Resumen capítulo 12 “Bloques patrón”

LA HISTORIA DEL BLOQUE PATRÓN

En el siglo XVIII el científico Cristopher Polhem elaboró una barra que contaba con
diferentes espesores e introdujo una nueva tecnología en la industria del hierro
(Barra patrón).

En 1980 Hjalmer, fabricante sueco diseño un bloque patrón con dos superficies
paralelas para inspeccionar rifles (bloques de medición con superficies paralelas).
En 1910 Carl Edward descubrió que cualquier longitud podía obtenerse combinando
un conjunto de pequeños bloques patrón con diferentes tamaños; basado en este
principio construyo un juego de bloques patrón compuesto de 111 piezas con el cual
podía formar cualquier longitud dentro del rango 2 a 202mm en incrementos de 1μ
(200 000 combinaciones).

En 1918 William E. Hoke, diseño un bloque patrón con una sección transversal
cuadrada y un agujero en el centro. Este
tipo de bloques es ampliamente utilizado
en Estados Unidos debido a su facilidad
de manejo y se denominan bloques
patrón cuadrados.

Requiriemientos para los bloques de patrón

1. Exatitud diensiona y geométrica.

2. Longitud, paralelismo, planitud.
3. Capacidad de adherencia con otros bloques. Buen acabado superficial
4. Estabilidad dimmensional a través del tiempo.
 5. Coeficiente de expansión térmica cerca al de los metales comunes.
6. Resistencia a la corrosión.

Exatitud de los bloques de patrón.

Se clasifican en términos de exactitud según la tabla 12.1, la cual muestra guías

para seleccionar el grado adecuado y satisfacer diferentes aplicaciones. Las
especificaciones de exatitud de longitud para los bloques están dadas en la tabla
12.2 de acuerdo con las normas JIS, DIN, e ISO. La tabla 12.3 proporciona los
valores para los bloques patrón en pulgadas de acuerdo con las normas FEDERAL
SPECIFICATION y ANSI.
Existen dos métodos de medición:

Método de medición absoluta: mide directamente el tamaño del bloque patrón

utilizando la longitud mediante equipos denomindaos interferómenos (Fig. 12.5)

Método de medición comparativa: se mide comparándo con un bloque patrón de

referencia de longitud conocida (medio con interferómetro). Para realizar
comparativas puede utilizarse un instrumento de medición analógico con
graduaciones de 0.2μ/división o un instrumento de medición de medición digital con
una resolución de ,01μ (Fig. 12.6)

El punto de medición de un bloque patrón

rectangular es el centro de la superficie de
medición porque la longitud del bloque define
como la dimensión central.

Es necesario que los bloques patrón de ls grados 00 y 0.5 sean medidos mediante
interferometría y descable que todos tengan certificado de inspección de longitud.

Trazabilidad de los bloques patrón

Es un sistema en el cual el patrón de referencia para un patrón o instrumento de

medición puede calibrarse mediante patrones de mayor exacitud secuencialmente
hasta el patrón nacional de máxima exactitud. Los fabricante poseen interferómetros
y cuentan con su propio sistema de control de la exactitud. La realización de
mediciones utilizando interferencia de luz necesita técnicas especiales como
compensación de error de desviación de la longitud de onda.
Incertidumbre de la medición

Siempre habrá un cierto rango de distribución de error cuando se mida el mismo

objetos varias veces. Esto puede atribuir a muchos factores como las características
del instrumento de medición, las condiciones del medio ambiente, los patrones de
referencia y los errores humanos.

Por lo general, en la medicion comparativa de bloques patrón la incertidumbre esta

dentro del rango +/-0.05 μm a +/- 0.07 μm. Para la norma federal estipula que
deberán incluirse en las especificaciones de los bloques patrón además de valores

nominales dados en la tabla 12.4.

Tolerancias de paralelismo y planitud.
Para comprobar el paralelismo se toman otras cuatro mediciones de longitud en los
puntos indicados en la figura 12.8, determinandose así la diferencia P entre la
longitud mayor (L1) y la longitud mejor (L2), debiendo estar dentro de los límites
especificados .

La planitud de las caras de medición de los bloques patrón puede determinarse

mediante interferometría.

La planitud P está dada por es esta fórmula:

En donde λ= longitud de onda de las luz utilizada.

Es recomendable utilizar luz monocromática para inspeccionar la planitud; cuando

se hace con luz blanca se utilizan como referencia las franjas (a=b) es igual a 0.32μ

(12 μpulg). Ejemplos de lecturas.

Acabado superficial de las caras de medición.

Es necesario lograr un alto grado de planitud y acabo superficial. La norma JIS

estipula que la rugosidas superficial no dene exceder 0.06μm. Rmáx para los
grados 00 y 0 y 0.08μm Rmáx para los grados 1 t 2 bloques patrón. La Norma
Fer}deral especifica 0.7μpulg Ra para los grados 0.5 y 1 y 1.10μpulg Ra para los
grados 2 y 3.

Tratamiento estabilizador para bloques patrón.

Un importante requisito es que después de haber sido acabad con un alto grado de
exactitud, debe mantener sus dimensiones originales durante un largo periodo. La
composición del acero después del tratamiento térmico es como sigue:

1. Matensita:
2. Carburo no sooluble.
3. Austenita residual.

La martensita, formada despues del tratamiento térmico, tiene una estructura

transicional inestable y se denomin martensita endurecida (martensita a). Ésta
cambia a martensita revenida (martensita B), la cual es estable. Mientras esto
sucede el acero se contrae.

La austenita que no se tornó en martensita durante el tratamiento térmico se

denomina austenita residual, la cual es inestable y se expande conforme cambia
gradualmente la martensita. Aun utilizando el tratamiento bajo cero no toda la
austenita residual se trasnformará en martensita.

La tabla muestra la tolerancia para la estabilidad dimensional según JIS-ISO-

DIN.
Dureza

Los bloques requieren una mayor resistencia al desgaste que otros patrones de
referencia; así, un alto grado de dureza en esencial. La nrma JIS especifica una
dureaza mínima de 800 Vickers, mientras que a Norma Federal especifica un valor
mínimo de 62 Roxkwell C.

Coheficiente de expansión térmica.

Los bloques patrón se utilizan como referencia en la medicion comparativa, y como

se usan sobre todo en la industria metalmecánica, su coeficiente de expansión
térmica debe ser tan cercano al del acero como sea posible. El coohefiiciente de
expansión térmica de la austenita residual es cerca del doblle de la martensita y el
acero está determinado por la relación entre estos dos componentes, con una
despersión normal de aproximadamente +-0.3 x10-6/°C.

Adherencia

EL principio de adherencia ISO lo define como fuerza intermolecular. La fuerza de

adherencia varía segúnel líquido utilizado; grasa y vaselina neutras es lo que mayo
frecuencia se emplea para este propósito.

PRECAUSIONES DURANTE LA ULTILIZACIÓN DE BLOQUES PATRÓN

Herramientas y cuidados necesarios.

• Papel
Se utiliza para eliminar aceite antioxidante, marcas, polvo, etcétera.
• Solvente
Util para remover el aceite antioxidante, grasa, etcétera. La bencina A
también es efectiva, pero debe manejarse con cuidado debido a su toxicidad.
• Pera de aire con brocha
Se usa para eliminar mediante aire el polvo acumulado en las caras de
medición. La que tiene lentes fotográficos es muy adecuada para este
proposito. La broocha debe lavarse periódicamente con detergente neutro.
• Tenazas
 Son útiles cuando se limpian bloques patrón de tamaño pequeño.
• Guantes de algodón
Se usan para manejar bloques de tamaño grande. Son un medio efectiv para
prevenir la oxidacion y minimizar la expansión térmica.
• Aceite antioxidante
Aveces se utiliza para adherencias, algunos tipos de aceite contienen
lubricante sólido, lo cual es inadecuado para la adherencia. El aceite tipo
pasta (grasa) se emplea para prevenir la oxidación durante periodos de
almacenamiento medios y largos.
• Plano óptico
Útil para detectar pequeñas protuberancias y medir la planitud de la cara de
medición. (es deseable tener uno que tenga 60 mm de diametro).
• Piedra de Arkansas
Se utiliza para remover rebabas de la cara de medición. La superficie de la
piedra debe estar acabada por lapeado con polvo de lapeado WA núm. 3000.
Antes de usarse se debe de quitar el exceso de lapeado.
Las rebabas y su eliminación
Un bloque dañado utilizado sin eliminar las rebabas y marcas tal vez dañe a
otros bloques patrón cuando se utilicen juntos. Un plano óptico se emplea
para detectar rebabas sobre las cara de medición. Es necesario asegurarse,
antes de la inspección, que as superficies del plano óptico y del bloque patrón
estén limpias. Cuidadosamente, ponga el plano óptico en contacto con la
cara de la medición del bloque patón y aparecerán franjas de interferencia
(hay que tener presente que ninguna franja puede aparecer cuandoo esté
una rebaba grande), luego presione ligeramente el plano óptico contra la cara
de medición. Si las franjas de interferencia premanecen parcialmente, mueva
el plano óptico y cambie ligeramente su posicion hacia un lado o del otro. Si
después de esto las franjas aparecen en la misma localización sobre la
superficie del bloque patrón, pero si las franjas permanecen en donde mismo,
sobre el plano óptico, esto indica que hay una rebaba sobre el ultimo.
Procedimiento de adherencia

Se debe de tener presente cuando se adhieren bloques patrón.

1. Utilice el mínimo número de bloques patrón para formar la medida deseada.

2. Seleccionar bloques guresos siempre que sea posible.
3. Seleccionar bloques patrón empezando con uno que tenga el mínimo dígito
significante requerido y entonces seleccione secuencialmente dígitos mas
significantes (ejemplo de la tabla 12.10).
4. Evitar utilizar bloques patrón de 5mm y sus múltiplos, siempre que sea
posible.

Métodos y observaciones sobre la adherencia

1. Los bloques patrón se deben manejarse sobre una placa de madera blanda
o tela.
Hay que asegurarse de no golpearlos uno con otro y nunca dejarlos caer el
piso.
2. Limpiar con aceite un trapo limpio empapado con gasolina blanca y cuidando
no rayar las caras.
3. Asegurarse que no haya raspaduras, rebabas y óxido, sobre la cara de
medición y la periferia, ya que esto dificulta la adherencia de las caras.
4. Limpiar las caras de tal manera que estén libres de polvo.
5. Aplicar una pequeña cantidad de aceite de baja viscosidad en la cara de
medición y distribuirla uniformemente sobre la superficie.
6. Cuando se adhieren bloques gruesos hay que colocar los dos bloques patrón
en ángulo recto, mientras lo presionan ligeramente. Si la condición de
contacto es perfecta, se adherirán adecuadamente. (figura 12.12)
Cuando se adhiere un bloque delgado, coloque un extremo del primero sobre un
extremo del segundo modo que queden paralelos uno con el otro

7. Si se presenta una anormalidad en la unión hay que separarla y comprobar

las caras de medición.
8. Si hay moho u óxido en la cara de medición quítelo cuidadosamente con la
piedra de Arkansas de forma que la superficie de la cara no se dañe.
9. Si el bloque patrón cae y su cara se raspa, la raspadura hay que corregirse.
10. Si el uso puede desgastar el bloque, coloque los bloques patrón de
protección al desgaste en ambas caras del bloque. Una cara del bloque de
protección debe usarse siempre para unirla con el bloque patrón. (figura
12.13)
11. Cuando dos bloques patrón delgadas vayan a unirse, una un bloque delgado
a otro grueso y luego una el otro bloque patrón delgado.
12. Se deben de unir y ajustarse con rapidez.
UNIÓN DE BLOQUES PATRÓN GRANDES.

Es difícil mantener juntos, por adherencia, bloques patrón

grandes. Si se deslizan pueden rayarse las caras de medición
o si se utiliza un soporte para sujetarlos la longitud total de los
bloques patrón es excesiva y puede ocurrir una deformación.
La norma JIS recomienda que los bloques tengan agujeros
para unión cerca del borde.

CUIDADOS QUE DEBEN TENERSE CON LOS BLOQUES DESPUÉS DE

USARLOS.

1. Hay que separarlos y limpiar sus caras. Inspeccionarlos y ponerles aceites

antioxidantes; se deben de cubrir con papel volátil inhibidor de la oxidación y
almacenarlos.
2. Si no se usará por un largo periodo, debe guardarse en cuarto libre de la
acción de la luz solar y la humedad.
3. Poner el aceite en el bloque patrón y poner un papel volátil inhibidor de la
oxidación en la caja, la cual se cubre en una bolsa vinil.
4. Los que no se usan con frecuencia debe comprobarse, quitándole el aceite,
la oxidación tres veces al año.

FACTORES DE ERROR QUE AFECTAN A LOS BLOQUES PATRÓN.

Influencia de los cambios de temperatura.

Generalmente la relación entre la temperatura y la longitud y la longitud de un objeto

es dada mediante esta fórmula:

Cuando el coeficiente de expansión lineal de la pieza sea diferente al del bloque

patrón la medición debe realizarse a 20°C. Si los coeficientes de expansión lineal
son los mismos para la pieza y el bloque patrón, no es indispensable realizar las
mediciones de 20°C.

Deformación del bloque patrón debido a su propio peso

1. Soporte horizontal
Cuando un bloque patrón es soportado horizontalmente
se flexiona bajo su propio peso. Las mejores posiciones
de soporte están en los puntos Airy porque las dos
caras de medición de los bloques se quedan
aproximadamente paralelas.

2. Soporte vertical
La contracción Δl bajo su propio peso está dado por la ecuación
Deformación elástica debida a fuerzas externas.

Una fuerza excesiva sobre los tornillos provoca errores de medición; la cantidad de
contracción Δl se expresa:

FORMA Y CARACTERÍSTICAS DE LOS BLOQUES PATRÓN.

Ventajas

1. La adherencia es fácil, incluso si se es novato

2. Los bloques patrón con frecuencia se utilizan de forma vertical sobre una
mesa de granito. Esto estabiliza los bloques patrón cuadrados e incremente
su eficiencia.
3. Los bloques cuadrados simplifican el procedimiento de colocación cunado se
desea obtener mediciones exactas en las que mesas y reglas de senos con
frecuencia se colocan sobre las caras de medición de bloques patrón.
4. Cuando se utilizan para medir diámetros interiores/exteriores con una
máquina de medición, las caras de medición deben colocarse paralelas al eje
del agujero o cilindro.
5. La vida útil es más larga debido a la mayor área de medición

A través del agujero en la cara de medición:

1. Se unen fácilmente porque no hay problemas que dificulten su adherencia

2. La unión con un perno previene la separación occidental durante la
medición.
3. La adherencia es menor debido a las rayaduras u otras huellas pueden
unirse usando un perno, lo que proporciona más vida en servicio.
4. Si se mantienen unidos, cualquier dimensión para un propósito específico
puede lograrse.
Desventajas:

1. Debido a su mayor masa, requiere más tiempo para estabilizarse

térmicamente.
2. Es difícil utilizarlo en un espacio pequeño debido a su tamaño mayor.

INSPECCIÓN PERIÓDICA

EL tamaño este sujeto a diminutos cambios debido al desgaste durante su uso.

Pueden ocurrir cambios dimensionales, a través del tiempo, aun si permanecen
adecuadamente almacenados.

Norma Federal GGG-G-15c 1975 y la norma ANSI/ ASME B 89.1.9 M-1984

sugieren, con recomendaciones similares a las antes mencionadas, lo siguiente:

EL servicio de calibración generalmente lo proporcionan laboratorios comerciales

que lo realizan mediante comparación. A su vez, estos laboratorios deben enviar a
calibrar sus patrones a algún laboratorio primario responsable de mantener el mayor
grado de exactitud dentro de un país. Algunos de estos laboratorios son los
siguientes:

El servicio de calibración de los bloques patrón generalmente consiste en los

siguiente:

a) Limpieza de los bloques patrón.

b) Limpieza del estuche de los bloques patrón.
 c) Desmagnetización de los bloques.
d) Calibración apropiadamente dicha mediante comparación con bloques
patrón de referencia utilizando un comparador electromecánico.
e) Proteger los bloques patrón con aceite antioxidante.
f) Elaboración de un certificado de inspección en el que se establecen las
desviaciones actuales.

La norma federal GGG-G-15c sugiere que en periodos de recalibración ls bloques

patrón que se desvíen más del doble de la tolerancia de longitud, planitud o
paralelismo para bloques nuevos o los que hayan perdido su capacidad de
adherencia deben reemplazarse.

Accesorios para bloques Patrón

Los seis tipos de accesorios son especificados por la norma JIS.

1. Limitador semicilíndrico (Fig. 12.20).

2. Limitador tipo A y tipo B (Fig. 12.21).
3. Punta para trazar (Fig. 12.22).
4. Punta para centrar (Fig. 12.23).
5. Soportes (Fig. 12.24).
6. Base para soportes (Fig. 12.25).
7. Regla de tres cantos (Fig. 12.26).
8. Punta de control (Fig. 12.27).
Uso de accesorios

Unión y sujeción

1. EL limitador semicilíndrico se usa para medición de interiores y exteriores

(fig.12. 29).
2. El limitador plano tipo A se usa para medir interiores y exteriores (fig. 12.30).
3. El limitador plano tipo B se usa para medir exteriores.
4. La punta para trazar (figs. 12. 31 y 12. 32).
5. La punta de central se usa como centro para trazar círculos (fig. 12. 32).
6. La punta de control se usa para medir (fig. 12.33).

Uso de la regla de tres cantos.

Si la planitud está bien, cuando se inspeccione con la regla de tres cantos podrá
observarse la luz de 2 y 4 Micro-metros en el acabado de la superficie. También en
este caso nunca frote la regla contra la superficie de la pieza; así mismo, nunca
presione la regla sobre la pieza.

USO DE LOS BLOQUES PATRÓN

Los usos de los bloques patrón pueden agruparse de la forma siguiente:

a) Mediciones y trazos diversos.

b) Puesta a cero de una variedad de instrumentos
c) Calibración de instrumentos

BLOQUES PATRON DE CERÁMICA

Los avances recientes en nuevos materiales han posibilitado la introducción de

bloques patrón hechos de cerámica basada en dióxido de zirconio, la cual ha
mostrado ser superior a otras cerámicas utilizadas antes.
Se utilizan bloques patrón de cerámica y acero de cinco diferentes tamaños como
pieza de prueba. Ambos tipos de bloques patrón se dejan caer desde una altura de
70 cm sobre un piso de concreto. Cada bloque se deja caer en diferentes
orientaciones.

La resistencia a la corrosión de los bloques patrón de cerámica es superior a la de

los de acero y carburo, por tanto, en condiciones ordinarias no es necesario tomar
ninguna medida especial acerca del cuidado y prevención de la corrosión.

A diferencia de los bloques patrón de acero, los cambios dimensionales de los de

cerámica son muy ligeros. Los cambios dimensionales de un bloque patrón de
cerámica de 100 mm después de sintetizarlo y los de uno de acero de 100 mm
después del tratamiento térmico. Los cambios dimensionales de los bloques patrón
de cerámica son muy pequeños después del sintetizado. En los bloques patrón de
acero ocurren grandes cambios dimensionales durante los primeros meses
posteriores al tratamiento. Por esta razón, la calibración final por el fabricante de los
tamaños de los bloques patrón se realiza cuando los cambios dimensionales han
ocurrido normalmente de tres a cinco meses después del tratamiento térmico.