Universidad Nacional de Educación a Distancia

Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales

PRIMERA PRUEBA DE EVALUACIÓN CONTINUA

Se recomienda leer los ejercicios detenidamente y seguir los pasos indicados en las
preguntas como guía para su resolución. Se trata de ejercicios relacionados con casos reales
cuya resolución puede aproximarse con las ecuaciones incluidas en el libro texto. El trabajo
con estos problemas puede ayudar a entender varios conceptos relacionados con el
contenido de los temas 5 a 9, representando una buena preparación para el examen de la
asignatura.
Una vez resueltos, se debe realizar la entrega a través de la plataforma en un archivo de
acrobat cuyo nombre tenga el siguiente formato:
Primer Apellido_Segundo Apellido_Nombre_PEC2_2021_2022

Ejercicio (10 puntos)

En un ciclo de potencia de una central termoeléctrica se utilizan extracciones de vapor de la
turbina para calentar parcialmente el agua que alimenta la caldera, lo que se conoce como
calentamiento regenerativo. El objetivo de este pre-calentamiento es mejorar el rendimiento
de la central termoeléctrica.
En estos intercambiadores el agua que alimentará a la caldera circula por el lado de los tubos,
mientras que el vapor extraído de la turbina circula por la carcasa. En general, se trata de
intercambiadores con 3 zonas en el lado vapor, una de desrecalentamiento, en la que el
vapor reduce su temperatura hasta la de saturación, otra de condensación y una última de
subenfriamiento. Sin embargo, en algunos casos puede tratarse de intercambiadores en los
que tan sólo se produzca condensación y subenfriamiento como es el caso que se analizará
en este diseño. Al tratarse un calentador alimentado por una extracción de turbina cercana
a la salida, el vapor se encuentra saturado, por lo que no es necesario introducir una zona de
desrecalentamiento en el intercambiador.
Se trata de una central termoeléctrica de carbón situada en España en la que como última
extracción de la turbina se hace uso de 15,16 kg/s de vapor a una presión de 0,2 bar y, por
tanto, una temperatura de 60,06 ºC, que se reparten entre dos intercambiadores en paralelo.
Cada uno de los dos intercambiadores es alimentado a su vez por la mitad del caudal de agua
que sale de los condensadores; 405,83 kg/s, y que se irá precalentando hasta alimentar de
nuevo a la caldera. La temperatura de alimentación al intercambiador es 33,25 ºC y su
presión 18 bar.
En este tipo de intercambiadores se definen dos parámetros de diseño cuyos valores se
optimizan para hacer un correcto balance entre el coste del intercambiador y su eficiencia.
 Diferencia Terminal de Temperaturas (DTT), que es la diferencia entre la temperatura
de saturación del vapor (60,06 ºC) y temperatura de salida del agua de alimentación.
En este caso su valor de diseño se establece en 2 ºC.
 Diferencia Terminal del Subenfriador (DTS), que es la diferencia entre la temperatura
de salida del vapor subenfriado y la temperatura de entrada del agua de alimentación
(33,25 ºC). En este caso su valor de diseño se establece en 5 ºC.
En el condensador el vapor saliente de turbina calienta el agua de alimentación, pero en el
subenfriador se une, al vapor ya condensado, una corriente adicional de agua de drenaje del
anterior intercambiador. Esta corriente entra directamente al subenfriador en las siguientes
condiciones:
 Agua saturada a 0,2 bar.
 Flujo de agua por intercambiador 27,375 kg/s.

Se analizarán las dos zonas de los intercambiadores como dos equipos entre los que existen
conexiones de entrada y salida comunes. Así, el agua de alimentación que sale del
subenfriador entrará en el condensador y el vapor condensado del condensador entrará en
el subenfriador. El diseño de ambos se plantea con las siguientes características:
 Condensador: 4 pasos por tubo y 1 paso por carcasa.
 Subenfriador: 2 pasos por tubo y 1 paso por carcasa. La circulación es
contracorriente.

Los tubos seleccionados para el diseño de ambas zonas son de 30 mm de diámetro exterior
y 2,5 mm de espesor y la longitud de los tubos será la misma en ambos intercambiadores.
La velocidad de diseño por el interior de los tubos es de 1 m/s, también en ambos.

Para el proceso de dimensionado se seguirán los siguientes pasos que habrá que ir
resolviendo.
1. Calcular la potencia de ambas zonas del intercambiador y la tempertura de entrada
del agua de alimentación al condensador, tras su paso por el subenfriador. Verificar
el balance de energía en ambos intercambiadores.

2. Estimar el coeficiente de transmisión de calor en el lado vapor, debido a la

condensación de éste, suponiendo que el número de tubos promedio en la vertical
es de 80.

3. Calcular el coeficiente global de transmisión de calor en el condensador.

4. Calcular la longitud de los tubos necesaria para condensar todo el vapor.

5. Estimar la diferencia de temperatura logarítmica media en el subenfriador y el

coeficiente global de transmisión de calor necesario para subenfriar el agua de
carcasa hasta su temperatura de salida.

6. Calcular el diámetro de la carcasa del subenfriador para este diseño de

intercambiador.
Se dan los siguientes datos adicionalmente:
 Conductividad del acero de los tubos 16 W/m2K.
 Se dan en las siguientes tablas algunas de las propiedades del agua subenfriada:

P = 18 bar
T = 33,25 ºC T = 58,06 ºC
Cp 4,175E+03 4,178E+03 [J/kg·K]
Viscosidad 7,451E-04 4,808E-04 [Pa·s]
Conductividad 6,205E-01 6,498E-01 [W/m·K]
Densidad 9,954E+02 9,849E+02 [kg/m^3]

Tabla 1. Propiedades termofísicas del agua de alimentación

Nota: Aproximar las propiedades del agua de alimentación en condensador por la media
entre entrada y salida de ambos intercambiadores y aproximar las propiedades del agua en
el subenfriador por las de entrada a este intercambiador.

P = 0,2 bar; T =38,25 ºC

Cp 4,179E+03 [J/kg·K]
Viscosidad 6,750E-04 [Pa·s]
Conductividad 6,263E-01 [W/m·K]
Densidad 9,928E+02 [kg/m^3]

Tabla 2. Propiedades termofísicas del agua de carcasa en salida de subenfriador

SOLUCIÓN
Aunque, en un principio, se trata de un único intercambiador la metodología propuesta para
su análisis se plantea como si fuesen dos intercambiadores, de manera que la salida de uno
alimente al otro y viceversa. Los llamaremos subenfriador y condensador.

Así, si se comienza por el subenfriador, éste tendría 3 entradas, la de agua de alimentación,

por tubos y, la de los drenajes y la del vapor condensado (desde el condensador) por carcasa.
Tiene una salida del agua de alimentación desde el subenfriador hacia el condensador (ver
esquema).

El condensador tiene dos entradas, la del agua de alimentación procedente del subenfriador
por tubos y la de vapor desde turbina por carcasa. Tiene una salida del agua de alimentación
que circula hacia la caldera, pasando antes por otros 6 intercambiadores para seguirla
precalentando y otra salida del vapor condensado que circula hacia el subenfriador (ver
esquema).

Una vez se conoce la configuración de los intercambiadores habría que recopilar los
parámetros correspondientes a cada corriente y conocer las propiedades termofísicas de los
fluidos de cada una de ellas. Algunas de las temperaturas se obtienen a través de los
parámetros de diseño DTT y DTS.

Entrada agua alimentación

T_ent_agua 33,25 [C]
P_ent_agua 18,00 [bar]
flujo_agua 202,92 [kg/s]
 Salida agua alimentación
T_sal_agua (T_ent_vapor-DTT) 58,06 [C]
P_sal_agua 18,00 [bar]
flujo_agua 202,92 [kg/s]

Entrada vapor desde turbina

T_ent_vapor 60,06 [C]
P_ent_vapor 0,20 [bar]
flujo_vapor 7,58 [kg/s]

Salida vapor a subenfriador

T_sal_agua_sub (T_ent_agua+DTS) 38,25 [C]
P_sal_agua_sub 0,20 [bar]
flujo_vapor 7,58 [kg/s]

Entrada drenaje
T_ent_drenaje 60,06 [C]
P_ent_drenaje 0,20 [bar]
flujo_drenaje 27,375 [kg/s]

En cuanto a las propiedades termofísicas de cada una de las corrientes:

 La entrada y salida del agua de alimentación coinciden con las dadas en las tablas del
enunciado y se calcula la media para los cálculos de transmisión de calor en el
condensador. En el subenfriador se utilizarán las de entrada del agua de
alimentación, tal y como se comenta en el enunciado.

Entrada agua alimentación

Cp_ent_agua 4,17E+03 [J/kg·K]
mu_ent_agua 7,45E-04 [Pa·s]
k_ent_agua 6,21E-01 [W/m·K]
den_ent_agua 9,95E+02 [kg/m^3]

Salida agua alimentación

Cp_sal_agua 4,18E+03 [J/kg·K]
mu_sal_agua 4,81E-04 [Pa·s]
k_sal_agua 6,50E-01 [W/m·K]
den_sal_agua 9,85E+02 [kg/m^3]

Media agua alimentación

Cp_med_agua 4,176E+03 [J/kg·K]
mu_med_agua 6,13E-04 [Pa·s]
k_med_agua 6,35E-01 [W/m·K]
den_med_agua 9,90E+02 [kg/m^3]

 La entrada en forma de vapor y salida del vapor condensado en el condensador

coinciden con las de saturación de 0,2 bar; que se pueden obtener del libro de tablas.
 En el caso del agua condensada, sus propiedades coinciden con las del drenaje, pues
éste entra en saturación. De ahí que se les de ese nombre.

Entrada vapor desde turbina

Cp_ent_vapor 1,97E+03 [J/kg·K]
mu_ent_vapor 1,09E-05 [Pa·s]
k_ent_vapor 2,11E-02 [W/m·K]
den_ent_vapor 1,31E-01 [kg/m^3]

Entrada drenaje
Cp_ent_drenaje 4,18E+03 [J/kg·K]
mu_ent_drenaje 4,66E-04 [Pa·s]
k_ent_drenaje 6,51E-01 [W/m·K]
den_ent_drenaje 9,83E+02 [kg/m^3]

 Las propiedades correspondientes a la salida de la mezcla vapor condensado + agua

de drenaje vienen dadas en el enunciado. Las propiedades medias en carcasa del
subenfriador coinciden con la media del drenaje (entrada y salida):

Salida carcasa del subenfriador

Cp_sal_drenaje 4,18E+03 [J/kg·K]
mu_sal_drenaje 6,75E-04 [Pa·s]
k_sal_drenaje 6,26E-01 [W/m·K]
den_sal_drenaje 9,93E+02 [kg/m^3]

Media carcasa en subenfriador

Cp_med_drenaje 4,181E+03 [J/kg·K]
mu_med_drenaje 5,70E-04 [Pa·s]
k_med_drenaje 6,39E-01 [W/m·K]
den_med_drenaje 9,88E+02 [kg/m^3]

Con estas propiedades se puede comenzar el desarrollo de los distintos apartados.

1. Calcular la potencia de ambas zonas del intercambiador y la tempertura de entrada

del agua de alimentación al condensador, tras su paso por el subenfriador. Verificar
el balance de energía en ambos intercambiadores.

En la siguiente tabla se muestran los cálculos para la potencia en distintas zonas de ambos
intercambiadores:
 Total, en el lado tubos, es decir en ambos intercambiadores (Pot_lado_agua)
 Total debido al vapor de turbina (Pot_lado_vapor)
 Condensación del vapor en la carcasa del condensador (Pot_condensación)
 Agua de drenaje en subenfriador (Pot_lado_drenajes)
 Balance de potencias (Balance_pot)
 flujo_agua*(Cp_sal_agua*T_sal_agua-
Pot_lado_agua 21055,88 [kW]
Cp_ent_agua*T_ent_agua)/1000
h_lv*flujo_vapor/1000+flujo_vapor*Cp_sal_agua_sub
Pot_lado_vapor 18561,01 [kW]
*(T_ent_vapor-T_sal_agua_sub)/1000
Pot_condensación h_lv*flujo_vapor/1000 17870,21 [kW]
flujo_drenaje*Cp_sal_drenaje*(T_ent_drenaje-
Pot_lado_drenajes 2494,81 [kW]
T_sal_drenaje)/1000
Balance_pot Pot_lado_agua-Pot_lado_vapor-Pot_lado_drenajes 0,07 [kW]

Se observa cómo se cumple el balance de potencias en el intercambiador.

Por otro lado, se conoce la potencia de condensación, con lo que será la que se transmita en
el condensador al agua de alimentación desde la entrada hasta la salida del condensador. De
este modo podremos calcular la temperatura de entrada del agua de alimentación al
condensador.

T_sal_sub T_sal_agua-Pot_condensación*1000/(flujo_agua*Cp_med_agua) 36,97 [C]

2. Estimar el coeficiente de transmisión de calor en el lado vapor, debido a la

condensación de éste, suponiendo que el número de tubos promedio en la vertical
es de 80.
Se trata de la condensación del vapor para lo que se utiliza la correlación de Chen teniendo
en cuenta el número de tubos verticales.

Para este cálculo se necesita la temperatura media de la película de condensado, que es la

media entre la de superficie y la de saturación del vapor. Para ello hay que suponer una
temperatura de superficie, que luego se verificará si coincide con la supuesta, hasta llegar a
una convergencia. En este caso vale con hacer una iteración adicional a la suposición
adicional para alcanzar convergencia.

Para la temperatura inicial supuesta se deben calcular las propiedes termofísicas necesarias
para el cálculo del coeficiente de transmisión por condensación. Se supone una temperatura
de 56,7 ºC y las propiedades termofísicas se pueden aproximar por las de saturación, debido
a la reducida diferencia.

Media de película
Cp_med_pelicula 4,18E+03 [J/kg·K]
mu_med_pelicula 4,66E-04 [Pa·s]
k_med_pelicula 6,51E-01 [W/m·K]
den_med_pelicula 9,83E+02 [kg/m^3]
Aplicando la ecuación de Chen y considerando los datos dados para el lado carcasa del
condensador, se obtiene el coeficiente de transmisión de calor por condensación.

Lado condensación
Dt_ext Dato 30,00 [mm]
esp Dato 2,50 [mm]
Dt_int Dt_ext-2*esp 25,00 [mm]
N_tubos_vert Dato 80,00 [-]
C Dato 0,73 [-]
T_sat T_ent_vapor 60,06 [C]
T_med_sup Suposición 56,70 [C]
T_med_pelicula (T_sat+T_med_sup)/2 58,38 [C]
P_med_pelicula P_ent_vapor 0,20 [bar]
h_lv Datos de tabla para 0,2 bar 2357547,77 [J/kgK]
Ja Cp_ med_pelicula *(T_sat-T_med_sup)/h_lv 0,006 [-]
h_lv_ h_lv*(1+0,68*Ja) 2367101,15 [J/kgK]
C_*(9,81*den_med_pelicula*(den_med_pelicul
a-
Nu_cond den_ent_vapor)*h_lv_*(Dt_ext/1000)^3/(N_tub 213,78 [-]
os_vert*mu_med_pelicula*k_med_pelicula*(T_
sat-T_med_sup)))^0,25
h_cond Nu_cond*k_med_pelicula/Dt_ext*1000 4637,75 [W m^-2 K^-1]

3. Calcular el coeficiente global de transmisión de calor en el condensador.

Para este cálculo se necesita conocer también el coeficiente de transmisión de calor en el

interior de tubos mediante la ecuación de Dittus-Boelter.

Lado agua
vel_int Dato 1,00 [m/s]
Re_int Dato 40431,52 [-]
Pr_int Dato 4,03 [-]
Nu_int 0,023*Re_int^0,8*Pr_int^0,4 194,65 [-]
h_int Nu_int*k_med_agua/Dt_int*1000 4945,27 [W m^-2 K^-1]

Para que la velocidad en el interior de los tubos sea 1 m/s, el número de tubos es 417
(N_tubos = flujo_agua/(PI()*(Dt_int/1000)^2/4*den_med_agua*vel_int).

Para el cálculo del coeficiente global se deben tener en cuenta todas las resistencias térmicas.
En la siguiente tabla se muestran los cálculos:

Global
1/(1/h_cond+Dt_ext/1000*LN(Dt_ext/Dt_int)/(2*
U_global 1589,31 [W m^-2 K^-1]
k_acero)+ Dt_ext / Dt_int *1/h_int)
 4. Calcular la longitud de los tubos necesaria para condensar todo el vapor

Para averiguar la longitud de los tubos debemos verificar que la potencia transmitida por el
intercambiador es igual a la de condensación y despejar. En la siguiente tabla se muestran
los resultados.

Global
N_pasos_tubos Dato 4,00 [-]
k_acero Dato 16,00 [W/mK]
F Valor para condensación en el interior 1,00 [-]
Delta_T1 T_sat-T_sal_sub 23,09 [C]
Delta_T2 T_sat-T_sal_agua 2,00 [C]
Delta_T_log_med (Delta_T1-Delta_T2)/LN(Delta_T1/Delta_T2) 9,56 [C]
A_ext_tubo Pot_condensación /(U_global*Delta_T_log_med*F/1000) 1304,34 [m^2]
A_ext_tubo/(PI()*Dt_ext/1000*N_tubos*N_pasos_tubos
L_tubos 8,30 [m]
)

Una vez se conoce el coeficiente global de transmisión de calor y el área de tubos se puede
verificar si la tempertura supercial supuesta es correcta.

T_med_sup T_ent_vapor-Pot_condensación*1000/A_ext_tubo/h_cond 57,10 [C]

El error cometido en la aproximación es muy reducido y, por tanto se da por válido el

resultado obtenido.

5. Estimar la diferencia de temperatura logarítmica media en el subenfriador y el

coeficiente global de transmisión de calor necesario para subenfriar el agua de
carcasa hasta su temperatura de salida
Se trata de un intercambiador en contracorriente para el que se deben calcular los
coeficientes R (relación de capacidad) y P (efectividad) de cara a estimar el factor F. Igualando
a la potencia del subenfriador podremos obtener el coeficiente global de transmisión
necesario para que se pueda transmitir la potencia dada. El número de tubos es conocido del
apartado anterior y el número de pasos es una dato dado.

(T_ent_drenaje-T_sal_agua_sub)/(T_sal_sub-
R_sub 5,86 [-]
T_ent_agua)
(T_sal_sub-T_ent_agua)/(T_ent_drenaje-
P_sub 0,14 [-]
T_ent_agua)
F_sub Tabla pág. 61 libro de tablas 0,8 [-]
Delta_T1_sub T_ent_drenaje-T_sal_sub 23,09 [C]
Delta_T2_sub T_sal_drenaje-T_ent_agua 5,00 [C]
(Delta_T1_sub-
Delta_T_log_med_sub 11,82 [C]
Delta_T2_sub)/LN(Delta_T1_sub/Delta_T2_sub)

Despejando en la expresión de la potencia del intercambiador se pude estimar el coeficiente

global de transmisión.

Pot_sub
U_global_sub 516,45 [W m^-2 K^-1]
/(A_ext_tubo_sub*F_sub*Delta_T_log_med_sub/1000)
 6. Calcular el diámetro de la carcasa del subenfriador para este diseño de
intercambiador

Una vez se conoce el coeficiente global de transmisión se puede despejar el coeficiente de

transmisión de calor en la carcasa. Para ello hay que calcular primero el coeficiente de
transmisión de calor en el interior de los tubos mediante la aplicación de la ecuación de
Dittus-Boelter.

Lado tubos
T_sal_agua-
T_sal_sub 36,97 [C]
Pot_condensación*1000/(flujo_agua*Cp_med_agua)
flujo_agua/(N_tubos_sub*PI()*(Dt_int_sub/1000)^2/
vel_int_sub 1,00 [m/s]
4*den_ent_agua)
den_ent_agua*vel_int_sub*Dt_int_sub/1000/mu_en
Re_int_sub 33260,06 [-]
t_agua
Pr_int_sub mu_ent_agua*Cp_ent_agua/k_ent_agua 5,01 [-]
Nu_int_sub 0,023*Re_int_sub^0,8*Pr_int_sub^0,4 181,68 [-]
h_int_sub Nu_int_sub*k_ent_agua/Dt_int_sub*1000 4509,43 [W m^-2 K^-1]

Se puede comprobar que la transmisión de calor en la carcasa es convección natural, aunque

no está muy alejada de la transición. Aun así, se opta por el uso de la correlación de Hausen
para el cálculo del número de Un, para lo que habrá que conocer el diámetro equivalente de
carcasa y la velocidad en el espacio entre tubos.

Por tanto, Una vez conocido el coeficiente de transmisión de calor en tubos se puede optar
por hacer un proceso iterativo suponiendo un diámetro de carcasa e ir probando hasta que
se obtenga el coeficiente global del apartado anterior. Las ecuaciones a seguir son las
siguientes.

N_tubos_sub N_tubos 417,00 [-]

Dt_ext_sub Dato 30,00 [mm]
esp_sub Dato 2,50 [mm]
Dt_int_sub Dt_ext-2*esp 25,00 [mm]
D_carcasa_sub Suposición 1056,55 [mm]
N_tubos_sub*PI()*(Dt_ext_sub/1000)^2/4*N_pa
At_tubos_sub 0,59 [m^2]
sos_tubos_sub
At_carcasa_sub PI()*(D_carcasa_sub/1000)^2/4 0,88 [m^2]
A_libre_paso_sub At_carcasa_sub-At_tubos_sub 0,29 [m^2]
(4*At_carcasa_sub/(N_tubos_sub*N_pasos_tubo
D_eq_sub 0,01 [m]
s_sub)/PI())^0,5-Dt_ext_sub/1000
flujo_carcasa_sub flujo_vapor+flujo_drenaje 34,96 [kg/s]
flujo_carcasa_sub/A_libre_paso_sub/den_m
v_carcasa 0,12 [m/s]
ed_drenaje
v_carcasa*den_med_drenaje*D_eq_sub/mu_me
Re_carcasa_sub 1404,82 [-]
d_drenaje
mu_med_drenaje*Cp_med_drenaje/k_med_dre
Pr_carcasa_sub 3,74 [-]
naje
6,66+0,0668*(Dt_ext_sub/1000/L_tubos)*Re_car
casa_sub*Pr_carcasa_sub/(1+0,04*((Dt_ext_sub/
Nu_carcasa_sub 6,88 [-]
1000/L_tubos)*Re_carcasa_sub*Pr_carcasa_sub)
^2/3)
h_carcasa_sub Nu_carcasa_sub*k_med_drenaje/D_eq_sub 667,00 [W m^-2 K^-1]
1/(1/h_carcasa_sub+Dt_ext_sub/1000*LN(Dt_ex
U_global_sub t_sub/Dt_int_sub)/(2*k_acero_sub)+A_ext_tubo 516,45 [W m^-2 K^-1]
_sub/A_int_tubo_sub*1/h_int_sub)

Se observa que el coeficiente global coincide con el obtenido en el apartado anterior. Si no

fuese así, se probaría con un nuevo diámetro, sabiendo que a medida que aumentemos el
diámetro de carcasa, mayor será el hueco entre tubos y menor la velocidad. Esto supondrá
un menor coeficiente de transmisión de calor.

Por otro lado, se podría despejar hacia atrás para obtener el diámetro equivalente y a partir
de ahí el diámetro de carcasa.