valor referencial que deberá ser ajustado
a criterio por la Inspección Técnica de Obra de acuerdo a las condiciones climáticas de la zona
donde se desarrollan estos trabajos. Superando estos requerimientos se deberá efectuar una
nueva inspección para volver a certificar el estado de los trabajos.
.124 Control Topográfico
La Inspección Técnica de Obra deberá proporcionar al Contratista Instalador la ubicación de los

puntos de control topográficos existentes en el Proyecto. Será responsabilidad de ellos obtener

control horizontal y vertical apropiado para permitir la ubicación de puntos, limites, taludes y
niveles según se muestra en los planos del diseño. Las dimensiones, niveles y medidas a escala
en general, señalados en los planos, deberán ser respetados fielmente. Si no se indicaran las
dimensiones necesarias en los planos, no se deberá tomar acción alguna hasta obtener las
dimensiones requeridas por la Inspección Técnica de Obra.
El Contratista Instalador deberá proveer el control topográfico para el Proyecto, en forma de

marcas y puntos de referencia. Será responsable de la preparación de estos puntos de
referencia de construcción y de la preservación de puntos de control.
El Contratista Instalador deberá proveer el control topográfico suficiente para preparar los
Planos de Registro de todos los componentes del sistema. Si en la opinión de la Inspección
Técnica de Obra, cualquiera de los puntos de control topográfico fuesen tomados sin el cuidado
pertinente, o fuesen alterados o destruidos por el Contratista Instalador o sus empleados, el
costo del reemplazo de estos puntos será de exclusiva responsabilidad de él.
.125 Modificaciones de Planos y Especificaciones
Todas las modificaciones hechas tanto a los Planos como a las Especificaciones deberán contar
con la aprobación de la Inspección Técnica de Obra. El Contratista Instalador no ejecutara
ningún tipo de trabajo sin previa aprobación de la Inspección Técnica de Obra, la cual deberá
ser por escrito.

11.4 CONDICIONES GENERALES DEL TRANSPORTE DE LOS GEOSINTÉTICOS
.126 Generalidades
Al inicio de las faenas de transporte y embalaje de los geosintéticos, deberán quedar

claramente establecidas las responsabilidades del Fabricante y del Contratista Instalador,
respecto de quien será Encargado del transporte y de la integridad de los materiales a
suministrar en el sitio del Proyecto.
.127 Transporte y Embalaje de Geosintéticos
Los rollos o paquetes de geosintéticos deberán ser empaquetados y transportados de tal

manera que no se produzca ningún daño, podrán ser enviados a terreno previa autorización de
la Inspección Técnica de Obra. En el caso de los geotextiles, éstos deberán ser enviados en
rollos envueltos en cubiertas protectoras impermeables y opacas, con correas para su
descarga.
Los rollos o paquetes de geosintéticos estarán marcados o rotulados con la siguiente

información:
• Nombre del Fabricante

• Datos del producto
• Numero de rollo
• Número de lote o partida
• Dimensiones del rollo
El proveedor será el responsable por el transporte de las unidades de empaquetadura de

geomembrana. Además, se asegurará de que los rollos de material geosintético estén
debidamente cargados y bien sujetos para evitar daños durante su transporte.
El proveedor protegerá el material geosintético del calor excesivo, los punzonamientos, los
cortes, la exposición a rayos ultravioleta, materiales como piedras u otros que puedan alojarse
dentro de los espacios de drenaje u otras condiciones perjudiciales o nocivas durante el
transporte.
El proveedor se asegurará de que el personal responsable de la carga, el transporte y la

descarga del material geosintético, esté familiarizado con las exigencias de manejo y transporte
impuestas.

11.5 DESCARGA DE GEOSINTÉTICOS Y ACEPTACIÓN EN EL SITIO
.128 GENERALIDADES
El proveedor de los geosintéticos deberá entregar un procedimiento para realizar la descarga

de los materiales al responsable de la recepción, con el fin de realizarla de un modo seguro y
eficiente. Este procedimiento debe considerar a los menos lo siguiente:
1) Se deberá disponer de elementos manuales o equipos mecanizados adecuados al

sistema de transporte utilizado y al peso de los rollos o paquetes.
2) La descarga desde un camión se debe hacer en forma cuidadosa, de modo de no

dañar la superficie, no los extremos de cada rollo.
3) Para la descarga se deben usar bandas textiles y en ningún caso cables de acero o
cadenas que puedan rayar al geosintético. Al utilizar grúas horquillas se debe poner
especial cuidado en no dañar los rollos o paquetes con las puntas y uñas del equipo.
4) Los rollos o paquetes no deben ser lanzados al piso.
La descarga de los rollos o paquetes deberá ser efectuada en presencia de la ITO y en el caso
de que se produzcan daños durante la descarga, esto deberá ser documentado por el mismo.
La ITO llevará a cabo inspecciones de inventario y de superficie en búsqueda de defectos o

daños de todos los rollos de material geosintético en el momento de la entrega. Se desenrollará
e inspeccionará todo rollo de material que pueda estar dañado bajo las capas superficiales para
ver el grado de daño.
Los rollos o paquetes dañados deberán separarse de los no dañados hasta que la ITO
determine la apropiada disposición de este material. Es la ITO quien deberá determinar
finalmente el grado de daño en el material.
El proveedor de los geosintéticos deberá reemplazar el material dañado o inaceptable, a su

propio costo y no al costo del Mandante, en caso de que este haya sido dañado durante el
transporte. Si el daño ha sido causado por el Contratista General o sus Subcontratistas, las
reparaciones, traslado y reemplazo del material dañado deberán ser de su entera
responsabilidad y costo.

.129 DOCUMENTACIÓN PARA EL PROGRAMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL DE

CALIDAD
La ITO deberá documentar que todos los requerimientos expuestos en estas Especificaciones
Técnicas hayan sido cumplidos, la documentación consistirá en mantener registros diarios,
soluciones de problemas de fabricación y construcción, registros de fotografías, revisión de
especificaciones y diseños, Informes de progreso semanales, registro de la aceptación del
producto en un Documento Final de Entrega.
11.6 SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA DE H.D.P.E.
El presente sub-capitulo detalla las especificaciones aplicables al suministro, transporte y

colocación de geomembranas de polietileno de alta densidad (H.D.P.E.).
.130 Materiales
Los materiales que se describen en esta sección incluyen resina de geomembrana, rollos de
geomembrana de H.D.P.E, y los cordones o granulados de extrusión utilizados en el proceso de
soldadura por extrusión. El Fabricante deberá proporcionar la información adecuada según se
describe en esta sección.
Las geomembranas serán fabricadas con materias primas vírgenes, de primer uso y estarán
diseñadas y fabricadas para el uso específico de contener líquidos en estructuras hidráulicas.
.130.1 Resina
La resina a utilizar para la geomembrana será de H.D.P.E., la cual deberá ser producida y
compuesta específicamente para la fabricación del material impermeabilizante de H.D.P.E. No
se permitirá la mezcla de otro tipo de resinas.
El material será de alta calidad, producido con resina cuyo peso específico estará comprendido
en el rango 0,93 a 0,95 gr/cc, que se determinará antes de la adición de negro de humo.

La resina deberá ser nueva, de material de primera clase que cumpla con las especificaciones
dadas en las tablas siguientes:
Tabla Nº 11.1: Especificaciones para la Resina de H.D.P.E.
Propiedad Método de Ensayo Valores Específicos
Peso Específico ASTM D-1505-98 H.D.P.E. 0,932 a 0,945 g/cm3

ASTM D-1238-98
Índice de Fusión Menor que 1 g / 10 minutos
Condición E
Contenido de Negro de Humo

ATSM D-1603-94 2,0 – 3,0
% Rango Admisible
10%, Sin incluir resina reciclada externa.

Contenido de Resina “Rework”
Debe ser 100% Virgen
ASTM D 3895
Tiempo de Inducción de Oxidación 100
(1 atm/200ºC)

Tabla Nº 11.2: Especificaciones Generales para las Geomembranas de H.D.P.E.
Propiedad Método de Ensayo Valores Específicos

Peso Específico (1) ASTM D-1505-98 H.D.P.E. 0,940 a 0,955 g/cm3
Contenido de Negro de Humo
ATSM D-1603-94 2,0 – 3,0
% Rango Admisible
Debe ser del mismo

Contenido de Resina “Rework” 10% Máximo
material, limpio
Geomembrana Texturada (Ver párrafo 6.2 de GRI GM13)

La geomembrana texturada tendrá una apariencia uniforme y no contendrá material de textura
aglomerado ni cualquier otro defecto que pueda afectar las propiedades físicas y químicas de la
geomembrana.
(1) Los rangos de densidad especificados en esta tabla son los aceptables, independiente de cualquier otra
información registrada en otro puntos de este documento, tales como en las tablas de especificaciones que siguen
para H.D.P.E., ya que en el caso de H.D.P.E., aparece sólo una densidad mínima en las tablas.
.130.2 Rollos de Geomembrana
Las características Físicas requeridas de las geomembranas de H.D.P.E. se indican en la tabla

de especificaciones siguientes:
Tabla Nº 11.3 : Características Físicas Requeridas de Geomembranas de H.D.P.E.
Método de
Propiedad Valor de Ensayo Frecuencia
Ensayo de Ensayo
Nominal, por
Espesor (Prom. Mín.) 1,5 mm
rollo
ASTM D 5199 -10%

- Menor Valor Individual para
8 de 10 Mediciones
-15%
-Menor Medición Individual para todas

Método de
Ensayo de Ensayo
las Mediciones
Altura de aspereza o Texturado Rollo por

GM 12 0,25 mm
(Prom. Mín.) medio
ASTM D
Densidad (Mín.) 0,94 g/cc Por 90.000 kg
1505/D792
1
Propiedades Tensión-Deformación Tipo IV
- Esfuerzo en Fluencia 22 KN/m
- Esfuerzo por Ruptura ASTM D638 16 KN/m Por 9.000 kg.
- Elongación de Fluencia 12%
- Elongación por Ruptura 100%
Resistencia al Rasgado
ASTM D 1004 187 KN/m Por 20.000 kg
(Prom. Mín.)
Resistencia al Punzonado
ASTM D 4833 400 N Por 20.000 kg
(Prom. Mín.)
Según GRI GM
Resistencia a Tensión en Fisura ASTM D 5397 200 hrs
10
Contenido de Negro de Humo ASTM D 2-3% Por 9.000 kg.

2
1603/D4218
1
Los valores son aplicables a la dirección longitudinal de producción y a la dirección transversal de producción. La
elongación de fluencia se calcula mediante el uso de una longitud calibrada de prueba de 33 mm. La elongación a la
ruptura se calcula mediante el uso de una longitud calibrada de prueba de 50 mm.
2
Para el uso de la norma ASTM D 4218 (horno de mufla) se deberá establecer una correlación de la norma ASTM D 1603
(horno de tubo).

Método de
Ensayo de Ensayo
(rango)
Dispersión de negro de humo

de gas natural para 10 tomas
(cortes bajo microscopio)
diferentes:
Dispersión de Negro de Humo ASTM D 5596 - Un mínimo de 9 en las Por 20.000 kg
Categorías 1,2 y 3
- 10 en las categorías 1,2,3 y
4
- ninguna en la Categoría 5
Tiempo de Oxidación Inducido a) ASTM D 3895 a) 100 min
(OIT3) (Prom. Mín.)

Por 90.000 kg
a) OIT Estándar o bien
b) OIT de Alta Presión b) ASTM D 5885 b) 400 min
3
Envejecimiento en Horno a 85ºC ASTM D 5721 Por formula
a) OIT Estándar (Prom. Mín.)

a) ASTM D 3895 a) 55%
% retenido después de 90 días.
o bien Por fórmula
b) OIT de Alta Presión. (Prom. Mín.)

b) ASTM D 5885 b) 80%
% retenido después de 90 días
3
El Fabricante tiene la opción de seleccionar cualquiera de los métodos OIT para evaluar el contenido de antioxidante en la
geomembrana. Asimismo, se recomienda evaluar las muestras a los 30 y 60 días con el objeto de compararlas con el
resultado a los 90 días.

Método de
Ensayo de Ensayo
Resistencia UV GRI GM 11
a) OIT Estándar (Prom. Mín.) a) ASTM D 3895 a) No se recomienda
o bien Por fórmula
b) OIT de Alta Presión. (Prom. Mín.) b) ASTM D 5885 b) 50 %
% retenido después de 1600 hrs.
(1) Las condiciones de la prueba deben ser 20 horas de ciclo UV a 75º C seguido de 4 horas de
condensación a 60º C.
Respecto a la calidad de fabricación de la geomembrana, Se debe ejecutar un ensayo por cada

“batch” de resina. Los certificados serán entregados a la Inspección Técnica de Obra antes de
embarcar las geomembrana a terreno.
Respecto a la calidad de fabricación de la geomembrana, en forma previa a la culminación del

Proyecto, el Contratista Instalador proporcionará a la Inspección Técnica de Obra la siguiente
información:
1) Copia de los certificados de control de calidad emitidos por el suministrador de

resina, incluyendo resultados de la densidad y del índice de fusión.
2) Reportes sobre las pruebas realizadas por el Fabricante para verificar la calidad de
la resina utilizada para fabricar los rollos de geomembrana asignados a las
instalaciones (estas pruebas deberá incluir gravedad específica (ASTM D 792)).
3) Reportes sobre las pruebas realizadas por el Fabricante para verificar la calidad de
los paneles.
El Contratista Instalador exigirá al Proveedor y/o Fabricante lo siguiente:

1) Una hoja de propiedades incluyendo, como mínimo, todas las propiedades especificadas,
obtenidas utilizando los métodos indicados en las especificaciones, o equivalentes
La Inspección Técnica de Obra verificará lo siguiente:
1) Los valores de la propiedad certificados por el Fabricante de la geomembrana cumplen

con todas las especificaciones y que la medición de las propiedades por parte del
Fabricante de la geomembrana se encuentra debidamente documentada y que los
métodos de prueba son aceptables.
.130.3 Cordón de Extrusión o Granulado
El cordón de extrusión o granulado deberá ser fabricado en su totalidad de la misma

formulación de la resina, tener el mismo tipo de polietileno y ser del mismo proveedor de la
geomembrana.
Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo, deberán ser identificados
por su nombre y porcentaje.
El porcentaje combinado de todos los medios de elaboración, antioxidantes, negro humo y

otros aditivos, deberá ser inferior al 3.5 % en peso. Todos los aditivos deberán estar dispersos
a través del cordón de extrusión o granulado. No deberá existir ningún tipo de contaminación
de materias extrañas en el cordón de extrusión o granulados.
El cordón de extrusión o granulado deberá cumplir con las siguientes especificaciones:

Tabla Nº 11.4: Propiedades del Cordón de Extrusión o Granulado de H.D.P.E.
Valores Especificados
Propiedad Método de Ensayo
H.D.P.E. y L.L.D.P.E.
Peso Específico (1) ASTM D-1505-98 H.D.P.E. 0,932 a 0,945 g/cm3
ASTM D-1238-98
Índice de Fusión Menos de 1 g/ 10 minutos.
Condición E
ASTM D-746-98
Fragilidad a baja temperatura Menor a 22ºC
Procedimiento B
Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603-94 2% a 3%

(1) Con Aditivos y Negro de Humo
.130.4 Insertos de H.D.P.E.
Los insertos de HDPE deberán ser a base de polietileno de alta densidad para ser usados sólo
en la geomembrana de H.D.P.E. Estos insertos deberán tener la misma resina y el mismo
proveedor que la geomembrana. En el caso que esto no sea posible, se deberán realizar
ensayos de soldadura de la geomembrana a los insertos para demostrar a la Inspección
Técnica de Obra la adecuada calidad de la adhesión.
De la misma manera que los cordones de extrusión, los aditivos procesados y antioxidantes,
aparte del negro de humo, deberán ser identificados por su nombre y porcentaje.
El porcentaje combinado total de los medios elaborados y antioxidantes, aparte del negro de
humo, deberán ser identificados por su nombre y porcentaje. Ese porcentaje deberá ser inferior
al 3.5 % en peso. Todos los aditivos deberán estar dispersos a través de los insertos y no
deberá existir ningún tipo de contaminación de materias extrañas en dichos insertos. Estos
deberán cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla Nº 11.4.
Se deberá efectuar un ensayo por lote. Los resultados de los ensayos deberán entregarse a la
Inspección Técnica de Obra al menos con 15 días de anticipación al envío de los insertos a
terreno.

El Contratista Instalador, deberá proporcionar una muestra del modelo de inserto escogido a la
Inspección Técnica de Obra para su aprobación previa a la orden de compra.
.131 Transporte
Los rollos de geomembrana serán transportados empleando medios apropiados para que no se
produzcan daños. El transporte interno (hasta el sitio de la obra) y la descarga en el área
designada para el almacenamiento en el lugar de la obra serán de responsabilidad del
Contratista.
El material se deberá inspeccionar y comparar con las especificaciones del proyecto y con los
documentos de compra para asegurar que se ha recibido el material correcto. Se deberá
registrar los números del lote y del rollo para su futura documentación.
El Contratista General será asimismo responsable de reemplazar cualquier material dañado

durante el transporte interno sin costo para el Mandante. Los daños ocurridos durante la
descarga serán documentados por Inspección Técnica de Obra. Todos los rollos dañados serán
apartados de los rollos no dañados hasta que la Inspección Técnica de Obra decida cómo se
debe disponer del material.
Si la geomembrana llega al sitio de trabajo antes que el personal del Contratista Instalador, el
Contratista General será responsable de descargar el material. El material deberá ser colocado
en una superficie blanda y bien drenada, libre de rocas u otras protuberancias que puedan
dañarlo. No se necesita de una cobertura especial para la geomembrana.
Cualquier rollo de soldadura para extrusión entregada en el sitio de trabajo antes de la llegada
del Contratista Instalador, deberá mantenerse cubierta y seca o ser colocada en un área de
almacenamiento cerrado.
.132 Almacenamiento
La geomembrana será almacenada de modo de protegerla de perforaciones, suciedad, grasa,

agua/humedad, lodo, abrasiones mecánicas, calor excesivo u otras fuentes de daño.
Los rollos serán almacenados sobre una superficie preparada o sobre plataformas de madera
con la aprobación de la Inspección Técnica de Obra, y no se apilarán más de dos rollos de
geomembrana en forma vertical.

Luego de la recepción del material, el Contratista Instalador proporcionará a la Inspección

Técnica de Obra un Certificado de Control de Calidad para cada dos rollos de geomembrana
proporcionados.
El certificado de control de calidad deberá incluir:
1) Número de Rollos e Identificación;
2) Resultados de las pruebas de control de calidad. Como mínimo, los resultados de la

geomembrana deberán ser proporcionados para el espesor y la resistencia a la tensión
de rotura, evaluados de acuerdo a los métodos de prueba de ASTM.
.133 Despliegue y Colocación
El proceso de instalación de geomembranas de H.D.P.E., que incluye despliegue, uniones y

sistema de anclaje, se efectuará de acuerdo a los procedimientos recomendados por el
Fabricante, y toda unión y/o soldadura deberá ser sometida a ensayes de control de calidad, de
acuerdo a los procedimientos actualizados del Geosynthetcs Institute (GRI), o en su defecto, de
la National Sanitation Foundation (NSF) indicados en la norma NSF 54 –1991 “Flexible
Membrane Liners. NSF International Standards”.
Deberán emplearse tenazas para manipular la geomembrana.
El despliegue de la geomembrana deberá realizarse preferentemente mediante barras de

despliegue que faciliten el desenrollado y eviten o minimicen el contacto de la geomembrana
con el suelo.
El Contratista Instalador será responsable de lo siguiente:
1) Ningún equipo o herramientas debe dañar la geomembrana en su manipulación y

transporte, ni durante otras actividades una vez que la geomembrana esté instalada.
2) El método empleado para colocar la geomembrana debe asegurar que el lado rugoso
quede en contacto con el geotextil.

3) El método empleado para colocar la geomembrana debe minimizar los pliegues. Se

identificará la ubicación de todos los pliegues en los planos As-Built.
4) Instalar la geomembrana una vez finalizados todos los movimientos de tierra definidos
en los planos.
5) Se utilizarán lastres o cargas temporales (por ejemplo, sacos de arena u objetos

similares que no provoquen daños a la geomembrana) para evitar que ésta sea
levantada por el viento (la sobrecarga debe estar en zanjas de anclaje y en los bordes
de los paños recién desplegados, en forma continua, en líneas de sacos con protección
UV de 25 kg cada 1.5 m. Las cuerdas de unión entre sacos también deben tener
protección UV.
6) Se minimizará el excesivo contacto directo con la geomembrana. La geomembrana en

las áreas de tráfico será protegida por geotextiles, geomembrana extra u otros
materiales adecuados, los que deberán ser aprobados por la Inspección Técnica de
Obra.
7) El personal que esté en contacto con la geomembrana, tanto del Contratista Instalador,
del Contratista General o de la Inspección Técnica de Obra, no podrá usar zapatos de
seguridad, y solo se permitirá el uso de zapatillas de suela blanda, que tengan una
planta sin protuberancias que pudieran dañar la geomembrana durante su manipulación,
transporte e instalación.
.134 Uniones en Terreno
Las uniones se orientarán en forma paralela a la línea de máxima pendiente (es decir,
orientadas hacia abajo, no perpendicular a la pendiente). En las esquinas y otras posiciones de
formas geométricas irregulares, se minimizará el número de soldaduras en terreno.
No se realizarán soldaduras de base en "T" a menos de 2 metros del pie de la pendiente. Las
soldaduras se alinearán con el menor número posible de pliegues e irregularidades en la unión.
Si se encuentra una irregularidad en la unión o pliegue, ésta será liberada y posteriormente
tapada.

Los tramos o paños de geomembrana tendrán un traslapo mínimo terminado de 150 mm para
la soldadura de fusión y de 100 mm para la soldadura de extrusión. Se dejará suficiente
traslapo para la realización de ensayes de despegue (peel) en la soldadura.
El procedimiento para unir paneles adyacentes en forma temporal no debe dañar la

geomembrana; en particular, la temperatura del aire caliente en la boquilla de cualquier
aparato de soldadura será controlada de modo tal que la geomembrana no resulte dañada.
Se realizarán ensayes de uniones en terreno sobre la geomembrana para verificar que las
condiciones de soldadura sean satisfactorias. Los ensayes de calibración sobre las uniones
serán realizados al principio de cada período de soldadura, a discreción de la Inspección
Técnica de Obra, y al menos cada cuatro (4) horas, y/o cada vez que la temperatura ambiente
cambie en más de 5 ºC, para cada aparato de soldadura empleado durante el día.
Todos los ensayes sobre uniones se realizarán en puntos seleccionados por la Inspección
Técnica de Obra en el área de soldadura y en contacto con la subrasante. Las muestras de las
uniones para ensaye tendrán 1.2 metros de largo con la soldadura centrada a lo largo. Se
obtendrán tres tramos de 0.4m de largo, una para la Inspección Técnica de Obra, otra para el
Contratista General y otra para el Contratista Instalador.
Las muestras de 25 mm de ancho serán cortadas por el Contratista Instalador de forma

perpendicular a la unión teniendo especial cuidado de obtener 1” de ancho efectivo. El
Contratista Instalador empleará un tensiómetro para probar la resistencia al corte de la unión y
despegue de la unión de las muestras.
Si una unión de prueba no satisface las especificaciones de soldadura en terreno, se verificarán

las condiciones del aparato de soldadura y/o el procedimiento de soldadura hasta que las
deficiencias sean corregidas y se logren satisfactoriamente, y en forma consecutiva, dos
soldaduras de prueba en terreno.
El Contratista Instalador deberá presentar certificados de calibración de los instrumentos de

medición que utilice.
.135 Anclajes y/o Insertos de H.D.P.E.
Los insertos de H.D.P.E, tales como Polylock, deberán ser instalados en hormigón fresco, en los
lugares indicados en los planos. Estos insertos se fijarán al hormigón durante el proceso de

curado. El hormigonado debe realizarse de manera tal que la superficie quede lisa, apta para
recibir la colocación de geomembrana o insertos de H.D.P.E.
En el paso de tubería a través de la geomembrana, ésta se corta circularmente para que no

haya propagación de rasgado, y se construye una bota para la tubería, de acuerdo con el
diámetro de la misma. Se recomiendan cortes en la geomembrana del mismo tamaño del tubo
o menor, para optimizar el acople. La bota de la tubería debe ser construida en el mismo
material especificado para el proyecto y de acuerdo con los esquemas establecidos en los
planos del proyecto. No obstante lo anterior, bajo cualquier discrepancia entre las soluciones
entregadas en los planos y las recomendaciones del fabricante y/o proveedor, primarán las
recomendaciones de este último.
En general, en los puntos singulares y donde lo indique el proyecto se podrán utilizar los
siguientes sistemas de anclaje, siempre y cuando cumplan con los requerimientos establecidos
en la norma ASTM D-6497 “Standard Guide For Mechanical Attachment of Geomembrane to
Penetrations or Structures” y las recomendaciones del fabricante:
.135.1 Anclaje a Tuberías y Elementos Singulares.
a) Anclaje con Perfiles H.D.P.E. (P.E.A.D.)
Cuando se trate de un elemento de hormigón se embutirá sobre este cuando esté fresco un
perfil de polietileno de alta densidad. Fraguado el hormigón se procederá a soldar la
geomembrana mediante extrusión, tal como se indica en la figura siguiente:
Figura Nº 11.1: Anclaje Mediante Perfiles Embebidos

Los tipos de perfiles serán de alguno de los representados en la Figura Nº 11.2.
Figura Nº 11.2: Perfiles H.D.P.E. para Embutir en Hormigón
b) Anclaje con Brida y Contra Brida

Si el elemento singular es una chimenea o una tubería se podrá realizar con el sistema brida
contra brida según la figura siguiente:
Figura Nº 11. 3
Detalle Típico Unión con Sistema de Brida y Contra Brida
c) Anclaje con Pieza Especial de H.D.P.E.

También se podrá realizar una pieza especial en H.D.P.E. que se conecta a la tubería principal
mediante un manguito, junta o brida u otro sistema, y al que se suelda directamente una
lámina de polietileno, según se detalla en la figura siguiente:
Figura Nº 11.4: Detalle Típico Unión con Pieza Especial de H.D.P.E.
.136 Defectos y Reparaciones
Todas las áreas de unión o de no unión de la geomembrana serán inspeccionadas por la

Inspección Técnica de Obra en busca de defectos, agujeros, protuberancias, materia prima no
dispersada o cualquier señal de contaminación por materias extrañas.
La superficie de la geomembrana deberá ser limpiada por el Contratista Instalador

inmediatamente antes de esas inspecciones. La superficie de la geomembrana será barrida,
soplada o lavada por el Contratista Instalador si la cantidad de polvo o lodo no permite la
inspección. La Inspección Técnica de Obra decidirá si la geomembrana necesita limpieza para
facilitar la observación.
Cualquier punto en áreas de unión o no unión que se considere sospechoso será sometido a
ensayos no destructivos según lo determine la Inspección Técnica de Obra. Cada punto que no
pase el ensayo no destructivo será marcado y reparado por el Contratista Instalador.
Procedimientos de Reparación:

1) Las uniones defectuosas serán reconstruidas según se describe en estas

especificaciones.
2) Los agujeros pequeños serán reparados por medio de soldadura de extrusión. Si el
agujero es mayor a 5 mm entonces se utilizarán parches.
3) Las desgarraduras serán reparadas empleando parches.
4) La superficie de la geomembrana en la línea perimetral del parche deberá ser sometida
a esmerilado donde se extruya el cordón de H.D.P.E.
Los parches tendrán bordes redondeados y se extenderán como mínimo 150 mm más allá de
los bordes del defecto. Todos los parches serán del mismo compuesto y espesor que la
geomembrana especificada. Los parches serán aplicados empleando sólo métodos aprobados
por la Inspección Técnica de Obra.
Cada reparación será sometida a ensayes no destructivos. Los ensayes que arrojen resultados
negativos indicarán que las reparaciones deben ser repetidas y luego sometidas nuevamente a
prueba, hasta que se obtengan resultados satisfactorios.
.137 Controles
.137.1 Ensayes no destructivos
El Contratista Instalador realizará ensayes no destructivos en todas y cada una de las uniones
de extrusión en terreno, en toda la extensión de cada una.
a) Ensayes de Vacío:
El Contratista Instalador seguirá los siguientes procedimientos:
• Se limpiará la ventana de la caja al vacío, las superficies de las abrazaderas y se revisará

la existencia de fugas.
• Se suministrará energía a la bomba de vacío y se reducirá la presión del tanque a una

presión de vacío de aproximadamente 35 KPa (5 psi)
• Se humedecerá con una solución jabonosa la zona de la unión cubriendo un área mayor a
la superficie de la caja de vacío.

• Se colocará la caja sobre el área humedecida y se procederá a la compresión.
• Se cerrará la válvula de salida y se abrirá la válvula de presión.
• Se verificará que se forme un sello a prueba de filtraciones
• Por un período adecuado (mínimo 30 segundos), se examinará la geomembrana a través

de la ventana de observación en busca de burbujas de jabón.
• Si no aparecen burbujas luego de los 30 segundos, se cerrará la válvula de presión y se

abrirá la válvula de salida, moviéndose la caja al siguiente punto de unión para repetir el
proceso, manteniendo una superposición de 0.12m con respecto al área probada.
• Todas las áreas en que se observen burbujas de jabón serán marcadas, reparadas y
nuevamente sometidas a prueba.
• Los puntos de prueba, con su correspondiente identificación, fecha y nombre de la

persona que realice la prueba, serán indicados con un marcador indeleble en la
geomembrana en cada sección de reparación o costura. La información será incluida en
los planos o informe As-Built.
b) Prueba de Chispa
Cuando juntas soldadas por extrusión no pueden ser probadas por la prueba de vacío
(vacuum), como en curvaturas, botas, y otros, se utilizará un equipo probador de chispa (spark
tester) que emite una corriente eléctrica de entre 25 y 55 kV se “pasa” sobre la junta de
acuerdo a lo indicado en la norma ASTM D 6365.
El contratista instalador seguirá los siguientes procedimientos:
• Un alambre de cobre calibre 24 se coloca en la parte de atrás de la junta. Se procede con

la extrusión que solamente toca el alambre y la mantiene en su lugar. El alambre es
aterrado. El electrodo negativo es aterrado y consecuentemente conectado al alambre de
cobre.
• La baja resistencia en una fuga a través de la junta extruida resulta en una descarga
eléctrica visible (chispa – spark) sobre el cable expuesto. Se debe ajustar el voltaje

adecuadamente para evitar la perforación de la extrusión y geomembrana, de acuerdo a

lo indicado en la norma AST; 6365.
Los siguientes procedimientos son relativos a las posiciones donde no se podrán realizar
ensayes no destructivos de las uniones, según lo determine la Inspección Técnica de Obra:
• Si la soldadura es accesible al equipo de ensaye antes de la instalación final, la soldadura

será sometida a ensaye no destructivo antes de dicha instalación.
• Si la soldadura no puede ser sometida a ensaye antes de la instalación final, las

operaciones de soldadura serán observadas por la Inspección Técnica de Obra para
verificar su uniformidad y buena ejecución.
c) Ensaye de Presión en Canal de Prueba:
El Contratista Instalador seguirá los siguientes procedimientos, bajo la supervisión de la

Inspección Técnica de Obra, en aquellos procesos que produzcan una soldadura con canal de
prueba.
• Montaje de una bomba de aire (equipada con manómetro) capaz de generar y sostener
una presión de 175 KPa (25 psi) y 210 KPa (30 psi). Se deberá disponer de un elemento
adecuado para proteger la geomembrana.
• Se empleará un manómetro equipado con una aguja hueca afilada, u otro dispositivo de
alimentación de presión aprobado.
• Se sellará un extremo de la línea de unión para ser ensayado.
• Se insertará la aguja a través del extremo sellado y del canal de prueba.
• Se suministrará energía a la bomba de aire para verificar que el aire pasa sin obstáculos a
través del canal.

• Se sellará el otro extremo del canal
• Se energizará la bomba de aire a una presión de 175 KPa (25 psi) y 210 KPa (30 psi), se
cerrará la válvula, y se mantendrá esta presión por tiempo de aproximadamente cinco (5)
minutos.
• Si la pérdida de presión excede los 28 KPa (4 psi) o si la presión no se estabiliza, se

localizará el área que presenta fallas, procediéndose a su reparación y a sometiéndolo a
nuevas pruebas.
• Se retirará la aguja u otro dispositivo de alimentación de presión aprobado y se sellará el

canal.
• Los puntos de prueba, con su correspondiente identificación, fecha y nombre de la

persona que realice la prueba, serán indicados con un marcador indeleble en la
geomembrana en cada sección de reparación o costura. La información será incluida en
los planos o informe As-Built.
d) Pruebas adicionales de estanqueidad
En caso de que la Inspección Técnica de Obra lo considere necesario, eventualmente se podrán

realizar pruebas adicionales no destructivas, como la generación de diques y/o piscinas, para
verificar la estanqueidad de algunas áreas impermeabilizadas.
.137.2 Ensayes Destructivos
Todas las uniones soldadas por fusión serán muestreadas desde los puntos especificados por la
Inspección Técnica de Obra, para ser ensayadas con una periodicidad mínima de una muestra
para prueba destructiva cada 150 metros de largo de unión, teniendo en cuenta que no se
extraerán muestras en áreas donde sea importante mantener la continuidad del sellado,
existan dificultades para colocar parches o no se induzca a un debilitamiento en el
revestimiento.
No obstante lo anterior, la Inspección Técnica de Obra está facultada para exigir muestras en
cualquier zona y en cualquier momento, según lo estime conveniente.

Se tenderá a que las muestras destructivas sistemáticas se obtengan de la superficie de

geomembrana situada sobre el nivel basal de la zona de rellenamiento.
De modo de obtener resultados de ensayes antes de completar la instalación de la

geomembrana, las muestras serán cortadas por el Contratista Instalador a medida que se
realiza la soldadura. La cantidad de veces y puntos de muestreo serán determinados por la
Inspección Técnica de Obra, el que será también testigo de la obtención de todas las muestras
para ensayes.
Se deberá identificar y marcar el lugar de muestreo. La Inspección Técnica de Obra también

registrará por escrito la fecha, hora, ubicación, temperatura ambiente y observaciones de
aprobación o rechazo.
Los puntos de ensaye, número de identificación, fechas y persona que lo realiza serán
indicados con un marcador indeleble en la geomembrana para cada punto. Todos los agujeros
de la geomembrana que resulten del muestreo serán inmediatamente reparados. Todos los
parches serán sometidos a la prueba de caja de vacío.
Las muestras para la realización de ensayes destructivas serán de 0,3 m de ancho por 1,2 m de
largo, con la unión dispuesta a lo largo. La muestra será cortada en cuatro pedazos de igual
largo, un cuarto para los ensayes con tensiómetro de terreno, otro cuarto para ser entregado a
la Inspección Técnica de Obra, un cuarto para ser guardado por el Contratista Instalador y otro
por el Contratista General.
La Inspección Técnica de Obra dividirá su muestra y la cortará con cortador de probetas

adecuado en 10 probetas de 25 mm de ancho y someterá a ensaye de resistencia al corte a
cinco (5) de ellas, y a ensaye de resistencia al despegue a las otras cinco (5) de acuerdo a la
norma ASTM D 4437. Para ser consideradas aceptables, todas las probetas deberán pasar
satisfactoriamente esta modalidad de ensaye. Los ensayes se efectuarán en terreno con
tensiómetro portátil.
El método de ensaye y los procedimientos a ser usados por la Inspección Técnica de Obra
usarán una velocidad de separación de las tenazas de 50 mm/min para ambos ensayes, siendo
los requisitos los indicados en tabla siguiente:

Tabla Nº 11.5: Requisitos de las uniones
Resistencia tracción unión (N/25 mm)

Tipo Geomembrana Tipo unión
Corte Pelado
Fusión térmica 525 398
H.D.P.E. 1,5 mm
Extrusión 525 340
Cuando una muestra no pase un ensaye destructivo en terreno, se aplicarán los siguientes
procedimientos:
• A lo largo de la unión de fusión considerada defectuosa, el Contratista Instalador deberá

soldar nuevamente mediante extrusión. Alternativamente, podrá agregar una franja, a
discreción de la Inspección Técnica de Obra y soldar por fusión el nuevo segmento.
• El Contratista Instalador podrá reconstruir el trazado de soldadura en una ubicación

intermedia (a mínimo 3 metros del punto donde falló la prueba), según decida la
Inspección Técnica de Obra, para luego tomar una pequeña muestra para ensayes
adicionales. Si la muestra pasa este último ensaye entonces la unión será reconstruida
soldando nuevamente entre este último punto y aquel donde la muestra no pasó el
ensaye. Si el ensaye intermedio falla, entonces deberá repetirse íntegramente el proceso.
• Después de soldar nuevamente, o de colocar la franja, deberán realizarse ensayes

destructivos en terreno adicionales en las áreas soldadas nuevamente. La muestra
nuevamente soldada será considerada aceptable si los resultados son aprobados por la
Inspección Técnica de Obra. Si los resultados del ensaye no son aceptables, el proceso
será repetido hasta que la extensión soldada nuevamente sea considerada satisfactoria
por la Inspección Técnica de Obra.
• En caso que la muestra no pase el ensaye destructivo de confirmación, entonces se

seguirán los procedimientos antes descritos, considerando cada ensaye confirmatorio
adicional en forma separada.

.137.3 Registro de Ensayes
La documentación diaria de todas las reparaciones, ensayes destructivos y no destructivos, será

guardada por el Contratista General y la Inspección Técnica de Obra. Esta documentación
identificará todas las uniones que originalmente no pasaron los ensayes e incluirán evidencias
de que dichas uniones fueron reparadas y posteriormente fueron sometidas satisfactoriamente
a nuevos ensayes. La información considerada será incluida en los planos o informe As-Built.
.137.4 Ensayes de Conformidad
Durante la manufactura de la geomembrana en la planta, o al momento de suministrar los

rollos de geomembrana al sitio, la Inspección Técnica de Obra se reservará el derecho de
asegurar la obtención de muestras, las que serán enviadas al Laboratorio de Control de Calidad
de la propia planta o un tercero, para ser sometidas a ensayes y asegurar que estén conforme
con estas Especificaciones.
Las muestras para ensayes serán tomadas de zonas no deterioradas durante el transporte o
manipulación, vale decir, extremos laterales o primer metro desenrollado. Las muestras serán
de 1,0 m de largo. La Inspección Técnica de Obra marcará la dirección de desenrollado en las
muestras con una flecha.
Las muestras serán tomadas con una frecuencia no menor a una por lote de producción o a
solicitud de la Inspección Técnica de Obra, de acuerdo al porcentaje de avance de la colocación
de la geomembrana, primando la que sea menor. Como mínimo, se realizarán los siguientes
ensayos:
Tabla Nº 11.6: Ensayos de Conformidad
Propiedad Método de Ensayo
Espesor ASTM D 5199 o ASTM D751 (modificado por NSF 54)

Resistencia a la Tensión ASTM D638
Elongación ASTM D638

.138 Unidad de medición y pago
Se cuantificará por metro cúbico (m2) transporte, suministro, instalación de geomembrana

H.D.P.E 1.5 mm de espesor, texturada una cara.
Estos trabajos serán ejecutados en conformidad con los requerimientos del Proyecto y
aprobados por la Inspección Técnica de Obra.
.139 Garantías
El Contratista deberá garantizar todos los trabajos de instalación de las geomembranas, esta
garantía deberá ser de 2 años, salvo indicación contraria en las Bases de Licitación, y deberá
estar avalada por un organismo competente, la responsabilidad de garantizar los trabajos
siempre sigue siendo del Contratista que adquirió el servicio.
No se aceptarán trabajos terminados sin la entrega de los protocolos de recepción, calidad de

los materiales y la certificación de instalación.
.140 Planos as-built
El Contratista Instalador deberá preparar planos y/o un informe As-Built, en los cuales se
registrarán todos los detalles durante la instalación de los geosintéticos.
Los planos As- Built se deberán entregar a la Inspección técnica de Obra para su aprobación
antes de la recepción final del trabajo de instalación de los geosintéticos, mostrando a lo
menos, posición y número de láminas de geomembrana, número de soldaduras, equipos de
soldar, identificación de operadores, temperatura y velocidad establecidos para los equipos,
fechas de las soldaduras, ubicación de parches y de ensayos no destructivos de soldaduras,
además de los protocolos de soldadura de la lámina de HDPE.
El material y la mano de obra serán garantizados y todos los trabajos estarán sujetos a la
aprobación de la Inspección Técnica de Obra.



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ANTEPROYECTO E INGENIERÍA DE

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

PROYECTO ETAPA 0: TERCER SEDIMENTADOR SECUNDARIO Y

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

Preparado para RC2 por:

VERSIÓN FINAL 0 30/10/20 JBF MCA

PROYECTO RC2 Nº 1820

4.2 HORMIGONES DE OBRAS MENORES.......................................................................................53

4.3 ACEROS REDONDOS PARA HORMIGÓN ARMADO..................................................................62

4.4 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD...................................................................................................67

5 SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES.................73

5.3 TUBERÍAS Y PIEZAS ESPECIALES DE PVC..................................................................................98

5.4 TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE POLIETILENO ALTA DENDIDAD (HDPE)..........................106

5.5 TUBERIAS DE HIERRO DUCTIL...............................................................................................118

5.6 PIEZAS ESPECIALES DE FIERRO FUNDIDO SIN MECANISMO..................................................127

5.7 PIEZAS ESPECIALES DE ACERO SIN MECANISMO...................................................................132

7.2 CALZADAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO..............................................................159

7.3 CARPETA DE RODADO DE MAICILLO....................................................................................175

7.4 SOLERAS, ZARPAS Y ACERAS DE HORMIGÓN........................................................................175

8 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS................................179

9.2 GALVANIZADO EN CALIENTE.................................................................................................199

10 CAMARAS PARA VALVULAS DE AGUA POTABLE Y CAMARAS DE INSPECCION

11 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE GEOSINTÉTICOS...................................211

11.4 CONDICIONES GENERALES DEL TRANSPORTE DE LOS GEOSINTÉTICOS.................................217

11.5 DESCARGA DE GEOSINTÉTICOS Y ACEPTACIÓN EN EL SITIO..................................................218

11.6 SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA DE H.D.P.E.......................219

1.1 CONDICIONES GENERALES

A. En esta sección se detallan las condiciones de aplicación de las Especificaciones Técnicas

C. Las actividades de ocurrencia ocasional o las exigencias particulares de la Etapa serán

INGENIERIA DE DETALLES PROYECTO ETAPA 0

B. Si esta versión es modificada posteriormente, durante la ejecución de los trabajos, ESSAL

C. La ITO deberá controlar el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas Generales y el

INGENIERIA DE DETALLES PROYECTO ETAPA 0

proyectados en su materialización en obra, verificar la protección de los materiales, equipos

F. En consecuencia, la ITO, estará facultada, entre otras atribuciones: para rechazar

G. No obstante la labor de control de la ITO, el Contratista será responsable de las deficiencias

.5 Calidad de los Materiales

A. El Contratista deberá usar exclusivamente materiales de la mejor calidad y de primer uso,

B. A requerimiento de la ITO, el Contratista deberá certificar la calidad de los materiales

D. Lo especificado en las letras A, B y C precedentes es aplicable también al caso de elementos

INGENIERIA DE DETALLES PROYECTO ETAPA 0

E. ESSAL S.A. podrá rechazar el uso de materiales cuya calidad o procedencia no le

.7 Modificaciones a las Especificaciones

A. Las modificaciones a las Especificaciones Técnicas Generales o Especiales serán

B. Sólo el Inspector Jefe podrá comunicar al Contratista las modificaciones a las

INGENIERIA DE DETALLES PROYECTO ETAPA 0

Se emplearán únicamente obreros calificados y diestros en su oficio para efectuar aquellos

.10 Discrepancias entre Documentos

En caso de discrepancia entre los documentos se considerará.

B. Los planos priman sobre las especificaciones.

C. Las Especificaciones Técnicas Especiales prevalecen sobre las generales.

D. Cualquier anotación o indicación en los planos y que no esté indicada en las

.11 Relaciones con otros Servicios

A. El Contratista será responsable de realizar los trámites necesarios para la obtención

.12 Daños a Terceros

INGENIERIA DE DETALLES PROYECTO ETAPA 0

.13 Dirección y Organización de las Obras

El contratista deberá destacar en forma permanente un profesional idóneo, con aprobación de la

.15 Normas y Reglamentos Aplicables

Nch 347 Prescripciones de Seguridad en la Demolición.

INGENIERIA DE DETALLES PROYECTO ETAPA 0

Nch 436 Prescripciones generales acerca de la prevención de accidentes del trabajo.

.16 Condiciones Generales