TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

Unidad IX

EVALUACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS

1. DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN SOLDADURA

Cuando no se aplican los procedimientos correctos para soldar, entonces

ocurrirán algunos defectos que causaban fallas en el servicio.

La mayoría de estos defectos son comunes tanto a la soldadura con soplete

como a la soldadura con electrodo, pero su origen es distinto y por lo tanto,
también es distinto el modo de evitarlos.

Los defectos pueden dividirse en:

• Defectos Independientes del Soldador

Son aquellos en que el soldador no es responsable de una soldadura

defectuosa. Es en que las piezas a soldar no presentan las características
presumidas. Ej.: Impurezas que representan ser buenos y sin embargo no
responden al ensayarlas. Un mal diseño al proyectar una unión soldada, etc.

• Defectos debido al soldador

Son aquellos en que el soldador es responsable de las uniones defectuosas;

ya sea por la mala regulación de la llama, del amperaje o por la mala
ejecución de la soldadura.

En general los defectos se dividen en: Visibles o externos, que pueden

localizarse con sólo observar el cordón de soldadura o su reverso. Invisible o
Interno, que por estar dentro del cordón no pueden apreciarse por
observación de la superficie, sino sólo por rotura del cordón o mediante
métodos especiales (rayos x, ultrasonido, etc.).

Figura 9.1 Errores externos de los cordones de soldadura

273
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

Toda variación importante en la forma del cordón o de su raíz denuncia un

defecto en la soldadura.

A continuación se describe los defectos o errores más comunes de los

cordones de soldadura.

Figura 9.2 Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros
de Soldadura

Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados

en condiciones variables.

• Amperaje, voltaje y velocidad normales

• Amperaje muy bajo
• Amperaje muy alto
• Voltaje muy bajo
• Voltaje muy alto
• Avance muy lento
• Avance muy rápido

1.1. DEFECTOS EN PROCESO DE SOLDADURA OFW

Una falta de limpieza o la no utilización del fundente adecuado para el

metal base se traduce en poros y en inclusión de óxidos.

Uno de los defectos más producidos por el soldeo oxigás es la

deformación de las piezas. Esta deformación es mayor que la obtenida
con la mayoría de los procesos de soldeo, esto es debido a que la
duración del calentamiento debe ser mayor que en los otros procesos de
soldeo.

274
TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

Otro defecto importante, que muchas veces limita la aplicación de este

proceso, es la variación de la composición química provocada por la
reacción de la llama con el metal base.

Ya se ha indicado que los defectos más típicos e importantes que se

pueden obtener con este proceso de las deformaciones y la variación de
la composición química del metal base. Además se pueden tener los
siguientes:

• Poros. Causas:

• Por la selección de la llama inadecuada, llamas oxidantes favorecen

la formación de los poros.
• Por falta de limpieza del metal base o aportación.
• Por la no utilización o utilización del fundente inadecuada para el
metal base.

• Falta de fusión o de penetración. Causas:

• Velocidad de soldeo excesiva.

• Separación escasa en la raíz.

• Inclusiones de escoria. Causas:

• ala limpieza.

1. DEFECTOS INTERNOS Y EXTERNOS

Los errores que se efectúan frecuentemente en los siguientes

procesos que son averiguables por examen visual.

Error G E MSG WSG

Error de unión en la raíz x x
Grietas en los cráteres finales x x x
Grietas (de Dureza-Tensión) x x x
Salpicaduras x x
Puntos de encendido x x
Tabla 9.1
Fuente: DVS - Fachkunde Schweintechnik (26,301).

• Falta de Penetración

Es el aspecto más corriente, consiste en que la soldadura no llega

hasta la raíz del cordón, por no haber sido completa la fusión del
metal base.

275
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

Figura 9.3 Errores penetración de raíz

Se le localiza fácilmente porque en el reverso de las planchas no sobre

sale el pequeño cordón. La entalla de la raíz, además de hacer
disminuir la resistencia, por ser menos la sección del cordón, es un
peligro muy serio si la soldadura trabaja a flexión o está sometida a
esfuerzos alternativos.

Las causas de la falta de penetración pueden ser:

• Una junta poco abierta o con chaflán mal ejecutado.

• Una separación insuficiente entre los bordes.
• Un avance demasiado rápido' al soldar.
• Un soplete de poca potencia (en la soldadura autógena) que no
produce suficiente calor.
• Una mala posición del soplete.
• Una baja intensidad de la corriente (en la soldadura eléctrica).
• El empleo de la pasada de fondo de un electrodo de excesivo
diámetro.

• Falta de penetración con inclusión de escoria.

Es defecto característico de la soldadura eléctrica por arco. Es el

mismo defecto anterior, pero con los agravantes que queda disimulado
al dorso del cordón por la escoria que se ha deslizado entre los bordes,
llenando la raíz.

Tiene los mismos inconvenientes que la falta de penetración suele

provocarla una excesiva separación de los bordes.

Figura 9.4 Defecto de inclusiones de escoria

276
TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

• Falta de espesor del cordón

El cordón se aprecia cóncavo: en vez de sobresalir de las planchas

queda a menor altura que estas. Con la vista y el tacto se nota
inmediatamente si se rompiese el cordón. La escasez del metal origina
un debilitamiento de la sección y por tanto de la resistencia; pero es
defecto.

• Excesivo espesor del cordón

Es el defecto contrario al anterior: el cordón de soldadura es

excesivamente grueso.

Figura 9.5 Errores de sobreespesor

• Regueros (o mordeduras)

Son rebajas que se aprecian a ambos lados del cordón producidos por
una fusión demasiado prolongada de los bordes. Suelen encontrarse
especialmente en las soldaduras de corniza vertical ascendente, puesto
que en ellas se ha de mantener un agujero constante en el baño
durante la soldadura. No es defecto grave y puede remediarse con
soldadura de recargue en los dos regueros.

Figura 9.6 Mordeduras y penetración de entalladura.

277
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

• Desnivelación de los bordes

Al efectuar la soldadura, los dos bordes no estaban a la misma altura.

Este defecto puede ser debido a una mala sujeción o alineación de las
piezas o a la deformación durante la soldadura. Es muy grave y
doblemente peligroso, por ser difícilmente localizable ya que queda
disimulado el desnivel por el cordón de soldadura. Además suele ir
acompañado por otros defectos, especialmente el de "pegamiento",
que se estudia a continuación.

Puede apreciarse mejor por el reverso de la soldadura ya que allí es

menor.

Figura 9.7 Desnivelado de bordes

• Poca fusión: “pegamiento"

El metal de aportación no se ha unido con el metal base y ha quedado

simplemente "pegado" sobre la línea de soldadura.
Es un clásico defecto de soldadores principiantes y se aprecia
fácilmente.

• Excesiva fusión: perforaciones

Es el defecto que se aprecia en la figura 18-8 en un cordón soldado

con soplete. Comparando este cordón con los A y D que son correctos,
se observarán dos agujeros y una anchura de cordón excesiva. Esto
indica que el exceso de calor ha hecho perforaciones a través de la
plancha.

Además, la varilla se ha fundido tan rápidamente que se ha esparcido

a una anchura mayor de la correcta, la causa ha sido el exceso de
calor, debido seguramente ha haber usado un soplete demasiado
potente.

Al soldar con arco eléctrico, además de los agujeros y anchura del

cordón excesivo, se presentan excesos de salpicaduras.

278
TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

• Salpicadura excesiva

Falta de penetración con “pegamiento” en la raíz del cordón

Se aprecia en el reverso del cordón: la raíz es estrecha y tiene

rebabas. Golpeando con un martillo se rompe fácilmente poniendo de
manifiesto que las aristas inferiores no estaban fundidas. Este defecto
suele ser debido a una excesiva separación de los bordes de las piezas.

También puede ser originado por una deficiente posición del soplete, al
haber hecho que la llama de éste fuera dirigida sobre la varilla en vez
de ser dirigida a la junta.

Figura 9.8 Errores penetración de raíz

• Roturas

Las fisuras o grietas externas se deben generalmente a una mala

calidad del metal de aportación (electrodos) y a un mal diseño, que da
lugar a tensiones de dilatación y contracción. Estos pueden aparecer
posteriores a un trabajo mecánico.

Figura 9.9 Rotura y rajaduras

• Defectos Internos

Son los defectos que no pueden localizarse por observación de la

soldadura exterior.

279
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

Se ha de procurar evitarlos, aún más que 8 los anteriores, pues

además de que pueden tener una importancia muy grande para la
resistencia de la soldadura son muy peligrosos por su difícil
localización.

Errores Internos en un Cordón en V

Figura 9.10 Defectos interno

• Poros u oclusiones de gas

Se producen cuando quedan dentro del baño de fusión burbujas de

gas, estas burbujas se forman siempre, pero normalmente suben
entre el líquido (como las burbujas en una gaseosa carbónica) y
escapan al exterior antes que se produzca la solidificación, pero si
esta tiene lugar demasiado rápido puede quedar dentro del cordón,
originando los poros y oclusiones de gas (igual como sucede en
muchos objetos de vidrio, en los que por ser transparentes, podrá
observarse fácilmente este defecto).

Es fácil que se produzca en la soldadura eléctrica, por uno de I

siguientes motivos:

• El alma del electrodo tiene un excesivo contenido del carbono.

• El recubrimiento del electrodo es de mala calidad, provocando una

excesiva cantidad de gases.

280
TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

• El recubrimiento del electrodo está húmedo o contiene una gran

cantidad de productos que contienen carbono.

Figura 9.11 Poros superficiales e internas

• Grietas internas.

Son fisuras o grietas muy pequeña que se forman en el interior del

baño d fusión y muy frecuentemente. en la separación de los granos o
cristales que forman el material y que no pueden ser localizados por
los medios usuales de control.

Estas pequeñas grietas son de carácter grave, ya que pueden ser

origen d. grietas más grandes que lleguen a producir la rotura de la
pieza, incluso en funcionamiento. Serán debidas a una de las
siguientes causas:
Tensiones de contracción excesivas, por una ejecución defectuosa de
las operaciones de soldadura.

El empleo de electrodos demasiado sensibles al temple, a la mal,

soldabilidad del metal base.

281
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

Figura 9.12 Grietas

Los errores pueden efectuar graves accidentes especialmente, por

esfuerzo dinámico. Esto se presenta por los siguientes procesos:

AVERIGUABLE POR

Errores G E MSG WSG

Ensayo Ultra
Rayos
de sonido
X
rotura

Error en la Unión x x (x) x (x) x

Poros (Canal de Gas) (x) (x) x (x) x x (x)

Escoria. x x x (x)
Inclusiones de
x x x
metales extraños
Tabla 9.2
Fuente: DVS Fachkunde Schweintechnik (26 302)

282
TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

Los principales defectos internos que pueden encontrarse son:

• Falta de penetración interior

Puede darse cuando se ha hecho la soldadura por ambas caras: como

la falta de penetración vista anteriormente, la penetración no ha sido
suficiente, pero sin que pueda apreciarse el defecto, puesto que el
cordón puede verse correcto en ambas caras.

Figura 9.13 Las faltas de penetraciones

• "Pegamiento" lateral

El metal de aportación no queda unido con el metal base, sino

solamente pegado sobre él.
Es un defecto muy grave, pues anula prácticamente la resistencia de la
soldadura.
Suele producirse por una de las dos causas siguientes: o que el borde
del metal base no ha recibido suficiente calor para fundirse junto con
el metal de aportación o que existe una capa de óxido entre la zona
fundida y el metal base.

283
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

Figura 9.14 falto de fusión

• Interposición de escoria

Es defecto característico de la soldadura eléctrica entre el metal base y

el aportado entre las sucesivas pasadas queda incrustada la escoria.
Este defecto puede originarse por negligencia del operario soldador
debido a que no ha eliminado por completo la escoria por picado y
cepillado antes de la ejecución de una nueva pasada, pero también
puede ser debido a una mala disposición de las pasadas estrechas en
la soldadura de planchas de gran espesor.

Si la escoria es muy fusible, ésta entrará en fusión con el metal fundido

de las pasadas anteriores, dando origen a la formación de inclusiones
de escoria.

• Copos

Son zonas de estructuras diferentes en el cordón. Se aprecia en forma

de manchas blancas en su sección, son zonas de metal fundidos que
se enfrían más rápidamente.

Puede tener como origen las siguientes causas:

Humedad en el recubrimiento del electrodo.
Composición química inadecuada del material del alma en el electrodo
(en general, los que contienen níquel, cromo y molibdeno favorecen la
formación de copos).

Figura 9.15 Formación de copos en el cordón

284
TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

1.2. CAUSAS Y CORRECCIONES

Causas más comunes y su corrección

Tabla 9.3

Tabla 9.4

285
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

Tabla 9.5
Fuente: Manual de soldadura EXSA S.A.

1.3. ACTIVIDAD Nº 15

1. En siguiente gráfico se presentan cordones de soldadura. Indique los

defectos por regulación.

286
TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

A....................................................................................................
......................................................................................................
B....................................................................................................
......................................................................................................
C....................................................................................................
......................................................................................................
D. ..................................................................................................
......................................................................................................
E....................................................................................................
......................................................................................................
F. ...................................................................................................
......................................................................................................
G. ..................................................................................................
......................................................................................................

2. Por qué se presentan los siguientes defectos y Cómo solucionarlos:

......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................

287
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR

......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
3. Lectura y resumen
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................

288