CFE CAP 2.8 Mejoramiento de Suelos PRUEBA

_____
CIE ,,
• rn INSlTIUTO
DE INGEIIER!A
UNAM'
Sección U: Ceotccnia 'lcn1a 2: Mecánica d e suelos

Dirección Corporalirn Je Ingeniería y Proyectos ,le l11 fr·. 1c,1ructum, :\léxico 2017
MANUAL DE DISEÑO DE OBRAS CIVILES
CAP. B.2.8 MEJORAMIENTO DE SUELOS

SECCIÓN C: GEOTECNIA T EMA 2: MECÁN ICA DE SUELOS
MÉXIC02017
111"'9'• INSTITUTO
CIRIE
Comisi6n Federal de Electricidad•
........,-4 DE INGENIERÍA
........ UNAM
© 2017, COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD
RÍO RÓDANO NÚM. 14, COL. CUAUHTÉMOC
MÉXICO D. F. C. P. 06598
INSTITUTO
DE INGENIERÍA
Comls/6n Federal de Elecllfcldad• UNAM
Dr. Jaime Francisco Hernández Dr. Enrique Luis Graue Wiechers

Martínez Rector
Director General
Dr. Leonardo Lomelí Vanegas

M.I. Jorge Araujo Balderas Secretario General
Director Corporativo de Ingeniería y
Proyectos de Infraestructura
Ing. Leopoldo Silva Gutiérrez
Secretario Administrativo
Ing. César Fernando Fuentes
Estrada
Subdirector de Proyectos y Dra. Mónica González Contró
Construcción Abogada General
, ,
Ing. Javier Angel Garc1a de la Dr. William Henry Lee Alardín
Merced Coordinador de la Investigación Científica
Coordinador de Proyectos
Hidroeléctricos ,
Dr. Luis Agustín Alvarez - Icaza Longoria
Director del Instituto de Ingeniería
Ing . Marco Antonio Ocampo
Sánchez
Coordinador de Proyectos Dr. Efraín Ovando Shelley
Termoeléctricos Subd irector de Estructuras y Geotecnia
Ing. Federico Guillermo Ibarra

Romo
Coordinador de Proyectos de
Transmisión y Transformación
Ing. Gustavo Arvizu Lara

Gerente de Estudios de Ingeniería Civil
,
SECCION: B. GEOTECNIA
TEMA: 2. MECÁNICA DE SUELOS
CAPÍTULO: 8. MEJORAMIENTO DE SUELOS
Han participado en este capítulo:
ELABORACIÓN
Dr. Efraín Ovando Shelley2
Dr. Lui s Osorio Flores2
Dra. Natalia del Pilar Parra Piedrahita 2
Dr. Ricardo Enrique Ortíz Hermosillo2
M.I. Vanessa Mussio Arias 2
REVISIÓN
M.I. óscar J. Luna González1
Dr. Rigoberto Rivera Constantino 3
lng. Hiriam González Márquez1
M .C. César Dumas González1
COORDINACIÓN
Dr. Manuel J. Mendoza López 2
M.I. Amós Díaz Barriga Casales1
M.I. Juan de Dios Alemán Velásquez 1
En la realización de este capítulo del MDOC-CFE colaboraron personal técnico1 y asesor externo 3
de la Comisión Federal de Electricidad, y personal académico del Instituto de lngeniería-UNAM2.
AGRADECIMIENTOS
La Comisión Federal de Electricidad y el Instituto de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma

de M éxico reconocen de manera especial su valioso apoyo y gestión en la reedición de esta obra al
Dr. Adalberto Noyola Robles y al Dr. Humberto J. F. Marengo Mogollón. Así m ismo, agradecen la
colaboración en el desarrollo de este capítulo a:
M.I. Armando Pantoja Sánchez

M.C. Juan Hinojosa Marín
M.I. Eduardo Obregón Herrera
lng. Carlos Ornar Vargas Moreno
lng. María Elena Acevedo Vall e
lng. Ornar Ismael Juárez Barajas
Sra. Gregoria Mondragón Velázquez
Sr. Roberto Soto Peréz
,
SECCION B. GEOTECNIA
,
TEMA 2. MECANICA DE SUELOS
,
CAPITULO 8. MEJORAMIENTO DE SUELOS
CONTENIDO
Prólogo XI
.
Presentación xiii
Simbología XV
1. INTRODUCCIÓN 1
2. SUELOS FINOS 5
2.1 Mezclado profundo 5
2.1.1 Aplícaciones 7
2.1.2 Limitaciones 8
2.1.3 Procedimiento constructivo 9
2.1.4 Consíderaciones de diseño 14
2.1.5 Control y verificación 21
2.1.6 Descripción de casos prácticos 23
2.2 Inyección a chorro 26
2.2.1 Aplicaciones 27
2.2.4 Consideraciones de diseño y construcción 39
2.3 Precarga 49
2.3.4 Consideraciones de diseño 62
2.3.5 Control con instrumentación 68
2.3.6 Verificación 69
2.4 Inclusiones 73
8.2.8 MEJORAMIENTO OE SUELOS
CONT EN IDO
2.4.5 Control 109

2.4.6 Verificación en inclusiones inyectadas a presión 112
3. SUELOS GRUESOS 117

3. 1 Compactación superficial en suelos con cementantes 117
3 .1.1 Aplicaciones 118
3 .1.2 Limitaciones 118
3 .1. 3 Procedimiento constructivo 118
3 .1. 4 Consideraciones de diseño 119
3 .1. 5 Control y verificación 120
3.2 Compactación dinámica 121
3 .2.1 Aplicaciones 124
3 .2.4 Consideraciones de diseño 126
3 .2.5 Control y verificación 133
3.3 Vibrosustitución 141
3. 3.1 Aplicaciones 143
3. 3. 5 Control y verificación 155
3.4 Vibrocompactación 159
3.5 Inyección de aluviones 170
3. 5.1 Aplicaciones 170
3.5.5Control 189
3. 5. 6 Verificación 190
3. 5. 7 Descripción de casos prácticos 190
4. SUELOS ESPECIALES 193

4 .1 Suelos expansivos 193
4.1.1 Sustitución 193
4.1.2 Mezclado superficial 193
4.1.3 Inyección a presión 200
VIII
MANUAL DE DISEÑO DE OBRAS CIVILES-CFE
B.2.8 MEJORAMIENTO DE SUELOS
4.1.4Protección de suelos expansivos 201

4.1.50tras técnicas 202
4.1. 6 Descripción de casos prácticos 202
4.2 Suelos colapsables 206
4.2.1 Sustitución 206
4.2.2 Compactación superficial 207
4.2.3 Compactación dinámica 207
4.2.4 Saturación con precarga 207
4.2.5 Modificación de su granulometría 207
4.2.6 Inyección de agentes cementantes 208
4.2. 7 Descripción de casos prácticos 208
4 .3 Suelos dispersivos 212
4.3.1 Estabilización a base de cal 212
4.3.2 Control del flujo de agua y medidas de mitigación mediante el uso de
filtros de arena, geotextiles y geocompuestos 214
4.4 Control del mejoramiento 216
REFERENCIAS 219
ANEXO 233
CONTENIDO GENERAL DEL MANUAL 237

Secciones de Hidrotecnia, Geotecnia y Estructuras
ix
PRÓLOGO
Hoy la Comisión Federal de Electricidad atraviesa por un momento histórico. Con la

reforma energética, promulgada en el año de 2014, la CFE se transformará en una
empresa productiva del Estado. Para estar a la altura de este desafío, la CFE deberá
implementar grandes cambios internos que cumplan un doble objetivo: hacer más
eficiente a la Comisión y, al mismo tiempo, asegurar que cuente con las herramientas y
los recursos para modernizarse, a fin de seguir contribuyendo al desarrollo del país.
El fortalecimiento de la CFE es fundamental para seguir garantizando el abasto de

energía a precios competitivos. Este esfuerzo pasa, sin duda, por la promoción de la
inversión pública y privada para el desarrollo de infraestructura, la generación de
incentivos para la innovación y el desarrollo tecnológico, y la formación de capital
humano especia lizado.
En esta coyuntura de importantes retos para el Sector Eléctrico Nacional, pero también
de grandes oportunidades, se inscribe la presente obra. El Manual de Diseño de Obras
Civiles contribuye al cumplimiento de las ambiciosas metas planteadas por la reforma y
por el Programa Nacional de Infraestructura 2014-2018, que buscan impulsar no sólo el
desarrollo de más y mejor infraestructura, sino también la formación de cuadros técnicos
altamente capacitados en el diseño y construcción de estos proyectos.
Así, esta nueva edición del Manual elaborado por la CFE y la Universidad Nacional
Autónoma de México provee los lineamientos de diseño de todas las obras de ingeniería
civil, y lo hace incorporando los avances tecnológicos y la experiencia técnica acumulada
por la ingeniería mexicana desde 1983, año en que se editó el último manual.
Sin duda, esta obra, que conjunta elementos teóricos y prácticos de la ingeniería en los
campos de la Hidrotecnia, Geotecnia y Estructuras, constituye una referencia técnica
obligada no sólo para los ingenieros de la CFE, sino para todos aquellos encargados de
construir obras de ingeniería civil en PEMEX y dependencias del sector público federal y
local. Al igual que su predecesor, este manual único en su tipo será de gran ayuda técnica
para los ingenieros de toda América Latina.
Quiero destacar que con el Manual de Diseño de Obras Civiles, la CFE refrenda su
compromiso con la formación de nuevos cuadros de ingeniería. En efecto, esta
publicación está pensada para ser consultada y utilizada en las aulas por nuestros
estudiantes de ingeniería, no sólo en el ramo civil, sino en diversas disciplinas.
Reconozco a quienes participaron en la elaboración de esta importante obra que, sin

duda, habrá de permitir que la CFE avance en su objetivo de consolidarse como una
empresa cada vez más competitiva y eficiente, que genere de manera estable y a
menores costos la energía eléctrica que México requiere para su desarrollo.
Dr. Jaime Francisco Hernández Martínez

PRESENTACIÓN
Para la Comisión Federal de Electricidad (CFE) es de la mayor importancia mantener y

mejorar el nivel de la ingeniería con que desarrolla cada una de sus obras. Con este enfoque,
la Comisión publicó por primera vez el Manual de Diseño de Obras Civiles en 1969 y en un
proceso de mejora continua, la CFE produjo su revisión en 1983.
La presente edición actualiza las versiones previas e incorpora capítulos nuevos, con una
visión en la que se incluyen los múltiples avances tecnológicos alcanzados en las últimas
décadas. El signo de cambio desde 1983 está asociado al uso de las computadoras en la vida
cotidiana. Así, sin menoscabo de la exposición de los conocimientos invariantes y los métodos
de diseño convencionales, en la presente versión del Manual se incluyen los procedimientos
basados en los métodos numéricos computacionales, discutiendo sus capacidades y
limitaciones.
El Manual actual constituye una herramienta de utilidad para quienes se dedican al diseño de
las estructuras civiles que forman parte de una central de generación eléctrica, o de un
sistema de distribución eléctrica. Si bien este Manual sirve fundamentalmente para este fin
como una ayuda práctica para los ingenieros de CFE, se considera que, en general, también
será útil para los ingenieros civiles que ejercen su profesión en otros campos. Adicionalmente,
en la elaboración del Manual se ha procurado que cumpla con una misión didáctica, al
constituirse en un documento auxiliar para que el estudiante de ingeniería se familiarice con
los temas que desarrollará en su vida profesional.
El Manual se divide en tres Secciones, A: Hidrotecnia, B: Geotecnia y C: Estructuras; a su

vez, cada Sección se subdivide en Temas y Capítulos que aparecen listados al final de esta
entrega. Se ha organizado en fascículos o capítulos separados, con un formato que permite
consultas fáciles y dinámicas; cada capítulo consta de Recomendaciones, Comentarios y
Ayudas de diseño (Ejemplos). Los aspectos teóricos y los métodos de diseño referentes a
cierto tópico, junto con la discusión de sus aplicaciones, constituyen las Recomendaciones
que proporcionan los elementos de información que junto con el buen juicio del responsable
de un proyecto, permiten una solución conveniente ingenierilmente. En la nueva versión del
Manual se han incluido los Comentarios dentro de la exposición de las Recomendaciones,
distinguiéndolos simplemente con una tipografía diferente, con objeto de redondear una
presentación en el justo lugar donde se precisan. Los ejemplos que se presentan en las
Ayudas de diseño, coadyuvan a la comprensión de lo expuesto en las Recomendaciones.
El Manual fue elaborado por académicos del Instituto de Ingeniería de la Universidad Nacional
Autónoma de México, en colaboración con ingenieros de la Subdirección de Proyectos y
Construcción a la que pertenecen especialistas de las Coordinaciones de Proyectos
Hidroeléctricos, Proyectos Termoeléctricos, Líneas de Transmisión y Transformación, y la
Gerencia de Estudios de Ingeniería Civil de la Comisión Federal de Electricidad. Es de interés
para la CFE difundir esta obra que se ha consolidado como el manual de consulta en ingeniería
civil más requerido no sólo en México, sino también por los ingenieros de otros países de
habla hispana.
Con la estrecha y fructífera cooperación lograda entre una de las más prestigiadas
instituciones dedicadas a la investigación y la docencia del país, y la Comisión Federal de
Electricidad, cuya misión es el suministro de electricidad con altos estándares de calidad al
menor costo posible, para beneficio de México, se ha logrado actualizar y complementar este
documento de alto valor técnico y académico, que será de mucha utilidad para el desarrollo
de nuestra infraestructura eléctrica.
Ing. Cé sar Fernando

, Fuentes Estrada
Dr. Luis Agustín Alvarez - lcaza Longoria
SIMBOLOGÍA
a relación de área tratada

a1 diámetro de la cabeza o capitel de la inclusión
A lado menor de la cimentación o de un prisma reforzado
A1 constante menor que la unidad
A 1nc1 área ocupada por las inclusiones
A101 área total confinada por las inclusiones
Ar parámetro experimenta l
Ac área de la sección transversal de la columna
AE energía aplicada
A01 área del orificio de inyección
As área de influencia de una columna
as relación de sustitución
b distancia entre ejes de las pantallas
B lado mayor de la cimentación o de un prisma reforzado
b2 constante
Bk constante
bp distancia embebida del pilote
cd conductividad del dren
e constante
e cohesión o resistencia no drenada
e' cohesión efectiva
cb valor medio de la resistencia no drenada de la arcilla bajo el prisma de
suelo reforzado
Ce factor de arqueo
c1 valor medio de la resistencia no drenada a lo largo de los fustes
cm9 cohesión entre el mortero y los granos
CR coeficiente de consolidación para el drenaje radia l
cu cohesión no drenada
Cumf resistencia no drenada media que se moviliza a lo largo del fuste
cup resistencia no drenada promedio a lo largo de la longitud de las inclusiones
cu(z) función que describe la variación de la resistencia no drenada a lo largo del
fuste
SIMBOLOG ÍA
cub resistencia cortante no drenada promedio en el suelo que queda debajo de

las puntas de las inclusiones
C/ A relación cemento/agua
D diámetro
d diámetro de la broca de perforación
d1 diámetro de granos de lechada
D ei diámetro de la columna que se formará con inyección a chorro
D 1ne diámetro de la inclusión
D ea1 diámetro de la columna
Dio diámetro de las partículas de suelo que pasa el 10 %
D 20 diámetro de las partículas de suelo que pasa el 20 %
Dso diámetro de las partículas de suelo que pasa el so %
De diámetro de la columna de grava
D, diámetro equivalente
d¡ espesor de la pantalla
D máx profundidad máxima de influencia
dv deformación vertical final del suelo en consolidación bajo la precarga
aplicada. Adimensional
E módulo de elasticidad de la inclusión
Ee módulo de rigidez del material de la pantalla
Es módulo de rigidez del suelo
eeap espesor de la capa
etn,ar tercio medio del área reforzada
egmáx relación de vacío máxima
e0 mLn relación de vacío mínima
F dy cortante basal aplicados en la dirección y
FEE factor de escala de la energía
F¡ resistencia friccionante
F 10 r factor de forma
FN fuerza de fricción negativa
FP fuerza de fricción positiva
FP resultante de la fuerza de fricción positiva
FN resultante de la fuerza de fricción negativa
FS factor de seguridad
fs adherencia
y peso volumétrico del suelo
g aceleración de la gravedad
G' valor medio del módulo de rigidez al cortante para el suelo mejorado con
inclusiones
G,nc1 módulo de rigidez al cortante de las inclusiones
Dm densidad de la mezcla
Gmáx rigidez al cortante máxima o rigidez inicial
xvi
Gs módulo de rigidez al cortante del suelo natural

H profundidad o longitud de las pantallas
H0 altura de la columna
H1 altura o espesor de la plataforma de transferencia
h' espesor de suelo reforzado con las inclusiones
H, altura de caída
hd brazo de palanca desde el punto de aplicación de F dy hasta el nivel de la
cabeza de las inclusiones
He profundidad de estrato
h1 espesor o rigidez de cada estrato de suelo no reforzado
h 1m mitad del espesor del estrato i
Hp, espesor de la plataforma de transferencia o de la costra superficial
1 parámetro, cuyo valor es 10

IP índice de plasticidad
k coeficiente de permeabilidad del material de relleno
kw permeabilidad al agua del medio inyectado
K permeabilidad del medio
Ko índice de esfuerzo horizontal
Ko relación de esfuerzos efectivos después de la consolidación
kH coeficiente de permeabilidad en la dirección horizontal
Ks coeficiente de reacción horizontal del suelo a la profundidad z
Lp distancia entre las paredes laterales de las pantallas
L long itud de la inclusión
l longitud de la muestra
Ld long itud del dren
L,1 distancia medida del punto de impacto al punto de influencia
m, número de inclusiones instaladas a lo largo de un eje que coincide con la
mayor dimensión en planta de la cimentación
m1 masa total de lechada
m cociente entre el área ocupada por las inclusiones, A i nc y el área total
confinada por ellas, A,0 ,
Md momento sísmico de volteo de diseño
M dx momento dinámico aplicado en la dirección x
mq0 incremento de esfuerzo del suelo entre las columnas para una carga qo
m 11 uencia coeficiente del suelo entre las columnas cuando se alcanza el esfuerzo de
fluencia en el suelo
mv módulo de compresibilidad
mv, coeficiente de variación volumétrica de la columna
mv1 coeficiente de deformación volumétrica
mvs coeficiente de variación volumétrica del suelo
Mx momento de volteo alrededor del eje x
xvii
SIMBOLOG ÍA
momento de volteo alrededor del eje y

n factor de concentración de esfuerzos
n¡ factor empírico
número de inclusiones colocadas a lo largo del eje que coincide con la
dimensión menor en planta de la cimentación
relación de diámetros
relación de redistribución de esfuerzos
N número de golpes en cada punto
número de inclusiones
Ndt número entero que se determina por tanteos
N, factor de capacidad de carga
N,0 ,Ny, factores de capacidad de carga que únicamente dependen del ángulo de
Nm fricción interna del material donde se apoya la cabeza
P¡ número de fases
p fuerza aplicada
p presión en la cavidad antes de la inyección
presión de deslizamiento en un aluvión inyectado
esfuerzo de preconsolidación
presión inicial de inyección
presión de inyección del mortero
mínima resistencia a la penetración
esfuerzo vertical en el nivel de las puntas de las inclusiones
coeficiente que indica el grado de acidez o basicidad
perímetro de la inclusión
incremento de presión negativa
densidad del agua
q sobrecarga que se aplica superficia lmente
Q caudal de inyección
Q(z) función que representa la carga axia l transmitida a lo largo del elemento
Q ad capacidad de carga admisible de una de las inclusiones que forman el
conjunto
carga que se aplica en la cabeza de la inclusión
resistencia obtenida con el cono eléctrico {CPT)
esfuerzo en la cabeza del pilote necesario para producir el punzonamiento
resistencia medida con el cono eléctrico, en el nivel de desplante de las
puntas de las inclusiones
Qg flujo o gasto de lechada en una tobera
Q ¡luencia capacidad de carga en fluencia
Qp capacidad de punta del conjunto de inclusiones
Qpi carga en la punta inferior de la inclusión
Qs carga en la punta superior de la inclusión
xviii
Qu capacidad de ca rga última

qb capacidad del bloque de suelo reforzado
q m áx presión de contacto máxima
q m ín presión de contacto mínima
qu resistencia en compresión simple
q u.eol resistencia a compresión simple de la columna
q u.suelo resistencia a compresión simple del suelo sin tratar
q u.re esfuerzo último resistido por el suelo
q u, resistencias a compresión simple a los 7 días
q u2e resistencias a compresión simple a los 28 días
q u9t resistencias a compresión simple a los 91 días
IQzo lmáx carga axial máxima
Q. 0 carga axial máxima en el eje neutro
r radio al punto en estudio
r,ne radio de la inclusión
R constante de integración
r' valor medio de la densidad para el suelo mejorado con inclusiones
re radío de los conductos cilíndricos ind ividuales
re radío de influencia del dren
ru relación de presión de poro
rh radio hidráulico
r0 radio de la perforación
Ra radio de la columna
Re resistencia a la compresión simple de una inclusión
Re1 cociente entre el promedio de la resistencia no drenada de la arcilla bajo el
prisma de suelo reforzado y el promedio de la resistencia no drenada a lo
largo de los fustes de las inclusiones
RDR resistencia relativa del dren
Rot rotación
rw radio del dren de arena
s separación entre ejes de las inclusiones
s resistencia al esfuerzo cortante drenada
Se superficie específica
s1 asentamiento del suelo tratado
Sa aceleración espectral
S a(T*) ordenada del espectro de diseño correspondiente al periodo T*
S8 pa rámetro de Brown {1977)
sh desplazamiento horizontal de las pa redes de las pantallas
S0 asentamiento del suelo sin tratamiento
Sop separación óptima
Su resistencia al esfuerzo cortante no drenada
xix
SIMBOLOG ÍA
t duración de la inyección
T distancia mínima para que ocurra el punzonamiento
r· periodo del sistema suelo-estructura
periodo dominante
tiempo calculado
periodo natural de la estructura
relación entre el coeficiente de consolidación para el drenaje radial y el
radio de influencia del dren
periodo natural de la columna completa de suelo
Presión de poro real a cua lquier profundidad y momento
u relación promedio de consolidación
Uo presión de poro inicial del terreno antes de la construcción
u¡ exceso de presión de poro al inicio del vacío
u' exceso de presión de poro real
V velocidad de inyección
VA velocidad de ascenso
Ve volumen de lechada
VD velocidad de descenso
Vo velocidad inicia l a la salida de la tobera
Vs velocidad de onda cortante
V sm valor medio de la velocidad de propagación de ondas de corte a través del
suelo
velocidad media del estrato completo, incluyendo el que ha sido reforzado
con las inclusiones
V's Velocidad de propagación de ondas que depende tanto de las propiedades
de los materiales que conforman a las inclusiones como de las propiedades
del suelo
Vy velocidad de retirada
W m, peso de la masa de compactación
w peso de la estructura
w. peso total del volumen cilíndrico de suelo
z profundidad en la plataforma de carga
Zo profundidad del eje neutro
profundidad a la cabeza de la inclusión
profundidad a la punta de la inclusión
profund idad de la punta superior
profundidad de la punta inferior
coeficiente de adherencia que reduce la resistencia no drenada de la arcilla
a lo largo de la longitud embebida del pilote
relación de reducción de esfuerzos del suelo sin tratar
factor que cuantifica la fracción del incremento de esfuerzos que se
transmite a la cabeza de las inclusiones
coeficiente de adherencia que usualmente se supone igual a la unidad
XX
MANUAL OE ÜISEf;iO OE OBRAS CIVILES-CFE
B.2.8 MEJORAMIENTO OE SUELOS
ayp ángulos indicado en la Fig 2.80

Pi relación de reducción de asentamientos
Ps factor empírico mayor que la unidad
ÍJ.<lv incremento del esfuerzo efectivo vertical
!J.a' V incremento del esfuerzo efectivo
incremento de esfuerzo al final del proceso de consolidación inducida por la
aplicación de la sobrecarga
ÍJ.<Tzp incremento de esfuerzo en el nivel de las puntas de las inclusiones
!J.a' z incremento de esfuerzos verticales a lo largo de la superficie lateral del
bloque de suelo reforzado con inclusiones más el efecto de la fricción
negativa
.,, porosidad
11s porosidad natural del suelo
ángulo de fricción interna de suelo de la plataforma de transferencia
ángulo de fricción efectiva
t/J'c ángulo de fricción interna del material de la pantalla
t/Ju ángulo de fricción en condición no drenada
r intercepción entre la línea de estado estable con una presión de referencia
y peso volumétrico del suelo
Y1nc1 peso volumétrico de la inclusión
Ys peso volumétrico del suelo de relleno o la costra superficial
Yw peso específico del agua
A. parámetro empírico de Kanematsu
pendiente de la línea de estado estable
µ Coeficiente de viscosidad del agua
V viscosidad del mortero o lechada de inyección
Vo v iscosidad del agua
relación de Poisson del material de la pantalla
relación de Poisson del suelo
p densidad
P mls densidad de la mezcla de lechada y suelo expulsada
Pu densidad de la lechada
p' valor medio de la densidad para el suelo mejorado con inclusiones
Pro densidad de suelo erosionado y agua contenida en sus poros
Pw densidad del agua
<1 esfuerzo medio transmitido por el cimiento
esfuerzo vertical medio transmitido sobre el suelo y la pantalla
esfuerzo efectivo vertica l en el estrato
esfuerzo recibido por las columnas
<Tese esfuerzo en la columna de suelo cemento
esfuerzo vertical aplicado sobre las cabezas de las inclusiones
xxi
SIMBOLOG ÍA
esfuerzo total en plano de falla

ª'u' f esfuerzo efectivo en plano de falla
u'p máxima sobrecarga efectiva sufrida por el suelo o presión de
preconsolidación
esfuerzo vertical efectivo esperado bajo la estructura
1
<T vs esfuerzo vertical efectivo de consolidación después de retirar la precarga
esfuerzo horizontal en el contacto suelo-pantallas
esfuerzo transmitido al suelo
esfuerzo en el suelo
esfuerzo vertical total inicial
esfuerzo vertical del suelo provocado por la precarga a la profundidad L
esfuerzo vertical efectivo que se trasmite al suelo localizado debajo del
nivel de las puntas de las inclusiones
suma de las capacidades individuales del conjunto de inclusiones
distribución de esfuerzos de cortante sobre el fuste
'reo/ qu,cot/2, esfuerzo cortante de la columna
Tsueto q,,,/2, cortante del suelo sin tratar
esfuerzo cortante promedio del suelo-columna
'I' parámetro que se obtiene de la línea de estado estable obtenida en
probetas de arena mediante pruebas triaxiales consolidadas no drenadas
ti1 peso específico del mortero
Wo humedad natural del suelo
xxii
MANUAL DE ÜISE/;iO DE OBRAS CIVILES-CFE
1. INTRODUCCIÓN
El mejoramiento de suelos se lleva a cabo mediante procedimientos físicos o mecánicos

encaminados a mejorar alguna propiedad mecánica del suelo. Las técnicas de
mejoramiento del suelo se agrupan de acuerdo con el tipo de depósito de suelo en el
que se aplican . En este Capítulo se distinguen diferentes técnicas para el mejoramiento,
agrupadas en suelos gruesos, suelos finos y suelos especiales.
En el caso de suelos finos, se describen dos técnicas especiales de inyección para su

tratamiento: mezclado profundo e inyecciones a chorro. También se presenta el uso de
precarga y el de inclusiones como métodos alternativos para la mejora de estos suelos.
En el caso de suelos gruesos, se pone énfasis en la aplicación de técnicas específicas

para mejorar estos depósitos con procedimientos de compactación por impacto o por
vibraciones . Además, se destaca el caso especial de inyecciones para mejora de
aluviones.
Finalmente, en el de suelos especiales, se presentan técnicas específicas para mejorar

los suelos potencia lmente licuables, expansivos, dispersivos y colapsables.
Los métodos de mejoramiento tienen ventajas y desventajas, así como límites en su

aplicabilidad. Para cada uno de ellos se desarrollan los pasos necesarios de su aplicación
práctica, incluyendo sus fundamentos y consideraciones teóricas, el método de diseño y
los procedimientos de construcción específicos. Todo proceso de mejoramiento implica
la evaluación del procedimiento empleado, por tal motivo deben realizarse ensayes que
permitan determinar las nuevas condiciones geotécnicas del terreno, el cual se realiza
con los procedimientos de control y verificación establecidos en este Manual. Fina lmente,
se presentan ejemplos prácticos que permiten ilustrar la utilización de los métodos de
mejoramiento en proyectos de ingeniería de diversa índole.
La selección del método idóneo para la mejora de algún depósito de suelo debe
considerar diversos factores cuya importancia relativa depende del tipo de suelo
encontrado y del t ipo de problema que pudiera suscitarse en función de la aplicación
específica a que se sujetará. La Tabla 1.1 sirve de guía para identificar métodos de
mejoramiento aplicables a la solución de problemas geotécnicos específicos. En la
primera columna se indican los problemas geotécnicos típicos susceptibles de resolverse
mediante la mejora de los suelos. En la segunda se presentan los métodos de
mejoramiento disponibles para ello y en las siguientes los suelos donde pueden aplicarse.
1
8.2.8.2 SUELOS ESPECIALES (SUELOS FINOS)
La Tabla también incluye la incidencia factible del método de mejora en las propiedades
que usualmente se modifican al aplicarlo y que comúnmente son las de mayor interés
en problemas ingenieriles: resistencia, deformabilidad (o rigidez) y permeabilidad. En
caso de que varias soluciones sean adecuadas para el mejoramiento, la decisión se basa
en factores constructivos y económicos.
2
Tabla 1.1 Métodos de mejoramiento para distintos problemas y características geotécnicas
Tipo de suelo a tratar Máxi ma Propiedad a mejorar

caracteñstica
Mé todo de profundidad
geotécnica o NAF c.omentarios
mejoramiento recomendada Resis- Deforma- Permea-
problema Gran~ar Fino (m) te ncia bilidad bilida
Inyección a chorro R R s 20 R R R
licuación y Compactación p
asentamientos dinámica R N/A 10 R R N/ A
baJo carga
sism1ca lllbrosusOtución R R s 20 R R N/ A No recomendable en suelos finos estraOficados.
No remmendable en suelos finos pre consolidados
lllbrocompactación R NR s 20 R R N/A
nlestrallflcados.
sustitución R R p 3 R R R
Compactación p No se reconienda en reUenos antrópicos con materia organica
R NR 1 R R R
superficial ni en suelos finos estratificados.
compactación p
dinamíca R N/ A 10 R R N/ A
Presaturaclón con No recomendable en suelos finos preconsolldados ni

Suelos precarga
R R s S a 10 R R N/ A
estratificados.
colapsables
Modlficaelón p
R R 1 R R N/ A No se recorrienda en re Denos antrópic.os con materia orgánica.
granulométrica
lnyecoón a p Se recomenda en suelos finos normalmente consolidados. No
NR R 3 R R N/ A
presión se recomienda en rellenos antrópicos con materia orgánica.
control drena¡e y No se recomenda en re Denos antróptcos con mater1a orgánica,
liltraciones NR R s superfleial N/ A N/ A N/ A
ni en suelos finos preconsolidados.
sustitución R R p 3 R R R
Mezdado No se reconienda en rellenos antrópicos con materta orga noca.

superflela 1 NR R p 0,5 R R N/A se recomtenda en suelos finos normalmente consolidados. lf
2
Inyección a Se recomenda en suelos finos normalmente consolidados. No e:
NR R p 3 R R N/ A ►
,-
presión se recomienda en rellenos antrópl cos con marer1a orgántca. o
CD m
Suel os N
expansivos Protección
NR R p SU pe rficia 1 N/ A
Se recorrienda en suelos finos normalmente consolidados. No
00
o
superflela 1 N/A N/ A se recomienda en rellenos antrópl cos con mate na orgántca. V,
s::
[!:!
m
z,
o
Precarga R R s S a 10 R R N/ A se recorrienda en suelos finos normalmente consolida dos. o mo
Presaturaclón con "'► o
precarga
R R s S a 10 R R N/A Se reconienda en suelos finos normalmente consolidados. s:
m "'~
control drena je y
filtraClones
NR R s superficial N/A N/ A N/A
No se recorrienda en re Llenos antrópicos con materia orgánica
ni en suelos finos preconsolldados.
....o
2
V,
o D
Mezdado No se recomtenda en rel enos antróptcos con mate~a orgánica m s
,-
Tubificación y NR R p 0,5 R R N/A V, m
erosión en superficial con cal ni en suelos finos preconsolidados. e: V,
suelos
m
,- n'
..,,
w dispersivos
control drenaje y
NR R s superficial N/A N/ A N/ A
No se reconienda en re Penos antrópicos con materta orgánica o
V, m
filtraciones ni en suelos finos preconsolidados.
NAF: nivel de aQua freatico, R: recomendable, NR: no recomendable, N/A: no apficable
MANUAL DE ÜISEf;iO DE OBRAS CIVILES-CFE
2. SUELOS FINOS
En suelos finos blandos se emplean métodos profundos para mejorar sus propiedades
geomecánicas, como son su resistencia al cortante, su capacidad de carga o su
def ormabilidad.
Los métodos de mejoramiento profundo aplicables a suelos finos son:
• Mezclado profundo
• Inyección a chorro
• Precarga
• Inclusiones
2.1 Mezclado profundo
El mezclado profundo consiste en mezclar mecánicamente el suelo in situ con un agente

cementante en forma de lechada o polvo. Del mezclado resultan columnas o muros
solidificados con alta resistencia al corte, baja compresibilidad y permeabilidad también
muy baja. En la Fig 2.1 se muestran columnas construidas con este método.
Las propiedades de las columnas suelo-cementante están influidas por diferentes

factores relacionados con las características del suelo in situ, la elaboración de la mezcla
suelo-cementante y el proceso constructivo empleado para su instalación, como se
puede observar en la Fig 2.2.
5
8.2.8.2 SUELOS FINOS
Fig 2.1 Columnas creadas con la técnica de mezclado profundo
f Influyentes
1 1
Suelo j Cementante Instalación
Tipo
( Lim i tes de Tipo Dosi licación 1 Rotación Pe netración 1
Auerbera.. 1 1 1
Contenid o de Contenido T iempo de 1 Extracción Volumen de
awa 1 OrWlicq 1 _ curad9-- 1 Ten-.,eratura
1 Invección 1
pH
1
Preconsolidación 1 Peso Específico 1- Duración de
Mezcla 1
Geometría de
Herramienta 1
Presión de Composic ión Consistenc ia de 1 " Seco" vs
C'nnfin:im ientn f Oním~:t 1 Prnrl11cto "H lm1e cin" 1
Resistenc ia al 1,_
Corte__
Fig 2.2 Factores que influyen en las propiedades de las columnas suelo-cemento
6
8.2.8 MEJORAMIENTO DE SUELOS
2.1.1 Aplicaciones
La técnica de mezclado profundo es aplicable a gran variedad de suelos y es efectiva en

arenas sueltas, arcillas marinas blandas y en suelos extremadamente blandos, para los
siguientes propósitos:
Reducir asentamientos
Incrementar la estabilidad
Incrementar la capacidad de carga
Incrementar la resistencia al esfuerzo cortante
Reducir desplazamientos laterales y asentamientos debidos a cargas dinámicas y

cíclicas
Mitigar vibraciones y sus efectos en estructuras
Lo reducción de asentamientos, el incremento en lo capacidad de cargo, así como le

incremento en lo resistencia al cortante, se deben al incremento global de rigidez que
proporcionan los columnas de suelo cemento, pero depende o lo vez de lo interacción entre
los columnas y el suelo circundante.
Las columnas de suelo-cementante se utilizan para resolver otros problemas

geotécnicos: para lograr el confinamiento de depósitos de residuos peligrosos o suelos
contaminados, para conformar estructuras de contención en taludes (Fig 2.3) y
excavaciones (Fig 2.4); para la cimentación de terraplenes de carreteras (Fig 2.5) y
estructuras, y también para el soporte durante la excavación de túneles.
Corte
Planta
Fig 2.3 Estabilización de un talud carretero mediante mezclado profundo (LCM, 2000)
7
Fig 2.4 Muro de retención utilizando la técnica de mezclado profundo (ENR, 1998)
ª'º
e O C]o
Corte
00000
00000
00000
00000
Planta
Fig 2.5 Estabilización de un terraplén carretero mediante mezclado profundo

(LCM, 2000)
2.1.2 Limitaciones
Este método de mejoramiento es aplicable en un amplio rango de suelo pero se deben

tener consideraciones especiales en el tratamiento de turbas y suelos con alto contenido
orgánico. Para estos casos se debe buscar un diseño que permita la resistencia suelo-
cementante esperada, que involucre un tiempo de curado y una cantidad de cementante
óptimos. Para este propósito se fabrican distintas probetas en laboratorio variando el
contenido de cementante y el tiempo de curado, para luego medir su resistencia a la
compresión no confinada.
No se recomienda usarlo en áreas de rellenos sanitarios clausurados donde haya gran

cantidad de suelo mezclado con residuos.
8
2.1.3 Procedimiento constructivo
a) Método de instalación. El mezclado profundo se puede realizar mediante dos

métodos distintos de insta lación:
• Método seco
• Método húmedo
La elección del método debe realizarse durante la etapa de diseño y depende de las
características del suelo in situ, del tipo de estructura a cimentar, del tipo de aplicación
y del comportamiento esperado de las columnas.
• Método seco
Consiste en la penetración por rotación de una herramienta mezcladora dentro del suelo
sin adicionar ningún agente cementante (Fig 2.6); al llegar a la profundidad de diseño
se inicia la introducción del agente cementante y, al mismo t iempo, se in icia la extracción
de la herramienta de mezclado, como se ilust ra en la Fig 2.7. Las herramientas
mezcladoras usadas en este método producen columnas que van de O. 5 a O. 8 m de
diámetro o bien hasta diámetros de 1. 00 a 1. so m.
El método seco es aplicable en suelos con un contenido de agua mayor a 25%, una
resistencia no drenada , Su , mayor a 10 kPa y una resistencia al corte menor de 150 kPa.
• Método húmedo
En el método húmedo la herramienta mezcladora penetra en el terreno y al mismo
tiempo se introduce la lechada a través de la barra hueca de perforación. La mezcla se
inyecta al terreno a través de orificios que se localizan en las aspas inferiores o en la
punta de la herramienta. Las aletas de la herramienta tienen la función de mezclar el
agente cementante con el suelo- (Fig 2.8). Con este método se pueden producir
columnas de hasta 2.4 m de diámetro.
La mezcla con el método húmedo se dificulta en suelos CL con una Su > 70 kPa y en
suelos CH con Su > so kPa.
Colocación de columnas individuales y pantallas
Con cua lquiera de los métodos anteriores se construyen columnas individuales, las
cuales se pueden colocar en forma tangencial para formar pantallas, paneles o bloques
(Fig 2.9) .
Para construir pantallas se emplean herramientas mezcladoras diseñadas especialmente

pa ra ta l objetivo (Fig 2.10).
9
Fig 2.6 Herramienta mezcladora usada en el método seco
Herramientas mezcladoras
Fig 2. 7 Proceso constructivo del método seco
10
MANUAL DE DISEi'iiO DE OBRAS CIVILES-CFE
Fig 2.8 Herramienta mezcladora usada en el método húmedo
... .
•••
•• • • •
Bloques
•• • Columnas Pantallas Paneles
Fig 2.9 Formas de instalación de las columnas
Fig 2.10 Herramienta mezcladora de dos ejes para construir pantallas
b) Equipo. A continuación se muestran los equipos para realizar el mezclado

profundo de suelos finos.
11
• Método seco
El equipo típico para el mezclado en seco consta de los siguientes aditamentos:
Silos para el almacenamiento del agente cementante
Deshidratador de aire
Compresor.
El compresor y el deshidratador de aire t ienen la función de transportar el agente

cementante a la herramienta mezcladora. En la Fig 2. 11 se muestra un equipo t ípico
para realizar el mezclado profundo de suelos finos.
Fig 2.11 Equipo completo de mezclado profundo en seco con el silo, deshidratador de
aire y compresor aislados del chasis
Las características de los equipos varían dependiendo de las necesidades de cada

proyecto. Típicamente la planta pesa de 50 000 a 80 000 kg con un mástil de 20 m,
aproximadamente. El torque de la herramienta es de 6 a 50 kN-m, con una rotación de
50 a 150 rpm. Estos equipos alcanzan profundidades de 30 a 40 m y su velocidad de
avance es del orden de 10 m en 4 minutos.
En la próctica, las valares de la rotación van de 120 a 200 rpm. La velocidad de extracción de
la herramienta en arcillas marinas sensitivas es de 0.015 a 0.030 m por revolución.
• Método húmedo
El equipo de mezclado profundo por el método húmedo consta de:

Tanques de almacenamiento
Mezcladores
Bomba-
En la Fig 2.12 se muestra el equipo típico que se utiliza en este método. El equipo tiene
dimensiones semejantes al que se emplea en el proceso seco. El par de torsión que
aplica varía de 150 a 200 kN-m con una rotación de 15 a 20 rpm y una velocidad de
penetración de o. 50 a o. 90 m/min.
12
MANUAL OE DISEf;iO OE OBRAS CIVILES-CFE
Fig 2.12 Maquinaria, tanques de almacenamiento, mezcladores y bombas
c) Agentes cementantes. Los agentes cementantes que se emplean en el mezclado

profundo se clasifican en agentes hidratados y no hidratados. Los primeros necesitan
estar en contacto con el agua para reaccionar químicamente y así fraguar. Los no
hidratados necesitan de algún otro material para cumplir el mismo objetivo.
Se puede realizar una mezcla de estos dos tipos de agentes para producir un nuevo
producto reactivo. El agente hidratado se emplea para estabilizar casi cualquier tipo de
suelo, pero se debe mezclar muy bien con el suelo para obtener un producto homogéneo
( columna solidificada). Los agentes no hidratados generalmente reaccionan con los
minerales de arcilla, con estos se logra mejorar las propiedades geotécnicas de la mezcla
suelo cementante, lo cual se ve reflejado en la estabilización.
Los agentes que se emplean con el método de mezclado profundo son:
• Cal
• Cemento
• Escoria de horno de acero ( escoria volante)
• Cal-cemento
• Cal-yeso
• Yeso-cemento
• Aditivos
Cal. Se encuentra disponible como cal viva o como cal hidratada. La estabilización con
cal se presenta por la reacción química con los minerales del suelo. La ca l viva reacciona
con el agua contenida en el suelo, como si fuera cal hidratada. La reacción química de
la ca l con el agua genera calor, lo cual contribuye a la reducción del contenido del agua
del suelo y a una reacción más rápida .
13
Cemento. Es un agente que aglutina y solidifica al suelo, pero no altera su estructura.

Hay diferentes tipos de cemento y cada uno reacciona de distintas maneras con el suelo;
por ejemplo, un cemento con partículas más finas es más reactivo. Se pueden agregar
diferentes aditivos al cemento como la escoria, la ceniza o el yeso, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas.
Escoria de horno de acero (escoria volante). Esta escoria necesita ser granular para
que reaccione químicamente y se muele para incrementar su potencial de reacción . Este
producto se enfría rápidamente para obtener una estructura cristalina, lo cua l es
fundamental para que reaccione. La escoria se mezcla con la cal o cemento para acelerar
la reacción.
Yeso. Se puede combinar con la cal o con el cemento para obtener otros agentes
cementantes. El yeso debe uti lizarse con precaución, ya que puede contribuir al ataque
de sulfatos a largo plazo.
2.1.4 Consideraciones de diseño
El método del mezclado profundo requiere de una excelente exploración del sitio y de
un buen programa de pruebas de laboratorio para prever y detectar las posibles
dificultades que puedan presentarse en campo y para realizar un diseño correcto.
a) Mezcla suelo-cementante. En lo que se refiere al diseño de la mezcla suelo-

cementante, se deben determinar las siguientes propiedades.
Propiedades índice del suelo. Dentro de éstas se deben tomar en cuenta los límites
de consistencia, el índice de plasticidad (IP ), el contenido natural de agua (w%), el peso
volumétrico, la resistencia al esfuerzo cortante, la compresibilidad y la permeabilidad.
Propiedades químicas. Se utilizan para seleccionar la cantidad y el tipo de agente

cementante. En particular se deben analizar el contenido de sulfato, de carbonato y de
cloruro, la capacidad de intercambio catiónico y el pH del agua subterránea o freática .
Propiedades ambientales. Se utilizan para determinar el potencial del impacto

ambiental. En este caso se requiere determinar el pH del sistema suelo-lechada-agua,
el intercambio de cationes, el contenido de sulfato, el contenido de carbonato, el tipo y
concentración de iones y metales en el sistema suelo-lechada-agua.
Propiedades de la mezcla. No bastan las propiedades índice para caracterizarla,

además deberán realizarse pruebas de laboratorio y de campo de la mezcla suelo-
cementante. Estas pruebas son la clave para obtener un diseño óptimo de la mezcla.
Los ensayes que se realizan en las muestras de laboratorio sirven para determinar el
tipo y cantidad de agente cementante a utilizar en un diseño preliminar y para
determinar el tiempo de curado óptimo; sin emba rgo, este diseño se deberá verificar
con ensayes de muestras extraídas de columnas construidas en el sitio. También es
recomendable realizar pruebas de laboratorio de compresión simple (véase cap B.2.2) .
14
La Tabla 2.1 muestra la efectividad del tipo de cementante para mejorar la resistencia a
compresión simple de la mezcla suelo-cementante.
La permeabilidad es muy importante en las obras para controlar el flujo de agua

(excavaciones, diques, contención de materia l contaminado, etc.) . En estos casos se
recomienda una mezcla que incorpore bentonita con el fin de reducir la permeabilidad.
Tabla 2 .1 Efectividad de materiales cementantes en diversos tipos de suelos, con base

en pruebas de compresión simple
Limo Arcilla Suelos orgánicos Turba

Cementan te
Contenido orgánico
0-2 % 0-2 % 2-30 % 50-100 %
Cemento E A A E
Cemento + yeso A A E E
Cemento + escoria
E E E E
horno de acero
Cal + cemento E E A I
Cal+ yeso E E E I
Cal + escoria A A A I
Cal + yeso + escoria E E E I
Cal +yeso+
E E E I
cemento
Cal E E I I
E: efectivo en lo mayoría de cosos, A: aceptable por ser efectivo en algunos cosos, /: inapropiado
• Resistencia a compresión simple de la mezcla
Para el diseño de la mezcla suelo cementante, se recomienda utilizar la resistencia a un

tiempo mayor de 2 8 días. La Asociación de Deep Mixing de Japón {1994) recom ienda las
siguientes correlaciones para estimar la resistencia a 29 y 91 días a partir de las
resistencias obtenidas a los siete y veintiocho días:
qu28 = (1,49 a 1, 56)qu7 {2.1)
qu91 = ( 1, 85 a 1, 9 7)q u7 {2.2)
qu9l = ( 1, 2 0 a 1, 33) q u28 (2.3)
donde
qu,, qu2a y qu91 resistencias a compresión simple en kN, a los 7, 28 y 91 días,
respectivamente
15
A continuación se presentan algunas correlaciones de parámetros de la mezcla suelo-

cementante con pruebas de compresión simple, determinadas a partir de materia les y
condiciones diferentes a las que se encuentran en México. Su uso se deja a
responsabilidad del diseñador.
• Esfuerzo de preconsolidación
La correlación del esfuerzo de preconsolidación ( P'c) con la resistencia a compresión

simple (qu), es la siguiente:
P'c = ( 1, 2 a 1, 7 )qu (2.4)
• Resistencia a la tensión
La resistencia a tensión de la mezcla es aproximadamente del 10 al 15% de la resistencia

a compresión simple.
• Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad varía según las propiedades físico-químicas del suelo y su origen
geológico, con lo cual hay diferencias bastante significativas. En la Tabla 2. 2 se observan
distintas correlaciones.
Tabla 2.2 Correlaciones entre Eso y qu
Correlaciones Referencias
350 qu < Eso < 1000 qu Saitoh et al. (1980)
100qu< E so< 1000qu Futaki eta!. (1996)
140 qu < Eso< 500 qu Asano et al. (1996)
SOqu < Eso < 150qu Geo Testing Express (1996)
150 qu < E so < 400 qu Goh eta!. (1999)
b) Diseño del mejoramiento. El diseño de mejoramiento con mezclado profundo se

basa en la interacción entre las columnas y el suelo que las rodea (Fig 2.13). La carga
impuesta se transmite en cierta proporción a las columnas y al suelo, por lo que el
incremento de rigidez en la columna no debe impedir la interacción y distribución de la
carga entre ambas.
16
q
1
11111 1 111 1 11 1 11 111 1111111 11

e
Fig 2.13 Dist ribución de la carga impuesta entre las columnas y el suelo
Resistencia al esfuerzo cortante
En las columnas construidas con el proceso seco se pueden utilizar las siguientes
correlaciones para estimar la resistencia al esfuerzo cortante no drenada (Su) y la
resistencia al esfuerzo cortante drenada (S) a partir de la resistencia a la compresión
simple de la mezcla.
• Resistencia al esfuerzo cortante no drenada :
(2.5)
donde
Su ~ qu/2 resistencia no drenada, en kPa
e cohesión no drenada , en kPa
qu resistencia a la compresión simple, en kPa
<T¡ esfuerzo total en plano de falla (<T¡ < 150 kPa)
tl>u ángulo de fricción en condición no drenada
tl>u 30 grados (columnas de cal)
tl>u 35 - 4 0 grados ( columnas de cal-cemento)
tl>u 40 - 45 grados ( columnas de cemento)
• Resistencia al esfuerzo cortante drenada, en kPa:
1
S= e'+ <1 ¡ t an ,P' (2.6)
donde
e' cohesión efectiva, en kPa
q'f esfuerzo efectivo en plano de falla, en kPa
0' ángulo de fricción efectiva
e'~ o. 25 - o. 30cu ( columnas de ca l), en kPa
e' ~ 0.35 - 0.4Scu ( columnas de cemento y cal-cemento), en kPa
17
8.2.8 MEJORAMIENTO OE SU ELOS
Aná lisis d e reducción de asentamientos
Este análisis se basa en la teoría de la elasticidad y requiere cumplir con la compatibilidad

de asentamientos entre la columna y el suelo que la rodea (Fig 2.14). En la Fig 2.15 se
observa que la diferencia de rigidez entre la columna y el suelo provoca una
redistribución de esfuerzos en la masa de suelo.
s a=Proporción del 1-a=proporción del

área de la columna área del suelo
4
3
ooo
a=A, /As 2
~ ·-----·
fOlf) 1 1
2
A,=1tD /4 1 ooo
2 Asentamiento igual en el suelo y colum na
As=x o
-1
-2
-3
-4
-5 ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Fig 2.14 Asentamientos entre la columna y el suelo
• ... --- .
. - ~---· ,- . • --------
J_ cr cr,
~,Jj, ]Il cr, ~

---- --- --- s,
--- ---
m'I'(
--- 1
m,.,
----- --- ---
--- --- ---
--- --- ---
-- -- --
Fig 2.15 Redistribución de esfuerzos (Porbaha et al., 2000)
Los asentamientos que se generan con este tipo de mejoramiento profundo, se calculan
con la siguiente expresión (Porbaha et al. 2000).
18
MANUAL DE DISEf;iO DE OBRAS CIVILES-CFE
(2. 7)
donde
S1 asentamiento del suelo tratado, en m
fJ 1 relación de reducción de asentamientos
S0 asentamiento del suelo sin tratamiento, en m
1
fJ 1 = -=-1-.,..
+a ( n-""'l,....
e- ) (2.8)
donde
a relación de área tratada, a = A clA5
Ac área de la sección transversa l de la columna, en m 2
As área de influencia de cada columna, en m 2
ne relación de redistribución de esfuerzos; n e = Ucscl Usue o m vs! m v c
(asumiendo que los asentamientos son iguales)
Ucsc esfuerzo en la columna de suelo cemento, en kPa
Usue esfuerzo en el suelo, en kPa
m vs coeficiente de variación volumétrica del suelo, en kPa-1
m vc coeficiente de variación volumétrica de la columna, en kPa- 1
Análisis de capacidad de carga
Según Broms (2000) la capacidad de carga (Q) se estima con la siguiente expresión.
(2. 9)
donde
q u,, ot resistencia a compresión simple de la columna, en kPa
uv esfuerzo vertical total inicial , en kPa
Su resistencia cortante no drenada del suelo, en kPa
mq0 incremento de esfuerzo del suelo entre las columnas para una carga
q0 , en kPa
En la Tabla 2.3 se proponen diferentes valores para el coeficiente mftuencia•
m 11 uencia coeficiente del suelo entre las columnas cuando se alcanza el

esfuerzo de fluencia en el suelo
Por lo tanto, la capacidad de carga en fluencia, Q fluencia, se puede estimar con la siguiente
.,
expres,on.
Q¡1uencia = m ¡1uencia(Q )
19
Tabla 2. 3 Coeficiente m ¡1uenc,a
Valor de m¡1uencia Condición

0.8-0.9 Columnas de cal-cemento en limo arcillosos y arcilla limosa
0.8 Columnas de cal en limo arcilloso y arcilla limosa
0.7-0.8 Columnas en arcilla
0.6-0.7 Columnas en arcilla y turba
(J
------~-.. Columna suelo-cemento

1
1
t,.,
1
1
o.,=q,/ q.,..,.
q_.. 1
Suelo sin tratar
q,
-----;,----·
1 -
o
(a) (b)
Fig 2.16 a) Esquema del esfuerzo cortante de columna - suelo, b) Resistencia a

compresión simple columna-suelo
A continuación se presenta una expresión para el cálculo del esfuerzo cortante del
conjunto suelo-columna. En la Fig 2.16 se ilustra este concepto.
Tnuevosuelo = aTcol + a1 ( 1 - a)Tsuelo {2.10)
donde
't nuevo suelo esfuerzo cortante promedio del suelo-columna, en kPa
a relación del área tratada (AclAs)
ª1 relación de reducción de esfuerzos del suelo sin tratar,
adimensional
área de la columna, en m 2
área de influencia de cada columna, en m 2
Tcol q ucoi/Z, esfuerzo cortante de la columna, en kPa
•
q u,col resistencia a compresión simple de la columna, en kPa
T suelo cortante del suelo sin tratar, en kPa
q u,sue1 0 / Z,
q u,suelo resistencia a compresión simple del suelo sin tratar, en kPa
20
Recomendaciones para realizar análisis de estabilidad
- Usar la resistencia al corte del material compuesto suelo-columna.
- Las columnas son sensibles a cargas horizontales, por lo que se sugiere usar columnas en
filas o bloques en las partes sensibles de la construcción.
- En áreas con taludes, usar columnas inclinadas para incrementar la fuerza axial en las
mismas.
- En el centro de un terraplén las columnas pueden ser verticales.
- En el lado pasivo de una excavación o muro de tablestaca, las columnas deben ser
instaladas en filas o bloques {la falta de carga axial reduce la resistencia drenada).
- Seleccionar una resistencia al corte conservadora; la resistencia al corte residual puede ser
menos de la mitad de la resistencia máxima al corte de las columnas.
- Se recomienda que el diseño del mejoramiento se complemente con modelación numérica

en elementos finitos o diferencias finitas.
2 .1 .5 Control y verificación
El control debe considerar los aspectos del proceso de instalación y de calidad de la

mezcla suelo-cementante que aseguren el mejoramiento uniforme del suelo y la cantidad
adecuada de aglutinante a mezclarse uniformemente en toda la profundidad del
mejoramiento (Raju y Valluri, 2008). Además:
El equipo de mezclado deber ser instrumentado para el registro automatizado en

tiempo real de los parámetros de operación: velocidad de rotación; dimensiones,
profundidad y configuración de la herramienta de mezclado; velocidad de
penetración y extracción del equipo, volumen o peso del aglutinante empleado y
velocidad de inyección de la lechada. En el Anexo se presentan los formatos
sugeridos para el control de perforación e inyección.
La mezcla colocada in situ debe someterse a pruebas de compresión simple a

partir muestras extraídas en la zona del mejoramiento, que pueden ser frescas o
secas. También se debe determinar su resistencia a esfuerzo cortante, su módulo
de elasticidad y su permeabilidad.
Después de terminado el tiempo de curado (3 a 4 semanas) se deben realizar

pruebas de carga por columna y por grupo, pruebas de resistencia a la compresión
21
no confinada de núcleos extraídos in situ y un examen visual de las columnas

expuestas.
Discrepancias entre valores de campo y laboratorio. Por lo general los valores de resistencia
a la compresión simple, obtenidos de las mezclas realizadas en campo, son 1/2 a 1/4 del valor
de las mezclas realizadas en laboratorio.
Muestras de suelo-cemento fresco . Las muestras frescas se pueden tomar de

cualquier parte de la columna y colocarse en recipientes de cualquier tamaño. Las
desventajas de este procedimiento es que se trata de muestras puntuales que tienen un
alto grado de alteración y un tiempo de curado diferente a la que se obtendrá in situ. En
la Fig 2.17 se ilustra el dispositivo para obtener la muestra fresca y el equipo extractor.
a) b)
Fig 2.17 a) Aparato para obtener muestras frescas, b) Aparato extractor

(Hayward Baker, 2002)
Muestras secas de suelo-cemento. Estas muestras se deben inspeccionar

visualmente; esta información sobre la homogeneidad del mezclado y la resistencia al
muestreo se considera como un índice de calidad. En este mismo sentido, las muestras
extraídas se ensayan en el laboratorio para verificar sus propiedades mecánicas.
Este tipo de muestreo es destructivo, lo cual constituye una de sus desventajas; otras
son que sólo se recupera entre 60 y 90% de la muestra y que únicamente son
representativas de una zona muy reducida de la columna.
En la Fig 2.18 se muestra la extracción de una muestra seca y el barreno que se realizó
para tal fin. Los barrenos se utilizan para inspeccionar el interior de la columna y verificar
su homogeneidad y continuidad.
22
a) b)
Fig 2. 18 a) Extracción de una muestra seca, b) Barreno de inspección

(Hayward Baker, 2002)
La verificación del mejoramiento está encaminada a comprobar la homogeneidad de la

mezcla en planta y en el sitio, así como el nivel de mejoramiento propuesto en el diseño.
Se ejecuta de manera simultánea con el control.
La verificación se realiza con pruebas ejecutadas in situ como son las de penetración
estándar (SPT), la de cono eléctrico (CPT), pruebas con presiómet ro (PMT) y pruebas de
permeabilidad. Las pruebas de campo se realizan en las columnas o en el espacio entre
éstas, en donde también se realizan pruebas para med ir la velocidad de ondas de corte.
Finalmente, también se recomienda la ejecución de pruebas de carga.
2.1 .6 Descripción de casos prácticos
Mejoramiento de la cimentación de una tubería
El proyecto que se describe se encuentra ubicado en una via lidad de Shanghai, China y
consistió en la construcción de una alcantarilla subterránea que conecte con una estación
de bombeo subterránea (Fig 2.19). La tubería de drenaje de hormigón prefabricado tiene
un diámetro interior de 2. 46 m y un espesor de o.2 m. Se requería que la tubería se
ubicara a 9 . o m por debajo de la superficie del suelo, y la excavación para instalarla
debía ser al menos de 4 . 6 m de ancho.
Para mejorar la cimentación se propuso construir un muro con mezclado profundo que
funcionara como una estructura de retención para la excavación profunda.
23
Muro conformado
~-con mezclado
profundo
"'roe Eje de la
·o
~ Tubería
o
~ ~Excavación profunda 9.0 m

Lon itud total 160 m
Calle Jiangsu East
Fig 2.19 Ubicación del proyecto (Shao et al., 2005)
Los estudios previos indicaron la presencia de una arcilla ligeramente preconsolidada,

debido a la desecación, hasta una profundidad de 2 m; posteriormente, se encontró una
arcilla limosa muy suave hasta de 15 m. El nivel freático se encontraba a 1 m de
profundidad. La Tabla 2.4 muestra los resultados de las pruebas de laboratorio
realizadas.
Antes de la excavación y con la finalidad de tener un mejor y económico empotramiento

del muro, se realizó un mejoramiento del suelo de la excavación con una lechada química
que abarcó una profundidad entre 9.0 y 12.5 m (Fig 2.20b). Esto se debió a la presencia
de una capa de arcilla blanda de muy baja resistencia que proporcionaba poco apoyo
lateral durante la excavación.
Las columnas de mezclado profundo tuvieron un diámetro de o. 7 m y se perforaron con

una máquina mezcladora de doble tornillo, por lo tanto, dos columnas eran perforadas
y mezcladas al mismo tiempo. Estas columnas se superponían formando un espesor
efectivo de 1. o m y fueron dispuestas en forma de arco circular y distanciadas cada 4. s
m entre sí (Fig 2.20a). Además, se colocaron pilotes de concreto armado de 0.6 m de
diámetro al final de cada arco para soportar la carga de las columnas de mezclado
profundo y evitar un desplazamiento lateral excesivo.
Puesto que la excavación era relativamente profunda , se colocaron dos niveles de

puntales horizontales para reducir al mínimo la deflexión de la pared durante la
excavación, apoyados en los pilotes de concreto armado (Fig 2.20b).
24
Tabla 2.4 Resultados de las pruebas de laboratorio (Caí and Shao, 1994)
Características (1) (2) (3)

Arcilla arenosa
Tipo de suelo Relleno heterogéneo Arcilla blanda
blanda
Color Variado Café oscuro Gris
Profundidad (m) O a 2.0 2.0 a 6.4 6.4 a 14.3
Contenido de agua (%) 36.3 a 40.6 40.2 a 58.0
Peso volumétrico
18.5 19.2 18.8
(kN/m 3 )
Relación de vacíos 1.34 1.56
Cohesión,
,
ccu (kPa) 12 a 14 8 a 10
Angulo de fricción, 4',u 18 a 20º 6 a 10º
Puntal de Concreto@O. 75
1.0 5.0
Puntal de acero @5.5
2.0
+ 5.0
Columnas de _¡
mezclado profundo 2.5
Nota: acotaciones en metros Inyección química

Pilotes y borde . /
a) Vista en planta b) Sección A-A
Fig 2.20 Configuración del muro con mezclado profundo (Shao et al. , 2005)
La excavación procedió principalmente en dos etapas: en la primera se colocó el puntal

superior y se excavó hasta la profundidad de s. s m, y en la segunda, se instaló el puntal
del nivel inferior y se continuó la excavación hasta su profundidad final de 9 m.
Durante la excavación no hubo filtración a través del muro de mezclado profundo ni se

presentaron grietas significativas en la superficie de la excavación o detrás del muro. En
otras palabras, esta metodología de retención proporcionó muy buenas condiciones de
trabajo para la instalación de la alcantarilla de desagüe.
Controles. Para evaluar cuantitativamente la eficacia de un muro con mezclado profundo

como una estructura de contención, se realizaron varias mediciones en campo. Se
instalaron inclinómetros en varios lugares del muro. La Fig 2.21a muestra las mediciones
de un inclinómetro instalado en medio del arco, donde el muro experimentó un pequeño
desplazamiento horizontal cuando la excavación alcanzo la profundidad de s. s m . Al final
25
de la primera etapa de excavación y justo antes de la colocación del segundo puntal, el

desplazamiento horizontal máximo registrado fue de o. 004 m a 5. 5 m de profundidad, y
al final de la segunda etapa, el desplazamiento máximo aumento a o. 010 m.
Por otro lado, la Fig 2.21b muestra el desplazamiento lateral de un inclinómetro instalado
en el fondo y fuera del área de pilotes. Las mediciones de este inclinómetro indican que
la deflexión de la pared lateral es más uniforme y pequeña a lo largo de toda la
profundidad y en ambas etapas.
Se midieron las elevaciones superficiales en diferentes puntos adyacentes a las

construcciones vecinas (Fig 2.19) antes y después de la excavación. Las mediciones
indicaron que los asentamientos máximos estuvieron entre o. 0 03 m y o. 016 m y no se
observaron agrietamientos durante la construcción.
Desplazamientos Desplazamientos
laterales (mm) laterales (mm)
1o.o 20.0 20.0

O.O \ Primer o.o
'YI¡ Puntal
1
1
Segundo 1
E 5.o
1
1
1
1 Puntal
E 5.o ¡l
1
SP911ndn
Puntal
1
'O 1 'O 1
ro 1 ro 1
'O 'O
1 1
JAW~
'O 'O
e
.2
1
1
e
.2 '1
...
o
a. 10.0
1
1
e
a. 10.0
'
1
1 }-__ Fondo de la
excavación
' Fondo de la
excavación
1
I
1
I
15.0
i
a) b)
Excavado a -5.Sm
Excavado a -9.0m
Fig 2.21 Deflexión lateral del muro con mezclado profundo en diferentes etapas
(Shao et al., 2005)
2.2 Inyección a chorro
Consiste en la inyección a alta presión de una lechada a través de una o más

perforaciones de diámetro pequeño. Mediante esta técnica se crea una mezcla estable
de suelo-cemento. Este proceso da por resultado una columna de suelo-cemento
(Fig 2.22).
26
B.2.8 M EJORAMIENTO DE SUELOS
Fig 2.22 Columnas formadas con el método de inyección a chorro
Su objetivo es mejorar las propiedades mecánicas de la masa de suelo y modifi car sus
propiedades hidráulicas, genera lmente reduciendo su permeabilidad. Esta técnica se
utiliza como un método de estabilización profunda con el que se obtiene un tratamiento
homogéneo y continuo del suelo. Se utiliza en una amplia gama de suelos, desde arcillas
hasta gravas.
Las columnas que se construyen con el método de inyección a chorro pueden ser cortas
o largas, incluso se pueden colocar en forma inclinada o vertical y se pueden instalar en
forma individual o en bloques, pero en todos los casos, las columnas se ejecutan de la
misma manera.
2.2.l Aplicaciones
La inyección a chorro es aplicable en todo tipo de suelos para mejorar la resistencia y

durabilidad de la masa y/o reducir su permeabilidad (ver Fig 2.23).
G s M e
100
' \
~
o:§!.
........
ro
V)
ro Cemento .........
a. G·gravas
Lodo Lechada química
Q)
líquido \ 5-Arenas
::,
O"
60 '\.. M-limos
-~
Q)
...,
ro
e:
Q)
u
'-
o
" I"-
\.
'
Lechada _
Compacla
..... -"- - . --
Lechada y compensación -
e-Arcillas
Q. 20 Inyección a chorro
60 2.0
\ 0.06
I' -..
0.002
Tamaño de partículas (mm)
Fig 2.23 Métodos de mejoramiento recomendados para cada tipo de suelo

(Ovando-Pineda, 2011)
27
Los principales problemas que se pueden resolver mediante esta técnica son los
siguientes (USACE, 1984).
Reducción de la permeabilidad. Con la inyección a chorro, en combinación con otras

medidas, se puede lograr:
Reducción de las fuerzas hidrostáticas actuantes en la base de estructuras de

retención de agua y en revestimiento de túneles.
Reducción de pérdida de agua en reservorios.
Inhibición de la erosión interna de cimentaciones y materiales de relleno.
Estabilización, consolidación y control de agua en excavaciones.
Mejoramiento de las propiedades mecánicas.
Aumento de la capacidad de carga.
Consolidación de estratos de sobrecarga para facilitar excavaciones superficiales

o subterráneas.
Estabilización y levantamiento. La inyección a chorro se emplea para la estabilización

de cimentaciones, la recimentación de edificios y la prevención de fallas en taludes.
En la Fig 2.24 se presentan algunos ejemplos de aplicación de las inyecciones a chorro
en ingeniería civil.
2 .2.2 Limitaciones.
La inyección a chorro presenta dos tipos de limitaciones:
a) Limitaciones físicas. Se deben a la naturaleza de los materiales de inyección y

del suelo in situ. Están relacionadas con:
La geometría de los vacíos a llenar.
El tamaño de las partículas de cemento, bentonita u otro sólido que conforme la

lechada.
La presencia de materiales en el agua freática o materiales de cimentación que

tienen un efecto negativo en la resistencia, el tiempo de fraguado, el volumen o
en la permanencia de la lechada.
La posible incompatibilidad de los materiales usados para fabricar la lechada.
28
MANUAL DE DISEt'iiO DE OBRAS CIVILES-CFE
8 .2.8 MEJORAMIENTO DE SUELOS
La presencia en la cimentación de arcilla u otro material erosionable que no pueda

ser removido completamente por lavado.
La sedimentación de las partículas de cemento de la suspensión de la lechada.
La presencia de características o condiciones subterráneas desconocidas que

perjudiquen el programa de inyección.
Estructura
Pilas de inyecciones Pilas de inyecciones

a chorro / a chorro
¡,;;
Mejoramiento del suelo por debajo
Mejoramiento del suelo por debajo
de estru cturas preexistentes
de estructuras preexistentes
PIias de Inyecciones
a chorro Pil as de Inyecciones
~ '!""":~ a chorro
Mejoramiento de la resistencia del suelo ante la acción de cargas

laterales. Prevención de licuación en terrenos arenosos.
//
// Estructuras
ff de retención
,/ Pilas de inyecciones
,.,..,,Pilas de inyecciones a chorro
a chorro
Prevención de fallas en taludes Mejoramientos de suelo

en excavaciones
Fig 2.24 Aplicaciones del método inyecciones a chorro
b) Limitaciones técnicas. Se refieren a las restricciones de la operación en campo

y al método de inyección empleado (USACE, 1984). Tienen que ver con:
El uso de equipos de perforación e inyección inapropiados .
El fraguado prematuro de la lechada.
Perforación de barrenos demasiado cercanos uno del otro y/o mala orientación
de los orificios de inyección.
29
Deficiencias en la supervisión de los trabajos de perforación e inyección.
El procedimiento constructivo involucra varias etapas consecutivas {Fig 2.25). A

continuación se explica cada una de ellas.
Penetración del tubo de inyección o monitor. Esta primera etapa se puede realizar
de dos maneras, con perforación previa o sin perforación previa.
• Con perforación previa
El proceso constructivo inicia con una perforación que varía entre 100 y 150 mm de
diámetro. La perforación se realiza por medio de un sistema de rotopercusión o por
rotación simple, la cual permite que el tubo de inyección, llamado monitor, se introduzca
posteriormente dentro de la masa de suelo. Es importante que durante la ejecución de
esta primera etapa se mantenga la estabilidad de las paredes de la perforación, pues los
excedentes generados durante la inyección deben alcanzar la superficie a través de esta
vía. La estabilidad de las paredes de la perforación se mantiene con la ayuda de una
suspensión de bentonita o mediante un ademe temporal.
• Sin perforación previa
También se puede introducir el monitor junto con las barras de perforación y una vez
que se llega a la profund idad de proyecto se inicia el proceso de inyección.
Inicio del proceso de inyección a chorro
Una vez que el monitor se ubica a la profundidad de diseño, se procede al mismo tiempo
con la inyección y la rotación del monitor. La inyección a alta presión de la lechada de
cemento se realiza a través de las toberas que se local izan en la pared del monitor {Fig
2.26). El proceso de inyección a chorro se puede realizar usando cualquiera de los tres
sistemas que se mencionan más adelante.
Elevación y rotación
Al mismo tiempo que el monitor gira e inyecta la lechada, éste asciende paulatinamente
para construir la columna de suelo-cemento. Una vez que llega hasta la superficie se
detiene la inyección y se deja fraguar la columna.
Terminación y repetición del proceso

Una vez que la columna de suelo-cemento se ha construido hasta la profundidad de
interés, el monitor de inyección se traslada al siguiente punto de inyección.
30
M ANUAL DE DISEÑO DE OBRAS CIVILES-CFE
8 .2 .8 M EJORAM IENTO DE SUELOS
Paso uno: Paso dos: Paso tres : Paso cuatro :

Avance de la broca Accionar del sistema Accionar de la Varilla de inyección
de acero perforado de Inyección a inyección de techada, llegando al tope, la
hasta la profundidad chorro a alta presión rotando el inyector y columna de techada
de colunma y activación del retirándolo en un está completa
designada monitor de inyección rango controlado
L -
Fig 2. 25 Esquema genérico del proceso constructivo
Mezclado por Inyección (50 ATM) .::t:::
Fig 2.26 Monitor y toberas de inyección
Para verificar y asegurar que los procedimientos constructivos estén cumpliendo con fas
especificaciones requeridas es importante realizar controles de calidad de cada uno de los
procedimientos paro asegurar el éxito del sistema de inyección o chorro. En este sentido, se
deben verificar:
31
• Diámetro de la perforación
• Velocidad de rotación y extracción del monitor
• Dimensiones de las toberas de inyección, ángulo y número de toberas
• Presión y volumen inyectados
• Método de mezclado, componentes de la mezcla y sus dosificaciones
En algunos casos, las mezclas deberán ser ensayadas en laboratorio para verificar su
resistencia. Además de agua y cemento, la lechada puede incluir bentonita, la cual también
se puede usar durante la perforación cuando haya problemas de caídos en las paredes de las
perforaciones.
Se recomienda que antes de iniciar el procedimiento constructivo, se construyan columnas de

prueba de suelo-cemento a escala real, para verificar la calidad y la geometría de las
columnas. Esto es importante debido a que es difícil modificar la forma y la resistencia final
de las columnas de suelo-cemento ya construidas.
a) Sistemas de inyección a chorro
• Fluido único o simple
Se realiza con un sólo chorro a alta presión. Por lo general, el fluido de inyección es una
lechada de cemento (Fig 2.27).
Lechada cemento 0/800 bar
Fig 2.27 Esquema de inyección a chorro simple (Rodio)
32
• Fluido doble con aire
Se realiza con dos chorros simultáneos (Fig 2.28). El procedimiento consiste en inyectar
una lechada de cemento con aire comprimido a una presión más baja que en el método
de fluido único; sin embargo, en el método de fluido doble el aire desplaza la lechada en
un radio mucho más grande, por lo que se construyen columnas con mayores diámetros.
,--Lechada cemento 0/80 bar

Aire 500 bar
Fig 2.28 Esquema de inyección a chorro doble con aire (Rodio)
• Fluido doble con agua
Al igual que con el método anterior, éste se rea liza con dos chorros simultáneos. Sin
embargo, en este caso la lechada de cemento se inyecta con la ayuda de un chorro de
agua a alta presión en la parte superior {Fig 2.29).
33
L Lechada cemento 0/80 bar

Agua 500 bar
---
Fig 2.29 Esquema de inyección a chorro doble con agua (Rodio)
• Fluido triple
Se realiza con tres chorros simultáneos. La lechada de cemento se inyecta con aire
comprimido y agua a presión; es decir, por una tobera se inyecta aire y agua a presión
y por la otra, que se encuentra debajo de la anterior, se inyecta la lechada de cemento
(Fig 2.30).
Aíre 7 / 12 bar
Agua 500 bar ~Lechada cemento 0/80 bar
L.Q....- ~
Fig 2.30 Esquema de inyección a chorro triple (Rodio)
34
b) Equipo. El equipo que se utiliza para realizar las columnas de suelo-cemento

depende del sistema de inyección a chorro a utilizar; sin embargo, el equipo básico
consta de los siguientes elementos:
Turbo agitador y mezcladora
Bomba de alta presión para inyectar la lechada
Perforadora
Generador de energía eléct rica
Compresor de aire (para los sistemas doble y triple)
Bomba de agua (para los sistemas doble y triple)
Planta completa para cemento con panel de control automático
Silos, tornillo sinfín de alimentación, tolva de pesaje, dosificador
En la Fig 2.31 se muestra un arreglo típico del equipo que se utiliza para un sistema de
inyección a chorro triple.
• Turbo agitador y mezcladora
Se trata de equipos compactos, diseñados para obtener mezclas homogéneas, de agua,

benton ita y cemento con un peso específico en grano fino de hasta l . 850 gramos/ litro.
Su funcionamiento puede ser manual o automático, en lo que se refiere a la carga y
dosificación del cemento, bentonita y agua. Cuentan con motores eléctricos y se montan
sobre patines. Todas las tuberías de aspiración e impulsión llevan conexiones rápidas
estancas a fi n de facilitar el montaje y desmontaje para las operaciones de limpieza
(Fig 2.32).
• Bomba de alta presión para inyectar la lechada
Estos equipos trabajan normalmente con motor diésel y las bombas hidráulicas son de
pistones. El panel electrónico permite regular la presión y el caudal de la lechada
inyectada. El equipo se monta dentro de un contenedor de cierre hermético. Estos
equipos cuentan con una bomba de precarga para la alimentación de aspiración de la
bomba principa l (Fig 2.33).
35
Agua
Bomba de
alta presión
00
Aire
o
Cemento
Ben ton ita
o o
Mezcladora y bomba de inyección
Fig 2.31 Arreglo típico del equipo para un sistema de inyección a chorro triple
Fig 2.32 Turboagitador y mezcladora
Fig 2.33 Bomba de pistones, con doble cuerpo para inyección de lechada de cemento
y agua a muy alta presión
36
8.2.8 M EJORAMIENTO DE SUELOS
• Bomba de trasiego
Es una bomba muy compacta y ligera. Alcanza un caudal de bombeo de lechada de

300 1/min a 6 bar. Tiene un sello de espejo fácilmente desmontable; sin embargo,
también puede desmontarse mediante conectores rápidos para realizar el lavado interior
o su reparación (Fig 2.34) .
Fig 2.34 Bomba de trasiego
• Planta para la preparación de la lechada de cemento
Equipos completos para dosificación, pesaje y mezclado de agua, cemento y bentonita,

con producciones de hasta 20 m 3/h. Los equipos están formados por silos de
almacenamiento de material seco, caudalímetros, cubas de pesaje, turbomezcladoras y
batidoras. Todo el proceso está automatizado para conseguir mezclas homogéneas con
distintas densidades (Fig 2.35).
Fig 2.35 Planta para la preparación de la lechada de cemento
• Barra de perforación/ inyección
Para definir el diámetro de las barras se debe satisfacer que la relación entre la longitud
útil de corte y el diámetro de la barra sea del orden de 75/60 a 110/90.
La punta de la barra de perforación con la que se realiza el sondeo es una broca tricónica
o trialeta. Por encima de este elemento, se sitúan las toberas de inyección cuyos
37
diámetros son de 1.8 a 5 mm. Estas toberas son concéntricas en el caso de sistemas de
multifluido y deberán tener una resistencia adecuada para recibir los impactos de los
áridos.
El dispositivo para la inyección del fluido de perforación también forma parte del sistema
hidráulico de inyección a chorro y puede colocarse en el portatobera o añadirse a una
tobera sobre la trialeta de perforación (Figs 2.36 y 2.37).
Anillo de
lavado
Barras
Válvula de Copie con grifo Cuerpo de
centro Válvula de Rosca y enchufe lavado
Broca Tobas de cierre
lechada
~
Fig 2.36 Esquema de varillaje con broca de percusión
Las velocidades de retirada y giro del varillaje dependen del tratamiento que se quiere
realizar, pero son del orden de 20 a 80 cm/min y de 10 a 30 rpm. Actualmente hay
máquinas capaces de alcanzar los 70 MPa y 650 1/s.
Soporte Cabezal de
Cubierta
de Tobas lavado, alta y
Barra baja presión
interna
Válvula Tobas de
Broca de lechada
centro
Fig 2.37 Esquema de varillaje con broca rotatoria
c) Materiales de inyección
Cemento Portland. Cemento hidráulico compuesto de silicato de aluminio hidratado.

Se endurece por reacción química con el agua mediante el proceso de hidratación. Según
los requerimientos físicos y químicos se encuentran en el mercado varios tipos de
cemento Portland para diferentes tipos de uso.
38
Arena. Es considerablemente más barata que el cemento. Se usa para garantizar el

relleno en juntas, vacíos o cavidades y para reducir la cantidad de cemento.
Aditivos. Permiten modificar las propiedades químicas y físicas de la lechada. Los

aditivos que se usan normalmente son los dispersantes y los acelerantes. Los
dispersantes, también llamados defloculantes, se utilizan para reducir la tendencia de
las partículas de cemento a aglomerarse y proporciona a la lechada la capacidad de
penetrar en pequeñas fracturas. Los acelerantes se usan para reducir el tiempo de
fraguado de la mezcla. Los aditivos también se utilizan para reducir el contenido de agua
o para aumentar la viscosidad de la mezcla agua - cemento.
Bentonita. Es una arcilla coloidal del grupo de las montmorillonitas, capaz de absorber
hasta cinco veces su propio peso en agua . La bentonita se adiciona a la lechada para
estabilizar la mezcla, reducir la sedimentación de las partículas e incrementar la
viscosidad y la cohesión de la lechada. La cantidad de bentonita que se utiliza en la
mezcla debe estar entre el 1 y el 4% del peso de cemento que se agregue a la lechada.
También se podrán utilizar otros materiales, tales como las cenizas volantes.
La suspensión de agua y bentonita debe hidratarse totalmente antes de añadir el

cemento.
Agua. El agua que se utilice para realizar la mezcla de inyección debe ser limpia; en
caso contrario se debe realizar un análisis químico con el fin identificar sustancias que
alteren en forma negativa el fraguado, el endurecimiento o la durabilidad de la mezcla.
2.2.4 Consideraciones de diseño y construcción
El diámetro y resistencia de las columnas dependen del sistema de inyección y de las

características del suelo. La ejecución de un procedimiento de inyección a chorro
requiere, como mínimo, la definición de las siguientes características.
La forma del elemento a inyectar (columna, panel, muro).
El sistema de la inyección a chorro apto para las condiciones de la masa de suelo
a tratar.
Los equipos deberán cumplir las especificaciones del proyecto y la metodología de la

inyección a chorro a emplear. Con relación a esto último, se deben garantizar los
siguientes aspectos:
Que el monitor alcance las velocidades de extracción y de rotación de diseño.
Que la lechada se suministre con la presión correcta y el caudal necesario.
Los parámetros de trabajo utilizados por la maquinaria de inyección a chorro se

encuentran comprendidos en los siguientes intervalos {Tabla 2.5).
39
Tabla 2 .5 Parámetros de trabajo (Eurocódigo EN12761)
Doble fluido Doble fluido

Parámetros de trabajo Fluido sencillo Triple fluido
(aire) (agua)
Presión de la lechada (MPa) 30-50 30-50 > 2 > 2
Caudal de la lechada (1/min) 50-450 50-450 50-200 50-200
Presión de agua (MPa) 30-60 30-60
Caudal de agua (1/min) 30-150 50-150
Presión de aire (MPa) 0.2-1.7 0.2-1.7
Caudal de aire (1/min) 3-12 3-12
Como elementos de limpieza durante la perforación se podrán utilizar aire, agua o lodo
bentonítico.
La desviación máxima permitida en las perforaciones, con relación a su eje teórico, será de un
2% para profundidades inferiores a 20 m. Para profundidades superiores, la desviación
permitida deberó estipularse en el proyecto.
El espacio anular entre la pared de la perforación y el tubo de inyección, o monitor, deberá ser
suficiente para permitir la salida del material producto de la excavación.
En el caso de ejecutarse paneles de inyección a chorro deberá controlarse minuciosamente la

orientación de las toberas de inyección.
Cuando se efectúen trabajos de recimentación se deberán tomar medidas para asegurar la

conexión entre la zona superior del elemento inyectado y la superficie inferior del cimiento.
En el caso de que sea necesario interrumpir el proceso de la inyección a chorro su reinicio

deberá asegurar la continuidad de la columna.
Los parámetros que caracterizan la inyección de la lechada se relacionan con tres

variables que deben tomarse en cuenta. La primera es la herramienta a usar; es decir,
se debe definir la longitud del varillaje y las características de las toberas. Por otro lado,
deben definirse las variables operativas: presión de inyección, velocidad de salida del
chorro, velocidad de retirada y de giro del varillaje. Finalmente, se deben especificar las
características de la lechada: propiedades del cemento, relaciones agua/cemento y la
homogeneidad de la mezcla.
40
Es importante sa ber la relación entre la presión de inyección y la velocidad del chorro,

ya que las pérdidas de carga pueden ser importantes y varían de una maquinaria a otra
{Tabla 2.5).
La velocidad inicial a la salida de la tobera se calcula como:
( 2.11 )
El gasto se determina como:
(2. 12)
donde
m 1 masa total de lechada, en kg
Om densidad de la mezcla, en kN/m 3
P01 presión inicial de inyección, en kPa
D, 1 diámetro de la columna que se formará con inyección a chorro, en m
v velocidad de inyección, en m/s
A01 área del orificio de inyección, en m 2
Los gastos habituales de bombeo varían de o.001 a o. 003 m 3/s, con densidades de
lechada entre 1. 5 y 1. 6 5 kN/m 3, para maquinarias con bombas de 350 a 500 CV y orificios
de sa lida ent re 1. 8 y 5 mm.
Las siguientes son fórmulas de aplicación directa:
(2.13)
donde
Ve volumen de lechada, en m 3
D, 01 diámetro de la columna, en m
Ha altura de la columna, en m
A parámetro empírico de Kanematsu {Fig 2.38)
(2.14)
donde
Ra radio de la columna, en m
vy velocidad de retirada, en m/s {Fig 2.39).
41
V,
Q)
1.5
....e:~
ftl
1.3
Q) ,< 1.2
E~
--
1 '---.....
........__ i---. 1.1 - / Valor superior
·-,._ V,
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Q) .... 1.0 1.1 •.~S 0.85 0.8
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Q) Q)
E -o Va lor menor
•ftl
L..
ftl
a.
0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.0
Diámetro (m)
Fig 2.38 Parámetro experimental de Kanematsu (Covil y Skinner, 1996)
Con las siguientes fórmu las se determina el d iámetro D, 01 de la columna. La ec 2.15 se

desarrolló para suelos cohesivos, mientras que la ec 2.16, para suelos no cohesivos
(Zege et al., 2002).
D,ot = (2.15)
D,ot = (2.16)
donde
Qg flujo o gasto de lechada en una tobera, en m 3/s
'Vy velocidad de retracción, en m/s (Fig 2.39)
d diámetro de la broca de perforación, en m
11s porosidad natural del suelo, adimensional
humedad natural del suelo (en unidades de masa de agua por
"'º volumen de suelo)
Pw densidad del agua, en kN/m 3
Pu densidad de la lechada, en kN/m 3
P mls densidad de la mezcla de lechada y suelo expulsada, en kN/m 3
Pro densidad de suelo erosionado y agua contenida en sus poros, en
kN/m 3 (Pro = p p(1 + n ) + w 0 , Pp con densidad de las partículas de
suelo)
42
,....
e
"º ·-
e ~ 40
:oU E
u
u~
~ e
...,
QI._
•O 30
l... u
Q/ u
"O~ ..., - Limos arcillosos sueltos
~ ~ 20
:2 Q/
u "O
.2 o
~ g110
e mediana
densidad
0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0

Diámet ro de columna de lechada (cm)
Fig 2.39 Relación ent re la velocidad de retracción y el diámetro de la columna para un

sistema de fl uido triple (Covil, 1991)
Es importante resaltar, para cada tipo de suelo, la variabilidad de las velocidades de

retirada o retracción de la tobera y el efecto que se obtiene en el diámetro de la columna
de lechada (Fig 2.39).
Interacción suelo-lechada
En la Fig 2.40 se muestra en forma esquemática la existencia de tres zonas que se

desarrollan en el chorro de lechada inyectado dentro del suelo. la zona 1 corresponde a
un pequeño espacio en donde la presión hidrodinámica es constante. la 2 a la zona de
influencia de la inyección; la longitud de ésta es del orden de unas 300 veces el diámetro
de la tobera. la zona 3, es aquella a partir de la cual los efectos de la presión
hidrodinámica decaen exponencia lmente.
Zona Zona
1 2
(Zona de inyección)
Fig 2.40 Interfaz entre la inyección y el suelo
43
Las inyecciones a chorro se diseñan teniendo en cuenta la resistencia de la columna inyectada;

sin embargo, se tienen métodos de diseño parciales con los que se puede predecir la
resistencia de una columna de inyección a chorro. Debido a lo anterior, se debe recurrir a los
ensayes in situ para conocer exactamente la resistencia por capacidad de carga de la columna.
En la Tabla 2.6 se muestran las magnitudes de la velocidad de retracción, la resistencia

promedio a la compresión y los diámet ros de la columna, de acuerdo con el tipo de suelo
inyectado.
Tabla 2.6 Velocidad de retracción, resistencia promedio a la compresión y diámetros

según el tipo de suelo (Covil et al., 1996)
Resistencia promedio a la
Velocidad de retracción Diámetro de columna .,
Tipo de suelo compres1on
cm/min m
kN/m 2
Arcilla 34.5 O.SS a 0.60 20
Arcilla 17.2 0.65 a O. 70 40
Arcilla limosa 34.5 0.65a0.70 50
Arcilla limosa 17.2 0.75 a 0.80 70
Arena 34.5 0.75 a 0.80 80
Arena 17.2 0.85 a 0.90 120
2.2.5 Control y verificación
Siempre que sea posible se deberán utilizar sistemas para el seguimiento de la

perforación, la medición y control de la presión, del caudal y del volumen de las lechadas
inyectadas en cada punto.
La inclinación de los elementos de inyecciones a chorro se estimará en función de la

inclinación del varillaje en la superficie antes y durante la perforación.
Las inyecciones se cuantificarán por metros cúbicos inyectados. En los casos en los que
el proyecto lo contemple de manera específica, la cuantificación será por metro (m) de
longitud de tratamiento y se podrán tomar en cuenta diferentes cuantificaciones cuando
el tratamiento afecte a distintas litologías.
Las propiedades de la lechada se supervisarán mediante los ensayes de control que se

indiquen en el proyecto, con objeto de asegurar el cumplimiento de las características
exigidas a la misma durante el transcurso de la inyección.
Se recomienda ejecutar ensayes previos in situ en al menos tres columnas de prueba,

con el fin de verificar las distintas condicionantes que puedan presentarse en la obra y
establecer la validez de los parámetros de diseño y del proceso elegido. Con base en los
44
resu ltados que se obtengan se podrá modificar el proceso y ajustar los parámetros de
diseño.
La extracción de testigos se hará una vez que haya transcurrido un tiempo suficiente de
endurecimiento. Se deberá cuidar que las muestras sean representativas.
Por otro lado, se deberá realizar un control periódico de las propiedades de la mezcla de
inyección; es decir, densidad, contenido de cemento, decantación, viscosidad y tiempo
de fraguado; también deberán tomarse muestras con la periodicidad que establezca el
proyecto para ensayarlas en compresión no confinada.
Los formato sugeridos para el control de la perforación e inyección se presentan en el

Anexo.
Para evaluar la eficacia de las inyecciones se deberán realizar ensayes de integridad o

de capacidad de carga, con el objetivo de poder modifi car el tratamiento ante cualquier
contingencia, conforme a las direct rices del proyecto. Cuando se realicen ensayes
previos, sobre todo para determinar el tamaño de los elementos inyectados, el proceso
deberá verificarse mediante la excavación del elemento inyectado.
2.2.6 Descripción de casos prácticos
Planta de Bombeo " La Caldera"
Ubicada en Ixtapa luca, Estado de México, tiene como finalidad desalojar las aguas
residuales y pluviales provenientes del túnel Río de la Compañía al canal del mismo
nombre para que fluya por gravedad hacia el ex-lago de Texcoco.
La Planta de Bombeo está integrada por una lumbrera de rejillas (Lumbrera 4 del túnel
Río de la Compañía, L4), conectada a dos cárcamos de bombeo (Cárcamo 1 y Cárcamo 2)
a través de dos túneles de interconexión de 5.0 m de diámetro interior final {Fig 2.41).
Se presentó y justificó una alternativa novedosa de construcción , la cual consistió en la
excavación de los túneles mediante método convencional, aun siendo suelos arcillosos
blandos, previa construcción de dos macizos de suelo mejorado a base de inyección a
chorro (Jet Grouting) , en la zona entre lumbrera de rejillas y cárcamos, a todo lo largo
de los túneles (Monroy et al., 2010)
45
Macizo de
Jet- Grouti ng
Fig 2.41 Distribución de la planta de bombeo (Monroy et al., 2010)
Procedimiento. Previo al inicio de los trabajos de construcción de los macizos, se diseñó

y ejecutó un panel de prueba para determinar a través de él los parámetros de ejecución
definitivos.
Se llevaron a cabo 8 columnas de diferentes diámetros ubicadas tan cerca como fue
posible de los macizos de Jet Grouting a realizar (Fig 2.42). Dos columnas se hicieron
aisladas (CPl y CP2); tres se construyeron traslapadas a la profundidad del macizo de
suelo tratado (CP3-l, CP3-2, CP3-3) y tres más se construyeron traslapadas, pero
superficialmente (CP3-1B, CP3-2B y CP3-3B). Las columnas superficia les se exhumaron
posteriormente y se midió su diámetro.
46
Durante la ejecución de las pruebas se fueron variando los parámetros siguientes:

número y diámetro de boquillas, velocidad de descenso (VD), velocidad de ascenso (VA),
rotación (Rot), caudal (Q) y presión (P), para precorte e inyección.
Con base en el resultado de las pruebas se realizó la distribución definitiva de columnas.

Se determinó emplear una mezcla de inyección con 700 kg de cemento para 0.775 m 3 de
agua, en la cual se obtuvieron resistencias a la compresión simple (suelo - lechada) f 'c
a 28 días, de entre 1,600 y 5,100 kPa ( 3,800 kPa en promedio).
Lumbrera 4
Cárcamo 2
Planta de inyección
Central de bombas a chorros
B•
CJ
Cárcamo 1
♦ Sondeos Geotécnícos
Fig 2.42 Vista en planta de la ubicación de las columnas de prueba

(Monroy et al., 2010)
Ejecución de la inyección. La Fig 2.43 muestra la distribución de las columnas de

inyección a chorro para cada uno de los macizos de suelo mejorado. El macizo 1, entre
Lumbrea 4 y el Cárcamo 1, se formó con 59 columnas; el macizo 2, entre Lumbrea 4 y
el Cárcamo 2, se formó con 49 columnas, con diámetros teóricos entre l . 8 y 2. o m para
los suelos arcillosos más blandos encontrados a la profundidad de los macizos de las
columnas de inyección a chorro.
La secuencia de ejecución se basó en columnas Primarias "P", Secundarias "S", Terciarias

"T", Cuaternarias "Q" y de Cierre "C", definidas en función del momento de su ejecución,
para buscar el correcto traslape entre las mismas.
Los parámetros empleados durante la etapa de Precorte (Pre-Jet) en ambos casos

= =
fueron: VD= 37.5 cm/min (0.006 m/s), Rot 15 rpm, Q 260 1/min (0.004 m 3/s), P 250 =
bar (27.549 kPa), paso=0.025 m y duración=4 s. Para la etapa de inyección se tuvieron
dos distintos tipos de parámetros, uno para columnas de 1.8 m y otro para las de 2.0 m.
47
En el caso de columnas de 1.8 m de diámetro: VA= 18.8 cm/min {0.003 m/s), Rot = 5 rpm,
Q = 210 1/min {0.003 m 3/s), P = 250 bar {27.549 kPa), paso=2.5 cm y duración=8 s. Para
las columnas de 2.0 m: VA= 12.5 cm/min {0.002 m/s), Rot = 7.5 rpm; Q = 210 1/min {0.003
m 3/s), P = 250 bar {27,549 kPa), paso=0.025 m y duración=12 s. En todo momento se
emplearon dos boquillas de 3.5 mm de diámetro.
Lumbrera 4
Fig 2.43 Vista en planta de la distribución de Jet Grouting (Monroy et al., 2010)
Controles. Durante la ejecución del Jet Grouting se llevaron los siguientes controles:
• Control y registro de parámetros de perforación.
• Control de la dosificación de la lechada agua-cemento a través de la densidad de

la lechada, al menos tres medidas de densidad por columna. Esta densidad se
midió en la planta de fabricación con una balanza Baroid.
• Control de los rechazos de mezcla suelo-cemento Con el muestreo de la mezcla

suelo-cemento que sale a superficie, se controló y dio seguimiento a la resistencia
a la compresión simple del material mezclado durante la ejecución de las
columnas (rechazos de la fase de inyección), a 7, 14 y 28 días.
Es importante señalar que la posibilidad de fa lta de solape o "sobreposición" de las

columnas estaba considerada a través de la resistencia especificada de la lechada; dicha
falta obedece a la desviación de la perforación con la vertical, a la presencia ocasional
de suelos de consistencia firme y a zonas de sombra. Tales faltas posibles de solape
fueron consideradas por los especialistas desde el inicio del proyecto; no se consideró
una condición crítica, debido a que no había riesgo de flujo plástico de suelos finos con
permeabilidades muy bajas, en las zonas por tratar.
48
MANUAL DE DISEl'iiO DE OBRAS CIVILES-CFE
Ejecución de la excavación. Los túneles de interconexión se excavaron mediante el

método convencional, con la colocación de un revestimiento primario a base de concreto
lanzado y el posterior revestimiento definitivo.
La Fig 2.44 muestra las columnas de suelo mejorado, ubicadas en la clave del túnel; se
destaca la sobreposición de las mismas y también las zonas de suelo no mezclado con
la lechada. Destaca el hecho de que la resistencia del suelo ubicado entre las columnas
mejoró notoriamente, a priori, por la posible pérdida de agua debida al calor generado
por el fraguado de la lechada-suelo.
Fig 2.44 Columnas de lechada de inyección a chorro en la clave del túnel

(Monroy et al., 2010)
El cambio de las propiedades mecánicas del suelo con la aplicación de inyecciones a

chorro, fue notorio. De hecho, la excavación se realizó sin la colocación inmediata del
revestimiento temporal de concreto lanzado; sin embargo, en atención a la seguridad se
colocaron marcos metálicos acuñados con madera.
2.3 Precarga
La precarga es una carga temporal mayor a la que se aplicará con la superestructura y

tiene por objeto producir asentamientos antes de colocar dicha superestructura. Una vez
que se han presentado estos asentamientos, se retira parcial o totalmente la sobrecarga ,
lo cua l mejora las propiedades mecánicas y de deformación de los suelos bajo la
superficie.
La precarga se aplica comúnmente por medio de un terraplén; sin embargo, existen

otros métodos que se han uti lizado con éxito, como el de precarga por vacío. El método
de mejoramiento por precarga se lleva a cabo antes de la construcción de una estructu ra,
pero también se puede realizar cuando la obra está por concluir o ya ha terminado. Por
49
otro lado, la estructura que se utiliza para precargar al suelo se puede dejar tota l o
parcialmente en la obra como parte integra l de los terraplenes que soportan a los
pavimentos.
En comparación con otros métodos para la mejora de las propiedades del terreno, la
precarga resulta menos onerosa . Si se realiza sin drenes verticales, puede ser sólo de
10 a 20 por ciento del costo de otros métodos, y con drenes verticales es
aproximadamente del 2 0 al 4 0 por ciento. Estos porcentajes representan órdenes
aproximados de magnitud y según el caso pueden aumentar o disminuir.
2.3.1 Aplicaciones
El propósito de la precarga es inducir de manera controlada el desarrollo de la

consolidación del suelo con el fin de disminuir la magnitud de los asentamientos totales
o diferenciales a largo plazo. La consolidación se puede acelerar introduciendo drenes
dentro del terreno. Por medio de la precarga, también se aumenta la resistencia al
esfuerzo cortante del suelo y con ello la capacidad de carga del terreno.
La precarga es especialmente satisfactoria cuando se lleva a cabo con el material de

relleno que se utilizará posteriormente en el mismo proyecto para la preparación del
sitio de la obra. Además, cuando no se incluyen drenes verticales, el equipo de
construcción es el mismo que el que se utiliza en los trabajos comunes de movimiento
de tierras. En la mayoría de los lugares, tal equipo se puede movilizar fácilmente de
manera que se puede ahorrar un tiempo considerable en las fases iniciales de la
construcción. Los instrumentos requeridos para el seguimiento de la precarga son
relativamente simples y baratos. Se pueden hacer e instalar en un lapso de dos a tres
semanas.
Es aplicable en suelos normalmente consolidados o ligeramente preconsolidados arriba

y abajo del nivel de agua freática, en limos orgánicos, limos sueltos y arenas finas
sueltas, en rellenos no consolidados y en algunos casos en turbas. Normalmente su
aplicación se limita a casos en los que el espesor del estrato compresible es de 5 a 10 m.
Se utiliza con mayor frecuencia en los siguientes tipos de proyecto (Kyle, 1953):
Terraplenes para caminos
Alcantarillas rectangulares
Viviendas de un piso y almacenes
Pilas de estructuras hidráulicas
Muros de gravedad
Conjuntos habitacionales
so
Pistas de aterrizaje
Tanques de almacenamiento para petróleo y productos del petróleo
Industria ligera y media
Canales.
La instalación de drenes de grava tiene por objeto acelerar la consolidación inducida por
la precarga en el subsuelo que interesa mejorar. La técnica para instalarlos consiste en
hacer perforaciones con ademe, lo cual es un procedimiento eficiente y rápido. Se ha
reportado, por ejemplo, que elaborar una columna de grava de 20 m de longitud toma
menos de una hora (Sonu et al., 1993). Las columnas de grava que se instalan sin
densificación también pueden diseñarse para que actúen como sistemas disipadores de
presión de poro durante un sismo. Generalmente, el espaciamiento entre drenes de
grava tiende a ser bastante reducido, del orden de 1. 5 m de centro a centro, e inclusive
menos.
Los efectos de la precarga pueden evaluarse directa e inmediatamente a partir de la

medición de deformaciones y de la presión de poro con lo cual se puede valorar
cuantitativamente el proceso de mejoramiento del suelo y hacer predicciones sobre su
comportamiento futuro. La precarga garantiza la uniformidad del mejoramiento debido
a que eliminan las heterogeneidades locales.
2.3.2 Limitaciones
El área ocupada por las operaciones de precarga se extiende, por lo general, casi 10 m
o más hacia afuera del perímetro de la estructura planeada. En proyectos nuevos
construidos en terrenos despejados, este requisito no presenta problemas, pero en
ampliaciones de instalaciones ya existentes, el espacio puede ser crítico.
Otra limitante es la disponibilidad del material térreo como precarga. Aunque la precarga
también se puede ejecutar mediante el peso del agua o por abatimiento del nivel freático,
apilar el material de precarga es, por mucho, el método más común. Bajo esta condición,
se ha observado que es mejor utilizar material granular para el relleno debido a que no
forma lodo cuando llueve; dicho materia l también se puede utilizar para construir
terraplenes al terminar el periodo de precarga además, por su alta resistencia, se
reduce el peligro de una falla en la base. En este mismo sentido, los suelos arcillosos
son menos convenientes, aunque se han utilizado con éxito; sin embargo, el trabajo
para colocarlos suele complicarse cuando llueve.
Otra de las condiciones que se deben tomar en cuenta es la ubicación y construcción de

las vías de acceso. Aunque menos determinante que el espacio y la disponibilidad del
material de relleno, el transporte de grandes cantidades de tierra puede convertirse en
una limitación importante si esta ocurre a través de áreas habitadas, con la
inconveniencia resultante de polvo, ruido y congestionamiento del tránsito. El transporte
51
por mar, lago o río puede proporcionar una solución aceptable para el problema de
acarreo de material de préstamo.
En la etapa preliminar de un proyecto que involucre mejoramiento con precarga, se debe

elegir un banco de préstamo de suelos granulares limpios, que proporcione el volumen
requerido con materia les que cumplan con especificaciones para terracerías (N-CMT-1 -
01/02).
La construcción de la precarga consta de dos etapas: la primera consiste en la

construcción del terraplén estructura l, cuya función es incrementar el factor de seguridad
a la falla general o local de la estructura. La segunda etapa es la construcción de la
precarga.
El primer paso para la construcción de los terraplenes es la preparación del suelo de

desplante, eliminando los suelos superficiales contaminados con materia orgánica; la
limpieza del área de trabajo llega hasta profundidades variables entre 0.5 y 3 m usando
buldócer o draga de arrastre. Posteriormente, se rea liza el tendido de las capas de
material para formar el terraplén estructural, compactándose de acuerdo con las
especificaciones de diseño, mediante rodillos neumáticos vibratorios y dejando una
sobreelevación que cubra los asentamientos esperados por la precarga. Luego se coloca
el material de precarga de acuerdo con el tipo elegido para este fin, el cual puede ser:
simple, con vacío o combinada con drenes e inclusiones.
Precarga simple
La forma más usual para aplicar la precarga es apilar un material de relleno (Fig 2.45).
El tiempo de aplicación de la precarga se deberá determinar mediante la teoría de
consolidación de Terzaghi. Al término de este tiempo, la precarga se retira y, en
ocasiones, se vuelve a utilizar en el mismo proyecto para otra precarga o para la
construcción de terraplenes.
Otro método que se utiliza para precargar al suelo consiste en utilizar la subestructura
final como med io de aplicación de carga; por ejemplo, se han utilizado tanques de
almacenamiento de petróleo como sistema de precarga; es decir, se utiliza al mismo
líquido contenido dentro del tanque como sistema de precarga (Fig 2.45). El tanque se
construye antes del mejoramiento del suelo y en seguida se llena gradualmente de agua.
En este tipo de sistema se deberá incrementar la precarga de manera gradual y se
deberá dar el tiempo necesario para que el suelo se estabilice (Watson, 1965; Darragh,
1961).
52
M ANUAL DE DISEl'iiO DE OBRAS CIVILES-CFE
Terraplén a la
elevación final
Carga final
a) Aplicación de la carga fina l
Altura definítiva + sobrecarga

Canal final + sobrecarga
b) Aplicación de la carga fi nal más sobrecarga
Membrana
Bordo Recipiente
Bordo Impermeable
agua
Terraplén Terraplén
..., . , \,.......
'":"
..... ' .:,
........ .. ', ........
....·...· .....
......
~ :• .....: ..
.... .· ,
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· · ·•• ' ' 1•º··
~: Suelo compresible ~;.;;
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Fig 2.45 Tipos de precarga
Precarga simple
La forma más usual para aplicar la precarga es apilar un material de relleno (Fig 2.45).
El tiempo de aplicación de la precarga se deberá determinar mediante la teoría de
consolidación de Terzaghi. Al término de este tiempo, la precarga se retira y, en
ocasiones, se vuelve a utilizar en el mismo proyecto para otra precarga o para la
construcción de terraplenes.
Otro método que se utiliza para precargar al suelo consiste en utilizar la subestructura
final como medio de aplicación de carga; por ejemplo, se han utilizado tanques de
53
almacenamiento de petróleo como sistema de precarga; es decir, se utiliza al mismo

líquido contenido dentro del tanque como sistema de precarga (Fig 2.45). El tanque se
construye antes del mejoramiento del suelo y en seguida se llena gradualmente de agua.
En este tipo de sistema se deberá incrementar la precarga de manera gradual y se
deberá dar el tiempo necesario para que el suelo se estabilice (Watson, 1965; Darragh,
1961).
Precarga con dren
Los drenes son columnas verticales continuas de material permeable instalados en

suelos arcillosos compresibles, con objeto de recoger y descargar el agua expulsada
durante la consolidación del suelo y aumentar la eficiencia de la precarga (Fig 2.46) .
Sobrecarga eventual
Capa Drenante de 0.5 a 1.0 m
Drenes verticales
a) Drenes verticales
Sobrecarga eventua 1
Capa Drenante de 0.5 a 1.0 m
Trincheras drenantes
b) Trincheras drenantes
Fig 2.46 Sistemas comunes de drenaje
54
Los drenes verticales generalmente se colocan a tresbolillo y son principalmente de dos

tipos: drenes de arena y drenes prefabricados de cartón o de plástico; sin embargo, los
primeros son más costosos que los prefabricados pero son más eficientes y contribuyen
en cierta medida a reforzar el suelo y a uniformar su compresibilidad. Los drenes
prefabricados tienen por otra parte la ventaja de poder usarse en suelos en los que no
puede realizarse una perforación estable y se colocan mucho más rápidamente que los
de arena.
Una cond ición para que los drenes de arena cumplan eficientemente su función es que
el proced imiento constructivo de los mismos evite en todo lo posible el remoldeo del
suelo circundante (Casagrande y Poulos, 1969; Indraratna y Bamunawita, 2002). El
remoldeo tiende a reducir la permeabilidad y a aumentar la compresibilidad del suelo.
La experiencia ha demostrado que los drenes verticales son menos eficientes cuando el
suelo contiene una proporción significativa de materia orgánica, ya que puede
presentarse una consolidación secundaria importante.
Es conveniente colocar sobre la cabeza de los drenes una capa drenante con un espesor
de entre o. 5 a 1 m y se deberá dirigir el drenaje de esta capa hacia cárcamos de bombeo
laterales mediante trincheras drenantes transversales. El material de la capa drenante
superficial debe ser ligero, ya que una parte del mismo permanecerá en el sitio después
de remover la sobrecarga. La capa drenante se deberá colocar antes de construir los
drenes para facilitar el tránsito de los equipos de perforación. Para evitar que la capa
drenante se incruste en el suelo blando será necesario colocar previamente un geotextil
o una combinación de geotextil y geomalla.
Existen tres métodos para la construcción de drenes de arena: 1) hincado con chorro de
agua a alta presión, 2) desplazamiento del terreno natural y 3) perforación mediante
inyección de agua. Los primeros dos son muy comunes y el tercero funciona mejor en
proyectos de gran envergadura.
En los tres casos se hinca un tubo de acero en el suelo que posteriormente se extrae
cuando ya se ha vertido arena desde la parte superior para llenar el agujero. El diámetro
del hincado por lo general varía entre o. z y o. 5 m.
El hincado con chorro de agua a alta presión se realiza mediante la descarga de agua
por el extremo inferior de un tubo de acero a una velocidad aproximada de o. 05 m 3/s o
más. Cuando el agua golpea el fondo del agujero provoca que el suelo se disgregue por
erosión. En seguida fluye hacia arriba, transportando los fragmentos de suelo a la
superficie. A medida que aumenta la profundidad del agujero, el tubo de acero se hunde
por su propio peso. El método tiene la ventaja de que la alteración del suelo es mínima,
prácticamente no se desarrolla remoldeo; sin embargo, presenta el problema de
necesitar grandes cantidades de agua. Asimismo, la alta velocidad del flujo de agua que
sale del agujero, mezclada con lodo, crea un problema importante de acarreo de material
que puede convertirse en un riesgo de contaminación ambiental.
En el método de desplazamiento, el extremo inferior del tubo se cierra, por ejemplo,

mediante una tapa de bisagra. Cuando el tubo es forzado a penetrar en el suelo, éste se
55
desplaza hacia arriba y hacia los lados por cortante y compresión. Cuando el tubo alcanza
la profundidad deseada, por la parte superior se introducen arena y agua y se saca el
tubo. La tapa en el fondo se abre y el agujero se llena de arena. Este método no requiere
de grandes cantidades de agua ni de un sistema de drenaje. Por otro lado, tiene la
desventaja de que altera severamente el suelo. Se debe tomar en cuenta que las
perturbaciones provocan altas presiones de poro iniciales y una zona de baja
permeabilidad alrededor del agujero, por lo que se deberá instalar un dren vertical
(Casagrande y Pou los, 1969).
El método de perforación mediante inyección de agua es más lento y costoso que los
dos anteriores. No obstante, se ha demostrado que vale la pena utilizarlo en proyectos
donde el tiempo y dinero requerido para movilizar el equipo especial compensa la
demora y el gasto inherente al método. En las perforaciones con agua, el agujero se
profundiza circulando agua dentro del mismo a velocidades de 0.001 a 0. 002 m 3/s. A
medida que el agua sube a la superficie, se desvía hacia un tanque donde se asientan
las partículas de suelo que se desprendieron del agujero. Desde este tanque se bombea
agua limpia de regreso al circuito. El tubo de acero sigue el avance del agujero,
hundiéndose por su propio peso, pero si fuera necesario, se puede empujar ligeramente.
El método tiene la ventaja de que la alteración del suelo es leve y que se puede utilizar
la misma perforadora que lleva a cabo los sondeos de exploración para la investigación
del subsuelo.
La arena que se use para rellenar los barrenos debe tener una permeabilidad tal que
permita el flujo libre del agua desde el suelo al interior del dren y de la parte inferior de
éste a su parte superior. La permeabilidad adecuada se alcanza si la arena no contiene
finos partículas que pasan a través de la malla No. 200 o menores que o. 075 mm,
asimismo, la permeabilidad es mayor en arenas mal graduadas uniformes que en arenas
bien graduadas.
Además, la arena no debe ser tan gruesa como para facilitar la migración excesiva de
partículas finas del suelo al interior del dren. Aunque la migración moderada del suelo
puede provocar el efecto benéfico de incrementar la permeabilidad alrededor del dren,
el mismo fenómeno, en exceso, puede provocar el taponamiento. Por esta razón, las
partículas mayores de 4 mm se deben evitar a menos que se verifique que la mezcla de
grava-arena es compatible con el suelo circundante. Otra razón para evitar las partículas
grandes es prevenir la segregación de éstas al llenar el agujero.
Drenes verticales prefabricados
Típicamente, los drenes prefabricados verticales son de 100 mm de ancho con espesor
de 3 mm; se producen en rollos de 300 m. En la Fig 2.47 se muestra un dren prefabricado
y un esquema de su sección transversal ya instalado.
56
Suelo
natural
Limo
muy fino
~ ~ - - - - - arrastTado
"" hacia la
superficie
Centro
del filtro
Fig 2.47 Muestra del dren prefabricado (Amerdrain, 2010)
Los drenes vertica les prefabricados pueden ser instalados a cualquier profundidad.
Cuentan con una funda de hincado (mandril) que protege al dren de desgarres y
abrasiones durante su instalación, la cual posteriormente se retira. El material del dren
no debe presentar deterioros físicos o químicos durante su vida útil. En la punta inferior
del dren se debe colocar una placa o una varilla, con el propósito de anclarlo al momento
de retirar el mandril. En la Fig 2.48 se observa el equ ipo y el procedimiento de
instalación.
Fig 2.48 Drenes prefabricados horizontales (Hayward Baker, 2010)
57
Drenes prefabricados horizontales
También hay drenes horizontales prefabricados que se colocan sobre la superficie y

tienen por objeto captar el agua proveniente de los drenes verticales (Fig 2.48) . Se
utilizan para sustituir la capa de arena que se utiliza comúnmente como dren horizontal.
Estos drenes tienen mayor capacidad de flujo y mayor resistencia a esfuerzos de

compresión que los drenes verticales. Los anchos de los drenes horizontales son de 0. 15,
o. 30 y o. 45 m, su espesor típico es de o. 025 m y en los rollos son 30 a 150 m.
En la Fig 2.49 se muestra de manera esquemática el tipo de equipo que se utiliza y su
procedimiento de instalación. El equipo de insta lación es tan variado como los drenes
mismos. Los drenes de banda por lo general se instalan mediante una lanzadera de
aproximadamente O. 14 m en sección transversa l. Los aparejos de perforación están
equipados con un mandril abierto o cerrado. Son capaces de soportar una fuerza
descendente de hasta 200 kN (20 t); es posible hincar simultáneamente hasta cuatro
drenes. Las velocidades de instalación son del orden de o. 3 a o.6 m/s y la profundidad
de hincado es de aproximadamente 45 m (Nicholls, 1983). Los drenes de banda se
enrollan en carretes y cuando el mandril se encaja en el suelo, la banda se desenrolla.
Oren
Mandril
Excavador
t
Se corta
Oren en rollo el dren
Suelo compresible
consolidado Anclaje
de dren
Fig 2.49 Equipo y procedimiento de insta lación {GEOPAC, 2010)
Las ventajas de los drenes prefabricados sobre los drenes de arena son:
Facilidad de instalación.
Pueden ser utilizados en espacios reducidos, con cualquier inclinación y cerca de

estructuras existentes.
Garantizan la calidad del material que lo compone, por lo que es más fácil
determinar su ductilidad hidráulica.
58
Facilidad de transportación y almacenamiento.
En proyectos de tamaño considerable, su costo por unidad de área de terreno

tratado, incluyendo instalación, es un tercio del costo de los drenes de arena,
aproximadamente.
Los drenes prefabricados se conocen también como "drenes de mecha" o simplemente

"mechas". Cuando se colocan con una capa de arena empacada en una camisa filtrante,
se les llama "mechas de arena". También existen los "drenes de banda", estos tienen un
núcleo laminado de plástico corrugado flexible y están cubiertos por un fil tro de plástico
o de papel. El tipo más común es el que tiene un ancho de aproximadamente 100 mm.
La camisa del dren o filtro exterior, cuyo espesor es de O. 2 a O. 4 mm, debe tener una
permeabilidad por lo menos tan alta como la del suelo circundante de modo que no
impida el flujo hacia el núcleo (Figs 2.50 y 2. 51.
Fig 2.50 Tipos comunes de drenes prefabricados de plástico en forma de banda
Aprox. 5 mm
Aprox. 100 mm
,
~
Nucleo de plast,co
= 1
Filtro
~ 1 1 1 1
Cood,cto formado
721
por el nucleo y filtro
( de plastico o papel)
Fig 2.51 Sección transversa l esquemática de los tipos comunes de drenes de mecha
en forma de banda
Las ventajas de los drenes de banda prefabricados son:
Gran capacidad para permitir el flujo de agua por unidad de área a través de su
sección transversal.
Su coeficiente de permeabilidad secciona ! es del orden de 10-4 a 10-2 m/s, pero

ésta depende hasta cierto grado de la presión ejercida lateralmente sobre la
camisa del dren.
59
Sus propiedades mecánicas son significativas; por lo común, la resistencia a la

tensión es de 50 a 200 kPa y tiene un alargamiento de 6 a 10 por ciento en el
punto de cedencia .
Nicho/son y Jardine {1981) comparan diferentes drenes y métodos de instalación y describen

pruebas de campo que se diseñaron para cotejar el rendimiento de las mechas de arena de 65
mm de diámetro y los drenes de banda.
Hoedt {1981) Handsbo (1983) y Kremer et al. {1983) describen los procedimientos y aparatos
de laboratorio para probar las propiedades hidráulicas de corto y largo plazo de los drenes de
banda y los sistemas dren de banda-suelo.
El filtro que forma la superficie exterior de un dren debe permitir que algunas de las partículas
finas de arcilla pasen al interior y sean arrastradas por el caudal de descarga. La migración de
las partículas finas es deseable pero a velocidades moderadas, porque conduce a una
estructura de suelo mós abierta y a una alta permeabilidad alrededor del dren, lo que a su vez
incrementa el diámetro efectivo del mismo. Además, el filtro debe ser resistente a la presión
lateral del suelo que se origina en el exterior, para que no se flexione en exceso, lo que
provocaría que los conductos del agua se estrecharan demasiado, haciendo que disminuya
apreciablemente la conductividad hidráulica.
En ciertas condiciones, los drenes pueden ser innecesarios; por ejemplo, en suelos con
abundantes lentes permeables, los drenes verticales no tienen una efectividad importante
(Casagrande y Poulos, 1969). Asimismo, en arcillas sensitivas, en especial cuando la
instalación del dren se hace mediante métodos de desplazamiento, las perturbaciones del
suelo pueden conducir a altas presiones de poro iniciales y a una zona de baja permeabilidad
alrededor del dren.
Precarga con vacío
Este método consiste en la aplicación de bombeo en pozos profundos por medio de vacío
aplicado desde la superficie del terreno (Fig 2.52). A medida que se abate el nivel freático
aumentan los esfuerzos efectivos y el peso específico del suelo se incrementa en
aproximadamente 10 kN/m 3 • Se hace notar que este incremento del peso específico
genera la misma sobrecarga que medio metro de material de relleno. Por otro lado, el
efecto que se genera con este sistema de precarga se incrementa al combinarlo con una
sobrecarga simple.
La precarga con vacío es más efectiva que las zanjas o pozos filtrantes. En este mismo
sentido, con la precarga por vacío se evita el peligro de una falla en la base por la
aplicación inmediata de una sobrecarga simple; sin embargo, el método de sobrecarga
simple en general es más económico. Se recomienda consultar a Halton et al. (1965) y
a Ye et al. ( 1983) quienes presentan ejemplos detallados de este método de precarga.
60
MANUAL DE ÜISEfliO DE OBRAS CIVILES-CFE
La precarga con vacío se diferencia de la precarga convencional en las siguientes

características (Qian et al., 1992; Indraratna y Chu, 2005):
__..._.
-
a) Bomba de vacío b) Dren horizontal
•
Precarga •
Membra na impermeable
c) Precarga , membrana impermeable y trinchera perimetral
Membrana
Presión atmosférica Impermeable Aum~ntador de
Sobrecarg.a--
Flujo de r presión vacío
,rcr- Bomba de agua
Cepa _,_
- aire
Estación de
tratamiento
de a a
drenante
Drenes
Horizontales
Drenes
verticales
d) Esquema de un sistema de aplicación de precarga con vacío.
Fig 2. 52 Aplicación de vacío para precarga
61
El esfuerzo efectivo relacionado con la presión de succión incrementa

isótropamente al igual que el movimiento latera l a la compresión. Esto hace que
se minimice el riesgo de falla por cortante, e incluso a incrementos de carga
mayores que los usados en la construcción de terraplenes. En campo es
indispensable dar seguimiento a los movimientos al pie del ta lud, debido a que el
vacío puede generar esfuerzos de tensión muy altos.
La carga de vacío se puede propagar a una profundidad mayor en el subsuelo a

través de los drenes verticales en un sistema combinado. La succión puede
propagarse más allá de la punta de los drenajes y la frontera del mejoramiento.
El volumen del relleno de sobrecarga puede disminuir para alcanzar el mismo

grado de consolidación, dependiendo de la eficiencia del sistema de vacío
utilizado en campo y suponiendo fugas de aire. Al reducir la altura de la
sobrecarga, el exceso de presión de poro generado por vacío es menor que el
obtenido por el método de precarga convenciona l.
Con la presión de vacío aplicada, la condición no saturada inevitable en la interfaz

suelo-drenaje puede ser parcialmente compensada.
No se genera falla no drenada en el suelo durante la aplicación de precarga con

vacío, por lo que el procedimiento puede hacerse de manera rápida. Esto resulta
más económico que la precarga convencional (Mesri y Khan, 2012).
Precarga combinada con hincado de pilotes
Se recomienda en áreas extensas en donde se colocarán cargas ligeras. Por otro lado,
este método proporciona un mejoramiento moderado del suelo.
En este tipo de precarga se debe aplicar primero la precarga cerca de los pilotes, de
manera que se reduzcan las fuerzas que actúan hacia abajo (fricción negativa). Si los
pilotes se hincan primero, pueden tomar una proporción substancial de las fuerzas
verticales de la precarga lo que genera resultados adversos.
a) Precarga con terraplén. La realización de un diseño de precarga "requiere

conocer la estructura u obra por cimentar; sus limitaciones de comportamiento esfuerzo-
deformación; el tiempo requerido para que opere; el programa de construcción ; los
suelos de cimentación; la estabilidad de la obra desplantada con éstos; las
deformaciones que ocurrirán con el tiempo y todas las condiciones de carga" (Soto-
Yañez et al., 1979).
62
El estud io geotécnico debe considerar la obtención en laboratorio de los parámetros de

resistencia al esfuerzo cortante, mediante pruebas no drenadas cuando se trata de
suelos cohesivos.
Se determina la máxima sobrecarga efectiva sufrida por el suelo o presión de

preconsolidación a 'p• La sobrecarga se diseña considerando que en el estrato
compresible se generará un esfuerzo vertical efect ivo, a' v , igual o mayor que el esperado
con la estructura permanente, a'vt · De esta manera se disminuyen los asentamientos
debidos a la consolidación primaria. Una vez consolidado el suelo, si la precarga se retira
produciendo una presión de consolidación, a'vs, igual o mayor que el esfuerzo efectivo
esperado bajo la estructura, u'v¡, se reducirán eventualmente los asentamientos
secundarios (Chu et al., 2004; Vera-Cruz, 2013).
Para realizar el diseño del tipo de precarga y sus características, se requiere determina r
en el estrato deformable la presión de preconsolidación, el esfuerzo esperado bajo la
estructura, la resistencia de la masa de suelo, la permeabilidad y el espesor.
El análisis inicial se rea liza con expresiones genera les de capacidad de carga en suelos
homogéneos, análisis de consolidación primaria y secundaria, y la revisión de fallas
circular es locales o generales utilizando métodos de análisis límite. Además, se debe
verificar que no ocurra flujo plástico si el suelo de desplante está confinado.
Para determinar la altura del terraplén de precarga, se analiza el asentamiento por

consolidación primaria bajo el esfuerzo transmitido como si la estructura fuera construida
sin haber aplicado un método de mejoramiento en el subsuelo. Para definir la magnitud
de la precarga que debe aplicarse, se procede por tanteos, considerando diferentes
alturas de material de precarga o de esfuerzo transmitido . Con el incremento de
esfuerzos correspondientes se determ ina el tiempo para el cual se alcanza el
asentamiento calculado. Estos análisis se realizan por métodos elásticos cuando el suelo
es homogéneo y se calculan los asentamientos con expresiones de la teoría de la
elasticidad. La magnitud de los asentamientos por consolidación se estima partiendo de
resultados de laboratorio de pruebas de consolidación unidimensional.
Se debe considerar también en los análisis la velocidad de aplicación de la precarga ,

puesto que en suelos cohesivos blandos es un parámetro importante a controlar en
campo y evitar la falla anticipada del suelo de desplante (Bjerum, 1972). En general, se
considera que la velocidad de aplicación de la precarga genera un factor de seguridad
resultante contra falla por cortante de 1.0 a 1.2.
La factibilidad del procedimiento deberá decidirse en función de los costos de

construcción y el tiempo de consolidación. El tiempo de consolidación se puede acelerar
con un sistema de drenes.
El diseño de un sistema de precarga debe tomar en cuenta su estabilidad ( estado límite

de falla), la evolución de los asentam ientos y las presiones de poro, y la deformación
plástica de los suelos ( estado límite de servicio).
63
Cálculos de consolidación
El objetivo de los drenes, prefabricados o de grava, es acelerar la consolidación de suelos

blandos y compresibles, ya que acortan las distancias de flujo del agua a través del suelo
y proporcionan una ruta más fácil de drenaje. También son útiles para mitigar la licuación
en arenas (Seed y Booker, 1977; Ishihara y Yamazaki, 1980; Tokimatsu y Yoshimi,
1980).
El objetivo del drenaje es controlar el incremento de la presión de poro manteniendo

baja la relación de presión de poro (Tu = relación entre el exceso de presión de poro con
respecto a la presión de poro inicial/esfuerzo efectivo vertical). Las principales ventajas
de mantener una T u baja son las siguientes.
• Se conserva una gran parte de la resistencia y la rigidez del suelo, lo cual permite
que el estrato siga proporcionando el soporte vertical y horizontal necesario para
las estructuras existentes, reduciendo así las deformaciones vertica les y
laterales.
• Previene que ocurran gradientes hidráulicos altos que podrían transportar

grandes cantidades de material fino hacia los drenes de grava.
• El sistema de drenaje será eficiente si Tu se mantiene por debajo de o. s. La teoría

de consolidación radial dará resultados de predicción razonables para Tu < o. s.
Para valores Tu > O. s la eficiencia del sistema de drenaje disminuye.
Con base en las anteriores consideraciones, se puede deducir que el éxito de un sistema
de drenes de grava se deriva de la capacidad de mantener un Tu por debajo de O. S.
La zona de influencia de los drenes se limita a aproximadamente un diámetro medido

desde el centro de los drenes. Uno de los problemas importantes que se puede presentar
es la obstrucción del dren; esta posibilidad crece cuando Tu aumenta.
La instalación de drenes verticales acelera el proceso de consolidación. En este caso la

compresión vertical se produce por la consolidación radial desde la periferia de los
drenes. Cuando ocurre flujo radial, la ecuación que representa este fenómeno de
consolidación adopta la siguiente forma:
(2.17)
donde
T radio al punto en estudio, en m
CR coeficiente de consolidación para el drenaje radial, en m 2/s; se
determina con la ec 2.18
64
eR-_ mYw
v kH
(2.18)
donde
kH coeficiente de permeabilidad en la dirección horizontal, en m/s
mv módulo de compresibilidad, en m 2/kg
Yw peso específico del agua, en kN/m 3
La relación promedio de consolidación, u, está dada por la siguiente ecuación (Barran,

1948):
U = l - e[-8TR/F(n)] (2.19)
( 2. 20)
(2.2 1 )
r
- .:..!l.
n d- (2.22)
rw
donde
nd relación de diámetros, adimensiona l
rw radio del dren, en m
r• radio de influencia del dren, en m
Las condiciones de frontera para los drenes vertica les columnares son u = O para r < r w
, .
y u max1ma para r = r 0 •
En el caso de drenes equidistantes, r e es aproximadamente la mitad de la distancia entre

los drenes (Fig 2.53). Si los drenes prefabricados no son de sección transversal circular,
r w, se considera un radio equivalente igual al radio de un círculo que tiene un perímetro
igua l al del dren (Barron , 1948).
65
\ I
o 0
\ I
0 o
\
\
A \ 60º 1
A
i i
1
o. ~/ :\
o..
I \
.:
..:
.:
o .. o
...
, '
'
Pl;int;i ..
.
:
Oren
vertica l
Lineas
de flujo
Limite interior de los

suelos compresibles
Corte A
Fig 2.53 Patrón de drenes equidistantes
Cálculo de la resistencia del dren
El dren no sólo debe captar el agua sino también conducirla a la superficie. Para que el
agua fluya hacia la parte superior del dren vertical debe haber un gradiente hidráulico
diferencial entre la punta y la cabeza del dren; es decir, la carga hidráulica debe ser
máxima en el fondo y cero en la parte superior.
La relación entre la presión del agua en el fondo del dren y el promedio del exceso de
presión de poro a la misma elevación se llama "resistencia relativa del dren" (RDR). Esta
relación es adimensional y está dada por la ec 2.23 (Stamatopoulos y Kotzias, 1990):
RDR = (2.23)
(2.24)
donde
re radio de influencia del dren, en m
dv deformación vertical final del suelo en consolidación bajo la precarga
aplicada (adimensional)
t 99 tiempo calculado, en s
66
Ld longitud del dren, en m

Yw peso específico del agua, en kN/m 3
ª vs esfuerzo vertical del suelo provocado por la precarga a la
profundidad L, en kPa
cd conductividad del dren, en m/s
CR coeficiente de consolidación para el drenaje radial, en m 2/s
Para los drenes de arena y para los drenes redondos prefabricados llenos de material
granular, la conductividad se determina mediante la ec 2.25:
(2.25)
donde
k coeficiente de permeabilidad del material de relleno, en m/s
rw radio del dren de arena, en m
En el caso de drenes prefabricados compuestos por conductos cilíndricos o rectangulares,

la conductividad se determina con la ec 2.26:
rrYw'C'
ed= lJ µL.Tc
4
(2.26)
donde
µ coeficiente de viscosidad del agua ( O. 00152 N- s/m 2 ) a una temperatura
de SºC a O ºC
r e radio de los conductos cilíndricos individuales, en m
Para el caso de los conductos rectangulares, r , , será el radio de un círculo equivalente

que tenga la misma superficie que la sección rectangular de los conductos individuales.
Para drenes prefabricados de sección transversal fibrosa la conductividad se determina

con la ec 2.27:
(2.27)
donde
a área transversal, en m 2
k coeficiente de permeabilidad del material fibroso, en m/s
b) Precarga con vacío. Para el diseño de precarga con vacío se deben observar las
siguientes consideraciones (Mesri y Khan, 2012):
• El cálculo de consolidación se realiza con soluciones diferentes a las empleadas

para la precarga con terraplén . Si se utilizan programas de computador para
predecir los asentamientos, estos se deben modificar.
• La magnitud del vacío disponible en el manto drenante decrece con la profundidad

dentro de los drenes verticales.
67
• En la precarga con vacío los drenes no aportan resistencia .
• La magnitud de los asentamientos resultantes de la carga con vacío es diferente

de los obtenidos con una carga equivalente con terraplén y la velocidad de
consolidación es más rápida.
• La resistencia al cortante no drenada en variación y magnitud con la profundidad

es diferente que la obtenida para una carga equivalente con terraplén.
• No hay un método sencillo para predecir los desplazamientos horizontales del

terreno en las vecindades del área tratada.
Consideraciones para el cálculo de la consolidación (Mesri y Khan, 2012)
La precarga con vacío desarrolla en cualquier momento una presión de poro negativa
con magnitud IPvl en el manto drenante y los drenes verticales. Al final de la
consolidación primaria debida al vacío, resulta un incremento en el esfuerzo
efectivo, ó.<1' v = IP,,I•
Se define un valor inicial del exceso de presión de poro positiva a cualquier profundidad
y momento, dado por la ec 2.28:
u¡ = IPvl + ó.<1' v (2.28)
donde
u¡ exceso de presión de poro al inicio del vacío, en kPa
ó.<1'v incremento del esfuerzo efectivo, en kPa
lp,,I incremento de presión negativa, en kPa
Por lo tanto, la solución para el asentamiento y la presión de poro se obtiene como si el

suelo se hubiera sujetado a una carga con terraplén de magnitud ó.<11 ,, + lp,,I . La presión
de poro real a cualquier profundidad y momento es:
u= Uo - lp,,I + u¡ {2.29)
donde
u presión de poro real a cualquier profundidad y momento , en kPa
u0 presión de poro inicia l del terreno antes de la construcción, en kPa
La presión de poro inicial se asume constante a través de todo el proceso de

consolidación, por tanto, el exceso de presión de poro real u' en cualquier momento y
profundidad es:
u' = - lp,,I + u¡ (2.30)
68
2.3.S Control con instrumentación
La instrumentación se instala con el fin de conocer fundamentalmente el progreso y

magnitud de los asentamientos, así como la evolución de la magnitud de los esfuerzos
efectivos a través de la medición de la presión de poro. En casos particulares, se debe
incluir en el programa de med iciones la determinación de movimientos horizontales.
Dispositivos para medir asentamientos
Los más usua les son el banco de nivel superficial, banco profundo de plataforma y ancla,
y tubos telescópicos para medición de asentamientos. La selección de los dispositivos se
basa en las condiciones particulares de cada caso. Los de uso más general, por
simplicidad y bajo costo, corresponden a los bancos de nivel superficial y profundo.
Dispositivos para medir presión de poro
Los dispositivos para medir presiones de poro son el piezómetro tipo Casagrande y el
piezómetro neumático. Sin embargo, actualmente existen dispositivos electrónicos más
modernos, como son el piezocono (CPTU) y el piezómetro de cuerda vibrante. La
selección de estos dispositivos se debe hacer en función del tiempo de respuesta
requerido. El piezómet ro abierto tipo Casagrande tiene respuesta lenta, en tanto que el
neumático de membrana lo hace en un tiempo muy breve, pero su operación es difícil y
delicada, por lo cual la tendencia actual es usar piezómetros de cuerda vibrante de
respuesta rápida, aún en materia les arcillosos .
Número y localización de instrumentos
En el tratamiento de áreas de gran tamaño sin cargas concentradas se deben colocar

bancos de nivel superficiales de tal manera que formen una cuadrícula de unos 50 m por
lado. En la consolidación con tanques lastrados con agua se deben colocar bancos de
nivel en su exterior, a lo largo de dos ejes ortogonales con origen en el centro del tanque
y hasta unos 3. o m de separación del perímetro de éste y a cada 30 grados. Los bancos
de nivel profundos se colocarán uno por cada 400 m 2 de superficie tratada. En el caso
de la cimentación de tanques se instalarán cuatro, uno en cada eje ortogonal.
Las estaciones piezométricas se deben instalar cuando menos una al centro del área
tratada y otra en la periferia ; en estos casos, usualmente se utilizan piezómetros abiertos
tipo Casa grande: en la cimentación de tanques se podrán utilizar piezómetros de
membrana. Por otro lado, conviene además instalar cuatro estaciones piezométricas con
celdas tipo Casagrande en la periferia de los tanques. Si se requiere evaluar la presión
de poro en estratos de arcilla, se recomienda instalar piezómetros de cuerda vibrante de
respuesta rápida.
Las deformaciones horizontales usualmente son poco significativas, salvo en la

consolidación con tanques lastrados, en este caso se deben insta lar cuatro inclinómetros
69
cuya longitud se debe llevar hasta la profund idad afectada por el tratamiento y se deben
localizar en la periferia del tanque.
Los números de instrumentos señalados anteriormente se dan como ejemplos

ilustrativos. Es importante mencionar que cualquier sistema de instrumentación se debe
optimizar para que no impacten significativamente en el costo de la obra y no entorpezca
el procedimiento constructivo.
Programa de observaciones
Las observaciones las debe realizar personal capacitado. Se deben hacer durante el
tiempo que dure el proceso de consolidación y continuar durante el proceso de
construcción y operación de las estructuras hasta que los asentamientos no sean
significativos.
La frecuencia de observaciones debe ser diaria al inicio de la carga y a cada incremento

de ésta y se deberá ampliar gradualmente hasta que éstas sean mensuales.
2.3.6 Veríficacíón
Para verificar la eficiencia de la precarga y del funcionamiento de los drenes, se deberá

medir la evolución de los asentamientos en diferentes puntos y a diferentes
profundidades mediante bancos de nivel.
Con el fin de verificar los cambios en los parámetros mecánicos del suelo, se deberá
medir la resistencia cortante no drenada del suelo antes de la instalación de los drenes
y de la precarga, así como al término del tratamiento. Los métodos de campo que se
recomiendan para realizar esta verificación son pruebas de campo tipo CPT (Prueba de
Penetración con Cono) o SPT (Prueba de Penetración Estándar).
También se deberá verificar la disipación de la presión intersticial durante el proceso de

consolidación.
Por otro lado, durante el proceso de consolidación que se desarrolla dentro del suelo
existe un pandeo o doblamiento de los drenes de arena o prefabricados. Este pandeo no
representa una falla por cortante y generalmente no interfiere con su rendimiento
(Hansbo, 1983; Sinclair, et al., 1983). Sin embargo, una falla de la base por cortante
anula los drenes vertica les, ya que interrumpe la continuidad del flujo de agua.
70
Precarga en arcillas del Valle de México
Se trata de una bodega con estructura metálica con cargas menores a 20 kPa, repartidas
en un área de 3 900 m 2, según se describe detalladamente en otra publicación {Auvinet,
1979). El predio se encuentra en la parte sur de la ciudad de México. La estratigrafía
está conformada por paquetes de arcilla o limos, con contenidos de agua elevados y de
muy alta compresibilidad. Entre estos estratos se encuentran lentes de limos arenosos.
La capa resistente, constituida por arena fina, se localiza a 30 m de profundidad.
Un análisis preliminar de asentamientos mostró que la carga transmitida podía generar

un hundimiento superior a O. 8 m en el centro del área cargada y movimientos
diferenciales inaceptables. Se consideraron soluciones como cimentaciones profundas y
compensadas, las cuales eran económicamente inaceptables debido a las dimensiones
en planta de la construcción, por lo tanto, la precarga resultó ser la solución más
atractiva.
Procedimiento. La precarga fue diseñada tomando en cuenta la necesidad de lograr

preconsolidación en un tiempo no mayor a 8 meses. Para acelerar la consolidación se
instalaron drenes de arena verticales cada 3.75 m en toda el área cargada (Fig 2.54). Se
optó para la precarga el uso de un terraplén constituido por dos materiales: un material
muy ligero (tezontle) en la parte inferior y uno más pesado (arena limosa) en la parte
superior (Fig 2.55)
10 70
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++ 40
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++
+++++++++++++++++++++++
+++++++ +++++++++++++++
+++++++++++++++
+++++++++++++++
+++++++++++++++ 22
+++++++++++++++
+++++++++++++++
+++++++++++++++
20
7.5
Construcciones
colindantes
Fig 2.54 Distribución de drenes (Auvinet, 1979)
71
Precarga Pl Precarga P2
2- etapa
(32 KPa)
--
1"' etapa
(19 KPa}
_ Lastre -
-- - ~
j.astre _ 2.3 19 Kpa
- 1.0
- - - ~ ~
- Lastre- ~ 0.5
Tezontle 1.0 Tezontle 1.0
Tezontle 0.5
Fig 2.55 Sistema de precarga (Auvinet, 1979)
La distribución de la precarga se definió tomando en cuenta la existencia de otra bodega

en el predio y de una zona de edificios en el predio colindante (Fig 2.56). Se dejó una
distancia mínima de 10 m entre la zona de precargas y estas construcciones. En la mayor
parte del área la precarga se aplicó en dos etapas (Pl = 19 kPa y 32 kPa). En la parte
más cercana a la zona de edificios se aplicó una precarga menor en una sola etapa ( P2 =
9. 5 kPa, ver Fig 2.55).
10 70 10
T2 T7
..,
Q)
Precarga Pl 40
e:
Q)
t: +T4
·-
X
Q)
e:
,a,
u
ro
-E
~ Tl
Precarga P2 22
T3
P6 P7 P8 P9 PlO 7.5
Fig 2.56 Precargas aplicadas y localización de testigos (Auvinet, 1979)
Controles. Para observar la evolución de los asentamientos del área cargada y de la

periferia, se instalaron testigos de placa desplantados en la base del terraplén (Tl a T7)
72
y se definieron puntos de referencia en las construcciones adyacentes (Pl a P10, ver

Fig 2.56) .
Los resultados típicos obtenidos dentro del área cargada se observan en la Fig 2.57 . En
el centro del área cargada (testigo T4) se registró un asentamiento de o. 7 m en siete
meses. En las esquinas (testigo T2) el asentamiento resultó menor, un cuarto del
asentamiento del centro, y los movimientos registrados en las construcciones
adyacentes fueron de poca importancia .
El tratamiento realizado dio completa satisfacción tanto técnica como económicamente.

Contribuyó notablemente a reducir el costo; además, el lastre implementado se puede
reusar en el mismo predio para preconsolidación de nuevas áreas.
1977
Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct
Coloc. P2 y Pl (1.. etapa) Coloc. Pl (2" etapa)
Remoción P2
0.10 ' ,,,, Testigo T2
, .... ....
~
E
0.20
0.30
--- .................... _ ...
a.
~
V> ...
.,o " , Testigo T4 •O
·oo
e:
0.40
........
·-E o.so
Q/
.,ro "', E
/!}_
e:
Q/
~ 0.60 ' '- .... ........
........ •
0.70
0.80
T4 Asentamiento total calculado
0.90
Fig 2.57 Asentamientos observados (Auvinet, 1979)
2.4 Inclusiones
Las inclusiones generalmente son verticales y se agrupan en una malla regular (Figs
2.58 y 2.59). Sus características intrínsecas de deformación y rigidez deben ser
compatibles con el suelo circundante y con las estructuras que deben soporta r. Se
pueden utilizar distintos métodos de construcción y tipos de materiales con el fin de
lograr un sistema de cimentación de bajo costo.
73
Fig 2.58 Sistema de inclusiones (Soletanche Bachy, 2006)
Fig 2.59 Sistema de inclusiones (Soletanche Bachy, 2006)
Una inclusión rígida es un elemento que se introduce dentro de una masa de suelo blando
y no se conecta estructuralmente con la cimentación de la superestructura. Las
inclusiones se utilizan para rigidizar una masa de suelo blando, lo cual constituye un
método de mejoramiento del suelo. Las inclusiones son elementos cilíndricos que se
construyen con técnicas semejantes a las que se usan para la construcción de pilas. En
principio, las inclusiones pueden tener cualquier diámetro; sin embargo, en la mayoría
de los casos son de diámetro pequeño, típicamente de unos o. 3 m como máximo; sin
embargo, en este tipo de elementos no se coloca acero de refuerzo.
Las inclusiones esencialmente trabajan por fricción, aunque de acuerdo con el número y
empotradas en un estrato resistente de apoyo, pueden desarrollar capacidad por punta.
Se debe tener en cuenta que la cimentación proyectada debe tomar toda la carga de la
estructura, puesto que las inclusiones a corto plazo no trabajan; toman la carga a medida
que ocurren los asentamientos en el suelo debido a la estructura (SMIG, 2001).
En la Fig 2.60 se ilustra el mecanismo mediante el cual las cargas debidas a la estructura
se transfieren a las inclusiones. Como se ve, la transferencia de cargas se lleva a cabo
74
indirectamente, a través de una capa de materiales rígidos (plataforma de transferencia)

que toma los incrementos de esfuerzo debidos al peso propio de las estructura o los que
se deben a la acción de fuerzas accidentales temporales, como las ocasionadas por los
sismos o los vientos. La plataforma de transferencia distribuye las cargas y parte de ellas
pasa a las cabezas de las inclusiones en virtud de un efecto de arqueo o efecto de silo
que se genera dentro de la plataforma, como se ilustra en la misma Fig 2.60. En el
contacto entre la plataforma de repartición y el suelo natural suele colocarse un refuerzo
horizontal constituido por una o varias mallas de material geosintético. Este refuerzo
horizontal, que usualmente se soslaya en nuestro país, contribuye a transferir más
eficientemente las cargas hacia la cabeza de las inclusiones. El remanente de carga que
no pasa a la cabeza de las inclusiones se aplica al suelo blando que queda entre ellas, el
cual, al deformarse, transfiere a las inclusiones otra fracción de la carga remanente, por
medio de la fricción lateral negativa. La magnitud de esta última fracción de carga
transferida depende de las condiciones de apoyo de las inclusiones (Ovando, 2010).
Sobrecarga debida a la
superestructura
Arqueo
1 -..""J
'J 'J J J ' Plataforma de
transferencia
Geotextll ---...i...~ .-.-- . ,-- ......... - - ---

.-,,-- ~
(material compactado)
11 11 1 1 1 1 1 1 1 1
11 11 1 I Suelo 1 1 1 1 1 1
y
Incluciones rigldas
blando
Estrato duro
Fig 2.60 Mecanismo de transferencia de carga de la estructura a las inclusiones
Tipos de inclusiones
Los principales son:
• Pilotes de fricción negativa

• Inclusiones metálicas
• Columnas balastadas
• Columnas de cal-cemento mezcladas in situ
• Micropilotes
• Inclusiones de mortero envueltas en geotextil.
75
• Pilotes de fricción negativa
Los pilotes de fricción negativa son de punta, en los que su cabeza se dej a penetrar
libremente a través de la losa de cimentación y no están ligados estructuralmente a
otras partes de la cimentación o de la superestructura (Fig 2.61), pueden contribuir
significativamente a reducir los asentamientos al movilizar una fricción negativa
generada tanto por la consolidación natural del estrato como por los esfuerzos
transmitidos por la construcción.
La fricción negativa se puede desarrollar por diferentes causas:
Por sobrecarga superficial.

Por el peso propio del mismo suelo circundante, si se trata de un relleno reciente.
Por el hundimiento regional, que es una reducción en los niveles piezométricos
debido al bombeo de agua en los acuíferos.
Por el abatimiento del nivel de aguas freáticas ocasionado por evaporación o por
fugas hacia el sistema de drenaje.
Por el simple remoldeo inducido por el hincado de pilotes en suelos sensitivos.
Los efectos de la fricción negativa sobre las cimentaciones piloteadas pueden ir desde el
simple incremento de carga axial en el pilote, hasta el desarrollo de asentamientos
excesivos o su falla estructural, como ya lo han reportado algunos autores (Inoue, 1977;
Kog, 1987; Rodríguez, 2010) .
~ Parte demolida
0.80
0.40 t□
--0.40
31.55
Sección
O ?O Dimensiones en metros
H Varillas del #4
,,-- Placa
1.50
0.80
Tubería de diámetro nominal
de 0.10 m con punta
5.40
,,-- Nivel -39.75
30 mín., 75 máx.
Fig 2.61 Pilote de punta penetrante utilizado en la ciudad de México

(Reséndiz et al., 1969)
76
Las inclusiones metálicas más empleadas son tubos y perfiles de acero. De ellos, la
sección que se emplea con mayor frecuencia es la tubular (Fig 2.62).
•
.
Soldadura
¿ Patines
11
1!
□ Manga
~-1'1---~exterlor
□
Soldadura
soldados
_l I'
111111111111111
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,, IT , Manga
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Manga
Interior
111111111111111 I
L I u____ 11lL=====111
'
1
1,
1 L
Patentado
1 Soldadura 1
! 11
11
•
a) Empalme de sección b)Empalme de sección

(Patente) tubular
Fig 2.62 Empalme de inclusiones metálicas (Bowles, 1996)
Para evitar la corrosión de las inclusiones metálicas, el acero puede contener una
cantidad importante de cobre. A este tipo de acero se le llama de oxidación controlada
y puede estar impregnado con pintura bituminosa .
El método consiste en remplazar del 10 al 35 por ciento del suelo blando con grava o
arena en forma de inclusiones {Fig 2.63) . La trabazón que se genera entre gravas en
una columna conlleva a que el elemento tenga una mayor rigidez que el material que lo
rodea {Munfakh et al. , 1987).
Fig 2.63 Construcción de una columna balastada mediante la técnica de vibroflotación

(Soletanche Bachy, 2006)
77
La inclusión de estas columnas cilíndricas compactas y rígidas permite reducir la

compresibilidad del suelo original e incrementar su resistencia al esfuerzo cortante.
También sirven para drenar y permitir una aceleración del proceso de consolidación, y
en zonas sísmicas reducen los riesgos de licuación.
Este tipo de refuerzo del subsuelo consiste en mezclar el suelo del sitio con algún agente
cementante, como cal o cemento.
En el caso de columnas con cal, el porcentaje de cal que se agrega al suelo para formar
la mezcla varía entre 5 y 15 por ciento en peso del suelo seco. El módulo de compresión
resu ltante varía típicamente de 500Su a 3000Su, donde Su es la resistencia no drenada
del suelo no estabilizado.
Para las columnas con cemento, se deben agregar porcentajes del 10 al 20 por ciento de
cemento al peso del suelo seco. La resistencia a compresión simple resultante es del
orden de 1 MPa. (Comisión Nacional del Agua, 2007).
De acuerdo con el método de construcción utilizado se pueden rea lizar columnas de

aproximadamente o. 5 m de diámetro y hasta 15 m de profundidad. Es importante
controlar el resultado final de las columnas mediante la recuperación de núcleos, ya que
puede resultar crítica la falta de homogeneidad de la mezcla.
• Micropilotes
Son elementos de diámetro menor de O. 25 m. Consisten en un tubo de acero con

perforaciones laterales, que se introduce al subsuelo en una perforación previa; se
fabrican con inyecciones compuestas de una lechada de agua-cemento y en ocasiones
con arena.
Los micropilotes se instalan con equipo de perforación y se pueden combinar con

diferentes técnicas de inyección, generando elementos de cimentación que se pueden
utilizar en casi cualquier tipo de roca o subsuelo. Su capacidad dependerá del tipo de
suelo o roca de cimentación.
En la Tabla 2. 7 se presentan las dimensiones y las presiones de inyección típicas

publicadas por varios autores en la construcción de micropilotes.
78
Tabla 2.7 Dimensiones y presiones de inyección (Finno y Orozco, 1997)
Diámetro de la Máxima presión Carga de

Longitud
perforación de inyección Servicio
m
m MPa kN
0.100 a 0.250 20 a 30 300 a 1 000
o.oso a 0.250
0.075 a 0.225 10 a 20 100 a 300
0.076 a 0.280
0.067 a 0.089 4 a 4.9 Más de 9
• Inclusiones de mortero envueltas en geotextil
Es un método similar a las inclusiones de cal-cemento y a los micropilotes, pero con la

diferencia de que en este método la inyección se realiza dentro de un geotext il (Fig
2.64 ).
Tubo de inyección - , /Geotextil
Superficie
,
Area vac,a
.
Agua
Diámetro varía con . :· Arcilla Blanda

la compresibilidad . '
Fig 2.64 Inclusiones de mortero envueltas en geotextil (Salguero, 2009)
2.4.1 Aplicaciones
Los objetivos que se persiguen al insta lar un conjunto de inclusiones dentro de una masa
de suelo deformable, pueden ser:
79
• Reforzar o rigidizar la masa de suelo blando. En general en este caso se procura

reducir la deformabilidad del suelo mejorado con inclusiones o bien, aumentar la
capacidad de carga de la totalidad de la masa reforzada.
• Transferir las cargas desde los estratos someros a otros más profundos. Esta es
la función usual de cualquier sistema de cimentación profunda, pero en este caso
las cargas de la estructura se transfieren a las inclusiones en forma indirecta.
• Cualquier combinación de los dos anteriores.
• En excavaciones en suelos blandos. Las inclusiones se pueden utilizar para limitar

las expansiones producidas en excavaciones. En este caso podrá ser necesario
reforzarlas con acero estructural. Si se conciben como elementos de refuerzo o
de mejoramiento del suelo, las inclusiones también se pueden utilizar para evitar
la falla de fondo en una excavación.
La mayoría de inclusiones se pueden utilizar en una gran variedad de tipos de suelos.

Son aplicables cuando se trata de cimentar estructuras relativamente ligeras, en
proyectos de conservación de monumentos históricos o en cimentaciones existentes o
nuevas en lugares de difícil acceso o poco espacio libre (Gunaratne, 2006). En el caso
de estructuras ligeras, como viviendas de tipo interés social, se utiliza una plataforma
de repartición de cargas sobre la que se desplantan las estructuras y debajo de la
plataforma se loca lizan las inclusiones.
En la Fig 2.65 se presenta el rango de aplicación de diferentes técnicas de fabricación de

inclusiones.
Arcilla Limo Arena Grava

100
/ fi
o
VI
QI
a. 1/
/ /
LJchada
cemento /
.... ,/Inyección q~fmlc /

,,, /
o
a.
RI 60
/
VI
RI
o.
QI
:::,
/I
O'
o-1<.
20
Lechada y mezclado /
J j
1
p~ofund~ / I V
0.002 0.08 2.0 6.0
Tamaño de partículas (mm)
Fig 2.65 Rangos para aplicar diversas técnicas de mejoramiento de suelos

(Comisión Nacional del Agua, 2007)
80
2.4.2 Limitaciones
En las columnas de cal-cemento mezcladas in situ, una de las limitaciones más

importantes es que debe transcurrir un mínimo de 28 días hasta que las columnas sean
capaces de soportar la carga para las que fueron diseñadas.
El diseño de un mejoramiento de suelos con inclusiones rígidas requiere del conocimiento

de sistemas de cimentación compuestos, lo que exige un enfoque integral que abarque
el diseño y las fases de ejecución. También se presentan dificultades para evaluar la
interacción inclusión-suelo.
Además se deben instalar a separaciones suficientemente pequeñas para que sean

efectivas {Mendoza, 2007). Estos dos aspectos se deben considerar en la eva luación
costo-beneficio del proyecto antes de decidir usarlas como complemento de una
cimentación.
En las inclusiones instaladas directamente por debajo de un relleno estructural de una

cimentación, se puede presentar endentación de las cabezas de las inclusiones en el
relleno. El espesor de la plataforma de transferencia debe ser elegido de manera
cuidadosa para garantizar una adecuada transferencia de carga a las inclusiones. Este
aspecto se ignora normalmente (Mendoza, 2007).
Las inclusiones recién terminadas son sensibles a cargas asimétricas. Pueden presentar
efectos negativos y potencialmente destructivos.
Las fuerzas horizontales y las cargas diferenciales importantes generan momentos

flectores y fuerzas cortantes en las inclusiones que deben permanecer dentro de la
capacidad de la resistencia estructural del material.
Se debe mantener una adecuada intercomunicación entre los contratistas que

intervienen en la construcción de la cimentación (instalación de las inclusiones,
construcción de la plataforma de transferencia de carga y de la losa de cimentación,
etc.).
Los tubos de acero se instalan en el terreno hincándolos a percusión, presión o vibración.

Pueden hincarse con la punta abierta o cerrada. En el caso de punta cerrada se cuela
concreto dentro del tubo después del hincado. Para facilitar el proceso de hincado se
emplean puntas metálicas. Los empalmes de los elementos se realizan con soldadura o
por roscado (Salguero, 2009).
81
Las columnas balastadas se construyen con el método de vibroflotación; sus elementos

se colocan mediante vibración (Fig 2.66). Se realiza primero una perforación, con ayuda
de una punta vibrante; hasta una profundidad de 15 a 20 m y diámetros de o. 6 a 1. o m.
La punta vibrante es un cuerpo cilíndrico de o. 30 a o.40 m de diámetro y de 2 a 5 m de
largo que contiene un vibrador horizontal constituido por un conjunto rotativo de masas
excéntricas accionadas por un motor. La punta vibrante penetra en el suelo bajo la
acción de su peso propio, de la vibración y de un chorro de agua que permite recuperar
los azolves. A continuación, se rellena la perforación con materiales granulares con alto
ángulo de fricción ( comúnmente llamado balasto), la columna así construida se
compacta bajo el efecto del vibrador. El diámetro final de la columna dependerá de la
consistencia del terreno y será mayor para suelos de consistencia más blanda.
Fig 2.66 Construcción de una columna balastada mediante la técnica de vibroflotación

(Sociedad Mexicana de Ingeniría Geotécnica, 2002)
Un procedimiento constructivo alterno inicia con una perforación a la que se rellena

posteriormente con capas de grava. La perforadora generalmente se equipa con una
punta vibrante o un pisón para compactar adecuadamente las capas de grava {Fig 2.67).
w,
-- ·
, , ..
- .. -----
-- -- ---
1
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/ 1// 1,,,"
-- .. . '--
':. :
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•._. '.>'
Perforación Relleno en capas Compactación Columna balastada

(a) (b) (c) (d)
Fig 2.67 Proceso constructivo de una columna balastada ( Salguero, 2009)

82
Las técnicas de construcción son variables, así como el equipo empleado para ello. Los
principales mét odos de construcción son: inyección a presión y mezclado profundo.
Inyecciones a presión. Consiste en realizar inyecciones de lechada de cemento o

cemento- bentonita por medio de chorros a presión. Con esto se logra mezclar el suelo
con la lechada y formar inclusiones mezcladas in situ .
Mezclado profundo: En est a t écnica se introduce una herramient a mezcladora hasta la

profundidad a la que se proyectó la punta de la inclusión. Enseguida se comienza la
inyección del agente cementante en seco o en forma de lechada y, de manera
simultánea, se extrae la herramienta mezcladora (Salguero, 2009).
• Micropilotes
Los micropilotes suelen instalarse o perforarse in situ con las dimensiones que se
seña laron en la Tabla 2. 7. Par a la construcción de los m icropilotes se debe considerar la
necesidad de un elemento de apoyo, a menos que la capacidad deseada se logre con la
resistencia por punta y la fricción lateral de la tubería; en caso de que la punta se
encuent re embebida en roca, el procedimiento constructivo debe incluir la perforación
de un tramo en roca, luego llenar ese segment o con lechada y colocar una barra de
longitud completa de alta resistencia ( resistencia a la tensión de 275 a 1, 031 MPa) en
donde se enrosca la tubería del micropilote. Si la parte inferior del tubo está rodeada por
suelo, se debe rea lizar inyección a chorro de la lechada por debajo del extremo de la
tubería.
El primer paso es realizar una perforación de O. 1 a O. 2 m de diámetro. Lo más

recomendable es introducir un ademe metálico a medida que se perfora. Cuando se llega
a la profundidad de diseño, se construye el elemento de apoyo requerido. Terminada
esta etapa, se introduce el tubo de acero con perforaciones laterales que conformará el
eje del micropilote y se confina el espacio anular con un mortero o lechada de cemento
(vaina del pilote). Se retira el ademe, se coloca el refuerzo y se inyecta lechada a presión
por las perforaciones laterales fracturando la vaina del pilote; de esta manera se
incrementa el área transversal y se asegura el confinamiento del micropilote.
Finalmente, se construye la conexión de la tubería a la cimentación existente o
proyectada {Gunaratne, 2006). El refuerzo puede colocarse después de realizada la
. .'
1nyecc1on.
Equipo . La construcción de micropilotes requiere un equipo de perforación o un pequeño

martillo para hincado de pilotes, equipo de vaciado tremie, tubería o varilla de acero,
equipo de bombeo y equipo de inyección de lechada a chorro, si es el caso, y lechada
para inyección con relación agua/cemento variable entre o.4 0 y o. 55 .
83
• Inclusiones de mortero envueltas en geotextil
Este tipo de inclusiones (Fig 2.64) sólo se pueden colocar en suelos muy blandos, como
el de la zona lacustre de la ciudad de México. El procedimiento es el siguiente:
perforación, colocación de tubería y funda de geotextil, formación del núcleo mediante
la inyección de mortero, retiro del ademe e inyección ascendente por capas (Salguero,
2009).
En la ciudad de México se han utilizado con éxito las inclusiones envueltas en geotextil
combinadas con láminas de mortero inyectado por fracturamiento hidráulico, como se
observa en la Fig 2.68 (Santoyo y Ovando, 2000) .
3. Formación 4. Retiro del

2. Colocación del núcleo e ademe y S. Inyección
de tu bería y Inflado del retaque de ascendente
1. Perforación funda geotextll geotext il Losa vaina por etapas
7
1
Tubo do
~ertora01ón con
broca t rfcónlca manguito
y ademe metálico
recuperable
"---+-i>erforadón
con broca Mortero
ampliadora
de batido
Formación
--.-u arcillosa U-f - Ui
Geotextll superior
Lodo de
perforación
Inyección
30cm aprox.
Fig 2.68 Principio y ejecución de inclusiones de mortero envueltas en geotextil

(Santoyo et al., 2005)
La principa l función de las inclusiones es reducir los asentamientos, lo cual se logra

cuando estos elementos reciben una parte importante de los esfuerzos soportados por
el suelo . En una inclusión se generan esfuerzos de punta en los extremos, esfuerzos de
fricción negativa en la parte superior y de fricción positiva en la parte inferior, separados
los dos últimos por un eje neutro (Resendiz y Auvinet, 1973). Estos esfuerzos dependen
84
B.2.8 M EJORAMIENTO OE SUELOS
de las características geomét ricas, de la rigidez y de la separación entre inclusiones, así

como de las propiedades mecánicas del suelo, de la estratigrafía, de la magnitud de las
cargas externas aplicadas y de la distribución de abatimientos piezométricos que se
considere (Rodríguez, 200 1).
El diseño de inclusiones debe tomar en cuenta, en principio, lo siguiente:
• Las condiciones estratigráficas. En este caso interesa conocer la ubicación del

estrato de arcilla blanda en el que se instalarán las inclusiones con relación a los
otros estratos significativos para el proyecto. Las condiciones de carga. Se
distingue el caso de cargas externas debidas al peso propio de las estructuras y
las que se deben a fenómenos de consolidación o de expansión de los materiales
arcillosos (Ovando, 2010) .
Incrementos de esfuerzos efectivos por consolidación regional. Este es el

caso del proceso de consolidación que ocurre en la ciudad de México
debido al bombeo para la explotación del acuífero. Estos incrementos de
esfuerzos efectivos producen compresiones dentro de los estratos
arcillosos los cuales, como resu ltado, se "cuelgan" de las inclusiones,
generando fuerzas de fricción a lo largo del fuste de las inclusiones.
Dependiendo de las condiciones de apoyo, se generan fricciones positivas
o negativas o ambas y en este último caso también debe estimarse cuál
es la profundidad del eje neutro.
Fuerzas de fricción en suelos expansivos. La expansión de materiales

arcillosos produce fuerzas de fricción en las inclusiones. Al igual que en el
caso anterior, se deben revisar sus condiciones de apoyo para determinar
el signo de la fricción (fuerzas dirigidas hacia arriba actuando en, o cerca
de, la interfaz suelo-pilote), así como la posibilidad de que exista un eje
neutro. En el caso de que se generen fuerzas de tensión permanentes o
temporales, las extensiones requerirán de un armado estructura l de acero
para evitar su rotura.
Expansión producida en excavaciones: La fricción en las superficies

laterales de las inclusiones produce fuerzas dirigidas hacia arriba ; también
deben revisarse las condiciones de apoyo y ana lizar la posibilidad de que
exista un eje neutro.
Fuerzas debidas a sismos. Para fines de análisis sísmico se deben

considerar los esfuerzos cortantes producidos por el paso de ondas
sísmicas a través del subsuelo, así como las fuerzas cortantes basales y
los momentos de volteo producidos por los efectos inerciales de la masa
de la superestructura . La presencia de las inclusiones dentro de la masa
de suelo, modifica localmente la respuesta sísmica de la cimentación
(Mánica, 2013).
85
• Las condiciones de apoyo en sus extremos. Se refiere a la forma en que se apoyan

los extremos de las inclusiones. En particular interesa definir si las puntas
penetran en el estrato de apoyo o si éste permite generar reacciones. Diferentes
tipos de apoyo se ilustran en la Fig 2.69 (Ovando, 2010).
Punta apoyada. En este caso, la punta se apoya en una capa dura que
limita por abajo a los materiales blandos arcillosos. La inclusión puede
empotrarse haciéndola penetrar una cierta longitud dentro de la capa
dura, dependiendo del espesor de esta última. En la Fig 2.69a se ilustran
las condiciones para el apoyo de puntas.
Ambos extremos libres. Se trata de inclusiones "flotantes" en las cuales ni

la punta ni la cabeza se apoyan en estratos duros (Fig 2.69b).
Cabeza apoyada. La cabeza puede apoyarse en una plataforma de

transferencia construida para tal efecto e incluso se puede agregar un
capitel para facílitar la transferencia de cargas. Si la cabeza se apoya en
la costra superficial natural, el apoyo se logra rellenando la oquedad que
deja el barreno, entre la cabeza de la inclusión y la superficie. Las
condiciones para el apoyo de las cabezas se muestran en la Fig 2.69c.
Inclusiones entrelazadas. Como se muestra en la Fig 2.69d, esta condición

es análoga a la de los pilotes entrelazados. Esta solución podría describirse
como la combinación de pilotes ligados a la superestructura entre los
cuales se agregan inclusiones con sus puntas apoyadas en algún estrato
duro. En general en suelos muy blandos, los pilotes cuyas cabezas se
conectan a la superestructura, funcionan con fricción positiva y con
fricción negativa las inclusiones que tienen sus puntas apoyadas en los
estratos duros inferiores.
Platataforma de transferencia o costra superficial
( a)
Suelo
blando
V 1
Inclusiones (b)
(c)
, Estrato duro
ngidas (d)
a) Puntas apoyadas en b} Inclusiones flotantes c) Cabezas apoyadas d) Inclusiones entrelazadas
un estrato resistente con extremos libres en la costra
superficial o en la
plataforma de
transferencia
Fig 2.69 Condiciones de apoyo en inclusiones
86
• Trabajo de grupo. Un conjunto de inclusiones diseñado como sistema de

cimentación o de refuerzo debe procurar que sus componentes (las inclusiones
individuales) funcionen como grupo. Ello ocurre cuando su separación es tal que
permite que las inclusiones individuales interactúen entre sí, por lo cual se debe
considerar una separación máxima que permita un trabajo de conjunto, con la
mayor eficiencia posible y con un número óptimo de inclusiones (Ovando, 20 10).
El procedimiento sugerido pa ra el diseño de inclusiones, que se presenta a continuación,

se deriva de la adaptación de los criterios y conceptos utilizados para el análisis y diseño
convenciona les de pilas y pilotes.
Un conjunto de inclusiones concebidas para funcionar como elementos de cimentación

debe satisfacer las cond iciones mínimas de seguridad, en lo que se refiere a las cargas
máximas que puede recibir ( condiciones límite) y en lo que concierne a las cond iciones
de servicio.
En cuanto a las condiciones de servicio, en el diseño de inclusiones deben eva luarse las
magnitudes de las cargas transferidas a sus cabezas y al suelo que queda entre ellas.
Lo anterior permite calcular los asentamientos, que se manifestarán en:
• las inclusiones trabajando como grupo
• el suelo circundante
• la plataforma de transferencia o la costra superficia l.
Además, deben revisarse:
• la capacidad de carga de las inclusiones (individual y de grupo)
• la posibilidad de falla por punzonamiento de las cabezas de las inclusiones
• las condiciones de estabilidad genera l del conjunto de inclusiones

actuando como grupo
• las condiciones de esfuerzo en los diversos componentes del sistema de

cimentación ( costra superficial o plataforma de transferencia , inclusiones,
conjunto del volumen de suelo reforzado).
a) Separación de las inclusiones. En el diseño de un sistema de cimentación con

inclusiones es importante encontrar la separación máxima posible tal que se garantice
el trabajo de grupo del conjunto. A continuación se presentan cuatro criterios con los
cuales se puede estimar la separación entre inclusiones.
87
Criterio empírico
Se considera válida para las inclusiones la práctica de la Ingeniería de Cimentaciones

que condiciona el trabajo de grupo cuando la separación, s, de los pilotes cumple con:
(2.31)
donde
s separación entre ejes de las inclusiones, en m
D inc diámetro de la inclusión, en m
Ps factor empírico mayor que la unidad; depende de las características del
suelo y de la inclusión. Su valor varía entre 4 y 8
Criterio basado en la capacidad friccionante lateral
Este criterio supone que un cierto volumen del suelo que circunda a la inclusión queda
adherido a ella debido a las fuerzas friccionantes que actúan en su superficie lateral. La
totalidad de la resistencia friccionan te a lo largo del fuste de una inclusión individual,
puede estimarse con:
(2.32}
donde
FI resistencia friccionante, en kN
a coeficiente de adherencia que reduce la resistencia no drenada de la
arcilla a lo largo de la longitud embebida del pilote. Para la arcilla del
valle de México es igual a la unidad, a= l slcu
Is adherencia, en kPa, que se determina con la Fig 2.70
cumf resistencia no drenada media que se moviliza a lo largo del fuste, en
kPa
D inc diámetro de la inclusión, en m
bP distancia embebida del pilote (medida desde la superficie del terreno
al límite inferior del estrato de arcilla o a la punta del pilote, la que
sea menor), en m
L longitud de la inclusión, en m
y peso volumétrico del suelo, en kN/m 3
El coeficiente a depende de la naturaleza y resistencia de la arcilla, las dimensiones del

pilote, el método de instalación del pilote y los efectos del tiempo. En la Fig 2.70 se
ilustra la variación del coeficiente de adhesión como función de la resistencia no drenada
de suelos arcillosos, para pilotes de acero liso y pilotes de otros materiales.
88
100
, .........
...
~
... . ...
~ 80
....,
~
/ . • .... b,=400
~
- / /
- ~
•
.,,,,,, ..... ...
-
~
Q)
..... 60
o •
vi,, .• • • '
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"O 40
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•
'·' .....
ro
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e
J- ,, •
/
I
~
Q)
J::.
20
I i, ~>-bp=100
"O
~ l/ I
o
o so 100 LSO 200
Resistencia no drenada, c.,.,1 (kPa)
- - Pilotes de concreto, madera, acero corrugado
- • - Pilotes de acero liso
Fig 2. 70 Coeficiente de adhesión para pilotes en suelos cohesivos (Posterior a

Tomlinson, 1980)
Suponiendo que se moviliza la totalidad de la resistencia friccionante y haciendo

referencia a la Fig 2. 71, el peso total del volumen cilíndrico de suelo de diámetro s que
puede colgarse del fuste de la inclusión es:
(2.33)
y la separación se determina como
s= (2.34)
89
8.2.8 MEJORAMIENTO DE SU ELOS
L,,
Fig 2. 71 Cilindro virtual de suelo adherido a una inclusión
Criterio de las normas británicas
En las normas británicas para rellenos reforzados (BSI, 1995) se propone que la
separación de las inclusiones sea:
s= (2.35)
donde
Qad capacidad de carga admisible de una de las inclusiones que forman
el conjunto, en kN
Qu capacidad de carga última, en kN
FS factor de seguridad
HP1 espesor de la plataforma de transferencia o de la costra superficial,
en m
Ys peso volumétrico del suelo de relleno o la costra superficial, en
kN/m 3
q sobrecarga que se aplica superficialmente, en kPa
El factor de seguridad FS varía entre 2 y 4 , dependiendo del método de control que se

implemente durante la construcción . Se recomienda utilizar en e l caso de diseño de
inclusiones un factor de seguridad de 3 (FHWA, 1998; SMIG, 2001).
Criterio convencional para pilotes de fricción
En el caso de pilotes convencionales de fricción, la separación óptima necesaria para

lograr el trabajo de g rupo es aquella en la cual la suma de las capacidades de los fustes
90
de las inclusiones es igual a la capacidad friccionante total del grupo, es decir, igual a la
capacidad del prisma reforzado. Considerando que este criterio se aplica a las inclusiones
significa que, en caso de estar separadas una distancia menor que la óptima, parte de
la capacidad de carga individual de las inclusiones no se aprovecha; por el contrario,
cuando la separación es mayor que siete veces su diámetro, la suma de las capacidades
individuales de las inclusiones siempre será menor que la capacidad del prisma
reforzado. Por lo tanto, la separación óptima se calcula como.
(2.36)
donde
D 1n, diámetro de las inclusiones, en m
L8 ¡ longitud efectiva, en m
m 1 número de inclusiones instaladas a lo largo de un eje que coincide con
la mayor dimensión en planta de la cimentación
n1 número de inclusiones colocadas a lo largo del eje que coincide con la
dimensión menor en planta de la cimentación
mn número total de inclusiones
En la Fig 2. 72, el área encerrada por la envolvente de la sección transversal del prisma
reforzado es AB. N, es un factor de capacidad de carga dado por:
Ne = (2 + rr)(l + 0.28 / A)( 1 + 0.2Ler / B) (2.37)
fo-A -.-j
• • •
• • • To
/' • • •
-<"º
A....11
y L.: • l
Planta
l ,¡
'-Volumen de suelo reforzado

con Inclusiones
Isométrico
Fig 2. 72 Prisma de suelo reforzado con inclusiones
91
El factor Rc1 es el cociente entre el promedio de la resistencia no drenada de la arcilla

bajo el prisma de suelo reforzado y el promedio de la resistencia no drenada a lo largo
de los fustes de las inclusiones:
(2.38)
donde
cb valor medio de la resistencia no drenada de la arcilla bajo el prisma
de suelo reforzado, en kPa
c1 valor medio de la resistencia no drenada a lo largo de los fustes, en
kPa
Para inclusiones de diámetro D1nc con una separación uniforme s se tiene que:
A = (n ¡ - l )s + Dinc (2.39)
8 = (m¡ - l)s + D;nc (2.40)
Si el número de inclusiones es grande, se pueden tomar el límite de la ec 2.36 cuando

n y m tienden a infinito. En ese caso:
rr Dtn cl ef
(2.41)
Rc1 Ne
Efecto de escala. Además de las consideraciones anteriores, en la definición de la

separación óptima de las inclusiones debe tomarse en cuenta la escala del proyecto.
Para hacerlo, conviene referirse a las dimensiones de la estructura y en especia l, a las
separaciones entre los ejes estructurales de la misma . A partir de ello se pueden
establecer las siguientes reglas:
La separación entre inclusiones no podrá ser mayor a la distancia entre eJes

estructurales.
En una estructura pequeña cimentada con inclusiones no deberán emplearse

inclusiones de gran diámetro con separaciones grandes; en una estructura de
dimensiones grandes podrán usarse inclusiones de mayores diámetros con
separaciones más grandes.
La separación óptima está dada por la distancia entre ejes estructurales dividida
entre un factor cuyo valor variará entre 3 y 8.
b) Arqueo y transferencia de carga. Los esfuerzos verticales superficia les y los

debidos al peso propio de la plataforma de transferencia se concentran en las cabezas
de las inclusiones. El mecanismo de transferencia de carga es uno de arqueo, cuya
eficiencia es máxima cuando la suma de las cargas aplicadas en las cabezas de las
92
inclusiones equilibra a la tota lidad de los esfuerzos vertica les que se tend rían en el nivel
de dichas ca bezas.
El fenómeno de arqueo ha sido estudiado por diversos autores. Marston (1930), en un

estudio relacionado con las condiciones de esfuerzo y estabilidad de conductos
enterrados propuso expresiones pa ra estimar los efectos del arqueo, que luego fueron
adoptadas para elaborar las normas británicas para suelos y/o rellenos reforzados
(Brit ish Standard BS 8006, 1995). En nuestro país, Mendoza (1984) estud ió el caso de
cimentaciones de tanques para el almacenamiento de petróleo, para el cual desarrolló
expresiones propias que permiten evaluar el efecto de arqueo teniendo como punto de
partida los trabajos de Marston . En los siguientes párrafos se resumen los enfoques
británicos y de Mendoza para estima r los efectos del arqueo.
Recomendaciones de la norma británica
De acuerdo con ésta, se recomienda utilizar la ecuación de Marston (1930) desarrollada

para conductos enterrados, para calcular el cociente entre el esfuerzo vertical aplicado
sobre las cabezas de las inclusiones, u d, dividido entre el esfuerzo vertical medio en la
base de la plataforma de transferencia ( o costra dura), u' u:
(2.42)
donde
e, "factor de arqueo", adimensional, cuyos valores dependen de H1 y a1 ,
según se indica en la Tabla 2.8.
H1 altura o espesor de la plataforma de transferencia, en m
a1 diámetro de la cabeza o capitel de la inclusión, en m
Tabla 2.8 Valores del factor de arqueo según las normas británicas
Tipo de inclusión Valores del coeficiente de arqueo

Inclusiones con sus puntas apoyadas
en un estrato duro
Inclusiones de fricción y otras
Criterio de Mendoza (1984)
Es aplicable en plataformas de carga conformadas por un espesor de material

seleccionado mayor a 2.5 veces el espaciamiento de las inclusiones. El esfuerzo u d se
calcula con la siguiente ecuación:
{2.43)
93
donde
K y avqlq factores que dependen del coeficiente de empuje de tierras, de la
separación de los pilotes y de la profundidad en la plataforma de
transmisión de carga. Se obtienen de las Figs 2. 73 y 2. 74
respectivamente, para z = z 2 = 2.S(s - Dinc) (Fig 2. 75)
Dinc diámetro del pilote o inclusión, en m
s separación centro a centro entre pilotes o inclusiones, en m
z profundidad en la plataforma de carga, medida desde la
superficie, en m
q sobrecarga, en kPa
y peso volumétrico del material de relleno de la plataforma, en
kN/m 3
<f> ángulo de fricción interna del material de relleno usado para
conformar la plataforma de carga, en grados
e cohesión o resistencia no drenada, en kPa
Hpr espesor de la plataforma de transmisión de carga, en m
o 1 2 3 4 5
.
Solución de
2 ~ Martson-Spangler
\ \' r-.
I"- ¡I
'
\
4
2z \
s-D,~ '\
\
6
\
á>= 20°
8
4~3(~
'
~ ~40
Fig 2. 73 Factor de arqueo (Mendoza, 2006)
94
!!!!!! J,Jtatorma de
tra nsferencia o
costra superficia l
Suelo
blando
JJ_l!Jll
Fig 2. 76 Mecanismo de falla genera lizada bajo un volumen de suelo reforzado con
inclusiones (Mendoza, 2006)
Plataforma de
transferencia o
costra superficial
Suelo
blando
Fig 2. 77 Mecanismo de falla local en el extremo de un volumen de suelo reforzado con

inclusiones (Mendoza, 2006)
Al igual que en grupos de pilotes convencionales, conviene revisar si la capacidad de

carga del prisma de suelo reforzado es, en efecto, menor que la suma de las capacidades
individuales de las inclusiones. La suma de las capacidades individuales del conjunto de
inclusiones se determina como:
(2.44)
donde
p; perímetro de la sección transversal de la inclusión, en m
N ;nc número de inclusiones
r 1nc radio de la inclusión, en m
Conservadoramente, en ocasiones se desprecia el primero de los sumandos de la

expresión anterior. Por lo que respecta al segundo de ellos, el término cubNc es
96
aproximadamente igua l a la resistencia medida con el cono eléctrico, en el nivel de

desplante de las puntas de las inclusiones, qcb, es decir.
La capacidad de carga última del prisma de suelo reforzado se calcula con:
(2.46)
donde
By A dimensiones en planta del prisma reforzado, en m
L espesor del suelo reforzado con inclusiones o bien, la longitud de las
mismas, en m
resistencia cortante no drenada promedio a lo largo de la longitud
de las inclusiones, en kN/m 2
cub resistencia cortante no drenada promedio en el suelo que queda
debajo de las puntas de las inclusiones, en kN/m 2
Ne factor de capacidad de carga adimensional (ec 2.37)
Cuando las inclusiones trabajan en grupo, se debe cumplir la siguiente desigualdad:
(2.47)
donde
¿ Q¡ suma de las capacidades individuales del conjunto de inclusiones, en
kN
capacidad de carga última del bloque de suelo reforzado con las
inclusiones, en kN
Falla por punzonamiento de la cabeza. Este mecanismo se ilustra en la Fig 2. 78 y se

calcula el esfuerzo en la cabeza del pilote necesario para producir el punzonamiento con
la ec 2.48, de acuerdo con Mendoza (2006).
Espiral logarítmica
Plataforma de
transferencia ~
a c
Cabeza de la q,,,
inclusión ~ 1 T
Suelo natural
Fig 2. 78 Mecanismo de falla por punzonamiento de la cabeza

97
(2.48)
donde
esfuerzo en la cabeza del pilote necesario para producir el
punzonamiento
factor de forma cuyo valor puede suponerse igual a l . 2
fa ctores de capacidad de carga que únicamente dependen del
ángulo de fricción interna del material donde se apoya la
cabeza y se pueden obtener de la Fig 2. 79
cohesión o resistencia no drenada, en kN/m 2
esfuerzo vertical al nivel de la cabeza de la inclusión, afectado
por el efecto de arqueo, en kN/m 2
Ys peso volumétrico del material que forma la plataforma de
transferencia, en kN/m 3
diámetro de la inclusión, en m
100
<O
~ H,,.
<O
(.)
Q) 75
"O
"O D
~q,t l t(jdl l
<O
"O
-¡:¡ '"'
<O
~
a. so
Q)
"O
V)
....
Q)
-
o
( .)
<O
I.L
25
o
20° 25º 30º 35º 40°
'P
Fig 2. 79 Factores de capacidad de carga para falla por punzonamiento

(Mendoza, 2006)
Distancia de punzonamiento. La falla por punzonamiento sólo puede ocurrir si la

distancia entre las inclusiones es suficientemente grande como para que se desarrolle el
mecanismo ilustrado en la Fig 2.80. De acuerdo con lo señalado en esa Figura, la
distancia necesaria para que tenga lugar el punzonamiento de la cabeza es:
T sin /]
= Dinc { cos a exp [(a + P) t an </)] J (2.49)
98
donde
T distancia mínima para que ocurra el punzonamiento, en m
D ;nc diámetro de la inclusión, en m 2
ayp ángulos indicado en la Fig 2.80 que se calculan con la ec 2.50, en
grados
ángulo de fricción interna de suelo de la plataforma de transferencia,
en grados
a= 90º - <J, y p = 4 5º + <J,/2 (2 . 50)
a.= 90-,f>
a e a e
a) Terzaghi b) Lundgren Mortensen
Fig 2.80 Mecanismos de falla debajo de la cimentación adaptados de los propuestos

para zapatas por a) Terzaghi y b) Lundgren Mortensen
d) Cálculo de asentamientos. Cálculo simplificado de asentamientos. Este método

supone que el volumen de suelo conten ido por el conjunto de inclusiones es indeformable
y que la totalidad de la sobrecarga se aplica en el nivel de las cabezas de las inclusiones.
La distribución de esfuerzos se obtiene a partir de hipótesis simplificadoras, las cuales
usualmente consisten en suponer que las sobrecargas superficiales se distribuyen sobre
superficies rectangulares planas, cuyos lados aumentan con la profundidad. Para definir
la profundidad de la superficie donde se aplican las cargas se puede uti lizar la regla
piramidal. En la Fig 2.81 se ilustran dos versiones de la llamada regla piramidal; una se
deriva de la propuesta original de Terzaghi (Fig 2.81a) y la otra (Fig 2.81b) es la que
propone Tamez (2001).
Las deformaciones del suelo ubicado por debajo de las puntas de las inclusiones se
obtienen con la ecuación clásica de Terzaghi:
99
8. 2 .8 MEJORAMIENTO OE SU ELOS
donde
tiu z incremento de esfuerzo al final del proceso de consolidación inducida
por la aplicación de la sobrecarga, en kPa
q sobrecarga, en kPa
m v; coeficiente de deformación volumétrica,en m 2/ kN
h ;m mitad del espesor del estrato i, en m
En la Fig 2.82 se ilustra un elemento de cimentación, por ej emplo, una losa o una zapata
rectangula r de lado mayor B y lado menor A, que se apoya sobre un estrato duro (una
costra superficia l de espesor, H pr, la cual funciona como plataforma de repartición) . La
sobrecarga aplicada es q. En el contacto entre la costra y las arcillas blandas reforzadas
con inclusiones, el incremento del esfuerzo vertical se obtiene, aproximadamente,
aplicando la regla piramidal con la siguiente expresión:
8
,,
q
Plataforma de Plataforma d e Í 2b1 Hr,

tranferencia tranferencla , '
I
I \
I
L Z I 4 L z
I 1
¡_______ --
I
•
,.-.- .__., -----
: :LlJ.J.l L!_Ll.LLI L!l i
Est rato duro Est rato duro
Fig 2.81 a) Dist ribución de esfuerzos bajo un grupo de inclusiones con el concepto de
zapata teórica y b) Adaptación del criterio de Tamez ( 2004)
Ca rga repartida, q
1
- 8
►
~..,.,._~....,/
Elemento de cimentación
de área ~ BxA
Costra o plataforma
de transferencia
Í \
I
,I
\\ Estrato
q>cr,>cr, Í \ reforzado
con
!¡
I ~
\ \
inclusiones
LiLllJJJlJ_J_!_l_lJ_~
Fig 2.82 Distribución y transferencia de esfuerzos en un conjunto de inclusiones
100
qAB
11 ªz = (B+ Hp1)(A+ Hp1) (2.52)
donde
B lado mayor de la cimentación, en m
A lado menor de la cimentación, en m
H pt espesor de la costra superficial o plataforma de transferencia, en m
Una parte de este esfuerzo se transmite a las cabezas de las inclusiones y la otra al suelo
que queda entre ellas, en virtud del fenómeno de arqueo.
Por otro lado, se propone la ec 2.53 para evaluar el esfuerzo vertical promedio que se
distribuye entre las cabezas de las inclusiones.
(2.53)
donde
ad esfuerzo vertical promedio en la cabeza de las inclusiones, kPa
a0 factor que cuantifica la fracción del incremento de esfuerzos que se
transmite a la cabeza de las inclusiones, a 0 s; 1
z profundidad del plano donde se desea evaluar el esfuerzo vertical, en
m
Cuando ªª = 1, corresponde al caso en que la totalidad de la carga aplicada se transfi ere

a la cabeza de las inclusiones. Como hipótesis conservadora se utiliza para estimar la
capacidad de carga y calcular asentam ientos.
Finalmente, los incrementos de esfuerzo en el nivel de las puntas de las inclusiones

producidos por las cargas transferidas a las inclusiones se estiman con:
(2.54)
donde
fl<Tzp incremento de esfuerzo en el nivel de las puntas de las inclusiones, en
kPa
ªª factor que cuantifica la fracción del incremento de esfuerzos que se
transmite a la cabeza de las inclusiones,ªª =1
Debe tenerse presente que las condiciones de apoyo influyen en la forma de la

distribución de esfuerzos dentro de la masa de suelo. La regla piramidal es válida cuando
no hay eje neutro y fue concebida para el caso de que sólo existe fricción positiva. Para
fricción negativa se sigue el siguiente procedimiento .
101
Fricción negativa producida por el hundimiento regional. En el caso de inclusiones con

sus puntas apoyadas en algún estrato duro poco deformable, el suelo circundante
sometido a sobrecargas o a abatimientos de presión de poro puede generar la aparición
de fricción negativa en el prisma de suelo reforzado con las inclusiones. La fuerza de
fricción negativa que actúa en las cuatro caras laterales de dicho prisma debe agregarse
a las fuerzas transmitidas a la cabeza de las inclusiones.
La fuerza de fricción lateral negativa que act úa en un prisma de suelo reforzado con
inclusiones de longitud L se puede estimar como:
donde
FN fuerza de fricción lateral negativa, en kN
a¡ coeficiente de adherencia que usualmente se supone igual a la unidad
C11p resistencia no drenada promedio a lo largo de la longitud de las
inclusiones, en kPa
El incremento de esfuerzos verticales a lo largo de la superficie lateral del bloque de

suelo reforzado con inclusiones más el efecto de la fricción negativa, se determina como:
, qAB ªtCup 2L (B+ A)
fj_q z = ªª (A+Hpt+ (z-:pt))( B+Hpt+ (z- :pt)) + (A+Hpt+ (z- :pt))(B+Hpt+ (z- :pt))
(2. 56)
Obsérvese que los valores de los dos términos de la expresión anterior disminuyen
conforme aumenta la profundidad . Reordenando:
(2.57)
Determinación del nivel del eje neutro. En el caso de inclusiones flotantes, es decir,
inclusiones de fricción en las cuales las puntas no se apoyan en algún estrato duro, se
desarrolla un nivel neutro. La posición del nivel neutro se analiza con la siguiente
ecuación, que es similar a la que usualmente se emplea para el caso de grupos de
pilotes:
FP + Qp = FN + Qc (2.58}
donde
FP y FN resultantes de las fuerzas de fricción positivas y negativas,
respectivamente
Estas actúan a lo largo del prisma envolvente del grupo de inclusiones y se obtienen con
las siguientes expresiones:
102
FP = a 12 (A + B) fzp Cu (z) dz (2.59)

Zo
FN = a ¡ 2 (A + B) fzº
Zc
Cu (z) dz (2.60)
donde
cu (z) función que describe la variación de la resistencia no drenada a lo
largo del fuste, en kN/m 2
z0 profundidad del eje neutro, en m
z, profundidad a la cabeza de la inclusión, en m
zP profundidad a la punta de la inclusión, en m
a1 factor de adherencia el cual, como se dijo, suele suponerse igual a la
unidad para el caso de arcillas blandas como las de la Ciudad de
México
Q, carga que se aplica en la cabeza de la inclusión, en kN
QP capacidad de punta del conjunto de inclusiones, en kN
Para determinar la profund idad del nivel neutro se procede por tanteos. Primero se
propone un valor de z 0 después se calculan FP y FN ; con Q, y QP conocidas se aplica la
ec 2.58. El proceso se r epite cambiando el valor de z 0 hasta lograr la igua ldad.
e) Efectos sísmicos. La presencia de inclusiones dentro de una masa de suelo de

cualquier t ipo modifica su respuesta sísmica y también reduce el periodo nat ural del
depósito . En general, no se puede afirmar a priori si el acortamiento del periodo es
benéfico o desfavorable, pues ello también depende de las fuentes sismogénicas y de
las características de las excitaciones sísmicas que afecten a la zona o región, por lo que
estos efectos deberán evaluarse en cada caso particular, tomando en cuenta las
características dinámicas de la superestructura.
Como se ha dicho, las inclusiones no se conectan a la estructura . Entre ésta y la cabeza

de las inclusiones se deja una franja constituida por la plataforma de repartición o por
una costra dura, en ninguna de las cuales se colocan inclusiones. En muchas ocasiones,
la rigidez de esa franja suele ser menor que la del suelo reforzado, por lo que se ha
llegado a considerar que la zona libre de inclusiones puede actuar como disipador de
energía, es decir, haciendo que las deformaciones inducidas por las oscilaciones sísmicas
se concentren ahí, evitando o restring iendo el paso hacia la estructura de ondas
potencialmente dañinas.
El comportamientos sísmico de un depósito de suelo reforzado con inclusiones y el

fenómeno de interacción dinámica entre éste y una superestructura, apenas comienzan
a estudiarse y para ello se ha recurrido al empleo de programas de cómputo basados en
el Método de Elementos Finitos (Rangel et al, 2006; Mánica, 2013) . En estos estudios
con modelos bidimensionales se ha visto que la respuesta símica globa l de un depósito
de suelo prácticamente no se modifica por la presencia de una zona reforzada con
inclusiones. No obstante, los estudios referidos también han permitido identificar efectos
locales que son los de mayor interés para fines prácticos.
103
Con relación a un depósito de arcilla reforzado con inclusiones y con propiedades

representativas de las arcillas blandas de la ciudad de México, dichos estudios concluyen
que:
a) Las ordenadas espectrales aumentan cuando se reduce el espaciamiento de las

inclusiones, para periodos mayores de 1. 5 s; para periodos menores, ocurre lo
contrario. Estos efectos son poco importantes en el centro del área reforzada con
las inclusiones y significativos en sus orillas o extremos.
b) Las ordenadas espectrales cercanas al periodo natural del terreno disminuyen

cuando el ancho de la zona reforzada aumenta, sin que se modificara dicho
periodo natural.
c) Las condiciones de apoyo influyen notablemente en la respuesta sísmica del

depósito reforzado. Las ordenadas espectrales de los periodos cortos aumentaron
considerablemente cuando las puntas de los pilotes se empotraron en un estrato
resistente.
Criterios generales para evaluar los efectos sísmicos. Los efectos sísmicos considerando
el equilibrio del prisma de suelo reforzado con las inclusiones y sujeto a los incrementos
de esfuerzo producidos por los momentos de volteo debidos a las fuerzas inerciales
sísmicas que actúan en la superestructura. Las fuerzas y momentos actuantes en el nivel
de la cabeza de las inclusiones se muestran en la Fig 2.83, en la cual Mdx y Fd y
representan respectivamente el momento dinámico y el cortante basal aplicados en las
direcciones x y y, paralelas a los ejes longitudinal y transversal de la superestructura.
Mdx y F dy se pueden obtener de un análisis dinámico; en forma simplificada se llega ellos
con:
F~, (Aplicada en el
centro de masa
de la estructura)
Plataforma de Plataforma de
transferencia o transferencia o
F"' costra superficial /V' costra superficial
/V'
Suelo blando Suelo blando
Fig 2.83 Fuerzas y momentos dinámicos {Ovando, 2010)
_ Sa(T •) W
F dy - (2.61)
g
(2.62)
104
donde
F dy cortante basa l aplicados en la dirección y, en kN
M dx momento dinámico aplicado en la dirección x, en Kn -m
w peso de la estructura, en kN
g aceleración de la gravedad, en m/s2
Sa(T*) ordenada del espect ro de diseño correspondiente al periodo T*. en s
hd brazo de palanca desde el punto de aplicación de F dy hasta el nivel
de la cabeza de las inclusiones, en m
T* periodo del sistema suelo-estructura, en s
(2.63)
donde
Te periodo natural de la estructura, en s
Ts periodo natural de la columna completa de suelo, incluyendo el espesor
del suelo reforzado o rigidizado con inclusiones, en s.
T e se obtiene de los análisis estructurales y T s se puede obtener mediante mediciones

de ruido ambiental en el sitio o en forma aproximada con:
_ 4He
Ts - V (2.64)
sm
donde
Vsm valor medio de la velocidad de propagación de ondas de corte a través
del suelo, incluyendo el estrato mejorado con inclusiones, en m/s
He profundidad de estrato, en m
Para éste último estrato, la velocidad de propagación de ondas depende tanto de las
propiedades de los materiales que conforman a las inclusiones como de las propiedades
del suelo:
(2.65)
donde
V's velocidad de propagación de ondas que depende tanto de las
propiedades de los materia les que conforman a las inclusiones como
de las propiedades del suelo, en m/s
G' y p' valores medios del módulo de rigidez al cortante en kPa y de la
densidad en kN/m 3 , para el suelo mejorado con inclusiones
P' = ½[m Y incl + (1 - m)y] (2.66)
10 5
donde
g aceleración de la gravedad, en m/s2
Y ;nc1 peso volumétrico de la inclusión, en kN/m 3
y peso volumétrico del suelo, en kN/m 3
G' = mGincl + ( 1- m)G5 (2.67)
donde
G 1nc1 módulo de rigidez al cortante de las inclusiones, en kPa
G_. módulo de rig idez al cortante del suelo natural, en kPa
m cociente entre el área ocupada por las inclusiones, A 1nc1 (m 2 ) y el área
total confinada por ellas, Atat (m 2 ), o sea:
m- A tncl (2.68)
- A10,
La velocidad med ia del estrato completo, incluyendo el que ha sido reforzado con las
inclusiones es:
donde
h' espesor de suelo reforzado con las inclusiones, en m
h1 espesor del i - éstmo estrato de suelo no reforzado, con velocidad de
propagación de onda igual a V1, en m
Las fuerzas y momentos sísm icos se distribuyen entre las inclusiones, pero considerando
el mecanismo de falla profunda que se muestra en la Fig 2.83.
Condiciones de estabilidad. En este rubro se tiene que analizar el equilibrio de las fuerzas
horizontales que dan lugar al cortante basal y al equilibrio de momentos producidos por
las fuerzas inerciales aplicadas en la estructura.
Equilibrio de fuerzas. En este caso, la fuerza cortante basal debe ser tal que:
•
F
dy
= Sa( T ) W
g -< ABc u (2. 70)
Si la desigualdad 2. 70 no se cumple, habrá desplazamientos relativos entre la

superestructura y el suelo reforzado con inclusiones. En algunos tipos de estructuras
pueden tolerarse desplazamientos relativos de cierta magnitud.
Equilibrio de momentos. Para verificar el equilibrio de momentos se sugiere considerar

el bloque de suelo reforzado en su conjunto. En este caso se revisa la capacidad del
bloque de suelo reforzado con la expresión:
106
_ P ± Mx(A/ 2) ± My(B/ 2) _ ± Mx(A/ 2) ± My(B/ 2) (2.71)

qb - A lx ly - <Tvd lx ly
donde
qb capacidad del bloque de suelo reforzado, en kPa
P fuerza aplicada, en kN
A lado menor de la cimentación o de un prisma reforzado, en m
B lado mayor de la cimentación o de un prisma reforzado, en m
uvd esfuerzo vertical efectivo que se trasmite al suelo localizado
debajo del nivel de las puntas de las inclusiones, en kPa
Mx y M y momentos de volteo alrededor de dos ejes ortogonales, x y y
orientados siguiendo las direcciones de los ejes longitudinal y
t ransversal del área de suelo reforzada con inclusiones, en kN-m
momentos de inercia con respecto a estos mismos ejes, en m 4 •
La ec 2. 71 queda
(2. 72)
Para fines de diseño bajo condiciones sísmicas, se recomienda sust ituir la expresión 2. 72
por la siguiente:
(2.73)
donde
Md momento sísm ico de volteo de diseño, en kN-m
Al usar esta expresión se acepta implícitamente que la distribución de presiones de

contacto varía linealmente, según se muestra en la Fig 2.82. Utilizando los signos
adecuadamente se pueden encontrar los valores máximo y mínimo. En lo que se refiere
al máximo debe cumplirse que
(2.74)
donde
q.,,re esfuerzo último resistido por el suelo, en kPa
q máx presión de contacto máxima, en kPa
Además debe satisfacerse que:
(2.75)
donde
q mín presión de contacto mínima, en kPa
107
Esto se debe a que se acepta que el suelo reforzado con inclusiones no contribuye a
resistir los momentos sísmicos de volteo con esfuerzos de tensión . Finalmente, para
satisfacer las condiciones de estabilidad global también se requiere que la resultante de
las fuerzas actuantes pase por el tercio medio del área reforzada, es decir:
Md A
etmar = p < 6 (2.76)
(2. 77)
Para garantizar el cumplimiento de las desigua ldades (ecs 2.74 a 2.77), se puede
obtener el esfuerzo último qu.re actuando sobre un área reducida de lados A - 2etmar y
B - 2etmar, es decir:
2 (B + A)LCup+ CubNcBA
q u,re = (A- Ze)(B - Ze,mar) (2. 78)
f) Resistencia estructura l. Se revisa la resistencia a la compresión y el pandeo

(Rodríguez, 2001 ).
Resistencia a la compresión. Se calcula la carga axial máxima que se desarrolla dentro

de una inclusión y que se presenta a la profund idad del nivel neutro.
Usando el enfoque de Vesic (1970) se ca lcula la distribución de esfuerzos cortantes sobre

el fuste (Fig 2.84) en un medio sometido a algún proceso de consolidación.
l~
T(z) = -P- z (2. 79)
p .z
donde
T(z) distribución de esfuerzos cortantes sobre el fuste, en kPa
pp perímetro de la inclusión, en m
La carga axial máxima para cualquier momento del proceso de consolidación es:
Qzo = QS + P p · ¡zo
Zs T(z) · dz = Qpl• + Pp · fzp
ZQ
T(z) · dz (2.80)
donde
Q,o carga axial máxima en el eje neutro, en kN
Zo profundidad del eje neutro, en m
Z5 y Zp profundidades de la punta superior y la punta inferior,
respectivamente, en m
Q. y Qp; carga en las puntas de la inclusión a las profundidades z. y zp,
respectivamente, en kN
108
l t••·••·•••• -t.tt ♦♦♦♦♦♦♦,♦♦♦,♦♦♦♦♦
z ,Q
.
1
1~ -- - --
z• (-)
' t{zJ
z,
tt(z)'
(+)
~-~~-------~·--------~-->
t Qpl t{z)
Fig 2.84 Cargas transmitidas por una inclusión
En condiciones límite, la carga axia l es:
1Qzo 1máx = Cs + 1FN lzzso = Q p1 + 1FP lzzpo (2.81)
donde
IQzo lmáx carga axial máxima, en kPa
FN fuerza de fricción negativa, en kN
Fp fuerza de fricción positiva, en kN
Q p¡ carga en la punta inferior de la inclusión, en kN
La resistencia a la compresión simple (R,) de una inclusión, debe ser mayor de:
(2.82)
Resistencia al pandeo. Se debe cumplir la siguiente desigualdad (Gouvenot, 1975):
N ~t1lEI + (2.83)
4L 2
donde
Ks coeficiente de reacción horizontal del suelo a la profundidad z, en kN/m 3
D;n, diámetro de la inclusión, en m
E módulo de elasticidad de la inclusión, en kPa
Ndt número entero que se determina por tanteos
(2.84)
109
2.4.S Control
Es importante establecer controles de calidad en la construcción de inclusiones.

Desafortunadamente, no siempre es posible llevar a cabo una inspección física, por lo
que siempre se deberá vigilar cada una de las etapas del proceso constructivo y verificar
la calidad de los materiales empleados para su construcción.
En la construcción de inclusiones usando métodos de inyección es importante realizar

controles durante la perforación e inyección. Con los equipos actuales se pueden hacer
sondeos con parámetros de perforación controlados (Fig 2.85) y monitorear de manera
continua el procedimiento de inyección (velocidad de rotación y penetración, presión de
inyección, volumen inyectado, etc.). En el Anexo se encuentra los formatos sugeridos
para el control durante la construcción.
Presión de la TierTl)Opara
Herrarrimta Presión del ftu1do de perforar 10 rrm Veloodadde av Veloodadde r<ltao · Ener~a eSPe:ifica Perfil estran0r.!l,co
( MPa)
Perforaóón (M>a) (s) (m'h) (rpm) (J/kg)
O 1 2 3 4 ' O 0,2 0,4 0 ,6 U 1,0 O 2 4 6 8 10 O 20 -C10 60 80 100 O 20 -C10 60 80 100 oe.oo SE..-04 l!•O,
O, - - -....., r---.r.l-O"'O"'p""iro==
,co,..,.,,ie
• arenas azUescon
lertes de ar,ina
lin-pia y 11ava
•
s • Fl" o pirodást,oo
• arenas azules con
• 11••··
--..,
E •
•
~
..
:!! 10 -
•
• Pérdida deftúdo
11::,
-...
o
~
Toba pU'TIÍficada
•
•
15
' Toba arenosa café
• con Qra villas
• pumificadas
•
•
20
Fig 2.85 Ejemplo de un sondeo con medición de parámetros de perforación
Se recomienda revisar periódicamente la integridad de la inclusión una vez que se ha

construido, ya sea empleando métodos directos o indirectos.
Los problemas más comunes que se presentan en la construcción de cimentaciones

profundas son los estrangulamientos y/o ensanchamientos de su sección transversal,
diferencias entre la longitud real y la teórica, secciones contaminadas o presencia de
110
MANUAL OE DISElliO OE OBRAS CIVILES-CFE
burbujas de aire en el concreto, mala calidad del concreto utilizado, azolve en la punta,
entre otros. Todos estos defectos se originan durante la construcción del elemento, y es
por ello que se debe asegurar que su proceso constructivo sea óptimo.
Tipo de pruebas no destructivas. Los tipos de pruebas no destructivas para el control de

calidad de cimentaciones profundas, son: acústicas, radiométricas, sísmicas, onda de
tensión, respuesta dinámica y eléctricas {Fleming et al., 2009).
Los ensayes más utilizados son: La prueba de pozo cruzado o Cross-Hole Sonic Logging
(CSL), y los de baja deformación o Low Strain Test (LST, PIT).
• Cross Hale Sanie Logging (CSL}
La prueba sónica utiliza una señal de sonido que mide la velocidad de la onda entre dos
tubos de PVC o acero (Fig 2.86), los cuales se colocan de manera vertical y paralelos
entre sí antes del colado de la cimentación profunda. Este método provee resultados
válidos para elementos de casi cualquier longitud. Dado que se conoce la distancia entre
barrenos y la velocidad de onda del concreto, es posible determinar el tiempo que tarda
en pasar la onda del tubo transmisor al receptor. Si este tiempo difiere, es muy probable
que exista algún daño en ese punto de medición de la cimentación profunda. Usualmente
se registran lecturas a cada o. 0 3 m. A distancias menores se tendrá una mejor resolución
para identificar los defectos verticales.
• Prueba de integridad PIT
El método de baja deformación o PIT, como su nombre lo indica requiere de un impacto

ligero en el cabezal del elemento que se esté probando (en este caso, una inclusión).
Este impacto genera una onda que se detecta en el cabezal mediante un acelerómetro.
Posteriormente, esta onda viaja por todo lo largo y ancho de la inclusión, y al llegar a
sus fronteras (paredes y punta) se generan reflexiones que regresan la energía hacia el
cabezal, donde nuevamente son detectadas por el acelerómetro. Si el elemento es
continuo y homogéneo, y el pulso generado en el cabezal es vertical, situación que en
general se cumple, el acelerómetro detectará en principio la onda que se genera en el
cabezal y posteriormente la onda reflejada en la punta de la inclusión. Si existe un
desperfecto, este provoca pulsos reflectores distintos a los de una cimentación profunda
sin daños. Asimismo, si la longitud del cimiento profundo es mayor a la teórica o la
calidad del concreto es menor, el pulso reflector de la punta llegará retrasado con
respecto a lo esperado.
El resultado de la prueba PIT es un velocigrama, en donde se puede visualizar con mejor

claridad los pulsos generados en el cabezal y en la punta. A fin de facilitar su
interpretación éste se amplifica y se filtra.
En la Fig 2.87 se muestra el equipo utilizado para la ejecución de las pruebas de

integridad. La masa del martillo con el que se genera el impacto varía entre o. 5 y 3 kg
y normalmente está cubierto por una capa de nylon duro que genera frecuencias de
impacto por debajo de 5 000 Hz.
111
Colector
Sondas ~--.,_
Tu bo ------....
Pilas
Suelo
Transmisor ----...i ,,--- Receptor
Fig 2.86 Diagrama de la prueba Cross Hole (Paniagua et al., 2007)
Fig 2.87 Equipo de pruebas de integridad, acelerómetro, martillo y colector de datos

{Paniagua et al., 2007)
2.4.6 Verificación en inclusiones inyectadas a presión
Las zonas mejoradas con inclusiones inyectadas pueden instrumentarse con

piezómetros, extensómetros e inclinómetros para verificar la efectividad de la inyección.
También conviene efectuar sondeos de control antes y después de haberlas colocado,
así como levantamientos topográficos antes, durante y después de su instalación. A
menudo se realizan pruebas de campo posteriores al mejoramiento: penetración con
cono eléctrico de alta resistencia (200 kN) o pruebas SPT, o usando el dilatómetro de
Marchetti para medir cambios en los esfuerzos laterales y verticales. En ocasiones
algunas pruebas geofísicas también pueden ser de utilidad.
Entre los principales efectos de las inyecciones se encuentran los siguientes:

112
• Aumentos temporales en las presiones de poro del suelo adyacente debidos al

desplazamiento del terreno, mismas que se disipan lentamente. El proceso de
consolidación posterior produce una reducción en las tasas de asentamientos con el
aumento subsecuente de la rigidez y la resistencia del suelo.
• Aumento en la rigidez y reducción de la compresibilidad del suelo entre las láminas

que forman el mortero de inyecciones a chorro. Incrementos en la velocidad de onda
cortante y cambios en la respuesta dinámica del sistema suelo-estructura. Este
efecto se puede estimar observando los cambios en el periodo dominante de la
columna de suelo debido a la inyección, usando la siguiente expresión:
,,. _ ._. 4h;

'º - .:..w.
$
(2.85)
donde
T0 periodo dominante, en s
h1 rigidez de cada estrato de suelo, en m
V5 velocidad de onda cortante, en m/s
• Cambios en el índice de esfuerzo horizontal, K 0 , medido con el dilatómetro de

Marchetti (CAP B.2.3) . Con esta prueba se puede verificar el efecto de la cantidad
de mortero inyectado.
Catedral metropolitana de la ciudad de México
En esta sección se describe de manera general el trabajo de intervención en la que los

suelos arcillosos muy blandos que subyacen a la Catedral y al Sagrario fueron
endurecidos selectivamente por medio de morteros inyectados, como medida preventiva
para evitar a futuro la acumulación de asentamientos diferenciales.
Endurecimiento del subsuelo
Desde el inicio del proyecto se tenía conciencia de que el hundimiento regional actuaría
nuevamente cuando se terminaran los trabajos de subexcavación y que, por tanto, estos
últimos se tendrían que repetir con el paso de los años. Para alejar ese momento, se
ana lizaron varias opciones preventivas. Se consideró recurrir a inyecciones de lechadas
de cemento a alta presión o al empleo de columnas de arena; sin embargo, el caso
histórico del Palacio de Bellas Artes resultó decisivo para optar por el endurecimiento de
las arcillas mediante la inyección de mortero por fracturamiento hidráulico. Para
demostrar su viabilidad se llevó a cabo un programa de pruebas de campo en las arcillas
del antiguo lago de Texcoco. El éxito de las mismas justificó ejecutar un tramo
experimental en el atrio poniente de la Catedral y por sus resultados se decidió elaborar
el proyecto de endurecimiento del subsuelo de los dos templos.
1 13
La subexcavación por debajo de la Catedral requirió: a) la construcción de 32 pozos de

acceso para llegar a los estratos compresibles de arcilla de la Formación Superior de
Arcilla, que se encuentra entre los 14 y 21 m de profundidad (Fig 2.88), b) la reducción
puntual del nivel freático, y c) la excavación subterránea o extracción controlada de
pequeñas cantidades de suelo hasta un volumen pre-establecido . Un volumen total de
4. 220 m 3 de suelo fue extraído de una profundidad media de 20 m. La extracción del
suelo comenzó en septiembre de 1993 y terminó en j unio de 1998.
Catedra l - - .
Sagrario
~=~~~►
,. ,-. ,_R~,a_~
ñ> Lu mbreras
Profundidad media: 20m
_.,,,----~-:s=..,.,m~- Gato hidráulico
Deformación plástica de las

......__ _ penetraciones de subexcavación
de 10 cm de diámetro
Fig 2.88 Disposición de la lumbrera para la subexcavación y esquema del dispositivo

de extracción (Santoyo y Ovando, 2004)
Procedimientos de inyección
Primero se inyectó un núcleo centra l de mortero de 26 cm diámetro que actúa como una
inclusión rígida en el suelo. Posteriormente, mediante tubos perforados de PVC (tubos
de manguito) colocados en el lado del núcleo, se inyectaron láminas de mortero, las
cuales se extendieron desde 2. o hasta 3. o m lateralmente desde el núcleo (Fig 2.89) .
En una primera etapa experimental (13 noviembre 1997 a 24 enero 1998), se inyectaron
179. 5 m 3 de mortero en la zona sur oriente de la Catedral en 18 núcleos. Con el fin de
verificar la formación, la longitud y grosor de las hojas de mortero, se excavó una
trinchera a una distancia de 4 . 2 m del eje de la inclusión. Fueron inyectados un total de
5 489 m 3 de mortero en el subsuelo a partir de noviembre de 1997 a hasta enero de
2002.
114
Lámina de mortero Tubo para expansión

radial del núcleo
de mortero
O!T1
-3 (11
~ Relleno artificial
Geotextil Costra superficial
Lámina
Núcleo
Formación arcillosa Inferior

Funda geotextil
Tubo de manguito
para Inyección 1:te_rª
_' ~~:
= ~L~da geotextil
Fig 2.89 Núcleos de mortero y láminas de mortero (Santoyo y Ovando, 2004)
Verificación de la inyección
Para evaluar la efectividad de las inclusiones se instrumentó el subsuelo y se tomaron

mediciones superficiales topográficas y geofísicas. Los principales cambios detectados
fueron:
• Cambios en las presiones de poro del suelo subyacente por el desplazam iento del
mismo. Con la consolidación posterior se redujeron las tasas de asentamiento y se
incrementó la resistencia y rigidez del suelo.
• Se registraron aumentos en la velocidad de onda de corte en los que circundaban a

las láminas del mortero inyectado, la cual pasó de 86 m/s a 160 m/s entre los 10 y
34 m de profundidad. El periodo dominante se redujo en o. 6 s (pasó de 2. s s a l . 9
s debido a la inyección).
• En la Fig 2.90 se observan los valores de K 0 obtenidos con el penetrómetro de

Marchetti (ver cap B.2.3), a diferentes profundidades en distintos lugares del atrio
catedralicio, en donde se inyectaron distintos porcentajes de mortero. A mayor
cantidad de mortero inyectado, mayores va lores de K 0 medidos con el dilatómetro.
El índice K 0 es proporciona l al esfuerzo lateral total.
115
o 1 1 1 1
- Torre poniente I= 7%
Sagrario ( no inyectado)
5
....... Criptas i =3%
10
--- Parte noreste i=7%
_
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35
-e- . . - -:,..
.-"
"
40
1,0 2,0 3,0 4,0
,
Indice de esfuerzos horizontales K 0
,
Fig 2. 90 Indice de esfuerzo horizontal med ido en sitios con diferente porcentaje de
mortero inyectado (Santoyo y Ovando, 2004)
Conjunto residencia l de 76 viviendas
El proyecto se ubica en la ciudad de Morelia, en el estado de Michoacán, en el centro-

oeste de México. Se trata de un conjunto residencial de 76 edificios de 5 niveles de altura
cada uno. La estratigrafía del sitio se compone por un estrato de arcilla blanda de hasta
9 m de espesor y sobreyace a un lente de arena arcillosa . Esta arcilla presenta resistencia
al corte muy bajo y una compresibilidad alta. Se consideró la instalación de pilotes; sin
embargo, las inclusiones rígidas demostraron ser una mejor alternativa {Paniagua et al. ,
2007).
Solución de la cimentación
La cimentación de la superestructura consistió en una losa de concreto de 16. 6 5 por

15. 90 m y o.2 m de espesor, rigidizada con vigas en ambas direcciones. La losa se colocó
sobre una capa de distribución con un espesor promedio de o. 5 m. Esta última se apoyó
sobre una serie de inclusiones con diámetros de o. 4 m y separación de 2. o m , medidos
de centro a centro de la inclusión. Las inclusiones se apoya ron en el lente de arena
arcillosa.
En la Fig 2.91 se muestran los resultados del análisis de separación entre inclusiones y
los asentamientos obtenidos para cada una .
116
~
0.6
E
~ 0.5
/
V
V,
o 0.4
.., /
e:
(1)
0.3 Iy
E 'I
..,
ro 0.2
e:
(1)
0.1 • Asentamiento total
.'2 • Asentamlerito por consol!daclón
2 4 6 8 10 12
Separación (m)
Fig 2.91 Asentamientos - Separación de inclusiones

(Paniagua et al., 2007)
Se construyó una hilera extra de inclusiones en el perímetro de cada edificio para

optimizar la distribución de esfuerzos. De acuerdo con los análisis, los asentamientos en
el centro de la losa alcanzan un valor máximo de 0. 17 m y de 0.08 m en las esquinas;
sin embargo, la distorsión máxima de la losa es de 1 por ciento, por lo que se decidió
aumentar la rigidez de la losa.
Construcción de inclusiones
Antes de la construcción de inclusiones, se colocó un relleno compactado utilizando grava

gruesa y cantos rodados. Este mismo relleno se utilizó como plataforma de trabajo. Las
inclusiones se construyeron utilizando un equipo convencional de cimentación profunda
(Watson-5000 de perforación). Una vez que se alcanzó la profundidad deseada , se
colaron las inclusiones mediante tubo tremie. Con el fin de disminuir el consumo de
mezcla adicional, se colocó un geotextil en toda la longitud de la inclusión. El cuerpo de
la inclusión se realizó con una mezcla de suelo cemento, con f e de 10,000 kPa y O. 2 m
de revenimiento. La mezcla de suelo cemento se colocó hasta el límite inferior del relleno
compactado, mientras que en el espacio entre la cabeza de la inclusión y la superficie
del rel leno compactado se colocó grava gruesa.
117
3 SUELOS GRUESOS
El mejoramiento en suelos gruesos, se realiza por med io de métodos mecánicos

(compactación), métodos químicos (estabilización con cementantes), métodos físicos
(inyecciones) o cualquiera combinación de los anteriores.
En este manual se abordan los siguientes métodos mecánicos de mejoramientos
orientados al tratamiento de depósitos de arena susceptibles a licuación:
Compactación superficial
Compactación dinámica
Vibrosustitución
Vibrocompactación
También se presentan otros métodos de mejoramiento en suelos gruesos, como la

inyección de aluviones y la estabilización con cementantes, orientados a la solución de
otro tipo de problemas.
3 .1 Compactación superficial en suelos con cementantes
La compactación superficia l es una operación mecánica que busca mejorar las

propiedades del suelo reduciendo los espacios vacíos. Implica dos acciones: romper y
modificar la estructura original del suelo in situ y mod ificar el acomodo de las partículas
para que el suelo adopte una nueva estructura más densa. En esta operación tiene gran
influencia la naturaleza del suelo, el método de compactación que se elija, el contenido
de agua óptimo y la energía de compactación requerida.
Para la compactación superficial se conocen cuatro métodos distintos: por impactos, por
amasado, por presión estática y por vibración. La elección del método de compactación
depende del tipo de suelo. En el caso de suelos granulares, los métodos más efectivos
son los de impactos y los de vibración (Rico y Del Castillo, 1991).
Para efectos de este manual, el mejoramiento superficial con compactación se realiza

utilizando cementantes para estabilizar y dale cohesión al suelo granular.
119
8.2.8.3 SUELOS GRUESOS
Este procedimiento de estabilización se utiliza, en particular, para conformar bases de

caminos y recubrimientos de canales.
3.1.1 Aplicaciones
La compactación superficial en suelos gruesos con cementante es aplicable a materiales

granulares seleccionados de préstamo y a materiales granu lares escarificados y
recompactados in situ.
La compactación superficial produce los siguientes efectos en la masa de suelo:
Reducir la deformabi lidad, disminuyendo la compresibilidad e incrementando su

estabilidad volumétrica, especialmente ante la absorción o pérdida de agua.
Aumentar la resistencia, especialmente al esfuerzo cortante y a la erosión.
Disminuir la susceptibilidad al agrietamiento.
Disminuir la permeabilidad.
La compactación superficial es obligatoria para todas las estructuras de t ierra y las

superficies de desplante de las estructuras. Se lleva a cabo con rodillos neumáticos,
rodillos lisos o vibradores.
3.1 .2 Limitaciones
El método de compactación superficial resulta inadecuado para suelos altamente

, .
organ1cos.
En el caso particular de suelos con más de 4 a 8 por ciento de finos, es necesario controlar
la humedad de compactación rigurosamente.
Para el caso de materiales de préstamo, estos deben ser elegirse previamente de sitios
que cumplan las especificaciones de cada proyecto. Esto implica una caracterización
completa de los bancos de préstamo que incluya granulometría, límites de consistencia,
contenido de agua natural, densidad en campo, peso específico seco y densidad de
sólidos. Estos ensayes se describen en el cap B.2.2 y son aplicables al mejoramiento de
suelos in situ.
Con el mismo materia l que se compactará en el proyecto, se realiza en laboratorio una

prueba Próctor modificada (cap B.2.2) para determinar la humedad óptima de
compactación y el peso específico seco máximo o grado de compactación. De acuerdo
con el tipo de proyecto y el uso del material compactado, se define el porcentaje de
compactación mínimo que se obtendrá en campo. Para cimentaciones de estructuras y
120
vías, lo recomendable es alcanzar el 95 por ciento de la compactación obtenida en la

prueba Próctor.
Posteriormente se realizan pruebas de campo para conocer el número de pasadas del

equipo elegido, su lastre y velocidad de rodamiento, necesarios para alcanzar el grado
de compactación de diseño.
El materia l de préstamo debe transportarse en camiones de volteo cubiertos y en campo

se debe determinar el contenido de agua. Se define la cantidad de agua que se debe
incorporar al suelo o si es necesario su secado por aireación.
En el caso de suelos estabilizados con cemento, estos no deben contener más del 20
por ciento de grumos o partículas que no pasen la malla No.4. El contenido de agua no
debe sobrepasar al ópt imo en más de 2 por ciento. Después de tres horas de haber
agregado el cemento no se debe añadir agua .
El material se coloca por volteo y se esparce utilizando un buldócer. Luego se agrega la

cantidad de agua en la superficie de manera uniforme utilizando una manguera o se seca
el suelo por aireación para luego escarificarlo a fin de que el contenido de agua sea
uniforme y que se conforme una capa que permita el paso del vehículo compactador.
Cuando se usa cementante, el tiempo de compactación no debe exceder 2 horas.
Durante el endurecimiento de la mezcla es preciso evitar la evaporación del agua, por lo
que se deberá usar algún método de curado: película bituminosa, colchón de suelo
húmedo, etc.
Para alcanzar el grado de compactación máximo, el suelo se compacta en capas no

mayores a 0. 1 5 m.
3.1 .4 Consideraciones de diseño
Los parámetros de compactación se definen en laboratorio mediante los ensayes Próctor

estándar o Próctor modificado, cuya descripción se presenta en el cap B.2.2.
En caso de usar cemento como estabilizante, el diseño se debe realizar en laboratorio

realizando series de pruebas de compactación para diferentes porcentajes, cementos y
contenidos de agua. En el laboratorio también se determinan el tiempo de curado y la
resistencia esperada con el mejoramiento, mediante pruebas de compresión no
confinada.
El diseño de mezclas de suelo-cementante en laboratorio se realiza med iante la

determinación del VRS (relación de las resistencias al corte, en porcentaje, del material
en estudio y de un material estándar, al ser penetrados por un cilindro metálico de 2. 54
mm de diámetro). Este término es el correspondiente al California Bearing Ratio (CBR)
o prueba de soporte de Ca lifornia (ASTM 1883, 2007).
121
En la Tabla 3.1 se indica la cantidad de cemento tipo normal que se debe agregar para
realizar la mezcla de suelo-cemento, y en forma resumida se describe el efecto que éste
produce en diferentes suelos.
Los suelos estabilizados con cemento deben tener las siguientes características:
• Más del 50 por ciento en peso debe pasar la malla No. 40 (4.2 mm).
• Menos del 50 por ciento en peso debe pasar la malla No. 200.
• El índice de plasticidad debe ser menor de 20 y el límite líquido debe ser menor de 40.
Los suelos granulares también se pueden estabilizar con emulsiones asfálticas cuyo
diseño debe realizarse en laboratorio.
Tabla 3.1 Contenido de cemento (IECA, 2008)
Turba, suelos
altamente
Arenas y ,
Tipo de suelo Limos Arcillas organicos,
gravas
arcillas muy
plásticas
Aumento muy Aumento muy Aumento muy
No se puede
Efecto del cemento notable de la notable de la notable de la
tratar con éxito
resistencia resistencia resistencia
Mínima resistencia a
la compresión acep- 17 500 kPa 17 500 kPa 17 500 kPa
table
Máxima variación de
volumen-aceptable
2% 2% 2%
en las pruebas de
durabilidad
Máxima variación de
peso en las pruebas 14 % 10 % 7%
de durabilidad
Contenido de
cemento común 6-10 % 8-12 % 10-14%
Cada 200 m 2 de material compactado se deben realizar al menos tres calas volumétricas
para determinar las propiedades índice del material, granu lometría y peso específico
seco para verificar la homogeneidad del material.
122
MANUAL DE DISEfliO DE OBRAS CIVILES-CFE
8 .2.8 M EJORAMIENTO DE SUELOS
En todos los casos, se llevará un control en campo del grado de compactación alcanzado,
en donde se relacione el peso volumétrico seco del material compactado en campo con
el peso volumétrico seco obtenido en la prueba de laboratorio Próctor estándar o Próctor
modificada.
La ejecución de las pruebas de laboratorio, como límites de consistencia, granulometría,

peso específico seco y densidad en campo, se describen en el cap B.2.2.
De acuerdo con el propósito del mejoramiento de suelos por compactación, se realizarán

pruebas de campo para verificación; usualmente son pruebas de carga con placa y de
permeabilidad in situ (ver cap B.2 .3).
3.2 Compactación dinámica
Es un método de mejoramiento mecánico que consiste en elevar una masa de gran peso
o masa de compactación (de 100 a 350 kN), desde alturas que normalmente varían entre
10 y 30 m para dejarla caer por gravedad (caída libre). Este proceso genera puntos de
impacto (cráteres) en la superfi cie del suelo.
La masa de compactación a utilízar puede ser de acero, de concreto o una combinación

de ambas (Fig 3.1).
Fig 3.1 Tipos de masas de compactación
El grado de mejoramiento está en función de la energía aplicada mediante el peso de la

masa de compactación, la altura de caída, el espaciamiento entre los puntos de impacto,
el número de golpes en cada punto y los tiempos de espera entre la aplicación de los
impactos subsecuentes (Fig 3.2).
123
Fig 3.2 Grúa y masa de compactación (Martínez, 2010)
Normalmente, en obras de rutina, el número de veces que se deja caer la masa de

compactación en el mismo punto es de 7 a 15 veces. El patrón de cuadrícula que se
utiliza comúnmente tiene un espaciamiento entre l. 8 y 5. O m. Con esta técnica se
pueden tratar depósitos hasta una profundidad de 10 m. En la Fig 3.3 se muestran las
huellas de los cráteres, el montaje de grúa y trípode que se utiliza. Los impactos de la
masa de compactación crean cráteres que se rellenan con material de iguales
características al suelo tratado.
-
-
Fig 3.3 Trípode utilizado para compactación dinámica (Arriaga , 2006)
En la República Mexicana se han utilizado grúas de construcción usuales para compactar

espesores de suelo de hasta 7 m. Sin embargo, cuando se requiere tratar espesores
mayores, se deben utilizar torres especiales con alturas de caída mayor de 30 m y masas
de compactación mayores de 350 kN (Fig 3.3). En cualquier caso, el tipo y características
de las grúas o torres de izaje se podrán ajustar a las necesidades del proyecto.
124
El tratamiento con compactación dinámica produce dos efectos en el suelo: a corto plazo
hay un reducción inmediata de la relación de vacíos del suelo; a largo plazo, la disipación
del exceso de presión de poro, producido durante el tratamiento, genera asentamientos
del terreno, así como el incremento progresivo de los esfuerzos efectivos y de la
resistencia al esfuerzo cortante.
Ondas de impacto. La compactación dinámica induce dos tipos de ondas en la superficie

de la masa de suelo: Leve ( ondas de corte y de compresión) y Rayleigh ( ondas
superficiales). En la Fig 3.4 se muestran las ondas de impacto que se generan durante
la compactación dinámica.
- --
Onda vertical de Rayleigh
--
Onda horizontal de Raylelgh
-
Fig 3.4 Ondas de impacto durante la compactación dinámica (Imbert y Rocher, 1989;
Varaksin et al., 2003)
De acuerdo con la distribución de las ondas de impacto de la Fig 3.4, se forma un bulbo
de densificación por debajo del punto de impacto (Fig 3.5).
Nivel origina l
--------~ -. . , 1 1 ,."
;--------
'; L - - - - -I,' Nivel después
I
/
(
', \
del impacto
1 Bulbo densificado 1
l,, _______ .,,,. /
....... /
Fig 3.5 Bulbo de densificación formado debajo del punto de impacto (Slocombe, 1993)
125
Este método tiene las siguientes ventajas (Varaksin et al., 2003):
Bajo costo de ejecución por área de compactación, en comparación con otros

métodos de mejoramiento.
El control de calidad del mejoramiento puede realizarse mediante ensayes de

campo tipo SPT o CPT o bien con penetrómetros manuales como el PANDA (ver
cap B.2.3).
3.2.l Aplicaciones
Este método es aplicable en materiales granulares y proporciona un mejoramiento de

sus propiedades mecánicas debido a que las partículas de suelo forman un arreglo más
compacto, con lo que se incrementa su densidad relativa y se reducen sus
deformaciones.
El método de compactación dinámica es recomendable para el mejoramiento de

depósitos con riesgo de licuación. También, para el tratamiento de grandes superficies
en proyectos, como: naves industriales, plataformas portuarias y aeroportuarias,
terraplenes y obras civiles.
En la Fig 3.6 se muestran las curvas granulométricas de los tipos de depósitos en los
que esta técnica resulta más eficiente.
4 40 200 Malas Nº
100 0
90 10
Zona 3
80 Suelo impermeable 20
ro IP >8
Rango de permeabilidad
V)
ro 70 30 °8
o. <l x 10.. cm/s el
Q) ro
:;:¡
:;:¡ 60 40 ,..,.
CT Qj
......
Q) ro
"¡¡j'
..., 50 50 ñl
e: et
~ 40 60 :;:¡
o.
g_ Zona 1 o
30 Suelo permeable 70
Índice de plasticidad, /P=O
20 Permeabilidad mayor de 1 x 10·• cm/s
10
O 4.75 0.425 0.075 o.oso

Arena
Arcilla o limo
Gruesa 1 Media 1 Fina
Fig 3.6 Tipos de depósitos en términos de su granulometría (Lukas, 1986)
126
Los materiales que caen dentro de la Zona 1 son los depósitos idóneos para ·aplica r la
técnica de compactación dinámica . Son materiales cuya permeabilidad es alta, como las
arenas, gravas, depósitos de escombro y escorias.
En la Zona 2 o intermedia, se ubican los depósitos en los cuales esta técnica no es la

idónea pues su uso sólo logra mejoras modestas o poco importantes en las propiedades
del suelo. Se trata de limos no plásticos y arenas limosas.
La Zona 3 representa a los materiales que son inapropiados para la compactación

dinámica debido a que su permeabilidad es baja. Generalmente los materiales arcillosos
tienen permeabilidades de 10- 0 o 10- 9 m/s, por lo que no ocurre de manera inmediata
la disipación del incremento de la presión de poro que se genera durante la compactación
dinámica, es por ello que este tipo de mejoramiento no es efectivo para esos suelos
(Lukas, 1995).
3.2.2 Limitaciones
Las condiciones del sitio a mejorar suelen imponer algunas restricciones para la
aplicación del método:
• Las frecuencias de vibración en el suelo menores de 10 Hz inducidas por los

impactos pueden causar daño estructural en construcciones aledañas.
• Los desplazamientos latera les en el suelo por el impacto de la masa de

compactación pueden alcanzar valores intolerables para muchas estructuras,
cuando estas se encuentran a menos de 33.0 m de distancia del punto de impacto
y los desplazamientos pueden alcanzar valores de hasta O. 32 m, pero disminuyen
al alejarse del punto de impacto (Lukas, 1995).
• La presencia de un nivel de agua freática superficial a menos de 2. O m de

profundidad, puede ocasionar la acumulación de agua en los cráteres, lo cual
dism inuye la energía de compactación aplicada. En este caso se debe abatir el
nivel de agua freático por medio de drenes o zanjas.
• La presencia de una capa dura relativamente gruesa (1 a 2 m), de un estrato de

arcilla blanda o de un depósito orgánico, provocan que la energía del impacto se
disipe y disminuya la energía de compactación que se transmite a los estratos
inferiores. Se deben realizar tramos o módulos de prueba para evaluar la
profundidad y el grado de mejoramiento que se puede alcanzar en el depósito.
Antes de iniciar el mejoramiento mediante compactación dinámica, se debe realizar un

módulo de prueba para determ inar la altura de caída, el número de golpes, el
espaciamiento entre puntos de aplicación y la profundidad del mejoramiento. En la zona
se deben insta lar piezómetros de cuerda vibrante (de respuesta rápida y fácil
127
automatización) para monitorear los incrementos de presiones de poro y el tiempo de

disipación de los mismos.
Durante la prueba se deben monitorear también los desplazamientos laterales

producidos por la aplicación de la carga, la concavidad y la convexidad del terreno entre
los puntos de aplicación y los asentamientos globales inducidos.
Con esta información se planificará el número de golpes necesario y el número de fases

que se deberán aplicar para alcanzar la energía requerida. El contratista podrá planear
el procedimiento que mejor le convenga.
En el terreno se marcan los puntos de aplicación de la carga y se prepara una grúa con
la altura de caída de diseño y la masa elegida para el procedimiento. De acuerdo con el
diseño, el proceso de mejoramiento se realiza en varias fases con un número
determinado de caídas libres sucesivas de la masa de compactación.
Al finalizar del procedimiento se realiza la fase denominada de planchado, que consiste

en rellenar los cráteres formados y compactar superficialmente el área.
Cuando se selecciona el método de compactación dinámica para mejorar el suelo en un

proyecto, se deberán tomar en cuenta los siguientes aspectos:
Seleccionar la altura de caída y el peso de la masa de compactación para lograr

la profundidad de mejoramiento requerida.
Determinar la energía de compactación.
Determinar el espaciamiento de la cuadricula y el número de fases (Fig 3. 7).
Fig 3. 7 Espaciamiento de la cuadrícula y número de fases (Arriaga, 2006)
128
A continuación se presenta el procedimiento que se debe seguir para el diseño del

mejoramiento por compactación dinámica.
Profundidad del mejoramiento
Se debe realizar una intensa exploración geotécnica con el fin de conocer la profundidad
y el espesor del depósito de suelo que se requiere mejorar.
La profundidad del mejoramiento está en función del peso de la masa de compactación

y de su altura de caída; se determina con la siguiente expresión:
(3.1)
donde
D m1,x profundidad máxima de influencia, en m
n¡ factor empírico que se determina con la Tabla 3.2
W me peso de la masa de compactación, en kN
He altura de caída, en m
I parámetro, cuyo va lor es 10 kN/m
Tabla 3.2 Valores de n1 recomendados para diferentes tipos de suelos (Lukas, 1995)
Tipo de suelo Grado de saturación

Coeficiente empírico, n¡
(clasificación de la Fig 3.6) %
Alto o.so
Zona 1
Bajo 0.50-0.60
Alto 0.35-0.40
Zona 2
Bajo 0.40-0.50
El coeficiente empírico (n,) tiene como objetivo tomar en cuenta los factores que afectan
la profundidad de mejoramiento:
La eficiencia del mecanismo de caída de la masa de compactación.

La magnitud total de la energía aplicada.
El tipo del depósito de suelo a tratar.
La presencia de capas que puedan absorber la energía.
La presencia de una capa dura encima o debajo del depósito a tratar.
La eficiencia del mecanismo de caída de la masa de compactación, cuando se utiliza

cable para levantarla y dejarla caer, es de un 80 por ciento de la energía que se obtiene
cuando ésta se deja caer libremente; sin embargo, con este último método el tiempo
para un impacto es de aproximadamente 5 a 10 veces mayor que con el primero. Es por
esta razón que el método de caída libre se utiliza poco para la compactación dinámica.
129
8.2.8.3 SUELOS G RUESOS
Por otro lado, se ha observado que en el caso de los depósitos arenosos la profundidad
del mej oramiento se alcanza después de 2 a 4 golpes. En la mayoría de los proyectos,
la masa se deja caer de 7 a 15 veces en un mismo punto de la cuadrícula.
La mayoría de las masas de compactación tienen una base plana y transmiten una
presión de contacto de 40 a so kN/m 2 • Sin embargo, se ha encontrado que si la presión
de contacto es significativamente menor que el límite inferior citado, la energía se
distribuye en un área muy grande y no logra alcanzar la profundidad de mej oramiento.
Por otro lado, si se tiene una presión de contacto significativamente mayor que los
valores mencionados podría ocurrir que la masa se hunda en el suelo.
La gráfica de la Fig 3.8 muestra la relación entre la altura de caída {H,) y el peso de la
masa de compactación {W 111, ) para equipos de compactación dinámica de uso común. La
Fig 3.8 puede utilizarse como guía para seleccionar los valores de W 111, y H , .
z 8000
~
e:
(1)
•
•
~ 1000 -
e: o Grúa estándar
•O 6 Trípode
·o -
••
• • • o
l'C) ■ Casos bajo el agua
ül'C)
• Sistema en el
a.
E - laboratorio
8 -
(1)
'O
l'C)
o
111
l'C) oºº
o 00
E 10 - o o
-l'C)
(1) - o o o•
'O
o •
& 1 ~------------~
"'
0.1 1 10 100
Altura de caída H,, en m
Fig 3 .8 Relación entre el peso de la masa de compactación, W 111, , y la altura de caída,

H , {Arriaga, 2006)
Energía aplicada de compactación en la superficie del depósito
La energía debe ser suficiente durante la compactación dinámica para densificar al suelo
y mejorar sus propiedades mecánicas. La energía aplicada se calcula con la siguiente
.,
expres1on:
AE = (NWH,P1)/espaciamineto de la cuadr ícula (3.2)
130
donde
AE energía aplicada, en kN-m/m 2
N número de golpes en cada punto
w peso de la masa de compactación, en kN
He altura de caída, en m
P¡ número de fases (número de veces que se deja caer la masa de
compactación)
El promedio de la energía aplicada en proyectos de compactación dinámica, es de 1 ooo

a 3 ooo kN-m/m 2 ; sin embargo, se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos que
la modifican:
El tipo de suelo presente en la clasificación del depósito por compactar

La densidad relativa inicial del depósito
El espesor del depósito
El grado de mejoramiento requerido.
La Tabla 3.3 se utiliza como referencia para conocer la magnitud de la energía necesaria
en cada tipo de suelo, la energía aplicada se expresa en kN-m/m3 debido a que se
considera de manera implícita el espesor del depósito a compactar, por lo que la energía
aplicada en kN-m/m 2 se obtiene multiplicando los valores sugeridos por el valor de dicho
espesor.
Tabla 3.3 Guía para determinar la energía de compactación (Arriaga, 2006)
Tipo de suelo Energía aplicada

Mejoramiento esperado
( clasificación de la Fig 3.6) kN-m/m 3
Zona 1 200 a 250 Excelente
Zona 2 250 a 350 Moderado a bueno
Vibraciones generadas en el suelo
Cuando la masa de compactación golpea la superficie del terreno, se generan vibraciones

que pueden ser de magnitud considerable cuando la masa y la altura de caída son
grandes. Si la compactación dinámica se realiza en un área urbana, las estructuras
cercanas a la zona de mejoramiento podrían ser afectadas por las vibraciones generadas
en el suelo. Debido a lo anterior, en la Fig 3.9 se presentan algunos valores de los niveles
seguros de vibración con los que se evita que se provoquen agrietamientos en los muros
de inmuebles vecinos.
131
100
V) 51 mm/s true tura les
•
E -
1
·19 mm/s
1 1 1
-/ : ..,. '
E Muro sin •
e
cemento
,, Lím ites de velocidades
Q) ~ 1\ de partículas permisibles
-
ro
:, J., l l i '
u ., , 3 mni1s
~ 10
ro
a. - Yeso --
Q) 12 -
'O
--- ---r r- - >- -
'O
ro
'O
- 1
--,-
'ü
o -
~ 1
1 10 100
Frecuencia, en Hz
Fig 3.9 Niveles seguros de vibración para estructuras vecinas (Arriaga, 2006)
Diferentes estudios indican que las frecuencias de vibración del suelo se encuentran en
el intervalo de 6 a 10 Hz, con las cuales las velocidades de la partícula son menores a
13 y 19 mm/s. Si durante la compactación dinámica las vibraciones que se generan son
iguales o menores que las magnitudes anteriores, no se generan grietas en muros. Por
otro lado, si las velocidades de la partícula exceden de so mm/s se pueden presentar
daños estructurales; sin embargo, la afectación de las vibraciones también dependerá
de la condición estructural del inmueble.
Las velocidades de la partícula se miden con un sismógrafo portátil y deberán registrarse

durante la compactación dinámica para determinar que no se sobrepase el valor límite
permisible de vibración del suelo.
La Fig 3.10 se desarrolló a partir de mediciones realizadas en numerosos proyectos y

sirve para obtener una estimación de los niveles de vibración del suelo en la planeación
de nuevos proyectos.
1000
_ 1 Limo arc,llosos muy firme
Vl
....... = 2 Arena micáceo media a densa
E _ 3 Desperdicios de mina. arcilloso ~
E 100 4 Escombro ..-: Muy

ro ~5 Limo colapsable ~ perturbador
:, ::6 Arena suelta
--t'.ro
~
u - 7 Relleno de arena suelta Perturbador

- s basura descompuesta suelta .... ◄
10 111111 1 1111 1 111
a. Fuertemente
<ll perceptible
'O ~
"O Claramente
ro 1 / perceptible
"O
u Ligeramente
o
perceptible
~ 0.1
0.001 0.01 0.1 1 10 100
Factor de escala de energía
Fig 3.10 Factor de escala de la energía-velocidad de la partícula (Arriaga, 2006)

132
El factor de escala de la energía se determina con la siguiente ecuación:
FEE= ~ (3.3)
✓ ½/
donde
FEE factor de escala de la energía
AE energía aplicada en la superficie del depósito que se genera por un
sólo impacto y una sola fase, en kJ
distancia medida del punto de impacto al punto de influencia, en m
A fin de reducir las vibraciones, se recomienda excavar una zanja hasta una profundidad
aproximada de 3 m entre el punto de impacto y las estructuras vecinas. Aun cuando esto
es efectivo para reducir las vibraciones, se recomienda rellenarla con algún material
suelto sin compactar. El propósito de la zanja es la de interceptar las ondas superficiales
de Rayleigh.
Espaciamiento de la cuadrícula
La energía de compactación se aplica generalmente en un espaciamiento de cuadrícula

pequeña. El punto de caída debe tener una separación aproximada de 1. 5 a 2. 5 veces el
ancho o diámetro de la masa de compactación a utilizar. En los suelos con nivel freático
alto, el plan de trabajo debe prever dos o más fases con el fin de evitar que el incremento
de la presión de poro alcance niveles altos.
Número de golpes
Normalmente se aplican de 7 a 15 golpes en cada punto; sin embargo, si se estiman

menos de 7 golpes o más de 15 golpes se debe considerar un ajuste en el espaciamiento
de la cuadrícula.
Por otra parte, el número de golpes que se aplica en un punto de la cuadrícula está
limitado por la profundidad del cráter. En depósitos muy sueltos, los primeros golpes
pueden dar como resultado cráteres de mayor profundidad que la altura de la masa de
compactación, lo cual debe evitarse por las siguientes razones (Lukas, 1995):
• Se corre el riesgo de que la masa de compactación se encaje en un cráter

profundo y que al momento de izarla se rompa el cable de la grúa que la sujeta.
En ocasiones, cuando la masa de compactación se levanta del cráter, se
desarrolla una fuerza de succión que incrementa la de izaje.
• Después de la extracción de la masa de compactación las paredes del cráter

pueden derrumbarse . Este material suelto puede ocasionar un amortiguamiento
en el siguiente impacto o causar que la masa de compactación golpee de manera
irregular.
133
• La energía de compactación que se aplica en el fondo del cráter puede alcanzar

el nivel de aguas freáticas y generar incrementos de presión de poro altos.
Debido a lo anterior, se recomienda que la profundidad del cráter debe ser igual a la
altura de la masa de compactación ± 0. 3 m. Si la energía aplicada no se alcanza en una
sola fase, el cráter se deberá rellenar y se deberá aplicar la energía restante en más de
una fase.
En un depósito con materia l fino (Zona 2), la disipación de la presión de poro puede
requerir días o semanas. En estos casos, la energía de compactación se deberá aplicar
en más de una fase para permitir que el exceso de presión de poro se disipe entre la
aplicación de cada fase. En depósitos permeables, la presión de poro que se genera en
el suelo se disipará entre los impactos, por lo que la energía de compactación puede
aplicarse en una sola fase, siendo más efi ciente para el contratista porque hay menor
movimiento del equipo.
Si se requiere más de una fase para aplicar la energía de compactación, el número de

golpes total se deberá dividir proporcionalmente en cada fase. Por ejemplo, si se
requieren doce golpes en cada punto de la cuadrícula y el número máximo de golpes,
antes de que se desarrolle el exceso de presión de poro en el cráter, es de seis, se
requerirán dos fases con seis golpes cada una para alcanzar la energía de compactación
requerida.
,
Area por mejorar
La compactación dinámica se debe realizar en un área mucho mayor que los límites
especificados en el proyecto. Por lo regular el sobre ancho se determina como una
distancia igual a la profundidad del depósito a mejorar. Por ejemplo, en el caso de un
terraplén construido sobre un suelo suelto, se recomienda densificar un sobre ancho
medido a partir del pie del terraplén y hasta una distancia igual a la profundidad del
mejoramiento.
Plataforma de trabajo
En los sitios donde la superficie del depósito a mejorar sea muy blanda, como por
ejemplo en un relleno sanitario, se recomienda estabilizar dicha superficie colocando un
material granular para formar una plataforma de trabajo adecuada, con el propósito de
proporcionar una superficie estable donde el equipo de compactación dinámica transite
segura y eficientemente, y limitar la profundidad del cráter por la penetración de la masa
de compactación. La plataforma de trabajo que se ha utilizado en algunos sitios de
proyecto comúnmente varía de o. 3 a 1. 2 m de espesor.
Se deberán insta lar piezómetros al inicio del mejoramiento para med ir la presión de poro
del sitio, además se deberá llevar un monitoreo continuo durante el proceso de
134
compactación dinámica con el fin de determinar el incremento y la disipación del exceso

de presión de poro. Es recomendable que los piezómetros sean de respuesta rápida
( eléctricos preferentemente).
Con el fin de llevar un adecuado control de calidad del método de compactación

dinámica, se deberá realizar por lo menos una de las siguientes mediciones y pruebas
antes y después del mejoramiento:
• Monitoreo de la elevación de la superficie
• Prueba de penetración estándar (SPT)
• Prueba de cono eléctrico (CPT)
• Dilatómetro de Marchetti (DMT)
• Presiómetro de Menard (PMT)
• Prueba de placa
• Medición de la velocidad de onda de corte ( v,).
En el cap B.2.3 se describen de manera detallada las pruebas de campo enumeradas

anteriormente.
Antes de realízar las pruebas de verificación y en caso de que exista un nivel de aguas
freáticas alto, se deberá dejar un tiempo de espera de al menos tres días para permitir
la disipación del exceso de presión de poro.
Se deberá realizar el mismo tipo de pruebas de verificación antes y después del

mejoramiento para determinar confiablemente la verdadera efectividad del método de
compactación dinámica. Se calcula un factor de mejoramiento a partir del promedio
flotante de los valores de resistencia obtenidos con la prueba de campo correspondientes
a un metro de espesor, y después se divide entre la mitad del espesor, o. so m, con lo
que se construye la gráfica de profundidad contra factor de mejoramiento.
Con el fin de justificar el mejoramiento del sitio, cuando se planea construir una obra,
se deben estimar los asentamientos bajo los siguientes escenarios:
• sin haber mejorado el terreno
• después de la compactación dinámica.
La predicción de los hund imientos antes y después de la compactación dinámica puede

realizarse con los resultados de las pruebas de SPT, CPT o PMT. La Tabla 3.4 muestra
los valores que pueden generalmente alcanzarse después de la compactación dinámica
en términos de las pruebas de SPT, CPT y PMT.
135
Tabla 3.4 Va lores límite en pruebas realizadas después de la compactación

(Lukas, 1995)
Valor máximo de la prueba

Resistencia a la Resistencia de punta Límite de presión en el
Tipo de suelo penetración estándar en cono estático presiómetro
N MPa MPa
Zona 1: Arenas y gravas 40-50 19-29 1.9-2.4
Zona 2: Limos arenosos, limos 34-45 13-17 1.4-1.9
Zona 3: Limos arcillosos 25-35 10-13 1.0-1.4
En todo caso, cuando se utilice el ensaye CPT antes y después del mejoramiento, se
utiliza la siguiente expresión para determinar la mínima resistencia CPT esperada, que
es aceptable para garantizar el mejoramiento (Sánchez, 1998).
qc = ..,¡u
17,
v exp
(fP-2.3b2) (3.4)
donde
Qc resistencia obtenida con el cono eléctrico (CPT)
<1 v
1
esfuerzo efectivo vertical en el estrato, en kPa
fP parámetro que se obtiene de la línea de estado estable obtenida en
probetas de arena mediante pruebas triaxiales consolidadas no
drenadas. En la literatura se encuentran correlaciones alternativas
de tp en función de Qc (Been et al., 1986, 1987)
b2 constante que se determina de la siguiente manera:
b2 -_ ( 1 + e gmax) + 100
Ar ( e gmax - )
egmln - I' + Ass ln ['1, ., 1+ 32Ko] (3.5)
donde
egmax y e gmtn relaciones de vacío máxima y mínima, respectivamente
Ko relación de esfuerzos efectivos después de la consolidación
r intercepción entre la línea de estado estable con una presión
de referencia (1 kPa)
,l55 pendiente de la línea de estado estable
Ar parámetro experimental que de acuerdo con Tatsuoka et al.
{1990) es igual a 85
Cuando se aplican métodos geofísicos se emplea la siguiente ecuación para determinar

la mínima resistencia a la penetración. Los dos últimos criterios se ejemplifican a detalle
en Ovando y Romo (2004).
{3.6)
136
(3. 7)
donde
Gmax rigidez al cortante máxima o rigidez inicial, en kPa
p densidad, en kN/m 3
v. velocidad de onda cortante, en m/s
a' v esfuerzo efectivo vertical en el estrato, en kPa
Pa mínima resistencia a la penetración, kPa
Instalación industrial al sur de México
El sitio donde se desarrolló el proyect o es una instalación industrial ubicada al sur del
país. Constituida con materiales típicos de la planicie del golfo de México, se caracteriza
por una secuencia de arcillas blandas y muy blandas, intercaladas con capas de arenas
finas sueltas, varias de ellas identificadas como potencialmente licuable. En alrededor
del 60 por ciento del área del proyecto se ha identificado un relleno formado por arenas
finas provenientes del dragado del río Coatzacoalcos, vecino al área del proyecto,
colocadas a volteo, lo que originó capas de arenas uniformes de compacidad variable,
pero fundamentalmente sueltas.
En el proyecto se realizaron pruebas para mitigar el potencial de licuación en las arenas

localizadas entre las profundidades o a 6 m y de 12 a 18 m, las técnicas que se emplearon
para tal efecto fueron vibroflotación (tratamiento en toda la profundidad) y compactación
dinámica (tratamiento superficial) . Se describe con detalle este último tratamiento.
Procedimiento. Los trabajos de exploración previa, consistieron en un sondeo mixto al

centro del área de tratamiento a una profundidad de 20 m, con la cual se definió la
estratigrafía. Cuatro sondeos de cono eléctrico que se realizaron al centro de cada
cuadrante, se compararan con los sondeos posteriores del mismo tipo.
El área tratada fue de 25 x 25 m, la cual se dividió en cuatro sectores, cada uno con
diferentes características en cuanto a la energía impartida e instalación de drenes, Como
se muestra en la Tabla 3. 5 y Fig 3.11. El objetivo del mejoramiento era tratar el estrato
superficial potencialmente licuable que tiene un espesor de 5 m.
Tabla 3.5 Características de los sectores tratados por compactación dinámica
Secto Altura de caída Nº de Nº de

Drenes
r m golpes/m2 impactos
1 20 1.5 6 Si
2 20 1.5 6 No
3 15 1.7 10 Si
4 15 1.7 10 No
137
Primero se ejecutó un impacto en toda el área de tratamiento con una energía

correspondiente a una altura de caída de 20 m y un peso de la masa de 150 kN.
Posteriormente se colocaron drenes prefabricados con una distribución triangular de 3 x
3 m a una profundidad de 10 m (sectores 1 y 3). Los drenes generaron una disipación
de presión de poro instantánea, lo cual se pudo constatar físicamente por el fluj o de
agua hacia la superficie, producido a través de los drenes.
Posteriormente, se respetó la secuencia de impactos (Paso 1, Paso 2 y Paso 3) con sus

respectivas energías (Tabla 3.5 y Fig 3.11, donde se observa que los sectores 1 y 2
tienen mayor energía aplicada).
SECUENCIA DE IMPACTO
■ PASO 1 (6 Impactos)
SECTOR 1 y 2
PASO 2 (6 Impactos) Energía 20mx15t
1.5 golpes/m'
■ PASO 3 (6 Impactos)
SECTOR 3 y 4
[1 Energía 15mx15t
2 ■ PASO 1 (10 Impactos) l. 7 golpes/m'
PASO 2 (10 Impactos)
■ PASO 3 (10 Impactos) SECTOR 1 y 3

Drenes con una
■ PASO 4 (2 Impactos) distribución de 3x3m
4
O DRENES
e SONDEO PREVIO
SONDEO POSTERIOR (1 IMPACTO)
e SONDEO POSTERIOR (SEGUNDO PASO)

e SONDEO POSTERIOR ( TERCER PASO)
Fig 3.11 Mallas de los cuatro sectores
Control y verificación
Para controlar el tratamiento se realizaron ensayes de penetración con cono eléctrico en

las cuatro zonas, antes, durante y después del mejoramiento . A continuación se muestra
en las Figs 3.12, 3.13 y 3.14 un ejemplo de los ensayes realizados para controlar la
compacidad del terreno durante y al final del proceso de tratamiento correspondiente al
sector l. A manera de verificación se determinó el factor de mejoramiento usando la
resistencia de punta obtenida de los ensayes de cono (Fig 3.15).
138
RESISTENCIA DE PUNTA (MPa}

O 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.011.012.013.014.015.016.0
o.oo ..,_,o: j:
4.00 ♦ SCE-A3-1
23-01-04
5.00
■ SCE-A3-1 -1'
6.00 OS-02-04
7 .00
8.00
--
E
-o
9.00
ro
-o
·-
-o 10.00
e
-
:,
o 11.00
'-
~
12.00
16.00 -t-----t---;--t----t---+----1---+--+.
17.00
19.00 +----<
20.00
Fig 3 . 12 Sondeo realizado después del primer impacto
139
Resistencia de punta (MPa)
O 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10 11 12 13 14 15 16
♦ Sondeo previo al
tratamiento
Sondeo después
4.00 del ler impacto
5.00
6.00
7.00
....... 8.00
E
.._,
-e 9.00
ro
-e
·-
~ 10.00+--
.2
e 11.00
o..
16. º º rr T -... c===1;:::::::1=+=~;:f

17.00
18.00
19.00+---
20.00
Fig 3.13 Sondeo realizado después del segundo impacto
140
M ANUAL DE 0 1SE~O DE OBRAS Ü VILES-CfE
B.2.8 M EJOAAMIENTO DESUELOS
RESISTENCIA DE PUNTA (MPa)
o 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.011.012.0 13.014.015 .0 16.0
0.00 1 \_ - '
- ._,.
....
1.00
~~
~
-..
,, -~
2.00
•
··-
-
- --
._
3.00
·, - --..... -- ,- ,. -
-
~
4.00 ~ ~ J -
-
~
Sondeo previo
5.00 ..,. '
J -
♦ al tratamiento
--
'
6.00 -~ ;:E- Sondeo después
·' --A
del 1" impacto
7.00 r "
8.00 •
~· ,
.s
-u
9.00 ·r-f .
"'
"'5e 10.00
.•'
::;
.:fJ ~
0,._ 11.00
"- ~r
12.00
13.00
l a,
l
...,.
.... -·-•~·-1
[;l
.
- f
14.00
. ,
J .=e:: ~·
15.00
.....,
~
i.
16.00
17.00
.
18.00
~
.
19.00 ,- ~
20.00 .
Fig 3.14 Sondeo realizado después de finalizar el trat amiento
141
Factor de mejoramiento
O 2 4 6 8 101214161820 2 4 6 8 101214161820
Om
111, • 1.5 -
h.\
'
.... ,~
~
•
-~
~ I""'-. -
"- '
/
>
...... golpes/m'
~
>
- ~
...., '-
~
r-.. ~
I ./ -
E
....... ( 1.5 1• todo el área
"O
ro
.-- golpes/m'
Con drenes
"-
2.. paso
3• paso
--
:O 6m
-o
e:
Om
.2
e
a. '~ ~
- ~
:>
~
~
''
\
..,
.- ,
....
1.7 1.7
,- golpes/m' }i < olpes/ m'
Con drenes
6m / ~ r'-. 1 1 1 1
"(,)
Fig 3.15 Factor de mejora de los cuatro cuadrantes
3.3 Vibrosustitución
Este método se utiliza para mejorar depósitos licuables por la rigidización que produce
la introducción de grava en los orificios creados por un equipo vibrador eléctrico o
hidráulico (Fig 3.16) .
Existen varios tipos de vibradores que pueden hincarse en el terreno y que se agrupan
en dos tipos básicos: los que permiten la alimentación de la grava por la punta inferior
(Fig 3.17) y los que no (Fig 3.16).
Hasta hace poco, los vibradores compactos sin descarga inferior habían sido los más
empleados debido a que tienen mayor capacidad y rendimiento; sin embargo, los
vibradores con carga inferior son más eficientes dadas las ventajas que proporcionan al
asegurar la continuidad estructural de la columna, lo que ha hecho que se impongan en
este tipo de obras.
Los elementos que componen al v ibrador de descarga inferior y que son de suma
importancia para su correcto funcionamiento son:
• Masa excéntrica. Genera la vibración en el sistema durante su hincado.
142
• Motor eléctrico. proporciona mayor energía con respecto a los sistemas

hidráulicos.
• Junta anti-vibratoria. Esta junta es fundamental para absorber las vibraciones

que se producen por la masa excéntrica y evita que se transmitan al resto del
equipo.
• Sistema de descarga. Conformado por la cámara de descarga, tubo alimentador

y orificio de salida, perm ite la alimentación continua de la grava en la parte
superior y hasta el orificio de salida. Es muy importante que la grava sea de
granulometría adecuada y que esté limpia para evitar que se obture el tubo
alimentador.
Fig 3.16 Equipo para vibrosustitución (Keller, 2006)
143
Cámara
de descarga
Tubo alargador-
alimentador de
materiales
Junta anti·
vibratoria
Motor
eléctrico
Tubo
alimentador
del material
Excéntrica
Orificio
de salida
Fig 3.17 Detalle del vibrador con alimentación interior y descarga inferior
(Keller, 2006)
3.3.l Aplicaciones
La vibrosustitución conlleva a tres efectos principales en la masa de suelo a mejorar:
l . Reducción de los asentamientos. Debido a que las columnas formadas por grava
soportan una parte de la carga total , el terreno circundante a ellas se somete a
una carga inferior y como consecuencia de esto, los asentamientos también son
menores.
2. Aceleración de la consolidación. Las columnas también actúan como drenes

verticales, por lo que éstas aceleran la consolidación del terreno por flujo radial
hacia ellas.
3. Refuerzo del terreno. El mejoramiento por vibrosustitución proporciona

elementos rígidos dentro del suelo, con lo que se incrementa su resistencia al
esfuerzo cortante.
En la Tabla 3.6 se muestra la efectividad relativa que se obtiene utilizando este método
en diferentes suelos.
144
MANUAL DE DISE!liO DE OBRAS CIVILES-CFE
Tabla 3.6 Efectividad del método de vibrosustitución en distintos materiales

(Keller, 2006)
Tipo de terreno Efectividad relativa

Arena Excelente
Arena limosa Excelente
Limo Buena
Residuos mineros Excelente
Con la ec 3.8 se define el rango de aplicación del método. Este está en función de los
diámetros de las partículas que forman el suelo.
0.5
3 1 1
S8 = 1. 7 + ( -;:-r+ -::z-::r) (3.8)
Dso D20 D10
donde
S8 parámetro de Brown (1977)
D 50 diámetro en mm de las partículas de suelo que pasa el 50 %
D2o diámetro, en mm, de las partículas de suelo que pasa el 20 %
D 10 diámetro, en mm, de las partículas de suelo que pasa el 10 %
Para valores del parámetro de Brown mayores de 40 se recomienda el método de

mejoramiento por vibrosustitución.
En la Fig 3.18 se muestran los intervalos de aplicación recomendados para los sistemas
por vía húmeda y por vía seca.
LOO
1' 1'
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1
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o 1 1 ' ' ~! 1! !
0.0006 0.002 0.01 0.075 0.42 4.75 200

Unidades, en mm
A: Vía seca, B: Vía húmeda o vía seca y C:Vía húmeda
Fig 3.18 Zonas de aplicación de los sistemas de vibrosustitución según la curva

granulométrica del terreno (Castro, 2008)
145
3.3.2 Limitaciones
La vibrosustitución no es efectiva en suelos cuyo contenido de finos esté entre 10 y 15

por ciento, debido a que estas partículas no permiten la adecuada densificación del suelo.
Si se encuentran capas de limo o arcilla intercaladas en los depósitos de arena, éstas

provocarán que la densificación estimada sea menor. Además, el estrato o capa de
material fino puede amortiguar las vibraciones producidas por el tubo vibrador y podría
afectar la densificación de la arena circundante.
Los dos métodos de instalación más comunes son la vibrosustitución por vía húmeda y
vibrosustitución por vía seca. La primera implica la perforación por medio de agua,
mientras que por vía seca se utiliza aire a presión.
a) Procedimiento de ejecución por vía seca. El procedimiento de ejecución de

vibrosustitución mediante v ía seca no es muy diferente al de la vía húmeda, salvo que
no requiere de agua durante la perforación. Esto implica un ahorro en el costo del agua
empleada, de su transportación al sitio, del sistema de sedimentación antes de su
desecho, del tratamiento de los lodos sedimentados y de la restitución de toda la zona
de sedimentación una vez terminado el trabajo.
Independientemente del sistema empleado, la ejecución de las columnas de grava se

integra por las siguientes fases.
Preparación de la plataforma de trabajo
Los equipos para vibrosustitución necesitan una plataforma con suficiente capacidad
portante, que sea horizontal, lisa y drenante, de tal forma que la maquinaria pueda
moverse por la plataforma sin riesgo de que vuelque, e incluso pueda trabajar durante
los períodos de lluvia.
Asimismo, todos los accesos a la obra deben permitir el paso de camiones y de

maquinaria sin dificultad, ya que estos equipos se transportan en góndolas y camiones
de grandes dimensiones y además se debe garantizar que la grava se suministre de
forma continua durante toda la duración de la obra.
Ubicación de los puntos de hincado
Una vez aceptada la plataforma de trabajo, se deben marcar sobre ella los puntos de
hincado de acuerdo con el proyecto ejecutivo aprobado. La ubicación de los puntos se
deberá hacer mediante pintura y estacas (moños) de madera o metálicas.
Generalmente estos puntos se distribuyen en mallas triangulares o cuadradas; sin

embargo, también se pueden distribuir de manera irregular a lo largo y ancho de la obra,
en función de las características del terreno a mejorar o de las cargas a las que va a
146
estar sometido cada punto. Los puntos singulares, como las zapatas o esquinas, pueden
ser tratados de modo diferenciado al resto de la superficie.
Hinca del vibrador
El vibrador se sujeta a la pluma de una grúa o máquina sobre orugas, posteriormente el

vibrador se posiciona sobre el punto de hinca y se introduce en el terreno por peso propio
del vibrador y por las vibraciones que éste genera y por el aire comprimido que es el
fluido empleado. El hincado del vibrador se lleva hasta la profundidad de diseño o hasta
alcanzar el esfuerzo de rechazo si éste se produce antes.
Relleno de la perforación mediante grava
La grava se suministra desde una cámara de descarga al tubo alimentador de materiales,

que a su vez está conectado a la punta inferior en donde se encuentra el orificio de salida
(Figs 3.19 y 3.20).
(a) (b)
Fig 3.19 Columna de grava ejecutada por vibrosustitución. (a) vista en planta,
(b) vista en corte (Carreiro, 2007)
\t o 4
• • • • • •• 1. • • • • • • • •• • • •• • • • •
• • •••• • •
•
•
• •
•
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•
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• •
• ••
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•
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• • • • • •
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• • •
• • •
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•
•
.••••••...•
• •
•
• • o
• • • • • • .. •• • • • •
(1) (2) (3) (4)

Penetración Espacio anular Sustitución Acabado
Fig 3.20 Secuencia de ejecución de la técnica de vibrosustitución (Carreiro, 2007)

147
Cuando se alcanza la profundidad de hincado, el vibrador se eleva ligeramente y al

mismo tiempo la grava, que se suministra a través del orificio de salida inferior, rellena
el espacio que queda libre. El vibrador vuelve a bajar sobre la grava suministrada y ésta
se compacta por med io de la presión ejercida y por la vibración que transmite el equipo.
Mediante pasadas sucesivas de poca amplitud, generalmente o.3 a o. 5 m, se consigue

rellenar toda la perforación hasta alcanzar la superficie.
Con el procedimiento descrito se logra asegurar la cont inuidad de la columna en toda su

longitud y se asegura una adecuada compactación que permite a la columna desarrollar
la capacidad de carga para la que fue diseñada.
Pasadas de mayor amplitud pueden provocar que ninguno de los dos efectos descritos
en el párrafo anterior se alcance plenamente. En cualquier caso, la energía de vibración
y la amplitud de las pasadas para el relleno de la columna se deben definir antes del
inicio de los trabajos.
Acabado
Una vez instaladas las columnas de grava se debe conformar nuevamente la plataforma
de trabajo para permitir la construcción de la cimentación superficial.
b) Procedimiento de eiecución por vía húmeda. El procedimiento por vía húmeda

tiene las siguientes fases:
Penetración
El v ibrador penetra hasta la profundidad deseada por propio peso y con la ayuda de la
inyección de agua.
Espacio anular
El agua inyectada provoca un flujo hacia el exterior, remueve y arrastra las partículas
de suelo y crea un espacio anular alrededor del vibrador.
Sustitución
Una vez que se alcanza la profundidad de diseño, se procede a la colocación de la grava

en capas de aproximadamente o. 5 m. La grava se añade desde la superficie y por
vibración ésta se densifica y penetra en las paredes del terreno natural.
Acabado
Una columna de grava se considera terminada cuando el proceso de relleno alcanza la

superficie del terreno natural.
148
Esta técnica se basa en la introducción de un materia l granular en el terreno con objeto

de formar columnas densas de grava, las cuales al introducirse al terreno original
constituyen un sistema integrado de cimentación. La diferencia de rigidez entre las
columnas y el suelo natural produce una redistribución de los esfuerzos aplicados que
resu lta en una concentración de los mismos en las columnas. Debido a lo anterior, se
incrementa la capacidad portante del sistema y se disminuyen los asentamientos.
Características
Dependiendo del t ipo de suelo y de las características de los distintos ti pos de vibradores,
las columnas de grava comúnmente t ienen de O. 8 a 1. O m de diámet ro, aunque también
se construyen con diámetros de 0.6 a 1. 8 m (Bielza, 1999) .
La grava proporciona una mejor transmisión de la fuerza vibratoria al suelo circundante,

y por tanto aumenta su efecto de densificación. Además, las columnas de grava
funcionan como drenes verticales que facilitan la disipación de las presiones intersticiales
generadas por la carga transmitida y, consecuentemente, aceleran la consolidación del
suelo. Una vez aplicada la carga sobre las columnas, éstas transmiten los esfuerzos al
suelo circundante, modificando su resistencia al esfuerzo cortante.
Cuando las columnas están sometidas a cargas verticales, pueden producirse tres tipos
de fallas (Fig 3.21).
1111
. ..... h ~
••• 1
1••• • ••
••• •••
1 •••• 1
•• 1 •• • •••
••• 2-30 ••• •••
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1 ••• ••• •••
...
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• •• '
•••
•••
••• a) Falla por expansión lateral
••• D, b) Falla por punzonamiento
•••
• •• e) Falla por corte generalizado
•••
•••
- •• •
a) b) e)
Fig 3.21 Tipos de falla de las columna formadas con vibrosustitución bajo carga vertical
(Carreiro, 2007)
El tipo de falla por expansión lateral (Fig 3.21.a) corresponde a un barrilamiento de la

columna. Según Soyez (1985) la deformación lateral se produce en la zona que va desde
la superficie hasta una profundidad de 2 a 3 veces el diámetro de la columna.
149
El tipo de rotura por punzonamiento (Fig 3.21.b), es análogo a la falla por hundimiento
que ocurre en pilotes. Este tipo de falla puede evitarse modificando la longitud y el
diámetro de la columna de acuerdo con la carga que debe soportar, de tal manera que
no se produzca la falla por punzonamiento (Madhav, 1982).
El tipo de falla por corte generalizado suele ocurrir debido a que la zona más superficial
de las columnas queda poco compactada en el proceso y por el escaso confinamiento
lateral que proporciona el suelo natural en los primeros niveles (Oteo, 1997). Este modo
de falla se puede evitar si se coloca un colchón de material granular bien compactado
en la superficie (Madhav, 1982).
La mayoría de las teorías de cálculo de columnas de grava consideran que el suelo

circundante a la columna es el que proporciona el confinamiento necesario para que la
misma no colapse, es por esto que se debe dar gran importancia a este efecto, por lo
que los estudios deberán concentrarse principalmente en la determinación de las
presiones límite de confinam iento que el suelo puede aportar.
El grado de mejoramiento del suelo depende de sus propiedades mecánicas, de la

distancia de separación entre columnas, de sus dimensiones geométricas y de las
propiedades mecánicas del material de las m ismas.
Definiciones geométricas básicas
Los puntos de aplicación de la vibrosustitución suelen distribuirse de acuerdo con una

malla triangular equilátera. Esta disposición resulta óptima, toda vez que da lugar a que
la distancia entre columnas sea mínima. A partir de esta disposición geométrica se
definen los parámetros que se utilizan en el diseño, los cuales permiten describir la
intensidad del mejoramiento.
En la Fig 3.22 se presenta la malla equilátera que se utiliza en el diseño. Los círculos
sombreados corresponden a las columnas de grava. La distancia entre ejes es s, el área
transversal de cada columna se representa como A, y su diámetro como D,. En la figura
se observa que aunque el área tributaria de cada columna es un hexágono, éste se
puede representar con suficiente aproximación como un círculo de área equiva lente A5 .
,
Area equivalente
2
_ 1tDe
As - 4- {3.9)
donde
As área de influencia, en m 2
D. diámetro equivalente, en m
150
0,866s
0,8665
1 1 1 1
0.5s s s 0.5s
'I
/
Sxsen60º = 0,866s l
l\De
A,
De=l.OSs
s
Fig 3. 22 Definiciones geométricas básicas
Relación de sustitución
Una vez que se conoce As, se debe definir la relación de sustitución, a s, la cual se utiliza
para definir la intensidad del tratamiento.
(3.10)
donde
A, área transversal de cada columna, en m 2
As área de influencia, en m 2
Este parámetro representa la proporción de suelo original ocupado o sustituido por

columnas.
Concentración de esfuerzos
La capacidad de carga de una columna aislada bajo una cimentación rígida resulta
inferior a la de una columna contenida en un grupo. Por otro lado, cuando la cimentación
es rígida y el área de carga ocupa varias columnas, la propia rigidez del cimiento da
lugar a que el asentamiento del suelo y las columnas sea uniforme; sin embargo, dada
la diferencia de rigidez de ambos materiales (suelo-columna), los esfuerzos transmitidos
por la cimentación se concentran en las columnas de grava, lo que disminuye la carga
transferida al terreno circundante (Fig 3 .23). Este razonamiento también se cumple en
el caso de cargas extensas como terraplenes o tanques. Este efecto da lugar a una
151
reducción de los asentamientos finales, dado que el esfuerzo vertica l transmitido al suelo
se reduce a una fracción de la carga total aplicada .
---- -------- i.----ª
c:r,
• • • •1• •
• '• • '• • '• • •
• •' •'
• •
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•
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1 ~ 1 1
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A, • • •
• • • • 1 • •
•' • '• t
• • ' •
Ac
donde
q esfuerzo medio transmitido por el cimiento
Uc esfuerzo recibido por las columnas
u, esfuerzo transmitido al suelo
Fig 3.23 Concentración de esfuerzos en las columnas formadas con vibrosustitución
Factor de concent ración de esfuerzos
A partir de la Fig 3.23 se define un factor de concentración de esfuerzos (n):
(1
n = ....E.
<Ts
(3.11)
donde
n factor de concentración de esfuerzos, adimensional
El equilibrio de las cargas verticales viene dado por la sigu iente expresión.
(3.12)
A continuación se presenta un método de análisis para el diseño de las columnas de

grava.
152
Método de Van Impe y De Seer ( 1983)
En este método se consideran las siguientes hipótesis básicas:
Las columnas alcanzan el equilibrio límite y se deforman a volumen constante.

El comportamiento del suelo se considera elástico.
Se considera una malla rectangular en lugar de una malla triangular equilátera .
Las columnas se modelan como "pantallas continuas de grava", por lo que el
análisis se realiza en condiciones de deformación plana.
Se desprecia la interfaz suelo-pantalla.
Se desprecia el peso propio tanto del material de las columnas como del suelo,
sólo se considera la carga del cimiento.
Las columnas se apoyan sobre un material rígido e indeformable.
El suelo y las pantallas se asientan por igual.
Los parámetros de cálculo necesarios que se utilizan en este método son.
De diámetro de la columna de grava

as relación de sustitución
a, b distancias entre ejes de columnas que definen la malla
rectangular
d¡ espesor de la pantalla
LP distancia entre las paredes laterales de las pantallas
b distancia entre ejes de las pantallas
<Tsp esfuerzo vertical medio transmitido sobre el suelo y la pantalla
"e esfuerzo vertical transmitido a las pantallas
<Ts esfuerzo vertical transmitido al suelo
"h esfuerzo horizontal en el contacto suelo-pantallas
H profundidad o longitud de las pantallas
sh desplazamiento horizontal de las paredes de las pantallas
( expansión lateral), este se considera constante en toda su
longitud
<J>' e ángulo de fricción interna del material de la pantalla
Ec módulo de rigidez del material de la pantalla
ve relación de Poisson del material de la pantalla
Es módulo de rigidez del suelo
v. relación de Poisson del suelo
En las Figs 3.24 y 3.25 se ilustra los significados de los parámetros antes definidos . Van
Impe & De Beer proporcionan una serie de ábacos con los que se determina el esfuerzo
vertical transmitido a la columna. En la Fig 3.26 se muestra un ábaco donde las litera les
tienen el mismo significado descrito anteriormente.
153
o o p D
•
a
o o o b
2
11D,
a,= 4ab
dr a,b
L,=(1-aJb
d • • dr •
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:,, •
•• •• ••
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L, L,
,• • •
•, • ,• •
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b
-l
Fig 3.24 Relaciones geomét ricas para la transformación de columna a pantalla
' .---cr, CJ
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• • • _!. •\~ . '

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1· • •
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• •I
•
~
Fig 3.25 Parámetros de diseño
154
100
f =o.os
v= -1 •
3 ~=0.01
80 '
45°
40°
0 60
b b 35°
,,
~
e:,
30º
E
40
20
o-o ------------------'
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Relación de sustitución a,
Fig 3.26 Relación entre un coeficiente adimensional m y la relación de sustitución a5

(Van Impe et al., 1983)
Con la Fig 3.27 se determina el asentamiento esperado con columnas, donde fJ

representa el factor de mejoramiento, en porcentaje.
a
- - - y=0.05
v= -
1 •
o
o
.-<
X
3
------- a
,:-=0.01
,;,
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u lll 40
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Q.) Q.)
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11
ca.
0.2 0 .4 0.6 0.8 1.0

Relación de sustitución a,
Fig 3.27 Relación factor de mejoramiento - relación de sustitución

(Van Impe et al., 1983)
155
Material de relleno a utilizar
El tipo de grava a emplear depende del sistema que se vaya a utilizar.
Sistema por vía húmeda. Se recomienda utilizar tamaños de grava de ¾" hasta 4". De
igual manera se recomienda utilizar una grava bien graduada en lugar de una uniforme,
para lograr una columna con una relación de vacíos mínima y por lo tanto más rígida.
Sistema por vía seca. Se recomienda utilizar grava bien graduada, con tamaños de entre
¼"y¾". La grava puede ser de origen natural o por trituración; sin embargo, ésta debe
ser dura y limpia, sin finos.
Características que debe cumplir la grava empleada
La grava es un material primordial para la buena ejecución de las columnas y debe

cumplir los siguientes requisitos.
• Debe estar limpia, no se permite que la grava contenga finos.
• Su ángulo de fricción debe ser de 35 a 40°, cuando menos.
Con el objeto de comprobar la buena ejecución de las columnas de grava se deben

realizar inspecciones visuales en forma continua. En este tipo de mejoramiento es
importante extremar el control durante la ejecución, puesto que el área de la sección
transversal de la columna tiene una importancia crítica en relación con la capacidad de
carga.
Se deben realizar ensayes de campo antes y después del mejoramiento por

vibrosustitución. Los ensayes de campo recomendados que se deben llevar a cabo son
penetración estándar, presiómetro o dilatómetro, como se comentó en el
subinciso 3.2.5. Sin embargo, se pueden realizar otro tipo de ensayes de verificación,
como por ejemplo, mediciones de la velocidad de las ondas cortantes u otros métodos
geofísicos.
Como parte de la verificación. se recomienda calcular el factor de mejoramiento como

se describió en el numeral 3.2.5
Ampliación del muelle de un puerto
En 1998 se incrementó el área de almacenamiento de contenedores y la longitud del

muelle de un puerto muy importante en México. La ampliación de los patios de
156
almacenamiento se realizó hacia la costa, a altura promedio de 3 m con respecto al nivel

medio del mar.
Debido a la susceptibilidad de licuación por la ocurrencia de algún sismo (similares al

que ocurrió en 1995) en los rellenos de varias edificaciones en la zona del proyecto, fue
necesario aplicar un método de mejoramiento. Se eligió el método de mejoramiento por
la vibrosustitución por ser técnicamente viable debido al alto rendimiento que este
método ofrece con respecto a otras alternativas.
Procedimiento. Se realizaron varios sondeos en la zona de estudio (Fig 3.28) y se

concluyó que la estratigrafía típica es la mostrada en la Fig 3.29.
SIMBOLOG IA
e SCE Sondeo de cono eléctrico O 60m
11 1 1 11 1
• seo Sondeo de cono dinámico Escala gráfica
O SMM Sondeo de muestreo mi xto ATRAQUE
-
~
PARÁMENTO DE
___
___ estándar
o SPT Sondeo penetración ..
.. - - .. ---- - - .... ------ SCE- 15~
SCE-23
SPT- 2 SPT- 3 ~SC0-
e 9
o o SM M- 14 1 \..
SPT- 1
o
ÁREA GANADA SPT- 4
AL MAR O
ce-2J;
e sce- 10
•
Patlo de contenedores 1 o,
SCE- 17
SCE- 2 SCE-
s "E- 24 o e • [ S:cE- 12 i co- 16"' - u, P~tln
ee SPT- 5 SMM- 15 0 ~ Subest. n
m SMM- 19~
- SC0- 6 e
[
e. scE- 1 Í
] Jd ;' .
1
Bodega dC
consolldacló ºn
ZONA DE AMPLIACIÓN [ ODcóOODDf~Dtts - ~
,,...
e
SCE- 3
o
SPT· 6
SPT- 7
o
e
SCE-5
SCE-2 *
6l
ce:,
• SCE-8
vlas de FFCC
SCE- 22
=caseta de
=
=
control
Patio
-
~ LAG UNA DE
TAPEIXTLE~
Fig 3.28 Localización de sondeos en la terminal
El mejoramiento del suelo se realizó en toda el área de ampliación de la terminal de

Contenedores. En total se construyeron 4 400 columnas de grava a 10 m de profundidad
con un diámetro promedio de o. 90 m cada una. El volumen de grava utilizado para
conformar las columnas fue del orden de 29 000 m 3 con granulometría de o.025 a o. 076
m de diámetro.
Los trabajos de vibrosustitución duraron aproximadamente seis meses. La separación

entre cada columna de grava fue de 3 x 3 m en el área de tierra firme y de 2. 7 x 2.7 m
en la superficie ganada al mar, ya que se tenía una compacidad menor. En el área ganada
al mar se observaron asentamientos del orden de o. 5 m al estar construyendo las
columnas de grava, lo cual es una medida de compactación del terreno.
157
DescriQción
o
V
fv" Relleno controlado por arenas con
1- algunas gravas, medianamente compactadas.
v
Rellenos hidráulicos compuestos
4 - por arenas mal graduadas, poco
limosas de color gris, en estado
suelto a medianamente compactado.
6 -
E 8 En algunas zonas se llegan a detectar
e ~ lentes arcillosos, sobre todo en el
CD área sureste.
'
"CJ
10 -
~
111
-e
"CJ
"CJ
.....o
:::1
12 -
~
14 - Depósitos de laguna, arenas finas limosas;

se llegan a detectar lentes de turba.
;
16
'1 //
~
~
18
Estrato arcilloso consolidado de color
20
~ gris verdoso.
~
~
22 -
~
~ /,
Suelo fluviolacustres, arcilla arenosa densa.
24
Fig 3.29 Estratigrafía de la zona de ampliación
Controles. Durante el proceso de vibrosustitución se efectuaron pruebas de penetración

estándar cercanas a las pruebas, para verificar el mejoramiento alcanzado. las
comparaciones entre los sondeos previos y los posteriores al tratamiento, se hicieron
hasta una profundidad de 10 m, ya que fue la máxima profundidad que se mejoró. En el
área de terreno firme se compararon los valores promedio de las pruebas de penetración
estándar, antes y después del mejoramiento (Fig 3.30). En el estrato de 2 a 6 . 8 m se
localizaron varios lentes arcillosos, razón por la que se tuvo un menor grado de
mejoramiento (Martínez et al., 2000) .
la Fig 3.31 muestra los resultados del análisis de licuación, con los datos antes
expuestos, y con una aceleración máxima en superficie de o. 39 g, correspondiente al
sismo de 1995 que tuvo una magnitud M=7.5, que causó licuación (Ramirez, 2002).
Como se puede observar, antes del mejoramiento todo el estrato analizado era
susceptible a licuarse (círculos) ; después del mejoramiento se tienen resultados
satisfactorios, y sin problemas de licuación (triángulos).
158
"O
ro Número de golpes
"O
·-
"O para penetrar 0.3 m
e
....
~
~
"- 10 20 30 40 50
1
1 1 1
1 '
2 1
I_ 1
/ .. -
Sondeos
posteriores
l -
3 -
1
4 1 -
- -1
5 1
1
1+
6 - 1
- -1
- ...
7 - 1.
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8
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9 - - J ·>-
1~
11
./
Sondeos
previos
.
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--
·-
f• ..
f '
Fig 3.30 Comparación en tierra firme de sondeos previos y posteriores a la

víbrosustitución en la ampliación de la Terminal de Contenedores
(Martínez et al., 2000)
0.70 . - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ,
0.60
' .J,,., ,.
o.so
·2 0.40 • LICUACIÓN
~ • •J/1. ••• ••
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0.30
• NO LICUACIÓN
0.20
0.10
0.00 .___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ___,

0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00
Número de golpes corregido, ( N1) 60
Fig 3.31 Análisis de licuación previo y posterior al mejoramiento del suelo en la zona
de tierra firme (Ramírez, 2002)
1 59
3.4 Vibrocompactación
El mejoramiento por vibrocompactación o vibroflotación se realiza mediante la

densificación producida por el movimiento vertical de un vibrador hincado en el suelo. El
vibrador es un tubo hueco de acero con masas excéntricas sostenido por una grúa (Fig
3.32). La forma de densificar consiste en hincar el tubo vibrador de manera sucesiva
dentro del suelo hasta alcanzar el grado de densificación deseado. La velocidad de
penetración del vibrador es de 1 a 2 m/min.
- - - Tubo conector
J:;;;;:3;¡;.--- Junta aisladora
- - Tubo inyector
-++-+-1--Peso excéntrico
Fig 3.32 Tubo vibrador (Menard Bachy, 2012)
La densificación se debe a la acción que producen las vibraciones en la masa de suelo.

Las vibraciones reducen temporalmente las fuerzas intergranulares entre las partículas
del suelo provocando que éstas se reacomoden y formen un arreglo más compacto. La
densificación se logra tanto por encima como por debajo del nivel freático y éste no
influye desfavorablemente en el mejoramiento del suelo.
Según Thorburn ( 1975), el mejoramiento del suelo alcanza distancias radiales de entre
o. 3 y o. 55 m, siendo nulo el efecto a los 2 . 5 m, por lo que el efecto de densificación
disminuye exponencialmente conforme aumenta la distancia radial con respecto al tubo
vibrador. Sin embargo, la magnitud del mejoramiento depende del tipo de suelo y del
espaciamiento entre los puntos de hincado.
Generalmente, el espaciamiento entre los puntos de hincado está entre l. 5 m y 3 m, y

el arreglo corresponde a formas triangulares o cuadriculares. La profundidad de
mejoramiento es de 9 a 15 m, aun cuando ocasionalmente se han alcanzado
profundidades de hasta 35 m . La densificación se complementa utilizando material de
relleno que se coloca para compensar la reducción de volumen del suelo.
En un estudio realizado por D' Appolonia et al. (1955) se encontró que:
160
• El efecto de las densificaciones en dos puntos adyacentes puede superponerse.
• Cuando las separaciones entre los puntos de densificación son menores de l . 8 m

se obtienen compacidades relativas mayores 70 por ciento.
• Los arreg los triangular y cuadrado proporcionan resultados similares, pero se

recomienda util izar el arreglo triangular por su efectividad en cuanto a la
superposición de efectos.
3.4.1 Aplicaciones
El método de vibrocompactación es aplicable únicamente en arenas con un contenido de

finos de entre 10 y 15 por ciento. Se ha observado que la efectividad en la densificación
de una arena que tiene más del 20 por ciento de finos es aproximadamente la mitad de
la que se obtiene en una arena limpia.
En general, se utilizan los mismos criterios de aplicabilidad del inciso 3.3.1 Como criterio
práctico complementario, en la Fig 3.33 se muestran los tipos de suelos que se pueden
mejorar con las técnicas de vibrosustitución y vibrocompactación.
Arcilla o limo Arena Grava

100
o
111
QI
o.
90 ,_ -
e: 80
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111
ro 70 "
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QI 60
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Vi brosustitución
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.... 1
o 30 1
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1111 ,_ - ,_
20 ·- - .
10
,_ . - ,. -+ ,. ,. -
o
0.0006mm 0.01mm 0.42mm 200mm
0.002mm 0.075mm 4.75mm
Fig 3.33 Distribuciones granulométricas indicadas para la densificación por

vibrocompactación y vibrosustitución (Keller, 1997)
3.4.2 Limitaciones
Las limitaciones del método de mejoramiento con vibrocompactación son las mismas
que presenta el método de mejoramiento por vibrosustitución (subinciso 3.3.2)
161
En la Fig 3.34 se ilustran las etapas del proceso de vibrocompactación, las cua les se
describen a continuación.
1) penetración 2) con1pactación 3) relleno 4) term inado
Fig 3.34 Proceso de vibrocompactación (Keller, 2010)
Penetración
El vibrador penetra hasta la profundidad de diseño, y con movimientos ascendentes y

descendentes se forma un espacio anular alrededor del tubo vibrado {Fig 3.35).
Fig 3.35 Espacio anular alrededor del vibrador creado durante la penetración
Compactación
Debido a la acción de las fuerzas horizontales del tubo vibrador, las partículas que se
encuentran alrededor y en la parte inferior se reacomodan produciendo un estado más
compacto. El tubo vibrador se va sacando conforme se alcanza la compactación.
162
Relleno
Como consecuencia del hincado del tubo vibrador y de la reducción del volumen en el
punto de aplicación, se crea un hueco anular (Fig 3.35). En este punto, se debe alzar el
tubo vibrador entre 1 y 2 m y posteriormente se debe introducir arena limpia.
Terminado
Finalmente, la superficie del área mejorada se renivela con cargador frontal o con
motoconformadora.
En general, el diseño preliminar se enfoca a determinar los espaciamientos de los puntos

de hincado, la profundidad del mejoramiento y en especificar la granulometría y el
volumen del material de relleno. Sin embargo, el diseño definitivo se basa principalmente
en la evaluación de los resu ltados de la aplicación del método en tramos de prueba.
Par a iniciar el diseño se debe contar con los siguientes datos: número de golpes de la
prueba de penetración estándar (SPT), capacidad del vibrador, espaciamiento de los
puntos de hincado y tipo de suelo.
Una vez conocidos, se deberá seleccionar una zona de prueba en donde se ubiquen los
puntos de hincado con distintos espaciamientos y la configuración de mallas de hincado.
Una vez concluido el mejoramiento se deberán realizar ensayes de penetración estándar
(SPT) para comparar la variación que existe en las diferentes compacidades alcanzadas
en cada una de las mallas propuestas. Se elegirá la malla que tenga el mayor espaciado
y que cumpla las condiciones de densificación especificadas.
A continuación se presentan algunas consideraciones que se deben tomar en cuenta.
Límites granulométricos
Para el relleno los materiales usados generalmente son gravas y arena gruesas. Si se
usa material de relleno con un diámetro muy pequeño, la densificación no será uniforme.
En la Fig 3.36 se muestran los límites que corresponden a los tamaños recomendados a
usar como material de relleno.
Separación entre puntos de densificación
El método de mejoram iento por vibrocompactación se asocia a una distribución o arreglo

de puntos en una malla. La distribución más efectiva es una malla triangular equilátera
ya que con ésta se obtiene una separación pequeña entre puntos (Fig 3.37).
163
Li mo Arena fina Arena Gruesa Grava

100
o 80
"'o.
Q)
o
...
o.
n) 60
"'i
Q)
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0- 40
......
Q)
...,
n)
e
~ 20
~
o ,___...___...._....._....._.,___.___.__.........__.................._..,___ __,_.....__.....
0.01 mm 0.075 m m 0.42 mm 4.75 mm
Granulometría
Fig 3.36 Tamaños recomendados para el materia l de relleno

(Ministerio de transporte de Japón, 1997)
Fig 3.37 Malla triangular equilátera propuesta a utilizar para la vibrocompactación
La separación de los puntos de densificación localizados en un arreglo triangular, se

determina por medio de un procedimiento gráfico propuesto por D' Appolonia et al.
{1955) {Fig 3.38) .
La Fig 3.38 se utiliza con el siguiente procedimiento:
l . Se entra en el eje de las abscisas de la Fig 3.38a con la compacidad relativa

mínima requerida; al cortar con la línea recta, se proyecta al eje de las ordenadas
para encontrar el valor del coeficiente de influencia.
2. Con el valor del coeficiente de influencia se entra en el eje de las ordenadas de

la Fig 3.38b; al cortar con la línea curva que se encuentra en la Figura, se
164
proyecta al eje de las abscisas para determinar la separación de los puntos de

densificación agrupados en una malla triangular.
28 28
ro
u
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Q)
24 ·"eu' 24
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(1) 12 .!!! 12
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4 4
o~-----------'
50 60 70 80 90 100 110
06 12 18 24
Distancia con respecto al
Compacidad relativa (%) vibrador, en m
a) b)
Fig 3.38 Separación de los puntos de densificación (D'Appolonia et al., 1955)
Con la separación de los puntos de densificación se determina la densidad relativa que

se alcanzará con el método de mejoramiento por vibrocompactación, empleando la Fig
3.39.
100
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o 60
1 2 3
Separación de los puntos de Densificación (m)
Fig 3.39 Densidad relativa alcanzada con el método de vibrocompactación

(Thorburn, 1975)
165
Volumen del material de relleno
Se estima que la cantidad del material de relleno a utilizar, por cada metro de
profundidad, es aproximadamente tres veces el volumen del tubo vibrador. El volumen
de los tubos vibradores se puede calcular considerando que estos tienen forma cilíndrica.
Estas estimaciones son aproximadas y se deberán tomar únicamente como referencia
inicia l, por lo que será necesario confirmar el volumen a utilizar durante la colocación
del material de relleno.
En general, es necesario un volumen de relleno del orden del 15 al 25 por ciento del
volumen de suelo vibrocompactado para mantener constante el nivel de la superficie.
Influencia sobre estructuras vecinas
Debido a que la frecuencia de los tubos vibradores es relativamente alta, del orden de
20 a 30 Hz, las vibraciones que se producen se amortiguan en distancias relativamente
cortas. Es posible llevar a cabo una vibrocompactación a una distancia de 2. 5 m de una
estructura; sin embargo, se recomienda que se lleve un programa de monitoreo. Por
otro lado, si el terreno se encuentra demasiado suelto, se deberá tener una distancia
mayor, pues el estado suelto del terreno podría causar asentamientos inesperados en
las estructuras vecinas. Se recomienda llevar a cabo la excavación previa de una zanja
perimetral para minimizar las vibraciones generadas por el tubo vibrador en las
estructuras vecinas; sin embargo, al hacer esto, es posible que se reduzca la
densificación del suelo en esa zona.
El control y la verificación son dos actividades que se realizan simultáneamente pues al

controlar que la compactación se lleve de acuerdo con las normas y procedimientos
establecidos, también puede verificarse que sus resultados cumplan con las mejoras
esperadas, las cuales usualmente se especifican en términos de la resistencia a la
penetración. Tanto para la fase de exploración del sitio como para la fase de control, los
ensayes de campo recomendados son los de penetración estándar (SPT) y cono eléctrico
(CPT) estático o dinámico. También pueden usarse otros ensayes como el dilatómetro
de Marchetti o el penetrómetro manual PANDA. En cualquier caso se recomienda que se
utilicen los mismos tipos de ensayos de campo, tanto para la exploración del sitio como
para la verificación de resultados.
La verificación del mejoramiento se realizará mediante pruebas de campo con el fin de

determinar la densificación obtenida una vez efectuada la mejora del terreno. Se
recomienda que estos ensayes se efectúen en los puntos centrales de la malla ya que
estos puntos son los más desfavorables. Los criterios de aceptación para este tipo de
pruebas se describieron en el subinciso 3.2.5.
166
Instalación industrial al sur de México
Las características de proyecto son las mismas que se explicaron en el subinciso 3.2.6
En el proyecto se implementó la técnica de vibrocompactación para mitigar el potencial
de licuación en las arenas localizadas entre las profundidades o a 6 m y de 12 a 18 m.
El proceso constructivo consistió en la penetración hasta la profundidad de tratamiento,

15 m, el vibrador se izó lentamente en incrementos de 0.30 a 0.45 m para permitir el
acomodo eficiente del relleno. La profundidad de tratamiento se estableció en función
de la exploración previa.
Con el objetivo de obtener una variedad de resultados de la prueba de

vibrocompactación, se realizó un panel de prueba con cuatro mallas triangulares, dos
con área tributaria de 5.43 m 2 (sectores 1 y 3) y dos con 7.8 m 2 (sectores 2 y 4), como
se indica en la Fig 3.40.
Las características del vibrador de fondo que se utilizó en estas pruebas son las
siguientes:
• Diámetro 0.350 m
• Peso 22 kN
• Velocidad 800 rpm
• Amplitud 0.023 m
• Fuerza excéntrica 300 kN
• Poder 130 KW
• Voltaje 440 V
• Frecuencia ( generador) 60 Hz,
• Frecuencia (motor) 30 Hz,
El material de relleno que se utilizó para formar las columnas fue arena, arena-grava y
grava, materiales que no contenían más del 8 por ciento de finos o arcilla .
En el cuadrante 1 se colocó arena por la vía húmeda (círculos rojos en la Fig 3.40) la
cual se introdujo desde la superficie y por el exterior del tubo del vibrador, por lo que
no se obtuvo un buen resultado, ya que no se logró colocar el material de relleno en el
estrato profundo potencialmente licuable que se localiza por debajo de arcilla . Por este
motivo se tuvo que tratar nuevamente con grava como material de relleno. En este
mismo cuadrante se formaron columnas de grava y arena (círculos grises en la Fig 3.40).
Primero se colocó la grava por el interior del tubo adherido al vibrador de fondo, el cual
tiene salida en la punta del vibrador; con esto se aseguró que la grava se depositara en
el estrato licuable profundo y en la arcilla, posteriormente, en el estrato superior
potencialmente licuable se colocó arena desde la superficie por el exterior del tubo antes
mencionado . En el resto de los cuadrantes el material de relleno fue grava.
167
2.17
2.6
- ++-- e
• • • • • Relleno arena
3
• Relleno grava-arena
.
11> • • • • •-- • Relleno grava
N
• • • • •
0 Malla triangular; 2.5x2.17~5.43m' 4
• • • • • •
• • • • 3
--· • • • • •
11>
. 1 2. 17
_ 2.6
N 1
Malla triangular; 2.5x2. l 7•5.43m' Malla triangular; 3.0x2.6• 7.80m'
Fig 3.40 Mallas de los cuatro sectores
Controles y verificación
El estrato tratado con esta técnica tuvo 15 m de profund idad. A continuación se muestra
{Figs 3.41 y 3.42) un ejemplo de los ensayes realizados para controlar el proceso y
verificar la compacidad del terreno al final del proceso de tratamiento correspondiente
al sector 3 en el centro de la malla y entre columnas. Con base en esta comparación de
sondeos CPT previos y posteriores, se determ inó el grado de mejora de la técnica {Fig
3.43).
168

o 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
♦ Sonde? previo al
5.00 tratamiento
6.00 ■ Sond eo después

del tratam iento
entre dos pu ntos
7 .00
de aplicación
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-
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17 .00 +---+--+---1----+-, '::--+--+---+--+-----,f-----1
19.00 +-----+- --+-- -1--- -+-- - + - ---+- --+-- - + - - --+-----i
20.00
Fig 3.41 Sondeo de cono eléctrico (sector 3) realizado entre dos columnas
169

o.o 2.0 4.0 6 .0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00 • ondeo previo al tratamiento
7.00 • Sondeo después del tratamiento

entre dos puntos de a licación
8.00
....... 9.00
E
.....,
-o 10.00
ro
-o
-o
e 11.00
....o
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L.
o.. 12.00
13.00
14.00
15.00
16.00
17.00
18.00
19.00
20.00
Fig 3.42 Sondeo de cono eléctrico (sector 3) rea lizado en el centro de la malla
170
Factor de mejoramiento
o 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
o --
■ ~
'•
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15
Malla 5.43 m'
~ asa 12.2% ~ ~- ~ Tasa
Malla 5.43 m'
12.2%
1
Fig 3.43 Factor de mejora en los cinco cuadrantes
3 .5 Inyecció n de aluvio nes
Si bien las estructuras de dimensiones usuales o las presas pequeñas o medianas

cimentadas en suelos de grano grueso no están expuestas a asentamientos peligrosos
ni a problemas de estabilidad, si suelen presentar problemas asociados a la alta
permeabilidad de los aluviones o a aquellos relacionados con el arrastre de partículas
más pequeñas, debido a las presiones de filtración. En presas o estructuras masivas de
gran tamaño, se pueden presentar problemas de estabilidad o asentamientos
importantes que requieren del mejoramiento de las propiedades del suelo de desplante.
La impermeabilización o consolidación de los suelos de la cimentación de este tipo de

cimentación de presas, se realiza por medio de inyección a presión a través de barrenos,
utilizando mezclas compuestas por materiales como cemento, bentonita, arcilla, limo,
arena y otros. Dependiendo de los objetivos del tratamiento y del tipo de suelo, variará
la composición de la lechada y la presión de inyección.
3.5.1 Aplicaciones
En ocasiones, la cimentación de cortinas y diques de almacenamiento requiere de un

tratamiento cuando se desplantan en boquillas de aluviones o terrazas aluviales que
tienen espesores mayores de 12 m, es decir, en suelos de cimentación permeables o de
grano grueso que suprayacen a rocas o materiales más impermeables. Estos aluviones
suelen contener desde arenas finas hasta gravas gruesas de estructura abierta,
1 71
mezclados con depósitos heterogéneos, más o menos estratificados, con cantos rodados
de diversos tamaños y en diferentes proporciones.
3.5.2 Limitaciones
Los morteros de cemento-agua-bentonita adolecen, eventualmente, del fenómeno de

separación de fases. El mortero sufre un cierto grado de disociación durante la inyección
por bombeo, separando los granos de cemento de los de arcilla. Esto no representa un
problema cuando el objetivo de la inyección es impermeabilizar, puesto que se trata de
llenar los espacios entre partículas. Sin embargo, en el caso de consolidación de
aluviones, la disociación sí puede ser problemática para la estabilidad de la cimentación.
Otras limitaciones del proceso de inyección tienen que ver con la naturaleza física de los
materiales de los morteros y de las propiedades físicas y químicas del material a inyectar
(US Army Corps, 1984):
• El tamaño y geometría de los vacíos a inyectar.
• El tamaño de las partículas contenidas en el mortero.
• La presencia de minerales en el agua o en el suelo a inyectar que pueden afectar

negativamente las características de la lechada: resistencia, volumen,
permanencia y tiempo de fraguado.
• El posible asentamiento de las partículas de cemento suspendidas en la lechada.
• La presencia de condiciones desconocidas en el subsuelo que no permitan la

inyección del aluvión.
Entre las limitaciones asociadas al proceso operativo de la inyección se tienen (US Army
Corps, 1984):
• Daños en las cimentaciones de estructuras vecinas debido a la generación de

presiones de levantamiento por el uso de presiones de inyección excesivas.
• La elección de equipos de perforación e inyección no apropiados para la magnitud

de los trabajos y la eficiencia requerida.
• La deficiente penetración del mortero en el suelo debido a un fraguado acelerado

de la mezcla o un programa ineficiente de inyección.
• Deficiente planeación del espaciamiento y orientación de las perforaciones.
• Fallas humanas durante el diseño, ejecución e inspección de las inyecciones.
172
Independientemente del procedimiento de inyección que se elija, la inyección requiere

la preparación de la zona, lo cual incluye al menos los siguientes pasos:
Construir una plataforma de trabajo con amplitud suficiente para ubicar en planta
las perforaciones, el tendido de las tuberías y el tránsito de la perforadora. La
plataforma debe tener una altura de 4 m, que es el techo que se requiere para
aplicar las presiones de inyección que permitan impregnar los aluviones y evitar
fugas de lechada. En la Fig 3.44 se observa la plataforma de trabajo usada para
el mejoramiento del aluvión en la presa "Las Higueras", en el estado de Sinaloa.
Localizar en planta las perforaciones. Normalmente se localizan sobre líneas de

inyección paralelas al eje de la cortina, con separaciones entre 2.5 y 1.5 m.
Cuando se requiere de perforaciones, estas se realizan con equipo de rotación

con broca tricónica. Se recomienda estabilizar la perforación mediante lodo
bentonítico o ademe metálico.
Una vez localizados los puntos de inyección, se hacen perforaciones en las líneas
a profundidad variable, que pueden llegar hasta 5 m dentro del estrato de roca
sana. Las separaciones deben ser no mayores de 6 m. Lo usual es que las líneas
de barrenación tengan separaciones de 3 a 4 m y la separación entre barrenos,
también de 3 a 4 m . Las líneas de los extremos aguas arriba y aguas abajo de la
pantalla son las primeras que se inyectan y normalmente tienen separaciones
menores.
Fig 3.44 Plataforma de trabajo donde se aprecian los tubos de manguitos instalados
en la presa " Las Higueras", en Sinaloa (Higuera-Gil, 1975)
173
a) Procedimiento de inyección. Para la inyección de aluviones se distinguen tres

procedimientos: inyección ascendente, inyección utilizando tubos de manguito e
inyección descendente siguiendo el avance de la perforación .
Inyección ascendente
Para aluviones poco profundos se emplean lanzas de inyección con punta cónica que se
hincan en el terreno con un martillo. El tramo de inyección está limitado por dos
manguitos, los cuales están unidos a un tubo de diámetro menor, con ranuras en su
parte inferior para permitir la sal ida del mortero (Fig 3.45)
Durante el hincado de la lanza, las ranuras están protegidas por el manguito inferior.
Antes de la inyección el manguito se retira y se recupera gracias a un pasador o chaveta
(Fig 3.46).
Para aluviones más profundos, se realiza una perforación con ademe hasta la
profundidad de interés; luego se introduce un tubo, de diámetro constante en toda su
longitud, hasta el límite más profundo que se requiera inyectar. El tubo debe tener una
superfi cie exterior lisa y contar con una válvula en la base. La perforación debe tener un
diámetro de al menos o. 075 m para alojar los tubos de manguito, que tienen un diámetro
interior entre 0. 013 y 0.051 m.
(C)
(a) (b)
e
•O
'8
CIJ
>,
·-e
CIJ OrificiJ
'O
o d e salida
E de la
~ lechada
Fig 3.45 Lanza de inyección ascendente para pequeñas profundidades

{Cambefort, 1968)
174
Se retira el ademe de la perforación y se vierte un mortero de cemento-bentonita que

se deja fraguar. El mortero forma un cinturón espeso alrededor del tubo que permite
adherirlo al terreno (Fig 3.46).
Para efectuar la inyección, el tubo se acopla al aparato inyector. La inyección se rea liza
desplazando el tubo hacia arriba en tramos de 0 .2 a 0.3 m . En cada tramo se inyecta la
cantidad prevista de mortero. El cint urón de cemento-bentonita debe romperse con la
presión del mortero para que la inyección sea posible.
~ =~ - ....:L:::e;:::
chada
liso Revestimiento
impermeable
I nyección
~ ~/ en curso
Zona
inyectad
Fig 3.46 Inyección ascendente para aluviones profundos (Cambefort, 1968)
Inyección con tubos de manguito
Una vez que se alcanza la profundidad de proyecto, se retira la herramienta de

perforación, se limpia el revestimiento del sondeo y se introduce inmediatamente el tubo
de manguito. Se extrae el tubo de ademe metálico, si es que se utilizó.
El tubo con diámetro de o. os a o. 06 m , tiene dos perforaciones de o. 014 m de diámetro

cada o. 3 3 m a todo lo largo. Cada orificio tiene un empaque exterior de hule para que
funcionen como válvulas check (tramos de manguera de 0 . 10 m centrados cubriendo el
175
orificio y asegurados con alambre recocido). En la Fig 3.47 se presenta un esquema de

inyección por medio de tubo de maguitos.
Manometro Mezcla
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de
trabajo
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Vaina semiplástica de
empotramiento
Manguito ...·..•'
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Emp plástica · :: Tubo empotrado
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Tubo de inyección
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Fig 3.47 Esquema de inyección por medio de tubos de manguito (Higuera-Gil , 1975)
Una vez colocado el tubo de manguitos, se rellena el espacio anular entre la pared del
sondeo y el tubo de manguitos, con mortero de cemento-bentonita. El mortero se deja
fraguar para formar un recubrimiento espeso que facilita la adherencia del tubo de
manguitos al terreno. Dentro del tubo de manguitos se introduce la tubería perforada
para inyección, como la que se muestra en las Figs 3.48 y 3.49 y se procede a romper
176
el recubrimiento de cemento-bentonita en la zona del tubo de manguitos determinada

por dos obturadores opuestos, inyectando agua o mortero a presión.
Fig 3.48 Tubería de inyección ( obturador) donde se aprecian los empaques dobles y
los orificios de inyección (Higuera -Gil, 1975)
Fig 3.49 Tubería de inyección (obturador) insertada en el tubo de manguitos insta lado
en la perforación (Higuera-Gil, 1975)
177
Las presiones de ruptura dependen de las condiciones de las paredes del sondeo, de la
rigidez del terreno y de la cantidad de cemento del mortero. Las presiones pueden llegar
a 6 ooo kPa
Para realizar la inyección en el aluvión, el obturador doble del tubo inyector se detiene
a la altura de un manguito y se envía el mortero de inyección con el inyector.
La lechada debe diseñarse en laboratorio con una fluidez Marsh de 40 a 45 segundos

(Fig 3.50). En el proceso se controla la presión de inyección por medio de un manómetro
y los gastos de inyección, para permitir la correcta impregnación del aluvión grueso y el
avance de la lechada en tramos no muy largos para confinar los estratos que no puedan
impregnarse, como los de arenas finas.
La ventaja de este método es que permite decidir en cuál estrato se comienza la

inyección. Si la estratigrafía está bien determinada, también permite cambiar el tipo de
lechada, de acuerdo con la permeabilidad y la granulometría de cada estrato. Por
ejemplo, se puede inyectar un mortero de cemento-bentonita en las formaciones más
gruesas, y gel de sílice en las arenas finas que no puedan inyectarse con dicho mortero.
De los tres métodos para inyección de aluviones, este es el más eficiente y económico
al inyectar a gran profundidad. Además, permite la separación de los trabajos de
perforación y de inyección, lo cua l aumenta el rendimiento de los trabajos de inyección
en su conjunto. Finalmente, también permite verificar la impermeabilidad de cada pozo
inyectado y reinyectarlo en caso necesario.
La desventaja de este método es que lo tubos de manguito deben ser de buena calidad,
para evitar que se destruyan o se arqueen al inyectar en los barrenos próximos y se
pierdan dentro del barreno.
Fig 3.50 Máquina mezcladora de alta velocidad para fabricación de lodo bentonítico
{Higuera-Gil, 1975)
178
In yección d escendente
Este tipo de inyección es viable cuando se realizan perforaciones a rotación.
A la entrada de la perforación se empotra un tubo provisto de una prensa -estopa, a

través de la cual pasan los tubos de diámetro similar a un tubo extractor de núcleos (Fig
3.5 1). Se perfora cierta profundidad, se introduce el tubo inyector y se inyecta el
mortero, desplazando el tubo inyector hacia arriba, como se hace en la perforación
ascendente. Se continúa la perforación repitiendo el proceso de inyección hasta llegar a
la profundidad de interés.
La desventaja de este método es que el control de la inyección es prácticamente

imposible. No se puede elegir el orden de los estratos a inyectar, ni cambiar el tipo de
mortero, mucho menor realizar reinyección .
Lechada
Fig 3.51 Inyección descendente (Cambefort, 1968)
b) Fabricación de lechadas. Pa ra fabricar lechadas es necesario seguir

procedimientos rigurosos. A continuación se describe el que se usa para elaborar una
lechada de cemento-bentonita-agua:
En el mezclado e hidratación de la bentonita se requiere de una unidad mezcladora

conformada por un tanque dosificador de agua y dos tanques mezcladores para ag itación
179
de alta velocidad (Fig 3.52) . De esta unidad de mezclado la lechada pasa a los tanques
para hidratación y reposo. Mediante una tubería, el tanque de reposo se conecta a otro
tanque que permite hacer la recirculación del lodo bentonítico con el uso de una bomba
centrífuga.
La lechada se fabrica en otro tanque mezclador de eje horizontal donde se bate el lodo
bentonítico con el cemento; esta mezcla pasa a un tanque agitador de eje vertical donde
se continúa el proceso de mezclado (Fig 3.52 ). De este punto, la mezcla se lleva, por
medio de bombeo, a un último tanque mezclador donde se termina el proceso de
preparación de la lechada, la que se suministra a los pozos con bombas neumáticas (Fig
3.53).
Para la fabricación de lechadas de inyección deben considerarse, además, otros

aspectos:
Tipo de cemento. Normalmente se emplea cemento Portland tipo I (normal) con un

contenido de partícula mayores de o.076 mm, inferior al s por ciento. También puede
emplearse cemento tipo III (rápido desarrollo de resistencia) con un porcentaje de
partículas mayores de o. 044 mm, menor al 1 por ciento.
Agua de la mezcla. Debe ser limpia, potable, sin materia orgánica y sin contaminantes
que alteren el comportamiento y fraguado de la mezcla.
Fig 3.52 Unidad para la fabricación de lechada, compuesta de un depósito para lodos y
tanques mezcladores de eje horizontal y vertical (Higuera-Gil, 1975)
180
Fig 3.53 Bomba neumática de pistón de alta presión de inyección (Higuera-Gil, 1975)
a) Programa de investigación. Este tópico se ilustra con el caso de la inyección de

la cimentación de la cortina de una presa. Inicialmente se debe formular un programa
de investigación para determinar las características de los materiales subyacentes, a fin
de diseñar con precisión las lechadas de inyección.
Entre la información básica que se debe obtener se encuentra:
• Determinar la permeabilidad de los acarreos fluviales y de la roca basal de la

cimentación y los empotramientos de la estructura mediante pruebas de
permeabilidad de campo, principa lmente del tipo Lefranc.
• Determinar la granulometría de los acarreos.
• Precisar la estratigrafía de la boquilla.
• Con base en lo anterior, definir el perfil de la roca en que se apoyan los acarreos
y la profundidad máxima de los mismos.
Antes de rea lizar el tratamiento de inyección, conviene efectuar pruebas de perforación

para identificar las dificu ltades que se pudieran presentar y definir el equipo a utilizar.
También conviene trabajar en tramos de prueba de inyección para definir el
procedimiento idóneo .
181
Otro aspecto importante en el programa de investigación, es determinar la profundidad

del reconocimiento, la cual depende de la naturaleza de la obra y del tipo de terreno, así
como del trabajo a realizar (impermeabilización o consolidación).
En un reconocimiento orientado a la impermeabi lización del aluvión, se hacen sondeos

sistemáticos, con ensayes de permeabilidad tipo Lefranc en todo el espesor del aluvión,
excepto cuando este supere 100 m. Si se quiere realizar la consolidación del aluvión, el
proyectista debe asegurarse que no existe otra solución, o que esta es la más
económica; se realiza reconocimiento de campo para determinar la zona a mejorar y se
dimensiona el volumen a consolidar (Cambefort, 1968).
b) Morteros de inyección. Los morteros o lechadas de inyección apropiados para el

mejoramiento de aluviones, deben diseñarse en el laboratorio para determinar la
proporción exacta de los productos que los componen. Este procedimiento debe repetirse
para cada proyecto.
La viscosidad, la rigidez y la sedimentación son las propiedades más importantes que se

toman en cuenta para diseñar un mortero. Estos tres parámetros controlan la correcta
impregnación y penetración de la lechada, cuando se quiere mejorar las propiedades de
arenas y gravas. Estas propiedades determinan la capacidad de las lechadas que se
utilizan para rellenar fracturas, fisuras, fallas y huecos entre las partículas de los
materiales granulares, en proyectos de impermeabilización.
La viscosidad del mortero se controla mediante viscosímetros de rotación, descrito en el

cap B.2.1 de este Manual.
El viscosímetro más utilizado es el de circulación, que consiste en un cono calibrado en

el que se relaciona la viscosidad con el tiempo de circulación de un volumen de mortero
dado. Dependiendo de la consistencia del mortero se pueden usar diferentes tipos de
cono, aunque el más utilizado es el tipo Marsh.
La rigidez del mortero después del fraguado se determina de dos maneras diferentes:
Para morteros de cemento-bentonita muy rígidos se fabrican probetas cúbicas

(o.os m de lado) o cilíndricas (0.014 m de diámetro) que se rompen en una prueba
de compresión no confinada. La resistencia obtenida es una medida de la rigidez
del mortero.
Para morteros de baja rigidez, como son los geles, se utiliza un equipo de corte
directo. En este caso, el gel se deja fraguar en el molde de corte directo y la
prueba se efectúa cuando haya endurecido.
La prueba de sedimentación es una medida de la estabilidad del mortero. En morteros

estables, la estabilidad necesaria para su inyección está dada por una leve decantación.
La sedimentación se cuantifica midiendo el ascenso de agua en la superficie de una
suspensión, después de la sedimentación de las partículas. Para ello se puede seguir
alguno de los siguientes procedimientos:
182
Si el mortero es espeso, la prueba se puede rea lizar en cualquier recipiente. En

este caso, se llena el recipiente con el mortero y se deja reposar; el agua en
suspensión se elimina inclinando el recipiente. Se cuantifica la pérdida de agua
pesando el recipiente cada vez que se elimina el agua libre.
Para morteros fluidos se llena una probeta de un litro con el mortero y se anota
la altura del agua decantada en un tiempo determinado.
En la inyección de rocas y acarreos las lechadas aplicables son: lechadas líquidas,

suspensiones inestables y suspensiones estables.
Controlar la sedimentación, rigidez y viscosidad de las lechadas para inyección garantiza que
el producto, en su estado final, se presente de una forma sólida y de buena resistencia
mecánica o de forma viscosa y rígida. Un mortero con estas características no sufrirá
desplazamientos debido a las presiones hidrostáticas a las que estará sometido (Cambefort,
1968).
Lechadas líquidas
Los morteros líquidos están constituidos por productos químicos; ejemplos de ellos son
los que se forman con silicato de sodio, más o menos diluido y mezclado con un reactivo,
los que contienen resinas sintéticas y los que se forman con productos
hidrocarbonatados puros. Se caracterizan por no contener ninguna partícula medible
fácilmente y son adecuados para inyectar medios muy permeables con porosidad alta,
como los aluviones.
En la lechada líquida de gel, el tiempo de fraguado depende de la calidad del silicato,
dada por la dilución del reactivo y su temperatura. Se caracteriza por un contenido alto
de agua ( 1 500 por ciento).
No se tiene experiencia en el uso de este tipo de lechadas en la inyección de aluviones en

México.
Lechadas inestables
Las lechadas inestables son suspensiones de cemento o piedra molida en agua;

presentan sedimentación más o menos rápida y superior al 10 por ciento, es. Es decir,
sus partículas granulares se mantienen en suspensión únicamente durante la agitación.
Las lechadas inestables más utilizadas contienen principalmente cemento y se usan en
el tratamiento de rocas fisuradas, tanto para impermeabilizar como para consolidar.
Las proporciones de cemento dependen del tipo de este a utilizar y de la abertura de los
poros a inyectar, donde la relación cemento/agua en peso (C/A) varía entre 1 y o. 2, y
se utilizan altas presiones de inyección para obtener un buen relleno.
183
La estabilidad de estas lechadas puede incrementarse con el empleo de bentonita como

ad itivo, con la cua l aumenta el volumen final de sólidos. La proporción de bentonita a
agregar se encuentra entre 1 y 4 por ciento en peso de la lechada de cemento,
dependiendo de la relación C/A que se emplee. Esta adición es recomendable cuando se
utilizan presiones de inyección intermedias que no produzcan, en forma intensa, el
fenómeno de sangrado o filtrado del agua de la lechada. El propósito de la bentonita es
disminuir en lo posible la sedimentación de los granos de la lechada y aumentar el
recorrido de la misma a lo largo de las pequeñas fisuras.
Las lechadas inestables, que se caracterizan por tener una buena resistencia mecánica,
son las de cemento-bentonita-agua, con relaciones e¡ A comprendidas entre 1 y 2 y poca
adición de bentonita (de 2 al 4 por ciento del peso del cemento). En la fabricación de
estas lechadas, primero se prepara la suspensión de bentonita y luego se añade el
cemento. Su resistencia a la compresión simple se encuentran entre 14 y 20 MPa
(Cambefort, 1968).
Las lechadas inestables se recomiendan para inyectar aluviones cuyo diámetro mínimo de
granos sea del orden de 5 a 10 mm o más (Cambefort, 1968}. Cuando el tamaño de los granos
es menor de 5 mm, se obtiene una impermeabilización defectuosa del medio, y se propicia la
formación de tapones en la entrada de los intersticios de los granos del aluvión que
interrumpen el avance de la lechada en la zona a tratar.
Las lechadas de cemento son ideales para la inyección de macizos rocosos con fisuras
pequeñas o medianas.
Lechadas estables
En el caso de aluviones, se ha preferido inyectarlos con lechadas estables con

sedimentación (agua libre) menor de 5 por ciento.
Morteros de bentonita
También ha sido frecuente inyectar aluviones con suspensiones de bentonita, pues la

finura de su grano y su propiedad coloidal aseguran la estabilidad del mortero; además,
son adecuadas para impermeabilizar, dado que no tienen resistencia mecánica. Si el
aluvión no es demasiado fino, se puede agregar una pequeña proporción de cemento
para aumentar la rigidez del mortero con el fraguado, que puede durar de 24 a 48 horas.
Las lechadas de inyección a base de cemento-bentonita-agua deben tener la capacidad

de impregnar adecuadamente las partículas de diferente tamaño de los acarreos, lo cual
depende de la permeabilidad del material y de la presión de inyección. A mayor
permeabilidad, se logra mejor impregnación y se obtiene mejor impermeabilización. Son
ideales para el inyectado de macizos rocosos con fisuras pequeñas o medianas y de
aluviones.
184
A las lechadas de bentonita se les puede agregar productos químicos para mejorar su
estabilidad y aumentar el pH de la solución a un valor cercano a 12, consiguiendo una
sedimentación hasta un valor mínimo aceptable.
Otras lechadas estables se preparan con relaciones cemento/agua entre 1 y 2. A veces,

se agrega bentonita en proporciones de 2 a 5 por ciento respecto del peso del cemento,
con lo cual se obtiene una mezcla idea l, pero costosa, para la consolidación e
impermeabilización de aluviones.
Cuando se requiere inyectar aluviones para impermeabilizarlos, se usan mezclas con

relaciones cemento/agua (en peso) que varían entre 0.25 y 0. 40, con adición de
bentonita entre 10 y 20 por ciento. Este tipo de lechada se utilizó para la
impermeabilización de los aluviones de apoyo de las cortinas de las presas: "Las
Higueras", Sinaloa, "Comaquito", Sonora y "Boca del Tesorero", Zacatecas (Higuera-Gil,
1975).
Morteros activados
Entre los morteros estables, se encuentran los llamados activados (L'Hermite, 1951),
que Se caracterizan por tener altas cantidades de cemento y una sedimentación casi
nula, los cuales se someten a un tratamiento que produce la defloculación de los coloides
para poderlos inyectar. Son los morteros de mayor resistencia mecánica, porque tienen
proporciones C/A entre 2: 1 y 2 . 3: 1, que están en el límite de inyectabilidad, por lo que
se someten a tratamientos de dispersión por vía química, preferiblemente, agregando
un aditivo plastificante que impida la floculación del cemento. En estos morteros, la
reducción de la sed imentación se realiza agregando aire; para esto se usa polvo fino de
aluminio que al reaccionar con la cal del cemento desprende burbujas de hidrógeno
aumentando el volumen del mortero.
Morteros de cemento-silicato
En este mortero el silicato tiene la función de mejorar la rigidez de la lechada y acelerar

su fraguado. En un cemento Portland normal, se utilizan cantidades de silicato de sodio
a 36º Baumé (grado Baumé es una medida de concentración que equivale a una
densidad de 13. 2 kN/m 3 ) de la siguiente manera:
10 a 20 cm 3 por litro de mortero C/A = 1/ 1

s a 10 cm 3 por litro de mortero C/A = 1.5/1
2 a s cm 3 por litro de mortero e/ A = 2/1
La adición de bentonita al mortero cemento-silicato, retarda el fraguado y disminuye su

resistencia, pero proporciona una mezcla homogénea, de buena resistencia y de rigidez
inicia l importante.
Los morteros de silicato son poco utilizados debido a que el aumento de la dosis de silicato
disminuye la resistencia del mortero y se producen mezclas no homogéneas que requieres de
largos tiempos de agitación.
18 5
Morteros con adición de arena
También hay morteros inyectables con adición de arena. El propósito de la arena, la cual
debe ser redondeada, dura, fina o muy fina (diámetro de partícula entre 5 y 8 mm) es
aumentar el contenido de sólidos de la lechada. Las lechadas de arcilla-arena-cemento,
por ejemplo, se usan para la inyección de rocas con relaciones de vacíos grandes,
presencia de cavernas o fracturas grandes, y en la inyección de grandes cavidades.
Morteros de arcilla-cemento o limo-cemento
Estas lechadas son ideales para la inyección de rocas que tienen fracturas amplias o
medianas, y son de bajo costo, ya que los materia les arcil losos se pueden obtener de
zonas cercanas a la obra.
c) Elección de la mezcla. La elección de la mezcla de inyección se basa en su

capacidad para penetrar y llenar los huecos (fisuras y poros) de la masa de suelo, es
decir, en su capacidad de impregnación.
Para que una mezcla sea inyectable, debe existir una relación determinada entre las
dimensiones de los granos del mortero y el medio a inyectar. Con esta relación se logra
la impregnación perfecta del medio. Para encontrar el punto de impregnación ideal del
medio, es preciso determinar la dimensión de espacios vacíos del esqueleto de aluvión
y compararla con la dimensión de las partículas del mortero. Para definir ese punto, se
considera que se tiene un conjunto de granos de superficie específica s. con una
porosidad 17. Suponiendo que el medio se corta con un plano imaginario y definiendo el
radio hidráulico del plano de corte (rh) como:
31]
rh = Z(l -17)Se (3.13)
donde
s. superficie específica, en m· 1
11 porosidad, adimensional
rh radio hidráulico, en m
Un aluvión será inyectable para un conjunto de granos de lechada de diámetro d 1 (m),

si d 1 < A1 r h I donde A1 es una constante menor que la unidad.
La expresión del radio hidráulico se transforma para determinar la permeabilidad,

usando la fórmula de Kozeny:
donde
Bk constante, adimensional
186
K permeabilidad del medio, en m/s
Además,
(3.15)
Suponiendo que r¡ tiene poca variación para arenas y gravas, la variación de su raíz
cuadrada es casi despreciable; por tanto:
(3.16)
donde
e constante, adimensional
Al graficar d1 en función de K en un diagrama doblemente logarítmico, el límite de
penetrabilidad del mortero se define por una línea recta con pendiente ½ . En la Fíg 3.54
se presenta la gráfica de límite de penetrabilidad de diferentes morteros, de acuerdo con
la permeabilidad del aluvión.
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Q) Gel semlduro de silicato de sodio. Uonocromos

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o
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Gel semlduro de slllcato muy diluido. Emulslones de betún
(Limite dado por la evolución
- '" - .....
.........
Q) de las viscosidades) ,-~
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o
...,
L.
Q)
Resinas orgánicas
(Limite correspondiente a las
condiciones normales de Inyección)
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• 11) O. l 1 1 1
o 10 ' 10·1 (mm/s) 1
Fig 3.54 Límites de penetrabilidad de diferentes morteros de acuerdo con la

permeabilidad del aluvión (Cambefort, 1968)
d) Determinación de la presión de inyección. La inyección de morteros se realiza

mediante un barreno que atraviesa diferentes capas de aluvión con distintas
permeabilidades. El mortero se extiende rápidamente de forma horizontal por las capas
más permeables, mientras las otras hacen la función de barreras de estancamiento. Al
avanzar la inyección, las capas ya impregnadas hacen las veces de barreras de
estancamiento y el mortero inyecta las menos permeables.
187
La presión de inyección se calcula usando la fórmula de Dupuit:
( 3.17)
donde
P0 presión de inyección del mortero, en kPa
p presión en la cavidad antes de la inyección, en kPa
Q caudal de inyección, en m 3/s
tu peso específico del mortero, en kN/m 3
kw permeabilidad al agua del med io inyectado, en m/s
vo viscosidad del agua, en Pa.s
v viscosidad del mortero o lechada de inyección, en Pa.s
e,ap espesor de la capa, que se supone constante, en m
r0 radio de la perforación, en m
R constante de integración que se interpreta como la distancia a partir
de la cual la presión es igual a la presión de cavidad antes de la
inyección p (radio de acción)
La variación de la presión en función de la permeabilidad se aprecia en una gráfica

doblemente logarítmica, con el parámetro P 0 - p en el eje de las ordenadas y la
permeabilidad Kw en el de las abscisas. En la Fig 3.55 se presenta un ejemplo,
considerando:
tuV
R = 2 m, r 0 = 0. 1 m y Q = O. 0005m3 /s, para diferentes relaciones - - -
ecap Vo
Agua: ( ti7V = 10kN/m 4 ) ,

ecapVo
Mortero con ecap = 1 m: <e tiTVv

cap o
= 1000kN/m 4 )
Mortero con ecap = O. 20 m: <e tiTVv

cap o
= 5000kN/m 4 )
En el caso del agua, la diferencia Po - p es 2 . 38 kPa pa ra inyectar un suelo con

permeabilidad de 10-3 m/s, y de 23. 84 kPa, si la permeabilidad del suelo es 10-4 m/s.
Para inyectar con el mortero, la diferencia de presiones P 0 - p es 238 kPa si la

permeabilidad del suelo es de 10-3 m/s, y de 2. 384 kPa si la permeabilidad es 10-4 m/s
y el espesor de la capa de 1 m. Para espesores de capa de 0.2 m, las diferencia de
presiones se encuentra entre 1. 192 y 11. 920 kPa.
188
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10.. 10·> 10.. 10·• 10·• 10 '
Kw en m/s
Fig 3.55 Presiones de inyección en función de la permeabilidad del medio. Ejemplo

para circulación plana con R = 2 m, r 0 = o. 1 m y Q = o.0 0 05 m 3/s (Cambefort, 1968)
De acuerdo con lo anterior, es muy importante el espesor de la capa a inyectar.

Espesores pequeños requieren de mayor presión de inyección, lo cual puede encarecer
el tratamiento. Por otra parte, los morteros menos viscosos requ ieren de menores
presiones de inyección y a med ida que se disminuye la permeabilidad del med io a
inyectar, la presión de inyección requerida aumenta.
e) Determinación de la duración de la inyección. Para calcular la duración de la

inyección, es decir el tiempo t necesario para hacer llegar el mortero a la distancia R, se
tiene que:
dr
Q = 17Z1trecap at (3.18)
donde
2 2
171tecap( R - To)
t = Q (3.19)
t duración de la inyección, en s
Despreciando r5, se grafica la duración de la inyección con respecto al radio de acción,

para diferentes espesores de capa ecap • En la Fig 3.56 se presenta un ejemplo para los
valores de 77 = o. 3 y Q = o. 0005 m 3 /s, con espesores de capa de 1 y o. z m.
189
C/)
o
~ 3 ..-----------r-----------,
.e
e
QI
e
-~ 2 1---- ---------....-_-_-_-_----1-------~
V
QI
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e ....
QI
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1 ~ ~ ~~ ------.Z-- ~
e
V
:Q
~
:;) o
L
___::::;:::;;;~~d ::::=::
e:•~
- :s:0.2:0===J
CI O 1 2
Radío de acción en metros
Fig 3.56 Duración de la inyección contra radio de acción para espesores de capa de
1. O y O. 2 y valores de r¡ = O. 3 y Q = O. 0005 m 3/s (Cambefort, 1968)
f) Resistencia al deslizamiento de aluviones inyectados. La presión de

deslizamiento Pd en un aluvión inyectado está dada por la siguiente expresión:
(3.20)
donde
Pd presión de deslizamiento en un aluvión inyectado
11 porosidad del aluvión
Se superficie específica igual a 6/ d1 para granos esféricos de diámetro d 1,
en m
l longitud de la muestra, en m
cmg cohesión entre el mortero y los granos, en kPa
3.5.5 Control
Antes de dar por terminados los trabajos de inyección en una pantalla de

impermeabilización, es preciso revisar minuciosamente las gráficas de volúmenes de
lechada inyectada en función de las presiones aplicadas en los manguitos del tubo, ya
que de este análisis se decide si es necesario realizar fases adicionales de inyección. En
caso de que sea posible, es conveniente observar directamente el terreno, para lo cual
se excavan zanjas en la zona inyectada .
Los controles recomendados para el proceso de inyección se describieron en el subinciso

2.2 .5.
190
3.5.6 Verificación
La efectividad de un trabajo de inyección se puede juzgar con base en los resultados de

pruebas de permeabilidad Lefranc en perforaciones realizadas para este fin, cuyos
resu ltados permiten determinar si se requieren inyecciones adicionales.
También es conveniente insta lar piezómetros, a fin de monitorear las filtraciones a través
de la pantalla de inyección y las que se generen en la roca de las laderas de la boquilla
donde se apoya la cortina .
En los siguientes párrafos se ejemplifican algunos trabajos de control y verificación que

se llevaron a cabo al inyectar el subsuelo baj o dos presas mexicanas.
a) Pantalla de inyección en la presa " Boca del Tesorero" , en Zacatecas. La presa

Boca del Tesorero se const ruyó con una cortina de materiales graduados y núcleo de
arcilla, con taludes 0.5: 1, el cual remata en una trinchera de cuat ro metros de
profund idad del mismo material arcilloso y respa ldos permeables constituidos de
acarreos de cauce de río, con taludes de 2: 1 y chapa de roca de 1.5 m de espesor
(Fig 3.57) (Higuera-Gil, 1975) .
6.oo Corona, Elev. 2100.50

N.A.M.E. elev., 20987. 16 / Cambio de talud, 2096.50
Enroca miento 1.50
pi Enrocamlento
¡brena y grava ayg a
aterial arcillos
compactado o Filtro de ar
.r~"'•erfllb rig inal del terren
--,.,._ al· 9S%,nínlme-
12.00
4.00
ubo liso
: : : ...
,- Unea A y B hasta el contacto con la roca
Acarreos 1 1 • 1
Tubo de manguito ' ' ' _: _: _: ¡-

Linea de contacto entre
- - - - - -•.,...._ _ _ __,_.._ acarreos y roca
T T ' Linea C de barrenación T
O.SO m. dentro de la roca
T para formar un dentellón
T Riolita T T
T T T
Fig 3.57 Sección máxima en corte de la presa "Boca del Tesorero", en Zacatecas
(Higuera-Gil, 1975)
Los trabajos de mejoramientos consistieron en la inyección de los acarreos, debido a las

variaciones encontradas en su permeabilidad. Las pruebas Lefranc arrojaron
permeabilidades que variaron de 2. 5 X 10-4 a 8. o X 10-7 m/s.
191
Para realizar las inyecciones, se construyó una plataforma de 4 m, las cuales se

efectuaron en cinco líneas paralelas al eje de la cortina con separación de 2. 5 m entre
las tres centrales y de l . 5 m las dos extremas. Las perforaciones se separaron 3 m entre
ellas con arreg lo en tresbolillo.
Las inyecciones se realizaron con tubos de manguito. La del espacio anular entre la pared
de la perforación y el tubo de manguitos, se hizo con una lechada semiplástica
compuesta de cemento-bentonita en proporción ( en peso) variable ( 1: o. 2 a 1 : o. 3), con
fluidez Marsh de 40 a 45 segundos. La inyección se hizo en progresiones ascendente de
1 a 2 m, introduciendo de 200 a 400 litros de lechada por barreno. Las presiones de
inyección que se manejaron variaron entre 200 y 5 ooo kPa, dependiendo de las
condiciones del terreno.
Para las líneas de los extremos se utilizó lechada con relación C/ A = 0 . 35 y adición de
benton ita del 14 al 16 por ciento con respecto al peso del cemento, fluidez Marsh entre
55 y 65 s, sedimentación del orden del 95 y 96 por ciento de sólidos con 5 y 4 por ciento
de agua libre. Se obtuvieron resistencias a la compresión a los 28 días entre 600 y 900
kPa. La inyección se realizó desde 74 pozos, en dos etapas; en la primera se inyectaron
0.99 m 3 por manguito (cada 0.33 m) y en la segunda 0.56 m 3
Las dos líneas siguientes, de confinamiento de la pantalla, que corresponden a los 74

pozos, se inyectaron con lechada de relación C/A = 0.35 con 8 o 10 por ciento de
bentonita, fluidez Marsh entre 4 0 y 50 segundos, sedimentación mayor del 95 por ciento
y resistencias a la compresión de 1 200 kPa.
La línea central, de relleno, con 37 pozos, se inyectó con un mortero de mayor

penetración, con relación C/ A = O. 25 y adición de bentonita de 20 por ciento, fluidez
entre 45 y 55 segundos y resistencia a la compresión de 300 kPa.
Las presiones de inyección utilizadas variaron entre 200 y 1400 kPa, las que produjeron
un abombamiento del núcleo de arcilla de O. 7 m en la zona de mayor espesor del aluvión,
que disminuyó a lo largo del eje de la cortina y hacia los lados. También se observaron
grietas pequeñas de 1 a 3 mm de espesor en la parte superior de la plataforma.
b) Presa "José María Morelos (La Vill ita)", en Michoacán. La boquilla de la presa La
Villita se encuentra a 13 km de la desembocadura del río Balsas, aguas abajo de la presa
El Infiernillo. La presa se comenzó a construir en 1965. Hiriart (1976) describe en detalle
su construcción y comportamiento posterior. Es de tierra y enrocamiento y tiene una
cortina de 60 m de altura. La boquilla tiene en su base un ancho de 300 m y en la corona,
de 429 m.
El subsuelo de desplante de esta presa está constituido por rocas extrusivas, tobas y
sedimentos aluviales, estos últimos con un espesor de 80 m. Los sedimentos aluviales
constan de boleos, gravas, arenas y limos.
La Villita se impermeabilizó con una pantalla de concreto de o. 60 m de espesor sobre el

eje de la presa y empotrada en el extremo inferior en la roca subyacente. La presa, con
192
ta ludes 2. 5: 1, está constituida por un corazón central delgado de arcilla con respaldo
aguas arriba y abajo constituido por filtros, materiales de transición y enrocamientos
(Fig 3.58) . El corazón se desplantó sobre una zona con depósitos aluviales que requirió
tratamiento con inyecciones de cemento en un espesor de 26 m. El objetivo de las
inyecciones fue consolidar el aluvión para reducir los asentamientos del corazón .
Para realizar las inyecciones, se desvió el río, con lo cual se despejó una faja de 150 m
de ancho en la margen derecha para trabajar en seco. Luego se construyó una
plataforma centra l para la construcción de la panta lla de concreto hasta la elevación + 13
y simultáneamente se inyectaron los aluviones aguas arriba y abajo de la pantalla .
14.00
Corona Elev. 59.73
N.A .M.E., Elev, 56.73
:1,_
___.f'
Elev. 39.00 ]
Cresta vertedora flev. 39.73 t _ __
Elev. 23.50 ♦ ~
Elev. 13.SO
Elev. 12.00 t 1
.,\ --'-- Terreno natural
.
..' . ....
. Elev. 0.00
Fig 3.58 Sección máxima en corte de la presa "La Villita", en Michoacán (SRH, 1976)
Los controles de inyección se realizaron con pruebas Lugeon que dieron como resultado
permeabilidades menores a 5 unidades Lugeon. También, se abrió una zanja de 2 m de
ancho para verificar la eficiencia de las inyecciones y proceder a la colocación del material
arcilloso del corazón. Los trabajos de inyección y la construcción de la primera parte de
la pantalla culminaron en julio de 1966. En noviembre de 1967 se llevaron a cabo
mediciones de asentamientos que demostraron que la cimentación presentó
asentamientos de 23 a 50 cm (Alberro y León, 1971).
193
4 SUELOS ESPECIALES
En estos se incluyen los suelos expansivos, dispersivos y colapsables, los cuales

requieren de tratamientos de mejoramiento específicos para cada caso, como se
describe enseguida.
4.1 Suelos expansivos
Son suelos parcialmente saturados que presentan un comportamiento cíclico de

expansión y contracción debido a los cambios en su contenido natural de agua. En el
cap B.2.1 se hace una descripción completa de este tipo de suelos.
4.1.1 Sustitución
El espesor de diseño que se especifica para remplazar parte del suelo expansivo por uno
que no lo sea y que además tenga baja permeabilidad, depende del peso necesario para
controlar la expansión esperada. No existe una guía para determinar esta profundidad ,
sin embargo, Chen (1988) recomienda un espesor mínimo de 1 a 3 m, mientras que la
CONAGUA (2007) ind ica un espesor de relleno de 1 a 2. 5 m. Es conveniente que el
espesor de suelo abarque la mayor parte de la zona activa y de preferencia su totalidad ,
de ser posible técnica y económicamente.
4.1.2 Mezclado superficial
a) Estabilización con cal. La cal es un tratamiento químico que reduce el índice de

plasticidad del suelo y en consecuencia, su expansividad. La cal generalmente se emplea
en su forma hidratada y se mezcla con el suelo en una proporción de 4 a 8 por ciento del
peso del suelo tratado. Esta solución resulta poco económica para tratamiento de
materiales in situ, pero es un método competitivo para la estabilización de rellenos
compactados. La compactación debe hacerse con un contenido de agua mayor al óptimo
y con un peso volumétrico del orden de 90 por ciento del peso volumétrico seco máximo.
En la Fig 4 .1 se presenta una gráfica donde se muestran las cantidades de cal

recomendadas para la estabilización de suelos, la cual permite,
seleccionar el porcentaje
de cal a utilizar para la estabilización de un suelo según su Indice de Plasticidad (IP ) y
se utiliza en la Norma AASHTO-T 220-66. Como se observa, los suelos con IP menor de
3 son descartados para su estabilización con cal (McDowell, 1996).
195
8.2.8.4 SUELOS ESPECIALES
ÍNDICE DE PLASTICIDAD (IP)

3 10 20 30 40 so 60
100 ,-,--.-------.----.---r:- 4~.2~o/,.~ -.-r-----:----,----,.-,
90
1 o/,
80
o
<:I"
z
o 70
_J_
N
.....
:E 60
~
<(
V)
so de cal hidratada con respect
;t >---'"'el suelo seco
araaeristlcas de la cal:
w 40 asa 11200 más del 85%
::> 1 % de cal útll expresado en
O' a(OH), es de 90% o más
o~ 30
20
t
*El uso de este gráfico excluye los materiales con menos del 10% pasando
el tamiz 40 e IP menos de 3.
*Para utilizar el gráfico se entra con el IP indicado en la parte superior
(IP 39) se baja paralelamente a la curva de % de cal más próxima hasta
cortar la horizontal correspondiente al º/4 #40(56%) y desde ese punto
se levanta una vertical que nos determina el% de cal a usar (4.2%)
Fig 4.1 Cantidades de cal recomendadas para estabil ización de suelos, según
McDowell (Quintana, 2005).
El tratamiento con cal es aplicable solamente para un espesor menor de O. 5 m, por lo

que se deberán seleccionar otras soluciones si la zona activa es más profunda. Un suelo
estabilizado con cal disminuye su permeabilidad con respecto a la del material no
tratado, por lo que se deberá considerar un sistema de drenaje con el objeto de conducir
el agua acumulada para evitar que se genere un empuje hidrostático.
Proceso constructivo
Los pasos para la estabilización de capas de suelo con cal, son las siguientes:
Preparación del terreno
Regado de la cal
Mezcla preliminar
Mezcla final y pulverización
Compactación
Curado final.
196
Preparación del terreno
La superficie debe ser escarificada hasta la profundidad que marca el proyecto de

estabilización. Se pulveriza parcialmente el suelo mediante el uso de maquinaria o a
mano.
Regado o dispersión de la cal
En este primer regado, se emplea solamente la mitad de la cal que se va a usar para el
tratamiento.
La cal se puede esparcir colocando los bultos en el lugar a tratar, vaciándolos y nivelando
el contenido, ya sea barriéndolo o con rastrillos, aunque también pueden emplearse
camiones con aspersores.
Es también común el regado mediante lechada de cal (1000 kg de cal para 1.89 m 3 de
agua), mezclada en una planta central o en un cam ión tanque dos horas antes de regarla
y puede ser distribuida con o sin presión, efectuando una o más pasadas sobre un área
determinada, hasta el porcentaje específico (basado en contenido de sólidos de cal).
Mezclado preliminar
Durante el periodo comprendido entre la aplicación de la cal hasta que el curado final
sea completado, el contenido de humedad debe ser mantenido arriba del conten ido
óptimo especificado, pero no más del 3 por ciento. Debido a que el agua se requiere
para ayudar a las reacciones químicas, se necesita aplicarla continuamente durante el
mezclado, incluso cuando el material esté a la humedad óptima al inicio del mismo.
La revoltura de suelo, agua y cal, se puede hacer con mezcladores rotatorios. Después
del mezclado, se le da a la capa tratada la sección aproximada y se compacta
ligeramente para minimizar pérdidas por evaporación, carbonatación de la cal o
humedad excesiva debido a lluvias intensas.
La mezcla debe ser curada hasta por 48 horas para permitir a la cal y al agua romper
los flóculos de arcilla. Para arcillas extremadamente plásticas, el periodo de curado
puede extenderse hasta por siete días.
Mezclado final
En esta etapa, se debe agregar a la capa tratada el resto de la cal por cualquiera de los
métodos mencionados. El mezclado debe continuar hasta que todos los flóculos se
rompan y pasen por la malla de una pulgada y hasta que al menos el 60 por ciento del
material pueda pasar la malla No. 4. Se puede añadir agua durante este proceso, si es
necesario.
197
Compactación
La compactación debe comenzar inmediatamente después de terminada la mezcla final

y se puede hacer con los métodos y maquinaria tradicionales, considerando a la mezcla
de suelo- cal como si se tratara de una capa de suelo sin tratar.
Curado y protección de la superficie tratada
Después de que la capa ha sido terminada, debe protegerse contra el secado por siete
días. La superficie tiene que mantenerse en una condición húmeda mediante riegos
continuos. También pueden colocarse materiales húmedos para prevenir la pérdida de
agua, como paja o tela o mediante la aplicación de materiales bituminosos.
b) Estabilización con cemento. Al mezclar arcilla con cemento se reduce el límite

líquido, el índice de plasticidad y el potencial de expansión de la masa de suelo tratada
y también se incrementan su rigidez y su resistencia al esfuerzo cortante (Chen, 1988).
Sin embargo, el cemento Portland no es tan efectivo como la cal en la estabilización de
arcillas de alta plasticidad. Por otro lado, algunos suelos arcillosos tienen una alta
afinidad por el agua y en estos casos el cemento no podrá hidratarse lo suficiente para
producir la reacción puzolánica completa (Mitchell y Raad, 1973).
El suelo-cemento es popular mundialmente y su utilización más común es en la

construcción de vías terrestres. En general, se le describe como un material producido
por mezcla, compactación y curado de suelo, agregado, cemento Portland, posiblemente
aditivos incluyendo puzolanas, y agua, con lo cual se forma un material endurecido con
propiedades ingenieriles específicas.
La cantidad de cemento requerido para la elaboración de suelo-cemento se puede

determinar con el siguiente procedimiento:
• Determinar la clasificación y granulometría del suelo sin tratar. El suelo debe

cumplir con los requisitos de granulometría mostrados en la Tabla 4 .1.
• Seleccionar un contenido de cemento de la Tabla 4.2, dependiendo de la

clasificación del suelo.
• Usando el contenido de cemento estimado, determinar la curva de compactación

de las mezclas suelo-cemento.
• Preparar muestras de las mezclas suelo-cemento para pruebas de compresión

simple y para la de durabilidad. Los especímenes deben ser curados en un cuarto
húmedo por siete días antes de probarse.
• Comparar los resultados de las pruebas de compresión simple con los

requerimientos mostrados en la Tabla 4 .3. La cantidad de cemento más baja que
cumpla con los requerimientos de resistencia a la compresión simple y demuestre
la durabilidad requerida, será considerada como la cantidad de diseño.
198
Si la mezcla reúne los requisitos de durabilidad, pero no los de resistencia, se

considera que la mezcla es un suelo modificado.
Tabla 4.1 Requerimientos de granulometría (PCA, 1992)
Porcentaje que pasa

Malla
(deseado)
0.0250 m (1 ") 100
0.0190 m (3/4") 70- 100
0.0095 m (3/8") 50-80
0.0048 m (No. 4) 35-65
0.0020 m (No. 10) 20-50
4.25E-04 m (No. 40) 15-30
7.5E-05 m (No. 200) 5-15
Tabla 4.2 Rangos básicos de requerimientos de cemento (PCA, 1992)
Cantidad de cemento inicial, en

Clasificación de suelos
porcentaje del peso de suelo seco
GW, GP, SW,SP,GM, SM 3- 5

SP, GM,SM,GP 5-8
SM,SC, algunos GM, GC 5-9
SP 7- 11
CL, ML 7- 12
ML, MH, OH 8-13
CL, CH 9-15
OH,MH,CH 10-16
Tabla 4.3 Requerimientos de resistencia a la compresión para suelos estabilizados con

cemento y cal (PCA, 1992)
Resistencia a la compresión mínima sin confinar (kPa)

Pavimentos flexibles
Pavimentos
Capa de suelo Fuerza aérea, rígidos
Marina
estabilizado Ejército
Base 36.7 36.7 24.5
14.7 (cemento)
Sub-base 12.2 9.8
7.4 (cal)
No debe agregarse más cemento del estrictamente necesario; su uso excesivo puede
dar lugar a que el material resultante se vuelva muy rígido y al mismo tiempo frágil, y
199
por lo mismo, muy susceptible al agrietamiento. El suelo tratado con cemento debe ser
flexible, constituido por fragmentos entrelazados de suelo y de cemento, trabados unos
con otros. Para lograr este fin, suelen proponerse en la actualidad resistencias a la
compresión simple que no pasen de 5 500 kPa.
Curado
Una capa de suelo-cemento requiere mantener su humedad durante cierto tiempo para
que el cemento se hidrate adecuadamente. Por este motivo, se debe evitar que la mezcla
se seque y pierda agua durante unos 14 días. La superficie debe mantenerse húmeda
mediante riegos ligeros y continuos o bien, debe cubrirse con algún materia l que impida
la pérdida de humedad. Para grandes áreas es frecuente utilizar membranas de material
bituminoso.
c) Estabilización con ceniza. Se refiere a los residuos de la quema de carbón en

plantas termoeléct ricas. La ceniza es el subproducto extraído de sus hornos. En general,
la cen iza se clasifica como un limo fino no plástico, el cual posee cationes divalentes y
trivalentes de calcio, aluminio y hierro, en una cantidad tal que favorece la estabilización
de los suelos expansivos a través del proceso de intercambio catiónico. Con el uso de la
ceniza se disminuye el potencial de expansión del suelo conforme a su tiempo de curado,
debido al desarrollo de las reacciones puzolánicas, al igual que con el uso del cemento y
la ca l (Ballinas, 2006).
La ceniza mezclada con cal puede usarse eficientemente para estabilizar muchos suelos
de grano mediano a grueso. Se recomienda, sin embargo, que el índice de plasticidad
del suelo a tratar no sea mayor de 25 por ciento. Los suelos SW, SP, SP-SC, SW-SC,
SW-SM, GW, GP, GP-GC, GP-GM, GW-GM, GC-GM, y SC-SM, del Sistema Unificado de
clasificación de Suelos, pueden ser estabilizados con ceniza volátil.
Existen dos tipos principales de ceniza: la tipo F, producida durante la quema de

antracita o carbón bituminoso, y la ceniza tipo C, producida durante la quema de lignito
o carbón sub-bituminoso.
Ceniza tipo F
Tiene un porcentaje bajo e insuficiente de óxido de calcio para que ocurra la reacción
puzolánica. No es efectiva como estabilizador único. Cuando se mezcla con cemento o
con cal, la mezcla se vuelve un efectivo estabilizador.
Ceniza tipo C
Tiene un alto contenido de óxido de calcio ( 15 a 35 por ciento). Puede usarse como
estabilizador único en suelos gruesos y para controlar la expansión de arcillas. La
resistencia de mezclas con ceniza Tipo e con menos de 25 por ciento de óxido de calcio,
aumenta al añadirle cal.
200
Diseño de la mezcla suelo-ceniza volátil y procedimiento constructivo
Se recomienda añadir ceniza hasta alcanzar entre 9 y 1 5 por ciento del peso de suelo.
La proporción requerida debe ser establecida por el ingeniero a cargo del proyecto,
usando muestras de suelo y ceniza y realizando pruebas de laboratorio; además,
siempre debe tener presente que las características del suelo encontrado en la superficie
a tratar afectan la cantidad de ceniza necesaria.
El procedimiento constructivo para la colocación de una capa suelo-ceniza volátil

consta de las siguientes etapas:
• Preparación, si es necesaria en caminos ya existentes.
• Escarificación y pulverización del suelo. Ad ición de humedad hasta la

profundidad requerida.
• Aplicación de la ceniza
• Control de la humedad
• Mezclado con maquinaria o a mano
• Compactación
• Curado y protección.
d) Cal-ceniza volátil y cal-ceniza volátil-cemento. La estabilización de suelos de

grano grueso, con o sin pequeñas cantidades de finos, puede lograrse con una mezcla
de cal y ceniza volátil (LF) o de cal, ceniza y cemento (LFC). La ca l, en combinación con
la ceniza volátil, puede ser usada satisfactoriamente en suelos gruesos puesto que la
ceniza actúa como catalizador para que la cal pueda reaccionar. Las dos combinaciones,
LF y LFC, pueden ser empleadas en la estabilización de suelos para base y sub-base.
e) Control.Se realizan los mismos controles recomendados en el inciso 2.1.
f) Verificación. La verificación se efectuará de acuerdo a lo establecido en el

inciso 2.1.
4.1.3 Inyección a presión
a) Inyección con cal. Esta técnica se basa en inyectar cal a presión dentro del suelo
a profundidades de 1 a 3 m y ocasionalmente hasta 13 m. Esta técnica tiene la ventaja
de que se puede utilizar para mejorar el suelo que se localiza debajo de las estructuras
que ya han sido afectadas por suelos expansivos. La lechada a presión forma capas de
cal que reacciona con la arcilla, lo que incrementa la resistencia del suelo y reduce su
actividad.
201
La lechada de cal inyectada reacciona químicamente con el suelo en toda la profundidad

de inyección. Para que esta técnica sea efectiva se requiere una extensa red de puntos
de inyección en el suelo.
También se puede inyectar cal mezclada con ceniza, con lo cual se obtiene un mayor
incremento en la resistencia a la compresión en suelos limosos y arenoso que con la
lechada de cal sola. La lechada de cal con cen iza es una solución económica, ya que la
ceniza es más barata que la cal. En la Fig 4. 2 se presenta un ejemplo de un equipo para
inyectar lechada de cal a presión.
~ ~~
~t~l~ 1\ 1
••
c.~
l l
c.~
t t
-✓\ -
l l
-✓\ -
T
Fig 4.2 Equipo para inyectar la lechada de cal a presión (Ballinas, 2006).
b) Inyección de cloruro de potasio u otros cationes activos. Este método se basa

en el concepto de intercambio catiónico. Este intercambio aumenta la succión osmótica
y provoca un efecto de desecación y de preconsolidación en los suelos expansivos. Este
método es útil en los casos donde se tienen suelos expansivos homogéneos, tales como
arcillas, lutitas y esquistos, y en los casos donde las estructuras ya han sido afectadas
por expansiones.
Su aplicación se realiza mediante la inyección a presión de una solución acuosa

sobresaturada, aunque cabe destacar que su uso implica tener que tratar por lo menos
al 85 por ciento de la profundidad de la zona activa, por lo que se recomienda que se
realicen pruebas antes y después del tratamiento a fin de determinar su nivel de
efectividad (Ballinas, 2006 ).
c) Control. El control se realiza de acuerdo a lo establecido en el subinciso 2.2.5.
d) Verificación. La verificación se realiza de acuerdo a lo establecido en el subinciso

2.2.5.
4.1.4 Protección de suelos expansivos
Otra solución para evitar o mitigar el problema de expansiones consiste en cubrir el suelo
expansivo para evitar o reducir los cambios en su contenido natural de agua. Para
lograrlo, se utilizan membranas impermeables con diferentes espesores y materiales,
202
como polietileno, cloruro de polivinilo (PVC), polipropileno de alta densidad y otros tipos
de telas no tejidas.
En la Fig 4.3 se muestra una cimentación típica protegida mediante una membrana, la
cual funciona como barrera contra el paso del agua .
En la Fig 4.4 se muestra una sección transversal típica de una membrana que envuelve
un depósito de suelo con alto potencial de expansión.
Relleno
Excavación
Membrana
de polietileno
Fig 4.3 Detalle típico de una membrana horizontal (Nelson y Miller, 1992)
Pollproplleno-Asfalto
Membrana superior
Hombros tratados
'8ordes sellados
Subrasante
Polietileno
Membrana inferior
Fig 4.4 Sección transversal típica de una membrana encapsulando la capa de suelo
(Hamitt y Ahlvin, 1973)
4.1.5 Otras técnicas
a) Precarga. Otra opción para el control de expansiones consiste en aplicar cargas

al subsuelo de cimentación con objeto de reducir las variaciones volumétricas del mismo.
En ocasiones se ha recurrido a la aplicación concentrada de ca rgas para reducir las
expansiones, lo cual se logra mediante la reducción del área de contacto suelo-
cimentación, aunque suele no ser práctico y puede acarrear otros problemas por
inestabilidad o por la aparición de hundimientos diferenciales.
203
b) Presaturación. Este método genera la expansión del suelo med iante la

saturación del mismo, de esta forma se acelera la evolución del potencia l de expansión,
desde la zona de cimentación hacia el estado de máximo humedecimiento. Este método
resu lta poco práctico debido a que el periodo de saturación es muy largo y provoca el
reblandecimiento del suelo (Flores, 1999).
c) Cimentaciones profundas. Los suelos expansivos que se encuentran a cierta

profundidad bajo la superficie presentan generalmente cambios volumétricos menores
en comparación con el material superficial; puesto que se encuentran sujetos a cargas
verticales y están parcialmente protegidos contra cambios climáticos.
Sin embargo, cuando el espesor del suelo con potencial de expansión es importante, se
recomienda que la estructura se desplante donde la expansión resulte moderada y
utilizando cimentaciones profundas (Flores, 1999).
Conjunto habitacional en Ouerétaro. Oro.
La ciudad de Querétaro y sus alrededores son conocidos por la naturaleza expansiva de

sus suelos áridos superficia les. Por ello, en el proyecto se le dio particular importancia a
la evaluación del potencial de expansión en estratos superficia les. El potencial de
expansión se determinó por medio de correlaciones empíricas con pruebas índice y
ensayes de saturación bajo carga para diferentes presiones de contacto (cap B.2.1).
Procedimiento. Los trabajos preliminares consistieron en:
• Tres sondeos mixtos intercalando la técnica de penetración estándar con la

extracción de tubos Shelby de pared delgada dentados para la extracción de
muestras inalteradas a distintas profund idades.
• Seis pozos a cielo abierto a una profundidad máxima de 3. o m y la realización de

seis calas a la profundidad de o. 7 m.
• Se realizaron ensayes de expansión por saturación bajo carga en muestras

inalteradas obtenidas de los PCA y calas. La misma prueba se realizó en tres
muestras mejoradas con cal al 2, 6 y 8 por ciento.
Derivado de la exploración y los ensayes de laboratorio se obtuvieron las propiedades

mecánicas e índice de los estratos arcillosos superficia les, donde se apoyaran las
plataformas de vivienda del desarrollo habitacional. En la Tabla 4.4 se presenta el
resumen de los resultados de laboratorio.
204
Tabla 4.4 Propiedades índices y mecánicas del estrato arcilloso superior
Pozos a cielo Mezcla w VRS LL LP IP CL Ym Ydmáximo
abierto % % % % % % kN/m 3 kN/m 3

Pozo 1 Natural 34.15 o 95.8 34.1 61.7 15 15.0 12.0
2.50-2.70 m 6% cal 36.9 37.4 66.5 36.8 29.7 8.8 15.5 11.6
Pozo 4 Natural 32.6 O 79.7 32.6 47.1 13.8 14.6 12.2

3.00- 3.20 m 4% cal 37.2 29.5 70.5 37.2 33.3 10.3 16.0 12.2
8% cal 42.2 52.2 58. 9 42.1 16.8 6. 5 16.2 12.0

Pozo 6
3%
1.50- 1.70 m 42.65 9.0 80.0 42.5 37.4 14.6 15.9 12.0
cemento
CL: contracción lineal
Para estabilizar el suelo expansivo se eligió utilizar cal como cementante debido a su
bajo costo y efectividad. El diseño de la mezcla de suelo-cal se realizó en laboratorio
mediante la determinación de Valor Relativo de Soporte, VRS (ASTM 1883) que es una
medida de resistencia de suelos compactados, muy empleada en el diseño de
pavimentos.
La Fig 4. 5 muestra que el VRS en estado natural es muy bajo y presenta una mejoría al
realizar la mezcla con cal; se alcanza un VRSpromedio del 29. 5 por ciento con una mezcla
de cal al 4 por ciento de su peso volumétrico seco.
Las Figs 4.6 y 4. 7 muestran que la plasticidad y la contracción lineal disminuyen al

agregar un mayor porcentaje de cal al materia l natural: se obtiene 10 por ciento de
contracción lineal con 4 por ciento de cal.
Se observó que al aplicar 4 por ciento de cal, se presentaron cambios sustanciales en

las propiedades del suelo, permitiendo atenuar las expansiones que se generen por
cambios de humedad en el estrato superficial. Este mejoramiento se protegió,
procurando que no estuviera expuesto por tiempo prolongado a la intemperie, mediante
colocar el material de banco inmediatamente, el cual será utilizado como plataformas de
cimentación para las viviendas, evitando de esta manera que se presenten grietas por
contracción.
Las pruebas en mezclas de cemento no dieron resultados favorables. De lo anterior, se

recomendó un tratamiento del 4 por ciento del producto cal para mejoramiento
superficial en todas las zonas donde se desplantaron viviendas.
205
60
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Fig 4 .5 Comportamiento de VRSal 95 por ciento (lbarra, 2013)
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Porcentaje de cal, %
Fig 4.6 Comportam iento del índice de plasticidad (!barra, 20 13)
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Porcentaje de cal, %
Fig 4. 7 Comportamiento de la contracción lineal CL {!barr a, 2013)
206
Procedimiento constructivo. Una vez efectuado el despalme de o. 25 m, se escarificó el

material expuesto en un espesor de 0.30 m ; el material se disgregó y mezcló con cal en
proporción de 4 por ciento en peso, respecto al peso volumétrico seco suelto. La mezcla
se homogeneizó bandeando el material de un lado a otro hasta asegurar la incorporación
de la cal (Figs 4.8 y 4.9). Se agregó entonces el agua necesaria para obtener la humedad
óptima compactándolo al 95 por ciento de su peso volumétrico seco máximo de la prueba
Próctor estándar (2 capas).
NTN
+ + + + + + + + + + + + + + +
0 . 25 + + ++++++ ++Despa lme (0.25m)+ + + + + + +
0.30 eJoramiento con 4% e '
Terreno Natural
*Cotas en m
Fig 4.8 Esquema del despalme y mejoramiento con cal (!barra, 2013)
Fig 4.9 Proceso de escarificado y mezclado con cal para mejoramiento (!barra, 2013)
207
Para facilitar el mezclado del terreno escarificado con cal se tuvo que hacer en seco; sin
embargo, se recomendó agregar una cantidad ligera de agua para evitar el polvo. Una
vez homogeneizada la mezcla, se agregó el agua necesaria para la humedad óptima, se
tendió la mezcla y posteriormente se aplicó un curado, el cual consistió en mantener la
superficie húmeda por medio de un rocío ligero de agua . 24 horas después, la superficie
mejorada se abrió al tránsito vehicular.
La compactación se realizó con rodillo pata de cabra, cuyo principio es compactar de

abajo hacia arriba (amasado), con salientes cuadradas de 0.20 m de longitud.
Además del mejoramiento del suelo de desplante, también se recomendó dejar una
franja de aislamiento pavimentada, entre las viviendas y los árboles existentes, de al
menos 2. O m; en la construcción de la losa de cimentación se dejaron juntas
constructivas cada 2. O m para que trabaje de manera articulada ante posibles
asentamientos diferenciales.
4.2 Suelos colapsables
Estos suelos están constituidos por granos de arena y por minerales arcillosos. Los
primeros forman una estructura abierta, mientras que los minerales arcillosos sirven
como unión granular entre los primeros. En estado seco, el suelo tiene una consistencia
muy firme; pero en estado saturado, los minerales arcillosos pierden su capacidad de
unir las partículas sólidas de arena y como consecuencia el suelo se colapsa. En el cap
B.2.1 se hace una descripción completa de este tipo de suelos.
El objetivo principal de estos métodos es eliminar o disminuir la susceptibilidad de

colapso del suelo, incrementando su resistencia al esfuerzo cortante. Los métodos de
mejoramiento o estabilización más comunes de suelos colapsables se describen
enseguida.
4.2 . l Sustitución
Este método consiste en reemplazar una parte del suelo colapsable por otro material
más competente. También se podrá utilizar el mismo suelo colapsable; sin embargo, se
deberán mejorar sus características mediante la adición de arena o de cemento. La
elección del tipo de material a utilizar para rea lizar la sustitución depende generalmente
de condicionantes técnico-económicas.
El espesor del material sustituido es varia ble, por lo general entre 1. o y 4 . o m. El espesor
de suelo a sustituir depende del tipo de cargas y de las características del proyecto; por
ejemplo, en algunos proyectos, las condicionantes pueden ser la magnitud de los
asentamientos diferencia les permisibles; en cambio, en otros, además de disminuir la
probabilidad de que se presente el colapso, también se requiere una capa de suelo
impermeable (Redolfi, 2007).
208
4.2.2 Compactación superficial
La compactación rompe la estructura inestable del suelo y reduce su relación de vacíos

y, por consiguiente, su potencial de colapso. Para tal fin, se puede usar un rodillo liso
vibratorio con el fin de estabilizar los suelos superficiales. Los suelos más profundos se
deberán estabilizar mediante la técnica de compactación dinámica, método que se
describe en detalle en el inciso 2.1.
4.2.3 Compactación dinámica
Es adecuado para compactar suelos colapsables con espesores de hasta 3. so m. El

método consiste en soltar en caída libre, desde una altura de 4 a 8 m, una masa de 3 ooo
a 8 000 kg sobre la superficie del terreno, a razón de 10 a 16 impactos en cada punto
(Abelev y Abelev, 1979). El impacto genera un reacomodamiento de las partículas del
suelo, dando como resultado una estructura más compacta. Este método se describe en
detalle en el inciso 2.2.
4.2.4 Saturación con precarga
La saturación se realiza mediante la inundación del terreno; sin embargo, sí el suelo es

susceptible al colapso hasta un nivel de esfuerzo superior a su propio peso, se deberá
aplicar una precarga para mejorar sus características mecánicas. Esta técnica es efectiva
cuando no se tienen capas impermeables que impidan el flujo del agua.
El método más efectivo para saturar al suelo es infiltrando agua desde la superficie del
terreno, para lo cual se deberán efectuar excavaciones poco profundas (0. 40 a 0.80 m).
Con el objeto de acelerar la infiltración del agua al subsuelo, se recomienda la
construcción de drenes verticales de arena desde los cuales se hace llegar el agua a los
estratos más profundos.
A pesar de su bajo costo, el método presenta una serie de inconvenientes, como son la
aparición de grietas de tensión en el contorno del área inundada, existencia de
importantes deformaciones posteriores al colapso y la necesidad de recompactar los
cuatro o cinco primeros metros (Redolfi, 2007).
En general, esta técnica solamente se recomienda cuando el potencial de colapso no es

alto y es solamente superficial {CONAGUA, 2007).
El método de precarga se describe en detalle en el inciso 2.3.
4.2.5 Modificación de su granulometría
Este método consiste en la estabilización del suelo colapsable mezclándolo con otros
materiales como arena y/o grava. Después de mezclarlo se deberá compactar el
material, con objeto de conseguir mayor resistencia y rigidez. Una vez que el suelo ha
209
sido mezclado con materia les más gruesos, se le da el mismo tratamiento descrito en la
compactación superficial (inciso 3.1).
4.2.6 Inyección de agentes cementantes
El mejoramiento de las propiedades mecánicas del suelo colapsable se consigue con la

creación de contactos más sólidos y estables; para lograrlo, se utiliza la inyección de
agentes cementantes, por ejemplo, lechadas de cemento, cal, o sales ( cloruro de sodio,
NaCI; carbonato de sodio, NaC03; hexametafosfato de sodio, NaPQ3). En este caso, la
inyección del cementante actúa directamente sobre los contactos del suelo (Redolfi,
2007).
Los métodos de inyección se pueden ver en detalle en los incisos 2.2 y 3.5 .
Rehabilitación del distrito de riego del Va lle de Mexicalí
En el noroeste de México, el principal problema que enfrenta la ingeniería geotécn ica es

la presencia de suelos expansivos y colapsables, por lo que los canales construidos sobre
estos suelos podrían experimentar deformaciones diferenciales por efecto de las
variaciones en el contenido de agua, ocasionando la falla del revestimiento.
La rehabilitación del Distrito de Riego obedeció a una planeación integral del Valle de
Mexicali, donde irrigaba 203 000 Ha, a través de una red de distribución de cana les
abiertos revestidos de concreto hidráulico y de asfáltico.
Preliminares
El estudio geotécnico se basó en sondeos de exploración, realizados a profundidades de

6 m, de acuerdo con una cuadrícula espaciada cada 5 km, en una franja de 80 x 100 km,
aproximadamente. Se hicieron sondeos para obtener muestras inalteradas y otros para
recuperar muestras alteradas. Los sondeos con muestreo inalterado consistieron en
pozos a cielo abierto y los de obtención de muestras alteradas fueron de penetración
estándar. En todos los sondeos de penetración estándar se realizaron pruebas de
permeabilidad con el sistema de permeámetro de pozo, de acuerdo con el criterio USBR
(cap B.2.3).
Con base en los resultados de los sondeos y de los ensayos de laboratorio, se definió la
distribución de los diferentes suelos localizado en el Distrito de Riego. Partiendo de esa
identificación inicial de los suelos, se procedió a construir una serie de estanques de
prueba a fin de conocer mejor el comportamiento de los suelos donde quedarían alojados
los canales, así como la pérd ida de agua en los mismos por filtración.
Los estanques de pruebas fueron excavaciones de sección transversa l semejante a la de

los canales, los cuales se inundaron observando el comportamiento de los suelos
210
mediante una serie de t estigos su perficiales y piezómetros. Estos se localizaron en los

sitios donde se identificaron los suelos más desfavorables ( 11 est anques). Se presen t a
a continuación el resultado de un estanque, por ser el más representativo de los suelos
clasificados como colapsables en la zona.
Estanque Tecolotes
Las propiedades índices del subsuelo en el sitio de prueba fueron:
Clasificación SUCS SM
Partículas finas 26 - 45 %
Límite líquido (LL) 74- 55%
Límit e plástico (LP) 21- 23 %
Peso volumétrico seco "in situ" 12.04 - 17.35 kN/m 3
Contenido natural de agua 1- 30%
Peso volumétrico máximo 14.90 - 17.47 kN/m 3
Humedad óptica 10- 23 %
Las Figs 4.10 y 4. 11 muestran las dimensiones en plant a y corte, así como la
instrument ación insta lada. Los movimient os det ectados por testigos superficiales al
saturarse los suelos durant e la prueba fueron menores de 0.10 m en tres meses de
observación, valores que se consideran pequeños.
El 8 de abril de 1968 se presentó un sismo con magnitud 6 en la escala de Richter, que

no provoco movimientos de importancia en los suelos saturados de los estanques, de
acuerdo con las mediciones obtenidas.
Las pérdidas por filtración determinadas en el estanque fueron del orden de 0.16
m 3/m 2/m/día, que se consideran de importancia, las cuales determinaban la
conveniencia de revestir los cana les alojados en suelos arenosos y limosos.
Posteriormente, y ante la ocurrencia de ese sismo, se determinó que los suelos arenosos
del lugar al saturarse no son susceptibles a licuarse.
Como solución a los movimientos pequeños observados en los estanques, se decidió

inundar los suelos arenosos y limosos antes de la colocación del revestimiento, a fin de
provocar pequeños asentamientos por sat uración y darles un contenido de agua que los
hiciera más trabaja bles. La Fig 4 .12 muestra el procedimiento constructivo que se siguió.
Estos canales, a varios años de haberse construidos de acuerdo con los procedimientos
mencionados, han ten ido un comportamiento satisfactorio.
211
100.00m
A " □ T· l
\ ~l □ T-3 / 6.00m
□ T-4
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□ T-5
2 .1
19.00
□ T-6
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0.60m
3.00m
2.4m
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t/1 SECCIÓN A A'

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Fig 4 .10 Movimientos verticales Estanques Tecolotes
212
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2.1 □ P·l
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FEBRERO MARZO ABRIL
Fig 4.11 Observaciones piezométricas Estanques Tecolotes
213
Bordos formados con el

producto del despalme y
Sección de proyecto Despalme excavación preliminar
Í
Excavación
preliminar
(y
DESPALME Y EXCAVACIÓN PRELIMINAR
0.30m l Nivel de agua
~
f
2
INDUCCIÓN DE SENTAMIENTOS POR INUNDACIÓN
Material producto
de la excavación
préstamo lateral
3
EXCAVACIÓN, AFINE Y FORMACIÓN DE BORDOS
Relleno compactado
-
B=l.O A 50.0m
4,
REVESTIM ENTOS
Fig 4.12 Procedimiento constructivo Estanques Tecolotes
4.3 Suelos dispersivos
Son suelos donde el estado físico-químico de su fracción arcillosa en presencia del agua
se deflocula y las partículas individuales de arcilla se rechazan entre sí. Las arcillas que
se encuentran en este estado son altamente susceptibles a erosión o tubificación bajo el
flujo de agua (CONAGUA, 2007). En el Apéndice del cap B.2.1 se hace una descripción
completa de este tipo de suelos.
4.3.1 Estabilización a base de cal
Los suelos dispersivos se estabilizan al mezclarse con cal. En estos casos, se deberán
seleccionar las zonas críticas del sitio de proyecto para mejorar el suelo a base de cal.
La cal mejora el estado físico-químico de este tipo de suelos debido a que los iones de
calcio desplazan algunos de los iones de sod io en la superficie de las partículas del suelo,
214
lo que mejora su estabilidad estructural. La estabilización a base de cal sólo se debe

utilizar en suelos ácidos {pH < 4. 8 ) pues la cal no reacciona en suelos alcalinos.
Medidas de precaución en el uso de la cal
El contacto prolongado de la cal hidratada con la piel húmeda por el sudor y el rozamiento
con la ropa puede producir quemaduras. Deben tomarse precauciones para evitar la presencia
o acumulación de lechada de cal en el calzado o en la ropa. El clima caliente y húmedo tiende
a aumentar el efecto cáustico de la cal en la piel. Las personas con piel sensitiva también han
manifestado irritación cutánea al estar en contacto prolongado con la cal. El contacto de cal
en polvo con regiones de piel al descubierto no constituye uno situación de urgencia, pero sí
es conveniente enjuagar ese polvo en cuanto sea posible.
El tratamiento de est abilizado con cal se trató en detalle en el subinciso 4.1. 2.
4.3.2 Control del flujo de agua y medidas de mitigación mediante el uso de

filtros de arena, geotextiles y geocompuestos
Con el fin de controlar el flujo de agua en suelos dispersivos y evitar su posterior erosión,
se recomienda utilizar filtros de arena o geocompuestos (geodrenes). Los
geocompuestos permiten controlar los efectos de migración de partículas reteniendo las
partículas finas; además, sirven como separador entre dos materiales, manteniendo la
integridad y el buen funcionamiento entre un estrato y otro y además filtrando los fluidos
existentes. Al seleccionar un geocompuesto, debe tomarse en cuen t a la materia prima
del geotextil (poliéster o polipropileno) ya que la composición química del suelo así como
la de los flu idos con los que estará en contacto, pueden acelerar su degradación. El
fenómeno de migración de partículas se explica en el cap B.2.1.
4.3 .3 Descripción de casos prácticos
Presa Sobradinho (Bourdeaux y Imaizumi , 1977)
Sobradinho es una gran presa hidroeléctrica construida en el río Sao Francisco en

Sobradinho, estado de Bahía, Brasil. La geología local del sitio del proyecto está
conformada principalmente por gneis y gneis granítico, esquistos y cuarcitas. Los
estratos por encima de ellos están compuest os por arena arcillosa y grava con arena ,
que van desde unos pocos centímetros hasta 8 m de espesor.
Los bancos de materiales designados con las letras C y N están constituidos por suelos
aluviales conformados por materiales gruesos en una matriz de arcilla dispersiva; los
bancos M y Z por suelos coluviales y suelos residuales y los bancos A y H están
conformados por suelos aluviales y coluviales {Fig 4.13). La mayoría de los suelos
arcillosos para las zonas impermeables se clasificaron como arcilla inorgánica de baja a
mediana plasticidad (CL) y limos inorgán icos de baja plasticidad (ML).
21 5
G) Dique A @ Dique B 0 Presa (v Vertedor ® Casa de máquinas

@ Bloqueo (J) Canal de navegación ,~
, 't, , ...... • 400•"-' •
,..,o
@ Desagüe del cana l ® Dique c
,,---ti
A, c, ... zonas de présta mo
z z
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- -r-375
J
......
M N
-- ·- 400
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•l 1l1h
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375 ·- ·"".
J / .·e □
N.A. Mín 380.5m Elev. cresta 397.5
- - -Arena
- gravosa
N.A.Máx 371.90
~
------
' - - - - Roca de desplante
Pantalla de inyección Suelo impermeable
Fig 4.13 Vista general del proyecto y su sección transversal
Dado que se encontró que los suelos aluviales de la zona contenían arcillas dispersivas,
se pensó en la instalación de filtros de arena para controlar problemas de filtración y
tubificación en la presa, los canales de navegación y los diques. Los filtros se diseñaron
y probaron en laboratorio y se compararon con otra alternativa posible, la estabilización
, .
qu1m1ca.
Pruebas de laboratorio . Se realizaron pruebas de laboratorio a los filtros de arena para

prevenir la erosión de las arcillas dispersivas, utilizando tres especímenes: uno de arcilla
altamente dispersiva, uno de arcilla med ianamente dispersiva y uno de arcilla no
dispersiva (Tabla 4.5). El ensaye es del tipo pin-hole (en los caps B.2.1 y B.2.2 se
presenta una descripción completa de esta prueba). Después de concluir la prueba, la
muestra se cortó a través del agujero para examinar si había retención de material o
sellado en la cara del filtro de arena.
Se ensayaron y compararon diferentes diámetros de agujeros, desde 2.5 a 5.0 mm , sin

observar ningún cambio significativo. De igual manera, no se observó ninguna diferencia
entre la utilización de agua destilada y el agua del rio Sao Francisco con sales disueltas
entre 0.28 y 1.20 miliequivalentes por litro (mEq/1) . También, se realizaron variaciones
del gradiente hidráulico entre 0.4 y 4.0 teniendo poca influencia en la rapidez de sellado
del filtro de arena.
216
Tabla 4.5 Características de los especímenes de arcillas
Arcilla
Arcilla altamente Arcilla no
medianamente
dispersiva dispersiva
dispersiva
Porcentaje de arcilla, % SS 38 15
,
Limite líquido, % 40 25 22
Indice de plasticidad. % 23 13 8
Se erosiona fácilmente Resistente contra Resistente contra
Ensaye Pin-hole con bajo gradiente, de gradiente altos, de gradiente altos, de
1.3 10 10
Las granulometrías de los filtros de arena se estudiaron rigurosamente; se probaron

varias arenas compactadas provenientes del lecho del río con diferentes granulometrías
y varias arenas gruesas. En todas se verificó su eficiencia como filtro.
Otro método posible para proteger una arcilla dispersiva de la erosión es el tratamiento
químico (Tabla 4.6). En este proyecto se utilizó Al2(SQ4)3.
Tabla 4.6 Porcentaje mínimo de sulfato de aluminio con el que la arcilla dispersíva se
vuelve resistente a la erosión del agua, verificada por la prueba pin-hole
Carga y gradientes aplicados en la

prueba Pin-hole
Agua utilizada para la Agua utilizada O.OS m 0 .18 m 0.38 m
preparación de los especímenes para el ensaye - - - - - - - - - - - - - -
1.3 4.7 10
Porcentaje mínimo de Al 2(SQ4)3
Destilada Destilada 0.3 0.6 o 0.7 0.7
Rio Rio 0.4 0.6 0.8
Rio Rio 0.3 0.4 0.6
*Los porcentajes estudiados de Al2(SQ4)3fueron: O, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0 .9 y 1.0
También se realizaron pruebas de dispersión rápida y el ensaye de dispersión ses con

la incorporación de porcentajes de sulfato de aluminio a una arcilla altamente dispersiva.
La adición de aproximadamente 0.6 por ciento de sulfato de aluminio transformó la arcilla
altamente dispersiva a una arcilla no dispersiva.
Para el proyecto se decidió que la mejor alternativa era la construcción de filtros de

arena, lo cual resultó más económico, pudiendo realizarlo de manera más rápida que un
mejoramiento general de las zonas de arcilla dispersiva. Es decir, el mejoramiento de
los suelos se desechó atendiendo principalmente a consideraciones económicas.
Construcción de los filtros. El proceso de compactación consistió en la colocación de una

sola capa de arena dentro de una zanja excavada en la arcilla, con profundidad de o.s
m, en la cual se rociaba el material con agua y luego era compactado con un
vibrocompactador liso.
Adicionalmente, se recomendó que los diques y la presa se construyeran en varias

secciones, con una longitud tal que el contratista evitara una exposición prolongada del
217
material. Las juntas de construcción se protegieron del secado mediante la colocación

de una capa de suelo de l . o m de espesor y con riego continuo. Se retiraron y
sustituyeron las capas agrietadas o fisuradas.
Las cimentaciones en roca, que requerían ser excavadas, se realizaron de manera lenta
y cuidadosa para evitar la ocurrencia de grietas locales por tensión.
En la presa principal, las arcillas no dispersivas se utilizaron en las primeras capas sobre
la cimentación, a fin de evitar la erosión interna en el contacto entre la roca y el núcleo
impermeable. La arcilla no dispersiva se utiliza en el contacto con las estructuras de
concreto. Entre la arcilla dispersión y no dispersiva, las juntas de construcción
transversales se dejaron con una inclinación 1V:3H.
También, en la margen izquierda aguas abajo de la presa, se eliminaron los suelos

aluviales de la cimentación, ya que consistían en capas heterogéneas de grava gruesa,
arena fina y gruesa. Las filtraciones a través de estos estratos podrían erosionar las
arcillas dispersivas causando tubificación y asentamientos repentinos.
4.4 Control del mejoramiento
En términos generales, el control de calidad de una obra en la cual se involucran suelos

especiales, deberá realizarse con estándares y especificaciones más estrictos,
especialmente en los parámetros que inciden directamente en la calidad de la
compactación. La adición del agua en la preparación del suelo por compactar debe ser
uniforme, se debe evitar cualquier concentración de agua en alguna parte de la mezcla.
También se debe evitar que los materiales de préstamo tengan cantidades excesivas de
gravas y arenas o bajos porcentajes de finos.
Se recomienda incrementar la flexibilidad del suelo para reducir el potencial de

agrietamiento. Esto se puede lograr manteniendo el contenido de agua de compactación
arriba del contenido de agua óptimo. La compactación del suelo se deberá realizan en
capas delgadas; asimismo, se debe garantizar una buena calidad de construcción de los
drenes y filtros.
Por otro lado, se recomienda incrementar la frecuencia de ensayes de densidad y

humedad. La inspección visual deberá realizarse por personal experimentado. Se deberá
monitorear cuidadosamente el comportamiento de las estructuras térreas construidas
con estos materiales. Se deberán seleccionar instrumentos de observación, parámetros
de monitoreo e intervalos de aceptación para cada tipo de proyecto. Los parámetros
básicos que se deberán cuantificar son: niveles de agua, presiones de poro, filtraciones,
y asentamientos tota les y diferenciales.
218
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232
ANEXO
233
ANEXO
CFE
COMI SIÓN rrn(RAL
~,,
\-1
...~,ro~~
CONTROL DE INYECCION
,
l)f t 1 [C'TIUC"I Of\ D
Nombre del proyecto: Fecha :
Realizado por: Perforación nº:

Equipo
,
utilizado: Ubicación de la perforación:
Ultima Calibración: Nivel freático:
Profundidad máxima alcanzada:
Observaciones
Proporción Sacos Mezcla Presión

Tiempo Lect. del Mezcla Cemento
de la de inyectada manomét rica Comentarios
(h) tanque (m 3/s) (m 3/s)
Mezcla cemento (ml ) (kPa)
Fig A.1 Formato para el control de inyección
234
8.2.8 M EJORAMIENTO OE SUELOS
1171
\;,""'u,l-S~
Cff \ •~J CONTROL DE PERFORACIÓN

COMISIÓ"' rrOl'll,< I
l)f CLI C'TRIC-101\J) ~.. ~
Nombre del proyecto: Fecha:
Rea lizado por: Perforación nº:

Equipo utilizado: Ubicación de la perforación:
•
Ultima Calibración: Nivel freático:
Observaciones
Tiempo Elevación Profundidad perforada Velocidad de

Comentarios
(h) (m) (m) avance (m/s)
Fig A .2 Formato para control de perforación
235
ANEXO
CFE ~~¡,,._,'11.U,OS ~
-~~~ t CONTROL DE PRESIÓN

co,..,s,ó" rn:>FML f'!¿f, ~#
"~~-4t
DI íl [CTRIC-10~1}
Realizado por: Perforación nº:

Equipo
,
utilizado: Ubicación de la perforación:
Ultima Ca libración: Nivel freático :
Profundidad máxima alcanzada
Observaciones
Presión Carga Presión

Tiempo Profundidad Gasto
Manométrica estática actual Comentarios
(h) (m) (m 3/s)
(kPa) (kPa) (kPa)
Fig A.3 Formato para control de presión durante la inyección
236
MANUAL OE DISEf;iO OE O BRAS CIVILES-CFE
8.2 .8 M EJORAMIENTO OE SUELOS
,.,u,n.r~
CfE
CO,..ISIÓ" ~m{II.AL
IIJI'\
\~~J
,
MEDICION DE PARAMETROS
,
,
nr í1 lCTRIC'HlAll DE PERFORACION
Realizado por : Perforación nº:

Equipo
,
utilizado : Ubicación de la perforación:
Ultima Calibración : Nivel freático:
Observaciones
Presión de Presión del Tiempo Velocidad Velocidad

Energía
Profundidad la fluido de para de de
específica Perfil estratigráfico
(m) herramienta perforación perforar 1 avance rotación
(J/kg)
(Kg/cm 2 ) (Kg/cm 2 ) cm (s) (m/s) (rpm)
Fig A.4 Formato para medición de parámetros de perforación
237
CONTENIDO GENERAL DEL MANUAL
Secciones de Hidrotecnia, Geotecnia y

Estructuras
239
Sl!CCIÓN A • HI DROTECNIA
Tema Capítulo Descripción
1 Hidrología
1 Consideraciones generales de hidrología
2 Precipitación
3 Escurrimiento
4 Pérdidas
5 Relación entre precipitación y escurrimiento
6 Análisis estadístico
7 Tormentas de diseño
8 Avenidas de diseño
9 Tránsito de avenidas y simulación del funcionamiento de vasos de almacenamiento
10 Pronóstico de avenidas
11 Geohidrología
12 Sistemas de información geográfica, con aplicación en hidrología e hidráulica
13 Hidrología e hidráulica en cuencas pequeñas
2 Hidráulica
1 Consideraciones generales de hidráulica
2 Planeación de sistemas de aprovechamiento hidroeléctrico
3 Evaluación del impacto ambiental para la ejecución de proyectos hidroeléctricos
4 Conducciones a presión
5 Obra de toma para plantas hidroeléctricas
6 Obra de toma y sistemas de enfriamiento para plantas termoeléctricas
7 Máquinas hidráulicas
8 Transitorios hidráulicos en conductos a presión
9 Turbinas y análisis dinámico
10 Escurrimiento a superficie libre
11 Tránsito hidrológico e hidráulico, en cauces
12 Obra de desvío
13 Obra de excedencias
14 Diseño de aireadores en estructuras vertedoras
15 Hidráulica fluvial
16 Sedimentación en embalses y desarenadores
17 Obras marítimas
18 Terminales marítimas para recibo y manejo de combustibles
19 Interacción mar - tierra
20 Dragado
21 Instrumentación hidráulica
22 Técnicas experimentales de hidráulica
23 Métodos numéricos de hidráulica
24 Análisis de riesgo y confiabilidad en hidrología
25 Evaluación de la seguridad hidráulica de las est ructuras
26 Rehabilitación hidráulica de las estructuras
241
~ 11, . .· - ~ .
Tema Capítulo Descripción

1 Geología
1 Información geológica existente
2 Obtención y análisis de información geológica
3 Presentación de información geológica.
4 Estudios de peligro sísmico
2 Mecánica de Suelos
1 Clasificación y caracterización de los depósitos de suelos
2 Pruebas de laboratorio para determinar las propiedades de los suelos y enrocamientos
3 Pruebas de campo para determinar propiedades de los suelos y enrocamientos
4 Comportamiento de suelos parcia lmente saturados y aplicaciones
5 Cimentaciones en suelos
6 Estructuras de retención
7 Estabilidad de taludes, excavaciones y laderas en suelos
8 Mejoramiento de suelos
9 Flujo de agua en suelos
3 Mecá nica de rocas
1 Pruebas de laboratorio de mecánica de rocas
2 Pruebas de campo de mecánica de rocas
3 Caracterización de macizos rocosos
4 Cimentaciones en rocas
5 Estabilidad y tratamientos de taludes rocosos
6 Inyecciones en macizos rocosos
7 Métodos de excavación en macizos rocosos
8 Caracterización de geomateriales frontera
4 Diseño de Presas
l Consideraciones generales de presas
2 Presas de enrocamiento con núcleo de arcilla
3 Presas de enrocamiento con cara de concreto
4 Presas de enrocamiento con núcleo de asfalto
5 Presas de jales
6 Presas de Hard Fil/
5 T úne les y lum breras
1 Túneles y lumbreras en suelos
2 Túneles y lumbreras en rocas
3 Cavernas para casa de máquinas
6 Control de calida d
l Control estadístico geotécnico de la construcción
2 Análisis de riesgos y confiabi lidad en geotecnia
7 Instrume ntación
1 Consideraciones generales de instrumentación geotécnica
2 Instrumentación geotécnica
3 Instrumentación estructural
4 Evaluación de la seguridad geotécnica de las estructuras
5 Rehabilitación geotécnica de las estructuras
8 Aplica ciones genera les
1 Criterios para la exploración y pruebas de campo y laboratorio en geotecnia
2 Criterios para el empleo de métodos numéricos en la geotecnia
242
1 Criterios generales de análisis y diseño
1 Métodos de diseño para estructuras
2 Acciones
3 Diseño por sismo
4 Diseño por viento
5 Análisis de estructuras
2 Di seño de Estructuras Especiales
1 Diseño estructural de cimentaciones
2 Diseño estructural de líneas de transmisión
3 Diseño estructural de torres de enfriamiento
4 Diseño estructural de tanques y depósitos
5 Diseño estructural de tuberías
6 Diseño estructural de chimeneas
7 Diseño estructural de puentes
8 Tópicos estructurales en obras hidráulicas
9 Diseño de estructuras industriales
10 Diseño estructural de subestaciones
11 Diseño estructural de compuertas
12 Diseño estructural de casa de máquinas
13 Diseño estructural de túneles y lumbreras
3 Monitoreo y control de respuestas estructurales
1 Monitoreo de estructuras
2 Diseño de estructuras con aislamiento de base
3 Diseño de estructuras con disipadores de energía sísmica
4 Análisis térmico en estructuras
4 Evaluación de la seguridad y rehabilitación de estructuras
1 Evaluación estructural de la seguridad de las estructuras existentes
2 Rehabilitación estructural
s Materiales de construcción
l Fibras de acero, polipropileno, carbón y vidrio
2 Concreto masivo
3 Concreto compactado con rodillo
4 Concreto autocompactable
5 Concreto asfáltico
6 Tecnología del concreto
6 Diseño de presas de concreto o mampostería
l Consideraciones generales de presas rígidas
2 Presas de gravedad (Convencional y concreto compactado con rodillo)
3 Presas de areo
4 Presas de machones
243

CFE CAP 2.8 Mejoramiento de Suelos PRUEBA

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Sección U: Ceotccnia 'lcn1a 2: Mecánica d e suelos

CAP. B.2.8 MEJORAMIENTO DE SUELOS

Dr. Jaime Francisco Hernández Dr. Enrique Luis Graue Wiechers

Dr. Leonardo Lomelí Vanegas

Ing. Federico Guillermo Ibarra

Ing. Gustavo Arvizu Lara

TEMA: 2. MECÁNICA DE SUELOS

CAPÍTULO: 8. MEJORAMIENTO DE SUELOS

Han participado en este capítulo:

Dr. Efraín Ovando Shelley2

Dr. Lui s Osorio Flores2

Dra. Natalia del Pilar Parra Piedrahita 2

Dr. Ricardo Enrique Ortíz Hermosillo2

M.I. Vanessa Mussio Arias 2

M.I. óscar J. Luna González1

Dr. Rigoberto Rivera Constantino 3

lng. Hiriam González Márquez1

M .C. César Dumas González1

Dr. Manuel J. Mendoza López 2

M.I. Amós Díaz Barriga Casales1

M.I. Juan de Dios Alemán Velásquez 1

La Comisión Federal de Electricidad y el Instituto de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma

M.I. Armando Pantoja Sánchez

2.4.5 Control 109

3. SUELOS GRUESOS 117

4. SUELOS ESPECIALES 193

4.1.4Protección de suelos expansivos 201

CONTENIDO GENERAL DEL MANUAL 237

Hoy la Comisión Federal de Electricidad atraviesa por un momento histórico. Con la

El fortalecimiento de la CFE es fundamental para seguir garantizando el abasto de

Reconozco a quienes participaron en la elaboración de esta importante obra que, sin

Dr. Jaime Francisco Hernández Martínez

Para la Comisión Federal de Electricidad (CFE) es de la mayor importancia mantener y

El Manual se divide en tres Secciones, A: Hidrotecnia, B: Geotecnia y C: Estructuras; a su

Ing. Cé sar Fernando

a relación de área tratada

cub resistencia cortante no drenada promedio en el suelo que queda debajo de

Gs módulo de rigidez al cortante del suelo natural

Hp, espesor de la plataforma de transferencia o de la costra superficial

1 parámetro, cuyo valor es 10

momento de volteo alrededor del eje y

Qu capacidad de ca rga última

ayp ángulos indicado en la Fig 2.80

esfuerzo total en plano de falla

El mejoramiento de suelos se lleva a cabo mediante procedimientos físicos o mecánicos

En el caso de suelos finos, se describen dos técnicas especiales de inyección para su

En el caso de suelos gruesos, se pone énfasis en la aplicación de técnicas específicas

Finalmente, en el de suelos especiales, se presentan técnicas específicas para mejorar

Los métodos de mejoramiento tienen ventajas y desventajas, así como límites en su

Tipo de suelo a tratar Máxi ma Propiedad a mejorar

Presaturaclón con No recomendable en suelos finos preconsolldados ni

Mezdado No se reconienda en rellenos antrópicos con materta orga noca.

Los métodos de mejoramiento profundo aplicables a suelos finos son:

2.1 Mezclado profundo

El mezclado profundo consiste en mezclar mecánicamente el suelo in situ con un agente

Las propiedades de las columnas suelo-cementante están influidas por diferentes

Fig 2.1 Columnas creadas con la técnica de mezclado profundo

Suelo j Cementante Instalación

8.2.8 MEJORAMIENTO DE SUELOS

La técnica de mezclado profundo es aplicable a gran variedad de suelos y es efectiva en

Incrementar la capacidad de carga

Incrementar la resistencia al esfuerzo cortante

Reducir desplazamientos laterales y asentamientos debidos a cargas dinámicas y