II.

TEMA

6.

Fabricación Integrada por Computadora

Tecnología de Grupos

6.1.

Introducción.

La importancia de responder a la creciente necesidad de variar frecuentemente los sistemas productivos para fabricar nuevos productos, como consecuencia de la rápida obsolescencia de los mismos, a dado lugar a nuevos conceptos de sistemas de fabricación que permiten extender a series pequeñas las ventajas de fabricación de las grandes series. En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (Figura 6.2) las fresadoras en una sección, los tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las piezas de un sitio a otro del taller tal como representa la Figura 6.2. Por otra parte el pequeño tamaño de las series obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se grave excesivamente los costes como consecuencia de la amortización.

Figura 6.1. Tecnología de Grupos.

Si se clasifican y agrupan las piezas Figura 6.1 de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podrán agrupar también las máquinas en unidades de producción (Figura 6.3) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG), y va acompañada de implicaciones en el proceso de diseño y de información. Las piezas pueden codificarse de
Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación

6.2 Fabricación Automatizada. Ingeniería Concurrente

modo que las piezas similares entre sí tienen códigos similares y el código informa de las características de una pieza. El ordenador interviene en esta labor de clasificación y codificación. Organizada la producción de este modo, podemos considerar la unidad de fabricación, desde el punto de vista de control de planta, como una sola máquina con la consiguiente simplificación y disminución de las perturbaciones.

MATERIAL BRUTO
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PIEZAS ACABADAS

Figura 6.2. Trabajo Agrupado por Especialidades.

Las ventajas que reporta este método son: ∗ Amortiguamiento de las perturbaciones ∗ Diminución de la obra en curso, ya que los plazos de fabricación disminuyen.

Dpto. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón

Tecnología de Grupos

6.3

∗ ∗

Disminución de las preparaciones de máquina, ya que éstas realizan siempre trabajos similares. Ventajas sociales, al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad de profesionales cualificados.
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MATERIAL BRUTO

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PIEZAS ACABADAS

Figura 6.3. Trabajo Agrupado por Tecnología de Grupos.

El moderno entorno industrial plantea un gran número de problemas en la fabricación de piezas discretas. Entre estos problemas están los siguientes: − El incremento de demanda hacia productos personalizados al cliente, con opciones y características especiales para las necesidades particulares del comprador. − El crecimiento de la tendencia hacia la producción en pequeños lotes. Algunos expertos estiman que en los años venideros el 75 % de piezas manufacturadas serán en lotes de pequeño tamaño (50 piezas o menos). − Las mayores demandas de fiabilidad y las tolerancias más estrechas exigidas para los componentes que van incluidos en los productos. − La necesidad de procesar una más amplia variedad de materiales, incluyendo metales, plásticos, cerámicos y materiales composites. − La creciente necesidad de integrar el diseño y la fabricación. Los métodos de organización convencionales están quedando anticuados para estas necesidades. Uno de los modernos conceptos en fabricación que promete cumplir estos retos es la tecnología de grupos (TG). La tecnología de grupos puede ser definida como una serie de medidas de racionalización que tienden a hacer extensivas a las pequeñas series las ventajas obtenidas en la fabricación de grandes series.

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6.2.2.2.2.3. Pequeñas Series. Nivel de producción. supone un gran ahorro en el total de la serie. Nivel de preparación del trabajo. Ingeniería Concurrente 6.2. métodos y tiempos.1.1.5. Estudio profundo del sistema de fabricación. 6. Grandes Series.4 Fabricación Automatizada. con el fin de conseguir tiempos de producción lo más pequeños posible. Nivel de diseño. ya que el ahorro de una pequeña cantidad de dinero en la fabricación de una pieza. Nivel de distribución en planta. Si comparamos estas características en los cinco niveles con lo que sucede en las pequeñas series observamos en estas últimas: 6. Nivel de planificación. Diseño de la pieza orientado a su producción. 6. Introducción de máquinas muy automatizadas en su proceso. Aprovechamiento máximo de máquinas y utillajes. Existe una gran variedad de diseños El diseño no está orientado a la producción La normalización conseguida es muy escasa Dpto. 6. Nivel de diseño. Distribución de las máquinas por líneas de producto de forma que la pieza tenga una secuencia lógica y se reduzcan al mínimo las operaciones y transporte. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón .3. Facilidad de seguimiento de la planificación y del control como consecuencia del conocimiento exacto de métodos y tiempos y por lo tanto cumplimiento de planes y plazos de entrega.3. Si consideramos una gran serie observamos las siguientes características: 6.4.2. Amplia normalización. 6. 6.2.

Por ejemplo una planta que produce 10. Se considera que el 25 % de los productos fabricados se aprovechan de los beneficios de las grandes series. su repercusión en el coste es evidente. Los tiempos no son conocidos con exactitud y su control es realmente difícil.3.2. mientras el otro 75 % se fabrica en pequeñas series. 6. gracias a la clasificación y codificación de las piezas. en general. Dada la diversidad lo lógico es hacer una distribución en planta en función de las características de las máquinas. tanto más cuanto más diversidad de trabajo exista. los plazos.5 6. lo que puede utilizarse para mejorar la eficiencia del proceso de fabricación de esa familia. 6. Las piezas similares se ordenan en familias de piezas. No es rentable la utilización de máquinas automáticas debido a que generalmente los tiempos de preparación son largos y esto incide gravemente sobre las pequeñas series. una mayor inversión en tiempo. Nivel de planificación y control. Por lo tanto la producción de cada miembro de una misma familia será similar. Nivel de distribución en planta. En términos generales. El gravamen financiero que esto supone aún encarece más el producto.3. por secciones homogéneas o máquinas homogéneas.3. los tiempos de fabricación de pequeñas series son el triple que los de grandes series. Los beneficios pueden obtenerse agrupando las máquinas en grupos o células para facilitar el flujo de trabajo. pero es que esto supone además el triplicar el material en curso de fabricación y triplicar los stocks de cobertura si trabajamos contra almacén.000 piezas diferentes podría ser capaz de agrupar la gran mayoría de esas piezas en 50 o 60 familias distintas. es decir.3. alargándose. naturalmente. La máquinas han de ser universales. Cada familia tendría características de diseño y fabricación similares.3. Como consecuencia de la variedad de piezas y de su número escaso no es muy económico. así como los utillajes.Tecnología de Grupos 6. También en el proceso de diseño pueden obtenerse ventajas con la agrupación en familias. Esto justifica los esfuerzos realizados para introducir parte de los beneficios de uno en otro. El empleo de máquinas y utillajes universales supone. Nivel de producción. ni hay tiempo de hacer una preparación de trabajo tan exhaustiva como en las grandes series.4. 6.5. Esto incide naturalmente en un mayor recorrido y mayor cantidad de transporte. Nivel de preparación del trabajo. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas similares se identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de sus similitudes en el proceso de diseño y fabricación y obtener en parte las ventajas de las grandes series en series medianas o pequeñas.

La Figura 6. Una familia de piezas es una colección de piezas que son similares. piezas similares tienen procesos de fabricación similares. Ingeniería Concurrente 6. En cuanto a la semejanza desde el punto de vista de fabricación.4 son similares desde un punto de vista de diseño.4. Las piezas pueden agruparse en familias desde el punto de vista de diseño y desde el punto de vista de fabricación. pero muy diferentes desde el punto de vista de fabricación.6. A nivel de función y forma general de la pieza. La semejanza en diseño puede ser de dos tipos: 1. Las piezas miembros de una misma familia son diferentes.4. Las Figura 6. Normalmente. esta puede ser: 1. A nivel de operación Las dos piezas de la Figura 6. A nivel del proceso parcial 3. A nivel de detalles de diseño. Creación de Familias de Piezas. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón .6 representan diferentes familias de piezas.4. sin embargo. 2.5 y Figura 6. bien debido a su forma geométrica y tamaño o bien porque los pasos requeridos para su fabricación son parecidos. A nivel del proceso total 2. Figura 6.. por lo que ambos métodos pueden ser coherentes.5 representa una familia de piezas en la que cada pieza presenta algunas de las superficies elementales definidas en una pieza de máxima complejidad dentro de la familia. Piezas similares geométricamente pero distintas desde el punto de vista de fabricación Dpto. Figura 6.6 Fabricación Automatizada. pero sus similitudes son suficientes para que merezcan formar parte de una misma familia.

determinar si hay alguna pieza similar que ya se está fabricando. El uso de un proceso de planificación automática debe ir precedido por un sistema adecuado de clasificación y codificación de las piezas. un diseñador que se enfrenta a la tarea de realizar una nueva pieza puede.5. La hoja de ruta de una pieza debe ser desarrollada a partir del reconocimiento de los atributos específicos de la pieza en cuestión y de las correspondientes operaciones de fabricación. Desde el punto de vista del diseño. En este punto se encuentra la conexión entre la tecnología de grupos (TG) y la planificación de procesos por ordenador (PPAO). aunque sus características geométricas no permitan agruparlas como una familia de piezas de diseño similar Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .6 podrían constituir una familia de piezas desde el punto de vista de su fabricación. utilizando un sistema de recuperación de piezas similares.Tecnología de Grupos 6. La codificación de las piezas puede ayudar considerablemente en el proceso de búsqueda de piezas similares y en la planificación automática de procesos de fabricación. Las ventajas que pueden obtenerse de la creación de familias de piezas son evidentes. Las 13 piezas mostradas en la Figura 6.7 Figura 6. Un simple cambio en una pieza ya existente será mucho más rápido y eficaz que realizar el diseño desde cero. Piezas con operaciones básicas similares.

Dpto. otra de fresadoras (M). Durante el mecanizado de una determinada pieza. pero con las máquinas organizadas en células. otra de rectificadoras (G) y otra de montaje (A). menores tiempos de fabricación.8. las ventajas obtenidas de la formación de familias de piezas. otra de taladradoras (D).6. Las diversas máquinas están agrupadas por funciones. Distribución en planta por especialidades. el material en bruto debe moverse entre secciones. Figura 6.6. Ingeniería Concurrente Figura 6. Las ventajas que se obtienen son menor movimiento de la obra en curso. Hay una sección de tornos (L). El resultado es una gran cantidad de movimientos de piezas. Cada célula está organizada para la fabricación de una familia de piezas en particular. siendo la misma sección visitada más de una vez en algunas ocasiones.8 muestra una fábrica de capacidad equivalente. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . menores tiempos de montaje. tiempos de fabricación mayores y costes más elevados. Desde el punto de vista de fabricación.7. La Figura 6.7 muestra el ‘layout’ (distribución en planta) típico en un proceso de fabricación por lotes en una fábrica. pueden explicarse a partir de las Figura 6. La Figura 6.8 Fabricación Automatizada.7 y Figura 6. etc. Conjunto de Piezas.

etc. Estas definiciones son importantes. Métodos de Clasificación y Codificación de Familias.9 Figura 6. El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un estudio estadístico de su distribución permite establecer los criterios básicos de clasificación. Este problema es tanto más grave cuanto mayor el número de piezas y menor su semejanza. La formación de familias puede llevarse a cabo básicamente a través de tres métodos: 1. pues orientan las formas de actuar: la primera definición da una visión analítica del problema y la segunda una visión sintética. A partir del Análisis del Proceso. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado de semejanza requerido. El mayor obstáculo en el cambio hacia la tecnología de grupos a partir de un sistema tradicional de fabricación es el problema de agrupar las piezas en familias. Distribución en planta por operaciones. grupos. 2. subclases. En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus procesos de fabricación en clases. 6. subgrupos. El problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los criterios de clasificación en cada estadio de la misma. 3. Por Inspección Visual Directa de planos y procesos. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .8. o como la combinación de elementos en clases de acuerdo con sus características comunes.1. A continuación analizaremos cada uno de los métodos. Inspección Visual Directa. A partir de una Codificación previa de las características de las piezas. La clasificación se puede definir como la división de un conjunto en clases de acuerdo con sus características diferenciales.4.Tecnología de Grupos 6.

11.10 Fabricación Automatizada.síntesis.9. Esta forma de actuar se recoge en el diagrama de la Figura 6. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . para la formación de familias de piezas. pero también el menos preciso. En primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con criterios finos de división y con un número de estadios de clasificación suficiente para que las piezas comprendidas en cada familia final tengan una gran semejanza.9.5 L/D ≤1 ≥0. Este método es el más barato. El número de estas familias resultará muy grande y existirá semejanza entre familias distintas.5 L/D ≤3 ≥1 Planas Cúbicas Tipo Regla Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Figura 6.6.10 y Figura 6. Dpto. La formación directa de familias de piezas se facilita con una técnica de análisis . Para facilitar la división de familias previas se pueden establecer gráficos de decisión como el de la Figura 6. Ingeniería Concurrente Conjunto Total de Piezas Piezas Rotacionales Piezas NO Rotacionales L/D ≤0. En una segunda fase se pueden formar familias definitivas por síntesis de las familias previas. Creación de grupos por Inspección Visual Directa.

Gráfico de Decisión para establecer familias de piezas (a).11. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .10.11 Todos los Componentes Es redonda SI Diámetro ≤ 25 mm SI Necesita únicamente torneado SI Grupo 1 NO Cuadro siguiente NO NO NO Diámetro ≤ 50 mm Necesita ranurado NO Pasa a un Centro de Mecanizado con máquinas especiales SI SI Tiene forma de disco SI Grupo 2 NO Grupo 3 Requiere rectificado NO SI SI Únicamente entre centros NO Grupo 4 Grupo 5 Figura 6. Gráfico de Decisión para establecer familias de piezas (b).Tecnología de Grupos 6. Componentes NO Rotacionales Es de fundición SI Necesita mecanizado NO SI Grupo 6 NO Necesita deformación SI Es trabajo de prensa SI Grupo 7 NO NO Grupo 8 Necesita mecanizado SI Es material ligero NO Grupo 9 SI Grupo 10 NO Grupo 11 Figura 6.

en considerar en cada grupo una máquina clave.. tratamientos. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . ya que en la mayor parte de los casos no es posible formar grupos de máquinas que incluyan instalaciones incompatibles como forja y mecanizado de acabado. Este método. B. El método de formación a partir del análisis del proceso comprende dos etapas: A.12 Fabricación Automatizada. El principio de formación se concreta en que una familia está constituida por un conjunto de piezas que requieren para su fabricación un grupo de máquinas determinado. etc.14 se observa otro gráfico semejante en el que se han modificado secuencias de piezas y máquinas de modo que queden agrupadas por una parte las piezas de una familia y por otra las máquinas del grupo correspondiente. permite formar simultáneamente las familias de piezas y los grupos de máquinas en que deben ser mecanizadas estas familias.13 muestra. mientras que en horizontales se recogen las máquinas incluidas en la sección. Partiendo del flujo inicial se analiza éste y se simplifica por reunión de instalaciones compatibles o modificación del proceso hasta unificar y reducir al máximo el flujo de piezas. En la Figura 6. La formación de familias de piezas y grupos no es fácil aunque existan técnicas. El objetivo de este análisis es dividir las piezas en familias y dividir el equipo de máquinas de cada sección en grupos de modo que las piezas de cada familia sean totalmente procesadas por un grupo únicamente. desarrollado por el profesor Burbidge. La Figura 6. El trazo X en el cuadriculado del diagrama indica que la pieza requiere para su fabricación el paso por la máquina correspondiente. Dpto. Al formar los grupos de máquinas hay que tener en cuenta su saturación y las posibilidades de duplicar el equipo en algún caso.6. De esta forma se dispone de una serie de núcleos de máquinas y subfamilias que pueden ir completándose y combinándose entre sí para dar las familias correspondientes. mecanizado. B) El análisis del grupo se lleva a cabo dentro de cada una de las grandes secciones consideradas en la etapa anterior. un gráfico en el que en verticales están recogidas las piezas que se procesan en una gran sección. como la síntesis nuclear. La Figura 6. Ingeniería Concurrente Análisis del proceso. que la facilitan. Este análisis del flujo de la industria se lleva a cabo en una serie de etapas que conducen a la definición de las grandes secciones del taller y del flujo de las piezas a través de las mismas. La síntesis nuclear consiste. La información de base para la formación de las familias la constituyen las hojas de ruta en las que aparece recogida la lista de máquinas necesarias para la fabricación de cada pieza. Análisis del Grupo. en esencia.12 recoge las situaciones inicial y final en el análisis del flujo. soldadura. A) El análisis del flujo de la industria trata de analizar. como ejemplo. Análisis del Flujo en la Industria. simplificar y definir el flujo de las piezas a través de las grandes secciones de forja.

Tecnología de Grupos 6. Soldador Forja 5 4 3 2 6 Montaje Productos Terminados Materiales 1 5 3+4 2 6 Productos Terminados Figura 6.12. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .13 Materiales 1 M. Análisis del Flujo de la Industria.H.

13.6. Sin embargo la ventaja del método es la rapidez con que puede realizarse la clasificación. Las secuencias de procesos de esas hojas de ruta han sido preparadas por diferentes planificadores del proceso y dichas diferencias se acusan en las hojas de ruta. Dpto. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón E18694 L48388 E7392 . La debilidad del método de análisis del proceso es que los datos usados en el análisis se obtienen de las hojas de ruta.14. Además puede que los pasos no sean óptimos. Análisis de las Hojas de Ruta. PG DM (3)/ 1 X X X X X X X X X X X OXY(3)/ 1 X RP X PGG DM T(3)/ 2 DM (3)/ 2 OXY(3)/ 2 WGP WG3 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X PGG PGB PGR DM T(3) X X X X X X X X X X X X X X X X Figura 6. Ingeniería Concurrente K482551A M48386M M48195C M44276D M48265D M45691D M44276E M47693F K44278C K34098A L48368H L48267B M45691 M61592 X X X E41795 E18596 E34267 E12204 E12288 K47697 E47782 E48586 K34596 E33494 E46384 E33295 K45199 K43390 DMT(3) DM(3) PG OXY(3) PGGR PGR PGH X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X PGG PGG RP PGB WGP WG3 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Figura 6. siendo algunos de ellos ilógicos e innecesarios. Familias de Piezas y Grupos de máquinas creados.14 Fabricación Automatizada.

Reduce la duplicación de diseños. dibujos y planes de proceso. Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos. basándose en su estructura: 1. como 15 o 25. Supongamos que el primer dígito representa la forma general de la pieza. En la Tabla 6-1 puede observarse la capacidad de definición de características de los sistemas de codificación más conocidos. puede ser definida como la atribución de un símbolo a cada clase o característica de un elemento de modo que este símbolo recoge información acerca de la naturaleza o la clase de característica considerada. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas. 8. En este tipo de códigos la interpretación de cada símbolo en la secuencia es fija. dimensiones o proceso.15 Codificación. Proporciona estadísticas fiables de piezas. La codificación. 6. unos basados en los atributos de diseño de las piezas. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema de codificación bien diseñado son: 1. lo que simplifica y acelera la formación de familias. Permite una mejor utilización de máquinas. 10. en general. Sistemas de estructura tipo cadena. 9. las piezas que respondan a dicho sector podrán constituir una familia. y otros que combinan atributos de diseño y de fabricación. 2. otros en los de fabricación. herramientas y mano de obra. Existen diversos sistemas de codificación.Tecnología de Grupos 6. El símbolo 1 significa pieza de revolución y el 2 forma prismática. luego definiendo correctamente un sector de números de código. Muchos sistemas de codificación han sido desarrollados. Mejora la estimación de costes. La selección de piezas con determinados sectores de código puede llevarse a cabo con ordenador. Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos. Sistemas de estructura jerárquica. 4. 2. 3. Permite recuperación rápida de diseños. La formación de familias de piezas a través de un sistema de codificación parte de la idea de que piezas con el mismo código son iguales y que piezas comprendidas en un determinado sector de códigos serán semejantes. Una de las razones que explican este hecho es que el sistema de codificación adecuado para una industria puede no ser el más adecuado para otra. 7. Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a cada característica o clase de piezas según su forma. pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente. No depende del valor del símbolo anterior. Ayuda a la planificación de la producción. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas herramienta. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo código Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . 5. Facilita la programación por CNC. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas. En estos sistemas la interpretación de cada símbolo depende del valor del símbolo precedente.

mientras que aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. Los sistemas que codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos. El sistema de clasificación de Opitz fue desarrollado por H. La ventaja del método jerárquico es que permite contener más información para el mismo número de dígitos. constituyen el código suplementario. Los cinco primeros. sea esta de revolución o prismática. Los siguientes cuatro dígitos.16 Fabricación Automatizada. 6789.6. el 5 significa alguna relación longitud/diámetro. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto. Lange & Rossberg Forma general Dimensiones Material Materia prima Elementos de forma Exactitud de forma Exactitud de tamaño Rugosidad de superficie Tamaño del lote Tipo de operación Secuencia de operaciones Aplicable universalment e Pieza definida Brisch & Copic Merrich Mitro-fanov Koloc Zimmerman Opitz Massberg x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x Tabla 6-1. Características de los Sistemas de Codificación. Si va precedido por 1. denominados código de forma. Los 9 primeros dígitos intentan cubrir los datos de diseño y fabricación. Para una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos. Opitz de la Universidad de Aachen en Alemania del Este. Dpto. Representa uno de los esfuerzos pioneros en el área de la tecnología de grupos y es probablemente el más conocido de los sistemas de codificación. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . el 5 debe ser interpretado como una longitud general. y si va precedido por 2. 12345. El sistema Opitz utiliza la siguiente secuencia de dígitos: 12345 6789 ABCD El código básico está formado por nueve dígitos. Ingeniería Concurrente depende del valor del primero. el cual puede extenderse con la ayuda de 4 dígitos adicionales. por ejemplo podría significar la longitud general de la pieza. describen los atributos primarios de diseño de la pieza. Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo independientemente del valor del primer símbolo. sin embargo no es tan fácil de interpretar.

Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser codificadas usando un ordenador interactivamente. tiempo por pieza. coste.Tecnología de Grupos 6. características de la pieza base y precisión). acrónimo de Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO.17 Indican algunos de los atributos que serían de uso para la fabricación (dimensión. Elementos de forma. Para clasificar una determinada pieza el usuario responde a una serie de preguntas en función de cuyas respuestas el ordenador realiza la selección de código adecuado para la pieza. La Figura 6. Dimensiones auxiliares. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . material. Opitz y la Figura 6.17 recoge una familia de piezas y el sector de números de clave correspondiente al sistema Opitz. y secuencia de operaciones deben ser incluidos en estos 18 dígitos suplementarios. Los 12 primeros corresponden a: 1 2y3 4 5y6 7 8 9 y 10 11 y 12 Forma principal. Por ejemplo tamaño del lote. Se dispone de hasta 18 dígitos adicionales para ser aplicados en la codificación de datos específicos de la compañía o industria. El código de MICLASS puede tener entre 12 y 30 dígitos. Otro sistema de codificación importante es el sistema MICLASS. Los cuatro dígitos extra. Códigos de tolerancia. La Figura 6. Principales dimensiones. aunque también puede ser utilizada por la compañía para sus necesidades particulares. Códigos de material. ABCD. Relación de dimensiones. son el llamado código secundario e intentan representar el tipo de procesos de operación y la secuencia.16 algunos ejemplos de codificación de piezas de revolución. El número de preguntas depende de la complejidad de la pieza y se encuentra entre 7 y 20. Posición de los elementos de forma. Los 12 primeros son un código universal aplicable a cualquier pieza.15 recoge el esquema de codificación de piezas de revolución en el sistema desarrollado por el Prof. Organización Holandesa para la Investigación Científica Aplicada.

6. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . Ingeniería Concurrente Dpto.18 Fabricación Automatizada.

Tecnología de Grupos 6.19 Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .

Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . Dpto.15.6. Figura 6.20 Fabricación Automatizada. Piezas codificadas.16. Ingeniería Concurrente Figura 6. Sistema de codificación de Opitz.

cuando se da una relación alta volumen/variedad. de acuerdo con las características de la misma y un análisis del utillaje necesario. En el segundo caso. y por tanto el gráfico de decisión y la formación posterior de familias lo son también.21 Figura 6. En el primer caso de aplicación de tecnología de grupos a nivel de una máquina. Campo de aplicación de cada método de formación de familias. No obstante. se puede definir directamente de planos y procesos. la familia de piezas a mecanizar sobre la máquina. La formación directa a partir de inspección es adecuada cuando se trata de incorporar la tecnología de grupos al primer nivel. esto es cuando las piezas son semejantes. Código completo de una pieza y su interpretación. Campo de aplicación de la formación directa de familias de piezas.4.2.17. 6. y de acuerdo con nuestra experiencia. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . los criterios de división de piezas en familias son fáciles de establecer. Una definición clara del campo de aplicación de los diversos métodos de formación de familias de piezas no resulta fácil. o cuando se da una situación de alta relación volumen/variedad.Tecnología de Grupos 6. pues depende de un gran número de factores. vamos a tratar de definir el campo de aplicación de los diferentes métodos considerados.

En principio no parece que existan limitaciones impuestas por la relación volumen/variedad a esta técnica. componentes hidráulicos. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . basándose en que si dos piezas tienen la misma forma deberán ser fabricadas en las misma máquinas. etc. la misma designación y función de las piezas puede servir de base para la formación de familias y generalmente basta considerar el tamaño de las piezas para una formación definitiva. precisión. sino también una herramienta interesante para la generación de la información necesaria para seleccionar la maquinaria. Sin embargo. En estos casos. válvulas. sin embargo. aunque evidentemente a medida que decrezca esta relación las dificultades de formación de familias serán mayores. particularmente para la reducción de variedad en diseño y la normalización interna. el nivel de información de que se dispone impide aplicar otros métodos de formación de familias de piezas. Sin embargo esto es cierto sólo relativamente. la formación de familias a través de codificación resulta no sólo la única vía para la aplicación de la tecnología de grupos. que lleven a que piezas muy parecidas tengan procesos muy diferentes. Campo de aplicación de la formación de familias a través de codificación. El análisis del flujo del proceso es. Esta técnica no es viable en el caso de planificación de nuevas plantas ni en el de renovación de maquinaria. pues puede haber diferencias de detalle. Es el único método que permite llegar directamente a la formación de familias de piezas y grupos de máquinas. y hay que tener en cuenta que para que un sistema de codificación fuese capaz de diferenciar todas las características de las piezas debería ser tan amplio que su aplicación resultaría inviable. cuando se trata del proyecto de una nueva planta con un producto ya definido.. El análisis del flujo del proceso constituye en nuestra opinión el mejor método de formación de familias de piezas al segundo nivel. y es de esperar que en el futuro se ofrezca software para la aplicación de esta técnica. Dpto. como motores eléctricos. etc.6. En muchos casos. La falta de información de partida (hojas de ruta) o la baja calidad de esta pueden constituir una dificultad importante para la aplicación de esta técnica. Hasta la aparición del método de análisis del flujo del proceso se ha considerado que la codificación previa era imprescindible para la aplicación de la tecnología de grupos. a través de la codificación presenta dificultades. herramientas. etc.22 Fabricación Automatizada. Campo de aplicación del análisis del proceso. bombas. una técnica ideal para la computadora. utillaje. pero de acuerdo con nuestra experiencia la formación de familias para fabricación en grupos o células. La codificación previa aporta soluciones para la aplicación de la tecnología de grupos al tercer nivel. Ingeniería Concurrente Esta situación se da frecuentemente en el caso de fabricación de productos homogéneos y relativamente sencillos. por otra parte. En cuanto decrece la relación volumen/variedad la formación directa de familias resulta difícil y antieconómica en relación a otros métodos. Esto se debe a que el método es indirecto.

la reducción de tiempos de preparación importante. este análisis se simplifica mucho si previamente se dividen las piezas en grandes grupos. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .19 se representa un conjunto de piezas que forman parte de la misma familia. Una aplicación de este tipo es indispensable para la utilización de tornos y centros de mecanizado de control numérico. Se considera que el proceso de trabajo de la pieza más compleja incluye todas las operaciones necesarias para realizar el resto de piezas. la mejor solución al problema la constituye la aplicación de métodos mixtos. incluyendo no solo la fabricación.18 y Figura 6.5.1. Analicemos a continuación cada una de estas aplicaciones. tiempos de prerreglaje y una simplificación importante en la programación. Este planteamiento permite que las piezas que componen la familia tengan un proceso único. La tecnología de grupos aplicada a nivel de trabajo de una sola máquina consiste en el mecanizado por familias que puedan mecanizarse en una sola máquina. por lo que el utillaje también será único. dependiendo del nivel de aplicación y de las características del producto y de la empresa. La tecnología de grupos consiste. 6. según el número de piezas y el nivel de aplicación. con el mismo utillaje y con procesos semejantes. En nuestra opinión. La aplicación de la misma puede llevarse a cabo a tres niveles: A) Nivel del trabajo de una sola máquina B) Nivel de trabajo de un grupo C) Nivel de conjunto de empresa. y así es posible que resulte rentable el utilizar máquinas de mayor grado de automatización que en el caso de fabricación individual. Este concepto de TG es especialmente aplicable a piezas con forma de revolución. o a través de un sistema de codificación.23 Métodos mixtos. Aplicación de la Tecnología de Grupos. sino también el diseño y la preparación. Esta división se puede llevar a cabo de un modo directo a partir del examen de las piezas.Tecnología de Grupos 6.5. en una serie de medidas de normalización encaminadas a hacer extensivas las ventajas de las grandes series a la pequeñas. En la Figura 6. La pieza más compleja puede ser una de la familia o una teórica que reúna todas las formas que componen la familia. como ya ha quedado establecido. 6. ya que permite una reducción de utillaje. A nivel de máquina. junto con las distintas herramientas necesarias para su fabricación con cambio automático de herramienta. Si bien el análisis del flujo del proceso constituye la mejor herramienta para aplicaciones al segundo nivel.

20). es decir. y la planificación resulta difícil.18 Figura 6. Aplicación a nivel de máquina. 6. taladros. Dpto. agrupadas en tornos. si no imposible. Una distribución en planta de las máquinas de forma convencional.6.. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . El transporte entre máquinas resulta caro. en general supone un flujo complicado de materiales. el ciclo de duración se alarga y por tanto el material en curso y en stock se amplía (Figura 6. etc.2. con los inconvenientes que esto supone para la realización de trabajos posteriores.24 Fabricación Automatizada. A nivel de un grupo o célula de máquinas. Ingeniería Concurrente Figura 6. fresadoras.5.19.

En lo posible no deben darse estos casos. incluye naturalmente la introducción previa a nivel de máquina. La tecnología de grupos aplicada a un grupo de máquinas supone que éstas están agrupadas de forma que una determinada familia de piezas se mecaniza dentro de este grupo. Algunas veces deben existir excepciones y el avance de las piezas en la célula debe seguir un orden determinado. siendo una única persona responsable del plan de carga de las piezas en cada máquina. y por lo tanto debe contar con todos los elementos necesarios: herramientas.Tecnología de Grupos 6. La aplicación de la TG a este nivel. por lo que el número de operaciones debe ser menor que el de máquinas y algunos operarios deben ser capaces de trabajar en otras máquinas. Cada célula es una unidad de producción. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . que incluye todas las máquinas necesarias para su fabricación (Figura 6. En caso de que se den muchas excepciones de este tipo es preferible preparar una célula especial para este tipo de piezas.25 Figura 6. ya que de lo contrario el rendimiento de la célula baja rápidamente. prerreglaje y control de piezas acabadas.21). por lo que los beneficios obtenidos serán: •Disminución del tiempo de preparación •Reducción del transporte •Reducción del ciclo de fabricación •Reducción del material en curso •Facilidad de planificación y control En una célula o grupo de máquinas quedan generalmente algunas máquinas sin saturar. así como otra para retoques u operaciones especiales. como por ejemplo cuando existen tratamientos térmicos que condicionan el orden de operaciones.20. Las piezas progresan en la célula en un orden que no está predeterminado. Distribución en planta por especialidades.

4 por lo menos deben ser capaces de trabajar en otras máquinas. transporte de herramientas y operaciones auxiliares.21. esto supone el establecimiento de la secuencia óptima en los trabajos. especialmente supliendo ausencias en operaciones críticas. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . aprovechando al máximo las máquinas y en un mínimo de operaciones y tiempos muertos. Al principio del ciclo. Distribución en planta por células. Dpto. el grupo debe recibir las órdenes de fabricación. Las operaciones sucesivas en algunas piezas críticas pueden empezarse en alguna máquina. así se podrán acortar al máximo los plazos de entrega. Ingeniería Concurrente Figura 6. cambiándose de máquina cuando las exigencias así lo indiquen. responsable del grupo y jefe de la célula. y otro operario altamente cualificado. Para conseguir los objetivos previstos. Naturalmente la carga impuesta al grupo ha de ser función de su capacidad. A modo de ejemplo. así todas las piezas son fabricadas en los plazos previstos. sino también los hombres. no sólo hay que agrupar las máquinas. El grupo debe distribuir la carga entre las distintas máquinas. de los cuales 10 podían ser operarios cualificados. En general. en todo caso los incentivos por grupos. tienen que trabajar formando un auténtico equipo. Podríamos distribuir el trabajo así: El número de operarios podía ser de 12. 1 peón para la limpieza de virutas. consideremos una célula tipo de 14 máquinas. es decir. una vez que haya alguna en la que se haya realizado la operación previa.6. lista de piezas y lista de operaciones.26 Fabricación Automatizada. conocer los puntos críticos y cuales son las piezas de fabricación más larga. El sistema de incentivos individuales no se puede aplicar en la tecnología de grupos. Es labor del grupo conducir el trabajo ordenado. ayudándose unos a otros. que sería el que repartiría el trabajo. De los 10 operarios.

3. Con piezas agrupadas en familias es posible el desarrollo y estudio de procesos. ya que para grandes series se emplean medios de fabricación rígidos y por líneas de productos. y por otra. Establecer orientaciones constructivas para piezas más complejas en las que. Para la implantación de la tecnología de grupos en una empresa determinada es necesario que se den unas condiciones previas que vamos a analizar. La Tecnología de Grupos aplicada a la preparación del trabajo.27 6. Trabajo en pequeñas series. tratando el problema de planificación y preparación de trabajo en base a familias de piezas en lugar de en piezas individuales.3.4. Establecimiento de catálogo de piezas de repetición para familias de piezas de formas simples. Condiciones para la Implantación de la Tecnología de Grupos. A nivel de empresa. 2. no sólo la racionalización de la producción. La tecnología de grupos en su más amplio sentido supone. 2. El trabajo debe realizarse en pequeñas o medianas series. La tecnología de grupo aplicada al diseño A partir de una familia de piezas de formas y función semejante se puede racionalizar el diseño a base de: 1.Tecnología de Grupos 6. Por otra parte es posible establecer fórmulas y gráficos para estudiar los tiempos de fabricación. por una parte. y disponiendo de catálogos se puede simplificar el diseño e incluso puede existir planos generales mudos en los que en cada caso pueden ponerse las cotas de la pieza. en el establecimiento de normas internas de la empresa. en simplificar y reducir el trabajo de información necesario para ejecutar una pieza. dimensiones. etc. la posibilidad de repetición a nivel de detalle es importante. Si el número de piezas es pequeño no se podrán formar familias con número de piezas suficientes. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . sino también la del diseño. Número de piezas suficiente. La probabilidad de repetición de este tipo de piezas es muy grande. en una reducción del número de piezas. considerando para cada familia un proceso que incluye los variantes que se pueden presentar.5. 1. mientras que la de otras supone sólo una dificultad. si bien la probabilidad de repetición es más pequeña.5. preparación del trabajo y planificación de la producción. La satisfacción de algunas de estas condiciones excluye la posibilidad de la implantación. Esta racionalización consiste. Establecimiento de normalización interna de formas. 6.

ya que casi siempre es posible obtener familias de piezas muy homogéneas en cuanto a su proceso.28 Fabricación Automatizada. Existe pues un cierto número de piezas mínimo en función del grado de semejanza para el establecimiento de TG. Si la TG se implanta en una fábrica que posee máquinas de poco costo. Hay que tener en cuenta que a nivel de piezas hay mucha más semejanza que a nivel de producto. Implantar cualquier proceso de producción supone la necesidad de una información sobre procesos. Inspección interna mínima. 5. pues la inspección interrumpe el flujo de trabajo. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . 6. que por otra parte ya sabemos que deben tener más máquinas que hombres.6. dado el elevado número de piezas diferentes. 4. con pequeñas inversiones se pueden adquirir las máquinas necesarias para completar las células. Es lógico pensar que cuanto mayor sea el tamaño de la empresa. Ahora bien. El número de máquinas debe ser suficiente para poder formar las células o grupos de máquinas. Dpto. produciendo series cortas. La inspección de piezas después de cada operación es un inconveniente en relación a la TG. métodos y tiempos. Número de máquinas suficiente. 7. Piezas con cierto grado de semejanza. vamos a analizar con más detalle las posibilidades que un taller de este tipo tiene de beneficiarse de las ventajas de la TG. Máquinas de bajo costo. Esto aún se agrava más cuando para la inspección se debe de salir fuera de la célula. El grado de homogeneidad de los productos fabricados no tiene en este caso una gran importancia. y por tanto. como en España es muy corriente el caso del taller que por consideraciones de tipo legal se mantiene en el límite de 49 operarios. pero que tienen el denominador común de producir en series cortas o medias. hay que decir que una buena parte de los estudios que se han hecho sobre TG han ido dirigidos a empresas que podríamos denominar medias y grandes. con cientos e incluso miles de empleados. Ingeniería Concurrente 3. mayor será el número de piezas diferentes que deben de fabricarse. aunque se parta de una producción heterogénea. Información de producción precisa. o todo lo más 99 operarios. y la posibilidad de formar un número también elevado de células de máquinas diferentes. Un número reducido de piezas y poco semejantes establecen una imposibilidad de crear familias de piezas. mayor será la utilidad de los métodos complejos que utilizan un ordenador para la extracción de familias y grupos. inversiones que se amortizan rápidamente dado el incremento de la productividad. Influencia del tamaño de la empresa En cuanto a la influencia del tamaño de la empresa. y esto sin tener necesidad de duplicar los equipos.

La formación de la célula de máquinas adecuada para producir una determinada familia vendrá definida por el proceso de la pieza más compleja de la familia en cuanto a número de Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . La implantación física de la célula se hará según la hoja de ruta de cada familia. Como existe una cierta relación entre la forma de la pieza a mecanizar y el proceso. donde las series cortas no se consideran rentables por su organización de fabricación en grandes series. Siguiendo en el supuesto de taller pequeño. bien dispuestos según un plano inclinado entre puesto y puesto. Consideraremos que existe producción homogénea en un taller cuando existen familias de piezas claramente determinadas. El sistema de transporte de piezas entre cada puesto de trabajo puede ser entonces lineal y abierto. media y heterogénea. las piezas que componen una determinada familia tienen un proceso de fabricación semejante. es decir. y no se quiere crear una organización paralela para estas piezas que representan un volumen pequeño dentro de la producción. etc. pequeño volumen de producción.Tecnología de Grupos 6. manteniéndose el orden de las operaciones en todas ellas. o una fábrica de reductores especiales. También pueden considerarse sistemas de transporte formados por carritos que se deslizan por gravedad. con objeto de ayudar a equilibrar la producción dentro de la célula. o bien accionados a través de una banda de goma con dispositivos mecánicos que al ser pisados liberan a los rodillos de la presión de la banda si el tramo inmediatamente posterior en sentido de la marcha está a su vez liberado. sin más requisito que el de permitir acumularse varias piezas delante de un puesto de trabajo. y por tanto. generalmente las piezas componentes de una familia serán de forma parecida. 1. o un fabricante de equipos de manutención adaptados a las necesidades concretas de la nave donde van a ser instalados. 2. Producción homogénea. Como ejemplo podríamos citar un taller que construyera maquinaria a medida del cliente. o bien colgados del mismo. existiendo únicamente diferencias en las dimensiones. Producción media. En este caso se encuentran aquellos talleres pequeños que producen unas piezas para factorías más importantes. bien apoyados en un camino de rodadura. En este caso se pueden encontrar empresas que fabriquen maquinaria o elementos semiestándar. es obvio en este caso que la formación de las familias puede obtenerse por simple inspección de la producción. aunque puede suceder que existan piezas que no necesiten alguna o algunas de las operaciones.29 Vamos a clasificar estos talleres en tres tipos. exista entre todos los fabricados una cierta similitud. dentro de las cuales no existen diferencias de forma entre las piezas que las componen. En este caso. La formación de células de máquinas viene determinada de forma inmediata por los procesos necesarios para fabricar una pieza cualquiera de cada familia. según el grado de homogeneidad de las piezas a producir. no cabe duda de que la formación de familias por simple inspección sigue siendo una solución válida. Como nos estamos refiriendo a un taller pequeño. que sin ser elementos normalizados. Los llamaremos de producción homogénea. Ejemplo de estos sistemas de transporte podrían ser caminos de rodillos. pudiendo conseguirse con facilidad que ninguna pieza tenga que volver hacia atrás en una célula para completar su fabricación.

El sistema de transporte a utilizar entre los distintos puestos de trabajo en la célula podrá ser lineal y abierto. las piezas destinadas a un determinado puesto de trabajo. o mejor aún. chapa fina. O caminos de rodillos motorizados con extracción lateral de las cargas sobre cadenas que en un momento dado se elevan por encima del nivel de los rodillos. prensa. Las familias estarían constituidas por piezas del mismo espesor de la chapa. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . etc. igual que en el caso de la producción homogénea. plegadora. La formación de las familias y la consiguiente implantación de las células puede hacerse atendiendo a la forma de la materia prima necesaria. Este caso puede ser típico de un taller de mantenimiento de una gran factoría que está preparado para fabricar múltiples tipos de piezas no obtenibles en el mercado. es aconsejable ahora la implantación de la célula circular o poligonal regular. La célula necesaria para producir productos de chapa fina podría estar formada por cizalla. pues al existir piezas que no utilizan determinados puestos puede agilizarse la producción si dichas piezas no encuentran obstáculos en su camino y pueden ir directamente desde un puesto al siguiente en su proceso productivo. aun siendo ejecutables en un cierto número de máquinas. perfiles abiertos. En el caso de producción de gran volumen. lo que encarece la inversión en transportadores. con el transportador circulando por el interior de la célula para acortar su longitud. tubos. Dpto. No es suficiente aquí que el sistema permita acumulaciones en cada puesto de trabajo. y además necesita tener la posibilidad de desviar una pieza desde el flujo principal a cualquier puesto de trabajo. Producción heterogénea. varilla. Ejemplo de transportadores de este tipo lo tenemos en las cadenas aéreas denominadas de power and free.6. taladro y recalcadora. De esta forma puede lograrse un flujo productivo muy rápido incluso en condiciones tan adversas como las que hemos descrito. Ocurre cuando las piezas que componen una familia no son de forma similar y sus procesos. al proceso resultante de considerar las operaciones necesarias para mecanizar todas las piezas de la familia. Como se va a producir la necesidad de enviar una pieza a un puesto de trabajo que está situado anteriormente al que en estos momentos ocupa. por ejemplo. Ingeniería Concurrente operaciones distintas se refiere. Ejemplos de sistemas de manutención que cumplen estos requisitos pueden ser cintas transportadoras con brazos deflectores que desvían las piezas sobre caminos de rodillos laterales o planos inclinados. con desvíos por cambio de agujas. Para no desaprovechar el retorno del circuito sin puestos de trabajo. laminados en frío. el sistema de transporte ya no puede ser abierto. De esta forma se cortarían en la cizalla los desarrollos de todas las piezas de la familia y se irían enviando cada una de ellas al puesto de trabajo siguiente según su proceso particular.30 Fabricación Automatizada. también serían adecuadas las instalaciones de carros movidos por cadena enterrada en el suelo o arrastre lateral. 3. O incluso caminos de rodillos de gravedad. También pueden formarse bucles cerrados con los sistemas que se describieron para el caso de producción media. pero ahora será necesario que posea desvíos en cada puesto de trabajo que permita extraer del flujo principal dentro de la célula. por citar algunos tipos de máquinas adecuadas para trabajar chapa fina. no mantienen el orden de las operaciones de una pieza a otra pudiéndose dar el caso además de que una máquina o varias no intervengan en el mecanizado de algunas piezas. chapa gruesa.

se procederá a la codificación. Los principios generales que servirán de base para la elaboración del código de aplicación industrial. teniendo cuidado en planificar y verificar cada etapa de las operaciones con el fin de que el nivel de productividad y competitividad estén al menos preservados. Fase preparatoria. • Implantación del personal afectado por nuevas funciones. se estudiarán a partir del análisis de código de piezas. A continuación es necesario asegurar que la empresa dispone de: • Volumen de piezas periódico por tipos y operaciones. Una vez elegido uno ovarios conjuntos de la fabricación que sean representativos. La implantación de la tecnología de grupos no es un trabajo simple que pueda encargarse al Director de Fabricación y a sus colaboradores. Después de este primer examen se puede juzgar o no la necesidad de codificación y cuales serán sus orientaciones. • Puesta a punto de los medios de explotación. Se determinarán: • Maquinaria • Utillajes • Operarios • Composición de grupos 3. quiere reducir el material en curso.31 Fases de la implantación. 2. Podemos considerar tres fases: 1. Será necesario examinar periódicamente los resultados desde el punto de vista cuantitativo y cualitativo. La organización de los servicios en función de la implantación puede ser prevista con la: • Creación de archivos clasificados por número de código. el esquema debe ser replanteado eficientemente y el servicio financiero debe decidir el presupuesto. etc. los retrasos. Es necesaria una planificación y una cuidadosa labor de control. • Conocimiento exacto del parque de maquinaria. • Existencia de series suficientemente detalladas. Fase de elaboración de medios. ya que afecta a todas las funciones directivas y son necesarios profundos cambios.Tecnología de Grupos 6. Realizado un análisis crítico de las distintas fases. Fase de explotación. En esta fase conviene situar bien el problema y señalar los objetivos de lo que quiere la empresa. la empresa quiere aumentar la producción sin desarrollar la infraestructura. por ejemplo. Se realizará la organización de las fabricaciones por analogías. Lo más probable es que al Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . • Información y formación del personal afectado.

Una vez que los distintos inconvenientes que dificultan la implantación de la TG han sido resueltos. c) Movimiento de materiales El layout propio de la TG lleva a una reducción de los movimientos de material en curso de fabricación muy importante con respecto al movimiento de piezas en un sistema de fabricación tradicional. Aparte debido a la disminución del número de montajes necesarios se disminuye el tiempo de fabricación. los beneficios que pueden obtenerse de su aplicación se sitúan en las siguientes áreas: a) Diseño En el área del diseño del producto el principal beneficio deriva del uso de un sistema de clasificación y codificación. Cuando se requiere el diseño de una nueva pieza el ingeniero o diseñador puede recuperar diseños ya existentes correspondientes a piezas con códigos similares. el hecho de agrupar las máquinas en células disminuye el número de planificaciones distintas que hay que realizar. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón .6. y por otra parte gran parte el trabajo de organización dentro de la célula puede ser asumido por el responsable de la misma. Ello se debe a que se tenderá a realizar montajes y utilizar herramientas que sean válidas para todas las piezas de una determinada familia. Se tiene un mayor control de la disponibilidad de tiempos y material en cada zona de la factoría e) Planificación del proceso Dpto. particularmente en la reducción de stock. entre ellas la preparación de las herramientas y los montajes. En efecto. chaflanes. etc. Beneficios de la Tecnología de Grupos. d) Control de la producción e inventarios Como consecuencia de la utilización de la tecnología de grupos el control de inventarios y de la producción puede llevarse a cabo de una manera más fácil. Resultaría posible en principio introducir cambios en el Equipo de Grupo y Control de Flujo. tolerancias. lo que supone ahorros de tiempo importante a la hora del diseño.32 Fabricación Automatizada. Se pueden diseñar elementos de amarre que permitan la sujeción adecuada para el trabajo de las piezas de una familia. Esto supondrá un ahorro en las primeras etapas y hará más fácil los cambios necesarios. el método resulte autofinanciable. Otra ventaja es que el sistema de TG promueve por sí mismo la estandarización en aspectos tales como radios de acuerdo. empleando los utillajes ya existentes. b) Preparación del trabajo La tecnología de grupos también tiende a promover la estandarización en las fases de fabricación. Ingeniería Concurrente hacer el balance de las primeras ventajas.

como consecuencia de que los defectos de una pieza son fácilmente atribuibles a la célula en la que se fabricó.Tecnología de Grupos 6.33 La planificación del proceso de fabricación se simplifica como consecuencia de la similitud entre los procesos para las piezas de la misma familia y de la normalización a que la tecnología de grupos empuja. al ser capaces en muchos casos de realizar completamente una pieza dentro de su célula perciben mejor su contribución a la obtención de un producto final. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . Otro beneficio es que la calidad del producto tiende a mejorar. f) Satisfacción de los empleados Los trabajadores. Esto tiende a mejorar la actitud de los mismos hacia el trabajo desarrollado.