INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE
INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Laboratorio de Introducción a los procesos de separación.

PRÁCTICA NO. 2
Evaporador de simple efecto del tipo de circulación
forzada con recirculación
Profesoras.
 Sánchez Hernández Elizabeth
 Ismael Soto
Grupo: 3IM62
Equipo 1
Integrantes:
 Arzate Rufino Ana Daniela
 Gallo Diaz Rafael David
 Meneses Vargas Rosa María
 Urbano Trejo Alberto
 Vieyra Martínez Verónica Gabriela

Fecha de entrega 22/022023

Objetivos
Que el alumno al término de las sesiones correspondientes al estudio de este equipo experimental
sea capaz de:

 Explicar el funcionamiento del evaporador de Simple Efecto de Circulación Forzada.

 Operar el equipo realizando cambios en las variables que pueden ser controladas a voluntad
del operador.
 Analizar los efectos de los cambios de las variables y como lograr un aumento en la
capacidad de producción.
 Será capaz de trabajar en un ambiente adecuado, limpio y organizado, cuidando en todo
momento mantener el equipo en buenas condiciones tanto operativas como de aspecto del
mismo.
 Será capaz de trabajar usando en todo momento el equipo de seguridad para evitar y
minimizar los accidentes de trabajo.
Consideraciones teóricas
Operación del evaporador de circulación forzada

La fuerza se utiliza para conducir el líquido a través de los tubos del evaporador, lo que produce
altas velocidades del tubo. Una bomba de circulación de alta eficiencia, diseñada para un gran
volumen y suficiente carga, se utiliza para suministrar la fuerza. El diseño adecuado da como
resultado un aumento de temperatura controlado, una diferencia de temperatura controlada y
velocidades de los tubos que proporcionan una transferencia de calor óptima. Los evaporadores de
circulación forzada se recomiendan para líquidos viscosos, de escamado y de salazón. Debido a que
el líquido solo se calienta en el horno de vapor y el destello tiene lugar en el separador y no se
produce la ebullición dentro de los tubos, se reduce el ensuciamiento en las paredes calientes del
tubo.

Los evaporadores de circulación forzada pueden equiparse con cofres de vapor horizontales o
verticales. La bomba de circulación extrae líquido de la parte inferior del separador vapor-líquido y
lo hace circular a través de los tubos a alta velocidad. La ebullición se suprime en los tubos ya sea
por la carga líquida o una placa de orificio. El líquido calentado se descarga en el separador donde
el vapor se apaga debido a la diferencia de temperatura y se elimina a través de la salida superior. El
líquido se descarga a un nivel de líquido mantenido.

Características del evaporador de circulación forzada

 Funciona con diferencias de temperatura extremadamente bajas

 Alta velocidad del tubo
 Velocidad producida y controlada
mecánicamente
 Da alta tasa de transferencia de calor,
evaporación rápida y alta concentración
sin requerir altas temperaturas de
operación
 Máxima recuperación de sólidos
 Puede usar tubos horizontales o verticales
 Los tubos son fácilmente accesibles para
limpieza e inspección
 Adecuado para efectos únicos o múltiples

Aplicación del producto

 Líquidos muy viscosos

 Escalar líquidos que tienden a producir
escamas
 Materiales sensibles al calor
 Líquidos que producen cristales
Evaporador de circulación forzada Ejemplos de aplicación

 Ácido refinado
 Sulfato de amonio
 Sulfato de sodio anhidro
 Caprolactama
 Cáustico de células de diafragma
 Vinaza
 Sulfato de hierro
 Agua de cola de pescado
 Gelatina
 Pegamento
 Ácido glutámico
 Glicerina
 Extractos de musgo de Irlanda
 Soluciones de pectina
 Clorato de sodio
 Sulfato de sodio
 Consomés
 Ésteres de azúcar
 Pasta de tomate
 Aguas residuales
 Crema de levadura
Diagrama de bloques

1.-Llenar el 2.-Abrir la válvula del

Primera etapa: cargar tanque de tanque de la solución
totalmente el sistema de solución almacenamiento que comunica a la
diluida al nivel máximo de la solución bomba de
diluida. Alimentación.

5.-Esperar a que aparezca 3. Abrir parcialmente la

líquido (solución diluida) en 4.-Accionar la válvula de la línea de
el tanque receptor de la bomba de recirculación al tanque de la
solución concentrada (esto alimentación de solución diluida y la válvula
indica que se tiene el nivel solución diluida. de control de flujo del
máximo de carga). rotámetro.

7.-Accionar la bomba de
6.-Una vez que
recirculación, esperar que
aparece el líquido,
salga todo el exceso de
desconectar la 8.-La bomba de
solución diluida acumulada
bomba de recirculación continúa
en el separador (lo anterior se
alimentación y trabajando hasta el paro
comprueba, cuando ya no
cerrar la válvula de del equipo. -
aumenta el nivel de solución
control de flujo del
diluida que llega del
rotámetro.
separador al tanque receptor).

Segunda etapa:Arranque
del equipo y toma de datos.
7.-Abrir la válvula
de alimentación de
agua a los
condensadores y
verificar que ésta
circule a la cisterna.
8.-Abrir la válvula
de alimentación de
agua al sello de la
bomba de vacío.
14.-Toma de
datos
experimentales: -
2.-Abrir la válvula
3.-Abrir la
1.-Aflojar la de alimentación de
válvula de
válvula reductora vapor a la
alimentación
de presión. envolvente de la
general de vapor.
calandria.
6.-Con la
válvula 5.-Abrir la válvula de purga
reductora de de gases no condensables
4.-Apretar
presión de vapor del vapor, cuando éstos
válvula reductora
ajustar el valor salgan (observar el flujo
de presión.
de la presión continuo de vapor), cerrar
manométrica ésta casi totalmente.
elegido.
11.-Abrir la
9.-Accionar la 10.-Accionar la bomba de válvula de
bomba de vacío y alimentación de la solución alimentación
con la válvula de diluida y ajustar con la de agua al
control de vacío válvula de control de flujo enfriador de
ajustar el valor de rotámetro el valor del vapor
que corresponda. porcentaje seleccionado. condensado.
13.- Comprobar que las
temperatura en cada uno de 12.-Esperar que se alcance el
los puntos del indicador- régimen permanente (las condiciones
registrador de temperaturas de operación no cambien con el
del tablero sean constantes y tiempo).
cuando estén se procede a
tomar datos.
 2.-Aflojar la válvula
Tercera Etapa: Paro del 1.-Desconectar el indicador- reductora de presión de
equipo registrador de temperaturas. vapor hasta que el
manómetro marque cero.

4.-Desconectar la bomba de 3.-Cerrar la válvula de

5.-Desconectar la bomba de
vacío y cerrar la válvula de alimentación general de
alimentación
sello hidráulico. vapor.

7.-Cerrar las válvulas de 8.-Toma de la muestra de

6.-Desconectar la bomba de alimentación de agua al solución concentrada
recirculación condensador y al enfriador. - recolectada y descargar los
34. tanques de almacenamiento.

Diagrama de flujo
Simbología
Válvula de compuerta
Válvula de bola
Válvula reductora de presión
Rotámetro
Intercambiador de calor
Y Drenaje
IP Indicador de presión
IT Indicador de temperatura
Línea de vapor

Línea de agua
Solución diluida
Vapor condensado
Evaporado
Producto
 Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas.
Equipo 1 Grupo: 3IM62
Profesora: Elizabeth Sánchez Hernández

Evaporador de Simple efecto del tipo circulación forzada Fecha: 22/02/23

Tabla de datos experimentales
Presión manométrica del vapor (kg/cm2) 0.8
Temperatura de alimentación (°C) 19
Vacío del condensador (mmHg) 400

Diámetro del Temperaturas (°C) Tiempo de Diferencias de

tanque (m) operación. θ (h) altura ∆h (m)
Ma (kg/h) 0.596 19 0.1667 0.044
Mp (kg/h) 0.346 80 0.1667 0.070
E1 (kg/h) 0.346 E Ec 0.1667 0.077
78 38
Mv (kg/h) 0.402 Mv Mvc 0.1667 0.082
118 29
Mw (kg/h) 0.56 te ts 0.0211 0.200
19 34
Mr (kg/h) te ts
64 80

Secuencia de cálculos
EVAPORADOR
Datos adicionales utilizados en la secuencia de cálculos

kg kcal
ρ@ 19 ° C =998.49 λ @TV (118 ° C )=527.40
m
3
kg

kg kcal
ρ@ 80 ° C =971.60 H V @ 78 ° C =630.50
m
3 kg

kg D=0.03 m
ρ@ 38 ° C =993.00 3
m

kg
ρ@ 29 ° C =996.02
m3

kg
ρ@ 34 ° C =994.43
m3

kg
ρ@ 64 ° C =981.00 3
m
1. L=2.54 Balance de materiales; mediante el balance de materiales comprobar que se logró el
régimen permanente en ( )
kg
h

kg
2 3
∗m2∗m
π∗ρ∗D ∗∆ h [ ] m kg
M= ¿ [ ¿]
4∗t
min∗
1hr
60 min
h
| |
kg
π∗998.49 3
∗0.596 m 2∗0.044 m
m kg
M A= =73.5411
4∗10 min∗ |
1 hr
60 min | h

kg 2
π∗971.6 3
∗0.346 m ∗0.07 m
m kg
M P= =38.3689
4∗10 min∗ |
1 hr
60 min | h

kg
π∗993 3
∗0.346 m2∗0.077 m
m kg
E= =43.1353
4∗10 min∗ |1 hr
60 min | h

kg
π∗996.02 3
∗0.402 m2∗0.082 m
m kg
M VC = =62.1972
4∗10 min∗ |
1 hr
60 min | h

kg 2
π∗994.43 3
∗0.56 m ∗0.2 m
m kg
M H O= =2,320.3186
1 hr
| |
h
2

4∗1.2667 min∗
60 min

M A =E+ M p

kg kg kg
73.5411 =43.1353 +38.3689
h h h

kg kg
73.5411 ≠ 80.5042 → No se logró régimen permanente
h h
2. Balance de calor; el calor suministrado, el calor absorbido y el calor no absorbido en ( hkcal )
a) Calor suministrado
kg
∗kcal
h kcal
QS =M VC∗λ @TV (118 ° C ) ¿
[ ] [¿ ]
kg h

kg kcal
QS =62.1972 ∗527.4
h kg

kcal
QS =32,803.1292
h
b) Calor absorbido
kcal kcal
H A =C p∗∆ T [ ¿ ] ∗° C [ ¿ ]
kg ° C kg
kcal kcal
H A =1 ∗(19−0 ) °C=19
kg ° C kg

kcal kcal
H p=C p∗∆ T [ ¿ ] ∗°C [ ¿ ]
kg ° C kg
kcal kcal
H p=1 ∗( 80−0 ) °C=80
kg ° C kg

kcal
H E=H V @ 78 ° C [ ¿ ]
kg
kcal
H E=630.5
kg

kg
∗kcal
h kcal
Q A =E∗H E + M P∗H P−M A∗H A ¿
[ ] [ ¿]
kg h

(
Q A = 43.1353
kg
h
∗630.5
kcal
kg )( kg
+ 38.3689 ∗80
h
kcal
kg
kg
− 73.5411 ∗19
h )(
kcal
kg )
kcal
Q A =28,869.0647
h
c) Calor no absorbido
kcal
Q NA =QS −Q A [ ¿ ]
h

kcal kcal
Q NA =32,803.1292 −28,869.0647
h h
 kcal
Q NA =3,934.0645
h

3. Eficiencia térmica; con los calores anteriores evaluar la eficiencia térmica, expresada en %.
QA
η= ∗100 [ ¿ ] %
QS

kcal
28,869.0647
h
η= ∗100
kcal
32,803.1292
h

η=88.007 %

4. Fuerza impulsora total a la transferencia de calor (∆T ), en (°C)

∆ T 1=t v −t ec [ ¿ ] ° C

∆ T 1=118 ° C−64 ° C=42° C

∆ T 2=t v −t sc [ ¿ ] ° C

∆ T 2=118 ° C−80° C=54 ° C

∆ T 1−∆ T 2
∆ T ml= [ ¿ ] °C

ln
( )
∆T1
∆T2

42 ° C−54 ° C
∆ T ml=
ln (
42° C
54 ° C )
∆ T ml=45.5324 ° C

5. Coeficiente global de transferencia de calor en ( kcal

2
hm °C )
2
A=π∗D∗L∗nt [ ¿ ] m∗m[¿]m

A=π∗0.03 m∗2.54 m∗4=0.9576 m2

kcal
QA h kcal
U= [ ¿] [¿]
A∗∆ T m ∗° C
2 2
h∗m ∗° C
 kcal
28,869.0647
h
U= 2
0.9576 m ∗45.5324 °C

kcal
U =662.1357
h∗m2∗° C

6. Evaluar los valores de los siguientes parámetros que miden el comportamiento de un sistema de
evaporación: Factor de economía, capacidad de evaporación y capacidad de transferencia de
calor.

a) Factor de economía
E
ε=
M VC

kg
43.1353
h
ε=
kg
62.1972
h

ε =0.6935

b) Capacidad de evaporación
kg
E[ ] h kg
C E = ¿ 2 [¿ ]
A m h∗m2

kg
43.1353
h
CE= 2
0.9576 m

kg
C E =45.0473
h∗m2

c) Capacidad de transferencia de calor

kcal
Q h kcal
C A= A [¿] 2 [¿ ]
A m h∗m
2

kcal
28,869.0647
h
C A=
0.9576 m2

kcal
C A=30,148.6506 2
h∗m
7. Determinar el gasto masa total de la solución recirculada por el interior de los tubos que forman
kg
el área de transferencia de calor, en ( ). El calor absorbido o ganado por esta solución a su
h
paso por los mismos tubos es igual al gasto masa neto de la misma, multiplicado por su calor
específico de la solución y por la diferencia de temperaturas que sufre está a la entrada y salida
de los tubos de la calandria.
Q A =M R∗Cp∗( T S −T E )

QA kg
M R= [ ¿]
Cp∗( T S −T E ) h

kcal
28,869.0647
h
M R=
kcal
1 ∗( 80 ° C−64 ° C )
kg ° C

kg
M R =1,804.3165
h

8. Cálculos de las velocidades: calcular la velocidad de la solución a la entrada de los tubos (en
fase líquida) y la velocidad del solvente evaporado (fase vapor) a la salida de los tubos de la
m
calandria en ( )
s

a) Velocidad a la entrada de los tubos

π 2 2
A= ∗D ∗nt [¿ ]m
4

π 2 2
A= ∗0.03 m ∗4=0.002827 m
4

MR kg 1h m
V e= [¿ ] ∗¿ ∨ 2 ¿ [¿] ¿
A∗ρ h 3600 s m ∗kg s
3
m

V e=
1,804.3165
m3
∗
1hr
h 3600 s| |
2 kg
0.00282 m ∗981 3
m
 m
V e =0.1807
s

Observación: En este cálculo se la velocidad de entrada y salida son iguales ya que estamos en
recirculación y no existe cambio de fase.

V e =V s

9. Calcular el tiempo de residencia de la solución de los tubos en (s). Considerar la longitud total
de los tubos.
V S+ V e m
V prom= [¿]
2 s

m m
0.1807 +0.1807
s s
V prom=
2

m
V prom=0.1807
s

L m[ ]
t= [¿ ] ¿s
V prom m
s

2.54 m
t=
m
0.1807
s

t=14.0567 s

CONDENSADOR
Datos adicionales utilizados en la secuencia de cálculo:

2
 A=1.9151m
kcal
 λ @78 ° C =552.5
kg
kcal
 Cp H O =1
2
kg ° C

1. El calor suministrado por el solvente evaporado, en ( hkcal ).

 kg
∗kcal
h kcal
QS =E∗λ@ E (78 ° C ) [ ¿ ] [¿ ]
E
kg h

kg kcal
QS =43.13 ∗552.5
E
h kg

kcal
QS =23,832.28
E
h

2. El calor transmitido al agua de condensación, en ( hkcal ).

kg
∗kcal
h kcal
QS = M H O∗Cp H O∗( t s −t e ) [ ¿ ] ∗°C [ ¿ ]
H 2O 2 2
kg ° C h

kg kcal
QS =2320.38 ∗1 ∗( 34−19 ) ° C
H 2O
h kg ° C

kcal
QS =34,805.70
H 2O
h

3. El calor no aprovechado, en ( hkcal ).

kcal
Q NA =QS −Q S [ ¿ ] H2 O E
h

kcal kcal
Q NA =34,805.70 −23,832.28
h h

kcal
Q NA =10,973.42
h

4. Eficiencia térmica, en (%).

QS
η= E
∗100 [ ¿ ] %
QS H 2O

kcal
23,832.28
h
η= ∗100=68.4724 %
kcal
34,805.70
h
 η ≈ 68.47 %

5. La fuerza impulsora de transferencia de calor, en (°C).

(T e −T s )−( T s −T e ) [ ]
E H 2O E H2 O
∆ T ml= ¿ °C
ln
(
( T e −T s )
( T s −T e )
E

E
H2 O

H2 O
)
( 78−34 )−( 38−19 )
∆ T ml=
ln
78−34
38−19 ( )
∆ T ml=29.77 ° C

6. El coeficiente global de transferencia de calor, en ( h mkcal° C ).

2

2
A=2∗π∗D∗L∗nt [ ¿ ] m∗m[¿]m
2
A=2∗π∗0.03 m∗2.54 m∗4=1.9151 m

kcal
QA h kcal
U= [ ¿] [¿]
A∗∆ T m ∗° C
2 2
h∗m ∗°C

kcal
23,832.28
h
U= 2
1.9151 m ∗29.77 °C

kcal
U =418
h∗m2∗° C

7. La velocidad de agua de condensación a la entrada y salida de los tubos, en ( ms ).

π 2 2 π 2 2
A= ∗D ∗nt [ ¿ ] m A= ∗0.03 m ∗2 A=0.001414 m
4 4

V e=
MH O 2
[¿ ]
kg
∗
1h
h 3600 s
[¿ ]
m| |
A∗ρ@ H O (20 ° C )
2
2
m ∗kg s
3
m
 V e=
kg
2,320.38 ∗
1hr
h 3600 s | |
2 kg
0.001414 m ∗998.49 3
m Tabla de resultados
m en el condensador
V e =0.4566
s
kcal

V s=
MH 2 O
[ ¿]
kg
∗ |
1h
h 3600 s |¿ m
[ ]
QS [¿ ]
E
h
23,832.28

A∗ρ @ H O (20 ° C )
2
m2∗kg s
3
m kcal
QS [ ¿] 34,805.70
H 2O
h

V s=
kg
2,320.38 ∗
1 hr
h 3600 s | |
kg kcal
0.001414 m2∗994.43 3 Q NA [¿] 10,973.42
m h

m η [¿]% 68.47
V s =0.4585
s

∆ T ml [ ¿ ] ° C 29.77
Tabla de resultados
kcal
U [¿] 2 418.00
h∗m ∗° C

m
V e [¿] 0.4566
s

m
V S [¿ ] 0.4585
s
 Tabla de resultados
en el evaporador

kg
M A [¿] 73.54
h

kg
M P [¿ ] 38.37
h

kg
E [¿] 43.14
h

kg
M VC [¿] 62.20
h

kg
M H O [¿] 2,320.38
2
h

kcal
Q A [¿ ] 28,869.06
h

kcal
QS [¿ ] 32,803.13
h

kcal
Q NA [¿] 3,934.06
h

η [¿]% 88.01

∆ T [¿]° C 45.53

kcal
U [¿] 2 662.14
h∗m ∗° C

ε 0.69

kg
C E [¿] 45.05
h∗m2

kcal
C A [¿] 2 30,148.65
h∗m

kg
M R [¿ ] 1,804.32
h
Análisis de resultados
Arzate Rufino Ana Daniela
Este tipo de equipos es más utilizado cuando se quiere concentrar soluciones alcalinas e
inorgánicas como el NaOH, el inconveniente es que al utilizar este tipo de sustancias se
puede generar con mayor facilidad incrustaciones en los tubos y disminuir su capacidad de
transferencia de calor, en nuestro caso el equipo ya lleva tiempo sin mantenimiento, y al
realizar la práctica, en el evaporador nos generó una eficiencia de 88%, lo cual está bien
espectando que no ha se ha realizado mantenimiento al quedo, pero claro que este no es el
único factor por lo cual la eficiencia es alta, también influyo el manejo del equipo y el tipo
de solución con el que trabajamos.

Aunque nuestra eficiencia en el evaporador no estuvo tan baja, no se logró el régimen

permanente, y se tuvo una pérdida de calor de casi 4000 kcal/h, que en una industria esto
puede ser una pérdida millonaria. Así mismo, estás diferencias del balance de materiales se
deben a que por 1 mm que se mida mal, ya estamos perdiendo 4 L/h, lo cual también es
bastante alto considerando el tiempo de operación.

La eficiencia se vio bastante afectada en los condensadores, donde dio un valor arriba de
140% y es que el calor absorbido fue mucho mayor que el calor suministrado; podría
deberse al cambio de fase que hubo y a la recirculación, ya que no hubo precalentamiento
de la solución.

Gallo Diaz Rafael David

Al análisis los valores obtenidos de masas podemos observar que el valor de la Ma
calculado y el obtenido del balance es diferente, lo cual nos hace suponer que hubo un error
en la medición o bien, no se alcanzó el régimen permanente pues si nos basáramos en el
balance estaríamos diciendo que estamos creando materia, cuando esto es simplemente
imposible.

Observamos que nuestro proceso es eficiente pues el valor de eficiencia térmica nos da de
casi 90%. Esto puede deberse a diferentes factores, por ejemplo, que no se han generado las
suficientes incrustaciones para afectar la transferencia de calor significativamente.

El % de eficiencia en el condensador se ve afectada por el error en la medición, pues este

error se fue arrastrando en los cálculos, dándonos por consecuencia un valor de 140%.

Meneses Vargas Rosa María

Al visualizar los resultados obtenidos después del procedimiento de cálculo, podemos
visualizar una eficiencia en el evaporador del 88% lo que significa que se aprovechó
considerablemente bien el calor suministrado. En la eficiencia del condensador se obtuvo
una eficiencia es del 68% debido a las consideraciones físicas involucradas en el equipo,
como lo son las incrustaciones generadas, que interfieren en el paso del fluido y en su
transferencia de calor.

La velocidad de entrada y salida en el evaporador como se trata del mismo líquido y

tampoco hay cambio de fase, la velocidad a la salida es igual a la velocidad de entrada
0.1807m/s.

Se realizo el balance de materia para comprobar que se haya cumplido el régimen

permanente el cual no se logró ya que el gasto de alimentación por formula es de
kg kg
73.5411 comparado con el gasto de alimentación por balance 80.5042 Tomando en
h h
cuenta el margen de error 1mm medido es igual a 4L/h en gasto, se puede atribuir error
humano o bien se tomaron mal las temperaturas ya que esto afecta directamente al calculo
ya que se usan para obtener la densidad, se recomienda ser más cuidadoso y preciso a la
hora de tomar la diferencia de alturas.

Urbano Trejo Alberto

En este tipo de evaporador en donde no hay ebullición de la solución dentro de los tubos, al
termino de nuestra practica nos encontramos con una eficiencia de 88.77% un porcentaje
alto al equipo utilizado, donde este porcentaje es afectado por su manteniendo del equipo,
en las cueles nos afectarían las incrustaciones de que hay en los tubos como también la
resistencia de película de los tubos. Resultado así un coeficiente global de
662.1357kcal/(h*m^2*°C) junto con ello dando una velocidad entrada de 0.1807m/s la
solución a la los tubos (en fase líquida) y velocidad del solvente evaporado (fase vapor) a la
salida de los tubos de la calandria, la cual es igual son iguales ya que estamos en
recirculación y no existe cambio de fase.

De igual manera se obtuvo una pérdida de calor 3,934.0645 kcal/h, donde se veo reflejada
de manera mas concreta en los condensadores el cual dio una eficiencia de 140% en cual
debe de condensar el calor no absorbido del evaporador en el condensador.

Vieyra Martínez Veronica Gabriela

De acuerdo con los datos experimentales obtenidos se puede ver como la solución diluida
se calienta gracias a la recirculación y eso se ve, observando las temperaturas de entrada y
salida de los tubos de la calandria, cuando se alimento la solución diluida a una temperatura
ambiente (19°C), la temperatura a la entrada de los tubos es de 64 °C, por lo que, si hay
calentamiento de la solución sin llegar al punto de ebullición.

Observando los resultados obtenidos, se puede analizar la eficiencia del evaporador, la cual
fue un porcentaje relativamente bueno, ya que tuvimos una eficiencia aproximadamente del
88% es decir, se aprovecho casi todo el calor suministrado por el vapor de calentamiento.
Por último, el tiempo de residencia en la calandria es determinado por la masa de
recirculación, obteniendo un tiempo aproximado de 14 s lo cual es un tiempo relativamente
alto, en comparación con el tiempo de residencia de un evaporador por circulación natural.

Conclusiones
Arzate Rufino Ana Daniela
Ya que este tipo de evaporadores cuanta con una recirculación se va a generar una presión
hidrostática dentro de los tubos, lo cual va a generar que la ebullición sea dentro del
separador y no dentro de los tubos como en el caso de los evaporadores de circulación
natural; gracias al flasheo, se genera por una diferencia de presiones generada al mantener
el separador un poco más arriba que la calandria. La velocidad de circulación, que es
proporcionada por la acción de la bomba centrífuga de gran capacidad y pequeña carga;
permite adelgazar la película de la solución dentro de los tubos, mejorando la transferencia
de calor; esta velocidad tiene que ser alta

Cuando la viscosidad de la solución es tan elevada que no hay posibilidad de una

circulación natural, la circulación forzada da lugar a velocidades en los tubos del orden; a
coeficientes más elevados y a menores áreas de transferencia de calor, Aunque también se
debe considerar que es menos económico que otros tipos debido a los costos de operación
del equipo propulsor.

Gallo Diaz Rafael David

Con la realización de esta practica se logró comprender de mejor manera el funcionamiento
de este tipo de evaporadores. Pues este cuenta con un intercambiador de calor por el cual
circula el producto sin ser el concentrado, aprovechando la energía del mismo para
precalentar la masa de alimentación y así hacer mas eficiente el proceso comparándolo con
un equipo que no cuente con recirculación. Este tipo de intercambiadores son útiles para
productos problemáticos reduciendo el ensuciamiento o incrustaciones y prolonga el
periodo de utilización el equipo sin efectuarse limpieza al equipo.

Una de las variables que se pueden modificar experimentalmente es el flujo de recirculado,

pues cambiará la temperatura a la que entrará al evaporador la masa de alimentación
disminuyendo su viscosidad y así mejorar el uso del equipo.

Meneses Vargas Rosa María

En conclusión, se comprobó durante la operación del equipo algunas de las características
que ofrece la circulación forzada tal como que la solución no ebullo dentro de los tubos de
la calandria, sino que lo hace dentro del espacio vapor del separador ciclónico, debido a que
ocurre un flasheo por el cambio de presión, no se precalentó la solución ya que esta es
obligada o mejor dicho forzada a que se caliente. Para este proceso se requiere una bomba
para impulsar la solución diluida generando una velocidad mayor a la que se obtuvo por
circulación natural.

Se comprobó que el tiempo de residencia es mayor por circulación forzada comparado con
el tiempo de residencia por circulación natural, dejando en claro el tipo de soluciones
posibles a utilizar en cada tipo de circulación, en nuestro caso están hechos para concentrar
soluciones viscosas ya que a mayor velocidad la viscosidad disminuye.

Se logró una eficiencia del 88% en el evaporador, lo que nos indica que la mayor parte del
calor suministrado fue aprovechado, caso contrario para el condensador ya que solo se
obtuvo una eficiencia del 68% esto debido a las resistencias que ya conocemos para la
transferencia de calor como la resistencia de la película del condensado que se forma entre
los tubos y el vapor.

Urbano Trejo Alberto

En este tipo de evaporador no hay ebullición dentro de los tubos, este equipo el
flasheo, el cual recibe el nombre de “flasheo”, por la ebullición que se presenta en el
separador debido a un cambio súbito de presión. En este tipo de equipos se utiliza
mayormente para concentrar soluciones de origen inorgánicos de grandes viscosidades,
la elección del evaporador de circulación forzada se basa en el estudio de las
propiedades de la solución que queremos concentrar. Al instalar recirculación implica
un gasto extra por bombeo, debe compararse con la ventaja económica del incremento
de capacidad. Si lo comparáramos con un equipo de recirculación natural sería muy
costo el factor de economía por la viscosidad de la solución. Otro punto importante en
este equipo es la ubicación del separador en este equipo que por las diferencias de
presiones el separador esta más arriba que la calandria.

Vieyra Martínez Veronica Gabriela

En conclusión, los valores obtenidos representan muy bien el comportamiento de un

evaporador por circulación forzada. De acuerdo con la teoría, el tiempo de residencia en la
calandria va a ser mayor que en uno de circulación natural debido a la recirculación;
experimentalmente se obtuvo un tiempo de 14 s, mientras que en circulación natural se tuvo
un tiempo de 0.19 s comprobándose así la teoría.

Gracias a la recirculación no hay ebullición de la solución dentro de los tubos; esto es de

mucha importancia ya que este tipo de evaporadores es ocupado para soluciones viscosas o
muy incrustantes, por lo que si hay ebullición dentro de los tubos podría dañarlo; por lo
tanto, no hay un precalentamiento como ocurre en el de circulación natural. El
calentamiento es provocado por el flujo de recirculación, por lo que es mejor un flujo de
recirculación alto, para poder obtener un mayor coeficiente de transferencia de calor y por
lo tanto una mayor eficiencia.
Referencias consultadas
Evaporador de circulación forzada | Hebeler Process Solutions, LLC - Buflovak & PK.
(s. f.). http://www.buflovak.es/productos/soluciones-de-evaporaci%C3%B3n-destilaci
%C3%B3n-y-separaci%C3%B3n/evaporador-de-circulaci%C3%B3n-forzada/

Anexos
Tabla 1.1 Densidades del agua a diferentes temperaturas.

Tabla 1.2. Tabla de propiedades del agua saturada (líquido-vapor)