TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE POZA RICA

INGENIERIA MECATRONICA
REPORTE FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

“BANCO DE APLICACIONES CON PLC BASADO EN

MICROCONTROLADOR PIC CON ARDUINO COMO
ADQUISICIÓN DE DATOS”

PRESENTA
ANGEL DE JESUS HERNANDEZ GARCIA
VELEZ SANCHEZ RAFAEL

Nº CONTROL:
186P0652
186P0763

COMPAÑÍA:
INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE POZA RICA

ASESOR INTERNO:
ING. JUAN JOSE DE JESUS HERBER RAMIREZ

ASESOR EXTERNO:
ING. ALFREDO SANCHEZ JARA

POZA RICA DE HGO., VER. A 22 DE DICIEMBRE DE 2022

2. AGRADECIMIENTOS
3. RESUMEN
ÍNDICE
2. AGRADECIMIENTOS...............................................................................................................2
3. RESUMEN....................................................................................................................................3
5. INTRODUCCIÓN........................................................................................................................6
6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA U ORGANIZACIÓN Y DEL PUESTO O ÁREA DEL
TRABAJO DEL ESTUDIANTE.....................................................................................................7
7. PROBLEMAS PARA RESOLVER, PRIORIZÁNDOLOS......................................................7
8. OBJETIVOS.................................................................................................................................8
8.1 General....................................................................................................................................8
8.2 Específicos...............................................................................................................................8
9. JUSTIFICACIÓN........................................................................................................................8
10. MARCO TEÓRICO..................................................................................................................9
10.1 Historia de la automatización..............................................................................................9
10.2 Definición de PLC................................................................................................................9
10.3 Ventajas...............................................................................................................................11
10.4 Desventajas.........................................................................................................................12
10.5 Funciones básicas de un PLC............................................................................................12
10.5.1 Detección......................................................................................................................12
10.5.2 Mando...........................................................................................................................12
10.5.3 Diálogo hombre máquina............................................................................................12
10.5.4 Programación...............................................................................................................12
10.6 Lenguaje de Programación................................................................................................12
10.7 Tipos de lenguajes de programación.................................................................................13
10.7.1 AWL (Lista de Instrucciones).....................................................................................13
10.7.2 KOP (Esquema de Contactos)....................................................................................14
10.7.3 Editor LD (Diagrama escalera)..................................................................................14
10.7.4 FUP (Diagrama de funciones).....................................................................................14
10.7.5 Editor FDB (Diagrama de bloques funcionales)........................................................14
10.8 Estructura básica de un autómata programable..............................................................15
10.8.1 Fuente de alimentación...............................................................................................15
10.8.2 CPU..............................................................................................................................15
10.8.3 Módulos de entradas y salidas....................................................................................15
10.8.4 Módulo de entradas.....................................................................................................15
 10.8.5 Módulo de salidas........................................................................................................16
10.8.6 Terminal de programación.........................................................................................16
10.8.7 Periféricos....................................................................................................................16
10.8.8 Memoria.......................................................................................................................16
10.8.9 Programador................................................................................................................16
10.9 Señales analógicas y digitales.............................................................................................16
10.9.1 Señales digitales o discretas........................................................................................16
10.9.2 Señales analógicas........................................................................................................16
10.10 Estructura del software de un PLC.................................................................................17
10.11 PLC....................................................................................................................................17
10.12 Microcontroladores..........................................................................................................17
10.13 Lenguaje de programación por nivel..............................................................................18
10.14 Automatización industrial...............................................................................................18
10.15 Tecnologías digitales.........................................................................................................19
10.16 Acoplamiento de sistemas o etapas..................................................................................19
10.17 Capacidad de embotellado...............................................................................................19
10.18 Tecnología y etapa de llenado..........................................................................................20
10.19 Etapa de roscado..............................................................................................................20
10.20 Etiquetado de las botellas.................................................................................................20
10.21 Empaquetado de botellas.................................................................................................20
10.22 Calidad..............................................................................................................................20
10.23 Errores..............................................................................................................................21
10.24 Inspecciones......................................................................................................................21
10.25 Problemas comunes..........................................................................................................21
5. INTRODUCCIÓN
Los PLCs son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada
y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la
vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se
suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no volátiles.

Un controlador lógico programable es un tipo de ordenador muy utilizado en el control

comercial e industrial. Las aplicaciones pueden ser diversas, pero de igual manera los PLCs
supervisan las entradas y otros valores de variables, tomando decisiones en función de un
programa guardado, y controlando las salidas para automatizar un proceso.

Con el paso de los años los PLCs han ido tomando relevancia a la hora de ejecutar procesos
de automatización industrial gracias a que garantizan una mayor calidad y eficiencia en los
resultados que se consiguen al final de los procesos. Debido a la confianza que otorgan los
controladores lógicos programables, su uso se encuentra altamente aceptado.

Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de salida deben
ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo
contrario no producirá el resultado deseado. En el siguiente proyecto integrador se buscó
recrear la comunicación que existe en un PLC y hacer una comunicación mediante Modbus
con otro similar, para tener una red que sirva de manera de practica de lo que se puede
encontrar en la industria. Creando así, una familiarización con este tipo de sistemas.
Además, se dieron uso de varios componentes que se han usado a lo largo de la carrera para
tener una remembranza de ello, aplicando así, diferentes conocimientos del área de
mecatrónica.
6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA U ORGANIZACIÓN Y DEL PUESTO O
ÁREA DEL TRABAJO DEL ESTUDIANTE
La educación es una parte fundamental de la sociedad para modificar la vida de las
personas, debido a que constituye el soporte para el desenvolvimiento de la humanidad, y
qué mejor ejemplo de esto que el sistema nacional de educación tecnológica, que ha
renovado las estrategias en el desarrollo tecnológico y científico a lo largo de los años.

El Instituto Tecnológico Superior de Poza Rica ha innovado sus actividades y enfoques

para brindar un sistema de educación íntegro cuya finalidad es aumentar el valor
profesional de su alumnado con constantes actualizaciones en su plan de estudios
acoplándolos a las necesidades del ámbito productivo.

Esta institución fomenta los intercambios internacionales de sus estudiantes para que estos
adquieran experiencia práctica gracias a concursos y competiciones. Además, día con día se
indaga para mejorar las oportunidades a través de planeaciones estratégicas y así brindar un
desarrollo óptimo tanto personal como académico en cada uno de sus alumnos.

El área de trabajo fue el departamento de ingeniería mecatrónica, zona que desarrolla

dispositivos y tecnologías de diversos campos entre los que se encuentran la mecánica, la
electrónica y el control. La mecatrónica busca crear dispositivos para facilitar las
actividades del ser humano a través de procesos electrónicos de sistemas de control.

7. PROBLEMAS PARA RESOLVER, PRIORIZÁNDOLOS

El desarrollo de la humanidad ha aumentado el desenvolvimiento del mundo tecnológico.
Una de las áreas mayormente modificadas es el campo de la industria. La tarea designada
en este proyecto es el llenado de botellas, el cual se lleva a cabo con ayuda de un control
PID que aprovecha la capacidad del microcontrolador PIC 16F887 para soportar lenguaje
escalera simulando una aplicación real en la industria. Esta idea surgió al visualizar como
los productos, en este caso las bebidas, variaban la cantidad de su contenido mientras se
trataba del mismo producto, lo cual demuestra la calidad de sus procesos, así que se decidió
ir más a fondo en el asunto con el desarrollo de un banco de trabajo de un PLC que cumpla
diversas etapas dentro de un proceso que como se mencionó, consta del llenado de botellas.

Examinando el asunto tratado en el punto anterior, es posible percatarse que en dicho

proceso se encuentran ciertas carencias que deben ser resueltas para que el producto posea
una mejor presentación, esta es la razón por la que se busca implementar un PLC basado en
microcontrolador PIC 16F887 y un ATmega como dispositivo de adquisición de datos
capaz de controlar un proceso de 5 etapas: posicionamiento, llenado, enroscado, etiquetado
y empaquetado, siendo semejante a un proceso industrial.
8. OBJETIVOS
8.1 General
 Utilizar un PLC a base de microcontrolador PIC 16F887 en conjunto con la tarjeta
de desarrollo Arduino, basada en un microcontrolador ATmega utilizada como
dispositivo de adquisición de datos para el control de un proceso industrial
representado a escala para el entrenamiento de los estudiantes.
8.2 Específicos
 Diseño de una tarjeta electrónica PCB para el control del proceso mediante el uso de
sensores, relevadores y otros dispositivos para llevar a cabo las 5 etapas prácticas.
 Desarrollo de un sistema industrial que permita a los usuarios comprender el
funcionamiento de un PLC de manera sencilla.
 Selección de una interfaz de programación alternativa para entrenar al usuario y de
esta manera interactúe con ella de manera amigable y la comprenda fácilmente.

9. JUSTIFICACIÓN
Como fue anteriormente descrito, se desea implementar un PLC que cuente con una
interfaz necesaria para programarse y ser utilizado de manera didáctica por estudiantes de
perfil a fin para practicar la programación en PIC y de lenguaje escalera del PLC. Todo esto
basado en un PIC 16F887 y ATmega. Cabe mencionar que en este proyecto el
microcontrolador ATmega será utilizado con único propósito de adquisición de datos,
siendo el microcontrolador PIC el encargado de realizar las operaciones de activación y
mando (I/O) de un PLC. Un motivo de la utilización de ATmega es porque se basa en
código abierto, con esto se consigue ampliar la capacidad de desarrollo y construcción de
una amplia gama de proyectos.

El proyecto tiene fines didácticos, fácil de implementar ya que no posee grandes requisitos,
ofreciendo comprender de manera más amigable el funcionamiento de un PLC, su
programación y utilización en un proceso de tipo industrial.

10. MARCO TEÓRICO

10.1 Historia de la automatización
El PLC se inventó para satisfacer la necesidad de automatización en la industria automotriz
por el estadounidense Dick Morley. Con anterioridad a los PLC, el control, secuencia y
lógica para la fabricación de automóviles se realizaba utilizando relés, contactores y
controladores especializados.
El uso de un relé permite agregarle un montón de lógica a las operaciones de las máquinas,
reduciendo así la carga del operador. Los relés permitieron programar tiempos, instalando
secuencias de actividades, conteos de eventos, entre otros. El relé presenta deficiencias a lo
largo del tiempo, por ejemplo, una vida corta debido a su naturaleza. Los PLC's se alojaron
por primera vez en la industria alrededor del año 1960 por la exigencia de eliminar el gran
costo que se producía al sustituir el sistema de control fundamentado en relés y contactores.

Otro inconveniente para la lógica con cable con relés es cuando se rediseña, los cambios en
la maquinaria o en orden, lo que ocasiona que la lógica deba reemplazarse o cambiar el
panel de control. Debido a que los relés son dispositivos mecánicos y cuentan con vida
limitada se necesitaba planificar su mantenimiento. A su vez, en algunas ocasiones se
debían efectuar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que suponía un enorme
esfuerzo de planteamiento y sustento. Esto fue un dilema para los fabricantes de
automóviles a mediados de la década de 1970. Con el pasar del tiempo se automatizaron las
operaciones empleando relés y, en caso de necesitar un cambio, se debía invertir mucho
trabajo sin considerar las pérdidas.

Las computadoras ya existían en ese momento, y los fabricantes tuvieron la idea de que el
tipo de control que necesitaban se podía hacer con algo similar a una computadora. Sin
embargo, la calculadora no es viable para esta aplicación por alguna razón. El desafío era
diseñar un dispositivo que fuera capaz de realizar el control y que pudiera reprogramarse
fácilmente, pero que fuera adecuado para la industria. En 1969, se entregó el primer
controlador programable a las plantas de ensamblaje de automóviles en Detroit, EE. UU.
Hoy en día, los contendientes de los PLC son los ordenadores personales, gracias a las
grandes oportunidades que proveen, a pesar de esto, los PLC por su tamaño y gran
variabilidad aún dominan el ámbito industrial.

10.2 Definición de PLC

Un PLC en sí es un sistema de control. Los PLC´s son instrumentos electrónicos de tipo
industrial que admiten la automatización, principalmente de procesos de la industria, ya que
regulan las etapas de los procesos.

Un controlador lógico programable es un dispositivo electrónico operado digitalmente, que

emplea una memoria programable para almacenar órdenes e implementar determinadas
funciones para controlar procesos secuenciales en tiempo real y en entornos de estilo
industrial con módulos de entrada/salida digitales o analógicos.

Un PLC opera sobre la información recibida por los sensores y programas lógicos. Debido
a sus características especiales de diseño, tiene una gama muy amplia de aplicaciones. La
evolución constante del hardware y el software amplía continuamente el campo para que
satisfaga ciertas necesidades.
Su uso se da fundamentalmente en instalaciones que dispongan de procedimientos de
maniobra, control, señalización, etc. Se requiere, por lo tanto, su aplicación abarca desde
procesos de producción industrial de todo tipo, hasta transformación industrial, control de
ajustes, etc.

Los elementos de un PLC constan de módulos de entrada, una unidad de procesamiento

central, módulos de salida, y un instrumento de programación. La función principal del
circuito de entrada de un PLC's es transformar las señales brindadas por diversos
interruptores y sensores en señales lógicas que se puedan emplear por la CPU. La CPU
valora la disposición de las entradas, salidas y otras variables, que efectúa el programa
almacenado, luego la CPU expide señales para modificar el estado de las salidas. Los
módulos de salida transforman señales de control de la CPU en valores digitales o
analógicos que pueden ser utilizados para inspeccionar distintos dispositivos de salida. El
instrumento de programación se destina para cambiar el programa del PLC o para rectificar
los valores almacenados. Una vez cargado el programa y las respectivas variables se
acumulan en la CPU.

Algunos ejemplos de aplicaciones generales son:

 Maquinaria industrial para plásticos.

 Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.
 Maquinaria de embalaje.
 Máquinas – herramientas complejas.
 Funcionamiento de los ajustes.
 Instalaciones de almacenaje y transporte.
 Instalar aires acondicionados y calentadores.
 Instalaciones de plantas para el embotellado.
 Instalaciones de seguridad.
 Señalización y control.
 Revisión de programas.

También encontramos usos en otros sectores industriales tales como:

 Metalurgia: control de hornos, fundiciones, laminado, soldadura, etc.

 Alimentación: empaquetado, llenado de botellas, embotellado, etc.
 Domótica: temperatura ambiente, sistemas antirrobo, iluminación, etc.
  Madereras y papeleras: serradoras, control de procesos, etc.
 Producción de energía: turbinas, centrales eléctricas, energía solar, etc.
 Tráfico: ferrocarriles, control y regulación del tráfico, etc.

Toman gran importancia en necesidades como:

 El proceso de producción cambia periódicamente.

 Proceso secuencial.
 Máquina de proceso variable.
 Ajustes de escala y procesos complejos.
 Control programable centralizado del procedimiento de piezas.

10.3 Ventajas
 Se dedica menos tiempo al desarrollo del proyecto porque no hay necesidad de
dibujar diagramas de circuito y de simplificar ecuaciones lógicas, porque, en
general, la capacidad del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
 Se reduce significativamente la lista de materiales y a la hora de elaborar el
presupuesto correspondiente se elimina parte del problema de tener proveedores
diferentes, así como diferentes plazos de entrega.
 Posee una elaboración asequible, por lo que no se pierde tiempo en los procesos en
relación con otros instrumentos menos manejables.
 Habilidad para hacer modificaciones sin cambiar el cableado o agregar equipo. De
hecho, las modificaciones se llevan a cabo en el mismo PLC.
 Espacio mínimo y costo de mano de obra más baja, su coste es sensiblemente
inferior a otros métodos más tradicionales.
 El mantenimiento es extremadamente económico comparado a otros sistemas, por
lo que la producción no necesariamente debe detenerse.
 Los mismos controladores pueden indicar y detectar errores.
 Capacidad de controlar varias máquinas con el mismo PLC.
 Si una máquina se avería, el PLC sigue siendo útil para otra máquina o sistema de
producción.
10.4 Desventajas
 En cuanto al inconveniente, podemos decir desde un principio que requiere un
programador, lo que hace necesario formar a uno de los técnicos en este sentido.
 Se deben considerar diversas especificaciones para que el proceso se realice
perfectamente, ya sea la producción o el código de programación.

10.5 Funciones básicas de un PLC

10.5.1 Detección
Leer señales de sensores distribuidos en el régimen de fabricación.
10.5.2 Mando
Producir y dirigir acciones al sistema a través de actuadores y pre-accionadores.
10.5.3 Diálogo hombre máquina
Conservar la comunicación con los operadores de producción, siguiendo sus órdenes y
notificando el estado del proceso.
10.5.4 Programación
Para incluir, producir y modificar el programa de aplicación del PLC. El debate de
programación debe admitir modificar el programa incluso con el PLC dirigiendo la
máquina.

10.6 Lenguaje de Programación

El lenguaje de programación es un programa designado a la construcción de otros
programas informáticos. Abarca un lenguaje formal planteado para organizar algoritmos y
procesos lógicos que posteriormente se llevaran a cabo por un ordenador o sistema
informático.

Este lenguaje está compuesto por símbolos y reglas expresadas en forma de órdenes y
relaciones lógicas, con las que se construye el código fuente de una aplicación o pieza de
software determinado.

Para incluir, desarrollar y modificar el programa de aplicación del PLC, el diálogo de

programación debe permitir que el programa se modifique incluso cuando el PLC controla
la máquina. El sistema de programación da acceso al usuario el diseñar a través de la
instrucción del programa PLC. El programa terminado luego se transfiere a la memoria de
programa del cliente.

En la actualidad, los PLC pueden realizar operaciones matemáticas, que manejan señales
analógicas para implementar estrategias de control, como integrales proporcionales
derivadas del controlador (PID). Los controladores lógicos programables de hoy pueden
comunicarse con los controladores y otras computadoras en la LAN local y son una parte
esencial de un sistema de control distribuido DCS moderno.
Podemos encontrar varios lenguajes de programación, los más empleados son el diagrama
de escalera, lista de instrucciones y la programación de estados. Un lenguaje reciente es el
FBD (diagrama de bloques de funciones) que utiliza puertas lógicas y bloques con
diferentes funciones conectadas entre sí.

10.7 Tipos de lenguajes de programación

Aquí se muestran los niveles de los lenguajes que se volverán a mencionar más adelante:

 Lenguajes de bajo nivel: Son lenguajes de programación que están destinados para
un hardware determinado y por ello no pueden exportarse a otros computadores.
 Lenguajes de nivel medio: Son precisos para aplicaciones específicas como la
creación de sistemas operativos, ya que aprueban un manejo abstracto.
 Lenguajes de alto nivel: Son lenguajes de programación que pretenden ser más
universales, por lo que pueden ser utilizados en diversos tipos de sistemas.

Los más empleados en la actualidad son:

 AWL (Lista de instrucciones).

 KOP (Esquema de contactos).
 Editor LD (Diagrama de escalera)
 FUP (Diagrama de funciones).
 Editor FBD (Diagrama de bloques funcionales)

10.7.1 AWL (Lista de Instrucciones)

El editor AWL es especialmente adecuado para programadores profesionales relacionados
con sistemas de automatización y programación lógica. Las diversas instrucciones
equivalen a los pasos de trabajo con los que la CPU ejecuta el programa y éstas se pueden
reunir en segmentos. A su vez nos permite crear programas que con editores KOP y FUP
no son posibles de programar, ya que este lenguaje es nativo del CPU y los otros dos son
editores gráficos, los cuales poseen algunas limitaciones para dibujar diagramas
adecuadamente. Es el más completo y complejo de seguir visualmente. Para instrucciones
discretas es muy útil, pero con una lógica un poco compleja la función de seguimiento y de
depuración es complejo y sencillamente susceptible de cometer errores.
10.7.2 KOP (Esquema de Contactos)
Su lógica es dividir las pequeñas unidades de comprensión sencilla llamadas segmentos,
que se llevan a cabo de izquierda a derecha y posteriormente de arriba a abajo, al final del
programa CPU retrocede y pone en marcha el programa desde la primera operación. Es la
representación que habría que cablear si se quisiera hacer el mismo programa que realizas
con el PLC. Uno o varios segmentos constituyen el área de instrucciones de un bloque
lógico. El diagrama de programación en KOP está representado por tres símbolos que son:

 Contactos: figuran condiciones lógicas de entrada como interruptores, botones, etc.

 Bobinas: manifiestan las condiciones lógicas de salida como luces, contactores, etc.
 Cuadros: simbolizan operaciones adicionales como el temporizador, contador, etc.

10.7.3 Editor LD (Diagrama escalera)

El diagrama de escalera fue los primeros lenguajes empleados para programar PLCs por la
similitud que tenían con los diagramas de relés. Este lenguaje posibilita simbolizar
gráficamente el circuito de control de un proceso, con símbolos de contactos normalmente
cerrados y normalmente abiertos, relés, temporizadores, etc. Cada símbolo escenifica una
variable lógica cuyo estado puede ser verdadero o falso.

En este diagrama la fuente de energía se representa por dos carriles verticales, y las
conexiones horizontales que unen a los dos carriles simbolizan los circuitos de control. El
carril izquierdo representa a un conductor con voltaje positivo y el carril derecho la tierra.
Cabe destacar que el programa se ejecuta de arriba a abajo y de izquierda a derecha.

10.7.4 FUP (Diagrama de funciones)

El editor FUP utiliza los símbolos gráficos del álgebra booleana para representar la lógica,
muestra las operaciones como un cuadro lógico similar a un circuito de puertas lógicas. Al
mismo tiempo, permite interpretar funciones complejas a través de cuadros lógicos. Cuando
hay mucha lógica booleana en serie, acostumbra a ser más compacto y sencillo de ver el
segmento completo. Aquí, no hay contactos ni bobinas como en el caso del KOP, pero
posee operaciones semejantes que se simbolizan como cuadros. La lógica sigue los
vínculos entre estas operaciones.

10.7.5 Editor FDB (Diagrama de bloques funcionales)

Es una exhibición gráfica de un proceso funcional a través de bloques y diagramas que nos
ayuda a delimitar la función entre las variables de salida y de entrada a través de un
conjunto de bloques y diagramas conectados con flechas. Puede apoyarnos a crear vínculos
entre una o más variables para establecer un discernimiento de los procesos funcionales en
un sistema.

Estos diagramas facilitan la comprensión de las funciones y relaciones entre dos o más
variables empleadas en la ingeniería de software, la ingeniería de sistemas y el lenguaje de
programación gráfica.

10.8 Estructura básica de un autómata programable

Como la mayoría de los sistemas basados en procesadores, un PLC cuenta con diversos
componentes internos que son: procesador o CPU, memoria interna, memoria de programa,
interfaces de entrada y salida, bus de direcciones y datos, puertos, periféricos y
alimentación, entre otros.

10.8.1 Fuente de alimentación

Es la unidad donde, a través de tensión externa, se le provee la energía requerida al PLC
para su funcionamiento. Se encarga de convertir la tensión de la red, ya sea 110 o 220 V
CA a baja tensión de CC (por ejemplo 24 V) que se emplea como tensión de trabajo en los
circuitos que forman el PLC.

10.8.2 CPU
Es la Unidad Central de Procesos, se encarga de recibir órdenes del operador a través del
módulo de entradas. Una vez recibidas, las procesa y envía respuestas al módulo de salida.
Básicamente, está destinado a consultar el estado de las entradas, examinar el programa
cargado y así transcribir las instrucciones para la salida. El ciclo de scan del programa
(lectura de entradas, lectura de programa y escritura de salidas) se realiza en 150
milisegundos, donde el PLC traduce el programa a lenguaje máquina, desarrollando
operaciones lógicas para ejecutar el proceso requerido. Puede realizar distintas operaciones,
ya sea de tiempo, de secuencia, entre otros.

10.8.3 Módulos de entradas y salidas

Se encargan de establecer una comunicación entre los dispositivos exteriores al PLC y
todos los circuitos electrónicos de baja potencia que engloban a la unidad central de
proceso del PLC, que es donde se reserva y ejecuta el programa de control. Estos módulos
tienen la tarea de proteger y aislar la etapa de control (conformada por el microcontrolador
del PLC) de todos los elementos que se encuentran fuera de la unidad central de proceso ya
sean sensores o actuadores.

10.8.4 Módulo de entradas

En este apartado los sensores se unen eléctricamente, ya sean los pasivos o los activos,
además, toda la información que reciben es enviada al CPU para que se procese acorde a la
programación.
10.8.5 Módulo de salidas
Se encarga de activar y desactivar los actuadores, aquí encontramos 3 módulos distintos
según el proceso que controle el autómata y son: relés, triac y transistores.

10.8.6 Terminal de programación

Es un dispositivo por medio del cual se van añadiendo las instrucciones que constituyen al
programa de usuario que ejecuta las acciones de control industrial. Permite la comunicación
del operario con el sistema, básicamente, funciona para transferir y modificar programas,
verificar la programación y la información del funcionamiento de cada proceso.

10.8.7 Periféricos
Se usan para supervisar el proceso, tales como el monitor, teclados, impresoras, etc. En sí,
no intervienen directamente en el funcionamiento del autómata, pero si vuelven más
sencillo el trabajo del operario.

10.8.8 Memoria
Está destinada para reservar la secuencia a efectuar a partir de las señales de entrada, así
como los datos de distribución del PLC. Permite el almacenamiento de datos del programa
(RAM), el sistema operativo (ROM), configuración del PLC (ROM o RAM no volátil),
rutinas de arranque y rutinas de chequeo.

10.8.9 Programador
Es el dispositivo con el que se introduce el programa al PLC con el fin de controlar
procesos determinados. Se constituye por un display, un teclado con comandos lógicos y de
servicio.

10.9 Señales analógicas y digitales

10.9.1 Señales digitales o discretas
Son señales de encendido y apagado (1 o 0, verdadero o falso, respectivamente). Estas
señales son enviadas usando la tensión, donde el rango más alto será considerado como
encendido (ON) y el más bajo como apagado (OFF). Un par de ejemplos pueden ser
botones e interruptores.

Un PLC puede utilizar 24V de corriente continua en la E/S donde los valores a 22V
representan un ON, y valores inferiores a 2V representan OFF.

10.9.2 Señales analógicas

Las señales analógicas pueden usar tensión con una magnitud proporcional al valor de la
señal que se procesa. Se pueden presentar como presión, temperatura, flujo, peso, entre
otros. Cabe recalcar que las entradas de intensidad son menos perceptivas al ruido eléctrico
que las de tensión.
10.10 Estructura del software de un PLC
El PLC es un sistema que posee lenguajes destinados a la automatización, es por ello por lo
que a continuación se muestran algunos sets de instrucciones característicos de un PLC:

 Instrucciones lógicas: AND, OR, NOT, XOR, SET, RESET.

 Instrucciones matemáticas: Suma, resta, multiplicación, división.
 Instrucciones de módulos de programación: Comparadores, contadores, entre otros.
 Instrucciones de conversión: decimal, binario, BCD.
 Instrucciones de control: Control de marcha, forzado de variables, entre otros.
 Instrucciones de comparación: mayor que, menor que, igualdad, entre otros.
 Instrucciones de translación: Translación de datos en memoria.

10.11 PLC
La tecnología se ha ido desarrollando con el paso del tiempo y gracia a esto se introdujeron
procesos industriales automatizados con ciertos dispositivos denominados PLC, los cuales
permiten controlar de manera lógica la maquinaria con ayuda de lenguajes de programación
para reducir gastos y riesgos con procesos de producción más precisos.

Un PLC cuenta con una unidad central de proceso denominada CPU y con interfaces de
E/S. En sí, el CPU puede denominarse el cerebro del PLC y consta del procesador y la
memoria.

Este dispositivo se emplea en las industrias para automatizar procesos electromecánicos,

generar ciclos de tiempo, realizar cálculos, entre otros. Prácticamente, este controlador
puede visualizarse como un cerebro que se encarga de activar varios elementos de
maquinarias para ejecutar tareas de forma automática.

Gracias a los PLC la industria ha adquirido un gran estímulo, debido a que se han
optimizado enormemente los procedimientos de producción y control, ya sea por rapidez o
por perfeccionamiento en los productos, al mismo tiempo que se aumenta la vida útil de los
instrumentos empleados.

10.12 Microcontroladores
Los microcontroladores son circuitos integrados que poseen un CPU, unidades de memoria
y periféricos de entrada y salida. Su objetivo es ejecutar órdenes registradas en la memoria
con anterioridad basadas por un ambiente de programación en función a las indicaciones
del fabricante. En pocas palabras, estos dispositivos fueron diseñados para reducir costos y
consumo energético del sistema.
Un microcontrolador cuenta con los mismos bloques funcionales que un ordenador, lo que
hace posible su manejo como si de un dispositivo de cómputo pequeño se tratase. Como el
hardware ya viene incorporado en un solo chip, para usar un microcontrolador se debe
determinar su funcionamiento por software con apoyo de diversos programas que señalen
las instrucciones que el microcontrolador debe ejecutar. En una memoria se almacenan los
programas y el CPU procesa las órdenes del programa detalladamente. 

Una de sus principales ventajas que posee es que procesa órdenes de manera sencilla y a
una buena rapidez para que se pueda implementar en cualquier sistema, así como una
memoria capaz de acumular programas con un nivel de programación elevado.

10.13 Lenguaje de programación por nivel

Los lenguajes de programación constan de símbolos, reglas gramaticales y semánticas que
conforman estructuras de lenguajes, las cuales otorgan los componentes requeridos para
traducir la secuencia de un seudocódigo a una configuración comprensible del sistema con
el que se trabaja. Anexando a lo anteriormente expuesto, tenemos tres lenguajes de
programación incorporados en función a la necesidad del proceso que son:

Lenguaje de máquina de bajo nivel: Se distingue como una colección de dígitos binarios
leídos e interpretados por el computador, además, es el menos entendido por el ser humano
debido a que consta únicamente de números.

Lenguaje ensamblador de bajo nivel: Hace referencia al ensamble realizado a través de un

programa para que el ordenador comprenda un lenguaje de programación, en pocas
palabras, el lenguaje empleado se convierte a números por completo.

Lenguaje de alto nivel: Este lenguaje es capaz de escribir códigos de programación con
instrucciones más próximas al lenguaje del ser humano pero que a su vez es convertido a
números para que se logre ejecutar en el computador correctamente. No está de más
mencionar que algunos de estos lenguajes emplean compiladores o intérpretes para que se
realice la traducción.

10.14 Automatización industrial

La automatización industrial indica el uso de sistemas o elementos tecnológicos
computarizados para supervisar y controlar los procesos industriales. Su función principal
consta de crear máquinas y sistemas tecnológicos calificados para realizar tareas repetitivas
que puedan suplir la intervención humana y así incrementar la producción, por lo tanto,
permite que el tiempo de fabricación disminuya, que los operadores acorten su carga
laboral y que el margen de error sea más bajo en el área de producción. Su objetivo
principal es optimizar los tiempos de producción al mismo tiempo que no pierde la calidad
de sus productos. Dentro de estos procesos se emplean transmisores, sensores, sistemas de
control, sistemas de monitoreo y demás prácticas que forman parte de la instrumentación
industrial.

Los procesos autómatas existentes en la industria son resultado del desarrollo que se conoce
como la segunda revolución industrial, que se enfocó en los procesos de automatización.
Algunos procesos industriales automatizados son la neumática, la robótica y la electricidad,
entre otros.

Si bien se cree que la automatización industrial implica una amenaza para los operarios de
las industrias, cabe destacar que su implementación ha permitido reducir el uso de personal
en ambientes contaminantes o nocivos. De la misma manera, este mecanismo ha sido
esencial para efectuar labores que requieren del traslado de grandes mercancías que
claramente un operador no puede hacer.

10.15 Tecnologías digitales

La tecnología digital es la aplicación de métodos para perfeccionar sistemas que se ven
declarados en números o datos y que permiten automatizar determinados procesos. De esta
manera, los humanos han implementado dispositivos digitales con funciones automáticas y
programadas.

Hoy en día, la tecnología digital posee diversas funciones, donde encontramos:

 Procesar grandes cantidades de datos.

 Automatización de procesos.
 Comunicaciones masivas.
Actualmente ya existen implementaciones de esta naturaleza dentro de los sistemas de
productividad industrial que solían basarse en procesos mecánicos y/o electromecánicos,
facilitando su manipulación debido a las oportunidades que brinda y la comodidad que
otorga.

10.16 Acoplamiento de sistemas o etapas

El acoplamiento de los sistemas de control y de potencia para esta situación, es de vital
importancia para el correcto desempeño del PLC, ya que gracias a esto se da la oportunidad
de manipular cargas de alto consumo a partir de señales de control. Es por ello por lo que
en esta clase de procesos encontramos componentes que posibilitan este acople, como lo
son los relés o los optoacopladores.
10.17 Capacidad de embotellado
El proceso está diseñado para que sólo una botella pase por todas las etapas, es decir, no
saldrá otra botella hasta que la que se encuentra en el proceso termine las cinco etapas. La
finalidad de esto se debe al uso didáctico al que está destinado, para que la comprensión de
cada fase sea sencilla y se cuente con suficiente tiempo para su explicación.

10.18 Tecnología y etapa de llenado

El llenado de botellas es bastante simple, solamente se requiere transferir el líquido del
depósito a las botellas. Para esta ocasión, se utiliza el llenado de nivel, que consta de un
sensor a un costado de la botella que determina el nivel al que llegó el líquido y manda una
señal para que el llenado se detenga. En sí, el líquido desciende hacia la botella hasta el
momento en el que el sensor obtenga una señal y de esta manera se detenga el suministro.

10.19 Etapa de roscado

El roscado es una etapa sencilla, consta de, como su nombre lo indica, roscar una tapa sobre
la boquilla de la botella, la cual en este caso se realizará con ayuda de dos llantas que
giraran en sentido inverso para que se realice el roscado de manera sencilla pero eficaz.
Cabe mencionar que las botellas pasan por un dispensador de tapas una vez se encuentren
al nivel de agua estipulado, además, si por alguna razón la botella no tiene tapa, pasará por
alto esta etapa y saldrá del proceso para iniciar uno nuevo.

10.20 Etiquetado de las botellas

Las etiquetas empleadas son representativas y no contienen ningún patrón en particular. La
forma de etiquetar botellas varía principalmente en función de la forma de la botella y su
capacidad, para este caso se emplean rodillos y una banda transportadora lateral que
contiene las etiquetas listas para su uso.

10.21 Empaquetado de botellas

Es la etapa en la que se almacena el producto para su traslado, además de otorgar una buena
presentación y resguardo. Para esta ocasión, el empaquetado consiste en depositar las
botellas en cajas para brindarles el uso que esté a consideración del operador.

10.22 Calidad
La calidad es un término antiguo en la industria y a pesar de su larga travesía en este
ámbito, no se ha logrado poseerla por completo. Alrededor del siglo XX se establecieron
los primeros estándares formales de calidad, pero es hasta las últimas dos décadas cuando
más impacto ha presentado este parámetro en los productos por el mercado enfocado en la
calidad misma.

10.23 Errores
Existen diversos errores humanos que pueden presentarse en los procesos, tales como:
 Falta de experiencia
 Errores voluntarios
 Errores inadvertidos
 Falta de estándares
 Errores intencionales
Las equivocaciones humanas pueden ser prevenidas si se analizan adecuadamente, algunas
causas de estas son las siguientes:
 Especificaciones incompletas
 Procedimientos incorrectos
 Instrumentos de medición inexactos
 Errores humanos malintencionados
 Distracciones

10.24 Inspecciones
Más allá del hecho de que el proceso se realice automáticamente, nunca está de más realizar
ciertas inspecciones para verificar el desarrollo de las etapas y asegurarse de su buen
funcionamiento, algunas clases de inspecciones son:
 Inspección informativa: Se emplea para obtener datos y posteriormente realizar
acciones correctivas.
 Inspección de criterio: Se encuentra el error, se determina su causa y se corrige el
defecto localizado.
 Inspección en la fuente: Se utiliza para revenir imperfecciones para eliminarlas
posteriormente y se basa en el descubrimiento y circunstancias que incrementan los
errores.

10.25 Problemas comunes

Por lo regular los problemas representan pérdidas en diversos aspectos, si no se cumplen
ciertos estándares el producto puede quedar varado creando malas percepciones en los
consumidores y con altas probabilidades de que futuros lanzamientos puedan ser mal vistos
por sucesos anteriores. Ahora, para el caso de este proceso, algunos de los problemas que
pueden llegar a presentarse son:
 En el caso del posicionamiento, la principal razón por la que ocurra algún
inconveniente es el ingreso inverso de botellas, es decir, que la orientación de esta
no sea correcta y por consiguiente no pueda continuar con el proceso, así que hay
que asegurarse de que su incorporación es la adecuada.
 Para el llenado, la variación en el producto de una botella en comparación con otra
ya sea por el sensor que no manda la señal a tiempo para que se detenga el
suministro o, al contrario, la bomba no se detenga por alguna razón. Para ambos
casos, basta con realizar verificaciones constantes observando que el nivel sea el
adecuado.
 Para el roscado, el principal problema a presentarse es que no se coloque la tapa
adecuadamente, en esta situación, el proceso ya cuenta con un detector para la
situación, así que solo hay que retirar la botella una vez esté fuera del proceso.
 En el etiquetado, podemos encontrar una mal posición de la etiqueta o el hecho de
que no se haya adherido adecuadamente, basta con inspeccionar el lugar al que se
adhirió y que se una correctamente a la botella.
 Finalizando con el empaquetado, lo que puede llegar a presentarse es algún error a
la hora de interpretar señales en los sensores para indicar que la caja esté llena de
botellas, lo cual haga que esta etapa termine antes de lo estipulado, por lo que hay
que visualizar que todo marche correctamente.
Todos los casos expuestos son situaciones hipotéticas, el proceso está diseñado para
realizar sus actividades de manera eficiente sin equivocaciones, pero como en cualquier
situación, el realizar supervisiones cada determinado tiempo brinda mayor seguridad al
operador y así confirme que el proceso se realiza correctamente.