Taller de deformación plástica

PROCESOS DE FABRICACIÓN
Taller de deformación plástica
Grupo No.3, NRC 3110
Equipo de trabajo
Diana Fernanda Barbosa Becerra
Camila Buelvas Bula
Santiago Consuegra Fontalvo
Julián Andrés De La Hoz Calderón

Profesores
Ventura José Muñoz Yi

Facultad de Ingeniería, Universidad del Norte

Barranquilla, Atlántico
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1. En una fábrica se tiene una instalación de estirado formada por 3 estaciones de estirado
(Figura 1) y otra extrusión formada por una única estación de extrusión. En la instalación de
estirado, se realiza un proceso de estirado de varillas de Cu de 8 mm de diámetro con objeto
de obtener un bobinado de hilo de Cu de 3 mm de diámetro. El material de Cu presenta un
coeficiente de resistencia de 300 Mpa y un exponente de endurecimiento por deformación de
0,5. Para las estaciones, se tiene un ángulo de entrada de la hilera de 15° y un coeficiente de
fricción entre hilera y material de µ=0,07. Durante el proceso de estirado se realiza la misma
reducción porcentual de área en las dos primeras estaciones de estirado mientras que en la
tercer la reducción porcentual es de 42%. El hilo resultante entre cada máquina se ve además
sometido a un recocido para eliminar el posible endurecimiento por acritud tras la
deformación. Para este proceso:

a) Determine la fuerza de estirado en la segunda estación.

2
π (8 mm) 2
R:/ A0 = =50,265 mm
4
2
π (3 mm)
Af= =7,069 mm 2
4
% de reducción en la tercera estación= 42%= 0.42
Para hallar el % de reducción en la segunda estación despejamos:
D 30=D 2f
Df =√ 1−r × D 0
3 mm
D 30= =3,939 mm
√ 1−0.42
Al saber que el diámetro inicial en la tercera estación es igual al diámetro final de la segunda.
También se sabe que el % de reducción en la primera estación es el mismo en la segunda
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estación.
2
− ( D 30 ) ( 3,94 mm )2
r= 1 =1− =D f 1=5,61 mm
D1 Df 1
Teniendo el diámetro final de la primera estación que sería el mismo diámetro inicial de la
segunda estación se puede calcular el porcentaje de reducción que será igual para la primera y
segunda estación.
5,61 mm= √1−r × 8 mm
r=0,51

# de D0 Df r ∈ yf ∅ A0 Af
estación
1 8 5,61 0,51 0,71 168,52 1,06 50,27 24,72
2 5,61 3,94 0,51 0,71 168,52 1,06 24,72 12,19
3 3,94 3 0,42 0,54 146,97 1,11 12,19 7,07

( )
μ A
∅ d= yf 1+ ∅ ln ⁡( 0 )
tanθ Af
Para la segunda pasada=

∅ d=168,52 1+ ( 0,07
tan 15 ° )
1,06 ln ⁡(
24,72
12,19
)
∅ d=¿ 153,75MPa
F= A f ∅ d = 12,19mm2 ×153,75 MPa=1874,20 N =1.87 kN

b) El material resultante del estirado en la tercera estación se enrolla en una bobina que
gira sobre su eje a 10 rpm. La bobina sobre la que se enrolla el hilo resultante tiene un
radio de 500 mm. Sabiendo que el rendimiento eléctrico de la estación de estirado es de
89%, determine la potencia eléctrica consumida por la tercera estación de estirado.
R:/ N= 10rpm
Radio de la bobina= 500mm
Rendimiento eléctrico n= 0.89
F= A f ∅ d

(
∅ d=146,97 1+
0,07
tan 15 ° )
1,11 ln ln
12,19
7,07( )
=112,09 MPa
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F= A f ∅ d = 7,07mm2 ×112,09 MPa=792,45 N

P=F× v
m m
V=2 πRN =2 π ( 0.5 m ) (10 rpm ) =¿31,42 =0,5237
min seg
m
P=792,45 N × 0,5237 =415,01W
seg
Teniendo en cuenta que el rendimiento eléctrico es del 89%=
415,01 W ×0,89=369,4 W

2. En la instalación de extrusión, se realiza la extrusión directa de barras de aluminio de

diámetro de 100 mm y longitud 500 mm con un ángulo de la matriz de 90° con objeto de
obtener piezas de aluminio de sección igual a la Fig. 2. El aluminio empleado tiene un
coeficiente de resistencia de 200 MPa. y un exponente de endurecimiento por deformación de
0,17. Si en la expresión de Johnson a=0,8 y b=1,5, determine:

Datos: Extrusión
D=100 mm
L=500 mm
α =90 °
K=200 MPa
n=0,17
a=0,8
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b=1,5
c) Factor de forma de la pieza.

( )
2,25
Cx
K x =0,98+0,02
Cc

Primeramente se halla C x , el cual es el perímetro de la sección transversal del perfil extruido

Luego, se calcula el perímetro de los círculos de 75mm de diámetro y posteriormente se halla

la medida de la parte curva de los círculos de 50mm de diámetro con la fórmula de longitud de
π
arco ( donde está en radianes).
2

Entonces tenemos que:

π∗d
Perímetro de ¼ de círculo ¿ +d
4

C x=
π∗d
4
+d=2 (
π∗75 mm
4
π
) (
+75 mm +2 ∗25 =346,35 mm
2 )
Después se halla C c que es el perímetro de un círculo (2𝜋𝑟) del mismo área de la forma
extruida.

Para ello, hallamos el área del perfil extruido

2 2
π (75) π (50)
Aperfil= + =3190,68 mm2
8 8

Lo igualamos al área de un círculo y despejamos el radio.

√
2
3190,68 mm
πr 2=3190,68 mm2 →r = =31,87 mm
π

Y hallamos el perímetro del círculo.

C c =2 πr =2 π ( 31,87 mm )=200,25

Dividimos los valores de C x y C c y el resultado lo reemplazamos en la ecuación para hallar el

factor de forma.
C x 346,35 mm
= =1,73
Cc 200,25

Finalmente tenemos :

K x =0,98+0,02 ( 1,73 )2,25=1,05

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d) Fuerza realizada por el pistón cuando la pieza extruída tiene una longitud de 250 mm.

La fórmula para hallar la fuerza es la siguiente:

F= p A o

Por lo tanto, primero debemos hallar el área inicial y la presión del pisón.
2
π (100 mm) 2
Ao = =7853,98 mm
4
Para hallar la fuerza del pisón determinamos el esfuerzo de fluencia promedio y la
deformación por extrusión.

(
p=K x Y f ∈ x +
2L
Do )
=1,05∗167,91 2,15+ (
2 ( 500 mm )
100 mm )
=1260,6

Se halla la deformación real y con este valor obtenemos el resultado del esfuerzo de fluencia
promedio.
∈=ln r x =ln ln ( 2,46 )=0,9

K ∈n 200 MPa∗0,90,17
Yf= = =167,91 MPa
1+n 1+0,17

Para determinar la deformación por extrusión, es necesario hallar la relación de extrusión.

A o 7853,98 mm 2
r x= = =2,46
A f 3190,68mm 2

∈x =a+b ln r x =0,8+1,5 ln ln ( 2,46 )=2,15

Reemplazamos los valores en la fórmula y obtenemos el valor de la presión.

(
p=1,05∗167,91 Mpa 2,15+
2 ( 500mm )
100 mm )
=1260,6 Mpa

Por último, una vez hallada la presión solo se debe multiplicarla por el área para hallar la
fuerza.
F= p A o=1260,6 Mpa ¿ 7853,98 mm2=9900,73 kN

e) Su grupo de trabajo, como Ingenieros evaluadores de procesos, recomendaría este

proceso para un proceso de extrusión a la inversa (justifique, su respuesta).
R/: Generalmente, el proceso de extrusión indirecta se usa para fabricar piezas como barras, el
cual es el caso planteado. Por lo tanto, sí sería viable llevar a cabo este procedimiento por un
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proceso de extrusión a la inversa. Además, este tipo de proceso ayudaría a reducir la fuerza
ejercida por el pisón, pues la fricción entre las paredes del recipiente sería nula. Sin embargo,
cuando la longitud de la pieza a trabajar incrementa, este proceso se hace un poco más
complicado.
f) Qué ventajas o desventajas resultaría en el proceso si reducimos el ángulo de la matriz
a 60° (justifique, su respuesta).
R/: Si el ángulo de la matriz se disminuye, esto causaría un aumento en el área de la
matriz/troquel, lo ocasionaría el aumento de la fricción y la fuerza ejercida por el pisón. Si el
ángulo de troquel es menor a 90º podría ocasionar la acumulación de la presión al máximo.