CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POST-GRADO

ESTUDIO COMPARATIVO EN UN ACERO API 5L X70 AL APLICARLE

SOLDADURA EMPLEANDO TRANSFERENCIAS PULSADAS Y
CONVENCIONALES CON EL PROCESO GMAW, VERIFICANDO SU
RESPUESTA AL HIC

POR

ING. GERMÁN LEÓN LARA

TESIS

EN OPCIÓN COMO MAESTRO EN TECNOLOGÍA

DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL

SALTILLO, COAHUILA AGOSTO 2009

 AGRADECIMIENTOS.

En este apartado, deseo hacer patente mi reconocimiento a las personas que

han ayudado a mi formación profesional, a la Corporación Mexicana de

Investigacion en Materiales por haber financiado el trabajo que a continuación

se presenta, al personal del área de laboratorios, quienes facilitaron que este,

fuera posible. A mi asesor el Dr. Jorge Leobardo Acevedo Davila y al M.C.

Mario Trejo Aguirre por su apoyo y consejo.

iv
 RESUMEN

En la actualidad una serie de nuevas tecnologías han aparecido como una

evolución de los procesos tradicionales de soldadura, el proceso de arco de

metal protegido con gas (GMAW, por sus siglas en ingles, Gas Metal Arc

Welding), ha logrado un control preciso de la transferencia de metal fundido

entre el electrodo continuo y el metal base, al emplear componentes

electrónicos, reduciendo la energía suministrada a la pieza. En materiales que

están expuestos a ambientes corrosivos, como en las aplicaciones

petroquímicas, un cambio en la microestructura puede incrementar la

propensión a fallas prematuras. El presente trabajo se centra en el análisis del

efecto en la resistencia a la corrosión en ambiente amargo, que tienen los

depósitos realizados por el proceso GMAW en su modalidad de corrientes

pulsadas, sobre un acero, API 5L X70, para ello fueron utilizadas dos fuentes de

poder que permitieron el estudiar 5 escenarios, el primero con corrientes

tradicionales, y los cuatro restantes con corrientes pulsadas. A las muestras

obtenidas les fue realizado un análisis micro estructural, micro dureza, y de

resistencia a la corrosión exponiéndola a una solución saturada con H2S, lo cual

permitió observar diferencias en la geometría de la zona fusionada en los

depósitos de soldadura, no creándose las condiciones en la zona afectada por

el calor y depósito de soldadura para favorecer la aparición de agrietamiento

inducido por el hidrogeno, al ser expuesta a la prueba del estándar NACE

TM0284, presentándose agrietamiento únicamente en el metal base.

vi
 CONTENIDO

TABLA DE FIGURAS IX
LISTA DE TABLAS X
INTRODUCCIÓN XI
1 ANTECEDENTES 1
1.1 Desarrollo de la Soldadura 1
1.2 Metales y Metalurgia 5
1.3 Soldadura 6
1.4 Solidificación 8
1.5 Transformaciones en Estado Sólido 17
1.6 Transferencia de Calor en Soldadura 20
1.7 Predicción de la Zona Afectada por el Calor 26
1.8 Corrosión 29
1.8.1 Mecanismos de Corrosión en Soldaduras 30
1.8.2 Corrosión Galvánica 31
1.8.3 Picaduras 31
1.8.4 Sensibilización 32
1.8.5 Corrosión Inducida por Microorganismos 33
1.8.6 Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos 34
1.8.7 Agrietamiento Inducido por el Hidrógeno 35
1.8.7.1 Teoría de la Presión 36
1.8.7.2 Teoría de la Adsorción en la Superficie 37
1.8.7.3 Descohesión 37
1.8.7.4 Incremento en el Flujo Plástico e Inestabilidad 38
1.8.7.5 Ataque por Hidrógeno 38
1.8.7.6 Hidrógeno en Soldadura 38
1.8.8 Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos en Ambiente 40
Sulfhídrico.
1.9 Proceso de Arco de Metal Protegido con Gas 44
1.9.1 Variables del Proceso 45
1.9.1.1 Voltaje 47
1.9.1.2 Amperaje 48

vii
1.9.1.3 Gas de Protección 48
1.9.1.4 Aleación del Material Base, Aporte y Ciclo Térmico 48
1.9.1.5 Ángulo de la Antorcha 49
1.9.1.6 Velocidad de Avance de la Antorcha 49
1.9.1.7 Fuentes de Poder 49
1.9.1.8 Transferencias del Metal Fundido 51
2 DESARROLLO EXPERIMENTAL 58
2.1 Material Base 58
2.2 Material de Aporte 59
2.3 Gas de Protección 59
2.4 Fuentes de Poder 59
2.5 Equipo para la Experimentación 60
2.6 Diseño de Experimentos 62
2.7 Probeta Soldada 64
2.8 Evaluación de la Resistencia a la Corrosión 64
3 RESULTADOS 65
3.1 Caracterización del Metal Base 65
3.2 Caracterización del Metal de Aporte 68
3.3 Parámetros Eléctricos Medidos Durante la Experimentación 69
3.4 Dimensionamiento de la Soldadura 69
3.5 Evaluación de la Resistencia a la Corrosión 74
3.6 Dureza en Zona Fusionada y Afectada por el Calor 77
4 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 78
4.1 Ciclo Térmico de la Zona Afectada y Metal de Soldadura 78
4.2 Dureza 86
4.3 Análisis de la Susceptibilidad a la Corrosión 89
5 CONCLUSIONES 92
6 TRABAJOS POSTERIORES 95
REFERENCIAS 96

viii
 TABLA DE FIGURAS

Figura 1.1 Unión Soldada por Forja Principios del Siglo XX 3

Figura 1.2 Procesos de Unión y Soldadura 6
Figura 1.3 Eficiencias Reportadas para los Procesos de Soldadura GMAW y SAW 8
Figura 1.4 Distribución de Temperaturas en una Soldadura 9
Figura 1.5 Crecimiento Epitaxial de los Granos del Metal de Soldadura 12
Figura 1.6 Tipos de Crecimiento Durante la Solidificación 14
Morfología de Solidificación. a) Crecimiento Planar, b) Celular, c) Celular Dendrítico,
Figura 1.7 14
d) Dendrítico
Figura 1.8 Crecimientos Dominantes Respecto a la Línea de Fusión 15
Figura 1.9 Gradiente Térmico, a) Positivo, b) Negativo 16
Figura 1.10 Geometrías Dependientes de la Velocidad, a) Baja, b) Alta 16
Figura 1.11 Comportamiento de la Transformación a Partir de la Austenita 18
Figura 1.12 Microestructura del Metal de Soldadura de un Acero al C-Mn, Micrografía a 500X 19
Figura 1.13 Esquema de las Regiones de una Zona Fusionada 26
Figura 1.14 Picaduras en Tubería de Transporte de Gas Natural 32
Figura 1.15 Colonias de Tubérculos Formadas en una Tubería de Agua 34
Figura 1.16 Flujo de los Átomos de Hidrógeno del Metal de Soldadura 40
Grietas por Corrosión Bajo Esfuerzo, a) en Soldaduras, b) Corrosión y fatiga en
Figura 1.17 43
conexiones y soportes
Figura 1.18 Esquema del Proceso GMAW 45
Figura 1.19 Perfil del Depósito Dependiendo del Ángulo de Avance 50
Figura 1.20 Esquema del Sitio donde se realiza la Transferencia de Metal 51
Figura 1.21 Esquema de la Transferencia por Corto Circuito 52
Figura 1.22 Esquema de la Transferencia Globular 53
Figura 1.23 Transferencia por Rociado 54
Figura 1.24 Clasificación de las transferencias acuerdo al IIW 55
Figura 1.25 Transferencia STT de Lincoln Electric 56
Figura 2.1 Equipo Fabricado para realizar la Experimentación 61
Figura 2.2 Dispositivo de Sujeción de Probetas 61
Figura 2.3 Esquema de las Probetas Soldadas 64
Figura 3.1 Micrografía del Metal Base a 100X 67
Figura 3.2 Micrografía del Metal Base a 100X, atacada con Nital al 2% 67
Figura 3.3 Grietas Presentadas en la Muestra 9, Tomadas a 100X 75
Figura 4.1 Micrografía de la Interfaz Sólido- Líquido 500X 80
Figura 4.2 Micrografías a 500X del Metal Fundido, a) Muestra de Pulsado 3, b) Convencional 5 80
Figura 4.3 Comparación entre la Dureza y Tiempo de Solidificación Calculado 81
Figura 4.4 Superficie de las Muestras, a) Pulsado 4, b) Pulsado 3 82
Comparación Entre la Eficiencia de Fusión Estimada y Medida, y el Calor de Entrada
Figura 4.5 83
Neto Suministrado
Figura 4.6 Comparación Entre el Calor de Entrada Neto y el Tiempo de AtAc3 a 500°C 84
Diagrama CCT, Para el Acero API 5L X70. A, Austenita, F, Ferrita, Perlita, Zw,
Figura 4.7 85
Bainita, M, Martensita
Figura 4.8 Micrografía Tomada a 500X, Muestra 5 85
Figura 4.9 Micrografía a 500X del Pulsado 4 86
Figura 4.10 Gráfica de Dureza y Fases Presentes, para un Acero API 5L X70 87
Figura 4.11 Comparación Entre el Tiempo de Enfriamiento y la Dureza 88
Figura 4.12 Comparación Geométrica de las Muestras Soldadas 88
Figura 4.13 Micrografías Pertenecientes al, a) Pulsado 3, b) muestra convencional 5 89
Figura 4.14 Microestructura de las Regiones de la Soldadura 91

ix
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1.1 Microestructura del Metal Fusionado en Acero al C-Mn 19

Tabla 2.1 Propiedades para Aceros al Carbono ≈ 0.5 %C 58
Tabla 2.2 Variables del Diseño de Experimento 62
Tabla 2.3 Valores de las Variables que se Mantuvieron Fijas Durante la Experimentación 63
Tabla 3.1 Resultados del Análisis Químico 65
Tabla 3.2 Resultado de la Prueba de Tensión 66
Tabla 3.3 Lecturas de Microdureza Realizadas el Metal Base 67
Tabla 3.4 Composición Química del Depósito de Soldadura 68
Tabla 3.5 Parámetros Eléctricos Medidos Durante la Experimentación 69
Tabla 3.6 Dimensionamiento Geométrico de la Región Soldada 70
Tabla 3.7 Micrografías de los Depósitos de Soldadura, Atacadas con Nital 2% 71
Tabla 3.8 Interfaz del Metal fundido, de las 5 condiciones 72
Tabla 3.9 Resultados de la Exposición a la Prueba de HIC 74
Tabla 3.10 Proporciones del Agrietamiento Resultado de la prueba de HIC 76
Tabla 3.11 Valores de Microdurezas Promedio 77
Tabla 4.1 Resultados de los Modelos de Transferencia de Calor por Conducción en
79
Soldadura

x
 INTRODUCCIÓN

Los procesos de soldadura, con el tiempo han ido evolucionando siendo

más eficientes y fáciles de operar en aplicaciones manuales, mecanizadas o
automatizadas. El crecimiento de la industria petroquímica y la necesidad de
hacer llegar combustibles a los centros de procesamiento y consumo ha
incrementado la demanda de la construcción de ductos para tal fin. Las tuberías
comúnmente para estas aplicaciones independiente del diámetro son
suministradas en longitudes de alrededor de 12 metros, lo que impone la
fabricación de una gran cantidad de uniones cuando se tratan de ductos de
decenas o cientos de kilómetros. Dichas soldaduras tradicionalmente han sido
realizadas por el proceso de electrodo revestido (SMAW, por sus siglas en
ingles, Shielded Metal Arc Welding), el cual brinda calidades aceptables, pero
con una baja velocidad de aporte de material, lo que motivo al empleo de otros
procesos, como el de soldadura por arco eléctrico con núcleo de fundente
(FCAW, por sus siglas en ingles, Flux Cored Arc Welding) o la soldadura por
arco metálico protegido por gas (GMAW, por sus siglas en ingles, Gas Metal
Arc Welding), que son procesos que brindan tasas de deposición mucho más
altas que el proceso SMAW. De estos dos últimos procesos el que más
progreso ha tenido en los últimos años es el GMAW, para el cual, en la
actualidad se han desarrollado varias tecnologías dentro del mismo proceso,
con la finalidad de hacer más eficiente el uso de la energía que se suministra,
esto ha sido conseguido al diseñar fuentes de poder de mayor precisión en el
control del suministro de la potencia. Las tuberías empleadas en este tipo de
ambiente están expuestas a agentes corrosivos presentes en el fluido que
transportan, dichos fluidos ven favorecida su acción corrosiva dependiendo de
las condiciones a las que se encuentran expuestas, como esfuerzos residuales,
microestructura, grado de limpieza del material, dureza, presión y temperatura
entre otros.

xi
 Por lo general, al emplear fuentes de poder con características de mayor
eficiencia en el suministro de la energía necesaria para realizar la fusión, se
espera que las características del depósito se vean afectadas, por lo que el
presente estudio va orientado a analizar desde el punto de vista de la corrosión,
el impacto que estas modalidades de suministro de la energía, tendrán en el
comportamiento del material al ser expuesto a medios corrosivos, en especifico
a una solución de acido sulfhídrico.

xii
 1 ANTECEDENTES

1.1 Desarrollo de la Soldadura

La historia de la humanidad ha estado ligada a los metales, los cuales en

la naturaleza se encuentran en forma de compuestos (minerales) (Venetsky,

1981). Muchos de ellos han marcado eras en la historia del ser humano. Las

primeras herramientas empleadas fueron fabricadas de piedra, con el paso del

tiempo aparecieron herramientas elaboradas a partir de materiales como el

cobre y aleaciones de este, una de las teorías acerca de su aparición, es que

este material pudo haber surgido en fogatas hechas sobre la tierra o a orillas de

ríos, en los que la concentración de cobre, aluminio y estaño fueran altas, los

cuales al enfriarse dejaban sobre la arena, pequeñas cantidades de metal, que

posteriormente fue empleado para fabricar herramientas útiles (Jefferson,

1962), a esta periodo se le conoció como la era de bronce, en la que el hombre

aprendió a fundir y trabajar los metales de forma rústica. Alrededor de 1400

años antes de Cristo, pueblos como el egipcio, y algunas naciones de Asia

menor, a lo largo del mar mediterráneo, inician con el uso del hierro para hacer

armas, herramientas y otros productos, marcando con esto la edad de hierro de

la civilización. El hierro por su naturaleza requiere de temperaturas mayores

para su fusión, en comparación a los bronces o al cobre, lo que ocasionaba que

no siempre se realizaran fundiciones para obtener las formas que se requerían,

1
con el paso del tiempo el ser humano aprende a malear al hierro, calentándolo

lo suficiente para poder deformarlo, a esto se le conoce como forja, figura 1.1,

esta técnica de trabajo le permitió al hombre obtener una variedad de

productos. Al unir dos piezas de metal a temperaturas altas y golpearlas con un

martillo se obtiene una unión conocida como soldadura por forja, esta fue la

primer técnica de soldadura, en 1540 de nuestra era, Vannocio Biringuccio´s

pública el libro Pyrotechnia, en el que hace referencia a este tipo de trabajo,

dicha técnica se empleó por muchos siglos para realizar uniones soldadas; en

la actualidad se emplea para la fabricación de piezas de ornato (The James F.

Lincoln Arc Welding Foundation, 2000). Por otra parte los procesos de flama

fueron empleados para realizar fusiones de soldadura, hasta la aparición de los

procesos de arco a finales del siglo XVIII donde el alemán G. Lichtenberg en

1782 pudo unir metales por fusión, por medio de electricidad, si bien se le

reconoce a Sir Humphrey Davi el descubrimiento del arco eléctrico 1801 (The

James F. Lincoln Arc Welding Foundation, 2000). La primera patente registrada

de una aplicación de soldadura por arco fue en Inglaterra en 1865. En 1885 los

científicos Nikolas de Bernados y Stanislav Olszewski obtuvieron la primera

patente de un proceso de soldadura que emplea un arco eléctrico generado por

un electrodo de carbono (The James F. Lincoln Arc Welding Foundation, 2000).

2
 Fig. 1.1 Unión Soldada por Forja Principios del Siglo XX.

En 1889 es anunciado por el ruso N.G Slavianoff y el estadounidense

Charles Coffin, la sustitución del electrodo de carbono, por un electrodo de

metal, lo que constituyó un gran avance para los procesos de soldadura por

arco, lo que permitió así una mayor aceptación, debido a que al emplear

carbono como electrodo originalmente, este despedía partículas que se

agregaban al metal fundido haciéndolo duro y frágil.

Sin embargo los electrodos que fueron fabricados a partir de materiales

metálicos, tenían el inconveniente que generaban depósitos frágiles, y eran

inestables para aplicarlos, por ello fueron cubiertos ligeramente por materiales

orgánicos, el suizo Oscar Kjellborg (The James F. Lincoln Arc Welding

Foundation, 2000), es a quien se le atribuye la paternidad de los electrodos que

actualmente conocemos ya que le fue otorgada la primer patente de electrodos

recubiertos en 1907. Las principales impulsoras de los desarrollos en soldadura

3
fueron la primera y segunda guerras mundiales, que promovieron el empleo de

uniones soldadas para agilizar sus procesos de fabricación de barcos y otros

materiales bélicos. En el campo civil en 1928 se registra en Estados Unidos la

construcción del primer edificio de más de un nivel, fabricado con una estructura

de acero unida con soldadura (Dawson, 1999), el primer ducto de tubería

soldada fue realizado en 1929 en San Francisco, para el transporte de agua.

Al igual que el desarrollo de las aplicaciones de la técnica de unión por

soldadura crecía, también lo hacia el número de procesos disponibles, en 1948

se desarrolla el proceso de arco metálico protegido por gas (GMAW, por sus

siglas en ingles, Gas Metal Arc Welding) para aplicaciones en aluminio. En sus

inicios fue conocido como arco de metal protegido por gas inerte (MIG, por sus

siglas en ingles, Metal Inert Gas), por emplear helio o argón prácticamente

puros, estas aplicaciones pronto fueron empleadas para otros materiales como

aceros inoxidables o aceros al carbono. En los años cincuenta se desarrollaron

aplicaciones empleando CO2 como gas de protección, debido al alto costo que

implicaba el uso de los gases inertes, esto favoreció el incremento de las

aplicaciones para este nuevo proceso (The James F. Lincoln Arc Welding

Foundation, 2000).

4
1.2 Metales y Metalurgia

La tecnología ha permitido la evolución de los procesos de fabricación de

los materiales, especialmente de los metales, derivado de la creciente demanda

de productos elaborados a partir de estos.

La metalurgia es la ciencia encargada del estudio de los metales, desde

la extracción de sus minerales, refinación, hasta la preparación para su uso,

esto incluye su composición, estructura y propiedades (Venetsky, 1981). Si bien

esta se divide en, metalurgia de procesos, en la cual los minerales son

procesados, y metalurgia física, la cual es la rama que relaciona la composición

química con las estructuras del material y sus propiedades, obtenidas durante la

deformación o fabricación, o bien al final de un tratamiento térmico. La

importancia de la metalurgia es marcada por la gran necesidad que tiene la

humanidad por desarrollar nuevos materiales que le permitan acceder a una

vida más cómoda. Por muchos siglos el ser humano ha manipulado los metales,

el conocimiento de la metalurgia le ha permitido entender los fenómenos que

producen y modifican las propiedades de estos, para producir artículos útiles. El

estudio de la metalurgia, tanto la física como de procesos, cobra una gran

importancia, debido a que durante la aplicación de soldadura por procesos de

arco eléctrico o resistencia, el metal es calentado hasta su temperatura de

fusión (metalurgia de procesos), ocurriendo transformaciones debidas a la alta

temperatura en los alrededores de la zona de fusión, provocando (ámbito de la

metalurgia física) cambios en su estructura y propiedades (Avner, 1988). Ambas

5
son necesarias para conocer la forma en la que se comportan los metales y sus

aleaciones al ser soldados. Por esta razón cada material requiere de

condiciones específicas para ser unido, que relaciona, la cantidad de calor que

se le suministra, la composición química del material que se emplea para unirlo

y el tipo de proceso de soldadura, entre otros (Blodgett, 1966).

1.3 Soldadura

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus siglas en ingles),

define a la soldadura como, una coalescencia localizada de metales o no

metales, producida al calentarlos hasta la temperatura de fusión, o a la

aplicación de presión, con o sin empleo de metal de aporte (American Welding

Society, 2003). Para obtener la coalescencia es posible emplear una serie de

procesos de unión mostrados en la figura 1.2 (American Welding Society ,

2008).

Soldadura
por arco (AW)
Otros procesos de
Soldadura por soldadura y unión
resistencia (RW) (joining)
PROCESOS DE
Soldadura en estado SOLDADURA Soldering o soldadura
sólido (SSW) Y blanda (S)
UNIÓN
Brazing o soldadura Soldadura con Oxigeno
fuerte (B) y gas combustible
(OFW)

Fig. 1.2 Procesos de Unión y Soldadura.

6
 Los procesos de soldadura empleados con mayor frecuencia en la

actualidad, son los de arco, en estos se genera una gran cantidad de calor,

producido por la potencia suministrada por una fuente de poder, conectada a

una red de suministro eléctrico o bien con un generador de combustión interna

integrado a la fuente de poder. La ecuación 1 expresa esta potencia (Kou,

2003).

Ecuación 1

Donde:

V = Voltaje
A = Amperaje
W = potencia suministrada por la fuente de poder

La potencia en los procesos de arco, no llega integra al material, una

parte se transforma en calor para realizar la fusión, otra para la ionización de los

gases y formar el arco eléctrico y una tercera en calor que se disipa al ambiente

por radiación y convección, la ecuación 2 muestra el concepto de la eficiencia,

en la transferencia de la potencia suministrada por la fuente de poder.

Diversos estudios proveen referencias acerca de la eficiencia que

presentan los procesos de soldadura como se muestra en la figura 1.3, en la

que se observa la comparación entre el proceso de soldadura GMAW y el de

arco sumergido (SAW, por sus siglas en ingles) (Kou, 2003) (Lancaster J. ,

1999).

7
 Ecuación 2

Donde:

η = eficiencia del proceso para generar el calor requerido para la

fusión, a partir de la potencia suministrada por la fuente de poder.
Eficiencia del arco (%)

Lu y Kou (1989)
Lu y Kou (1989)
DuPont (1995)
DuPont (1995)

Corriente (A)

Fig. 1.3 Eficiencias Reportadas para los Procesos de Soldadura GMAW y SAW (Kou, 2003).

1.4 Solidificación

En los procesos de soldadura por arco, se alcanzan temperaturas

superiores a la de fusión del material que se requiere unir, por efecto del arco

eléctrico generado entre el electrodo y el metal de trabajo, una representación

8
de las temperaturas que se alcanzan y su distribución de observan en la figura

1.4 (American Welding Society , 2008).

Metal fundido

Fig. 1.4 Distribución de Temperaturas en una Soldadura (Kou, 2003).

Los procesos de soldadura en los que se adiciona metal de aporte, tienen

por finalidad, que el metal adicional se destine para llenar el espacio vacío de la

preparación de la junta, como por ejemplo una ranura, o bien para incrementar

el volumen de metal; en cualquier caso, el metal base, al ser soldado alcanza la

temperatura de fusión; en una pequeña región, en la que se mezcla con el

metal de aporte formando una aleación, producto de ambos, la cual

dependiendo de la composición del metal base más el metal de aporte puede

llegar a ser notorio.

De la energía suministrada durante la aplicación de soldadura, una parte

se emplea para generar la zona de fusionada, otra se pierde por acción de la

conducción hacia el material base y otro tanto por convección hacia el

ambiente. Por lo anterior la cantidad efectiva de energía que se emplea para la

9
fusión, permite establecer la eficiencia de esta (American Welding Society,

2001). Esta eficiencia está determinada por la ecuación numero tres.

Ecuación 3

Donde:

Eƒ = eficiencia de fusión
Aw = área de la sección transversal de la zona fusionada en mm2
ν = velocidad de avance de la fuente de calor mm/s
ƒ1 = eficiencia de la transferencia de calor
V = voltaje del arco eléctrico, V
I = corriente eléctrica, A
Q = entalpia de fusión dada en J/mm3

La entalpia de fusión está definida por la suma de la entalpia requerida

para elevar una unidad de volumen a la temperatura de fusión, más la entalpia

requerida para el cambio de estado de sólido a líquido. Una aproximación de

esta entalpia para un mm3 de acero, se obtiene de la ecuación simplificada 4

(American Welding Society, 2001).

Ecuación 4

10
 Donde:

Q = entalpia de fusión J/mm3

Tm = temperatura de fusión

Debido al comportamiento que tiene el calor al tratarse de placas de

espesores delgados en las que se asume que el calor se desplaza en dos

dimensiones, se estableció la siguiente ecuación para predecir la eficiencia de

fusión (Wells, 1952).

Ecuación 5

Donde:

ƒ2 = eficiencia de fusión.
α = difusividad térmica del metal base, mm2/s
ν = velocidad de avance de la fuente de calor mm/s
w = ancho del cordón mm

Para las aplicaciones en las que la disipación del calor se comporta en

tres dimensiones, se desarrolló la ecuación 6 (Okada, 1977).

Ecuación 6

11
 La solidificación en los aceros al carbono se realiza por debajo de los

1510°C, bajo condiciones de súper enfriamiento, esto indica que la solidificación

del material es debida a una zona enriquecida de elementos de aleación, en el

metal, cercana a la interfaz sólido – líquido, de esta manera la temperatura local

del liquidus, es diferente del resto de la aleación, si el gradiente de temperatura

entre el líquido y la interfaz sólido – líquido, es más bajo, que la temperatura del

liquidus, el material se dice que es súper enfriado (Svensson, 1994).

Por otra parte los cristales que se forman en el metal de soldadura son

nucleados a partir de los cristales sólidos ubicados en la interfaz sólido –

líquido, a este tipo de crecimiento, se le conoce como epitaxial, figura 1.5. Cada

grano se forma a partir de los granos que se encuentran en la línea de fusión,

continuando su crecimiento de forma columnar. Así mismo el tamaño primario

de los granos está determinado por el tamaño que tenía el metal sólido en la

línea de fusión.

Fig. 1.5 Crecimiento Epitaxial de los Granos del Metal de Soldadura.

12
 Habitualmente se distinguen varios modos de solidificación; crecimiento

planar, celular, celular dendrítico, columnar dendrítico, equiaxial dendrítico,

figura 1.6 y 1.7. Este crecimiento está influenciado por la relación mostrada en

la ecuación 7.

Ecuación 7

Donde:

G = gradiente de temperatura, en la dirección de solidificación

R = velocidad de avance de la solidificación
Tm = temperatura de fusión
distancia entre la fuente de calor y la parte más alejada del metal
x1 = fundido
ν = velocidad de avance

Estos tipos de crecimiento, se deben a la segregación que se presenta

después que la solidificación se ha iniciado, debido a las concentraciones del

soluto en el metal líquido, junto con los parámetros de solidificación G/R, a

medida que disminuyen, el crecimiento tiende a ser dendrítico (Lancaster J. ,

1999). Los crecimientos en distintas regiones de la soldadura se esquematizan

en la figura 1.8.

13
 Crecimiento

Contenido nominal del soluto (%)

Crecimiento
dendrítico dendrítico
equiaxial columnar

Crecimiento
dendrítico
celular

Crecimiento
celular

Crecimiento
planar

Parámetro de solidificación (G/R)

Fig. 1.6 Tipos de Crecimiento Durante la Solidificación (Lancaster J. , 1999).

Fig. 1.7 Morfología de Solidificación. a) Crecimiento Planar, b) Celular, c) Celular Dendrítico, d)

Dendrítico (Lancaster J. , 1999).

14
 Fig. 1.8 Crecimientos Dominantes Respecto a la Línea de Fusión (T. DebRoy, 1995).

El crecimiento planar, involucra granos columnares los cuales se

desarrollan sin la presencia de subestructuras, ocurre a lo largo del máximo

gradiente térmico, no siendo afectado por preferencias cristalográficas. La

solidificación celular ocurre a partir de un movimiento inestable del frente de

solidificación, en esta, la dirección del flujo de calor y no la cristalografía es la

que determina la dirección del crecimiento. El crecimiento dendrítico es

diferente del crecimiento planar o celular, debido a que las dendritas crecen en

planos preferentes <100>, figura 1.9, lo cual significa, que el plano de la

dendrita, se puede desviar de la dirección del máximo gradiente térmico. El

desarrollo de las dendritas, es también debido a un frente inestable de

crecimiento, ramificaciones son frecuentes en las dendritas. La velocidad de

enfriamiento modifica la forma de solidificación, ejemplos de esto se muestran

en la figura 1.10.

15
 a) b)
Interfaz Interfaz

Temperatura (ºC)

Temperatura (ºC)
Base

Metal Metal
fundido fundido

Crecimiento Crecimiento
planar dendrítico

Fig. 1.9 Gradiente Térmico, a) Positivo, b) Negativo (Svensson, 1994).

a)

b)

Fig. 1.10 Geometrías Dependientes de la Velocidad, a) Baja, b) Alta (T. DebRoy, 1995).

Una vez que este tipo de crecimiento ha ocurrido, la microestructura que

estará presente en el metal solidificado, dependerá de la composición química

del material y de las velocidades de enfriamiento.

16
1.5 Transformaciones en Estado Sólido

Durante el enfriamiento, después de la solidificación, ocurren

transformaciones del estado sólido. En los aceros, la primera en aparecer, es

durante el paso de la Ferrita delta a Austenita, y a menores temperaturas a

Ferrita alfa. Como se observa en la figura 1.11 la transición de Austenita a

Ferrita, inicia en los límites de grano de la Austenita, la cual se representa por

un hexágono, a) los límites de grano de Austenita, presenta Ferrita

alotromorfica, seguida por la formación de Ferrita Widmanstätten, y por la

formación de Ferrita acicular, la cual nuclea a partir de inclusiones de forma

intergranular, b) el crecimiento de la Ferrita Widmanstätten, es insuficiente para

extenderse a todo el grano de Austenita, existiendo una alta cantidad de

nucleación de la Ferrita acicular en inclusiones dentro del grano austenitico, c)

alto contenido de elementos de aleación o altas velocidades de enfriamiento,

suprimen la formación de Ferrita alotromorfica, esto permite la nucleación de la

Bainita y Martensita. El término Δt8-5 representa el tiempo que toma cruzar la

región de 800 a 500ºC en los aceros.

17
 Fig. 1.11 Comportamiento de la Transformación a Partir de la Austenita (ASM, 1993).

Las fases que predominantemente se encuentran en el metal de

soldadura de un acero conteniendo carbono y manganeso fueron presentadas

en el trabajo de Abson (Abson, 1988). Estas estructuras se presenta en la figura

1.12, las cuales esencialmente, son una mezcla de Ferrita primaria (en limite de

grano y poligonal), indicada como PF(G) y PF(I), y ferrita Widmanstätten, que

después puede tomar la forma de placas laterales, las cuales son nucleadas en

límites de grano austenitico y forman la estructura laminar marcada como

FS(A). Alternativamente el interior del grano puede transformar totalmente, o en

parte, a una fina Ferrita acicular y pequeñas cantidades de micro fases,

agregados de Ferrita/carburos, Bainita, Martensita y Austenita retenida. En la

18
tabla 1.1, se exponen las microestructuras Ferriticas, en un metal de soldadura

de un acero al carbono manganeso (Lancaster J. , 1999).

Nomenclatura:

PF, Ferrita primaria

PF(G), Ferrita de limites de grano
PF(I), Ferrita poligonal
intragranular
AF, Ferrita acicular
FS(A), Ferrita con segunda fase
alineada
FS(NA), Ferrita con segunda fase
no alineada
FC, Ferrita con carburos agregados
(incluya a la Perlita)
M, Martensita

Fig. 1.12 Microestructura del Metal de Soldadura de un Acero al C-Mn, Micrografía a 500X
(Lancaster J. , 1999).

Tabla 1.1 Microestructura del Metal Fusionado en Acero al C-Mn.

19
 De estas microestructuras, la Ferrita acicular, es la que presenta una

mejor resistencia al impacto y ductilidad (ASM, 1993) (Lancaster J. , 1999)

(Svensson, 1994), las placas de Ferrita acicular nuclean a partir de inclusiones

dentro de los granos de Austenita. Después de ocurrida la nucleación inicial,

más placas nuclean automáticamente, de esta manera no se espera una

correspondencia entre el número de inclusiones y el número de placas de

Ferrita acicular (Svensson, 1994).

1.6 Transferencia de Calor en Soldadura

Las propiedades mecánicas de un material dependen principalmente de

la microestructura presente (ASM, 2005), esta es influenciada por la

composición química, los tratamientos térmicos y termomecánicos realizados

durante el proceso de fabricación. La composición química ha sido estudiada,

para predecir el comportamiento que tendrá en la aleación (Venetsky, 1981).

Las ecuaciones mas empleadas, en los aceros, son la 8 y 9, definidas como

carbono equivalente (CE y Pcm), debido a que este elemento incrementa la

templabilidad del acero. La ecuación 8 se recomienda para ser empleada con

aceros conteniendo más de 0.18% de Carbono, la 9 se empleará para

contenidos menores (Svensson, 1994).

Ecuación 8

20
 Ecuación 9

La transferencia de calor en el metal fundido, que provoca el

enfriamiento, es dictada por regímenes de convección y conducción (American

Welding Society, 2001). Dependiendo de condiciones, tales como el espesor,

conductividad térmica del material y otros, se determinará cuál es el régimen

dominante. Analíticamente puede ser determinado, empleando el numero

Peclet, dado por la ecuación 10.

Ecuación 10

Donde:

Pe = numero Peclet
u = velocidad cm/s
p = densidad g/cm3
Cp = calor especifico a presión constante cal/(g°C)
L = longitud dada en cm
k = conductividad térmica cal/(cm°C s)

Cuando el resultado de la ecuación sea mayor a 1 la transferencia de

calor será dominada por la convección, para valores menores que 1 la

transferencia dominante ocurrirá por conducción. Modelos analíticos para

predecir el comportamiento de la transferencia del calor, han sido desarrollados,

en 1941 por Rosenthal, quien presenta un análisis matemático acerca de la

21
transferencia de calor en una soldadura, en estado cuasi estable para dos y tres

dimensiones, para lo cual fue necesario asumir lo siguiente:

La energía proveniente de la fuente de calor de la soldadura es aplicada de

forma uniforme.

La fuente de calor se mueve a una velocidad constante sobre un camino

recto en la pieza de trabajo.

La sección transversal de la unión de soldadura es constante.

Efectos resultantes en el inicio y término de la soldadura son despreciados.

La siguiente ecuación es desarrollada para el flujo de calor en dos

dimensiones (Rosenthal D. , 1941).

Ecuación 11

Donde:

π = 3.1416
T = temperatura ºC
T0 = temperatura antes de la soldadura ºC
ks = conductividad térmica del sólido cal/([s cm °C])
b = espesor de la pieza de trabajo cm
Q = calor de entrada a la pieza de trabajo cal/s
e = 2.718
U = velocidad de soldadura cm/s
x = distancia a lo largo de la dirección de soldadura cm
t = tiempo s
k0 = función de Bessel modificada

22
 r = distancia radial desde el origen (x2 + y2)1/2 cm
αs = difusividad térmica del sólido cm2/s

La siguiente ecuación es mostrada para tres dimensiones.

Ecuación 12

Donde:

R = distancia desde el origen (x2 + y2 + z2)1/2

Con base en estas ecuaciones, en posteriores trabajos fue posible

establecer relaciones para determinar la velocidad de enfriamiento y

profundidad de la zona afectada por el calor. En la ecuación 13, se presenta la

ecuación empleada para predecir la velocidad de enfriamiento para placas

delgadas, en las que el flujo de calor se considera en dos dimensiones (Adams,

1958).

Ecuación 13

Donde:

Rc = velocidad de enfriamiento °C/s

e = 3.1416
k = conductividad térmica del material cal/(cm s °C)

23
 T0 = temperatura inicial ºC
temperatura a la cual la velocidad de enfriamiento es calculada
Tc =
ºC
Hnet = calor de entrada neto por unidad de longitud, cal/cm.

Cuando el comportamiento del flujo de calor, se presenta en tres

dimensiones, como en las placas gruesas se emplea la ecuación siguiente

(Jhaveri, 1962).

Ecuación 14

Donde:

Rc = velocidad de enfriamiento °C/s

π = 3.1416
k = conductividad térmica del material cal/(cm s °C)
p = densidad del material base g/cm3
C = calor especifico del material base cal/g °C
h = espesor del material base, dado en cm
T0 = temperatura inicial ºC
Tc = temperatura a la cual la velocidad de enfriamiento es calculada ºC
Hnet = calor de entrada neto por unidad de longitud, cal/cm

Para determinar en qué casos se empleará alguna de estas ecuaciones

es necesario calcular el espesor relativo de la placa, el cual se obtiene de la

siguiente ecuación 15.

24
 Ecuación 15

Donde:

τ = espesor de la placa relativo

p = densidad del material base g/cm3
C = calor especifico del material base cal/g °C
h = espesor del material base, dado en cm
T0 = temperatura inicial ºC
Tc = temperatura a la cual la velocidad de enfriamiento es calculada ºC
Hnet = calor de entrada neto por unidad de longitud, cal/cm

Para valores de τ > 0.75 se empleará la ecuación para espesores

gruesos o de tres dimensiones, y cuando τ < 0.75 se emplea la ecuación para

espesores delgados. Existe un punto intermedio entre las dos ecuaciones, entre

0.60 y 0.90 en los que la ecuación no define de forma precisa el

comportamiento. Se han publicado trabajos para definir los espesores

intermedios (K. Poorhaydari, 2005).

El tiempo requerido para la solidificación, es otro parámetro que debe ser

tomado en cuenta y es posible calcularlo empleando la ecuación 16.

Ecuación 16

25
 Donde:

St = tiempo de solidificación
L = calor de fusión, en los aceros aproximadamente 2J/mm3
π = 3.1416
k = conductividad térmica del material cal/(cm s °C)
p = densidad del material base g/cm3
C = calor especifico del material base (cal/g °C)
Tm = temperatura de fusión ºC
T0 = temperatura inicial ºC
Hnet = calor de entrada neto por unidad de longitud, cal/cm

1.7 Predicción de la Zona Afectada por el Calor

Durante el proceso de fusión se crean cinco zonas con características y

propiedades distintas (Linnert, 1994), la zona de fusión, la región no mezclada,

la región parcialmente fundida, la zona afectada por el calor y el metal base,

mostradas en la figura 1.13. Cada una de estas zonas representa un cambio

con respecto al material original, a excepción del metal base, ocurren cambios

debido a la temperatura que se alcanza.

Metal fusionado
Región no
mezclada

Región parcialmente
Interface fundida
Zona afectada por el
calor

Metal base sin afectar

Fig. 1.13 Esquema de las Regiones de una Zona Fusionada (ASM, 1993).

26
 En el caso de la zona de fusión, esta aparece al pasar del estado sólido

al líquido, al fusionar el material base, este permanece relativamente sin

cambios en su composición química, dicha composición se ve afectada si es

agregado un material de aporte, en cuyo caso el material que se tenía

originalmente es mezclado durante la fusión para formar un tercero, la

diferencia en la composición de este tercer material, dependerá en la diferencia

en composición química entre el metal base y el metal de aporte. Al lado de

esta zona de fusión, se encuentra la zona no mezclada en la que el material

aun siendo fusionado no contó con el tiempo suficiente para ser mezclado, esto

debido a la velocidad de enfriamiento y solidificación. La zona afectada por el

calor, es la zona del material en que por efecto del calor transferido por el

material fusionado, eleva su temperatura, modificando su microestructura por

las transformaciones que ocurren en el estado sólido (ASM, 1993), y por lo

tanto sus propiedades. Valiéndose de un diagrama de transformación en

enfriamiento continuo (CCT, por sus siglas en ingles, Continuous Cooling

Transformation) es posible estimar la microestructura que se presentará en la

zona aledaña a la fusión, para ello es necesario contar con el tiempo requerido

para cruzar por la región entre AC3 y 500°C, en los que se darán las

transformaciones de Austenita a Ferrita, Perlita, Bainita o Martensita, según sea

el caso.

Para conocer este tiempo se pueden emplear las siguientes ecuaciones,

para espesores gruesos (Svensson, 1994).

27
 Ecuación 17

Para una placa de pared delgada se empleará la siguiente ecuación.

Ecuación 18

Donde:

q´ = ηVI, dado en W
v = velocidad de avance mm/s
π = 3.1416
Δ = conductividad térmica W/mm °C
Ac3 = temperatura de la transformación de Ferrita a Austenita. °C
T0 = temperatura inicial °C
p = densidad g/mm3
c = calor especifico J/°C g

Para diferenciar el empleo de una ecuación u otra, es necesario

establecer el espesor crítico de la placa, dado por la siguiente ecuación.

Ecuación 19

El ancho de la zona afectada por el calor en el eje z, tomando como

referencia el centro de la fuente de calor, y la superficie del material base, es

determinado empleando la ecuación 20 (Adams, 1958).

28
 Ecuación 20

Donde:

Tp = pico máximo de temperatura ºC

T0 = temperatura inicial ºC
Tm = temperatura de fusión ºC
π = 3.1416
e = 2.718
Y = distancia desde la línea de fusión en cm
p = densidad del material base g/cm3
C = calor específico del material base cal/g °C
h = espesor del material base, dado en cm
Hnet = calor de entrada neto por unidad de longitud, cal/cm

1.8 Corrosión

La corrosión puede ser definida como la degradación o destrucción de

materiales (Piron, 1994), resultante de su interacción química con el ambiente,

este mecanismo involucra una oxidación, o reacción anódica y al mismo tiempo

una reducción, o reacción catódica, en la interfaz metal-solución.

La generación de zonas fusionadas (soldaduras) en materiales metálicos,

tiene como finalidad el realizar la unión de materiales, o bien recubrir

superficialmente, empleando un material con propiedades diferentes a las del

material base original (American Welding Society , 2008). Lo que favorece la

29
aparición de una celda galvánica, pudiendo dar pie al proceso de corrosión en

la soldadura y sus alrededores.

Adicional a esto, los procesos de soldadura generan esfuerzos

residuales, producidos por la deformación durante el enfriamiento, dicho efecto

da como resultado una contracción de la zona en la que fue realizada la

soldadura, favoreciendo mecanismos de corrosión que ocurran en presencia de

esfuerzos.

1.8.1 Mecanismos de Corrosión en Soldaduras

Las soldaduras son particularmente susceptibles a los siguientes

mecanismos de corrosión, relacionados a variaciones en su microestructura y

composición química (Davis, 2006).

Corrosión galvánica

Picaduras

Sensibilización en aceros inoxidables

Corrosión bajo esfuerzos

Agrietamiento inducido por hidrógeno

Corrosión inducida por microorganismos

30
1.8.2 Corrosión Galvánica.

Las soldaduras pueden generarse ya sea de forma autógena, es decir,

únicamente por la fusión del material o bien con la adición de material de

aporte, el uso de materiales de aporte con composiciones diferentes a las del

metal original, produce un potencial electroquímico, el cual origina zonas más

activas que otras, estos potenciales pueden ser considerados desde el punto de

vista macroscópico, como es el caso de dos metales, por ejemplo, donde acero

al carbono es unido con un acero inoxidable, el material que actúa como ánodo

(es decir el que se corroe) será el acero al carbono, y el acero inoxidable

actuara como cátodo. El mismo efecto se tendrá en un entorno microscópico,

como sería el caso de las fases y segregaciones presentes dentro del material,

es decir la diferencia de potencial que puede existir entre la Ferrita y la Perlita o

en las segregaciones presentes en las dendritas.

1.8.3 Picaduras

Las picaduras son una forma de ataque localizado debida a la ruptura de

la capa pasivante de oxido que protege al material de la corrosión. Las

picaduras el resultado de una celda de concentración, producida por la

variación en la composición de la solución que está en contacto con el material

(Davis, 2006). Una vez que la picadura es formada, esta actúa como un ánodo,

si bien los alrededores actúan como un cátodo, estas picaduras son iniciadas

31
en sitios específicos de las microestructuras en el depósito de soldadura,

ejemplos de una picadura se muestran en la figura 1.14.

Fig. 1.14 Picaduras en Tubería de Transporte de Gas Natural.

1.8.4 Sensibilización

Un ejemplo común de sensibilización en soldadura, sucede en los aceros

inoxidables austeniticos, un acero inoxidable es conocido por su resistencia a la

corrosión, debe esta cualidad a la presencia del cromo que contiene, como

elemento de aleación. El cual debe de encontrarse alrededor del 12% en peso

como mínimo. El cromo del material reacciona con el oxígeno formando una

capa pasivante muy compacta de oxido de cromo en la superficie, impidiendo

que el proceso de oxidación continúe hacia el interior del material. La

sensibilización se presenta por la formación de carburos de cromo localizados

en los límites de grano, el cromo tiene la tendencia a unirse con el carbono en

lugar de permanecer en solución. Este proceso es favorecido por las

32
temperaturas altas, presentes durante la soldadura, en el rango de 425 a

825ºC, a las cuales precipitan los carburos en límites de grano (Davis, 2006). Al

formarse los carburos de cromo se empobrecen las zonas aledañas al limite de

grano, generando que estas pierdan su resistencia a la corrosión, promoviendo

una forma de corrosión intergranular. Dentro de las prácticas comunes para el

control de este tipo de corrosión, se encuentra el empleo de materiales con

bajos contenidos de carbono, como los 304L o 316L. Una segunda opción es la

de emplear aceros inoxidables con elementos de aleación que tenga mayor

preferencia por el carbono que el cromo, a estos aceros inoxidables se les

conoce como estabilizados, conteniendo titanio como al 321 o Niobio al 327.

Al precipitar los carburos de cromo en los límites de grano, es posible

solubilizarlos mediante la aplicación de un tratamiento térmico, calentando el

materia por arriba de los 1035 ºC, donde el carbono y el cromo ingresan

nuevamente en solución, este tratamiento requiere de un enfriamiento rápido

para evitar que se vuelvan a precipitar los carburos de cromo en los límites de

grano.

1.8.5 Corrosión Inducida por Microorganismos

Varios microorganismos, como hongos y bacterias crean condiciones que

facilitan la corrosión electroquímica, particularmente en entornos ácidos.

Algunas bacterias reducen los sulfatos del entorno y producen ácido sulfhídrico

33
el cual ataca al metal. Estas causan ataques a una diversidad de metales

incluyendo a los aceros al carbono, aceros inoxidables, aluminio y cobre (ASM,

2003). Las áreas debajo de las colonias son anódicas por la creación de una

celda galvánica que corroe al metal, las colonias de organismos reducen la tasa

de difusión del oxígeno hacia el metal e incluso si el oxígeno llega a difundir los

organismos tienden a consumirlo. En la figura 1.15 se observa la aglomeración

de estos organismos, quienes producen acumulaciones conocidas como

tubérculos que pueden llegar a tapar tuberías y obstruir sistemas de

refrigeración.

Fig. 1.15 Colonias de Tubérculos Formadas en una Tubería de Agua.

1.8.6 Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos

El agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos, es un tipo de daño (SCC,

por sus siglas en ingles, Stress Corrosion Cracking), que ocurre bajo

condiciones específicas de esfuerzo a los que está sometido un material y el

34
medio al que está expuesto. Este fenómeno es propio de una amplia gama de

materiales dentro de los que están contenidos metales y cerámicos. Cada

material es susceptible a un tipo específico de ambiente (compuestos con los

que tiene contacto), por ejemplo el ambiente en el que un acero al carbono

podría generar una falla por SCC no será el mismo para que un acero

inoxidable falle. Los esfuerzos de tensión a los que la falla ocurre son por

debajo del esfuerzo de cedencia. La teoría electroquímica indica que en la

superficie del material se forma una celda galvánica. Esta se presenta cuando

una aleación en la que actúan esfuerzos de tensión es expuesta a un ambiente

corrosivo resultando una disolución localizada del metal, combinada con una

deformación plástica nucleando con esto una grieta, al irse generando la

corrosión anódica, se genera una fina capa pasivante, la que detiene la

corrosión en la punta, los esfuerzos a los que está sometido el material

provocan una deformación, ocasionando que la capa se rompa exponiendo el

metal desnudo, reiniciándose así el proceso.

1.8.7 Agrietamiento Inducido por el Hidrógeno (HIC)

Este tipo de corrosión es preferente de aplicaciones petroquímicas

principalmente en tuberías o componentes empleados en procesos de

perforación de pozos, transporte de hidrocarburos o procesos de refinación, así

como en la fusión durante la soldadura (Davis, 2006). El hidrógeno puede

35
provenir de dos formas para ser absorbido por el material, una en forma de gas

y la otra de una reacción catódica.

La principal condición de este tipo de corrosión, es la presencia de acido

sulfhídrico H2S, el cual viene mezclado junto con los hidrocarburos al momento

de la extracción. Parte de los procesos empleados en la petroquímica es

precisamente para la eliminación de este compuesto, debido a que por su

naturaleza es tóxico al ser humano en concentraciones a partir de 10 ppm

(NIOSH). Por exposiciones de 10 min, a concentraciones mayores a 1000 ppm

puede provocar inconsciencia y la muerte. Para el caso de los metales en

concentraciones entre las 5 y 10 ppm (A.R. Troiano, 1982) puede ocasionar

daños al material.

La corrosión de aceros al carbono y aceros de baja aleación en

ambientes acuosos conteniendo acido sulfhídrico es uno de los ejemplos más

comunes del agrietamiento inducido por el hidrógeno.

1.8.7.1 Teoría de la Presión

Esta es una de las explicaciones más antiguas respecto a la fragilización

por la acción del hidrógeno en el material, atribuida a la difusión de hidrógeno

atómico dentro del metal, el cual puede acumularse en vacios, como en la

interfaz inclusión matriz, defectos de red o límites de grano, u otras superficies

internas dentro del material. Una vez alojado en estos sitios se combina para

36
formar hidrógeno molecular, al conformarse una molécula en forma de gas el

hidrógeno ocupa un volumen mayor del que ocupaba el hidrógeno en su forma

atómica creando presiones internas en el espacio en el que fue alojado,

produciendo un crecimiento del hueco o bien una fractura (ASM, 2003).

1.8.7.2 Teoría de la Adsorción en la Superficie

Esta teoría sugiere que a partir de que el hidrógeno es adsorbido en las

superficies libres creadas cercanas a la punta de la grieta disminuye la energía

libre y con ello también el trabajo requerido para la fractura, promoviendo que

esta se propague de forma más rápida a esfuerzos más bajos que los

esperados típicamente (ASM, 2003).

1.8.7.3 Descohesión

Describe el efecto del hidrógeno sobre la fuerza cohesiva entre los

átomos de la matriz de la aleación, concentraciones de hidrógeno lo

suficientemente altas, acumuladas en el frente de la grieta, se asume que

disminuye la fuerza cohesiva entre los átomos, creando condiciones para que

una fractura resulte (ASM, 2003).

37
1.8.7.4 Incremento en el Flujo Plástico e Inestabilidad

Esta teoría propone que el hidrógeno atómico incrementa el movimiento y

creación de dislocaciones en la punta de la grieta, conduciendo a una

fragilización del material a una escala localizada.

1.8.7.5 Ataque por Hidrógeno

Este tipo de daño ocurre a altas temperaturas y provoca decarburación

del material, pudiendo ser de forma externa o interna. El Hidrógeno difunde al

interior del material y se recombina con el carbono que se encuentra en

solución, el cual es disociado y forma un hidrocarburo, por lo general metano,

este tipo de daño es dependiente de la temperatura y presión parcial del

hidrógeno, la decarburazción de las superficies ocurre a temperaturas de 540°C

en el exterior y a partir de 200°C en el interior del material (ASM, 2003).

1.8.7.6 Hidrógeno en Soldadura

El agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC) ocurre en rangos de

temperatura por debajo de los 200°C (Svensson, 1994), la grieta aparece

posterior al termino de soldadura, pudiendo ocurrir días después que fue

terminada, las grietas de este tipo son más comunes en la zona afectada por el

calor cercana a la línea de fusión, pero pueden ocurrir en el metal de soldadura,

38
las grietas nuclean en zonas de altos esfuerzos como en los puntos donde se

da la transición entre el depósito de soldadura y el metal base. La forma en la

que el hidrógeno puede ingresar al material es en forma de gas, del ambiente o

bien de la disociación de la humedad o compuestos que puedan estar

presentes durante la fusión del metal, al ingresar al metal fundido es disociado

quedando en forma de hidrógeno atómico (protio). Se requieren de ciertas

condiciones para que este tipo de grieta pueda ocurrir (Davis, 2006):

Presencia de hidrógeno

Presencia de esfuerzos

Una microestructura susceptible, frágil

La teoría para la aparición de este tipo de agrietamiento inducido por el

hidrógeno, sugiere que los átomos de hidrógeno difunden a sitios tales como

micro poros, interfaz entre las inclusiones y la matriz u otras discontinuidades

donde recombina formando H2. Las moléculas por su tamaño no pueden

difundir en la red y el hidrógeno queda atrapado, a menos que la molécula se

disocie nuevamente. Un incremento de presión sucede en las zonas en las que

el hidrogeno se ha acumulado, alcanzando niveles suficientes para ocasionar

un rompimiento, otros mecanismos que se pueden emplear para comprender

este fenómeno se explican a lo largo de este capítulo.

La solubilidad del hidrógeno es mayor en la Austenita que en la Ferrita,

durante el enfriamiento al pasar de la Austenita a la Ferrita el hidrógeno difunde

39
a la zona afectada por el calor, debido a una diferencia de concentraciones, la

figura 1.16 muestra este mecanismo

Fig. 1.16 Flujo de los Átomos de Hidrógeno del Metal de Soldadura.

1.8.8 Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos en Ambiente

Sulfhídrico.

Desde hace mucho tiempo, ha sido una preocupación para la industria

mundial la aparición de fallas relacionadas con el agrietamiento por corrosión

bajo esfuerzos ambiente conteniendo acido sulfhídrico. Estas son causadas por

la acción de esfuerzos tanto internos como externos del componente y la

absorción de hidrógeno proveniente de ambientes acuosos que contienen H 2S

(ácido sulfhídrico), la susceptibilidad al SSC (stress corrosión cracking) está

determinada por el tipo de micro estructura, concentración del H2S, dureza del

40
material y nivel de esfuerzos (internos y aplicados). Debido a que las

soldaduras son susceptibles a generar zonas de altas durezas y de altos

esfuerzos residuales, producto de la solidificación del metal fundido, se

convierten en sitios preferentes para la aparición del SSC.

La tendencia hacia el empleo de materiales de alta resistencia utilizados

en ambientes de mayor conteniendo de H2S ha hecho que en años recientes se

estudie el comportamiento de dichos materiales, buscando minimizar las

condiciones que favorecen la aparición de fallas relacionadas al SSC. En

tuberías puede aparecer de dos fuentes, una interna que es el transporte de

fluidos que contengan H2S y humedad y externamente por la acción de

bacterias que reducen sulfatos y sulfuros que estés presentes en el ambiente

alrededor del tubo. De las dos posibilidades la segunda es la menos común.

Como se mencionó, uno de los factores involucrados en el SSC es la presencia

de esfuerzos en un componente soldado, estos son la suma de los esfuerzos

aplicados más los esfuerzos residuales producto de la soldadura o algún trabajo

mecánico.

El H2S (sulfuro de hidrogeno) gaseoso que se encuentra en algún fluido,

como el crudo, se combina con la humedad de acuerdo a la reacción:

H s S (gas) + H 2 O  H 2 S (acuoso) Reacción 1

El H2S (acido sulfhídrico) reacciona entonces con el hierro del acero, de

acuerdo a la reacciones 2 a la 4:

41
 (Reacción general) Fe + H 2 S  FeS + H 2 Reacción 2

(Reacción anódica) Fe  Fe +2 + 2e - Reacción 3

(Reacción catódica) 2H + + 2e -  H 2 Reacción 4

El FeS es una capa que se forma en la superficie como producto de

corrosión. Una gran cantidad del H2 formado se disocia en el agua formando

iones H+. Así mismo el H2S en medio acuoso se disocia en iones H+ y

posteriormente como H0.

Si bien los esfuerzos en la tubería provienen principalmente de las cargas

a las que esté sometido el componente siendo la presión interna del fluido que

transporta y cargas estáticas. Los esfuerzos residuales que actúan en los

componentes soldados son una combinación de esfuerzos del conformado de la

pieza, como el rolado, estampado doblez etc., y los esfuerzos generados

debidos al calor introducido por la soldadura y la solidificación del metal fundido.

Los problemas de SSC se generan en ambientes que contienen H2S en

concentraciones superiores 5 – 10 partes por millón (A.R. Troiano, 1982)

considerándolo dañino. Otra de las condicionantes encontradas ha sido las

zonas que presentan durezas altas, mayores a 22 HRC (NACE, 2002),

equivalentes a 248 Vickers (ASTM, 1997), que son susceptibles a la aparición

de fracturas frágiles. Se han encontrado que las grietas de SSC tienen una

42
morfología particular como se muestra en la figura 1.17. Distinguiéndose las

siguientes características particulares:

La falla ocurre por iniciación de la grieta y propagación discontinua

Con un tiempo de incubación para la iniciación de la grieta, previo al cual

el ciclo de daño es reversible, permitiendo difundir el hidrógeno

La nucleación de la grieta es en alguna discontinuidad física, química o

mecánica

Un límite de cedencia crítico bajo el cual la deformación puede ser

absorbida por el material y la falla frágil puede no ocurrir

Su sensibilidad decrece de la temperatura ambiente hasta los 150°C

para aceros al carbono y baja aleación

El trabajo en frió puede incrementar la sensibilidad a la fragilización por

hidrógeno
a) b)

Fig. 1.17 Grietas por Corrosión Bajo Esfuerzo en Soldaduras.

43
1.9 Proceso de Arco de Metal Protegido con Gas

El procesos de soldadura de arco de metal protegido con gas (GMAW)

obtiene el calor requerido para generar la fusión entre el metal base y el metal

de aporte a través de un arco eléctrico sin la aplicación de presión. Este

proceso conocido, principalmente en Europa por la designación metal protegido

por gas inerte (MIG, por sus siglas en ingles, Metal Inert Gas) y metal protegido

por gas activo (MAG, por sus siglas en ingles, Metal Active Gas), la diferencia

existente entre una designación y otra, es el tipo de gas de protección que se

emplea, inerte o activo.

El equipo empleado de modo general está constituido por una fuente de

poder, suministro de gas de protección, un alimentador del alambre que

suministra el metal de aporte y una antorcha de soldadura. Equipos que

emplean amperajes elevados cuentan con sistemas enfriados por agua en las

antorchas, o bien para incrementar las cantidades de depósito de metal se

emplean calentadores de alambre. Un esquema del equipo empleado se

muestra en la figura 1.18.

44
 Fig. 1.18 Esquema del Proceso GMAW, Modificado de ref. (Althouse, 2004).

1.9.1 Variables del Proceso

En el proceso GMAW se tiene la posibilidad de manipular una serie de

parámetros, estas variables son las siguientes:

Voltaje

Velocidad de suministro de alambre

Amperaje

Distancia de la punta de contacto al metal base

Tipo de gas empleado, inerte, activo o una mezcla de ambos

Aleación del material a soldar, y su espesor

Tipo de alambre empleado

45
 Ciclo térmico, precalentamiento, interpaso y tratamiento térmico post

soldadura (si aplica)

Ángulo de la antorcha con respecto al metal base.

Tipo de transferencia, estas dependen de la corriente, el voltaje y el tipo de

fuente de poder disponible.

Velocidad de avance de la antorcha.

Una vez que ha sido realizada la unión es posible medir ya sea con

métodos destructivos o no destructivos las características de la unión final

algunas de ellas son:

Penetración

Geometría superficial

Dureza

Resistencia

Sanidad

Cuantificación y concentración de fases presentes

Composición química

Es necesario en este punto retomar la idea acerca del impacto que tienen

estas variables en la unión y el papel que juegan dentro del proceso de

soldadura, recordando que en el proceso se genera una cantidad de calor

necesaria para fusionar al material base y al metal de aporte. Parámetros de

entrada como, voltaje, amperaje, velocidad de avance del electrodo y eficiencia

46
del proceso (Kou, 2003), determinan la cantidad de calor que se obtendrá para

generar la fusión, a esto es a lo que se conoce como calor de entrada por

unidad de longitud.

Ecuación 21

Donde:

Η = eficiencia del proceso

E = Voltaje
I = Amperaje
V = velocidad de avance del arco o electrodo

Es importante tener claro el impacto que alguna de estas variables tienen

sobre la geometría del depósito de soldadura.

1.9.1.1 Voltaje

Esta variable es una de las de mayor impacto, al modificar una unidad es

posible obtener un gran cambio en la cantidad de calor que se tendrá disponible

para generar la fusión. Al incrementar el voltaje en automático se modifica la

distancia del arco eléctrico, produciendo depósitos más anchos.

47
1.9.1.2 Amperaje

El amperaje en el proceso GMAW es dependiente de la velocidad de

alimentación del alambre, a mayor velocidad se genera un incremento en el

amperaje. De este parámetro depende principalmente la profundidad de

penetración.

1.9.1.3 Gas de Protección

El gas de protección en el proceso GMAW tiene la función de aislar el

charco de metal fundido de los gases del ambiente, evitando de esta manera la

contaminación del depósito de soldadura. Junto con la de proveer un gas que

se ioniza permitiendo estabilizar el arco eléctrico, cada gas empleado tiene un

potencial distinto de ionización.

1.9.1.4 Aleación del Material Base, Aporte y Ciclo Térmico

La aleación del material base, metal de aporte y ciclo térmico, tienen

como función principal el hacer un balance de las propiedades mecánicas

esperadas en la unión de soldadura, es decir de estas variables, mas las

eléctricas (amperaje, voltaje) y el tiempo, permitirán controlar la microestructura

del material y con esto la dureza, y resistencia.

48
1.9.1.5 Ángulo de la Antorcha

El ángulo al que se emplee la antorcha con respecto al avance afectará

en la geometría que presente el depósito de soldadura final, es decir

dependiendo de la técnica que se emplee ya sea de empuje o de arrastre se

modificará la forma del depósito y la penetración del mismo, figura 1.19.

1.9.1.6 Velocidad de Avance de la Antorcha

Este parámetro genera cambios en la geometría y volumen de material

depositado por unidad de longitud, es decir si en el proceso de soldadura

únicamente se modifica la velocidad aumentándola, se disminuye la cantidad de

metal depositado y a su vez la cantidad de calor ingresado a la pieza y por

consiguiente su velocidad de enfriamiento aumenta (American Welding Society ,

2008).

1.9.1.7 Fuentes de Poder

Las fuentes de poder empleadas por este proceso de soldadura son por

lo general de tipo inversor de corriente (las más modernas), con alimentación de

220/440 V y 60 Hz, en sus aplicaciones industriales. Existen fuentes que son

diseñadas para aplicaciones caseras e incluso a baterías para reparaciones en

sitios de difícil acceso.

49
 Fig. 1.19 Perfil del Depósito Dependiendo del Ángulo de Avance (Althouse, 2004).

Estas fuentes industriales convierten la corriente alterna a corriente

directa empleando componentes de electrónica del estado sólido, los cuales

modifican la forma en la que la corriente es suministrada por la fuente de poder

al arco eléctrico en relación al tiempo, lo que genera ciclos para controlar la

transferencia del material fundido al charco de soldadura, en la figura 1.20 se

muestra el sitio donde ocurre esta transferencia.

50
 Fig. 1.20 Esquema del Sitio Donde se Realiza la Transferencia de Metal (J.Norberto Pires,
2006).

1.9.1.8 Transferencias del Metal Fundido

Se consideran fundamentalmente tres modos de transferencia, corto

circuito, globular y rociado (spray) (Oates, 2004), sin embargo, derivado del

avances tecnológicos, aparece una cuarta transferencia conocida como

pulsada. Esta clasificación general que hace la Sociedad Americana de

Soldadura (AWS) es de las más básicas, a comparación de las expuestas por

1984 por Lancaster (Lancaster J. , 1984) y después adoptadas por el Instituto

Internacional de Soldadura (IIW por sus siglas en ingles). A continuación se

describen las transferencias básicas.

Corto circuito. Este modo de transferencia se basa en realizar un corto

circuito entre el alambre de aporte y el metal base o metal fundido, figura 1.21.

Al cerrarse el circuito se genera una gran cantidad de calor en la punta del

alambre lo que ocasiona que se sobrecaliente y se funda. Al fundirse el material

51
se genera nuevamente el arco, hasta que el circuito es nuevamente cerrado,

iniciando el proceso anterior (Althouse, 2004).

Fig. 1.21. Esquema de la Transferencia por Corto Circuito (Althouse, 2004).

Este modo de transferencia es el más empleado en aplicaciones de

pailera ligera, su empleo requiere de una cuidadosa regulación de las variables

eléctricas del proceso, velocidad de alimentación del alambre, voltaje y tipo de

gas.

Transferencia globular. Esta transferencia se obtiene al modificar el

voltaje junto con la velocidad de suministro del alambre. La transferencia

globular se puede diferenciar fácilmente por el sonido, y cantidad de

salpicaduras. Se diferencia por el tamaño de gota que se transfiere, en esta

52
modalidad la gota del metal fundido es más grande que el diámetro del alambre,

la figura 1.22 presenta un esquema de esta transferencia.

Fig. 1.22. Esquema de la Transferencia Globular (Althouse, 2004).

Transferencia por rociado (spray). Este tipo de transferencia requiere

de voltajes altos para ser conseguida, por lo tanto necesita una gran cantidad

de calor para generar la transferencia de muchas gotas por segundo de un

diámetro inferior al del alambre del aporte, el sonido característico es el de un

soplo fuerte. Con esta transferencia es fácil socavar el metal base (Oates,

2004). La figura 1.23 presenta un esquema de esta transferencia.

53
 Fig. 1.23 Transferencia por Rociado (Althouse, 2004).

Transferencia pulsada. La denominación de pulso se refiere a la forma

en que es suministrada la energía en cada una de las etapas de la transferencia

del material de aporte (alambre continuo) al depósito de soldadura (Goyal,

2008).

Las transferencias mediante corriente pulsada dependen de la fuente de

poder empleada y de la programación del pulso que origina la transferencia. La

fuente de poder debe dar una salida de voltaje constante para el proceso

GMAW, si bien para el caso de las corrientes pulsadas existen dos divisiones

dependiendo del grado de control de los impulsos de salida, las que son con

retroalimentación de información del circuito mediante el monitoreo, y

54
corrección del pulso durante el proceso de soldadura y las que no cuentan con

este sistema. Actualmente se reconocen tres tipos de técnicas para el GMAW

(Danut Iordachescua, 2007).

Clásico GMAW (controlado o no)

Transferencia por tensión superficial (Surface Tension Transfer).

Transferencia de metal frío (Cold Metal Transfer).

Este tipo de transferencia emplea de forma más eficiente la energía

suministrada para realizar la transferencia del metal, por lo tanto, requieren

valores más bajos de potencia como se aprecia en la figura 1.24 (Ponomarev,

2003).

Mezclas basadas en Mezclas basadas en Argón

CO2 o Argón

Corriente de Rociado fino

transición

Globular

Rociado fino
errático
Rociado

GMAW pulsado

Corto circuito

Fig. 1.24. Clasificación de las transferencias acuerdo al IIW (Danut Iordachescua, 2007).

55
 La transferencia por tensión superficial (STT, por sus siglas en ingles) es

una tecnología registrada a favor de la empresa Lincoln Electric, la cual emplea

lo que a definido como control de onda programable en sus fuentes de poder,

es decir la representación gráfica del pulso que emite para realizar el

desprendimiento de una fracción de metal fundido, la figura 1.25 muestra las

etapas del pulsado (Electric).

Fig. 1.25. Transferencia STT de Lincoln Electric (Ahmed, 2005).

Cada forma de onda es desarrollada tomando en cuenta las

características del gas a emplear, debido a los potenciales de ionización que

cada gas o mezcla empleada en soldadura poseen, tipo de metal de aporte,

puntos de fusión, características eléctricas, conductividad o densidad pueden

56
variar de un material a otro. Para realizar la programación de la forma de onda y

por consiguiente la configuración del suministro de energía, este tipo de fuentes

de poder cuentan con programas de forma de onda precargado, o bien con

software para programación del pulso, al contar con una forma de onda ya

predeterminada se reduce la posibilidad de la manipulación de parámetros

dentro del proceso.

Estudios analíticos de tales formas de onda han llevado a la creación de

modelos matemáticos para la predicción de las características del depósito

como son la profundidad de la zona afectada por el calor, el ancho del depósito

y temperaturas en puntos específicos (Goyal, 2008), algunos de estos modelos

se han basado en el modelo de Rosenthal para la predicción de la temperatura

a cierta distancia del centro de la fusión (Rosenthal D. , 1946). Otros han

basado sus modelos de predicción en el estudio de modelos de transferencia

del calor por conducción, convección y transferencia de masa (J. Hu, 2006)

(N.T. Nguyen, 1999) (Bhadeshia, 2004) (V.K. Goyal, 2008), con estos modelos,

ha sido posible obtener un panorama más amplio acerca de la distribución de

las fuerzas que interactúan durante la transferencia y la distribución de las

temperaturas que se originan.

57
 2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

2.1 Material Base

En la experimentación se empleo el acero API 5L X70 como material base,

dicho material ha sido desarrollado para ser empleado en aplicaciones

petroleras, pertenece al estándar API 5L Specification for line pipe (American

Petroleum Institute, 2004), en el cual se encuentran las características y

propiedades que dicho material cumple. Las muestras empleadas en la

experimentación provienen de una tubería de 30 pulgadas de diámetro exterior,

con un espesor de 0.500”. De la literatura (Kou, 2003) (American Welding

Society, 2001) (ASM, 1993), se obtuvieron las siguientes características

adicionales, a las especificadas en el API 5L, las cuales se muestran en la tabla

2.1.

Tabla 2.1 Propiedades Para Aceros al Carbono ≈ 0.5 %C (Kou, 2003) (American Welding
Society, 2001) (ASM, 1993).

Calor Conductividad Entalpia de

Eficiencia del Densidad
especifico térmica
proceso p fusión
Cp k
η (g/mm3) (J/mm3)
(J/(g °C)) (J/(mm °C s))
0.85 0.007833 0.465 0.054 10.5

Para la caracterización del material fue realizada de acuerdo a los

estándares, tensión ASTM E8 (Materials, Standard Test Methods for Tension

58
Testing of Metallic Materials, 2006), metalografía, microdureza y análisis

químico por espectrometría de emisión óptica.

2.2 Material de Aporte

De acuerdo a las propiedades mecánicas del material base a ser soldado

se empleo un electrodo de especificación AWS A5.18 (AWS, 2005), clasificado

como un ER70S-6 de 0.035” de diámetro.

2.3 Gas de Protección

Se empleo la mezcla de gas grado soldadura 90% argón, mas 10% CO2.

Esta es la composición de la mezcla es la recomendada por el fabricante de las

fuentes de poder para el uso con corrientes pulsadas.

2.4 Fuentes de Poder

Para realizar la experimentación se emplearon dos fuentes de poder de

fabricantes distintos, con la finalidad de obtener al menos cuatro tipos distintos

de pulsos, las primeras tres corridas fueron realizadas con una fuente de poder

TransPuls Synergic 2700, marca Fronius, y dos corridas empleando una fuente

Power Wave 455M, marca Lincoln Electric. Ambas fuentes de poder, proveen

59
configuraciones de onda convencionales, como pulsadas (Danut Iordachescua,

2007). Cada una cuenta con configuraciones de salida de corriente (formas de

onda), pre programadas.

2.5 Equipo para la Experimentación

Para llevar a cabo la experimentación, se fabricaron dos dispositivos, el

primero, para el control de las variables de trayectoria del depósito de

soldadura, como son, velocidad de avance, inclinación, desviación angular con

respecto a la vertical, lo que permite realizar los depósitos de soldadura en

condiciones de trayectoria constantes, figuras 2.1 y 2.2. El dispositivo fue

diseñado para serle acoplado, tanto pistolas (antorchas), del proceso GMAW,

como del proceso de arco de electrodo de tungsteno protegido por gas (GTAW,

por sus siglas en ingles), así como, procesos de corte como plasma y oxicorte,

cabe mencionar que este equipo se encuentra en trámite de protección

intelectual.

60
 Fig. 2.1 Equipo Fabricado para Realizar la Experimentación.

El segundo dispositivo se realizó para la sujeción de las probetas, con la

finalidad de que los depósitos fueran realizados en las mismas posiciones y las

probetas estuvieran en contacto con la misma cantidad de superficie.

Fig. 2.2 Dispositivo de Sujeción de Probetas.

61
2.6 Diseño de Experimentos

Durante el análisis de las variables que implica el proceso GMAW (ASM,

1993), se seleccionaron las que se muestran en las tablas 2.2 y 2.3 para ser

manipuladas. En la experimentación se emplearon dos fuentes de poder para

obtener los cuatro pulsos distintos, con la primera, fueron probadas tres

configuraciones de pulsos, con la segunda se empleo una configuración

pulsada y la configuración “Normal”, la cual es la configuración que ofrecen las

fuentes de poder que no cuentan con la posibilidad de generar corrientes

pulsadas.

Tabla 2.2 Variables del Diseño de Experimento.

Diseño de experimento
Programación Voltaje Amperaje
Experimento
del pulso (V) (A)
1 1 * *
2 1 * *
3 1 * *
4 2 * *
5 2 * *
6 2 * *
7 3 * *
8 3 * *
9 3 * *
10 4 * *
11 4 * *
12 4 * *
13 5 22.5 *
14 5 22.5 *
15 5 22.5 *
* Variables dependientes de la programación de la fuente
de poder.

62
 Tabla 2.3 Valores de las Variables que se Mantuvieron Fijas Durante la Experimentación.

Parametros fijos en la experimentación

Velocidad de Velocidad de Distancia de la
Alimentación avance del Precalentamiento Flujo Material de Diámetro punta de contacto
Experimento Gas de protección
de alambre deposito ºC L/min aporte (mm) al metal base
(m/s) (m/s) (mm)

1 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19

2 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
3 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
4 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
5 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
6 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
7 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
8 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
9 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
10 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
11 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
12 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
13 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
14 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19
15 0.106 0.005 100 90%Ar+10%CO2 14.15 ER70S-6 0.88 19

Para mantener controlado el experimento se mantuvieron constantes la

velocidad de alimentación del alambre, la velocidad de avance de la antorcha y

la temperatura de precalentamiento, la cual se fijó en 100°C para remover la

humedad presente en la superficie del material.

Por otra parte, el amperaje es una variable dependiente de la velocidad

de alimentación del alambre. El voltaje es una variable que depende de la

configuración electrónica del pulsado, no siendo posible manipularla

directamente.

El tipo de gas y flujo, se mantuvieron constantes para todos los

experimentos, seleccionándose, la mezcla de gases 90%Ar+10%CO2 por ser la

más empleada para la operación con corrientes pulsadas, el flujo de 14.15 l/min

se seleccionó de acuerdo al diámetro de la boquilla y gas empleado en la

antorcha.

63
2.7 Probeta Soldada

Para realizar la experimentación, se habilitaron probetas de 152 mm

(6.000”) de largo, por 50 mm (2.000”) de ancho por 11.17 mm (0.440”) de

espesor. Al centro de las probetas fue depositado un cordón de soldadura,

como se muestra en la figura 2.3.

0.152
0.152 m

0.011
0.012m
m
0.050m
0.050

Fig. 2.3 Esquema de las Probetas Soldadas.

2.8 Evaluación de la Resistencia a la Corrosión

Se empleo el método cualitativo NACE Standard TM0284-2003

(Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to

Hydrogen Induced Cracking) (NACE, 2003) para evaluar el comportamiento,

del material al ser expuesto a ambiente amargo, el cual consiste en sumergir

en agua de mar sintética las muestras, saturando la solución con H2S, por un

periodo de 96 horas

64
 3 RESULTADOS

3.1 Caracterización del Metal Base

Los resultados del análisis químico realizado por espectrometría de

emisión óptica de acuerdo al ASTM E 415 (Materials, Standard Test Method

forOptical Emission Vacuum Spectrometric Analysis of Carbon and Low-Alloy

Steel, 2005) y ensayo de tensión, de cuerdo al estándar ASTM E8 (Materials,

Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials, 2006), se

muestran a continuación, tabla 3.1 y 3.2.

Tabla 3.1 Resultados del Análisis Químico del Metal Base.

65
 Tabla 3.2 Resultado de la Prueba de Tensión.

Se tomaron fotografías de la microestructura presente en el material

base, el tipo de inclusiones de determinó de acuerdo al estándar ASTM E 45

(ASTM, 2005), presentando óxidos globulares (D 2d) y alúmina (B 1d) ver

figura 3.1. Para determinar el tamaño de grano la muestra fue atacada con

Nital al 2%, mediante el método de comparación de acuerdo al estándar ASTM

E 112 (ASTM, 2004), de determinó una microestructura formada de Ferrita mas

Perlita con tamaño de grano ASTM 10 mostrado en la figura 3.2.

Para determinar la dureza promedio del material base, se tomaron treinta

lecturas empleando un microdurómetro Vickers con una carga de 500 gramos,

aplicándola por un lapso de 10 segundos. A continuación se reportan los

resultados en la tabla 3.3.

66
 Fig. 3.1 Micrografía del Metal Base a 100X.

Fig. 3.2 Micrografía del Metal Base a 100X, Atacada con Nital al 2%.

Tabla 3.3 Lecturas de Microdureza Realizadas el Metal Base.

Metal base
Mediciones Promedio
190.00 205.30 196.00
203.10 194.10 197.00
204.10 208.70 200.00
205.00 189.00 192.50
199.30 195.80 191.00
199
197.80 203.80 197.80
203.50 199.30 191.90
202.00 207.40 199.00
200.50 193.00 201.70
206.20 202.50 191.00

67
3.2 Caracterización del Metal de Aporte

Se caracterizo el material de aporte, ER70S-6, mediante un análisis

químico realizado al depósito de soldadura, la tabla 3.4 muestra los resultados.

La muestra fue tomada como lo marca el estándar AWS A 5.18 (AWS, 2005),

comparándose los resultados con lo requerido por la especificación. Del análisis

químico, se observa una variación entre lo especificado por la norma AWS

A5.18 y lo reportado en el análisis químico realizado al depósito. Los elementos

manganeso y silicio se encuentran por debajo de lo especificado. Las

mediciones se obtuvieron mediante espectrometría de emisión óptica.

Tabla 3.4 Composición Química del Depósito de Soldadura.

68
3.3 Parámetros Eléctricos Medidos Durante la Experimentación

Durante la experimentación se registraron valores de voltaje y amperaje

mostrados en la tabla 3.5.

Tabla 3.5. Valores Registrados Durante la Aplicación de soldadura

Los valores de voltaje y amperaje para las aplicaciones por corrientes

pulsadas se encuentran pre programados y son distintos para cada fuente de

poder, siendo dependientes de la velocidad de alimentación de alambre.

3.4 Dimensionamiento de la Soldadura

Para el dimensionamiento de las secciones transversales de la

soldadura, se empleo un estereoscopio marca Olympus. Para la obtención de

estos datos se requirió de realizar un macroataque, el cual reveló las zonas de

interés, las mediciones fueron realizadas empleando el software de análisis de

69
imágenes Axiovision. Los resultados que se obtuvieron comprenden el área que

ocupa la zona fusionada, ancho y altura del refuerzo, el ancho de la zona

afectada por el calor medido de la interfaz sólido líquido, al material base sin

afectar, tomando la lectura de forma perpendicular a la superficie del metal

base, los resultados se muestran en la tabla 3.6. En la tabla 3.7, se muestra un

concentrado de las fotografías a las cuales les fue realizado el análisis

dimensional.

Empleando un microscopio óptico de platina invertida, marca Olympus,

se obtuvieron imágenes de la zona afectada por el calor y zona fusionada,

tomando las imágenes a 50, 100 y 500 aumentos, en la tabla 3.8 se muestran

las estructuras presentadas por cada uno de los cuatro pulsados y la

transferencia convencional, véase el crecimiento epitaxial en las imágenes ZAC

a 500X.

Tabla 3.6 Dimensionamiento Geométrico de la Región Soldada.

Área Altura de
Eficiencia Penetración Ancho
Muestras Condición fusionada refuerzo
medida f2 (mm) (mm)
Aw=(mm2) (mm)

Pulsado 1 0.466 17.09 1.61 2.62 7.18

1 Pulsado 1 0.496 19.02 1.61 2.77 7.36
Pulsado 1 0.527 19.94 1.87 2.75 7.40
Pulsado 2 0.483 16.99 1.77 2.47 7.38
2 Pulsado 2 0.492 16.64 1.68 2.40 7.12
Pulsado 2 0.493 16.85 1.54 2.47 7.48
Pulsado 3 0.452 16.22 1.43 2.61 6.76
3 Pulsado 3 0.498 17.90 1.50 2.81 7.00
Pulsado 3 0.473 17.03 1.57 2.64 6.70
Pulsado 4 0.527 17.90 1.48 2.36 8.24
4 Pulsado 4 0.531 18.26 1.60 2.26 8.23
Pulsado 4 0.506 17.47 1.57 2.24 8.15
Convencional 5 0.376 20.22 1.51 2.31 9.20
5 Convencional 5 0.366 19.77 1.60 2.22 9.32
Convencional 5 0.400 21.50 1.35 2.34 9.68

70
 Tabla 3.7 Micrografías de los Depósitos de Soldadura, Atacadas con Nital 2%.

Condición

Pulsado

Pulsado

Pulsado

Pulsado

Convencional

71
 Tabla 3.8 Interfaz del Metal fundido, de las 5 condiciones.

Condición 50 X 100 X 500 X ZAC a 500 X

Pulsado

Pulsado

Pulsado

72
 Tabla 3.8 Interfaz del Metal Fundido, de las 5 Condiciones (Continuación).

Condición 50 X 100 X 500 X ZAC 500 X

Pulsado

Convencional

73
3.5 Evaluación de la Resistencia a la Corrosión.

Como resultado de las pruebas realizadas a 15 muestras sometidas a la

prueba estándar NACE TM0284-2003, empleando la solución B, compuesta de

H2S en gas y agua de mar sintética, con un pH de 5.04 unidades, la cual al

termino de la prueba registro 5.26 unidades de pH. En la tabla 3.9 se indican las

probetas que presentaron agrietamiento, mostrando que este solo se encontró

en el metal base.

Tabla 3.9 Resultados de la Exposición a la Prueba de HIC.

En la figura 3.3, se muestra la geometría del agrietamiento presentado en

las muestras numero 9.

74
 Fig. 3.3 Grietas Presentadas en la Muestra 9, Tomadas a 100X.

En la tabla 3.10 se presentan los resultados de la sensibilidad al agrietamiento

y de longitud y espesor de la grieta. La nomenclatura es la siguiente CSR,

proporción de la sensibilidad al agrietamiento, CLR, proporción de la longitud de

la grieta y CTR, proporción del espesor del agrietamiento. Reportándose los

resultados para cada una de las tres caras evaluadas y el promedio de las tres

muestras.

75
Tabla 3.10 Proporciones del Agrietamiento Resultado de la Prueba de HIC.

76
3.6 Dureza en Zona Fusionada y Afectada por el Calor

Se tomaron lecturas de la dureza en las muestras soldadas, en la región

del metal fusionado y en la zona afectada por el calor, los resultados se

muestran en la tabla 3.11.

Tabla 3.11 Valores de Microdurezas Promedio.

Metal
ZAC
fusionado
Condición (dureza*
(dureza*
Vickers)
Vickers)
Pulsado 1 252.0 234.0
Pulsado 1 259.4 236.2
Pulsado 1 245.8 229.1
Pulsado 2 250.3 229.0
Pulsado 2 243.2 232.9
Pulsado 2 254.2 235.3
Pulsado 3 260.0 240.6
Pulsado 3 261.4 237.6
Pulsado 3 244.5 225.3
Pulsado 4 257.1 238.7
Pulsado 4 234.7 228.3
Pulsado 4 249.1 236.9
Convencional 5 245.1 236.5
Convencional 5 234.7 233.9
Convencional 5 228.6 213.7
*Promedios de lecturas realizadas

77
 4 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.

Como se ha expuesto en el presente trabajo las propiedades de la

soldadura y la zona afectada por el calor se ven afectadas por la composición

química del material, por la cantidad de calor que se ingresa y la velocidad a la

que se disipa. En la siguiente sección se hace un análisis mediante modelos de

conducción de calor, teniendo por finalidad analizar el comportamiento, tanto de

los depósitos como de la zona afectada por el calor, y su respuesta al

agrietamiento al exponerlas en ambiente amargo.

4.1 Ciclo Térmico de la Zona Afectada por el Calor y Metal de Soldadura

Cada fabricante de fuentes de poder que ofrece al mercado equipos del

proceso GMAW, para transferencias pulsadas, parte de un desarrollo propio,

por lo tanto, las configuraciones finales de los pulsos son diferentes, cada pulso

se compone de varias etapas, en las que principalmente se manipula la

corriente en función al tiempo, y por ende el voltaje. Cada ciclo, que constituye

un pulso, representa la forma en que se desprende una gota de material del

alambre continuo, hacia el metal fundido (charco de soldadura), en esto se

centra las diferencias que existen de un tipo de pulso a otro (Ahmed, 2005).

Finalmente estos pulsos ofrecen una cantidad de energía para realizar la fusión

78
del alambre, metal base, y la perdida por efecto de la disipación del calor hacia

el ambiente.

Por esta razón es que finalmente los tipos de pulsado es necesario

analizarlos desde el punto de vista de la transferencia de calor y de las

transformaciones microestructurales que estas promueven.

En la tabla 4.1 se muestra el análisis realizado empleando las ecuaciones

de transferencia de calor 3 y de la 16 a la 21 mostradas anteriormente. Como

se observa en la tabla 4.1, existen diferencias en la cantidad de calor neto

aportado en cada una de las muestras, lo que finalmente impacta en el tiempo,

requerido para que la región cercana a la interfaz sólido – líquido de la muestra

cruce la región de transformación de productos de baja temperatura, como

Ferrita, Perlita, Bainita y Martensita.

Tabla 4.1. Resultados de los Modelos de Transferencia de Calor por Conducción en Soldadura.

Calor de Ancho Tiempo

Eficiencia
entrada ΔtAc3/500 estimado estimado de
Condición medida
neto (°C/s) ZAC solidificación
f2
(J/mm) (mm) (s)
Pulsado 1 0.466 402.9 1.477 1.310 0.328
Pulsado 1 0.496 402.9 1.477 1.310 0.328
Pulsado 1 0.527 397.0 1.455 1.291 0.323
Pulsado 2 0.483 369.5 1.354 1.202 0.301
Pulsado 2 0.492 355.4 1.303 1.156 0.289
Pulsado 2 0.493 358.9 1.316 1.167 0.292
Pulsado 3 0.452 376.4 1.380 1.224 0.306
Pulsado 3 0.498 377.2 1.383 1.227 0.307
Pulsado 3 0.473 377.9 1.385 1.229 0.308
Pulsado 4 0.527 356.0 1.308 1.160 0.290
Pulsado 4 0.531 361.1 1.323 1.173 0.294
Pulsado 4 0.506 361.7 1.329 1.179 0.295
Convensional 5 0.376 565.2 2.071 1.837 0.460
Convensional 5 0.366 567.4 2.082 1.847 0.462
Convensional 5 0.400 564.2 2.071 1.837 0.460

79
 Solidificación. En la figura 4.1 se muestra el crecimiento de la Ferrita

alotromorfica, que en su momento fueron de Austenita, que al disminuir su

temperatura formaron Bainita, como lo muestra la figura 1.11, de esta podría

derivar en Ferrita Widmanstätten, en la figura 4.2 muestra el depósito (metal

fusionado), en el que se puede apreciar predominante a la Ferrita acicular.

Fig. 4.1 Micrografía de la Interfaz Sólido- Líquido 500X, Atacada con Nital al 2%.

Fig. 4.2 Micrografías a 500X del Metal Fundido, a) Muestra de Pulsado 3, b) Convencional 5,
Atacadas con Nital al 2%.

80
 Para realizar una comparación de la solidificación entre las muestras

realizadas se emplearan los valores de la tabla 2.1, para realizar los cálculos.

En la figura 4.3 se presenta la relación proporcional que existe entre el tiempo

de solidificación y el calor de entrada suministrado a la soldadura, la dureza

para este material presenta una relación inversamente proporcional al tiempo

de solidificación.

600
500
400
J/mm

300
200
100 Calor de entrada neto
0
236
0 1 2 3 4 5 6
235
Dureza Vickers

234
233
232
231
Metal fusionado
230
229
228
227
0.50 0 1 2 3 4 5 6
0.40
Segundos

0.30
0.20
Tiempo estimado de
0.10 solidificación
0.00
0 1 2 3 4 5 6
Muestras

Fig. 4.3 Comparación entre la Dureza y Tiempo de Solidificación Calculado.

Para todas las muestras realizadas se mantuvo constante la velocidad de

alimentación del alambre, permitiendo fuera constante el volumen de material

depositado por unidad de longitud, aproximadamente la misma cantidad de

masa sobre cada muestra, las variaciones existentes se deben a las

81
salpicaduras que se presentaron en las muestras del pulsado 4 y el

convencional 5, no presentándose en las demás muestras, ver figura 4.4.

a) b)

Fig. 4.4 Superficie de las Muestras, a) Pulsado 4, b) Pulsado 3.

Empleando la ecuación 3 se estableció la eficiencia de fusión de las

muestras realizadas, esta eficiencia de fusión permite determinar que

proporción de la energía suministrada fue aprovechada para realizar la fusión,

considerando que la finalidad de un proceso de soldadura es la de destinar la

mayor cantidad de energía posible para generar la unión, en la figura 4.5 se

muestra la diferencia existente entre la eficiencia de fusión medida y la

estimada, se observa que el valor más alto de eficiencia de fusión medida fue

obtenido con el pulsado 4, correspondiente con el valor más bajo del calor de

entrada, si bien la eficiencia estimada con la ecuación 6 para espesores

gruesos permanece sin cambios significantes, esto es debido a que las

ecuaciones 5 y 6 destinadas para predecir la eficiencia del proceso, no toman

82
en cuenta la densidad de energía localizada en un punto, el tipo de

transferencia de metal y por ende no predicen la geometría que presentará la

zona de fusión en cada caso.

600
500
400
J/mm

300
200
100 Calor de entrada neto
0
60.00 0 1 2 3 4 5 6
50.00
Porcentaje

40.00
30.00
Eficiencia estimada
20.00
Eficiencia medida
10.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6
Muestras

Fig. 4.5 Comparación Entre la Eficiencia de Fusión Estimada y Medida, y el Calor de Entrada
Neto Suministrado.

Zona afectada por el calor. Esta región se genera en los aceros, por el

incremento de la temperatura, al cruzar la región de transformación de Ferrita a

Austenita. La comparación mostrada de la figura 4.6, permite establecer que a

una cantidad mayor de calor de entrada neto, incrementa el tiempo que la zona

afectada por el calor, al lado de la interfaz sólido - líquido, tarda en cruzar por el

rango de temperatura crítico.

Para determinar el comportamiento térmico de la zona afectada por el

calor se emplearon los valores reportados por Kasugai y Fujita (Takayoshi

Kasugai, 1999), tomándose como temperatura de Ac3, 896 ºC (1169 K). Si bien

83
se han reportado otras temperaturas diferentes (Andrews, 1965) (M.I. Onsoien,

2009). De acuerdo al diagrama CCT de la figura 4.7, para las muestras

analizadas, se espera que la microestructura este formada por Bainita inferior,

en la región cercana a la interfaz sólido líquido, lo que se corrobora en la figura

4.8, tomada en la ZAC a 500X de la muestra convencional 5 con un tiempo de

AtAc3 a 500°C de 2.071 segundos.

600
500
400
J/mm

300
200
100 Calor de entrada neto
0
2.50 0 1 2 3 4 5 6
2.00
Segundos

1.50
1.00
0.50 ΔtAc3/500
0.00
0 1 2 3 4 5 6
Muestras

Fig. 4.6 Comparación Entre el Calor de Entrada Neto y el Tiempo de AtAc3 a 500°C.

En la figura 4.9 se muestra el extremo opuesto de las velocidades de

enfriamiento durante la experimentación, tiempo de AtAc3 a 500°C de 1.308

segundos, presentando una microestructura formada por y Bainita superior.

84
 Temperatura (K)

Tiempo de enfriamiento de Ac 3 a 773 K (segundos)

Fig. 4.7 Diagrama CCT, Para el Acero API 5L X70. A, Austenita, F, Ferrita, Perlita, Zw, Bainita,

M, Martensita (Takayoshi Kasugai, 1999).

Bainita
superior
PF (I)

PF (I)

Fig. 4.8 Micrografía Tomada a 500X, Muestra 5, Atacada con Nital al 2%.

85
 Fig. 4.9 Micrografía a 500X del Pulsado 4, Atacada con Nital al 2%.

4.2 Dureza

La NACE establece un valor máximo de dureza de 22 HRC, lo cual

corresponde a un numero Vickers de 248 (ASTM, 1997), para aceros al carbono

y de baja aleación para resistir a problemas relacionados con el agrietamiento

en presencia de esfuerzos y sulfhídrico (SSC), esto es debido a que los

materiales cubiertos en el estándar NACE Standard MR0175 (NACE, 2002),

son propuestos para su uso en ambientes que contienen o transportan H 2S

acuoso, siendo a valores de dureza superiores donde existen altas

probabilidades de ocurrencia para la aparición del SSC.

Al incrementar el tiempo que se requiere para cruzar por la región At Ac3 a

500°C, la dureza disminuye, permitiendo obtener fases de menor dureza, la

línea entre Cf a Cf´ representa el punto de inicio y termino de la aparición de la

Ferrita, este comportamiento se observa en la figura 4.10.

86
 Porcentaje de área de constituyentes
Numero de dureza Vickers
Dureza

Tiempo de enfriamiento de Ac3 a 500ºC (segundos)

Fig. 4.10 Grafica de Dureza y Fases Presentes, para un Acero API 5L X70 (Takayoshi Kasugai,
1999).

En la figura 4.11 se observa que el grupo de muestras pertenecientes al

pulsado 3, obtuvieron un valor mayor de dureza, en la grafica de la figura 4.12,

se aprecia, que la geometría del depósito, observándose que los depósitos del

pulsado 3 se presentaron angostos, con la mayor altura, y una penetración baja,

en comparación con las demás muestras, en la figura 4.13, se presentan dos

imágenes, una perteneciente a la geometría de la muestra 3 y otra del 5, a

efecto de comparar la geometría de ambas. Esta relación de ancho y altura

modifican la velocidad de enfriamiento al modificar la cantidad de calor

transferido del metal de soldadura alterando la eficiencia del proceso. Los

modelos analíticos empleado para predecir las velocidades de enfriamiento son

aproximaciones mediante el transporte del calor por conducción, pero que no

involucran la geometría del refuerzo de la soldadura dentro de la ecuación.

87
 2.50
2.00
Segundos 1.50
1.00
0.50 ΔtAc3/500
0.00
260 0 1 2 3 4 5 6
Dureza Vickers

255 Muestras
250
245
240 Zona afectada por el calor
235
0 1 2 3 4 5 6
Muestras

Fig. 4.11 Comparación Entre el Tiempo de Enfriamiento y la Dureza.

10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
mm

5.00 Ancho del refuerzo

4.00
Penetración
3.00
Altura de refuerzo
2.00
1.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6
Muestras

Fig. 4.12 Comparación Geométrica de las Muestras Soldadas.

88
 a) b)

Fig. 4.13 Micrografías Pertenecientes al, a) Pulsado 3, b) muestra convencional 5.

El depósito de soldadura presenta ciertas características asociadas a la

velocidad en que solidifica, la solidificación ocurre de forma equiaxial a partir de

la región de crecimiento de grano, en la zona afectada por el calor, en la interfaz

sólido-líquido.

4.3 Análisis de la Susceptibilidad a la Corrosión

La prueba cualitativa, para verificar la resistencia a la corrosión en

ambientes conteniendo H2S, no presentó agrietamiento en la zona afectada por

el calor o en la región fusionada, si bien localizándose agrietamiento en el

material base, este comportamiento se presenta en la tabla 3.8. En la región

que comúnmente se presenta agrietamiento, es en la zona afectada por el

calor, o bien en el depósito de soldadura. Para ello se requieren condiciones de

esfuerzos y microestructurales como lo indica la literatura (C.N. Bowers, 1994)

(P.Bastien, 1994). Estas condiciones involucran, la composición química, nivel

89
de inclusiones, esfuerzos y fases presentes. La microestructura que promueve

en menor medida la aparición del agrietamiento es la Perlita esferoidizada y la

Martensita es la más susceptible (P.Bastien, 1994). Las fases presentes en la

zona afectada por el calor de las muestra, son Bainita, en la región de

crecimiento de grano, cercana a la interfaz sólido – líquido y Perlita

esferoidizada en la región cercana al metal base, las cuales presentan una baja

susceptibilidad al agrietamiento en presencia del H2S. Por la ausencia de estas

condiciones el agrietamiento en el metal base y ZAC no se presenta. En la

figura 4.14 se muestran las microestructuras presentes en diversas regiones de

la soldadura, la figura central tomada a 50X atacada con Nital al 2%, los

acercamientos tomados a 500X, en la parte superior se muestra la zona

fusionada, en la parte inferior, el metal base.

90
Fig. 4.14 Microestructura de las Regiones de la Soldadura, Atacada con Nital al 2%.

91
 5 CONCLUSIONES

Cada una de las transferencias empleadas mostró una geometría distinta

en el área fusionada, el grupo número dos presentó el valor mínimo de 16.8

mm2, siendo el valor máximo en la número cinco con 20.4 mm2,

correspondiente a las transferencias convencionales, lo anterior debido a que

las transferencias por corrientes pulsadas, suministran una menor cantidad de

energía, reduciendo el volumen de metal que puede ser fusionado.

Las transferencias pulsadas presentaron una mayor eficiencia de fusión,

que oscila entre 0.47 y 0.52 en relación a la mostrada por las transferencias

convencionales con un valor de 0.38, lo anterior derivado de la transferencia de

calor, lo que ocasiona un mejor aprovechamiento de la energía.

Las microestructuras, presentes, en la zona afectada por el calor,

formadas principalmente de Bainita (superior e inferior), en la región de

crecimiento de grano y de Perlita esferoidizada mas Ferrita cercana al metal

base, aunque rebasaron la dureza indicada por el estándar NACE MR0175, al

ser sometidas a ambiente amargo (H2S mas humedad), no presentaron

agrietamiento en la zona fusionada, o en la zona afectada por el calor, debido, a

la baja cantidad de esfuerzos residuales generados por tipo de microestructura

generada, junto son el diseño de la probeta empleada en la experimentación.

92
 El tiempo estimado de solidificación presenta un comportamiento

proporcional a la cantidad de calor de entrada suministrado, para las muestras

realizadas por transferencias pulsadas se presentó entre un mínimo de 0.29s

con un aporte de calor de 359 J/mm, perteneciente a la muestra 4 y un máximo

de 0.32s con un aporte de calor de 401 J/mm en la muestra 1, presentando la

transferencia convencional un tiempo estimado de solidificación de 0.46 s con

un aporte de calor de 565 J/mm, el cual representa un ≈57% mayor al

presentado por la muestra 4 y un ≈40% en comparación con la muestra 1

La dureza de la muestra 5 presento el máximo tiempo estimado de

solidificación de 0.46s con una dureza de 228 Vickers, la muestra 4

representando al mínimo tiempo de solidificación con 0.29s y una dureza de

234 Vickers, este comportamiento es coherente con el hecho de que al

disminuir el tiempo de solidificación se obtiene un dureza mayor.

El grupo de muestras número 5 presentaron la máxima profundidad de la

zona afectada por el calor de 1.28 mm, si bien las transferencias pulsadas

disminuyeron en profundidad de un 38% en la muestra 2, hasta 22% en la

muestra 4.

La muestra número 3 presenta los valores más bajos en la relación

ancho/refuerzo de la soldadura, relacionándose esto con la mayor dureza

reportada por las 5 muestras en la zona afectada por el calor, al reducir la

93
transferencia de calor al metal base y por ende incrementar velocidad de

enfriamiento.

94
 6 TRABAJOS POSTERIORES

Analizar depósitos de soldadura con un diseño de junta de penetración

completa, realizada con base en los resultados obtenidos del presente estudio,

variando los tiempos de enfriamiento en el rango crítico y el grado de restricción

aplicado a las muestras, con la finalidad de incrementar los esfuerzos

residuales, sometiéndolos a ambientes conteniendo H2S acuoso.

Realizar ensayos para determinar la eficiencia de la transferencia de

calor de estas nuevas tecnologías de transferencias pulsadas, tomando como

base los trabajos realizados por Kou (Kou, 2003).

95
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