UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE

APURÍMAC

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

❖ TEMA:
OPERACIÓN UNITARIA
“AGITACION”
❖ DOCENTES:
ING. SAÚL MOREANO CARRASCO
❖ ASIGNATURA:
OPERACIONES UNITARIAS I
❖ INTEGRANTES:
▪ Barreto Prado María Del Carmen
▪ Vega Ortiz María
▪ Quispe Calla Anabel
▪ Alvis Tomateo Nancy
▪ Huamanñahui Gonzales Noemi
▪ Ortega Tello Jhon Joel
❖ SEMESTRE
ACADÉMICO:
2022-II
ABANCAY-APURIMAC
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DEDICATORIA

En el presente trabajo monográfico está presente gracias a Dios por

brindarnos la vida y salud a todos nosotros, dedicamos este trabajo monográfico
a nuestra familia, que con su gran motivación y alegoría fue el motor que nos
permitió avanzar incluso en los momentos más difíciles, apoyándonos hasta
culminar nuestros trabajos, confiando y creyendo en las expectativas, dándonos
consejos y también agradecemos a nuestro docente que nos brindó asesoría en
el curso de operaciones unitarias I, Ingeniero Saul Moreno Carrasco, su
enseñanza y paciencia fueron indispensables.
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AGRADECIMIENTO

Universidad Micaela Bastidas de Apurímac, nuestra formadora para la vida, por aportar en
nuestro desarrollo y crecimiento profesional durante este periodo, a nuestro docente Ing.
Saul Moreano Carrasco, por su apoyo y su motivación durante el desarrollo de todo el
semestre. Agradecemos a Dios por la vida que nos ofrece, por guiar nuestras vidas mientas
existimos, ser el apoyo y fortaleza en aquellos momentos de dificultad y de debilidad.
Dándonos ideas sugerencias que al final se ven plasmados en nuestro trabajo.
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Contenido
I. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 5
II. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 6
2.1. Objetivo general .................................................................................................................. 6
2.2. Objetivos específicos........................................................................................................... 6
III. FUNDAMENTO TEÓRICO................................................................................................... 6
3.1. Tipos de agitadores.............................................................................................................. 7
3.1.1. Agitadores de paleta o pala ......................................................................................... 8
3.1.2. Agitadores de turbina .................................................................................................. 8
3.1.3. Agitadores de hélice .................................................................................................... 8
3.2. Equipos de agitación ........................................................................................................... 8
3.2.1. Rodetes ........................................................................................................................ 8
3.2.2. Palas ............................................................................................................................ 9
3.2.3. Hélice ........................................................................................................................ 10
3.2.4. Turbina ...................................................................................................................... 11
3.3. Deflectores ........................................................................................................................ 11
3.4. Configuración de reactores................................................................................................ 14
3.4.1. Tanque agitado .......................................................................................................... 14
3.4.2. Flujo circular ............................................................................................................. 15
3.4.4. Airlifi ......................................................................................................................... 18
IV. APLICACIONES DE LA AGITACION .............................................................................. 20
4.1. Homogenización de un fluido ........................................................................................... 20
4.2. Suspensión de un sólido en un liquido .............................................................................. 21
4.3. Emulsión de dos fluidos insolubles ................................................................................... 21
4.4. Inyección de gas en un liquido .......................................................................................... 22
4.5. Intercambiador terminco entre un fluido y superficie de enfriamiento ............................ 22
4.6. Fermentación ..................................................................................................................... 23
4.7. Cristalización..................................................................................................................... 23
4.8. Hidrogenación ................................................................................................................... 24
V. EJERCICIO DE LA OPERACIÓN UNITARIA AGITACION (CALCULO DE LA
POTENCIA DE UN AGITADOR) ................................................................................................... 25
5.1. Ejercicio N° 1 .................................................................................................................... 25
5.1.1. Datos: ........................................................................................................................ 25
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5.1.2. Formula del número de Reynolds ............................................................................. 26

5.1.3. Reemplazando ........................................................................................................... 26
5.1.4. Buscamos el NRe en sus intervalos ........................................................................... 26
5.1.5. Diagrama de correlaciones de potencia para impulsores y deflectores. .................... 27
5.2. Calculando la potencia: ..................................................................................................... 27
VI. CONCLUSIONES ................................................................................................................ 28
VII. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ...................................................................................... 29

Figura 1: Equipo para la operación unitaria de agitación y sus partes ---------------------------------------------------- 7

Figura 2: Agitación rodete y flujo ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
Figura 3: Diferentes agitadores de palas ----------------------------------------------------------------------------------------- 10
Figura 4: Agitadores de hélice en diferentes configuraciones --------------------------------------------------------------- 10
Figura 5: Agitadores de turbina ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 11
Figura 6: Posición de deflectores en un sistema de reacción, obsérvese que la posición de los deflectores tiene
un impacto sobre las líneas de flujo, (tomado de García y Jáuregui, 2006). -------------------------------------------- 12
Figura 7: Formación de flujos circulatorios. A = Formación de vórtices y tipo de flujo; B =Formación de flujo
circulatorio en tanque no centrado y C = Formación de flujo circulatorio en tanque con agitación lateral. ---- 12
Figura 8: Efecto de la presencia de deflectores en la ruptura de flujo circulatorio (Dt = Diámetro del
biorreactor, d = diámetro del agitador, incluidas las palas), (tomado de García y Jáuregui, 2006). -------------- 13
Figura 9: Esquema de un reactor de tanque agitado típico. ----------------------------------------------------------------- 14
Figura 10: Biorreactor con tubos de aspiración, se observa el flujo circular que se forma con esta
configuración a pesar de la presencia de deflectores. ------------------------------------------------------------------------ 17
Figura 11: Dos configuraciones de reactores con tubos de aspiración. El reactor B presenta un difusor que
disminuye es tamaño de la burbuja. ----------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Figura 12: Biorreactor con tubo de aspiración para la producción de biomasa unicelular (tomado de
biorreactores. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18
Figura 13: Configuración típica de un biorreactor tipo Airlift. A = Principio de funcionamiento, B = Un
biorreactor Airlift real. ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19
Figura 14: Reactor Airlift para la producción de metabolitos --------------------------------------------------------------- 20
Figura 15:Homogenizacion de dos fluidos ---------------------------------------------------------------------------------------- 21
Figura 16: La agitación permite tener el sólido en suspensión -------------------------------------------------------------- 21
Figura 17: Dispersión de 3 fluidos insolubles ------------------------------------------------------------------------------------ 22
Figura 18: El gas a través del eje hacia el fluido agitado --------------------------------------------------------------------- 22
Figura 19: La agitación permite temperaturas homogéneas en todo el estanque. ----------------------------------- 23
Figura 20: Microorganismos suspendidos a través de la agitación -------------------------------------------------------- 23
Figura 21: Cristales suspendidos en el proceso de agitación ---------------------------------------------------------------- 24
Figura 22: Adición de hidrógeno a través del eje del agitador. ------------------------------------------------------------- 24
Figura 23: Grafico representativo del ejercicio ---------------------------------------------------------------------------------- 25
Figura 24: Fluidos del número de Reynolds -------------------------------------------------------------------------------------- 26
Figura 25: Diagrama de correlaciones de potencia para impulsores y deflectores. ----------------------------------- 27

Tabla 1: Relaciones para la selección de la posición del agitador __________________________________ 15

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I. INTRODUCCIÓN
La agitación es una operación unitaria presente en la gran mayoría de los procesos
industriales. Esta operación involucra sistemas de una sola fase o de varias fases líquidas,
sólidas y gaseosas y se puede realizar en mezcladores estáticos o en sistemas agitados. Por
su importancia, la agitación se ha estudiado desde los comienzos de la civilización, cuando
la humanidad tuvo necesidad de mezclar alimentos, tintas, materiales ornamentales, arcilla,
etc. y su diseño inicialmente respondía más a la necesidad de dispersar las diferentes
substancias presentes en una mezcla, para lograr obtener un producto más homogéneo.
La agitación puede realizar varios propósitos al mismo tiempo y dependerán entonces para
su elección tanto las características mecánicas y de proceso solicitadas en un producto
determinado, los agitadores de fluidos se realizan generalmente en tanques estos
generalmente producen movimientos circulantes con ayuda de mecanismos que están
diseñados para mejorar el proceso y evitar mucha concentración en zonas ayudando la
homogenización de la materia.
En este trabajo monográfico se da conocer todo lo relacionado con la operación unitaria de
agitación y sus respectivas aplicaciones a los procesos que conllevan esta operación, se
considera todo lo importante que debe de conocerse sobre este tema. La agitación es todo lo
relacionado con el movimiento que se genera en un material esto con la finalidad de una
distribución óptima y uniforme, esto es ocasionado principalmente con un equipo que
generan movimiento circulatorio dentro de algún tipo de contenedor o estanque que puede
ser cerrado o abierto.
la agitación es uno de los procesos más importantes dentro de la industria alimentaria, el éxito
de muchas operaciones industriales depende de una agitación eficaz, donde se aplica en las
operaciones como: escaldado, cocido y esterilización.
Al conocer el proceso y sus tres principales tipos de agitadores mecánicos y la forma en que
generan el flujo (axial, radial y tangencial), estos agitadores dependiendo de su tipo y flujo
llevan deflectores o accesorios para mejorar el proceso ya que sin estos se provocan efectos
que no son tan buenos en la operación, esto se también aplican en su utilidad en procesos, ya
que dependiendo del fin que se desea en un proceso, ya sea en fluidos, gases, solidos, etc.
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II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Realizar un análisis la operación unitaria de agitación aplicadas en la toda la rama
relacionada en la Agroindustria.
2.2. Objetivos específicos
• Identificar los tipos de agitación y equipos.
• Identificar las aplicaciones de la agitación.
• Identificar las configuraciones de reactores.
• Formular un cálculo de la potencia de un agitador.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

La agitación en todo proceso tanto químico como biológico es fundamental, una
buena agitación favorece una óptima distribución de reactivos y de temperaturas
además de favorecer la transferencia de oxígeno. El éxito de muchas operaciones
industriales depende de la efectiva agitación y mezcla de fluidos. Aunque con
frecuencia se les confunde, la agitación y mezcla no son sinónimos. La agitación
se refiere al movimiento inducido de un material en una manera específica,
normalmente en un patrón circulatorio dentro de algún tipo de contenedor. La
mezcla es una distribución aleatoria, dentro y a través una de otra, de dos o más
fases inicialmente separadas. Un material homogéneo simple, tal como un tanque
lleno con agua fría, puede ser agitado, pero no puede ser mezclado mientras se le
adhiere algún otro material ( (GEANKOPLIS & Christie, 1998)La agitación se
refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento
circulatorio en el interior de un recipiente.
Los objetivos de la agitación:

➢ Mezcla de dos líquidos miscibles

➢ Disolución de sólidos en líquido
➢ Mejorar la transferencia de calor
➢ Dispersión de un gas en un líquido
➢ Dispersión de partículas finas en un líquido
➢ Dispersión de dos fases no miscibles

La agitación de líquidos se da con más frecuencia en tanques, por lo general,

cilíndricos, los cuales contienen un eje vertical. De las partes más importantes del
tanque, se tiene al agitador, que provoca la circulación del líquido a través del
tanque y a su vez, que regrese él mismo, y también, a los deflectores o bafles, que
reducen el movimiento tangencial. (Díaz, 2013)Como se muestra en la figura 1.
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Figura 1: Equipo para la operación unitaria de agitación y sus partes

La agitación mecánica es una operación de mezclado, a utilizar cuando el mayor

componente de la mezcla es un líquido, que recurre a algún tipo de aspas como
dispositivo para conseguir la mezcla. En este artículo se presentan los
fundamentos empíricos para evitar errores de bulto en el uso de los agitadores
mecánicos de laboratorio, utilizados en la preparación de formulaciones simples,
en las cuales no suceden reacciones químicas.
En la industria química y en la biotecnológica, muchas operaciones dependen
fundamentalmente del grado de agitación y mezclado, ya que esto que esto
favorece la reacción. Se puede definir la agitación como el forzar a los líquidos o
gases a adquirir movimiento a través de una fuerza que generalmente, es
mecánica. El mezclado implica que a partir de fases individuales ya sea de
líquidos o gases con un sólido o no, se alcance una solución homogénea,
Generalmente la agitación de líquidos se da con más frecuencia en recipientes
cilíndricos con ayuda de un sistema mecánico llamado motor. Para romper el flujo
laminar o el flujo circulatorio y favorecer el flujo turbulento se utilizan
deflectores. La agitación de transmite con ayuda de una flecha o eje provista de
palas o de algún sistema de cuya función es agitar el líquido. Podemos decir que
la agitación y como consecuencia el mezclado, son operaciones fundamentales en
un bioproceso, entre algunos beneficios de la agitación y mezclado podemos decir
que:
a) Mejora la disponibilidad de nutrientes en el medio de producción.
b) Mantiene constante la concentración de oxígeno en los reactores.
c) Disminuye el efecto de la concentración de reactivos y productos sobre
el metabolismo de microorganismo al evitar zonas de concentración.
d) Mejora la transferencia de calor propiciando una temperatura
homogénea en todo el biorreactor.

3.1. Tipos de agitadores

Los tres tipos principales de agitadores son:
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✓ Paletas
✓ Turbine
✓ Hélice
3.1.1. Agitadores de paleta o pala
Son usados para velocidades de 20 a 200 revoluciones por minuto, la longitud
mide de 60 a 80 por ciento del diámetro del tanque y la anchura de la paleta es
de 1/6 a 1/10 de su longitud. En el agitador de paletas se da principalmente flujo
radial y poco flujo axial o vertical. La paleta de ancla o compuerta, barre o raspa
las paredes del tanque y a veces su fondo, se emplea para líquidos viscosos que
pueden generar depósitos en las paredes; y para mejorar la transferencia de calor
hacia las mismas, pero no es buen mezclador (Díaz, 2013)
3.1.2. Agitadores de turbina
Cuando se procesan líquidos con amplia diversidad de viscosidades, se usan
turbinas semejantes a un agitador de paletas múltiples con aspas más cortas. El
diámetro de una turbina mide entre 30 y 50 por ciento del diámetro del tanque.
Normalmente las turbinas tienen cuatro o seis aspas. Las turbinas con aspas
planas producen un flujo radial. (Díaz, 2013)
3.1.3. Agitadores de hélice
Se usan para fluidos muy viscosos, opera a pocas revoluciones por minuto en la
región laminar; la banda se forma en trayectoria helicoidal y está unida a un eje
central; el líquido se mueve en una trayectoria de flujo tortuosa hacia abajo en el
centro y hacia arriba a los lados, con movimiento de giro, algunos tipos son: de
banda helicoidal doble y de banda helicoidal con tornillo. (Díaz, 2013)
3.2. Equipos de agitación
Ahora que ya tenemos claro lo importante que es la agitación y mezclado en los
sistemas biológicos vamos a estudiar los sistemas de agitación con los que
contamos para el diseño del biorreactor. No existe el sistema perfecto, pero sí
podemos optimizar la operación de agitación y por lo tanto mejorar
considerablemente el mezclado. La elección del sistema de agitación tiene como
finalidad el de tener una mezcla homogénea en el biorreactor a través de la
generación de flujos turbulentos que ya hemos visto su importancia. (México,
2015)
3.2.1. Rodetes
Los rodetes se dividen en dos grandes grupos, los rodetes de flujo axial que
generan flujos paralelos al eje del rodete, y los rodetes de flujo radial, que generan
flujos en dirección radial o tangencial al eje de agitación, como se observa en la
figura 2. Dependiendo de la configuración los rodetes pueden ser en forma de
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hélices, palas o turbinas. Al final de los tipos de agitadores haremos un resumen

para calcular adecuadamente las dimensiones de los rodetes. (García, 2011)

Figura 2: Agitación rodete y flujo

3.2.2. Palas
Las palas o paletas son utilizadas en agitadores que giran de entre 50 y 150 rpm
(revoluciones por minuto). Para problemas sencillos, un agitador eficaz está
formado por una paleta plana, que gira sobre un eje vertical. Las corrientes se
forman por la presencia de dos o 3 paletas, pueden ser de diferentes formas
(figura 3). Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del
tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista
movimiento vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén
inclinadas. Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del
tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas también pueden
adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera que en su movimiento
rascan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy pequeña. Los
agitadores con esta configuración son conocidos como agitadores de ancla. Estos
agitadores son utilizados cuando se desea evitar sólidos depositados sobre
superficies donde se transmite calor, como es el caso de reactores enchaquetados
o con camisa, pero no se consideran como buenos agitadores. Para mejorar el
proceso de agitación, este tipo de mecanismos se acoplan con agitadores de pala
de otro tipo, los cuales se mueven a una velocidad elevada y giran normalmente
en sentido opuesto. (García, 2011)
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Figura 3: Diferentes agitadores de palas

3.2.3. Hélice
Los agitadores con hélice generan flujos axiales, generalmente este tipo de
agitadores son utilizados cuando se necesitan altas velocidades de agitación y se
emplean para líquidos con baja viscosidad. El tamaño de los agitadores es
fundamental, para velocidades de agitación altas (1.150 o 1.750 rpm) se utilizan
agitadores pequeños; para agitaciones menores es decir de alrededor de 400 a 800
rpm se utilizan agitadores de mayor tamaño, (figura 4). Estos dos criterios son
importantes ya que las células generalmente sufren de estrés por arriba del 500
rpm. Las corrientes de flujo que se generan al utilizar agitadores de hélice inician
desde el agitador moviéndose a través del líquido hasta que son enviadas por el
fondo o las paredes del tanque. Este movimiento puede mejorarse si el biorreactor
cuenta con bafles mejorando el mezclado en todo el medio de producción.
(García, 2011)

Figura 4: Agitadores de hélice en diferentes configuraciones

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3.2.4. Turbina
La mayoría de los agitadores de turbina son muy parecidos a tener agitadores
múltiples, las paletas giran a velocidades muy elevadas sobre un eje que va
montado centralmente dentro del tanque, (figura 5). Las líneas de flujo que se
forman dependen de la forma de la paleta que puede ser recta, curva, inclinada o
vertical. El rodete puede ser abierto, semi-cerrado o cerrado. El diámetro de los
rodetes generalmente es menor que en el caso de agitadores de paletas en un orden
del 30 al 50% del diámetro del tanque aproximadamente. Los agitadores de
turbina son los más utilizados cuando tenemos la certeza de que la viscosidad del
medio cambiará a lo largo del tiempo. (García, 2011)

Figura 5: Agitadores de turbina

3.3. Deflectores
Los deflectores son aditamentos que se colocan dentro de un biorreactor para
mejorar la mezcla. Son fabricados de un material inerte (generalmente de acero
inoxidable) y su utilización mejora la productividad de un proceso
biotecnológico. (Bailey & Ollis, 1986)
Los deflectores pueden ir pegados al tanque de reacción a todo lo largo o
mediante pies que los sostengan. La posición de los deflectores tiene influencia
directa en el rompimiento del flujo circulatorio (Figura 14). El objetivo para usar
deflectores en biorreactores es para evitar el flujo circulatorio. El flujo circulatorio
representa un grave problema en procesos biológicos ya que evita una adecuada
dispersión de nutrientes y sobre todo, disminuye la absorción de oxígeno. En un
flujo circulatorio se generan flujos preferenciales donde hay una mezcla perfecta
y hay zonas dentro del biorreactor donde no llega la agitación y la disponibilidad
de nutrientes y de oxígeno son muy pobres. En la figura 15 se presentan algunas
configuraciones típicas de biorreactores que presentan flujo circulatorio.
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Figura 6: Posición de deflectores en un sistema de reacción, obsérvese que la posición de los deflectores tiene un impacto
sobre las líneas de flujo, (tomado de García y Jáuregui, 2006).

Figura 7: Formación de flujos circulatorios. A = Formación de vórtices y tipo de flujo; B =Formación de flujo circulatorio en
tanque no centrado y C = Formación de flujo circulatorio en tanque con agitación lateral.

El uso de deflectores o bafles como también se les conoce, evita flujos

circulatorios. Los deflectores deben colocarse estratégicamente dentro del
biorreactor para romper el flujo circulatorio y evitarse los problemas anteriormente
mencionados. El número de deflectores estándar es de cuatro los cuales se colocan
de manera equidistante uno de otro de manera perimetral y generalmente muy
cerca uno de otro o inclusive, soldados al biorreactor. (Bailey & Ollis, 1986) Los
parámetros para el diseño de bafles o deflectores son los siguientes:
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𝐷𝑡
a) Espesor 𝑊 = 12 (para 4 bafles equidistantes o equiespaciados)
𝑑
b) Largo desde iniciando desde la sección recta del fondo del biorreactor
2
hasta cerca del nivel de trabajo del líquido.
c) Para el caso de líquidos con sólidos suspendidos como suspensiones,
presencia de células o bien cuando se requiere transferencia de calor con
las paredes, los bafles se ubican a una distancia equivalente a 1/6 de su
espesor de la pared del estanque.
Dt es el diámetro del biorreactor y d es el diámetro del impulsor (incluyendo
flecha y agitador). Si observas la Figura 15A hay formación de flujos
circulatorios, esto implica que la transferencia de oxígeno es muy pobre. Si se
colocan rodetes colocados estratégicamente dentro del biorreactor se observaría
el rompimiento de flujos circulatorios. Esto se puede observar en la figura 16
donde se aprecia que no hay formación de flujos circulatorios. Este hecho no solo
puede favorecer la transferencia de oxígeno sino también favorece una adecuada
distribución de nutrientes, temperatura y de biomasa.

Figura 8: Efecto de la presencia de deflectores en la ruptura de flujo circulatorio (Dt = Diámetro del biorreactor, d =
diámetro del agitador, incluidas las palas), (tomado de García y Jáuregui, 2006).

Te has dado cuenta la importancia de la correcta elección del agitador y los

beneficios que acarrea el uso de deflectores en la agitación y en el mezclado.
Recuerda: el mezclado es primordial para aumentar la productividad. Para la
generación de biomasa en procesos aerobios se debe mejorar la biodisponibilidad
de todos los nutrientes. Durante el diseño de tanques de proceso o biorreactores
de las principales variables a tomar en cuenta es el 𝑲𝑳𝒂 que depende de la
agitación en rpm (revoluciones por minuto) y de la cantidad de aire inyectado al
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biorreactor. Cada proceso debe ser previamente estandarizado y los resultados son
únicos ya que seguramente variarán si se cambia de proceso de producción.
Ahora pasaremos a estudiar las configuraciones de biorreactores más comunes
para la producción de metabolitos.
3.4. Configuración de reactores
Cuando se nos plantea la producción de algún metabolito a nivel laboratorio,
semipiloto, piloto o industrial nos debemos hacer la siguiente pregunta ¿dónde lo
voy a hacer?, ¿se cuenta con un biorreactor?, ¿tenemos que escalar el proceso?
Quizás para un ingeniero en biotecnología lo fascinante sea diseñar un biorreactor
y por qué no, escalar el proceso. A continuación, vamos a estudiar los conceptos
básicos del diseño haciendo énfasis en la agitación para un mezclado homogéneo
que es nuestro tema de estudio. (Geankoplis, 2011)
3.4.1. Tanque agitado
El tanque agitado tiene como fin alcanzar la mezcla deseada en un bioproceso y
si es posible, con un consumo mínimo de energía. Es la configuración más común
en procesos biológicos la cual cuenta con deflectores y un agitador encargado de
la mezcla (Figura 17). Una parte importante de la energía utilizada en un proceso
biológico se invierte en la agitación. Durante el crecimiento del microorganismo
u organismo la viscosidad del medio aumenta y en algunos casos, es
considerablemente, (Geankoplis, 2011) este hecho hace que la disponibilidad de
oxígeno en el medio de producción disminuya considerablemente, por lo que, si
la presencia de oxígeno es primordial en nuestro proceso, necesariamente
necesitamos aumentar la agitación que invariablemente influirá en una inversión
más alta de energía y por lo tanto, del costo de producción. Pero nos debe quedar
claro que una excesiva agitación puede ser nociva para la mayoría de los
microorganismos. Hay varias estrategias que pueden aplicarse para que el
consumo de energía no sea desproporcional una de ellas es la elección correcta
del sistema de agitación y en el tanque agitado es esencial este principio.

Figura 9: Esquema de un reactor de tanque agitado típico.

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Un tanque agitado que no haya sido bien diseñado favorece flujos circulatorios
que hace poco eficientes a los procesos aerobios. Hay correlaciones empíricas
que permiten dimensionar el tipo de agitadores dada una configuración estándar
del biorreactor. Ya hemos visto como estimar los bafles o deflectores. El diseño
del tanque o cilindro del biorreactor inicia con el diseño del fondo. Un fondo
plano evita espacios muertos y mejora el mezclado y por lo tanto, un menor
consumo de energía. La relación óptima entre altura y diámetro está dado por la
𝐻
relación 𝐷𝑡 Para el caso de que solo se tenga un agitador y que este colocado en
el centro del biorreactor, esta relación tiene un valor de 1. Si la relación resulta
𝐻
ser mayor a 1 es decir 𝐷𝑡 > 1 se presentarán zonas muertas.

Para el diseño de los impulsores (que es nuestro tema de estudio) se debe tomar
en cuenta el tamaño, que depende del tipo de impulsos, propiedades del fluido,
objetivos de la agitación y geometría del biorreactor. Ya hemos estudiado
algunos conceptos del diseño de agitadores, la elección aun cuando se cuentan
con relaciones, sigue siendo un proceso de prueba y error. Es importante dejar
claro que una vez que se haya seleccionado el agitador existen relaciones como
el coeficiente de transferencia de oxígeno que nos da información adicional
acerca de la eficiencia del biorreactor.
La ubicación del agitador es importante, este puede estar ubicado en cualquier
punto de la flecha, sin embargo, hay algunas relaciones que permiten hacer una
mejor elección de la posición del agitador. La Tabla 4 muestra algunas relaciones
en función de la viscosidad del medio.
Tabla 1: Relaciones para la selección de la posición del agitador

3.4.2. Flujo circular

Ya hemos visto que el flujo circular no es aconsejable para el cultivo de
microorganismos aerobios ya que la transferencia de oxígeno del aire al medio
es poco eficiente, sin embargo es necesario retomar este tema, ya que a nivel
laboratorio cuando se cultivan microorganismos se hace en matraces con
agitación orbital más que nada por comodidad y rapidez. (Yánez, 2000)
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La agitación orbital genera flujos internos circulares además de vórtices

centrales, si se midiera la cantidad de oxígeno disuelto nos daríamos cuenta de lo
poco eficiente que es este sistema, y la presencia de oxígeno se debe sobre todo
al espacio de cabeza entre la superficie del líquido y el espacio vacío hasta el
cuello del matraz, aunque la palabra sea coloquial, la agitación orbital solo
“marea” a los microorganismos teniendo poco efecto sobre la cantidad de
oxígeno disuelto en el medio. ¿Se podría mejorar la transferencia de oxígeno en
el sistema descrito?, ¡por supuesto!, tendríamos que romper el flujo circular,
¿cómo? utilizando matraces bafleados, es decir, matraces que presenten en el
fondo, hendiduras que impidan el flujo circular. Hay que hacer énfasis de que
debemos evitar en lo posible la formación de flujos circulares para mejorar
nuestros rendimientos. (Yánez, 2000)
3.4.3. Tubos de aspiración
En esta configuración, dentro del biorreactor se coloca un tubo que funciona
como un aspirador. El flujo de retorno del líquido de cualquier tipo llega al rodete
desde todas las direcciones, ya que no está bajo el control de superficies sólidas.
Por ejemplo, el flujo hacia y desde un rodete es esencialmente similar al flujo de
aire hacia que opera en una habitación desde un ventilador. En la mayor parte de
las aplicaciones de los mezcladores de rodete esto no constituye una limitación,
pero cuando es preciso controlar la dirección y velocidad de flujo en la succión
del rodete, se utilizan tubos de aspiración como los que se muestran en la Figura
20. Estos dispositivos pueden resultar útiles cuando se desea un elevado esfuerzo
constante en el rodete, tal como ocurre en la preparación de ciertas emulsiones,
o cuando es preciso dispersar en el líquido partículas sólidas que tienden a flotar
sobre la superficie del líquido en el biorreactor. (Zanetti, da Silva, & da Cruz,
2004)
Haciendo más biodisponible al contaminante (Figura 21). Los tubos de
aspiración para rodetes se montan alrededor de los mismos, mientras que en el
caso de turbinas se montan inmediatamente encima, tal como se muestra en la
Figura 20. Los tubos de aspiración aumentan la fricción del fluido en el sistema
y, para una potencia de entrada dada, reducen la velocidad de flujo, de forma que
no se usan si no son absolutamente necesarios
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Figura 10: Biorreactor con tubos de aspiración, se observa el flujo circular que se forma con esta configuración a pesar de
la presencia de deflectores.

El uso de tubos de aspiración estuvo limitado al principio al tratamiento de

efluentes contaminados con aceites e hidrocarburos ya que se mejoraba la
biodisponibilidad de estos compuestos mejorando el proceso de degradación,
actualmente se utilizan para la producción de levaduras, vinagre, aminoácidos,
vitaminas y aromas debido a que para producir estos metabolitos es necesario
una máxima disolución de oxígeno. La variación hecha a estos reactores es la
adición de aire por medio de un difusor que evita una agitación mecánica
excesiva. En otros casos, el esfuerzo cortante crea condiciones muy estresantes y
ruptura celular lo que limita su aplicación a otros sistemas de producción.

Figura 11: Dos configuraciones de reactores con tubos de aspiración. El reactor B presenta un difusor que disminuye es
tamaño de la burbuja.
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Figura 12: Biorreactor con tubo de aspiración para la producción de biomasa unicelular (tomado de biorreactores.

3.4.4. Airlifi
Esta configuración de biorreactor no hace uso de agitadores mecánicos, la
agitación se logra por inyección de aire en la parte baja del biorreactor. En la
figura 24 se muestra una configuración típica de este tipo de biorreactores. Los
deflectores no son útiles para estos reactores, ya que la agitación es
exclusivamente debido al flujo de aire. Aunque se generan flujos circulatorios la
ventaja de este tipo de biorreactores es que al inyectar aire u oxígeno se favorece
la disolución de oxígeno en el medio. Como se aprecia en la figura 24, el flujo
circular se forma por el arrastre del líquido debido a la formación de la columna
de aire o de burbujas, al circular el aire dentro del tubo interno del biorreactor se
forma la columna de burbujas que, como ya se ha dicho, arrastra al líquido
generando un efecto de aspiración del líquido que se encuentra fuera del tubo
interno. Una ventaja de este sistema es que con un mismo flujo se puede mejorar
la absorción de oxígeno en el medio, cambiando solo el generador de la columna
de burbujas, es decir, el aspersor y el tamaño de poro, ya que a menor tamaño de
poro menor será el tamaño de las burbujas y por lo tanto, se mejora
considerablemente la disolución de oxígeno en el medio. (Zanetti, da Silva, & da
Cruz, 2004)
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Figura 13: Configuración típica de un biorreactor tipo Airlift. A = Principio de funcionamiento, B = Un biorreactor Airlift
real.

La geometría no es factor limitante en este tipo de reactores y es recomendable

cuando el oxígeno es el reactivo limitante en el proceso. A este tipo de
biorreactores se les considera como reactores de mezcla completa. Algunas de
las especificaciones a seguir para el diseño de este tipo de equipos son las
siguientes:
a) Para el cultivo de hongos, el tubo interior debe tener un diámetro de
cómo máximo de 2/3 del diámetro del tubo exterior.
b) Para el cultivo de bacterias, el tubo interior debe tener un diámetro de
¾ del diámetro del tubo exterior.
c) El difusor estará en función del tipo de medio. A menor tamaño de
poro se favorece la difusión de oxígeno en el medio, pero se puede
favorecer la formación de espuma.
d) La altura del tubo interior debe ser de al menos ¾ de la altura total del
tubo exterior.
Este tipo de biorreactores es ideal cuando se necesitan de condiciones oxidativas
como por ejemplo la generación de enzimas, de biomasa o para la degradación de
moléculas (Figura 25). Un caso donde es un éxito el uso de estos biorreactores es
para la producción de algas que posteriormente se pueden utilizar para la
producción de biodiesel o de fertilizantes (Fernández-Linares et al., 2012).
Las adecuaciones que se deben hacer es sustituir la inyección de aire por la
inyección de CO2 porque hay que recordar que las algas son autótrofas, es decir,
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fijadoras de CO2. También es necesario montar un sistema de iluminación

artificial para favorecer la fotosíntesis. El uso de este sistema de biorreacción
también llamado fotorreactor favorece la formación de biomasa. Para sistemas
formadores de espuma no es recomendable ya que la formación de espuma es
muy alta debido a la inyección de aire.

Figura 14: Reactor Airlift para la producción de metabolitos

IV. APLICACIONES DE LA AGITACION

La agitación en los procesos productivos puede ser utilizada para diversos fines y
dependerá de cual o cuales sean estos para el tipo de proceso a emplear. Entre
estas aplicaciones se mencionan las siguientes:

4.1. Homogenización de un fluido

Se define como la mezcla de fluidos solubles (Fig. 12), cuyos objetivos principales
son lograr el equilibrio de gradiente de temperatura y de gradiente de
concentración. Se utiliza entre otras cosas para la neutralización de ácidos/base,
diluir disoluciones de alta concentración, mezcla de fluidos con temperaturas
distintas y distribución de polímeros en suspensión para floculación. (Vladimir,
2013)
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Figura 15:Homogenizacion de dos fluidos

4.2. Suspensión de un sólido en un liquido

Consiste en la distribución de un sólido disperso en un fluido cuyo objetivo es
mantener los sólidos en suspensión, conseguir una distribución homogénea y
disolver sólidos. El agitador permite mantener en suspensión partículas sólidas en
la totalidad del líquido (Fig. 13). La capacidad de suspensión de un agitador varía
en función de la densidad y viscosidad del fluido y de la densidad, concentración
y tamaño de las partículas del sólido. Se utiliza en procesos de cristalización y
para obtener reacciones entre un líquido y sólido con catalizador. (Vladimir,
2013)

Figura 16: La agitación permite tener el sólido en suspensión

4.3. Emulsión de dos fluidos insolubles

Consiste en la dispersión de un fluido en otro fluido, siendo éstos insolubles o
inmiscibles entre sí, su objetivo es aumentar la superficie específica de uno de los
fluidos, (figura 14). Se utiliza en procesos de emulsión-polimerización en
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suspensión, polimerización en emulsión y extracción líquido-líquido (Vladimir,

2013)

Figura 17: Dispersión de 3 fluidos insolubles

4.4. Inyección de gas en un liquido

Consiste en la dispersión de un gas en un fluido. Se utiliza para obtener reacciones
entre un gas y un líquido, fermentaciones aerobias, realizar aportes de oxígeno en
estanques aireados, (figura 15). Las reacciones gas-líquido requieren
normalmente la máxima área interfacial que se consigue con burbujas pequeñas
que se logran fundamentalmente con un nivel de agitación intenso. (Vladimir,
2013)

Figura 18: El gas a través del eje hacia el fluido agitado

4.5. Intercambiador terminco entre un fluido y superficie de enfriamiento

Consiste en el intercambio de calor entre fluido y superficie de fluidos a distinta
temperatura (Fig.16), permite eliminar el calor de reacción y es posible lograr la
disminución de la viscosidad de un fluido gracias al calentamiento. Permite a su
vez lograr que la temperatura sea homogénea en todo el producto. Con la
agitación se consiguen coeficientes de transmisión más elevados que solo con
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convección natural con lo que es posible el ahorro de superficie de intercambio

térmico (Vladimir, 2013)

Figura 19: La agitación permite temperaturas homogéneas en todo el estanque.

4.6. Fermentación
Es un proceso biológico con presencia o ausencias de oxígeno (aerobias o
anaerobias). La agitación en la fermentación consiste en asegurar la suspensión
homogénea de los microorganismos en el medio que contiene los nutrientes
(Fig.17). En dichos procesos también suele ser muy importante el control de la
temperatura, pH, incorporación de oxígeno en fermentaciones aerobias y
eliminación de los gases formados en las anaerobias. (Vladimir, 2013)

Figura 20: Microorganismos suspendidos a través de la agitación

4.7. Cristalización
La cristalización se emplea con el fin de purificar una sustancia sólida. La
agitación debe ser suficientemente enérgica para mantener los cristales en
suspensión (Fig.18), pero suficientemente suave para no romper los cristales.
(Vladimir, 2013)
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Figura 21: Cristales suspendidos en el proceso de agitación

4.8. Hidrogenación
La hidrogenación tiene aplicaciones en la industria farmacéutica, química y
alimentaria. Se fabrican desde hidrogenadores piloto hasta equipos industriales
de 20 m3. La entrada de hidrógeno se puede realizar externamente al agitador o a
través de un eje hueco (Fig.19), aprovechando la aspiración de una turbina
especialmente diseñada para este fin. (Vladimir, 2013)

Figura 22: Adición de hidrógeno a través del eje del agitador.

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V. EJERCICIO DE LA OPERACIÓN UNITARIA AGITACION (CALCULO DE

LA POTENCIA DE UN AGITADOR)
5.1. Ejercicio N° 1
Se desea mezclar por agitación una mermelada de frutilla que tiene una viscosidad
de 6.42 kg/m.s y una densidad de 951 kg/m3 en un tanque con capacidad de 1 m3
y un diámetro de 1.5 m. Se dispone de un agitador de turbina de 6 aspas con
diámetro de 0.5 m que opera a 140 rpm. El tanque tiene 4 deflectores verticales
con un ancho de 125 mm. Determinar la potencia requerida.

Figura 23: Grafico representativo del ejercicio

5.1.1. Datos:

CARACTERISTICAS DEL AGITADOR:

Tipo: Turbina abierta de 6 aspas
Volumen total (VT): 1 m3
CARACTERISTICAS DEL FLUIDO
Diámetro del tanque (DT): 1.5 m (MERMELADA):
Diámetro del agitador (Da): 0.5 m
• µ: 6.42 kg/m.s
Deflectores (J): 4 de 125 mm • ρ: 951 kg/m3
rpm: 140
P: ¿?
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5.1.2. Formula del número de Reynolds

Da = Diámetro del agitador (m)

µ = Viscosidad (kg/m*s)
𝑫𝒂𝟐 ∗𝑵∗𝝆
NRe =
µ N = Velocidad de rotación (rpm)

Ρ = Densidad del fluido (kg/m3)

5.1.3. Reemplazando
𝒓𝒆𝒗 𝟏 𝒎𝒊𝒏 𝒌𝒈
𝑫𝒂𝟐 ∗𝑵∗𝝆 (𝟎.𝟓𝒎)𝟐 ∗𝟏𝟒𝟎 ∗ ∗𝟗𝟓𝟏 𝟑
𝒎𝒊𝒏 𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝒎
NRe =
µ
= 𝒌𝒈
𝟔.𝟒𝟐
𝒎.𝒔𝒆𝒈

NRe = 𝟖𝟔. 𝟒𝟎

5.1.4. Buscamos el NRe en sus intervalos

ES UN FLUJO
EN
TRANSICION

Figura 24: Fluidos del número de Reynolds

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5.1.5. Diagrama de correlaciones de potencia para impulsores y deflectores.

Buscamos la curva de acuerdo a lo que nos dice el problema, es una turbina
abierta de seis aspas planas. Entonces debemos buscar el intersecto en la curva 2
y el NRe.

Figura 25: Diagrama de correlaciones de potencia para impulsores y deflectores.

Con el grafico encontramos que:

Np= 2.2

5.2. Calculando la potencia:

Np= Numero de potencia

P= Potencia
𝑷
Np = ρ= Densidad
𝝆∗𝑵𝟑 ∗𝑫𝒂𝟓
N=rpm

Da=Diámetro del
agitador
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Despejando la potencia requerida (P):

P = 𝑵𝒑 ∗ 𝝆 ∗ 𝑵𝟑 ∗ 𝑫𝒂𝟓
Remplazando en P:
𝒌𝒈 𝒓𝒆𝒗 𝟑 𝟏 𝒎𝒊𝒏 𝟑
P = 𝟐. 𝟐 ∗ 𝟗𝟓𝟏 𝟑 ∗ (𝟏𝟒𝟎 ) ∗( ) ∗ (𝟎. 𝟓 𝒎)𝟓
𝒎 𝒎𝒊𝒏 𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈
𝟏 𝑯𝑷
P = 830.58 w *
𝟕𝟒𝟓.𝟕 𝑾

P = 1.1138 HP

VI. CONCLUSIONES

En conclusión, la operación unitaria de agitación es necesaria en muchos

procesos de elaboración de productos alimentarios y no alimentarios.
Los amplios tipos de agitadores (paleta, de turbina y de hélice) y equipos
(rodetes, palas, hélices, turbinas y deflectores) los cuales son
necesariamente identificarlos para llevar a cabo esta operación unitaria así
mismo la elección de estos dependerá del tipo o tipos de luido que se esté
procesando, para llegar al objetivo planteado objetivo.
Se logró Identificar, las aplicaciones de la agitación se darán en algunas
operaciones unitarias de un producto como en la homogenización, batido.
Gracias a las configuraciones de reactores se puede identificar y mejorar
la agitación.
Se logró desarrollar el cálculo de la potencia de un agitador con una
respuesta positiva por lo que la operación es de desarrollo del cálculo fue
correcto.
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VII. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

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