RENATO ALCAYAGA PALMA

EXAMINADOR NIVEL III

 2

INDICE

01.- FINALIDAD.

02.- INTRODUCCIÓN

03.- HISTORIA.

04.- MAGNETISMO.

05.- MATERIALES INFLUENCIADOS POR EL CAMPO MAGNETICO.

06.- CURVAS DE HISTERISIS.

07.- FACTORES QUE AFECTAN LA MOVILIDAD DE LAS PARTICULAS.

08.- EFECTOS DE LA DISCONTINUIDAD EN UN CAMPO MAGNETICO.

09.- PREPARACION Y LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE.

10.- TIPOS DE MAGNETIZACION.

11.- METODOS DE MAGNETIZACIONES – CONTINUO Y RESIDUAL.

12.- INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN EL ENSAYO, CALIBRACIONES.

13.- CALIFICACION DEL PERSONAL.

14.- REQUISITOS DE SEGURIDAD.

15.- SECUENCIA DEL ENSAYO.

16.- INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS.

17.- DESMAGNETIZACION Y LIMPIEZA FINAL.

 3
01.- FINALIDAD.

Calificar y Certificar operadores en Ensayo por Partículas Magnéticas Nivel I, conforme a

procedimiento PAC-LF-001, basado en Norma NAS 410.

02.- INTRODUCCIÓN.

La inspección por PM. Es un método para localizar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en

materiales ferromagnéticos.

En principio, el método involucra la magnetización del área a ser examinada, la aplicación de partículas
ferromagnéticas a la superficie. Las partículas formarán indicaciones sobre la superficie donde
fisuras y otras discontinuidades causen distorsión en el campo magnético normal. Estas
indicaciones son usualmente características del tipo de discontinuidad que es detectado y pueden ser
fisuras, solapes, costuras, cerramientos en frío, y laminaciones.

Este método se basa en el hecho de que cuando una pieza es magnetizada, las discontinuidades que son
aproximadamente perpendiculares a la dirección del campo magnético producirán un escape del campo
de fuga de la superficie de la pieza.

La presencia del campo de fuga y por ende la presencia de la discontinuidad se detecta aplicando
partículas ferromagnéticas finamente divididas sobre la superficie de la pieza en ensayo, las que son
atraídas y retenidas en los campos de fuga.

Esta aglomeración de partículas "dibuja" la discontinuidad e indican su localización, tamaño,

forma y extensión.

Las partículas magnetizables pueden ser aplicadas sobre la superficie como partículas secas o como
una suspensión en un líquido como agua o kerosén.

Los materiales ferromagnéticos incluyen a la mayoría de las aleaciones de hierro, cobalto, níquel.

Estos materiales pierden sus propiedades ferromagnéticas por encima de una cierta temperatura
(Temperatura de Curie). Esta temperatura varía para los diferentes materiales siendo para los materiales
ferromagnéticos aproximadamente de 760 ° C.

Limitaciones y ventajas del método

Los materiales no ferromagnéticos no pueden ser inspeccionados por este método. Tales materiales
incluyen aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, plomo titanio y aleaciones de aceros inoxidables
austeniticos.

Aplicaciones:

Las principales aplicaciones industriales de las Partículas Magnéticas son la inspección final, inspección
de recepción, inspección de procesados y control de calidad, mantenimiento e inspecciones de
reparación en la industria del transporte, mantenimiento de planta y máquinas e inspección de grandes
componentes.

Aún cuando la inspección con Partículas Magnéticas sea aplicada para detectar discontinuidades e
imperfecciones en piezas y materiales tan pronto como sea posible en la secuencia de operación, la
inspección final es necesaria para asegurar que no se han producido durante el proceso
discontinuidades o imperfecciones.
 4

La inspección de recepción de material también se realiza sobre materias primas y piezas

semiterminadas para detectar cualquier material defectuoso.

Las Partículas Magnéticas son ampliamente usadas para la recepción de barras o varillas, forjados y
fundiciones.

En la industrial del transporte (camiones, vías férreas y aviones) se planifica la inspección de las partes críticas en
busca de fisuras.

Programas de inspección planificada se usan también para el mantener equipos en operación sin roturas durante el
servicio.

Un requerimiento de seguridad en plantas es la inspección de ganchos de plumas; donde se pueden

desarrollar fisuras por fatiga en la superficie interior endurecida, lugar e la que se concentran las cargas de
elevación.

Alabes, hélices y carcazas de turbinas de vapor se examinan por roturas incipientes durante las paradas
planificadas.

Ventajas

Este método es un medio sensible para localizar fisuras superficiales pequeñas y angostas en materiales
ferromagnéticos.

Se pueden producir indicaciones de fisuras con tamaños suficientes para ser vistas a ojo desnudo, pero si la
apertura de las fisuras son demasiado grandes puede no formarse la indicación.

También se indican en muchos casos discontinuidades que no son abiertas a la superficie, aunque se debe
reconocer algunas limitaciones y comprensión del problema. Si una discontinuidad es delgada, marcada y
cercana a la superficie, tal como una larga inclusión no metálica, se puede producir una indicación clara. Si la
discontinuidad está ubicada más profundamente la indicación aparecerá cada vez más difusa hasta no llegar a
detectarse.

En general la mayor sensibilidad es para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente con el

incremento de la profundidad de la discontinuidades (sub- superficiales) por debajo de la superficie.

Hay pocas o ninguna limitación en el tamaño o forma de las piezas a ser inspeccionadas. Normalmente no es
necesario una complicada limpieza inicial ya que las fisuras rellenas de materiales extraños pueden ser detectadas.

Limitaciones

Hay ciertas limitaciones que el operador debe considerar, por ejemplo el espesor de capas de pintura u otros
recubrimientos no magnéticos como plateados que pueden afectar adversamente a la inspección. Otras limitaciones
son:
• El método sólo puede ser usado sobre materiales ferromagnéticos.
• Los mejores resultados se obtienen cuando el campo intercepta perpendicularmente al plano principal de la
discontinuidad, por lo que mucha veces hay que magnetizar secuencialmente en diferentes direcciones.
• Frecuentemente es necesaria la desmagnetización de la pieza después del ensayo.
• Algunas veces se requiere una limpieza final para eliminar las partículas.
• Para piezas grandes se necesita una excesiva intensidad de corriente.
• Se debe tener cuidado de no producir recalentamiento o quemados localizados en los puntos de contactos
sobre pieza terminadas.
 5

03.- HISTORIA.

Poco tiempo después de acabar la Primera Guerra Mundial WILLIAM E. HOKE, del BUREAU OF
STANDARS (E. E U. U), descubrió el principio del empleo de los campos magnéticos y las partículas
magnéticas para la detección de grietas superficiales en metales magnéticos.

HOKE observó que las partículas metálicas finas producidas durante el proceso de refinamiento de
piezas de aceros duros tendían, en algunos casos, a acumularse formando una especie de red que
dibujaba las grietas superficiales producidas en el rectificado. Observo también que este fenómeno solo
tenia lugar cuando, para sujetar las piezas, se utilizaban platos magnéticos. Era, pues, evidente la
relación Campo Magnético - Partículas Magnéticas – Detección de grietas.

Sin embargo, transcurrieron 15 años más hasta que apareció el estudio sistemático de A.V. de FOREST
(E. E. U. U), que estableció las bases del método y que, además introdujo la notable innovación de la
magnetización por paso de corriente que se conoce como MAGNETIZACIÓN CIRCULAR.

De Forest comprobó que, para detectar grietas orientadas según una dirección dada, no se podía dejar
al azar la orientación de las líneas de fuerza del campo magnético, sino que los resultados óptimos se
obtenían cuando el plano de la grieta resultaba perpendicular a las líneas del campo.

Por tanto, se necesitaba un método que permitiese variar a voluntad la dirección de la magnetización.
La idea de FOREST de hacer pasar las corrientes de elevada intensidad a través de las piezas es,
actualmente, de aplicación universal. Asimismo, propugnó la utilización de polvos magnéticos de
tamaño, forma y propiedades perfectamente controladas, con el fin de poder garantizar la reproducción
y seguridad de los resultados.
 6
04.- MAGNÉTISMO

Conceptos iniciales:

Por siglos, el hombre observó que determinadas piedras tenían la propiedad de atraer pedazos de fierro
o interactuar entre sí. Esas piedras fueron llamadas IMANES y los fenómenos que, de modo
espontáneo se manifiesta en la naturaleza, fueron denominados “FENÓMENOS MAGNÉTICOS
“.Ahora se sabe que estas piedras corresponden a un Oxido Ferroso – Férrico u Oxido Magnético
(Fe3O4), denominado MAGNETITA, constituyendo un imán natural permanente.

Actualmente, son más utilizados los imanes artificiales, obtenidos a partir de ciertos procesos llamados
IMANTACIÓN O MAGNETIZACIÓN, los cuales son más ventajosos que los naturales, tienen mayor
poder de atracción y pueden darles formas que mejor se adapten a su uso.

Magnetita.

Fenómenos Magnéticos.

a.- Cuando se coloca un imán en contactos con limaduras de fierro, se puede observar que ellas se
adhieren al imán apenas en ciertas regiones. En el caso de un imán de barra, estas regiones
próximas a las extremidades, son denominadas POLOS (todo imán posee dos polos los cuales son
denominados NORTE- “N” y “SUR”- “S”.

Situación de los polos magnéticos en un imán.

 7
b.- La aguja magnética es un imán en forma de romboide que suele montarse sobre soportes o
ejes para que pueda girar o inclinarse fácilmente. Puesta en libertad, se orienta siempre en
dirección Norte-Sur de la tierra, por lo que a sus extremos (polos), donde la Acción Magnética es
mayor se les denomina Polo Norte y Polo Sur, por dirigirse hacia los Polos Geográficos
respectivos.

Aguja magnética

c.- Los imanes ejercen entre sí, fuerzas de acción mutua de ATRACCIÓN y REPULSIÓN,
conforme a la posición en que son colocados con respecto al otro.

d.-Los polos de un imán son inseparables.

Si fracturamos una barra regularmente imantada (es decir con sus dos polos y una línea neutral
por la mitad, se observa que se obtienen dos nuevos imanes provistos cada uno de ellos de sus
polaridades y línea neutral, si volvemos a dividir cada uno de los trozos en otros dos, aparecerán
nuevos imanes con sus polaridades correspondientes.

(N – “S” y N – “S”). Es posible continuar este proceso de división, hasta que se obtengan
moléculas de magnética, en el caso de un imán natural.

Fractura de una barra imantada (imán)

 8

• Relación entre fenómenos magnéticos y eléctricos.

Durante mucho tiempo fueron estudiadas apenas las propiedades de los imanes, sin considerar que
entre los fenómenos magnéticos y los eléctricos hubiese alguna relación.

Pero, en 1820, un paso muy importante cambió esta situación, “OERSTED” descubrió que “al pasar la
corriente eléctrica por un hilo conductor también producirá fenómenos magnéticos, tales como el
desvío de la aguja de una brújula colocada en las proximidades de ese conductor “. Los fenómenos
magnéticos no constituyen, por tanto, fenómenos aislados; ellos tienen relación intima con los
fenómenos eléctricos.

Actualmente, se sabe que cargas eléctricas en movimientos originan, en regiones de espacio donde
ocurren los movimientos, un campo de fuerza denominada “CAMPO MAGNËTICO”.

• Campo Magnético

Generalmente, se define campo magnético como “toda región próxima en torno de un conductor
recorrido por una corriente eléctrica, o en torno de un imán”.

Un campo magnético está limitado al área dentro de la cuál la fuerza del campo es sensible, aunque
teóricamente el campo se extiende al infinito. Un campo magnético que tenga polaridad, atrae polos
que tengan polaridad opuesta y repele a polos de igual polaridad.

• Campos Magnéticos de los imanes.

La existencia de los campos magnéticos se puede poner de manifiesto mediante la disposición que
toman las limaduras de hierro al estar sometidas a la acción próxima de un imán. Si en una lámina de
papel o cristal, colocada sobre un imán permanente se espolvorean limaduras muy finas de hierro y se
golpea ligeramente la lámina, se observará que las limaduras se van orientando según líneas curvas,
cuyo conjunto forman lo que se llama un “ESPECTRO MAGNETICO”.

Campo Magnético alrededor de una barra magnética (imán).

 9

• Campo Magnético de las corrientes eléctricas

A la historia y experimentos de OERSTED le siguieron trabajos de numerosos científicos. Entretanto,

el extraordinario desarrollo científico y tecnológico de electromagnetismo moderno, mostró que no
existe diferencia alguna entre el Campo Magnético debido a un imán y aquel originado por una
corriente eléctrica.

Aproximando una aguja magnética a un hilo conductor por el cuál circula una corriente eléctrica, se
observa que la aguja se desvía a una posición de reposo. Este experimento mostró que sobre una
aguja actúan fuerzas magnéticas. Esto ocurre en la región próxima al conductor, en toda su extensión,
mientras por él circule una corriente eléctrica, esta acción se ejerce sobre la aguja magnética, sobre las
limaduras de fierro o sobre otros conductores. Esta zona se llama campo magnético de la corriente.

Demostración práctica.

a.- Atraviese un pedazo de papel con un conductor eléctrico rectilíneo, de modo que el papel quede en
posición horizontal.

b.- Coloque las limaduras de fierro muy finas sobre el papel.

c.- Hacer pasar una corriente eléctrica por el conductor. Generándose, un campo magnético en torno de
ese conductor.

Agitando ligeramente el papel, las limaduras se distribuirán en círculos concéntricos, alrededor del
conductor. Estos círculos concéntricos son líneas de inducción magnética reveladas por las limaduras.

Si se invierten las limaduras colocadas sobre el papel pequeñas agujas magnéticas, se observará que
ellas se orientarán según un determinado sentido, ahora si se invierte el sentido de la corriente,
verificaremos que las agujas también invertirán sus posiciones.
 10
Analizando las líneas de inducción magnética se observa que:
a.- Tienen forma circular (son círculos concéntricos).
b.- Cuanto más próximo del conductor, tanto mayor será el número de estas líneas, lo que significa, en
otras palabras; más intenso es el flujo de inducción magnética.
c.- El efecto sobre la aguja magnética depende de la intensidad de la corriente que circula por el
conductor.
d.- El sentido de las líneas de introducción magnética, del campo magnético producido por una
corriente, depende del sentido de la corriente que circula por el conductor.

Regla de la mano derecha

Si se toma un conductor con la mano derecha, de modo que el dedo pulgar señale el sentido de la
corriente, los demás dedos señalaran la dirección del campo magnético.
 11

05.- MATERIALES INFLUENCIADOS POR EL CAMPO MAGNÉTICO.

Los materiales pueden ser divididos en tres grandes grupos, según la influencia que van a sufrir en
función del campo magnético.

- Materiales Ferromagnéticos.
- Materiales Paramagnéticos.
- Materiales Diamagnéticos.

• Materiales Ferromagnéticos.
•
En elementos tales como Fierro (Fe), Cobalto (Co), Niquel (Ni), Gadolineo (Gd) y Disprosio (Dy); y
sus aleaciones, ocurre un fenómeno denominado FERROMAGNETISMO, que los posibilita adquirir
un alto grado de alineamiento magnético; de tal modo que son fuertemente atraídos por imanes. En
estos metales la PERMEABILIDAD MAGNÉTICA RELATIVA es MAYOR que uno (1).

-7
μr > 4 π x 10

Los metales como el Fierro (Fe), cuando se lleva a una temperatura de alrededor de 760° C (T° Curie),
se torna Paramagnético, es decir, débilmente magnético, si elevamos aún más su T°, Pierde sus
propiedades magnéticas las cuales recupera al adquirir nuevamente la T° ambiente (25° C).

La Permeabilidad Relativa de los metales Ferromagnéticos, depende de:

- El valor de la inducción magnética,

- La composición química del metal,
- El tratamiento térmico,
- El proceso mecánico anterior,
- La temperatura,
- El factor geométrico (forma y dimensión).

• Materiales Paramagnéticos.

En materiales tales como Aluminio (Al), Magnesio (Mg), Manganeso (Mn), Estaño (Sn), Cromo (Cr),
etc. Cuando son colocados en un campo magnético, el alineamiento de los dipolos atómicos
elementales no son perfectos, ocasionando una débil atracción por los imanes.

Normalmente la PERMEABILIDAD MAGNÉTICA RELATIVA en tales métales es prácticamente

IGUAL a uno (1).

-7
μr = 4 π x 10
 12

• Materiales Diamagnéticos.

En 1846 Michael Faraday descubrió que una atmósfera de Bismuto (Bi) era repelida al ser colocada
junto al polo de un imán potente. Los materiales que así se comportan son los llamados
DIAMAGNETICOS.

Como por ejemplo tenemos el Zinc (Zn), Mercurio (Hg) , Bismuto (Bi) y el Cobre(Cu), en que la
PERMEABILIDAD MAGNETICA RELATIVA Es poco menor que (1).

- 7
μr < 4 π x 10

Definiciones.

Las siguientes propiedades de un metal pueden determinar la efectividad de un ensayo de Partículas

Magnéticas en la evaluación de una pieza.

PERMEABILIDAD: Facilidad que un flujo magnético tienda a ser establecido en la pieza. Se dice
que un metal tiene una alta permeabilidad cuando es fácil de imantar.
Cuando un metal es difícil de imantar, este tiene una baja permeabilidad.

RELUCTANCIA: Oposición o dificultad de establecer un campo magnético. Un material con alta

permeabilidad tendrá baja reluctancia.

MAGNETISMO RESIDUAL: Cantidad de magnetismo retenido en la pieza, una vez que la fuerza
de magnetización ha sido removida.

MAGNETISMO REMANENTE: Cantidad de magnetismo retenido en el material, después de la

desmagnetización.

RETENTIVIDAD: Habilidad o propiedad de un material de retener una cierta cantidad de

magnetismo residual.
 13

FUERZA COERCITIVA: Es la fuerza de magnetización reversa, necesaria para remover el

magnetismo residual de la pieza.

Otros conceptos útiles.

FUERZA DE MAGNETIZACIÓN: Es la fuerza necesaria para establecer un flujo en un circuito

magnético y se designa con la letra “H”, su unidad de medida es el “OERSTED”.

FLUJO MAGNETICO: Es el número total de líneas de fuerza que salen de un imán y se expresa por
el producto de la intensidad “H” del campo magnético por la superficie”S” de este (I = H x S).

GAUSS: Unidad -4 de densidad de flujo o inducción magnética. Se designa por la letra “B”, siendo
igual a 4x 10 teslas.

INDUCCION MAGNETICA: Es el flujo o número total de líneas de fuerza que salen de un imán
por unidad de sección. Se presenta por la letra “B”.

DEFECTO: Discontinuidad existente en una pieza o material, que la hace no utilizable para el
destino o servicio propuesto. Todo defecto es una discontinuidad.

DISCONTINUIDAD: Interrupción en la estructura física o configuración normal de un material o

pieza metálica que esta siendo ensayada. Toda discontinuidad no necesariamente es un defecto.
 14

06.- CURVA DE HISTERISIS.

La permeabilidad de un material puede ser determinado por el aumento de la fuerza de magnetización

cuando el material alcanza a punto de saturación.

Cada tipo de material tiene diferente tipo de saturación, la cual depende de la Permeabilidad
Magnética; entre MAYOR permeabilidad MAYOR punto de saturación.

La curva de histerisis, representa la MAGNETIZACIÓN y DESMANETIZACIÓN de una barra de

material ferromagnético al cual se le ha introducido un campo magnético como se observa en la fig.(a).

Cuando se aumenta la “Fuerza Magnetizante (H)” se aumenta la tensión del campo que llamamos
“Inducción Magnética (B)”. Cuando partimos de cero (0) y aumentamos “H”, la relación entre “H” y
“B”, es representada en la línea “0.A”.

Cuando se aumenta gradualmente la fuerza magnetizante (H), y se lleva al punto “A”, al mismo tiempo
con un mayor aumento de “H” no ocurrirá el aumento de inducción magnética (B). Este punto lo
llamamos “Punto de Saturación (A).

Fig. (a)

Fig. (b)-
 15
Al disminuir la fuerza magnetizante (H), la inducción magnética (B) disminuye, más esa relación se
representará de forma diferente de la curva original.

Cuando la fuerza magnetizante es llevada a cero “0”, la inducción magnética (B) presentará un valor
mayor que cero. Este valor es representado por el punto “R” y se llama “Magnetismo Residual”. Si se
desea eliminar el magnetismo residual “R” y llevarlo al punto cero (0), se debe aplicar una fuerza
magnetizante negativa.

Fig. (c).-

La fuerza magnetizante necesaria para eliminar el magnetismo residual es llamada “Fuerza Coercitiva”.
Representada por el punto “C” aumentando la fuerza magnetizante negativa induciremos un campo
magnético negativo en la pieza y llegaremos nuevamente al punto de saturación “A”.

Fig. (d).-

Al disminuir la fuerza magnetizante negativa “H” hasta cero y aumentando la fuerza magnetizante
positiva “H” encontraremos una curva similar a la primera y así podemos de esta forma volver al
punto “A”.

Fig. (e).-
 16

La curva de histerisis esta completada cuando la fuerza de desmagnetización es nuevamente aumentada

a la máxima densidad de flujo en el punto de saturación “A”.

Así de esta forma las curvas de “A” hasta “A!” Y DE “A!” Hasta “A” , forman la Curva de Histerisis.
Notamos que en las curvas se representan los segmentos “0 – C” y “0 –C!” que representan la
“Fuerza Coercitiva”.

Los segmentos “0 – R” y “0 – R!” representan el “Magnetismo Residual”.

Una curva ANCHA indica un material que es difícil de desmagnetizar (tiene alta reluctancia y baja
permeabilidad).

Fig. (f)-

La distancia entre los puntos “0-C” depende la fuerza coercitiva para retirar la reluctancia del acero. Un
acero de carbono de alta dureza produce una curva de este tipo y tiene las siguientes cualidades:

a.- baja permeabilidad,

b.- alta retentividad,
c.- alta fuerza coercitiva,
d.- alta reluctancia,
e.- alta magnetismo residual.

Una curva ANGOSTA indica un material que es fácil de desmagnetizar (tiene una baja reluctancia y
alta permeabilidad.

Fig. (g).-
 17

La distancia entre los puntos “0 – C” depende de la fuerza coercitiva para retirar la reluctancia del
acero. Un acero al carbono de baja dureza produce una curva de este tipo y tiene las siguientes
propiedades:

a.- alta permeabilidad,

b.- baja retentividad,
c.- baja fuerza coercitiva,
d.- baja reluctancia,
e.- bajo magnetismo residual.

Curva de Desmagnetización.-

La curva de desmagnetización, muestra que a través del crecimiento constante de la corriente y una
inversión de la polaridad, también acontece una inversión y decrecimiento del campo magnético hasta
un punto que se aproxima al punto “cero”.

Una manera práctica de proceder a la desmagnetización de una pieza es hacerla pasar a través de un
túnel de desmagnetización (bobina), en general alimentada con corriente alterna. La intensidad del
campo se controla simplemente aproximando y alejando la pieza de la bobina.
 18

07.- FACTORES QUE AFECTAN LA MOVILIDAD DE LAS PARTÍCULAS.

Introducción

Se debe entender por movilidad las partículas magnéticas, la capacidad de movimiento de las partículas
hacia los campos de fuga. Existen ciertos factores que afectan esta movilidad, entre los cuales podemos
destacar:

- Características de las partículas magnéticas.

- Forma de aplicación de las partículas (medio de aplicación).
- Tipo de corriente a ser aplicada en ensayo.
- Tipo de la superficie de la pieza al ser ensayada.

• Características de las Partículas Magnéticas.

a.- Permeabilidad y Retentividad:

Las partículas magnéticas constituyen uno de los principales factores para obtener los resultados
deseados en el ensayo.

En realidad, las partículas magnéticas son, como su propio nombre lo dice, partículas de un material
ferromagnético, finalmente dividido, semejante a un polvo. Ellas están constituidas de un material que
posee alta permeabilidad magnética y baja retentividad magnética, porque al poseer alta
permeabilidad, serán más fácilmente atraídas por los campos de fuga producidos por las
discontinuidades, y si tuvieran alta retentividad, se comportarían como pequeños electroimanes,
formando una película en la superficie de la pieza la cual enmascaría los resultados del ensayo.

b.- Las partículas magnéticas disponibles actualmente se presentan básicamente en dos formas:

- Alargadas.
- Redondeadas.

• Partículas Alargadas: Estas partículas asumen fácilmente las características de minúsculos

imanes. Por este motivo ellas se alinean en forma de cadena, formando una indicación bastante
nítida de las discontinuidades que puedan existir en la pieza ensayada.
Estas partículas son más fácilmente atraídas por los campos de fuga.

• Partículas Redondeadas: A pesar de no tener tanta facilidad de tornarse pequeños imanes,

presentan menor capacidad de ser atraídas por los campos de fuga, pero presentan mayor
movilidad.

Los fabricantes forman una mezcla de estos dos tipos de partículas midiendo así mismo la
sensibilidad de ensayo.

c.- Visibilidad y Contraste:

Las partículas pueden ser:

- Visibles.
- Fluorescentes.
 19
Las partículas visibles son muy utilizadas en colores rojos, también se encuentran en colores blanco,
amarillo, gris y negro. La sensibilidad no se altera debido a la variación del color, apenas facilita al
inspector a observar las indicaciones por el contraste con la pieza.

El nombre se originó en virtud que es visible a la luz blanca o natural.

Las fluorescentes son partículas recubiertas con una fina película de colorante fluorescente y exhiben
una acentuada fluorescencia bajo la acción de la luz negra que tiene una longitud de onda de
aproximadamente 365 nm (3650 AMSTRONG). Esa fluorescencia tiene por finalidad también un
mayor contraste entre las partículas y la pieza al ser ensayada.

El nivel de las partículas debe ser mantenido constantemente en estanques, pues el agua u oleos finos
utilizados como vehículos tienden a ser evaporados, causando aumento de la concentración.

d.- Tamaño de las partículas:

En un ensayo se pueden detectar varios tipos de continuidades de diversos tamaños y formas, lo que
consecuentemente obliga a los fabricantes a proporcionar partículas magnéticas en forma de una
mezcla de tamaños y formas.

En este punto cabe resaltar que las partículas de menor tamaño posee una sensibilidad mucho mayor
que las correspondientes a tamaños mayores, siendo por tanto proporcionalmente el tamaño de las
partículas en relación al tamaño de las discontinuidades que se desea destacar:

- 10 a 250 micrones = menor discontinuidades (subsuperficiales).

- 3 a 8 micrones = mayor discontinuidades (superficial).

• Formas de aplicación.

Los medios de aplicación de las partículas magnéticas interfieren directamente en la movilidad de ellas
mismas debido a que la mayor o menor facilidad que ellas encuentran al ser dislocadas ante un campo
de fuga. Existen 02 tipos de forma de aplicación que se resumen básicamente en:

- Via seca (aire).

- Via húmeda (líquido).

a.- Vía Seca (Aire): La forma de aplicación por vía seca se resume en los siguientes parámetros:

- Forma de presentación (en polvo).

- Vehiculo (aire).
- Medios de aplicación (peras de goma, tamiz, pulverizadores de aire comprimido)

Se debe resaltar que las partículas deben llagar a la superficie del material en ensayo de la forma más
suave posible, para que esto tenga un mejor resultado, se puede remover los excesos de partículas con
una pistola de aire comprimido de baja presión o simplemente soplando suavemente.
 20
Ventajas de la Vía Seca:

- Optimo proceso para la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales

de tamaño mediano o grande.
- Se puede aplicar en superficies con T° de hasta 300°C.
- Buena movilidad de las partículas.
- Más cómodo y más limpio que el método húmedo.

Desventajas de la Vía Seca:

- Presenta baja capacidad de detección para las discontinuidades muy finas o rasas en
superficies pulidas.
- Difícil de automatizar.
- Difícil de aplicar en piezas de geometría irregular.
- Más lento que el método húmedo

b.- Vía Húmeda (Líquido): En este método aplicamos las partículas magnéticas en suspensión en un
líquido, lo que aumenta sensiblemente su movilidad, a medida que disminuye la viscosidad del líquido
utilizado como vehículo. La solución “Partículas + Líquido” es llamada BAÑO DE
CONCENTRACIÓN. En caso de utilizar agua como vehículo, además de estos componentes
fundamentales (Agua + Partículas), existen Aditivos que son utilizados para mejorar y dar nuevas
características al baño de concentración.

Por lo tanto se pueden encontrar Partículas Magnéticas:

- En polvo.
- En soluciones altamente concentradas.
- En pasta.
- En latas presurizadas listas para su uso.

Vehículos Líquidos.

- Agua.
- Kéroseno sin fluorescencia e inoloro, con alto punto de inflamación y baja viscosidad.
- Oleos especiales variando de acuerdo con su aplicación.

Aditivos Especiales:

- Antioxidante: Evita la oxidación inmediata de la superficie de la pieza de ensayo por

el contacto con el agua.
- Humectante: Aumenta la movilidad en la superficie.
- Antiespumante: Evita la formación de burbujas de aire en el baño (espuma).
 21
Ventajas de la Vía Húmeda:

- Mayor sensibilidad par detectar grietas superficiales finas.

- Método más rápido para el control de grandes series de piezas pequeñas.
- Fácil de reaprovechar el baño de concentración.
- Fácil de controlar la concentración de las partículas en la suspensión.

Desventajas de la Vía Húmeda:

- Se limita a superficies con T° de hasta 60° C.

- Poco sensible para detectar discontinuidades subsuperficiales.
- Es preciso controlar periódicamente la concentración de la suspensión y mantenerla
dentro de los límites de utilización.
- Al usar keroseno como vehículo, existe el riesgo de inflación al producirse chispas en
contactos defectuosos.

Debe resaltarse que la utilización de uno u otro vehículo anteriormente nombrado se debe a las
características de la pieza y del lugar donde se realizará el ensayo.

La concentración del baño es directamente proporcional a la sensibilidad del ensayo, sabiendo que
existen límites los cuales deben ser respetados, que serán tratados posteriormente.

• Tipos de Corrientes Eléctricas.

Las Corrientes Eléctricas se caracterizan por transmitir a las partículas magnéticas un cierto grado de
vibración, que será más o menos intenso dependiendo de las características de la corriente. Los tipos de
corrientes más utilizados son:

- Corriente Continua.
- Corriente Alterna.
- Corriente de Media Onda Rectificada (Monofásica).
- Corriente de Onda Completa Rectificada (Monofásica).
- Corriente de Onda Completa Rectificada (Trifásica).

Dentro de estos tipos de corrientes destacamos:

a.- Corriente Continua: Inicialmente se aseveró que el uso de estas corrientes provenientes de baterías
seria el tipo de corriente más favorable, debido a que la misma tiene un poder de penetración en los
materiales ferromagnéticos mayor que la corriente alterna, siendo entonces mejor en la detección de
discontinuidades subsuperficiales.
 22

Sin embargo, la gran desventaja del uso de baterías como fuente de corriente, es la limitación de la
magnitud y la duración de la corriente, además del alto costo de mantención y duración limitada de las
baterías.

La corriente continua se obtiene por el paso de corriente alterna trifásica a través de rectificadores
especiales denominados rectificadores de corriente alterna trifásica.

Este tipo de corrientes es generalmente usado en unidades horizontales de ensayo por partículas
magnéticas, por vía húmeda, y es igual a la corriente continua proveniente de baterías.

Corriente Continua

b.- Corriente Alterna: La corriente Alterna es la más eficiente usada para la detección de
discontinuidades superficiales, principalmente grietas de fatiga

La gran ventaja de la inspección con corriente alterna es la facilidad con que las piezas inspeccionadas
pueden ser desmagnetizadas.

La corriente alterna posee poco poder de penetración, por esta razón, este tipo de corriente permite
mejor detección de discontinuidades superficiales y consecuentemente no se aplica a la detección de
discontinuidades subsuperficiales.

Corriente Alterna.
 23

c.- Corriente de Media Onda Rectificada (Monofásica): La corriente alterna de media onda
rectificada es el tipo de corriente más eficiente usada para detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales, cuando son usadas partículas secas.

Cuando la corriente alterna es rectificada, eliminando una de sus fases obtenemos la corriente de media
onda. Este tipo de corriente eléctrica imparte un pulso muy notorio a las partículas, lo que les da una
gran movilidad que ayuda en la formación de aplicaciones claras de los defectos existentes.

Corriente de Media Onda Rectificada.

• Tipos de Superficies.
•
Los tipos de superficies a ser ensayadas están directamente ligadas a la movilidad de las partículas
magnéticas. Esta unión se resume en lo siguiente.

- Superficies lisas proporcionan mayor movilidad a las partículas.

- Superficies rugosas o irregulares dificultan el movimiento de las partículas.
 24
08.- EFECTOS DE LAS DISCONTINUIDADES EN LOS CAMPOS MAGNETICOS.

El objetivo del ensayo es localizar e identificar discontinuidades en materiales ferromagnéticos. Vamos

a verificar como el campo magnético es influenciado por la presencia de una discontinuidad.

En la Fig. Observamos que no existen discontinuidades en el interior de la barra, las líneas del campo
magnético se desplazan de una extremidad a otra sin interferencia.

Discontinuidades Superficiales.
Las discontinuidades o defectos superficiales constituyen el grupo más importante a detectar el método
de partículas magnéticas. Ello se debe a dos razones: La primera, las grietas superficiales son el tipo de
discontinuidades más rápida de localizar magnéticamente. Los métodos de magnetización y técnicas de
revelado resultan menos críticos porque los campos de dispersión son en general más fuertes y muy
localizados. La segunda razón, es porque las grietas superficiales son mucho más importantes y
peligrosas para la vida en servicio de las piezas, que los efectos que se encuentran bajo ellas. Las
tensiones más altas se concentran precisamente en las fibras de la superficie, de forma que cualquier
rotura en la misma, constituye un punto de concentración de tensiones y una grieta que, por su
naturaleza, es muy aguda en el fondo es la más seria elevadora de tensiones.

La fig. muestra líneas de campo magnético perturbadas por las discontinuidades existentes en una
barra. Observamos que el número de líneas de campo magnético que recorre la barra no es
interrumpido, apenas ocurriendo un desvió de las líneas para la superficie de la barra, generando un
“CAMPO DE FUGA” ,formando un dipolo magnético, que atraerá las partículas hacia las líneas de
campo magnético encontrando las condiciones de permeabilidad semejantes al material ferromagnético
(barra).

Nótese que la formación de campo de fuga se formó en la superficie “A”.

La profundidad de la discontinuidad en relación a la superficie “B” no permitió la formación del campo

de fuga.
A
A

B
 25

Discontinuidades Subsuperficiales e Internas.

La Fig. Muestra una discontinuidad subsuperficial que llamamos “a” y una discontinuidad interna
denominada “b”. La discontinuidad “a” se encuentra a una profundidad que las fuerzas de las líneas de
campo magnético saltan hacia la superficie, formando un campo de fuga (superficie A).

La discontinuidad “b” se encuentra a una profundidad que no permite la formación de campo de fuga.

Concluiremos entonces, que las discontinuidades internas no son detectadas por el ensayo por
Partículas Magnéticas.

Orientación de las Discontinuidades.

La Figura nos muestra dos discontinuidades: La discontinuidad “a” se orienta perpendicularmente al

campo magnético, interfiriendo el paso al campo magnético, permitiendo la formación del campo de
fuga. La discontinuidad “b” se encuentra orientada paralelamente al campo magnético, no interfiriendo
las líneas del campo, no permitiendo la formación de campos de fuga.

a b

Para lograr una mejor sensibilidad en el ensayo por partículas magnéticas, la discontinuidad debe estar
orientada a 90° en relación a la dirección del campo magnético. Se consiguen algunos resultados con la
discontinuidad orientada hasta 45° en relación al campo magnético. Algunas publicaciones informan
que se consiguen resultados aceptables con las discontinuidades orientadas hasta 75°.
 26

Vale resaltar que la no detección de una discontinuidad puede ocurrir por los siguientes casos:

a.- La relación entre la dimensión de la discontinuidad y la dimensión de la barra puede ser tal que el
flujo magnético se puede crear en el interior de la barra sin crear un campo de fuga sensible para su
detección.

b.- La intensidad del campo magnético aplicado a la barra debe ser tal que el campo magnetizante
existente al momento de la detección del campo de fuga tenga una densidad de flujo adecuado para
obtener una condición de permeabilidad máxima sobre la curva de la primera magnetización ( en el
caso de aceros al carbono de 0.1 a 0.3%, su densidad de flujo debe ser de 8000 a 1000 GAUSS o 0.8 a
1.0 WEBER /m).

c.- La presencia del campo de fuga este siempre relacionado con la formación de los polos Norte y
Sur, que atraerán las partículas formando una indicación de la discontinuidad, o sea, una interrupción
del flujo magnético de la pieza.

Esto puede ser observado cuando se tiene un imán en forma circular, donde se observa la presencia de
dos polos, y el campo de fuga dividido en el espacio vacio formando entre ellos. Fig. 19.

Fig. 19.-

Si colocamos limaduras de fierro próximo a este campo, se observará que las mismas serán atraídas por
ellas, de forma de hacer un puente para el paso del flujo magnético.
 27

09.- PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE.

La preparación o limpieza de la superficie del material a ser ensayado es de primordial importancia

para la ejecución del ensayo y la obtención de indicaciones libres de la acción de agentes externos y,
por lo tanto, perceptibles más fácilmente.

Preparación.

En el proceso realizado para retirar de la superficie a ser ensayada, cuerpos extraños adheridos o
irregularidades, que puedan ir en perjuicio de los resultados del ensayo.
Podemos citar por ejemplo:

- Incrustaciones superficiales de arena.

- Óxidos.
- Capas de laminación sueltas.
- Escoria o salpicaduras de soldadura.
- Rebarbas de fundición.
- Capas de pintura.
- Excesiva rugosidad superficial.

La preparación de la superficie es realizada a través de procesos mecánicos, siendo cada uno de ellos
aplicables en determinados casos específicos, como en el ensayo de piezas brutas, una vez que en
piezas acabadas esto se ha aplicado. Dentro de los principales métodos de preparación tenemos:

- Escovillamiento.
- Lijamiento o Esmerilado.
- Chorro Abrasivo.

• Escovillamiento.

Este método, como su propio nombre lo dice es aquel que utiliza como medio de remoción de cuerpos
extraños de la superficie de la pieza, escovillas con cerdas metálicas
.
Existen 02 tipos:

- Escovillas con accionamiento manual.

- Escovillas con accionamiento mecánico.
-
La única ventaja que el método mecánico posee sobre el manual es en cuanto a mayor rapidez en la
ejecución de la remoción y en cuanto al mejor acabamiento de la superficie que esta siendo preparada.

El escovillamiento es utilizado para remover:

- Pequeñas incrustaciones superficiales.

- Oxidaciones.
- Escoria de soldadura.
- Pintura suelta.
 28

Se debe resaltar que el escovillamiento no es aconsejable para la remoción de materias con elevado
grado de incrustaciones, como por ejemplo capas de laminación adheridas a la superficie.

• Lijamiento o Esmerilado.

Este método es aquel que utiliza discos abrasivos rígidos o flexibles con accionamiento mecánico para
la remoción de cuerpos extraños o irregulares en la superficie de la pieza.

De acuerdo con la finalidad a que se destinan, estos discos tienen una granulación controlada, lo que
modifica su aspereza y por lo tanto el acabamiento que implicará a la superficie que esta siendo
preparada.

El lijamiento o esmerilado se utiliza para remover:

- Rebarbas.
- Imperfecciones superficiales.
- Pinturas altamente adherentes.
-
Las únicas limitaciones son el bajo rendimiento de su ejecución, difícil acceso en puntos internos de la
variación geométrica de la pieza.

• Chorro Abrasivo.

Es el proceso de preparación más efectivo dentro de los conocidos actualmente y retira los cuerpos
extraños utilizando un chorro de partículas abrasivas, impulsadas por un fluido (aire comprimido)

La arena utilizada para este proceso debe tener características especiales, entre ellas :

- Granulometría controlada.
- Exenta de cuerpos extraños y sal.
- Formato de los granos de arena controlado (cantos vivos).
- Ser limpia y seca.

En cuanto al equipo, debe ser especial y compuesto de partes separadas, referencia según Fig.
 29

La utilización del chorro abrasivo es imprescindible para áreas grandes a preparar y también es
utilizable para remover:

- Inclusiones de arena de la superficie de piezas fundidas.

- Óxidos, cascarreas.
- Rebarbas de fundiciones.
- Capas de pintura.

Limpieza:

• Superficial.
•
Todas las sustancias encontradas en la superficie de la pieza a ser ensayada son consideradas elementos
que irán en el perjudicamiento de la movilidad de las partículas y, por lo tanto, deben ser eliminadas.

Estos elementos son llamados también de contaminación y son en su mayoría:

- Polvos. - Óxidos
- Oleos. - Cascarreas.
- Ácidos - Incrustaciones metálicas.
- Sales. - Pinturas y barnices.
-
En cada caso específico debe usarse un determinado tipo de limpieza. Dentro de las más usadas
podemos resaltar:

- Limpieza Química.
- Limpieza por Solvente.
- Limpieza Mecánica.

• Química.

En este método de limpieza se utilizan soluciones químicas para la remoción de las sustancias
perjudiciales, a la superficie de la pieza en ensayo. Pueden ser presentadas en 02 formas:

- Limpieza Alcalina.
- Limpieza Acida.

a.- Alcalina.

Utiliza soluciones alcalinas tales como:

- Metasílicato de Sodio.
- Soda Cautica + Metasílicato de Sodio.
- Hidróxido de Sodio.
- Detergentes Alcalinos.
- Silicato de Sodio.
 30
Este tipo de limpieza química es más aconsejable para la remoción de sustancias como por ejemplo:
óleos, grasas, diversas clases de pintura, etc. Pueden ser aplicadas de 02 formas básicas: Inmersión y
Chorreado.

Ventajas.

- Gran poder de limpieza de materias orgánicas.

- Relativo costo bajo.
- Requiere equipos simples.
- No es inflamable.
- Remueve residuos de impurezas sólidas.
- La remoción de óxidos puede ser hecha con aditivos especiales.

Desventajas.

- La retención de residuos de esta solución puede oxidar la pieza o contaminar el baño.

- Superficies pulidas pueden tornarse opacas.
- Exige escurrido y secado.
- La remoción de óxidos con el uso de aditivos.
- No siempre remueve impurezas sólidas.

b.- Ácida.

Utiliza soluciones ácidas inhibidas, también conocidas como Soluciones Decapantes, para
la remoción de impurezas contaminantes. Las soluciones más utilizadas son:

- Acido Sulfúrico.
- Ácido Clorhídrico.
- Acido Fosforíco.
- Acido Sulfúrico + Acido Fosforico.

Este tipo de limpieza es utilizado para remoción de óxidos, cascarreas e incrustaciones.

Se deben tomar ciertas precauciones en la utilización de estos productos:

- Los ácidos pueden influir negativamente en la sensibilidad del ensayo que utiliza
partículas magnéticas recubiertas con pigmentos fluorescentes, las cuales son muy
sensibles a los ataques ácidos.
- Las soluciones ácidas deben ser aplicadas y manipuladas siguiendo las
recomendaciones del fabricante.
- Una vez terminado el proceso de limpieza con soluciones ácidas, es preciso que las
piezas sean lavadas y secadas, preferentemente con aire caliente.lo que garantiza que
ningún resto de ácido pueda haber sido retenido en la pieza.
- Puede producir riesgo a la salud.

• Por Solventes.

Método de limpieza que utiliza solventes para remover elementos contaminantes de la superficie de la
pieza y sustancias perjudiciales para el ensayo. Se llama solvente toda o cualquier sustancia capaz de
disolver óleos, grasas y pinturas.
 31

Existen 02 tipos de limpieza por solventes:

- Limpieza con Productos Solventes.

- Limpieza con Vapores Desengrasantes.

a.- limpieza con Productos Solventes.

Utiliza un solvente en forma líquida para la remoción de las sustancias contaminantes, tales como:
óleos, grasa y residuo (pinturas y barnices). Los más utilizados son:

- Clinner.
- Tetracloroetileno.
- Percloroetileno.
- Tricloroetano.
- Tricloroetilino.
- Acetona.

Este proceso de limpieza es realizado en forma manual, utilizando paños que no dejen residuos, lo que
causaría una variación a los resultados de ensayo.

NOTA.

No se debe utilizar BENZENO porque se trata de un producto altamente tóxico e inflamable.

Limpieza por Vapores Desengrasantes.

Este tipo de limpieza es aquel que utiliza vapores de solventes clorados para eliminar contaminantes
orgánicos. Dentro de los más utilizados podemos resaltar:

- Tricloroetileno.
- Tetracloroetileno.
- Percloroetileno.
- Tricloroetano.
-
Este proceso de limpieza es el más eficiente para remover óleos y grasas de la superficie de las
discontinuidades abiertas o poco profundas, pero no sirve para la remoción de sus sustancias
inorgánicas.

• Limpieza Mecánica.

Es utilizada como segundo recurso para la remoción de sustancias contaminantes y se resume en

apenas 02 métodos más comunes utilizados, que son :

- Limpieza Ultrasónica.
- Limpieza por Chorro de Alta Presión.
 32

Recomendaciones.

Si la superficie a ser ensayada es pequeña, para la remoción de óleos y grasa, utilice una limpieza por
productos solventes, por ser esta más simple y económica.

En el caso de superficies extensas, al escoger el tipo de limpieza a ser empleada será en relación al
equipamiento disponible del lugar.

Es importante resaltar que la superficie a ensayar debe estar libre de sustancias contaminantes y
cuerpos extraños, a fin de mejorar la calidad del ensayo por partículas magnéticas y garantizar de esta
forma su confiabilidad.
 33

10.- TIPOS DE MAGNETIZACION.

Como vimos en el capitulo anterior, la orientación de las discontinuidades en relación al campo

magnético, es muy importante y como las discontinuidades no siempre se presentan en la misma
orientación, se necesita de métodos y técnicas que produzcan campos magnéticos de características
diferentes, capaces de detectar discontinuidades en las más variadas orientaciones.

Los tipos de magnetizantes son:

A.- Magnetización Circular.

La corriente eléctrica que recorre un conductor, como una barra de cobre, genera un campo magnético
circular alrededor de este; como se ilustra en la Figura.

Las líneas de fuerza que circulan, se encuentran siempre en ángulo recto respecto a la dirección de la
corriente que induce el campo. La regla de la mano derecha, en la cuál el pulgar indica el sentido de la
corriente y los dedos el sentido de las líneas de fuerza alrededor del conductor. Esta técnica de ensayo
por medio de campo circular es conocida también como “Técnica de Paso de Corriente”.
 34

Descubriremos a continuación los tipos de magnetización circular:

Magnetización Circular entre cabezales.

En este tipo de magnetización se pasa la corriente a través de la pieza, generando un campo magnético
circular. La pieza o material a inspeccionar es colocado en apoyos, donde el contacto será efectuado en
las extremidades de la pieza en inspección a través de placas de cobre, o de mallas de cobre para
realizar este ensayo se deben tomar algunos cuidados en la fijación de las piezas entre las placas,
debido a que el paso de corriente puede provocar un calentamiento con las placas de cobre.

Cuanto menor es el área de contacto, mayor es la probabilidad de que puedan quemar las partes en
contacto.

Imaginemos una barra cilíndrica, donde el diámetro en sus extremos es muy inferior que el diámetro
del resto de la barra.

Al utilizar placas o mallas de cobre en los contactos, asegúrese que estas no estén dañadas, si fuera así
y tenga hilos sueltos o quebrados que estén en contacto con las extremidades de la pieza al utilizar una
corriente elevada, puede ocurrir la quemadura y/o la incrustación de cobre en los extremos.

En la magnetización de piezas con una fina capa de pintura en la superficie, no es necesaria la

remoción de ella, si el espesor de esta capa no enmascara la formación de las posibles indicaciones.

La remoción de pintura es necesaria en las regiones de contacto entre las piezas, y placas de cobre, para
que no ocurra la quema de la pintura, que puede contaminar el baño o puede dificultar el paso de la
corriente transformándose en un aislante.

En la magnetización de piezas con secciones transversales diferentes, se debe magnetizar e

inspeccionar primeramente las regiones y secciones menores donde la corriente necesaria será menor,
luego las secciones mayores, aumentándose gradualmente la corriente hasta lograr el valor necesario
para la magnetización de las regiones de mayor diámetro o sección transversal.

La secuencia de inspección de una pieza que presenta diámetros de secciones transversales diferentes
debe ser siempre respetada, magnetizando las áreas de menor sección transversal con una corriente
adecuada.

Después de la magnetización son aplicadas las partículas, se examinará la superficie antes de la

magnetización posterior. Hecho esto se procede a hacer lo mismo con las secciones mayores.

Por lo tanto en una misma pieza se debe comenzar siempre por la magnetización de la región de menor
sección transversal debido a que un campo magnético excesivo, ocasionará el enmascaramiento de la
región y presentara indicaciones falsas.
 35

La corriente a utilizar en la magnetización circular entre cabezales se calcula de la siguiente manera:

Utilizaremos 500 amperes por pulgada o 20 amperes por milímetro de diámetro o diagonal. En el caso
de tubos, utilizaremos el diámetro externo para el cálculo de la corriente.

La figura a seguir, ilustra el ensayo utilizando magnetización circular entre cabezales en equipo
estacionario.

En la figura de abajo se muestra un engranaje en inspección utilizando un campo magnético circular.

Debido a la orientación de las discontinuidades es necesario un giro de 90° después de la primera
magnetización.

Magnetización Circular con Conductor Central.

Esta técnica consiste en introducir un conductor de material de buena conductividad eléctrica en el

interior de la pieza (tubos, tuercas, bielas, etc.).
 36

El principio de este tipo de magnetización consiste en hacer pasar la corriente eléctrica a través del
conductor central, generando un campo magnético circular, el que es inducido en la pieza.

La utilización del conductor central nos ofrece las siguientes ventajas:

- El campo magnético inducido en la superficie interna de la pieza o tubo, permite una

inspección satisfactoria tanto en la superficie interna como en la externa.
- Los contactos eléctricos no son realizados directamente sobre la superficie de la pieza,
eliminando así la posibilidad de un sobrecalentamiento o quemado de la superficie de
esta.
- Con este tipo de magnetización se puede magnetizar varias piezas a la vez reduciendo
así el tiempo y costo de la inspección.

Una variación muy reducida de la técnica de magnetización circular con el conductor central, es utilizar
un conductor rectangular posesionado entre cabezales, técnica que permite la magnetización de
pequeños tornillos, cuando no es posible el posicionamiento de estos entre los cabezales. El área
efectiva del campo magnético inducido en una pieza través de un conductor central es de: “cuatro veces
el diámetro del conductor en la superficie de la pieza”, como se observa en la Fig.

Siempre que sea posible se deberá utilizar un conductor central con el diámetro lo más próximo al
diámetro interno de la pieza en inspección.

Cuando se utilice un conductor central de diámetro mucho menor que el diámetro interno de la pieza,
es necesario que se realice una secuencia de magnetización, respetando el área efectiva de la
magnetización (4 x D), se aconseja que después de cada magnetización la zona de ensayo sea
inspeccionada, antes que se realice el giro y/o se magnetice las otras zonas.
 37
El calculo de la corriente eléctrica para la magnetización con conductor central es utilizando 500
amperes por pulgada o 20 amperes por milímetro de diámetro o diagonal de la sección transversal de la
pieza.

Magnetización Circular con Prods.

Los prods son dispositivos de contacto utilizados para introducir la corriente en la pieza a ser ensayada.
La corriente ira fluyendo entre los contactos produciendo un campo magnético circular alrededor de los
contactos.

Los prods son generalmente usados para ensayos de planchas, cordones de soldaduras y piezas de gran
tamaño donde no es posible el posicionamiento entre cabezales o tenazas.

El espacio de los contactos para el paso de la corriente eléctrica que va a generar un campo circular,
debe estar comprendida entre 15 y 40 centímetros, en los casos en que la geometría de la pieza torne
imposible la aplicación de estas medidas, la norma ASTM –E 109 recomienda seguir la tabla I.

NOTA.

No está permitido la utilización de prods para el ensayo de piezas aeronáuticas.

Tabla I.

Espacio de los contactos (mm.) Espesor de la sección en milímetros

Menor 20 mm. Mayor 20mm.
50 -100 200 - 300 A 300 -400 A
100 -150 300 – 400 A 400 – 600 A
150 – 225 400 – 600 A 600 – 800 A
 38

Se debe evitar la formación de arcos eléctricos para que no se produzca una quemadura de la superficie
de la pieza o grieta térmico. Para eso, basta seguir los siguientes pasos:

- Establecer correcto espacio de los contactos sobre la pieza.

- Ejercer presión mecánica con los contactos sobre la pieza.
- Mantener un paralelismo entre los contactos.
- Accionar el interruptor de contacto para hacer pasar la corriente a través de la pieza.

Magnetización Circular con Tenazas.

Para piezas de gran tamaño que no pueden ser ensayadas en equipos estacionarios, o que no pueden ser
utilizados los prods; utilizamos tenazas de fijación que son posesionadas en las extremidades de las
piezas en puntos estratégicos.

La corriente utilizada en este tipo de magnetización es calculada de la misma forma que la

magnetización entre cabezales.

B.- Magnetización Longitudinal.

En este capítulo veremos la magnetización longitudinal a través de bobinas y yugos.

Magnetización Longitudinal con Bobinas.

La corriente eléctrica también puede ser utilizada para generar un campo magnético longitudinal en
materiales magnéticos.

Cuando la corriente eléctrica circula a través de series de espiras o solenoide, un campo longitudinal es
creado a lo largo del eje de la bobina, como se ilustra en la Figura.
 39

Magnetismo Longitudinal.

Cuando una pieza o barra magnética es colocada dentro de la bobina, las líneas de fuerza magnética
creadas por la corriente eléctrica concentraran en la pieza e inducirán un campo magnético
longitudinal. De este modo, una discontinuidad transversal en la pieza formara los polos magnéticos en
los laterales de la discontinuidad, que traerán las partículas magnéticas que formarán la indicación de la
discontinuidad.

En el caso de piezas grandes, la magnetización longitudinal es hecha por medio de una bobina
enrollada sobre la parte de la misma.

En el caso de piezas pequeñas, estas pueden ser colocadas en el interior de bobinas disponibles en
máquinas de ensayo.

En esta de abajo se observa la magnetización longitudinal de una pieza de forma circular. Notándose en
las zonas claras donde la magnetización fue efectiva.

Observar que la magnetización longitudinal será inducida solamente en las partes claras, donde los
efectos radiales pueden ser detectados.

En tanto en las partes oscuras, las grietas radiales no podrán ser detectadas, debido a que son paralelas a
la dirección del campo.

Para detectar tales defectos, será necesario rotar en 90° la pieza y magnetizarla nuevamente.
 40

Se puede observar y concluir que el método de magnetización más indicado en este caso, seria el uso
de un conductor central.

Para una exacta magnetización en bobina, la pieza debe ser de una dimensión tal que su longitud sea a
lo menos 2 o 3 veces superior a su diámetro. Entonces conociendo la relación L/D y el número de
espiras de la bobina., es posible determinar con precisión las necesidades de amperaje, siempre que se
cumplan las siguientes condiciones:

- El área de la sección transversal de la pieza, no debe ser mayor de 1/10 del área de la
abertura de la bobina.
- La pieza deberá quedar puesta sobre la pared interior de la bobina y nunca colocada en
el centro de la misma.
- La pieza no deberá tener longitud superior a los 46 centímetros. Sobre esta medida se
debe mover la pieza o la bobina para cubrir la nueva área.
- La pieza debe mostrar una relación L/D entre 2 y 15.
- La pieza deberá quedar puesta en la bobina con su eje longitudinal paralelo al campo
aplicado (eje de la bobina).
-
Si se cumplen todas las condiciones anteriores, entonces la formula para determinar el amperaje
correcto, podemos englobarla y simplificarla de la siguiente forma:

I ( amper ) = K .
N x L/D

Donde:

K = 45000 (constante).
N = número de espiras de la bobina.
L = longitud de la pieza.
D = diámetro de la pieza.

La figura siguiente ilustra una barra de 760 milímetros de largo en el momento de su magnetización
son necesarias dos magnetizaciones.
 41

Magnetismo Longitudinal con Yugo.

Los yugos electromagnéticos son magnetizados por una pequeña bobina que rodea una barra horizontal
y cuando son excitados por la corriente, al colocarlos sobre la pieza, el flujo magnético fluye desde su
polo sur pasando a través de la pieza hasta su polo norte, induciendo un campo magnético longitudinal
local en la misma. Pueden ser conectados directamente a la red y proporcionan intensidades de campo
muy aceptables, lo que unido a su poco peso y a la comodidad de su uso, hacen que sean de interés en
la inspección de soldaduras a pie de obra.

No obstante, la densidad de flujo entre las patas de los yugos puede variar, dependiendo de la distancia
entre ellas y del contacto correcto de las mismas. El espacio de las patas del yugo pueden variar de 150
a 200 mm.

Generalmente, los yugos detectarán mejor los defectos superficiales usando C.A y tendrán mayor
fuerza de atracción en C.C, pero la densidad del flujo será menor.

La ubicación óptima de las patas de los yugos para encontrar los defectos será a 90° con relación a la
dirección sospechada de las posibles grietas. Como se puede ver en la Figura los caminos del flujo se
desplazan entre las patas y así los defectos que estén situados en ángulo recto o que tengan una
desviación de hasta 45°, pueden ser detectados.
 42
Ventajas.

- Son pequeños y portátiles.

- Pueden ser operados utilizando baterías.
- Pueden ser usados en áreas de poco acceso.
- No presentan puntos de quemaduras en las regiones de contacto como ocurre con los
prds.

Desventajas.

- No son de gran utilidad para discontinuidades superficiales o subsuperficiales bien

próximas de la superficie.
- Puede haber calentamiento excesivo cuando es usado continuamente.
- Generalmente no son equipos que cuenten con amperímetros.

11.- MÉTODOS DE MAGNETIZACION: CONTINUO Y RESIDUAL.

Método Continuo.

El método continuo consiste en aplicar las partículas tanto por la técnica seca como por la húmeda,
durante la magnetización, es decir, durante el periodo en que la fuerza magnetizante está siendo
aplicada.

Este método tiene una sensibilidad mayor que el método residual.

Es de fundamental importancia que exista en la superficie de la pieza en inspección una película

constante del baño o una fina capa de partículas secas durante la aplicación de la fuerza magnetizante.

Al inspeccionar una pieza en un equipo estacionario u otro equipo que tenga como características la
aplicación de la corriente en intervalos de tiempo constante (+/- medio segundo), es necesario que
exista un perfecto sincronismo en la operación de depositar el baño en el exacto momento en que la
fuerza magnétizante esta siendo aplicada.

El baño siempre debe ser aplicado durante la magnetización. Se debe tomar un mayor cuidado en
ensayos de piezas pulidas, debido a que la aplicación del baño con elevada presión, puede causar la
remoción de las indicaciones.
 43

Método Residual.

El método residual consiste en aplicar las partículas magnéticas después que la fuerza de magnetización
ha sido retirada.

Este método utiliza el magnetismo residual de la pieza en inspección para la detección de

discontinuidades. Así llegaremos a una conclusión:

- El método residual es utilizado solamente en materias que presentan alta retentividad

(alto magnetismo residual), capaz de originar en las discontinuidades un campo de
fuga suficientemente fuerte para atraer y retener las partículas magnéticas.
-
El campo magnético residual generalmente es de poca intensidad, por eso el método residual necesita
de tiempos prolongados para el agrupamiento de las partículas magnéticas en el campo de fuga; en
algunos casos este tiempo varía de 1 segundo a 2 minutos, para que la indicación pueda ser
identificada.

Este método es auxiliar en la verificación de discontinuidades en cuanto a su profundidad.

 44

12.- INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN EL ENSAYO, CALIBRACIONES.

Introducción

Para que la confiabilidad del ensayo por Partículas Magnéticas sea garantizada, se debe hacer un
control periódico de los equipos, y calificar a los operadores de acuerdo con las normas específicas. La
lista que veremos en seguida son ítems necesarios para la realización de un ensayo tanto visible como
fluorescente.

- Fotómetro de luz blanca, para medir la intensidad de luz blanca.

- fotómetro de luz negra, para medir la intensidad de la luz negra.
- Indicador de campo magnético REMANENTE O RESIDUAL.
- Tubo graduado en milímetros, utilizado para verificar la concentración de las partículas
magnéticas y la contaminación del baño.
- Disco de eficiencia, utilizado para verificar la eficiencia del disco.
- Amperímetro combinación SHUNT, utilizado para la calibración de la corriente.
-
Los controles de los equipos deben ser realizados de acuerdo con la norma realizada en el ensayo. Los
controles presentados en este capitulo están de acuerdo con la norma ASTM-E-1444.

Fotómetro de luz blanca (Partículas visibles).

La intensidad mínima a ser verificada en la superficie de la pieza a ensayar debe ser de 1000 lux.

El intervalo para la verificación de la luz debe ser diario y para la calibración del fotómetro debe ser
cada 6 meses.

Fotómetro de luz negra (Partículas Fluorescentes).

La intensidad mínima a ser utilizada en la superficie de la pieza a ensayar debe ser de 1000
µwatts/cm², este valor debe verificarse diariamente.

Para la calibración del fotómetro debe ser cada 6 meses.

 45

Indicador del campo.

Sirve para verificar si existe campo magnético residual o remanente en la pieza. El valor de este
magnetismo no debe ser superior a 3 Gauss.

Tubo graduado en milímetros.

Colocar en funcionamiento el equipo por un periodo de 30 minutos para homogeneizar la suspensión,

vierta en el tubo centrifugo graduado hasta la marca de 100 ml y espere 30 minutos para soluciones con
agua y 60 minutos para soluciones con petróleo para la decantación. Posterior a esto, tomar la lectura.

Debe proceder a esta medición cada 8 horas de trabajo continuo con un equipo, o al inicio de cada
jornada diaria de trabajo.

Concentración:

Partículas visibles : 1.2 a 2.4 ml.

Partículas fluorescentes: 0.1 a 0.4 ml.
 46

Contaminación.

Después de la decantación de las partículas magnéticas en el tubo, encima del líquido no se debe existir
fluorescencia.

En caso que existan 2 capas distintas de precipitación, la superior, llamada de contaminación no puede
exceder el 30% del volumen de las partículas.

Esta verificación debe efectuarse semanalmente.

La luz debe encenderse 5 minutos antes de la inspección, para que adquiera la intensidad necesaria.
Se recomienda que el operador entre a la cámara oscura de inspección como mínimo 1 minuto antes de
iniciar el trabajo de inspección, para adaptar la vista.

En la cabina oscura, la luz blanca no debe exceder de los 20 lux y debe ser verificada diariamente.

El inspector debe permanecer un máximo de 2 horas dentro de la cabina oscura, debiendo descansar 15
minutos como mínimo.

Cuando las partículas estén aglomeradas, el tubo debe ser desmagnetizado.

Disco de eficiencia.

El disco de eficiencia es llamado también KETO”S RING, el cual es utilizado para verificar la
eficiencia (sensibilidad) del equipo.
 47

Se debe utilizar un conductor central de cobre con 2.5cm de diámetro y 40 cm. de largo
aproximadamente para la utilización del disco de eficiencia entre cabezales.

El equipo de partículas magnéticas debe ser capaz de indicar en la superficie del anillo de eficiencia,
los poros más próximos de la periferia, por medio de la magnetización circular y aplicación de la
corriente continua conforme a la tabla II:

Tabla II.

Tipos de Suspensión Amperaje Mínimo de poros detectados

500 3
Húmedo Fluorescente 1000 5
1500 6
2500 7
3500 9

• Este control debe ser efectuado diariamente.

 48
13.- CALIFICACIÓN DEL PERSONAL.

Es de responsabilidad de la empresa que solamente operadores calificados de acuerdo con la norma

exigida por requerimiento, realicen los ensayos por partículas magnéticas.

Los operadores calificados deben tener una ficha de registro, la cual debe constar con el nivel de
calificación, los datos de validez y los exámenes de agudeza visual, así mismo como los respectivos
registros que testifiquen estos requisitos.

La valides de calificación para nivel 1 y 2 es de cinco años; el examen de agudeza visual debe ser
realizado anualmente a través del patrón 20/25 (Snellen) a 16 pulgadas o 42 centímetros.

Además se debe realizar el examen de percepción de colores.

14.- REQUISITOS DE SEGURIDAD.

Es de gran importancia para la seguridad del operador/ inspector que los equipos utilizados estén en
buenas condiciones de funcionamiento, evitando por ejemplo, que ocurran descargas eléctricas.

Al utilizar lámparas de luz ultravioleta, el operador debe usar lentes especiales que tienen por finalidad
la protección contra las radiaciones ultravioletas e infrarrojas, así mismo como proteger contra
cualquier material utilizado en el ensayo.

Se recomienda que la cabina oscura posea un sistema de ventilación al igual que el lugar donde se
realice el ensayo.

En la utilización de kerosene se debe escoger un tipo que presente olor menos pronunciado.

En la pre-limpieza y limpieza final, cuando se utilicen productos químicos tóxicos, se recomienda el

uso de guantes y máscaras.
 49
15.- SECUENCIA DEL ENSAYO.

Introducción.

Algunos factores deben ser considerados para la ejecución confiable de un ensayo por
partículas magnéticas:

- Aleación, geometría y condición de la pieza.

- Tipo de corriente de magnetización.
- Tipo y localización de las posibles discontinuidades.
- Secuencia de la operación.
- Valor de la densidad de flujo magnético.
- Dirección del campo magnético.
- Viscosidad del medio de suspensión.

Aleación, geometría y condición de la pieza.

La aleación, el tratamiento térmico, el grado de deformación y otros factores, determinan la

permeabilidad del material, la facilidad con que puede ser magnetizado.

El tamaño y forma de la pieza determinan el método de magnetización con el tipo de equipamiento

disponible (equipo estacionario, prds, yugos, etc.).

La remoción de los cabezales no es necesaria si utilizamos una bobina o un conductor central.

Si una pieza en ensayo estuviera preparada adecuadamente para recibir algún tipo de tratamiento
delicado, se recomienda un mayor cuidado en el manejo de la misma y al escoger el método de
magnetización debe ser tal que no dañe la superficie.

Tipo de corriente de magnetización.

El tipo y la intensidad de la corriente eléctrica esta directamente ligada al proceso del ensayo, debido a
que si utilizamos un tipo de corriente o intensidad inadecuada en la pieza en ensayo, no obtendremos
buenos resultados.
Tipo y localización de las posibles discontinuidades.

Para escoger el método de magnetización, se debe observar el proceso de fabricación de la pieza en

ensayo, debido a que nos dará una noción del tipo y localización de las posibles discontinuidades.

Sabiendo esto, se debe seleccionar un método de magnetización que sea eficiente para que ocurra una
interferencia de esas discontinuidades en el campo magnético, posibilitando así su detección.

Valor de la densidad de flujo.

La resistencia del campo magnético inducido en una pieza es frecuentemente referida a la densidad de
flujo. El valor de densidad de flujo bajo nos provocara una indicación de discontinuidad, también como
el valor de densidad de flujo alto causará:
 50
- Falsas indicaciones.
- Excesiva presencia de partículas en cantos y ángulos vivos de la pieza.
- Dificultad de remoción de las partículas adheridas.

Dirección del campo magnético.

El operador debe cerciorarse que el campo magnético este orientado perpendicularmente a las
discontinuidades esperadas, caso contrario las indicaciones aparecerán débiles e inexistentes.

Viscosidad del Medio de suspensión.

Las partículas pueden estar suspendidas en el aire o en un medio líquido.

El líquido se opone al movimiento de las partículas en dirección al campo de fuga.

El aire ofrece menor resistencia, favoreciendo el agrupamiento de las partículas y consecuentemente

ofreciendo mayor sensibilidad que el medio líquido.

Secuencia del ensayo.

El ensayo debe seguir una secuencia predeterminada, según se indica:

- Consulta de la norma que rige el ensayo.

- Escoger el método de magnetización.
- Cálculos de las corrientes de magnetización.
- Prelimpieza de la pieza.
- Magnetización.
- Marcación de las indicaciones.
- Desmagnetización.
- Limpieza final.
- Identificación de la pieza.
- Elaboración del informe del ensayo.

Observaciones.

La aplicación del baño, depende del método elegido. Para el método continuo, el baño debe ser
aplicado durante la magnetización, en cambio el método residual, este debe ser aplicado, después de la
magnetización.
 51
16.- INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS.

Introducción.

Después de realizar el ensayo propiamente tal, se debe pasar a la etapa de interpretación de los
resultados obtenidos en el ensayo. Una desventaja del ensayo por partículas magnéticas en cuanto a la
indicación es que no existe un registro escrito de la indicación. La solución a este problema es realizar
un croquis bien detallado de la posición y tamaño de la discontinuidad existente o bien una fotografía
de la superficie ensayada.

Criterio de aceptación.

Antes de evaluar las indicaciones de la superficie ensayada, el inspector debe conocer y tener en cuenta
los criterios de aceptación y rechazo que rigen el ensayo. Este criterio es respaldado por una norma
técnica u orden de servicio elaborada según lo requerido.

Después de este criterio de aceptación y rechazo el inspector debe clasificar las indicaciones verdaderas
y concluir si son discontinuidades o defectos.

Toda indicación que pasa los límites establecidos por el criterio, debe ser considerada como un defecto
y ser debidamente registrada e informada.

El informe final del ensayo debe constar con toda la información, tales como: tipo, localización,
dimensión y orientación.

Indicaciones verdaderas.

Son aquellas que presentan una discontinuidad existente en el material, pueden ser o no encuadradas en
los criterios de aceptación y rechazo. Ejemplo:

- Grietas.
- Poros
- Dobles de Forjamiento.
- Falta de fusión.
- Inclusiones metálicas y no metálicas.
- Marcas de herramientas.
- Etc.

Indicaciones Falsas.

Indicaciones no relevantes producidas por partículas magnéticas retenidas mecánicamente o por

gravedad en las irregularidades superficiales de la pieza. Ejemplo:

- Impresiones digitales
- Contactos con piezas contaminadas.
- Cantos vivos.
- Etc.
 52
Condiciones.

El lugar donde se realiza el ensayo debe estar libre de contaminaciones de partículas de cualquier tipo.

Los operadores e inspectores deben estar con sus calificaciones y exámenes periódicos al día.

La cabina de inspección no debe tener residuos de esponjas, papeles, grasas, aceites, etc.

El inspector debe trabajar en la cabina por un periodo de tiempo máximo de dos horas, con un intervalo
mínimo de quince minutos de descanso; para evitar la fatiga de los ojos lo cual puede causar
interpretaciones erróneas.
 53
17.- DESMAGNETIZACIÓN Y LIMPIEZA FINAL.

Magnetismo residual.

La magnitud del campo residual en una pieza es dependiente de:

- Características magnéticas del material.

- Intensidad del campo utilizado el la magnetización.
- Técnica de magnetización (longitudinal y circular).
- Geometría de la pieza.
-
La desmagnetización de los materiales ferromagnéticos es limitada, pues su completa
desmagnetización es prácticamente imposible.

Una pieza magnetizada con un campo longitudinal tiende a que su magnetismo residual pueda ser
fácilmente detectado por un indicador de campo, debido a la formación de dipolos norte y sur. Pero una
pieza magnetizada circularmente tiene un campo magnético totalmente confinado en el interior de la
pieza, lo cual hace que su desmagnetización sea más difícil de ser detectado. Lo más correcto es que
después de una magnetización circular, reorientar los dipolos magnéticos a través de un campo
longitudinal y proceder a su posterior desmagnetización.

Dentro de las principales razones de la necesidad de desmagnetización de piezas se explica por los
siguientes factores:

- Puede afectar la correcta operación de instrumentos sensibles a los campos magnéticos,

tales como brújulas, o pueda interferir de alguna forma el funcionamiento de equipos o
aparatos incorporados en la estructura donde va montada la pieza.
- Piezas que trabajan en rotación, como rodamientos, el campo residual puede atraer
restos de limaduras, que producirán un desgaste de la misma.
- Los campos de fuga presentes en piezas a ser utilizadas en equipamiento sofisticado,
puede interferir en el funcionamiento de esta.
- La presencia de campos residuales pueden dificultar la remoción de limaduras en
acabados de las piezas en la operación de limpieza.

Técnicas de desmagnetización.

Una pieza magnetizada en un campo longitudinal debe ser desmagnetizada pasándola a través de una
bobina por la cuál circula corriente alterna. La pieza en el centro de la bobina tiene fuerza coercitiva
máxima. A medida que la acercamos al interior de la bobina, la fuerza tiende irse a cero, por lo tanto
esta desmagnetizada.

La desmagnetización puede ser verificada en este caso a través de un indicador de campo.

Una pieza magnetizada con un campo circular no debe ser desmagnetizada colocándola entre
cabezales, garras o prods.

Debe ser aplicada a una corriente alterna que vaya disminuyendo la intensidad del campo magnético,
hasta que llegue a cero.
 54

Limpieza final.

Después de la desmagnetización, se debe realizar una limpieza final, para eliminar el baño que quedó
sobre la superficie de la pieza a ensayar.

Posteriormente las piezas deberán ser protegidas de una posible corrosión, debiendo ser aplicada una
capa de aceite protector.

Después del procedimiento anterior, las piezas deben ser debidamente identificadas de acuerdo con la
norma específica (etiquetada, marcada, pintada, etc.), colocándolas en lugares predeterminados que
posibiliten una separación de las piezas aprobadas y rechazadas.

BIBLIOGRAFÍA:

• NDT. HANDBOOK
• ASNT
• ASM
• ASTM-E-1444
• T.O.33B-1-1
• ASME