Diagnóstico de la situación actual de la calidad de la empresa atunera

Se decidió realizar el análisis de la situación actual y la posterior propuesta a partir de un

producto, atún enlatado en agua. Este producto es el más importante en cuanto al nivel de

ventas, especialmente en el mercado internacional y además tiene algunos controles

comunes a los otros productos, en especial aspectos que tienen que ver con el pescado.

Actualmente las funciones de Control de Calidad se limitan únicamente a inspeccionar y no

al control del proceso ni del producto. El Departamento de Control de Calidad obtiene esta

información mediante los reportes de inspección proporcionados por los inspectores de

línea. Se puso de manifiesto la necesidad de establecer elementos de control adicionales

mediante la aplicación de herramientas básicas de calidad y estadística para evaluar el nivel

de calidad. Para ello se seleccionó el producto de mayor producción de la empresa,

buscando que este producto constituya el más representativo de la compañía y al cuál se le

evaluó su nivel de calidad, lo que representa un nivel de calidad referencial de la empresa

atunera.

Selección del producto

Mediante el análisis de la producción total de la empresa se determinó que el 65% de la

misma estaba constituida por atún enlatado en agua. Esta selección se la justificó además

por:

 Es un producto con una producción constante que permite una recolección de datos

periódica y continua.

 Este producto es el de mayor demanda en el mercado internacional.

 Por ser un producto que se destina al mercado internacional, está sometido a un

riguroso control de calidad que por su naturaleza de control es importante de

analizar.

 Al escoger este producto para sus análisis se están analizando procesos que son

parte del resto de los productos.

Caracterización del producto seleccionado.

Como se estableció anteriormente, al producto de mayor producción que es el atún

enlatado en agua, se realizará el control estadístico del proceso de enlatado en todas sus

fases.

Para un mejor detalle de las causas se agrupó en cuatro niveles de proceso: materia

prima, lomo en proceso, llenado y producto terminado. Por lo que, en la fabricación de

este producto, el control de calidad se centra en cuatro factores de incidencia de calidad

(niveles del proceso), los cuales se los detalla a continuación:

1. MATERIA PRIMA

a.- PESCADO CRUDO: (Se constituye en la principal materia prima para la

fabricación del enlatado).

Las características de calidad que se monitorean las conforman:

Características Cuantitativas:

 Contenido de Histamina

 Contenido de Sal

 Temperatura
 Características Cualitativas:

 Agallas (branquias del pescado)

 Ojos

 Pellejo

 Olor

 Daño físico

 Firmeza de la panza

b.- ENVASE: (lata redonda que se utiliza para empacar el atún)

Características Cualitativas:

 Laminación del envase

 Perforaciones

 Manchas del metal

 Hollín sobre el barniz interior del envase

 Hollín sobre el barniz exterior del envase

 Esmalte del envase

 Parcialmente sin esmalte al interior

 Gotas del barniz en el interior

 Barnizado con ojo de pez

 Marcas internas del envase

 Malformación del estaño

 Marcas de basura en el envase

 Rebaba en la pestaña

 Pestaña incompleta

 Fractura en el fondo de la lata

 Barniz interior hacia afuera

 Pestaña partida

 Rodón de la pared incompleto

 Ralladuras internas del envase

 Ralladuras externas del envase

c.- TAPA

Características Cualitativas:

 Laminación de la tapa

 Perforaciones de la tapa

 Hollín sobre el barniz interior de la tapa

 Hollín sobre el barniz exterior de la tapa

 Ojo de pez

 Soldadura alambre

 Sin esmalte parcialmente interna

 Marcas de basura en la tapa

 Rebaba en la pestaña

 Pestaña incompleta

 Arruga en la pestaña

 Suciedad curva en la pestaña

  Abolladura en la pestaña

 Pestaña cortada

2.- LOMO EN PROCESO: (el pescado cocinado antes de ser enlatado)

Las características de calidad que se monitorean las conforman:

Características Cuantitativas:

 Contenido de Histamina

 Contenido de Sal

 Humedad

3.- LLENADO (el enlatado aún no se ha sellado)

Las características de calidad que se monitorean las conforman:

Características Cuantitativas:

 Peso de llenado

 Peso neto

 Contenido de agua

4.- PRODUCTO TERMINADO (enlatado sellado con la tapa)

Las características de calidad que se monitorean conforman:

a.- ENLATADO SELLADO Y ESTERILIZADO

Características Cuantitativas:

 Porcentaje de sal del enlatado cerrado

  Porcentaje de Histamina del enlatado cerrado

 Prueba al vacío de enlatado cerrado

 Control doble cierre del enlatado cerrado

 Peso drenado

Características Cualitativas:

 Apariencia superior

 Apariencia del fondo

 Limpieza de la carne enlatada

 Sabor de la carne enlatada

 Textura de la carne enlatada

 Color de la carne enlatada

 % de trozo

 Espinas

 Sangre

 Moretones

 Venas

 Piel

 Presencia de escamas

b.- ETIQUETAS:

Características Cualitativas:

 Mal etiquetado del enlatado cerrado

  Sin etiqueta

 Etiqueta floja

 Etiqueta rota

 Etiqueta sucia

 Etiqueta mal alineada

 Etiqueta invertida

 Ralladura

 Goma de etiqueta

 Etiquetas arrugadas

c.- LATAS:

Características Cualitativas:

 Abolladuras del enlatado

 Latas oxidadas

 Latas sin código

 Latas con código borrosa

 Abolladuras en el cuerpo

 Latas sucias

d.- CARTONES:

Características Cualitativas:

 Cartones equivocados

 Código de caja inexistente

  Rotura grande

 Daño en la superficie

 Sin goma

 Exceso de goma

 Caja o tapa deformada

 No tiene el código de la caja

 Tapa arrollada hacia atrás

 Mala apariencia

 Código de la capa ilegible

 Unión de las tapas (1cm de separación)

Determinación de las características de calidad críticas

Para seleccionar las características importantes, se realizó un análisis de las características

de calidad y se utilizaron diagramas de Pareto para seleccionar las características que tenían

mayor impacto en la calidad del producto. Para crear un gráfico, se revisaron los registros

de la empresa para determinar el porcentaje de productos defectuosos que representan todas

las características de calidad. De acuerdo con el gráfico de variables o características

cuantitativas que se observan a continuación, encontramos que las características

cuantitativas de calidad más importantes dentro del proceso fueron:

• PESO NETO

• PESO DE LLENADO
Fuente: Característica críticas, por Garaicoa, F, Edith, R. (2018)

Entonces, de acuerdo con los rasgos o características cualitativas se observan en el

diagrama de Pareto que se analizan a continuación, se determina que las características

cualitativas más comunes dentro de los procesos son: sangre, moretones, limpieza, venas,

porcentaje de trozos, espinas, etiqueta mal alineada. (Garaicoa & Rada, 2018)
Fuente: Característica críticas, por Garaicoa, F, Edith, R. (2018)

Propuesta de un sistema para el Control Estadístico del proceso en la empresa

Para aplicar este sistema se eligió un software denominado Minitab que permite

automatizar el proceso de representación gráfica, para facilitar el análisis de cada

característica de calidad, determinar la causa de la falla, cambio en el proceso y determinar

la capacidad del proceso. El tamaño de la muestra final y el patrón de muestreo

determinado fortalecen el sistema de control, de modo que para las variables se determina

que las muestras o subgrupos de 5 unidades se producen al mismo tiempo, se resta toda la

media hora. Mientras que por propiedades se ha especificado que las muestras de tamaño 5

deben obtenerse por esterilización cada 90 min. Para implementar el sistema, comenzamos

registrando datos sobre las características del proceso establecidas que son importantes

utilizando hojas de control del proceso. Luego de obtener los datos de cada característica

básica, se ingresan los datos al programa y finalmente se realiza el control del proceso
analizando las gráficas de control, de las cuales se obtendrán gráficas para las variables, se

aplica la gráfica ⎯ X - R y para las propiedades se utilizará la gráfica c y la gráfica p. El

establecimiento de una carta de control consta de dos etapas: la fase de elaboración de

cartas y la fase de elaboración de cartas. Los diagramas que se presentan a continuación

obviamente corresponden a las etapas de construcción y minería, su construcción es similar

para todos los tipos de gráficos, sin embargo, se ilustrará a través del diagrama control de

peso de cuadrícula (variable) y salud (atributo):

Resultados obtenidos

En las siguientes gráficas se muestran el monitoreo del peso neto en el proceso de llenado

mediante los gráficos de control de X-R hasta que el proceso esté bajo control estadístico.

Resultados de la prueba para el gráfico Xbarra

PRUEBA 1. Un punto más de 3,00 sigmas desde la línea central.

Prueba fallida en los puntos: 3 4 25 26 28 29

Resultados de la prueba para el gráfico R

PRUEBA 1. Un punto más de 3,00 sigmas desde la línea central.

Prueba fallida en los puntos: 1 2

Fuente: Diagramas preliminares de ⎯X y de R para Peso Neto, por Garaicoa, F, Edith, R.

(2018)
Fuente: Gráfico ⎯X – R bajo control estadístico, por Garaicoa, F, Edith, R. (2018)

Justificación de causas asignables

Una vez que se recolectaron las muestras, los datos se ingresaron en el software Minitab,

donde se obtuvieron gráficos preliminares, que se mostraron, donde se verificaron 6 puntos

fuera del límite de control en el gráfico. correspondientes a los subgrupos 3, ,25,26,28 y 29.

Mientras que para la gráfica R se prueban 2 puntos fuera del límite de control, que son los

subgrupos 1 y 2. de R , donde se prueban 6 puntos fuera del límite de control en la gráfica

⎯X, correspondientes a los subgrupos 3, ,25,26,28 y 29. Mientras que las pruebas de la

gráfica R examinaron 2 puntos fuera del límite de control como subgrupos 1 y 2. Para

obtener un procedimiento bajo control estadístico, se realizó tamizaje en dos histogramas

donde los puntos estaban fuera de límites Se elimina el control por presencia de causas

probables. Los puntos se eliminan para garantizar la depuración debido a las posibles

causas de calibración incorrecta de la máquina de llenado cuando el tornillo de ajuste se

mueve hacia arriba y hacia abajo, la cantidad de atún que se llena en el túnel y la

calibración incorrecta de la máquina de dosificación correcta debido al cambio de presión.

Se observan patrones cíclicos debido a la presencia de causas naturales de variación debido

a la calibración de las máquinas dosificadoras y llenadoras. Para obtener un proceso bajo

control estadístico, se realizó un tamizaje en dos gráficos donde se eliminaron los puntos

fuera del límite de control por presencia de causas probables. Los puntos se eliminan para

garantizar la depuración debido a las posibles causas de calibración incorrecta de la

máquina de llenado cuando el tornillo de ajuste se mueve hacia arriba y hacia abajo, la

cantidad de atún que se llena en el túnel y la calibración incorrecta de la máquina de

dosificación correcta debido al cambio de presión. Se observan patrones cíclicos debido a la

presencia de causas naturales de variación debido a la calibración de las máquinas

dosificadoras y llenadoras. (Garaicoa & Rada, 2018)

Capacidad y centramiento del proceso

En este paso evaluamos de igual forma la capacidad y el centramiento del proceso del peso

neto del atún plasmando en un control estadístico mediante el cálculo de la capacidad Cp

para obtener un resultado de si el peso neto es capaz de satisfacer las expectativas de los

clientes (Cp>1), para la comprobación de este se calculó el índice Cpk (Cpk>1).

En la siguiente fura podemos expresar el análisis de la capacidad del peso neto obteniendo

un resultado en la capacidad del proceso de Cp= 0,98 y de centramiento de Cpk = 0,66.

Con estos resultados podemos concluir que el peso es capaz, aunque la curva corra hacia la

derecha.

Figura 1: Análisis de la capacidad para el mejoramiento del peso

Fuente: Capacidad y centramiento del proceso/Garaicoa F, Edith R. (2018)

Sangre:

En las siguientes graficas podemos determinar un cierto seguimiento de las

inconformidades del producto terminado por existencia de sangre en este.

Figura 2: Grafico C preliminar de sangre

Fuente: Inconformidad por existencia de sangre/ Garaicoa F, Edith R. (2018)

Figura 3: Grafica C de sangre bajo control estadístico

Fuente: Bajo índice de inconformidad de sangre/ Garaicoa F, Edith R. (2018)

Justificación de causas asignables

Luego de haber introducido los datos en el software Minitab observamos que 3 puntos se

encuentran fuera de los límites de control que se muestra en la gráfica C.

De igual forma se realizó la depuración del grafico para que este proceso se encuentre bajo

un control estadístico donde se puede mantener los puntos dentro de los límites de control y

de esta forma poder establecer un pescado de mejor calidad retirando toda la carne oscura

del lomo en la mesa del raspado.

Capacidad cualitativa

Una vez que la característica de la sangre se encuentre bajo control estadístico,

determinamos la capacidad cualitativa. Podemos indicar que la capacidad del proceso para

un atributo es la línea central de la gráfica de control.

En la figura 3 se expresa la gráfica C donde se identifica que la cantidad de sangre del

pescado se encuentra bajo control estadístico donde la línea central es c = 0,8621 defectos.

Este valor que encontramos es la capacidad cualitativa y estos puntos graficados se

encuentran dentro de los límites de control.

Beneficios esperados

Analizando los resultados obtenidos podemos concluir que indican una mejora de la

productividad de la compañía ya que en los indicadores de porcentaje defectuosos

disminuyeron, dando así una mejora considerable en casa característica de calidad definidas

como críticas. Hubo ciertas mediciones de las etapas que se calificaron como defectuosas

cuando el proceso de control rechazaba las expectativas del consumidor y otras donde el

proceso satisfacía las especificaciones de la compañía y las necesidades de los clientes.

Figura 3: Comparación de indicadores de porcentaje defectuoso

Fuente: Beneficios esperados/ Garaicoa F, Edith R. (2018)

Figura 4: Grafica de reducción de gasto por característica de calidad

Fuente: Beneficios esperados/ Garaicoa F, Edith R. (2018)

EFICIENCIA

1. Tabla 1. Eficiencia de los procesos

ÁREA % ERROR % EFICIENCIA EXPLICACIÓN

PESCA DEL ATÚN  10% 90% - En esta fase la red toma
 un papel muy importante
y es por eso por lo que
es revisada antes de cada
pesca, el porcentaje de
pescado que logra salir
de ella es un 10%.
- El transporte se realiza
en frigoríficos, pero
TRANSPORTE 5% 95% existe la probabilidad de
que el producto se eche a
perder por alguna mala
ubicación del pescado.
- En la zona de
clasificación se tiene en
cuenta que En las zonas
en las que se procede a
la pesca del atún existen
RECEPCIÓN 25% 75% otras especies
conviviendo con los
mismos, teniendo en
cuenta esto se calcula
que el 75% es atún y el
otro porcentaje es otras
  especies.
- Se puede dar el raro caso
de que algún
refrigerador deje de
ALMACENAMIENTO 10% 90% funcionar, teniendo en
ese caso un 90% de su
eficiencia.
- Si algún refrigerador
deja de funcionar existe
DESCONJELAMIENTO 10% 90% el caso de que el pescado
que no se pueda
descongelar estará
dañado.
- Mucho pescado no suele
EVISERADO DEL 40% 60% estar en condiciones
ATÚN ideales para la cocción
así que se repite el
proceso.
- Si algún pescado está
COCIÓN DE ATÚN 20% 80% mal descongelado no
tendrá una correcta
cocción
LIMPIEZA 40% 60% - En algunos pescados no
 se obtiene la carne buena
deseada.
ENLATADO  20% 80% - Se puede encontrar
algunas latas con falla.
- Nuestro sistema de
ESTERILIZACIÓN  1% 99% esterilización es el
mejor.
EMPAQUE 10% 90% - Existen errores de
fabricación en los
cartones de empaque.
17,36% 82,63% - Este sería el porcentaje de
Total error y eficiencia
respectivamente de nuestra
atunera.