Memoria 2017

CURSO 2016/2017
INGENIERÍA DE FABRICACIÓN
TF.2010.03.01 R00
ÁLVARO PRIETO SÁNCHEZ/LUCIANO RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ/JOSE ANTONIO RODRIGUEZ VALDÉS/

ALBERTO ELÍAS CARBAJAL PEREZ
ESCUELA POLITÉNICA DE INGENIERÍA
24/04/2017
ÍNDICE
1. PLANTEAMIENTO GENERAL ................................................................................................................ 5
2. MATERIAL DE PARTIDA Y CONDICIONES DE SUMINISTRO .................................................................. 6
2.1. MATERIAL............................................................................................................................................ 6
2.2. CÁLCULO DEL BRUTO .............................................................................................................................. 7
2.3. FABRICANTE DE BARRAS .......................................................................................................................... 8
3. TORNO DE CONTROL NUMÉRICO ......................................................................................................10
3.1. ELECCIÓN DEL TORNO ........................................................................................................................... 10

3.2. PLATO DE GARRAS ............................................................................................................................... 11
3.3. GARRAS............................................................................................................................................. 12
3.3.1. Garras duras .......................................................................................................................... 13
3.3.2. Garras blandas....................................................................................................................... 13
4. TORRETA PORTAHERRAMIENTAS ......................................................................................................15
5. SUJECCIÓN DE LA PIEZA ....................................................................................................................19
6. HOJA DE PROCESOS ..........................................................................................................................22
6.1. PRIMER AMARRE................................................................................................................................. 22

6.2. SEGUNDO AMARRE .............................................................................................................................. 25
7. OPERACIONES ...................................................................................................................................28
7.1. PRIMER AMARRE ................................................................................................................................. 28

7.1.1. Refrentado. ............................................................................................................................ 28
7.1.2. Desbaste ................................................................................................................................ 30
7.1.3. Acabado 1 .............................................................................................................................. 31
7.1.4. Acabado 2 .............................................................................................................................. 33
7.1.5. Ranurado ............................................................................................................................... 35
7.1.6. Roscado ................................................................................................................................. 37
7.1.7. Taladrado............................................................................................................................... 38
7.2. SEGUNDO AMARRE.............................................................................................................................. 41
7.2.1. Refrentado. ............................................................................................................................ 41
7.2.2. Desbaste ................................................................................................................................ 42
7.2.3. Acabado 1 .............................................................................................................................. 44
7.2.4. Acabado 2 .............................................................................................................................. 45
7.2.5. Ranurado ............................................................................................................................... 46
7.2.6. Perfilado ................................................................................................................................ 48
7.2.7. Acabado interior 1. ................................................................................................................ 50
7.2.8. Acabado interior 2. ................................................................................................................ 51
8. PROGRAMACIÓN CNC. ......................................................................................................................53
8.1. COLOCACIÓN DE HERRAMIENTAS ............................................................................................................ 53

8.2. CROQUIS DE COORDENADAS .................................................................................................................. 54
8.3. PROGRAMA ........................................................................................................................................ 57
8.3.1. Amarre 1 ................................................................................................................................ 57
8.3.2. Amarre 2 ................................................................................................................................ 61
9. PLANIFICACIÓN .................................................................................................................................65
10. ANEXO I ........................................................................................................................................71
10.1. AMARRE 1 ......................................................................................................................................... 71

10.1.1. Refrentado ............................................................................................................................. 71
10.1.2. Desbaste ................................................................................................................................ 72
10.1.3. Acabado 1 .............................................................................................................................. 73
10.1.4. Acabado 2 .............................................................................................................................. 74
10.1.5. Ranurado ............................................................................................................................... 75
10.1.6. Roscado ................................................................................................................................. 76
10.1.7. Taladrado............................................................................................................................... 77
10.2. AMARRE 2 ......................................................................................................................................... 78
10.2.1. Refrentado ............................................................................................................................. 78
10.2.2. Desbaste ................................................................................................................................ 79
10.2.3. Acabado 1 .............................................................................................................................. 80
10.2.4. Acabado 2 .............................................................................................................................. 81
10.2.5. Ranurado ............................................................................................................................... 82
10.2.6. Perfilado ................................................................................................................................ 83
10.2.7. Acabado interior 1 ................................................................................................................. 84
10.2.8. Acabado interior 2 ................................................................................................................. 85
11. ANEXO II: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO ......................................................................87
12. ANEXO III: GARRAS .....................................................................................................................100
13. ANEXO IV.CÁLCULO DE TIEMPOS ................................................................................................104
13.1. TIEMPO NO PRODUCTIVO .................................................................................................................... 104

13.2. TIEMPO DE MECANIZADO .................................................................................................................... 104
13.2.1. TIEMPOS MECANIZADO EN PROCESOS OPTIMIZADOS ........................................................ 105
13.2.2. TIEMPOS DE MECANIZADO EN PROCESOS NO OPTIMIZADOS ............................................ 115
13.3. TIEMPO HERRAMIENTA ....................................................................................................................... 119
13.4. TIEMPO TOTAL POR PIEZA ............................................................................................................ 119
14. ANEXO V: COSTE POR PIEZA ........................................................................................................120
14.1. COSTE DE MATERIAL........................................................................................................................... 120

14.2. COSTE NO PRODUCTIVO ...................................................................................................................... 120
14.3. COSTE MECANIZADO .......................................................................................................................... 121
14.4. COSTE DE HERRAMIENTA..................................................................................................................... 122
TF.2010.03.01. R00 Ingeniería de fabricación
1. PLANTEAMIENTO GENERAL
El trabajo a desarrollar por cada subgrupo comienza con la planificación para fabricar un total de 32.500
unidades de la pieza representada en el plano que le ha sido asignada. La producción se organizará en lotes
de 13.000 unidades/año. Cada año habrá 22 jornadas no productivas por vacaciones, en el mes de agosto.
Además, cada dos meses se dedicarán 5 jornadas a mantenimiento y ajuste de los equipos, durante los
cuales no se realizará producción. Las piezas se suministrarán al cliente cada dos meses en cantidades
proporcionales a la producción anual. Por tanto, la planificación deberá acomodar el acopio de material, la
producción y las condiciones de almacenaje a estas circunstancias. Una vez finalizada la planificación, se
realizarán los programas necesarios para mecanizar la pieza en un torno de control numérico. Estos
programas deberán concordar con todo lo establecido en la planificación. A continuación, se realizará el
análisis económico de la producción, con criterios de optimización.
 Material de partida (bruto) y condiciones de suministro (cantidad, tamaño y frecuencia de

aprovisionamiento, precio).
 Modelo de Torno CN en el que se fabricarán las piezas (tener en cuenta características de

funcionamiento: potencia, velocidades, avances…).
 Modelo de utillaje de sujeción de la pieza (plato de garras: modelo, tamaño, compatibilidad con
el torno, gama de garras utilizables en cada amarre).
 Gama de utillaje de sujeción de las herramientas.
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2. MATERIAL DE PARTIDA Y CONDICIONES DE

SUMINISTRO
2.1. MATERIAL
Acero de aleado al Cr-Mo (cromo–molibdeno) de mediana-baja aleación de temple en aceite, y de uso

muy frecuente; ya que presenta unas características mecánicas muy interesantes: buena resistencia,
elevada tenacidad, y una muy aceptable resistencia a la fatiga. Se emplea generalmente tratado a una
resistencia de 80 ÷ 110 kg/mm2 (según espesor o sección) en las industrias del automóvil, aeronáutica y
maquinaria en general: cigüeñales, tornillos de resistencia, ejes cardan, bielas, cilindros, rotores de turbinas
a vapor, etc. Admite bien el temple superficial con una dureza aproximada de capa de 50 ÷ 53 HRC.
Además, tiene una cierta ventaja, como es la de poderse utilizar en piezas que trabajan a temperaturas
relativamente altas (≤ 400ºC).
C Mn Si Cr Mb
0.40 0.75 <0.40 1.05 0.22

Tabla 2-1: Composición química.
Norma Designación equivalente
UNE F-1250
DIN 42CrMo4
STAND Nº 1.7225
AFNOR 42CD4
Tabla 2-2: Distintas designaciones para los aceros según las normas vigentes.
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2.2. CÁLCULO DEL BRUTO
Para poder calcular los datos de producción de la pieza, es decir, la frecuencia de pedido y la cantidad,
hemos de comenzar calculando el tamaño del bruto. Para saber una primera aproximación de estas
medidas, buscamos la longitud total de la pieza en el plano y el diámetro de la sección máxima.
El bruto con el que trabajaremos será de forma cilíndrica como podemos ver en la figura 1. A partir del
diámetro de este bruto elegiremos un perfil de barra normalizado que se adapte bien a nuestras
dimensiones que luego será dividido en trozos más pequeños con la longitud del bruto.
Figura 2-1: Representación del bruto.
Ahora bien, es importante establecer un margen de unos milímetros en ambas dimensiones, pero sobre
todo en la dimensión correspondiente al largo de la pieza debido a las pequeñas imprecisiones que se
producirán a la hora de cortar la barra que nos suministrará el fabricante ya que esta será de una longitud
normalizada de la orden de metros. Por tanto, calculamos la longitud del bruto real.
Para el diámetro real del bruto establecemos un diámetro de 85 mm ya que este corresponderá a un
diámetro normalizado de los fabricantes.
Una vez ya conocidas estas dos dimensiones podemos buscar los perfiles que nos proporcionan los
fabricantes de barras.
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Características del bruto
L D Acero
127 85 Acero F-1250

Tabla 2-3: Características del bruto.
2.3. FABRICANTE DE BARRAS
Seleccionamos el fabricante asturiano de aceros Arrieta, el cual nos suministra las barras de acero con
un peso de 48 a un precio de 1.60 +IVA. El motivo de selección de esta empresa lo asociamos a su
fiabilidad y a la cercanía, lo que reducirá mucho los costes de transporte ya que si las encargásemos a un
fabricante chino el precio del contenedor para traerlas hasta aquí estaría en torno a los 3500€ siendo
necesarios varios de los mismos. Podríamos encargar trozos de la longitud de nuestro bruto de partida,
pero esto incrementaría mucho los gastos ya que el proceso de corte del fabricante es manual. Para ello
encargamos barras de 6000 mm y ya nos ocupamos nosotros del proceso de corte.
Figura 2-2: Nave del fabricante en la Avenida de los Campones, 192 (Gijón). Asturias.
Una vez conocida la longitud, procedemos a hacer los cálculos:
 Debido a que las máquinas de corte no realizan cortes perfectos hay que considerar que hay
pérdida de material por cada corte, lo que se traduce a que habría que añadir otro margen de 3
mm por cada corte.
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Figura 2-3: Descripción de la pérdida de material en el corte.
Por lo tanto:
⁄
( ⁄
)
⁄
( ⁄
)
Despejando ⁄
de la ecuación anterior, obtenemos un valor de 46.17 y redondeando
al entero inferior nos salen ⁄

, lo que se traduce a que perderemos algo de material
en la longitud total de la barra.
 Ahora vamos a calcular el n º de barras que hemos de comprar al fabricante para cubrir la
demanda de 32500 unidades en dos años y medio:
=706.52
 Ahora hemos de calcular el tamaño de los lotes. El tiempo total será de 30 meses y recibiremos
un pedido cada dos meses, lo que se traduce a 5 pedidos al año.
⁄ ⁄
Por tanto, los dos primeros pedidos serán de 48 barras y los otros 13 pedidos restantes serán de
47 barras. De esta forma recibiremos las 707 barras que necesitamos.
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3. TORNO DE CONTROL NUMÉRICO
A la hora de seleccionar un torno para mecanizar las piezas hemos de tener en cuenta una serie de
factores:
 Debido a que tendremos que fabricar 32500 piezas, quedan directamente excluidos para
nuestro trabajo los tornos manuales. Por lo tanto, buscaremos un torno de control numérico.
 Un factor importante a tener en cuenta son las dimensiones de la pieza ya que el torno debe ser
adecuado para mecanizar piezas de este tamaño. Es decir, el torno deberá dispones del espacio
suficiente para que entre la pieza a mecanizar.
 Hemos de tener en cuenta también otros factores como la potencia del torno, ésta debe ser la
suficiente para llevar a cabo las operaciones de mecanizado.
 Las herramientas que utilizaremos en el mecanizado deberán disponer de espacio suficiente

entre herramienta y pieza.
 Quedan excluidos directamente los fabricantes Hass, Jator, Jashone y Amutio Cazeneuve por
orden del profesor en las directrices a seguir para el mecanizado de nuestra pieza.
3.1. ELECCIÓN DEL TORNO
Tras valorar varias opciones, nos decantamos por el fabricante brasileño Romi. Más en concreto en su
modelo GL240M, el cual se adapta bastante bien a nuestras necesidades.
Figura 3-1: Torno de control numérico Romi GL240M.
Especificación Romi GL240M Necesaria
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Diámetro máximo torneable Ø 260 mm Ø 124 mm
Longitud máxima torneable entre puntas 400 mm >350 mm
Nariz del husillo ASA A2-5 ASA A2-5
Rango de velocidades 6-6000 rpm
Avance rápido (eje X y Z) 30
Número de herramientas en la torre 12 ≥7
Potencia del motor principal (30 min) 25 CV / 18,5 kW
Tabla 3-1: Especificaciones necesarias del torno.1
3.2. PLATO DE GARRAS
Tras barajar varias alternativas, elegimos un plato de garras del fabricante SMW Autoblock, con sede en
el País Vasco. Dentro de su amplio catálogo, buscamos un modelo que tenga el paso de barra que
necesitaremos para el segundo amarre que realizaremos. Tras valorar varias alternativas el modelo que
mejor se ajusta a nuestros requerimientos es el BH-M 165, se adapta a la norma de la nariz del husillo ASA
A2-5. Siendo el agujero pasante del plato de 52 mm de diámetro que resulta más que apto para nuestra
pieza ya que le diámetro necesario para el mecanizado del segundo amarre será de 40 mm.
Cumple la norma ASA A2-5 y como se puede apreciar en la Tabla 5 cumple nuestros requerimientos de
la potencia y del paso de barra.
Figura 3-2: Logo del fabricante del plato de garras.
1
El resto de especificaciones las encontramos en el Anexo Características técnicas del torno.
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Figura 3-3: Plato de garras el BH-M 165 seleccionado.
Tabla 3-2: Especificaciones del plato de garras BH-M 165.2
3.3. GARRAS
Las garras que vamos a utilizar serán de la misma marca que el plato de garras, ya que junto con el plato
de garras nos facilitarían las garras adecuadas.
Para la fabricación de la pieza, usaremos distintos tipos de agarres en función de la necesidad de cada
amarre. Para el primer amarre como no tenemos ningún tipo de tolerancia en las superficies ya que las
garras sujetan la pieza directamente por el bruto y primamos un buen amarre como criterio de elección
para ello utilizaremos unas garras duras. Sin embargo, el siguiente amarre se ha de hacer por la zona ya
mecanizada y por lo tanto hemos de usar unas garras más blandas ya que la fuerza de agarre que no
proporcionarían las garras duras es demasiado fuerte y podría dañar parte de la pieza ya mecanizada.
Recurrimos al mismo fabricante que nos suministra el plato de garras SMW Autoblock.
2
El resto de especificaciones las encontramos en el Anexo Garras.
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3.3.1. Garras duras

 Tipo: MHB – 140
Dentado B H L N T a b Peso
mm mm mm mm mm mm mm mm Kg/cad
15 x 60º 40 45 86 14 10,5 19 25 0,60
Tabla 3-3: Especificaciones garras duras.
Figura 3-4: Esquema garras duras.
3.3.2. Garras blandas

 Tipo: WBSA – M210
Dentado B H L N a b Peso
mm mm mm mm mm mm mm Kg/cad
15 x 60º 35 40 90 14 47 25 0,85
Tabla 3-4: Especificaciones garras blandas.
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Figura 3-5: Esquema garras blandas.
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4. TORRETA PORTAHERRAMIENTAS
En cuanto al utillaje de sujeción de las herramientas, nuestro torno consta de una torreta con un
sistema de fijación VDI-30, con disponibilidad para 12 herramientas tipo-M, es decir pueden ser fijas o
motorizadas. El tiempo de giro de la torreta para cambiar de estación es de 0,52 s.
Para las herramientas motorizadas, el torno dispone de un motor de 5,6 KW que permite girar a
herramienta de 6 a 6000 rpm.
Figura 4-1: Torreta portaherramientas VDI – 30.
Los adaptadores son proporcionados por Romi como se aprecia en la Figura 4-3 Romi los proporciona
junto con el torno como equipamiento adicional, en nuestro caso usaremos adaptadores de la marca
Sandvik para las herramientas de torneado externo, ya que son las más utilizadas y podemos confirmar que
no habrá problemas de compatibilidad con la torreta, ya que son VDI – 30. Usaremos los adaptadores que
nos proporciona Romi junto con el torno para las operaciones de torneado interno y taladrado, ya que
Sandvik en su catálogo no identifica la conexión con la máquina como VDI -30, por lo tanto, evitaremos
posibles incompatibilidades usando los que nos proporciona el fabricante del torno.
Seleccionaremos los siguientes adaptadores:

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 Para las operaciones de torneado interior y taladrado los que nos proporciona ROMI. 3
adaptadores internos de Ø32, aunque solamente usaremos 2 uno para el taladrado del agujero
pasante sin buje de reducción y otro para las dos operaciones de acabado del agujero interior
en las que utilizaremos la misma herramienta, con un buje de reducción de Ø20.
Figura 4-2: Adaptador Romi.
Tabla 4-1: Diámetros de los bujes.
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Figura 4-3: Adaptadores Romi.
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 Para cualquiera de las operaciones exteriores utilizaremos adaptadores Sandvik. Los ASHN -
VDI30-20-HP.
Figura 4-4: Adaptador Sandvik.
Figura 4-5: Especificaciones generales de los adaptadores Sandvik.
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5. SUJECCIÓN DE LA PIEZA
Tras haber seleccionado ya todos los utillajes necesarios para la fabricación de la pieza, hemos de
planificar su mecanizado. Lo primero que hemos de establecer para este mecanizado serán los sistemas de
sujeción de la pieza.
El mecanizado se realizará con dos amarres. El motivo por el que se realizará de esta forma es para
poder acceder bien a todas las zonas de la pieza y porque es necesario asegurar que las superficies
afectadas por tolerancias geométricas se realizan en el mismo amarre. Las superficies con tolerancias más
finas se realizarán en el segundo amarre.
La primera sujeción de la pieza se hará sujetando el bruto y al no haber problemas con las tolerancias
usaremos las garras duras ya que podremos ejercer presión sobre el bruto de partida.
La segunda sujeción se realizará por una zona ya mecanizada y que por lo tanto no se podrá ejercer
mucha presión en la sujeción. Para esta segunda sujeción usaremos las garras blandas. Se agarrará la pieza
por la zona de mayor diámetro y así podremos reducir la presión sobre la superficie.
Figura 5-1: Plano de la pieza donde se aprecian las tolerancias.
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Tras observar la pieza en cuestión y siguiendo las pautas ya comentadas, el primer amarre se realizará
por la parte de la derecha para poder mecanizar la parte de la izquierda hasta el diámetro que se muestra
en la Figura 5-2. El segundo amarre se realizará por la zona de la izquierda ya mecanizada para poder
mecanizar la parte restante.
El motivo por el que se han elegido estos amarres es debido a las tolerancias geométricas que presenta
la pieza en la zona de la derecha. Estas tolerancias nos impiden ejercer presión por esa zona ya que, si se
hiciese, probablemente se incumplirían.
Figura 5-2: Representación de la primera sujeción.
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Figura 5-3: Representación esquemática de la segunda sujeción.
Como se aprecia en la segunda fijación en la Figura 5-3, parte de la pieza se introduce dentro del plato
de garras juntándose la pieza con la cara del extremo de las garras. Lo ideal en cuanto a garras se refiere
sería que mantuviese contacto la cara interior de la pieza con el plato de garras porque así se eliminarían
por completo posibles vibraciones pero ha sido imposible ya que no se localizaron unas garras con un
ancho de 18 mm para que esto se cumpla.
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6. HOJA DE PROCESOS
6.1. PRIMER AMARRE
Operación Croquis Herramienta y plaquita f( ) v( ) P(kw)
1.5 0.33 318.16 6.31

SCLC 2020 K12
Refrentado
CCMT 12 04 12 -PR 4325
SCLC 2020 K12
Desbaste 4 0.36 197.593 11.08
CCMT 12 04 12 -PR 4325
3
Proceso optimizado para conseguir mínimo coste. La velocidad no será la del Anexo I sino la despejada de Taylor.
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Acabado 1 0.4 0.27 264.304 1.09

PDJNR 2020K 15
DNMG 15 06 08 PF 4325
Acabado 2 PDJNR 2020K 15 0.5 0.14 303.475 0.93
DNMG 15 06 08 PF 4325
Ranurado RF123K08-2020C 3 0.12 140 1.15
N123G2-0300-0004-TM1125
4
5
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Roscado 1.21 2 140 10.81

266RFA-2020-16
(nap=8)
266RG-16MM01A200M 1135
Taladrado 880-D2600L32-05 0.2 210 9.55
880-05 03 W08H-P-GR 4324
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6.2. SEGUNDO AMARRE
Operación Croquis Herramienta y plaquita f( ) v( ) P(kw)
SCLCL 2020 K12

Refrentado 1.5 0.33 318.16 6.31
CCMT 12 04 12 -PR 4325
SCLCL 2020 K12

Desbaste 4 0.36 145.206 8.14
CCMT 12 04 12 -PR 4325
Acabado 1 0.4 0.14 365.107 0.98

PDJNR 2020K 15
DNMG 15 06 08 PF 4325
6
7
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Acabado 2 0.4 0.2 417.31 1.72

PDJNR 2020K 15
DNMG 15 06 08 PF 4325
RF123K08-2020C
Ranurado 3 0.12 140 1.15
N123G2-0300-0004-TM1125
SRDCN 2020K -10A

Perfilado 2.5 0.5 225 9.37
RCMT 10 T3 M0 4335
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A20R-SCLCL 09-R
Acabado
interior 1 0.5 0.15 309.318 1.00
CCMT 09 T3 08-PF 4325
Acabado 1 0.15 287.459 1.88

A20R-SCLCL 09-R
interior 2
CCMT 09 T3 08-PF 4325
8
9
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7. OPERACIONES
7.1. PRIMER AMARRE
7.1.1. Refrentado.
Con esta operación mecanizaremos el extremo de la pieza por el plano perpendicular al eje de giro. Se
cortarán 1.5 mm en cada amarre.
Figura 7-1: Croquis del refrentado.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas SCLCL 2020 K12 y la
plaquita CCMT 12 04 12 -PR 4325 del fabricante Sandvik Coromant. Usará una fijación con tornillo.
Figura 7-2: Portaherramientas SCLC 2020 K12.
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Figura 7-3: Plaquita CCMT 12 04 12 -PR 4325.
CONDICIONES DE CORTE
1.5
f( ) 0.33
v( ) 318.16
1.2
P(kw) 6.31
95
Tabla 7-1: Condiciones de corte del Refrentado.
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7.1.2. Desbaste
En este proceso eliminaremos la mayor parte del bruto de partido dejando 0.4 mm de espesor sobrante
para después realizarle un acabado. La profundidad de corte de este proceso será de 4 mm.
Figura 7-4: Croquis del desbaste del primer amarre.
plaquita CCMT 12 04 12 -PR 4325 del fabricante Sandvik Coromant. Para realizar este proceso se nos
plantea la opción de seleccionar una plaquita con un radio de punta de 0.8 mm u otra de 1.2 mm.
Finalmente seleccionamos la de 1.2 mm para conseguir una mayor profundidad de corte, lo que se traduce
a menor número de pasadas.
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f( ) 0.36
v( ) 197.60
1.2
P(kw) 11.08
95
N(rpm) 1398
Tabla 7-2: Condiciones de corte del Desbaste.
Se realizarán seis pasadas con la profundidad de corte establecida y luego se ejecutará la orden G68 en
el control numérico que hará una pasada más repasando el perfil para dejar 0.4 mm de sobre-espesor en
todas las superficies que atraviesa para luego realizar el acabado.
7.1.3. Acabado 1
Con esta operación eliminaremos los 0.4 mm que dejamos en el desbaste dejando así una buena calidad
superficial en las superficies de este amarre.
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Figura 7-7: Croquis del acabado del primer amarre.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas PDJNR 2020K 15 y la

plaquita DNMG 15 06 08 PF 4325 del fabricante Sandvik Coromant.
Figura 7-8: Portaherramientas PDJNR 2020K 15.
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Figura 7-9: Plaquita DNMG 15 06 08 PF 4325.
Se realizará una única pasada de profundidad de corte 0.4 mm.
0.4
f( ) 0.27
v( ) 264.30
0.8
P(kw) 1.09
55
N(rpm) 2337
Tabla 7-3: Condiciones de corte del acabado 1.
7.1.4. Acabado 2
Con esta operación cortaremos 0.5 mm en el tramo indicado en la figura. El motivo de la separación del
acabado en dos operaciones es debido a que este tramo tiene una tolerancia superficial más fina y por
tanto habrá que realizarla con otro avance.
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Figura 7-10: Croquis del acabado 2.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas PDJNR 2020K 15 y la

plaquita DNMG 15 06 08 PF 4325 del fabricante Sandvik Coromant.
Figura 7-11: Portaherramientas DDHNR 2020 K15.
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0.5
f( ) 0.14
v( ) 303.47
0.8
P(kw) 0.93
55
N(rpm) 1144
Tabla 7-4: Condiciones de corte del acabado 2.
7.1.5. Ranurado
El ranurado es la operación de mecanizado que consiste en realizar unas ranuras cilíndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas. En la pieza en cuestión las ranuras tienen una anchura y profundidad de
3 mm.
Figura 7-13: Croquis del ranurado.
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Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas RF123K08-2020C y la

plaquita N123G2-0300-0004-TM1125 del fabricante Sandvik Coromant.
Figura 7-14: Portaherramientas RF123K08-2020C.
Figura 7-15: Plaquita N123G2-0300-0004-TM1125.
f( ) 0.12
v( ) 140
0.4
P(kw) 1.15
N(rpm) 1350.41
Tabla 7-5: Condiciones de corte del ranurado.
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7.1.6. Roscado
El roscado es la operación que consiste en la mecanización helicoidal sobre una superficie cilíndrica. En
el caso de nuestra pieza se trata de una rosca métrica de diámetro 36 mm con un paso de 2 mm (M36x2).
Figura 7-16: Croquis del roscado.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas 266RFA-2020-16 y la

plaquita 266RG-16MM01A200M 1135del fabricante Sandvik Coromant.
Figura 7-17: Portaherramientas 266RFA-2020-16.
Figura 7-18: Plaquita 266RG-16MM01A200M 1135.
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1.21
f( ) 2
v( ) 140
P(kw) 10.81
60
N(rpm) 1237,87
Tabla 7-6: Condiciones de corte del roscado.
7.1.7. Taladrado
El taladrado es la operación de mecanizado que utilizaremos para realizar el agujero de la pieza. En este
caso realizaremos un agujero pasante.
Figura 7-19: Croquis del taladrado.
Para realizar esta operación utilizaremos una broca 880-D2600L32-05 y la plaquita periférica 880-05 03
W08H-P-GR 4324. Ambas son del fabricante Sandvik Coromant. Hemos decidido realizar la operación de
taladrado en una sola operación ya que el portaplaquitas del que disponemos tiene una plaquita
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centradora que nos permite no tener que hacer la operación de punteado, ya que esa plaquita hace las
funciones de centrado.
En el caso de las brocas para este proceso la longitud de la broca depende del diámetro de la misma
habiéndolas desde dos veces el valor de su diámetro.
Figura 7-20: Broca 880-D2600L32-05.
Figura 7-21: 880-05 03 W08H-P-GR 4324.
f( ) 0.2
v( ) 210
P(kw) 9.55
D(min) 26
60
Página 39 de 125
N(rpm) 2570.96
Tabla 7-7: Condiciones de corte del taladrado.
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7.2. SEGUNDO AMARRE
7.2.1. Refrentado.
Con esta operación mecanizaremos el extremo de la pieza por el plano perpendicular al eje de giro. Se
cortarán 1.5 mm en cada amarre.
Figura 7-22: Croquis del refrentado.
plaquita CCMT 12 04 12 -PR 4325 del fabricante Sandvik Coromant. Usará una fijación con tornillo.
Figura 7-23 : Portaherramientas SCLC 2020 K12.
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1.5
f( ) 0.33
v( ) 318.16
1.2
P(kw) 6.31
95
Tabla 7-8: Condiciones de corte del Refrentado.
7.2.2. Desbaste
En este proceso eliminaremos la mayor parte del bruto de partido dejando 0.4 mm de espesor sobrante
para después realizarle un acabado. La profundidad de corte de este proceso será de 4 mm.
Figura 7-25: Croquis del desbaste.
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plaquita CCMT 12 04 12 -PR 4325 del fabricante Sandvik Coromant.
f( ) 0.36
v( ) 145.20
1.2
P(kw) 8.14
95
N(rpm) 873
Tabla 7-9: Condiciones de corte del Desbaste.
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Se realizarán seis pasadas con la profundidad de corte establecida y luego se ejecutará la orden G68 en
el control numérico que hará una pasada más repasando el perfil para dejar 0.4 mm de sobre-espesor en
todas las superficies por las que pasa para luego realizar el acabado.
7.2.3. Acabado 1
Con esta operación eliminaremos los 0.4 mm restante pero solo del primer tramo que tiene una
rugosidad superficial diferente al resto.
Figura 7-28: Croquis del acabado exterior 1.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas DDHNR 2020 K15 y la
plaquita DNMG 15 06 08 PF 4325cdel fabricante Sandvik Coromant.
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0.4
f( ) 0.14
v( ) 365.10
0.8
P(kw) 0.98
55
N(rpm) 2325
Tabla 7-10: Condiciones de corte del acabado exterior 2.
7.2.4. Acabado 2
Realizaremos una operación de acabado que eliminará los 0.4 mm de sobre-espesor que dejamos en la
operación de desbaste.
Figura 7-31: Croquis del acabado exterior 2.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas DDHNR 2020 K15 y la
plaquita DNMG 15 06 08 PF 4325cdel fabricante Sandvik Coromant.
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0.4
f( ) 0.2
v( ) 417.31
0.8
P(kw) 1.72
55
N(rpm) 2655
Tabla 7-11: Condiciones de corte del acabado exterior 2.
7.2.5. Ranurado
Eliminaremos material con esta operación para después hacer un perfilado.
Página 46 de 125
Figura 7-34: Croquis del ranurado.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas RF123K08-2020C y la

plaquita N123G2-0300-0004-TM1125 del fabricante Sandvik Coromant.
Figura 7-35: Portaherramientas RF123K08-2020C.
Figura 7-36: Plaquita N123G2-0300-0004-TM1125.
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f( ) 0.12
v( ) 140
0.4
P(kw) 1.15
N(rpm) 550.17
Tabla 7-12: Condiciones de corte del ranurado.
7.2.6. Perfilado
Con esta operación realizaremos el perfil después de haber realizado la ranura.
Figura 7-37: Croquis del perfilado.
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Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas RCMT 10 T3 M0 4335 y la

plaquita SRDCN 2020K -10A del fabricante Sandvik Coromant.
Figura 7-38: Croquis de la plaquita SRDCN 2020K -10A.
Figura 7-39: Croquis del portaherramientas RCMT 10 T3 M0 4335.
2.5
f( ) 0.5
v( ) 225
0.4
P(kw) 9.37
N(rpm) 1053.23
Tabla 7-13: Condiciones de corte del perfilado.
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7.2.7. Acabado interior 1.

Con esta operación mecanizaremos el interior del agujero a lo largo de toda la longitud como se
muestra en la figura.
Figura 7-40: Croquis del acabado interior 1.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas A20R-SCLCL 09-R y la

plaquita CCMT 09 T3 08-PF 4325del fabricante Sandvik Coromant.
Figura 7-41: Plaquita CCMT 09 T3 08-PF 4325
Figura 7-42: Portaherramientas A20R-SCLCL 09-R.
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0.5
f( ) 0.15
v( ) 309.31
0.8
P(kw) 1.01
80
N(rpm) 3647
Tabla 7-14: Condiciones de corte del acabado interior 1.
7.2.8. Acabado interior 2.

Con esta operación eliminaremos el material de la parte pintada de la figura. Debido a que es poco
espesor realizamos varias pasadas de una sola operación de acabado en vez de realizar solo un desbaste.
Figura 7-43: Croquis del acabado interior 2.
Para realizar esta operación de mecanizado, usaremos el portaherramientas A20R-SCLCL 09-R y la

plaquita CCMT 09 T3 08-PF 4325del fabricante Sandvik Coromant.
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Figura 7-44: Plaquita CCMT 09 T3 08-PF 4325
Figura 7-45: Portaherramientas A20R-SCLCL 09-R.
f( ) 0.15
v( ) 287.45
0.8
P(kw) 1.88
80
N(rpm) 3050
Tabla 7-15: Condiciones de corte del acabado interior 2.
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8. PROGRAMACIÓN CNC.
8.1. COLOCACIÓN DE HERRAMIENTAS
La programación del control numérico ha sido escrita en lenguaje ISO para el control FAGOR 8055T y
hemos hecho las operaciones de cada amarre separadas.
A continuación se mostrará un esquema de la torreta portaherramientas y donde se aprecian las

herramientas que serán utilizadas para el mecanizado de la pieza.
Figura 8-1: Croquis representativo de la torreta portaherramientas.
De las 12 posiciones que tiene la torreta portaherramientas VDI no serán usadas todas ya que la misma
herramienta es útil para más de una operación.
 Posición 1. Refrentados y desbastes de ambos amarres.
 Posición 2. Acabados exteriores de ambos amarres.
 Posición 3. Ranurados de ambos amarres.

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 Posición 4. Perfilado del segundo amarre.
 Posición 5. Roscado del primer amarre.
 Posición 6. Taladrado del primer amarre.
 Posición 7. Acabados interiores del segundo amarre.
8.2. CROQUIS DE COORDENADAS
En este punto vienen detalladas las coordenadas de los puntos necesarios para el control numérico en
sus respectivas coordenadas X y Z. Las líneas azules representan las coordenadas en X mientras que las
rojas representan las coordenadas en Z. Separamos las coordenadas en las dos sujeciones en las que se va
a fabricar la pieza.
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Figura 8-2: Croquis de coordenadas del primer amarre.
Página 55 de 125
Figura 8-3: Croquis de coordenadas del segundo amarre.
Página 56 de 125
8.3. PROGRAMA
8.3.1. Amarre 1
%PIEZA1_AMARRE1_1617,MX,
N10 G00 G18 G40 G71 G90
N15 G53 X200
N20 G53 Z350
;Refrentado
N30 T1 D1 M06
N35 G96 G95 S318 M04
N40 G92 S5000
N45 G00 X89
N50 Z0
N55 G01 G41 F0.33 M08
N60 G82 X-1 Z0 Q-1 R1.5 C1.5 D1 L0 M0
;Desbaste 1
N65 G95 S198
N70 G92 S5000
N75 G00 X77
N80 Z4
N85 G01 G42 F0.36 M08
N90 G68 X32 Z1 C4 D1 L0.4 M0.4 F0.36 H0 S315 E360
N95 G00 G40 G53 X200 M09 M05
N100 G53 Z350
Página 57 de 125
;Acabado exterior 1
N105 T2 D2 M06
N110 G96 G95 S264 M04
N115 G92 S5000
N120 G00 X30
N125 Z2
N130 G01 G42 F0.27 M08
N135 G66 X32 Z1 I0.4 C0.4 A0 L0 M0 S315 E370
;Acabado exterior 2
N140 G95 S303
N145 G92 S5000
N150 G00 X84
N155 Z-52
N160 G01 G42 F0.14 M08
N165 G66 X83 Z-54 I0.5 C0.5 A0 L0 M0 S370 E470
N170 G00 G40 G53 X200 M09 M05
N175 G53 Z350
;Ranurado
N180 T3 D3 M06
N185 G96 G95 S140 M04
N190 G92 S5000
N195 G00 X42
N200 Z-18
N205 G01 F0.12 M08
N210 G88 X40 Z-18 Q32 R-18 D2 K2
N215 G00 G53 X200 M09 M05
N220 G53 Z350
Página 58 de 125
;Roscado
N225 T4 D4 M06
N230 G97 G95 S140 M04
N235 G92 S5000
N240 G00 X36
N245 Z4
N250 G01 G42 F2 M08
N255 G86 X36 Z0 Q36 R-16 I1.21 B0.43 D1 L0 C2 J0 A0
N260 G00 G40 G53 X200 M09 M05
N265 G53 Z350
;Taladrado
N270 T5 D5 M06
N275 G97 G95 S210 M04
N280 G00 Z5
N285 X0 M08
N290 G01 F0.2
N295 G83 X0 Z0 I130 B13 D2 K2 H0 R1
N300 G00 G53 Z350 M09 M05
N305 G53 X200
N310 M30
;;;;;
Página 59 de 125
;Perfil exterior amarre 1
N315 G01 X32 Z1
N320 X34 Z0
N325 X36 Z-1
N330 Z-18
N335 X38
N340 X40 Z-19
N345 Z-36
N350 X63
N355 X65 Z-37
N360 Z-54
N365 X82
N370 X84 Z-55
N375 Z-80
N380 X86
Página 60 de 125
8.3.2. Amarre 2
%PIEZA1_AMARRE2_1617,MX,
N10 G00 G18 G40 G71 G90
N15 G53 X200
N20 G53 Z350
;Refrentado
N25 T1 D1 M06
N30 G96 G95 S318 M04
N35 G92 S5000
N40 G00 X88
N45 Z0
N50 G01 G41 F0.33 M08
N55 G82 X25 Z0 Q25 R1.5 C1.5 D1 L0 M0
;Desbaste exterior
N60 G95 S145
N65 G92 S5000
N70 G00 X77
N75 Z4
N80 G01 G42 F0.36 M08
N85 G68 X48 Z1 C4 D1 L0.4 M0.4 F0.36 H0 S345 E385
N90 G00 G40 G53 X200 M09 M05
N95 G53 Z350
;Acabado exterior 1
N100 T2 D2 M06
N105 G96 G95 S365 M03
N110 G92 S5000
N115 G00 X50
Página 61 de 125
N120 Z4
N125 G01 G41 F0.14 M08
N130 G66 X48 Z1 I0.4 C0.4 A0 L0 M0 S345 E360
;Acabado exterior 2
N135 G95 S417
N140 G92 S5000
N145 G00 X55.96
N150 Z4
N155 G01 G41 F0.2 M08
N160 G66 X48 Z1 I0.4 C0.4 A0 L0 M0 S365 E390
N165 G00 G40 G53 X200 M09 M05
N170 G53 Z350
;Ranurado
N175 T3 D3 M06
N180 G96 G95 S140 M03
N185 G92 S5000
N190 G00 X86
N195 Z-65
N200 G01 F0.12 M08
N205 G88 X84 Z-65 Q78 R-53 D2 K2
N210 G00 G53 X200 M09 M05
N215 G53 Z350
;Perfilado exterior
N220 T6 D6 M06
N225 G96 G95 S225 M03
N230 G92 S5000
N235 G00 X86
N240 Z-50
Página 62 de 125
N245 G01 G41 F0.5 M08
N250 G66 X84 Z-55 I5 C2.5 A0 L0 M0 H0 S400 E415
N255 G00 G40 G53 X200 M09 M05
N260 G53 Z350
;Acabado interior 1
N265 T7 D7 M06
N270 G96 G95 S309 M03
N275 G92 S5000
N280 G00 X27
N285 Z5
N290 G01 G42 F0.15 M08
N295 G66 X40 Z0 I1 C0.5 A0 S430 E450
;Acabado interior 2
N300 G95 S287
N305 G92 S5000
N310 G00 X30
N315 Z5
N320 G01 G42 F0.15 M08
N325 G66 X28 Z-51 I6 C1 A0 D1 L1 M1 H 0.10 S430 E440
N330 G40 G00 G53 Z350 M09 M05
N335 G53 X200
N340 M30
;;;;;
;Perfil exterior amarre 2
N345 G01 X48 Z1
N350 X49 Z0
N355 X50 Z-0.5
Página 63 de 125
N360 Z-5
N365 X55.96
N370 Z-25
N375 X64 Z-40
N380 Z-45
N385 X83
N390 X84 Z-46
N395 Z-50
N400 X78
N405 G02 X68 Z-55 R5
N410 G01 Z-60
N415 G02 X78 Z-65 R5
N410 G01 X84
N425 X86
;Perfil interior amarre 2
N430 G01 X40 Z0
N435 Z-45
N440 G02 X28 Z-51 R6
N445 G01 Z-124
N450 Z-126
Página 64 de 125
9. PLANIFICACIÓN
En las siguientes tablas se explican los días que se van a trabajar por mes, incluyendo los
días laborables, los días de mantenimiento que se realizaran cada dos meses que habría que
descontar, junto con los meses de agosto que la empresa permanece cerrada por vacaciones,
lo que nos dejaría los días laborables disponibles al año que se exponen en la segunda tabla.
Tabla 9-1: Días disponibles por año
Año 1 Año2 Medio año 3
Días totales 211 209 114
Tabla 9-2: Días totales por año
Con anterioridad estudiamos los pedidos que debemos realizarle al fabricante de barras, en
la siguiente tabla se refleja cuando se realizan estos pedidos y el volumen de los mismos.
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Tabla 9-3 : Pedidos que se van a realizar.
En cuanto a la planificación horaria estudiamos dos variantes:
 Un turno diario de 8 horas.
 Dos turnos al día, de 8 horas por turno.
Decidimos optar por la primera opción de un turno de 8 horas al día. En la siguiente tabla
detallamos la producción de piezas y tiempos por piezas a realizar.
Piezas por Piezas por Piezas por Minutos

Producción
día hora minuto por pieza
Año 1 13000 61.61 7.701 0.1287 7.79
Año 2 13000 62.20 7.775 0.1296 7.72
Medio
6500 57.02 7.127 0.1188 8.42
año 3
Total 32500
Tabla 9-4: Estimación de piezas a realizar por año y tiempos por pieza
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Cuando estudiamos el tiempo total de fabricación de una pieza, el cual fue de 7,43
min/pieza, vimos que este valor era menor que los tiempos por pieza que teníamos en los dos
años y medio establecidos, por lo que en los tres turnos de 8 horas que habíamos dispuesto
tuvimos que ajustar los días disponibles.
h/día
Año 1 8
Año 2 8
Medio año 3 8
Tabla 9-5: Turnos implantados
Estudiando la producción para este tiempo, nos quedarían los valores expuestos en la
siguiente tabla:
Minutos por Piezas por Piezas por Piezas por Producción

pieza minuto hora día
Año 1 7.43 0.1346 8.075 64.60 13631
Año 2 7.43 0.1346 8.075 64.60 13502
Medio año 3 7.43 0.1346 8.075 64.60 7365
Tabla 9-6: Optimización de la planificación
Las piezas realizadas por año superan los umbrales preestablecidos por nosotros, pasando
de las 13000 piezas en los dos primeros años y con lo que tendríamos algo de stock para el
medio año siguiente.
En cuanto a la producción total nos quedaría en 34498 piezas, superando en 1998 las 32500
piezas pedidas. Recalculando con el número de piezas estudiado de 32500 piezas la tabla de
optimización de la planificación quedaría.
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Minutos por Piezas por Piezas por Piezas por Producción

pieza minuto hora día
Año 1 7.43 0.1346 8.075 64.60 13631
Año 2 7.43 0.1346 8.075 64.60 13502
Medio año 3 7.43 0.1346 8.075 64.60 5427
Tabla 9-7: Optimización de la planificación
Lo que nos supondría reducir los días de trabajo del último medio a 83 días en vez de los 114
que habíamos previsto con anterioridad. Esas 31 jornadas de trabajo se las quitaremos a los
dos últimos meses previstos de trabajo en este caso los meses de abril y de febrero de 2020.
De esta forma los días laborables que tendríamos serían los que se expresan en las siguientes
tablas.
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Tabla 9-8: Total de días por año
Año 1 Año2 Medio año 3
Días totales 211 209 83
Tabla 9-9: Días totales por año
Estos cambios nos conllevan cambiar la planificación los pedidos que tendremos que realizar a
nuestro a nuestro fabricante de barras, quedándonos finalmente los siguientes pedidos por
mes, según la optimización de la planificación.
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Tabla 9-10: Pedidos finales que se van a realizar.
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10. ANEXO I
10.1. AMARRE 1
10.1.1. Refrentado
En esta operación se van a eliminar 3mm de material, de ellos quitaremos la mitad en cada
uno de los amarres que tenemos, es decir, quitaremos 1,5mm por amarre.
La plaquita que hemos elegido nos proporciona como valores:
ap f Vc
Mínima 1,4 0,17 275
Recomendada 2,4 0,36 320
Máxima 4,8 0,5 410
En este primer amarre tenemos que tener en cuenta la rugosidad que requiere la pieza.
Ra=2,4μm  Rmax= 11,6μm
Al cambiar las condiciones de corte de avance, hay que calcular la nueva velocidad de corte.
( )
Las condiciones de trabajo finales serán:
 ap=1,5 mm
 fnx=0,33 mm/rev
 rɛ=1,2 mm
 Kr=95º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=318,16 m/min
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Comprobaremos la potencia, para ver si el torno puede llevar a cabo la operación, si ésta
es menor de 18,5kW el torno podrá realizar la operación.
( )
10.1.2. Desbaste
En esta operación se van a eliminar la mayor parte de material del bruto hasta dejar 0,4mm
para una operación de acabado.
La plaquita que hemos elegido nos proporciona como valores recomendados:
Vc ap f
Mínima 275 1,4 0,17
Recomendada 320 2,4 0,36
Máxima 410 4,8 0,5
Tendremos que tener en cuenta la rugosidad que requiere la pieza.
Calculando la velocidad, que depende del avance:
( )
Las condiciones de trabajo recomendadas para cumplir con larugosidad serán:
 ap=4 mm
 fnx=0,33 mm/rev
 rɛ=1,2 mm
 Kr=95º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=318,16 m/min
 Dmin=37 mm
Página 72 de 125
( )
Así mismo comprobaremos las revoluciones por minuto de la operación para ver si son
compatibles con las de nuestro torno.
Para realizar esta operación tomamos una velocidad de corte sacada a partir del tiempo
óptimo en vez de la recomendada por el fabricante siempre que nos cumple con la rugosidad
permitida. Como es un desbaste, no nos importa dicha rugosidad ya que luego se realizará un
acabado.
10.1.3. Acabado 1
En esta operación se van a eliminar los 0,4 mm que aparecen en el apartado de
operaciones.
ap f Vc
Mínima 0,3 0,1 305
Máxima 1,5 0,4 460
( )
 ap=0,4 mm
Página 73 de 125
 fnx=0,27 mm/rev
 rɛ=0,8 mm
 Kr=55º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=417,90 m/min
 Dmin=36 mm
Comprobaremos la potencia, para ver si el torno puede llevar a cabo la operación.
( )
permitida.
10.1.4. Acabado 2
En esta operación se van a eliminar 0,5 mm, los cuales aparecen explicados en el apartado
de operaciones.
ap f Vc
Mínima 0,3 0,1 305
Máxima 1,5 0,4 460
Página 74 de 125
( )
 ap=0,5 mm
 fnx=0,14 mm/rev
 rɛ=0,8 mm
 Kr=55º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=374,70 m/min
 Dmin=84 mm
( )
permitida.
10.1.5. Ranurado
En esta operación se realiza la ranura de 3x3 mm explicada en el apartado de
operaciones.
f Vc
Mínima 0,07 90
Recomendada 0,12 140
Máxima 0,16 235
Página 75 de 125
Las condiciones recomendadas por el fabricante serán las que tomaremos para la
realización de la operación.
 ap=3 mm
 fn=0,12 mm/rev
 rɛ=0,4 mm
 Vc=140 m/min
( )
10.1.6. Roscado
En esta operación se realiza el roscado descrito en el apartado de operaciones.
Hc nap fn Vc recom
1,21 8 2 140
 ap=1,21 mm
 fn=2 mm/rev
 kr=60º
 Vc=140 m/min
( )
Página 76 de 125
10.1.7. Taladrado
En esta operación se realiza la ranura de 3x3 mm explicada en el apartado de operaciones.
f Vc
Mínima 0,08 155
Recomendada 0,2 210
Máxima 0,3 265
 L=124 mm
 D=26 mm
 fn=0.2 mm/rev
 Vc=210m/min
Página 77 de 125
10.2. AMARRE 2
10.2.1. Refrentado
Se quitarán los 1,5mm que falta para dejar la longitud necesaria de nuestra pieza.
ap f Vc
Mínima 1,4 0,17 275
Máxima 4,8 0,5 410
En este primer amarre tenemos que tener en cuenta la rugosidad que requiere la pieza.
Al cambiar las condiciones de corte de avance, hay que calcular la nueva velocidad de corte.
( )
 ap=1,5 mm
 fnx=0,33 mm/rev
 rɛ=1,2 mm
 Kr=95º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=318,16 m/min
Página 78 de 125
( )
10.2.2. Desbaste
En esta operación se van a eliminar la mayor parte de material del bruto hasta dejar 0,4mm
para una operación de acabado.
ap f Vc
Mínima 1,4 0,17 275
Máxima 4,8 0,5 410
( )
 ap=4 mm
 fnx=0,33 mm/rev
 rɛ=1,2 mm
 Kr=95º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=318,16 m/min
 Dmin=37 mm
Página 79 de 125
( )
permitida. Al ser un proceso de desbaste esta rugosidad no nos influye ya que luego
realizaremos un proceso de acabado.
10.2.3. Acabado 1
operaciones. La plaquita que hemos elegido nos proporciona como valores recomendados:
ap f Vc
Mínima 0,3 0,1 305
Máxima 1,5 0,4 460
( )
 ap=0,4 mm
Página 80 de 125
 fnx=0,24 mm/rev
 rɛ=0,8 mm
 Kr=55º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=406,51m/min
 Dmin=36 mm
( )
permitida.
10.2.4. Acabado 2
operaciones. La plaquita que hemos elegido nos proporciona como valores recomendados:
ap f Vc
Mínima 0,3 0,1 305
Máxima 1,5 0,4 460
Página 81 de 125
( )
 ap=0,4 mm
 fnx=0,27 mm/rev
 rɛ=0,8 mm
 Kr=55º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=417,31 m/min
 Dmin=36 mm
( )
10.2.5. Ranurado
En esta operación se realiza la ranura de ancho 15 mm y de profundidad 3 mm explicada en
el apartado de operaciones.
f Vc
Mínima 0,07 90
Recomendada 0,12 140
Máxima 0,16 235
Página 82 de 125
 ap=3 mm
 fn=0,12 mm/rev
 Dmin=78 mm
 rɛ=0,4 mm
 Vc=140 m/min
( )
10.2.6. Perfilado
En esta operación se realiza la ranura de 3x3 mm explicada en el apartado de operaciones.
ap f Vc
Mínima 1 0,1
Máxima 4 0,1
 ap=2,5 mm
 fn=0,5 mm/rev
 Dmin= 68 mm
 rɛ=0,4 mm
 Vc=225 m/min
Página 83 de 125
( )
10.2.7. Acabado interior 1

En esta operación se van a eliminar 2 mm del agujero interior explicado en el apartado
operaciones dejando en la misma operación el acabado necesario de la pieza.
Ap f Vc
Mínima 0,15 0,08 345
Máxima 2 0,3 470
( )
 ap=0,5 mm
 fnx=0,15 mm/rev
 Kr=80º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=374 m/min
 Dmin=28 mm
( )
Página 84 de 125
permitida.
10.2.8. Acabado interior 2

En esta operación se van a eliminar los 0,4 mm.
Ap f Vc
Mínima 0,15 0,08 345
Máxima 2 0,3 470
( )
 ap=1 mm
 fnx=0,15 mm/rev
 Kr=80º
 Kc=2100 N/mm2
 Vc=374 m/min
 Dmin=40 mm
( )
Página 85 de 125
permitida.
Página 86 de 125
11. ANEXO II: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

DEL TORNO
Página 87 de 125
Página 88 de 125
Página 89 de 125
Página 90 de 125
Página 91 de 125
Página 92 de 125
Página 93 de 125
Página 94 de 125
Página 95 de 125
Página 96 de 125
Página 97 de 125
Página 98 de 125
Página 99 de 125
12. ANEXO III: GARRAS
Página 100 de 125

Página 101 de 125

Página 102 de 125

Página 103 de 125

13. ANEXO IV.CÁLCULO DE TIEMPOS
Para el cálculo del tiempo unitario de fabricación de una pieza desglosamos todos los
tiempos que intervienen en la misma. Estos tiempos son los siguientes:
13.1. TIEMPO NO PRODUCTIVO
Tiempo empleado en tareas necesarias para producir, pero no relacionadas directamente

con la transformación del material. Para este tiempo tendremos en cuenta los siguientes
términos:
- Tiempo de programación del torno: 5 h/amarre.
- Tiempo de preparación de herramientas: 1 h/amarre.
- Tiempo de carga y descarga de piezas: 1 min/pieza.
13.2. TIEMPO DE MECANIZADO
Se trata del tiempo que la herramienta de corte se encuentra moviéndose con velocidad de
avance de trabajo para realizar la operación. No necesariamente está arrancando material
todo este tiempo y por ello también tenemos en cuenta el tiempo de reposicionamiento. Para
calcularlo se utiliza la siguiente fórmula:
A continuación explicaremos el cálculo de estos tiempos para cada proceso. Cabe destacar
que hemos optimizado aquellos procesos en los cuales se arranca más viruta como por
ejemplo el desbaste.
Página 104 de 125

13.2.1. TIEMPOS MECANIZADO EN PROCESOS OPTIMIZADOS

PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DEL DESBASTE DEL AMARRE 1
Para realizar una optimización buscando el mínimo coste se derivará en función del coste
total quedando en función de cada uno de las pasadas con igual profundidad de corte.
∑
( )( )
∑
En el caso del desbaste, se realizarán seis pasadas con y . Luego se
ejecutará una última pasada a través de la orden G68 en el control numérico que repasará el
perfil dejando solo los 0.4 mm para el acabado. En la figura se observa en amarillo lo que corta
en cada pasada y en verde el perfil que ha de quedar para luego hacer el acabado.
Sabiendo que y , solo nos falta calcular el tiempo de reposición
de filo:
= + + p= 2.5+0.5+1.2= 4.2
=5 2.5
=1 0.5
p=1.2 1.2
Ahora solo nos queda sacar el sumatorio.
Página 105 de 125

Volviendo a la formula anterior, podemos sacar el T óptimo:
∑
( )( ) ∑
=18.40
Una vez obtenido el tiempo, podemos volver a la ecuación de Taylor para obtener la
velocidad de corte:
Obteniendo una velocidad de corte de 197.60 .
Una vez obtenida esta velocidad hemos de comprobar si cumple con la potencia que el
torno nos permite (18.5 KW).
Como nos sale 11.08 KW, podemos decir que las siguientes condiciones de corte son aptas
para realizar el desbaste.
(mm) 4
f(mm/rev) 0.36
(m/min) 197.60
Una vez tenemos sus parámetros podemos calcular los tiempos de la operación:
Página 106 de 125

La primera parte de la operación son seis pasadas con igual profundidad de corte.
La segunda parte de la operación se trata de la orden G68, que consta de tramos de

cilindrado y tramos que la herramienta se mueve verticalmente y serán tratados como si
fueran refrentados.
El tiempo de mecanizado sin contar reposicionamiento será 0.9398
Una vez calculados los tiempos de corte, hemos de calcular los de reposicionamiento:
También se ha de tener en cuenta al inicio y al final de la operación, el tiempo de PCO a

PCH. En la figura se aprecian las todas las distancias.
Página 107 de 125

( ) = 0.0081 min
PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE ACABADO 1 DEL PRIMER AMARRE
∑
( )( )
∑
Obtenemos un valor de T=20.77 y una velocidad de corte de 264.27 .
PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE ACABADO 2 DEL PRIMER AMARRE
Página 108 de 125

∑
( )( )
∑
Obtenemos un valor de T=20.35 y una y una velocidad de corte de 303.47 .
PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE DESBASTE DEL SEGUNDO AMARRE
∑
( )( )
∑
En el caso del desbaste, se realizarán seis pasadas con y . Luego se
ejecutará una última pasada a través de la orden G68 en el control numérico que repasará el
perfil dejando solo los 0.4 mm para el acabado.
Página 109 de 125

Conocidos todos los valores, sacamos la T al igual que hicimos en el desbaste del primer
amarre y comprobamos que la potencia no supera los 18.5 KW.
Ahora ya podemos calcular los tiempos de mecanizado y los tiempos de reposicionamiento.

Comenzamos calculando los tiempos de mecanizado tanto de las pasadas normales como de la
última pasada de perfilado con la G68.
Ahora calculamos los tiempos de reposicionamiento.
Página 110 de 125

Por tanto el tiempo de esta operación será:
PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE ACABADO EXTERIOR 1 DEL SEGUNDO AMARRE
∑
( )( )
∑
Sustituyendo los parámetros en la fórmula obtenemos una velocidad de corte de 365.10 a

partir de una T de 10.999256643. Comprobamos que la potencia no supera los 18.5 KW.
Una vez conocida la velocidad de corte y sabiendo los otros parámetros podemos pasar al
cálculo de los tiempos de mecanizado y reposicionamiento.
Página 111 de 125

PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE ACABADO INTERIOR 1 DEL SEGUNDO AMARRE
total quedando en función de cada uno de las pasadas con igual profundidad de corte
∑
( )( )
∑
Sabiendo que en este caso Cf=2.5 podemos obtener T y V.
 T=17.95
 V=309.91
Conocida la velocidad de corte ahora ya podemos calcular los tiempos de mecanizado y de

reposicionamiento. Comenzamos con el tiempo de mecanizado que es igual a 0.499
Ahora ya podemos calcular el tiempo de reposicionamiento de la operación:
Página 112 de 125

Entonces el tiempo será de:
PROCESO DE OPTIMIZACIÓN DE ACABADO INTERIOR 2 DEL SEGUNDO AMARRE
total quedando en función de cada uno de las pasadas con igual profundidad de corte
∑
( )( )
∑
Sabiendo que en este caso Cf=2.5 podemos obtener T y V.
 T=17.55
 V=287.45
Conocida la velocidad de corte ahora ya podemos calcular los tiempos de mecanizado y de

reposicionamiento. Comenzamos con el tiempo de mecanizado que es igual a 0.9596.
Ahora podemos calcular el tiempo de reposicionamiento de la operación:
Página 113 de 125

Página 114 de 125

13.2.2. TIEMPOS DE MECANIZADO EN RESTO DE PROCESOS

AMARRE 1
 REFRENTADO
 RANURADO
 ROSCADO
Página 115 de 125

 TALADRADO
Página 116 de 125

AMARRE 2
 REFRENTADO
 ACABADO 2
Página 117 de 125

 RANURADO
 PERFILADO
Página 118 de 125

13.3. TIEMPO HERRAMIENTA
Se trata del tiempo destinado a las paradas relacionadas con el cambio o reafilado de las
herramientas debido a su desgaste por mecanizado. Por ejemplo para el desbaste sería:
= 4.2 0.182
13.4. TIEMPO TOTAL POR PIEZA
Una vez calculados todos los tiempos que influirán en la fabricación, podemos calcular el
tiempo unitario de la fabricación de una pieza. A los tiempos que se incluyen en la siguiente
gráfica hemos de sumarle el tiempo no productivo calculado en el punto 13.1.
7.43
Página 119 de 125

14. ANEXO V: COSTE POR PIEZA
Para calcular el coste unitario partimos de la siguiente formula:
En la que intervienen el coste de material (Cmat), el coste no productivo (Cnp), el coste de

mecanizado (Cm) y el coste de herramienta (Ch).
14.1. COSTE DE MATERIAL
Para el coste de material tuvimos en cuenta el precio proporcionado por el fabricante

(1.60€/kg +IVA), el peso de las barras de acero (48kg/m), la longitud de las barras (6 m) y el
numero de barras que necesitamos (707 barras).
Todo esto lo dividimos entre las 32500 piezas necesarias:
+ IVA
Teniendo en cuenta el IVA:
14.2. COSTE NO PRODUCTIVO
Para el coste no productivo tuvimos en cuenta el tiempo que emplean los operarios en
preparación de herramientas (montaje y prerreglaje) alrededor de 1 h/amarre, el tiempo de
escritura y depuración del CNC, 5 h/amarre, y el tiempo de carga y descarga de piezas de
1 min/pieza.
Calcularemos el CMH con la siguiente formula:
Página 120 de 125

Donde CH=52€/h y el CM se calcula mediante la siguiente formula:
=6,98€/h
Co=2300€/año CE=9500€/año CR=2100€/año tan=3760h
Cadq=63000 Ves=17500 tam=4años
CMH=58,98€/h
*( ) ( )+ /pieza
14.3. COSTE MECANIZADO
Para el coste de mecanizado usamos la siguiente ecuación aplicándola a cada una de

nuestras operaciones:
AMARRE 1 Amarre 2 Costes mecanizadoCmh(€/h)

T mecanizado T mecanizado
Refrentado 0,0629263 Refrentado 0,00161168 0,063440835 58,98
Desbaste 0,9398247 Desbaste 0,818720667 1,728650096 58,98
Acabado 1 0,1155951 Acabado ext 1 0,02765751 0,140817316 58,98
Acabado 2 0,16858142 Acabado ext 2 0,14327658 0,306556414 58,98
Ranurado 0,0345939 Ranurado 0,30667024 0,33546265 58,98
Roscado 0,06318582 Perfilado 0,02760862 0,089250935 58,98
Taladrado 0,24880762 Acabado int 1 0,4990268 0,735121234 58,98
Acabado int2 0,9596376 0,943323761 58,98
Cmec= 4,34262324
En el t´m se tiene en cuenta todo el tiempo que la maquina avanza a un avance

determinado, este o no arrancando material. Se podría tener en cuenta también el tiempo de
reposicionado, pero al ser muy pequeño en comparación, decidimos despreciarlo.
Página 121 de 125

14.4. COSTE DE HERRAMIENTA
El coste de herramienta lo calculamos de la siguiente forma:
Cada plaquita tiene un coste de filo distinto, una vida distinta en función de las condiciones
de corte a las que trabaja y un tiempo de reposición de filo distinto en función del número de
filos que tiene.
Aunque cada plaquita sea usada para operaciones y amarres distintos, por tanto se
desgaste de manera continuada, simplificamos el cálculo como si cada operación fuese
realizada por una plaquita distinta.
El número de filos usados se calculará teniendo en cuenta la vida de la herramienta y el

tiempo activo de corte para cada proceso, el número de plaquitas se calculará en función de
cuantos filos de los que dispone cada plaquita. El coste de cada plaquita será consultado en el
Anexo de precios proporcionado por el profesor, aunque algunas de ellas no aparecían y
fueron tomados los valores estándar, 11€ (triangular); 10€ (rómbica 80º/55º); 15€ (resto).
El tiempo de vida de herramienta para aceros aleados fue calculado mediante la siguiente
ecuación:
En las operaciones que no han sido optimizadas el tiempo activo de corte y el tiempo de
mecanizado es muy similar, por tanto, para no complicar los cálculos tomamos el t´m igual al
tac.
Calculamos también los distintos tiempos de reposición de filo de cada plaquita, ya que en
función del número de filos, la giraremos (1 min), voltearemos (1.2 min) o cambiaremos (5
min) un número determinado de veces.
Tomando estas consideraciones y aplicando la formula inicial obtendremos unos costes

totales de herramienta que dividiremos entre el número de piezas para obtener asi el coste de
herramienta por pieza.
Todos estos cálculos están representados en la siguiente tabla:
Página 122 de 125

tac tTOTALac Thta

Nº DE FILOS PLAQUITA Amarre1 piezasmin filos totales(tac/T)
FILOS plaquitasPLAQUITAS
Coste plaquita
Coste filo ngirosnvolteos
ncambios
trf(min) Ch
4 Refrentado CCMT 12 04 12 -PR 4325 0,0629 2044,25 4,1396 493,828 453 113,25 114 11,302 2,83 227 113 113 927,6 2200,26
4 Dsbaste CCMT 12 04 12 -PR 4325 0,8585 27901,25 40,4798 689,264 854 213,5 214 11,302 2,83 427 213 213 1747,6 4136,52
4 Acabado1 DNMG 15 06 08 PF 4325 0,109 3542,5 51,282 69,079 114 28,5 29 13,86 3,47 57 28 28 230,6 628,62
4 Acabado2 DNMG 15 06 08 PF 4325 0,1552 5044 51,282 98,358 125 31,25 32 13,86 3,47 63 31 31 255,2 694,38
2 Ranurado N123G2-0300-0004-TM1125 0,0345939 1124,30175 400 81,250 82 41 41 15 7,50 40 0 40 240 850,92
3 Roscado 266RG-16MM01A200M 1135 0,06318582 2053,53915 400 81,250 82 27,333 28 20,124 6,71 55 0 27 190 750,24
4 Taladrado 880-05 03 W08H-P-GR 4324 0,24880762 8086,24762 500 65,000 65 16,25 17 15 3,75 33 16 16 132,2 384,95
Amarre2 0 0,00
4 Refrentado CCMT 12 04 12 -PR 4325 0,001611 52,3575 4,1396 12,648 12 3 3 11,302 2,83 5 2 2 17,4 51,01
4 Desbaste CCMT 12 04 12 -PR 4325 0,73889 24013,925 131,11 183,159 263 65,75 66 11,302 2,83 131 65 65 534 1270,85
4 Acabado ext1 DNMG 15 06 08 PF 4325 0,0153 497,25 22,33 22,268 48 12 12 13,86 3,47 23 11 11 91,2 255,97
4 Acabado ext2 DNMG 15 06 08 PF 4325 0,12312368 4001,5196 4.744 0,843 1 0,25 1 13,86 3,47 0 0 0 0 13,86
2 Ranurado N123G2-0300-0004-TM1125 0,30667 9966,775 400 81,250 82 41 41 15 7,50 40 0 40 240 850,92
1 Perfilado RCMT 10 T3 M0 4335 0,027698 900,185 10,06 89,482 35 35 36 15 15,00 0 0 35 175 712,03
4 Acabado int1 CCMT 09 T3 08-PF 4325 0,4617 15005,25 41,34 362,972 452 113 113 10 2,50 225 112 112 919,4 2033,77
4 Acabado int2 CCMT 09 T3 08-PF 4325 0,87771 28525,575 40,87 697,959 868 217 217 10 2,50 433 216 216 1772,2 3912,07
18746,38
Ch(por pieza) 0,57681154
Página 123 de 125

De esta manera, sumando los distintos costes calculado anteriormente obtendremos el coste
total de una pieza.
Página 124 de 125

Página 125 de 125

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CURSO 2016/2017

ÁLVARO PRIETO SÁNCHEZ/LUCIANO RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ/JOSE ANTONIO RODRIGUEZ VALDÉS/

2. MATERIAL DE PARTIDA Y CONDICIONES DE SUMINISTRO .................................................................. 6

3. TORNO DE CONTROL NUMÉRICO ......................................................................................................10

3.1. ELECCIÓN DEL TORNO ........................................................................................................................... 10

4. TORRETA PORTAHERRAMIENTAS ......................................................................................................15

5. SUJECCIÓN DE LA PIEZA ....................................................................................................................19

6. HOJA DE PROCESOS ..........................................................................................................................22

6.1. PRIMER AMARRE................................................................................................................................. 22

7.1. PRIMER AMARRE ................................................................................................................................. 28

8. PROGRAMACIÓN CNC. ......................................................................................................................53

8.1. COLOCACIÓN DE HERRAMIENTAS ............................................................................................................ 53

10. ANEXO I ........................................................................................................................................71

10.1. AMARRE 1 ......................................................................................................................................... 71

11. ANEXO II: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO ......................................................................87

12. ANEXO III: GARRAS .....................................................................................................................100

13. ANEXO IV.CÁLCULO DE TIEMPOS ................................................................................................104

13.1. TIEMPO NO PRODUCTIVO .................................................................................................................... 104

14. ANEXO V: COSTE POR PIEZA ........................................................................................................120

14.1. COSTE DE MATERIAL........................................................................................................................... 120

 Material de partida (bruto) y condiciones de suministro (cantidad, tamaño y frecuencia de

 Modelo de Torno CN en el que se fabricarán las piezas (tener en cuenta características de

 Gama de utillaje de sujeción de las herramientas.

2. MATERIAL DE PARTIDA Y CONDICIONES DE

Acero de aleado al Cr-Mo (cromo–molibdeno) de mediana-baja aleación de temple en aceite, y de uso

0.40 0.75 <0.40 1.05 0.22

Norma Designación equivalente

2.2. CÁLCULO DEL BRUTO

Figura 2-1: Representación del bruto.

Características del bruto

127 85 Acero F-1250

2.3. FABRICANTE DE BARRAS

un peso de 48 a un precio de 1.60 +IVA. El motivo de selección de esta empresa lo asociamos a su

Una vez conocida la longitud, procedemos a hacer los cálculos:

Figura 2-3: Descripción de la pérdida de material en el corte.

al entero inferior nos salen ⁄

en la longitud total de la barra.

3. TORNO DE CONTROL NUMÉRICO

 Las herramientas que utilizaremos en el mecanizado deberán disponer de espacio suficiente

3.1. ELECCIÓN DEL TORNO

Figura 3-1: Torno de control numérico Romi GL240M.

Especificación Romi GL240M Necesaria

Diámetro máximo torneable Ø 260 mm Ø 124 mm

Longitud máxima torneable entre puntas 400 mm >350 mm

Nariz del husillo ASA A2-5 ASA A2-5

Rango de velocidades 6-6000 rpm

Avance rápido (eje X y Z) 30

Número de herramientas en la torre 12 ≥7

Potencia del motor principal (30 min) 25 CV / 18,5 kW

Tabla 3-1: Especificaciones necesarias del torno.1

3.2. PLATO DE GARRAS

Figura 3-2: Logo del fabricante del plato de garras.

Figura 3-3: Plato de garras el BH-M 165 seleccionado.

Tabla 3-2: Especificaciones del plato de garras BH-M 165.2

3.3.1. Garras duras

15 x 60º 40 45 86 14 10,5 19 25 0,60

Tabla 3-3: Especificaciones garras duras.

Figura 3-4: Esquema garras duras.

3.3.2. Garras blandas

Tabla 3-4: Especificaciones garras blandas.

Figura 3-5: Esquema garras blandas.

Figura 4-1: Torreta portaherramientas VDI – 30.

Seleccionaremos los siguientes adaptadores: