TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE POZA RICA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

MATERIA/GRUPO

PROYECTO DE RESIDENCIAS – 9A

PROYECTO:

CONFIGURACION, MANTENIMIENTO Y MONITOREO DE LA

INSTRUMENTACION INSTALADA EN EL GENERADOR DE VAPOR
POR RECUPERACIÓN DE CALOR DE LA C.C.C. POZA RICA

INTEGRANTES

186P0559 ANTONIO TRINIDAD CRISTHIAN

186P0740 RUBIO RAMÍREZ LUIS EDUARDO

DOCENTE

DR. JUAN JOSÉ DE JESÚS HERBER RAMÍREZ

POZA RICA, VER. A 24 DE FEBRERO DEL 2022

Capítulo 1 Generalidades del proyecto
1.1 Introducción
Las centrales de ciclo combinado están conformadas por una turbina de gas y una turbina de
vapor de condensación de tal forma que este sistema aumenta la eficiencia del proceso de
generación de energía por medio de un recuperador de calor. En el caso de la Central de Ciclo
Combinado Poza Rica, está constituida de la siguiente manera, una turbina de gas, misma que
está complementada por un Generador de Vapor por Recuperación de Calor (GVRC), y tres
turbinas de vapor, y el funcionamiento es el siguiente; La instrumentación se refiere al conjunto
de diferentes instrumentos eléctricos, de control y de medición los cuales se encuentran
comunicados entre si para hacer posible el análisis, medición y control de magnitudes físicas
eléctricas y no eléctricas. La instrumentación a su vez se subdivide en diferentes tipos como
lo son la instrumentación industrial, instrumentación electrónica, instrumentación mecánica,
entre otros.
Este proyecto se enfoca en la instrumentación que se encuentra instalada en el Generador de
Vapor por Recuperación de Calor (GVRC) de la Central Ciclo Combinado Poza Rica, la cual
esta conformada por transmisores de diferentes tipos; nivel, presión, presión diferencial,
temperatura, entre otros, a la que se le realizará su configuración mediante calibradores de
procesos y pruebas de lazo; la primera se realiza con la ayuda de instrumentos patrón, estos
se calibran año tras año para utilizarlos en estos procedimientos, por otro lado, las pruebas de
lazo se refiere a las pruebas de comunicación una vez instalado el instrumento en campo, con
los sistemas de control, que mediante señales que los instrumentos transforman en señales
eléctricas y posteriormente se visualizan en las interfaces de los sistemas de control. También
se realizará el mantenimiento preventivo y correctivo, dependiendo las situaciones y avisos
que se generen en caso de existir algún error o mala medición de señales que detecte el
sistema de control.
El proyecto también se realiza con la finalidad de beneficiar al departamento de
instrumentación de la CCC Poza Rica, básicamente mediante la realización de procedimientos
técnicos más específicos para eficientar el trabajo que se realiza, debido a que los riesgos que
se corren en la industria son elevados si se realiza una mala maniobra. De esta manera los
futuros instrumentistas tendrán en sus manos material con el cual guiarse y puedan realizar
maniobras seguras con las bases que se plasmen en los procedimientos creados.
1.2 Descripción de la empresa u organización

La Comisión Federal de Electricidad (CFE) es una empresa pública de carácter social que
provee energía eléctrica, servicio fundamental para el desarrollo de una nación. Es una
empresa productiva del Estado, propiedad exclusiva del gobierno federal, con personalidad
jurídica y patrimonio propio. Goza de autonomía técnica, operativa y de gestión conforme a lo
dispuesto en la Ley de la Comisión Federal de Electricidad.

Objetivos

1. Incrementar la productividad de la CFE para generar valor económico y rentabilidad al

Estado Mexicano, privilegiando la seguridad del suministro eléctrico.

• Incrementar la eficiencia y la productividad de los procesos, con criterios de austeridad.

Ampliación, modernización y eficiencia en operación y mantenimiento de la Red Nacional de
Transmisión y las Redes Generales de Distribución.
• Satisfacer la demanda de energía eléctrica.
• Satisfacer la reducción de los costos del suministro eléctrico.
• Satisfacer la conservación y mejora de la confiabilidad del Sistema Eléctrico Nacional, a la
vez que se cumpla con la protección ambiental.
• Crecimiento, modernización y desarrollo de su red inteligente.
• Mejorar la gestión de su cobranza.

2. Mantener la participación mayoritaria de la empresa en la generación de energía eléctrica a

nivel nacional.

• Fortalecer la capacidad de generación de la CFE.

3. Contribuir al desarrollo sustentable y a reducir la emisión de Gases de Efecto Invernadero.

• Reducir la intensidad de emisiones de CO2.

• Modernizar y diversificar sus procesos de generación a través de tecnologías sustentables,
privilegiando la confiabilidad del Sistema Eléctrico Nacional.

4. Incrementar y diversificar los ingresos de la CFE mediante el desarrollo de nuevos negocios.

• Desarrollar nuevas actividades económicas y sociales que permitan aprovechar la
infraestructura disponible.

5. Abatir los daños financieros, comerciales y operativos a la CFE, derivados de asimetrías en

la Regulación.

• Implementar una gestión regulatoria que promueva condiciones de equidad para los
participantes del Mercado Eléctrico Mayorista.

6. Fortalecer el control interno de los procesos, mediante la gestión integral de riesgos,

combate a la corrupción y gestión institucional, procurando el desarrollo del capital humano.

• Actualizar el Sistema de Control Interno de la CFE.

• Fortalecer la Gestión Institucional.
• Consolidar la Transformación Digital.
• Combatir la corrupción.
• Consolidar las adquisiciones a nivel corporativo.
• Desarrollar el capital humano.

7. Mejorar la satisfacción de los usuarios y la imagen de la empresa ante la sociedad.

• Mejorar los procesos de atención y servicio al cliente, incrementando la cobertura y la

relación costo / beneficio.
• Acercamiento con las comunidades.

8. Mejorar la rentabilidad financiera de la CFE y su flujo de efectivo, garantizando la

disponibilidad de recursos de operación e inversión.

• Implementar el Fideicomiso Maestro de Inversión como vehículo de financiamiento.

• Operar vehículos financieros para administrar inversiones fuera de balance presupuestal.
• Integración y Comunicación del Presupuesto Anual.
• Eficiencia en el uso de los recursos líquidos a través del esquema de tesorería
centralizada.
• Fortalecer el Perfil Financiero de la CFE.
• Mitigar los Riesgos Financieros.
• Modernizar los Sistemas Informáticos para la Gestión de Recursos.
• Analizar y dar seguimiento a la rentabilidad por empresa.
• Reducir los costos generales y agregar valor a la empresa con mecanismos alternativos
para financiar el riesgo y generar reservas fondeadas.
• Índices de responsabilidad ambiental, social y de gobernanza (Criterios Ambientales
Sociales y de Gobernanza).

Su misión es “Suministrar insumos y bienes energéticos requeridos para el desarrollo

productivo y social del país de forma eficiente, sustentable, económica e incluyente, mediante
una política que priorice la seguridad y la soberanía energética nacional y fortalezca el servicio
público de electricidad”.

Por otra parte, su visión es la siguiente “Consolidarnos como la empresa de energía líder en
México, con solvencia técnica y financiera, que procura el fortalecimiento de nuestro capital
humano y garantiza el servicio de energía eléctrica con calidad y sentido social a nuestros
clientes en todos los segmentos del mercado, para contribuir al desarrollo sustentable del país,
generando valor económico y rentabilidad al Estado Mexicano.”

1.3 Problemas para resolver, priorizándolos

El monitoreo de las variables del GVRC es muy importante ya que es un complemento

conocido como ciclo Rakien para el proceso de generación de energía eléctrica de la C.C.C
Poza Rica, en las plantas de ciclo combinado se debe de atender dos procesos de ciclo a la
vez, el ya mencionado más el Bryton, en caso de que la instrumentación no llegue a estar en
las perfectas condiciones de operación, no se haya configurado o se pierda la comunicación,
automáticamente se disparará alguna de las tres turbinas de vapor, que es un modo de
mecanismo para evitar accidentes mayores, pero, a su vez ocasiona grandes pérdidas
económicas por estar en fuera de servicio.

En el desarrollo de un buen trabajo en el área de instrumentación del GVRC se debe de tener

información ordenada y clasificada de procedimientos para poder maniobrar correctamente los
instrumentos de campo en falla, no todos los departamentos cuentan con referencias que
auxilien al personal para interactuar con las composturas, mismo que reduce la eficiencia en
algunos técnicos instrumentistas.

Para que una tarea de esta magnitud tenga éxito se requiere de un equipo completo donde
varios integrantes tengan conocimiento en gestionar instrumentos averiados del GVRC, el
personal técnico está dividido para trabajar con tareas específicas y esto ocasiona que no
todos pueden ejecutar el mantenimiento, la calibración y el monitoreo a la vez.

1.4 Objetivos (General y específicos)

1.4.1 General

Realizar el mantenimiento, configuración, y monitoreo de la instrumentación localizada en el

generador de vapor por recuperación de calor por medio de procedimientos técnicos,
instrumentos patrón y manuales de fabricantes

1.4.2 Objetivos específicos:

Desarrollar procedimientos técnicos para calibración, montaje y desmontaje de transmisores

de nivel, presión, presión diferencial y temperatura por medio de su determinado instrumento
patrón

Crear un anexo con los manuales técnicos ofrecidos por los fabricantes para cada instrumento,
con el fin de obtener información para los mantenimientos preventivos y correctivos

Realizar la configuración de transmisores de nivel Endress + Hauser ultrasonicos para medir

el nivel de tanques de llenado de líquidos

Seleccionar la configuración del transmisor de presión VEGABAR y Rosemount 3051 con

protocolo HART para calcular la presión de entrada y salida de actuadores

Instalar en campo los instrumentos previamente probados y configurados mediante códigos

de identificación (KKS) y lazos de control encontrados en diagramas de flujo de la central en
general

1.5 Justificación

Hoy en día la instrumentación en las empresas representa un área importante para el correcto
funcionamiento de los diferentes procesos que intervienen en la industria. Instrumentos los
hay de todo tipo, pero todo depende de la exigencia que requiere el proceso donde se
encuentran; es ahí donde se nota la importancia de tener instalados a estos elementos que
pueden ser tanto físicos como digitales que permiten al usuario u operador medir y controlar
diversas cantidades en los procesos de producción, siempre guiándose de ciertos
procedimientos técnicos que permiten reducir la probabilidad de cometer algún error.

El presente proyecto tiene la intención de interactuar con la instrumentación ubicada en el

Generador de Vapor por Recuperación de Calor de la C.C.C. Poza Rica para su estudio y
análisis mediante prácticas de calibración y pruebas de lazo, las cuales permiten al operador
del instrumento conocer el comportamiento de este antes de realizar el montaje en campo,
técnicas de mantenimiento preventivo y correctivo basadas en las necesidades y
requerimientos de estos procesos. De igual manera al recopilar la información necesaria para
la operación adecuada de los instrumentos, se obtiene una mejora en la calidad del trabajo,
beneficiando al departamento en reducción de tiempos, optimización, y eficientar la manera
en que el personal de instrumentación labora. La importancia de realizar estas actividades en
un sistema como este es determinante, pues como en todos los procesos industriales, los
errores pueden ocasionar al principio alteraciones en los resultados de producción o en este
caso, una anormalidad entre los parámetros mostrados tanto en el sistema de control el cual
monitorea la instrumentación del GVRC, como los que se muestran en los display físicamente;
tal es el grado, que se puede llegar a tener algún tipo de accidente ocasionado por alguna
mala instalación o configuración. Por ello, es indispensable la práctica continua y rutinaria de
los procedimientos.
Capítulo 2 Marco Teórico
2.1 Antecedentes

La generación de energía eléctrica inició en México a fines del siglo XIX. La primera planta
generadora que se instaló en el país (1879) estuvo en León, Guanajuato, y era utilizada por la
fábrica textil "La Americana". Casi inmediatamente se extendió esta forma de generar
electricidad dentro de la producción minera y escasamente para la iluminación residencial y
pública. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

En 1889 operaba la primera planta hidroeléctrica en Batopilas (Chihuahua) y extendió sus

redes de distribución hacia mercados urbanos y comerciales donde la población tenía un
ingreso económico mayor. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

Durante el gobierno de Porfirio Díaz se otorgó al sector eléctrico el carácter de servicio público,
colocándose las primeras 40 lámparas "de arco" en la Plaza de la Constitución, cien más en
la Alameda Central, y comenzó la iluminación de la entonces calle Reforma y de algunas otras
vías de la Ciudad de México. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

En 1937 México tenía 18.3 millones de habitantes, de los cuales únicamente siete millones
contaban con electricidad, proporcionada con serias dificultades por tres empresas privadas.
Estas empresas eran The Mexican Light and Power Company, de origen canadiense, que
operaba en el centro del país; el consorcio The American and Foreign Power Company, en el
norte, y la Compañía Eléctrica de Chapala, en el occidente. (COMISION FEDERAL DE
ELECTRICIDAD, 2022)

Las tres compañías eléctricas tenían las concesiones e instalaciones de la mayor parte de las
pequeñas plantas que sólo funcionaban en sus regiones. En ese momento las interrupciones
de luz eran constantes y las tarifas muy elevadas. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD,
2022)

Para resolver esa situación, que no permitía el desarrollo del país, el gobierno federal creó el
14 de agosto de 1937 a la Comisión Federal de Electricidad, que tendría por objeto organizar
y dirigir un sistema nacional de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica,
basado en principios técnicos y económicos, sin propósitos de lucro y con la finalidad de
obtener con un costo mínimo, el mayor rendimiento posible en beneficio de los intereses
generales. (Ley promulgada en la Ciudad de Mérida, Yucatán el 14 de agosto de 1937 y
publicada en el Diario Oficial de la Federación el 24 de agosto de 1937.) (COMISION
FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

El 27 de septiembre de 1960, el presidente Adolfo López Mateos nacionalizó la industria

eléctrica, a fin de aumentar el nivel de electrificación, ya que en ese año era del 44%.
(COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

A inicios de 2000 se tenía ya una capacidad instalada de generación de 35,385 MW, cobertura
del servicio eléctrico del 94.70% a nivel nacional, una red de transmisión y distribución de
614,653 km, lo que equivale a más de 15 vueltas completas a la Tierra y más de 18.6 millones
de usuarios, incorporando casi un millón cada año. (COMISION FEDERAL DE
ELECTRICIDAD, 2022)

A partir de octubre de 2009, la CFE es la encargada de brindar el servicio eléctrico en todo el

país. En 2013 se promulgó la reforma energética y en el 2016 se dividió a la CFE en 9
Empresas Subsidiarias y 4 Filiales que iniciaron las subastas en el Mercado Eléctrico
Mayorista. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

Actualmente opera en todo el territorio nacional con más de 93,184 trabajadores activos, de
los cuales 71 mil están agremiados al Sindicato Único de Trabajadores Electricistas de la
República Mexicana (SUTERM). La empresa está organizada en 4 procesos: generación,
transmisión, distribución y suministrador de servicios básicos. (COMISION FEDERAL DE
ELECTRICIDAD, 2022)

La CFE provee energía eléctrica a un total de 46 millones de clientes y cada año incorpora un
millón de nuevos usuarios. El nivel de electrificación en la CFE es del 98.95% de los habitantes.
En 2019 tuvieron lugar 1,587 obras de electrificación rural; en 2020, 1,528; mientras que en
2021 fueron 3,466 las obras de electrificación rural. Su parque de generación está conformado
por 158 centrales de generación de distintas tecnologías: ciclo combinado, termoeléctrica,
hidroeléctrica, carboeléctrica, turbogas, combustión interna, nucleoeléctrica (Central Nuclear
de Laguna Verde), geotermoeléctrica, eoloeléctrica y solar fotovoltaica. (COMISION FEDERAL
DE ELECTRICIDAD, 2022)

En 2021 generó el 55.36% de la energía limpia total que se inyectó al Sistema Eléctrico
Nacional. Asimismo, del total de energía que produjo CFE en el mismo período de tiempo, el
38.23% fue limpia. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)
En octubre de 2021 el presidente Andrés Manuel López Obrador lanzó una iniciativa de
reforma eléctrica con un propósito eminentemente social que tiene como objeto garantizar la
seguridad energética del país, manteniendo la cadena de valor en el sector de electricidad
como área estratégica a cargo del Estado, con la finalidad de ofrecer tarifas justas y por debajo
de la inflación. En esta iniciativa, el 54% de la energía que requiere el país la generará la CFE
y el 46% la iniciativa privada. De esa manera se establece un sistema sólido donde se unen
fuerzas a favor de México. La transición energética se lleva a cabo de manera organizada y
planificada, utilizando de manera sustentable todas las fuentes de energía de las que dispone
la nación. La reforma promueve procesos legales y justos para que las empresas no sean
subsidiadas a costa de los mexicanos. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

Para enero de 2022, la CFE contaba con 110,347.18 kilómetros de longitud de línea de
transmisión, 882,715.32 kilómetros de longitud de línea de distribución; 2,275 subestaciones
de potencia y 50,808 kilómetros de longitud de la Red Nacional de Comunicaciones, cable de
Fibra Óptica. Tiene 16 Gerencias Divisionales de Distribución y 1,269 Centros de Atención a
Clientes. (COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

La CFE es reconocida como una de las mayores empresas eléctricas del mundo y su objetivo
principal es proveer el servicio de energía eléctrica a la población mexicana. (COMISION
FEDERAL DE ELECTRICIDAD, 2022)

Se produce energía eléctrica en un turbogas o generador diesel, los gases de combustión van
a un HRSG, el vapor producido va a un turbovapor que a su vez produce energía eléctrica. Se
le llama ciclo combinado porque son básicamente dos ciclos térmicos distintos para producir
energía eléctrica.

Si se tuviera un generador diesel, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo DIESEL-

RANKINE. Si se tuviera un turbogas, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo BRAYTON-
RANKINE. El ciclo BRAYTON-RANKINE es el más usado en plantas generadoras de ciclo
combinado. Si se tuviera un campo solar interactuando con un ciclo Brayton-Rankine se le
denomina ISCC (Integrated Solar Combined Cycle), donde están interactuando 3 ciclos
térmicos distintos en la misma planta.
2.2 Instrumentación

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos

obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la fabricación
de los productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica,
las centrales generadoras de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria
papelera, la industria textil, etc. (Solé, 2010)

En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición
y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más
idóneas que las que el propio operador podría realizar. (Solé, 2010)

En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un control
manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros,
válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos.
Sin embargo, la gradual complejidad con qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su
automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos
instrumentos han ido liberando al personal de campo de su función de actuación física directa
en la planta y, al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia
del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos, ha sido posible fabricar productos complejos
en condiciones estables de calidad y de características, condiciones que al operario le serían
imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual. (Solé,
2010)

2.2.1 Clasificación de los procesos industriales

Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:

procesos continuos y procesos discontinuos. En general, en ambos tipos deben mantenerse
las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien en
un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando
una relación determinada con otra variable. (Solé, 2010)
2.2.2 Sistemas de control

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como
aquel que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor deseado y toma
una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga
en absoluto. (Solé, 2010)

El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean
posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de
control y el propio proceso. Este conjunto de unidades forma un bucle o lazo que recibe el
nombre de lazo de control. El lazo puede ser abierto o bien cerrado.

Ilustración 2.2.2.1 Control de nivel en lazo abierto y lazo cerrado

Otro ejemplo de lazo abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante una

resistencia eléctrica sumergida. Los procesos con constantes de tiempo importantes o con
retardos considerables son adecuados para el control en lazo abierto. La principal desventaja
del lazo abierto es la pérdida de exactitud. No hay garantía de que la entrada manual al proceso
sea la adecuada para llevar la variable al punto de consigna deseado. Otro ejemplo de lazo
cerrado representativo lo constituye la regulación de temperatura en un intercambiador de
calor, tal como se muestra en la ilustración 2.3.2.2. (Solé, 2010)
En ocasiones, el control de lazo cerrado debe operar en lazo abierto, tal como puede ocurrir
en el arranque de procesos por parte de un operador experimentado con un buen conocimiento
del proceso. El operador, en base a su experiencia, abrirá o cerrará el elemento final de control

Ilustración 2.2.2.2

(válvula de control, etc.) más allá de lo que lo haría un lazo cerrado de control, con lo que
conseguirá una mayor velocidad en la variable y alcanzar el punto de consigna en menos
tiempo.

2.3 Campo de medida

El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable medida que

están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida, de
recepción o de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los dos valores
extremos. Un ejemplo de ello; un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor
de presión electrónico de 0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de
temperatura de 100-300 °C. (Solé, 2010)

Otro término derivado es el de dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability), que es el

cociente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento. Por ejemplo, una
válvula de control lineal que regule linealmente el caudal desde el 2% hasta el 100% de su
carrera tendrá una rangeabilidad de 100/2 = 50. (Solé, 2010)

Ilustración 2.3.1 Definiciones de los instrumentos

2.4 Span o alcance

El Span o alcance es la diferencia algebraica que existe entre los valores extremos superior e
inferior del campo de medida del instrumento. (Solé, 2010)
2.5 Indicador

Poseen una escala para expresar la equivalencia de los datos al operario, éstos pueden ser
manómetros, tensiómetros, entre otros.

2.6 Controladores

Son aquellos instrumentos que compara el valor medido con el valor deseado, en base a esta
operación calcula un error, para posteriormente actuar con el fin de corregir un error.

2.7 Linealidad

Es la característica que define que tanto se acerca a la curva de calibración del instrumento a
una línea recta.

2.8 Error

Es la diferencia entre la salida real y la salida ideal. El error se puede expresar como un
porcentaje que se muestra en la lectura. (Control, 2017)

2.5 Transmisores

Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten

a distancia en forma de señal neumática, electrónica, digital, óptica, hidráulica o por radio. La

señal neumática es de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) (equivale a 0,206-1,033 bar o

0,21-1,05 kg/cm2) adoptada en Estados Unidos y los países de habla inglesa, o 0,2-1 bar (20-

100 kPa) empleada en los países que utilizan el sistema métrico decimal. La señal electrónica

normalizada es de 4 a 20 mA de corriente continua, si bien se utilizan de 1 a 5 mA c.c., de 10

a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c. (Solé, 2010)

La señal digital consiste una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos

signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0) de una señal a través de

un conductor. Si la señal digital que maneja el microprocesador del transmisor es de 32 bits

entonces puede enviar 32 señales binarias (0 y 1) simultáneamente. (Solé, 2010)

 Ilustración 2.5.1 Evolución de las señales de transmisión

La señal hidráulica se utiliza cuando son necesarias presiones elevadas para el accionamiento
de pistones hidráulicos en elementos finales de control. Las señales de radio se emplean para
la transmisión en ambientes hostiles (altas temperaturas, terrenos muy accidentados) y a
grandes distancias (industria del petróleo). Las necesidades de los usuarios son el motor que
impulsa el desarrollo de la instrumentación. Entre estas necesidades se encuentran:

• Aumento de la productividad.
• Aumento de la calidad del proceso.
• Repetibilidad de características de los productos fabricados. Es decir, el cliente no recibe
un producto con mayor calidad de la indicada en sus especificaciones ni debe reclamar por
recibir un producto de peor calidad de la especificada (normas ISO 9000).
• Reducción de los costes de fabricación (ahorro energético, etc.).
• Seguridad (se evitan malas maniobras que pueden causar pérdidas de producto).
• Normalización de los instrumentos.

La evolución de las señales de transmisión hacia la digital, propiciada por la irrupción de los
microprocesadores, ha permitido satisfacer dichas necesidades. Las señales neumática y
electrónica se utilizan cada vez menos en beneficio de la señal digital, por las ventajas que
ésta ofrece en exactitud, en facilidad de comunicaciones y en grabación de la memoria
histórica de las variables de proceso. La señal neumática ha quedado prácticamente relegada
a su uso en las válvulas de control y en los posicionadores electro-neumático y dígito-
neumático. (Solé, 2010)

La exactitud que se consigue con las diferentes señales de transmisión es:

• ± 0,5% en los transmisores neumáticos.

• ± 0,3% en los transmisores electrónicos.
• ± 0,15% en los transmisores "inteligentes" con señal de salida de 4 a 20 mA c.c.
• ± 0,1% en los transmisores digitales.

2.5.1 Transmisores neumáticos

Los transmisores neumáticos se basan en el sistema tobera-obturador que, mediante bloques

amplificadores con retroalimentación por equilibrio de movimientos o de fuerzas, convierte el
movimiento del elemento primario de medición a una señal neumática de 3-15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o bien su equivalente en unidades métricas 0,2-1 bar (0,2-1 Kg/cm2) (20-
100 kPa), siendo su exactitud del orden del ± 0,5%. (Solé, 2010)

Ilustración 2.5.1.1 Transmisor neumático

Los transmisores neumáticos, al tener el diámetro de la tobera muy pequeño, del orden de 0,1
a 0,2 mm, son susceptibles de mal funcionamiento debido a las par
culas de aceite o polvo que puedan tapar la tobera. Este problema de mantenimiento, unido
al hecho de que no pueden guardar las señales de planta, hace que se utilicen cada vez
menos. (Solé, 2010)

2.5.2 Transmisores electrónicos

Basados en detectores de inductancia, o utilizando transformadores diferenciales o circuitos

de puente de Wheatstone, o empleando una barra de equilibrio de fuerzas, convierten la señal
de la variable a una señal electrónica de 4-20 mA c.c. Su exactitud es del orden del ± 0,5%
(Solé, 2010)
 Ilustración 2.5.2.1 Transmisor electrónico

2.5.3 Transmisores digitales

Cuando apareció la señal digital aplicable a los transmisores, mejoró notablemente la exactitud
conseguida en la medida. La señal del proceso es muestreada a una frecuencia mayor que el
doble del de la señal (teorema de muestreo de Nyquist-Shannon) y de este modo, la señal
digital obtenida consiste en una serie de impulsos en forma de bits.

2.5.4 Transmisor inteligente capacitivo

El sensor capacitivo está basado en la variación de capacidad que se produce, en un

condensador formado por dos placas fijas y un diafragma sensible interno y unido a las
mismas, cuando se les aplica una presión o presión diferencial a través de dos diafragmas
externos. La transmisión de la presión del proceso se realiza a través de un fluido (aceite) que
rellena el interior del condensador. El desplazamiento del diafragma sensible es de sólo 0,1
mm como máximo. Un circuito formado por un oscilador y demodulador transforma la variación
de capacidad en señal analógica. Ésta, a su vez, es convertida a digital y pasa después a un
microprocesador "inteligente" que la transforma a la señal analógica de 4-20 mA c.c y alimenta
las comunicaciones digitales. (Solé, 2010)
Proceso

En el sentido más básico un ciclo combinado es también en sí una cogeneración, se trata de

producir vapor a partir de aprovechar los gases de escape de una turbina de gas ó de un
generador diesel, sin embargo existen las siguientes “diferencias” entre las 2 palabras:
COGENERACIÓN: Producción de energía eléctrica y vapor para proceso, utilizando un
turbogas ó generador diesel y con los gases de combustión que van a un HRSG (Heat
Recovery Steam Generator ó comúnmente llamada caldera de recuperación) se produce vapor
para proceso.

2.11 Ciclo Combinado

Se produce energía eléctrica en un turbogas ó generador diesel, los gases de combustión van
a un HRSG, el vapor producido va a un turbovapor que a su vez produce energía eléctrica. Se
le llama ciclo combinado porque son básicamente dos ciclos térmicos distintos para producir
energía eléctrica.

Si se tuviera un generador diesel, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo DIESEL-

RANKINE. Si se tuviera un turbogas, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo BRAYTON-
RANKINE. El ciclo BRAYTON-RANKINE es el más usado en plantas generadoras de ciclo
combinado. Si se tuviera un campo solar interactuando con un ciclo Brayton-Rankine se le
denomina ISCC (Integrated Solar Combined Cycle), donde están interactuando 3 ciclos
térmicos distintos en la misma planta. (CERREY S.A. de C.V., 2013)

2.12 Configuraciones de ciclo combinado

En un ciclo combinado se tiene generación de energía eléctrica por parte del turbogas (Ciclo
Brayton), los gases de escape producen vapor en una caldera de recuperación (HRSG) y el
vapor va a un turbovapor que genera energía eléctrica (Ciclo Rankine). Las posibles
configuraciones de un Ciclo Combinado son:

1) 1x1x1.- Se tiene un turbogas, un HRSG y un turbovapor. Aquí se tiene la opción de 1 (single

shaft) ó 2 generadores eléctricos (uno por cada turbina).

2) 2x2x1.- Se tienen 2 turbogases, 2 HRSG y un turbovapor común. 3)

3x3x1.- Se tienen 3 turbogases, 3 HRSG y un turbovapor común.

4) 1x1x2.- Se tiene un turbogas, 1 HRSG y 2 turbovapores. La configuración deseada depende
de la capacidad de la planta y del tamaño de los equipos disponibles.

Ilustración 2.12.1 Ciclo BRYTON-RANKINE

La eficiencia del ciclo combinado es mayor que la eficiencia del turbogas operando en ciclo
simple ó termoeléctrica con el turbovapor operando en ciclo Rankine. La eficiencia del ciclo
combinado varía entre 50 y 60%. Abajo podrá observar las pérdidas aproximadas de cada uno
de los equipos. Del total de la energía eléctrica producida en un ciclo combinado
aproximadamente de un 60 - 64% es producida por el turbogas (ciclo Brayton) y un 36 - 40%
por el turbovapor (ciclo Rankine). (CERREY S.A. de C.V., 2013)
 Ilustración 2.12.2 Eficiencia del ciclo combinado

Ilustración 2.12.3 Características económicas y de operación de ciclo combinado

Una planta de Generación Eléctrica de Ciclo Combinado está integrada por los siguientes 6
componentes principales:

1.- Turbina de Gas.

2.- Caldera Recuperadora de Calor (HRSG: Heat Recovery Steam Generator).

3.- Turbina de Vapor.

4.- Condensador.

5.- Generador(es) eléctrico(s).

6.- Sistema de Control Distribuido

2.13 Turbina de Gas

Dispositivo que produce movimiento en una flecha como resultado del paso de gases de
combustión presurizados a través de los alabes (comúnmente llamado turbina). Las turbinas
de gas constan de tres partes principales:

1.- Compresor: Su función es la de comprimir a una alta presión el aire entrante.

2.- Área de Combustión: Quema el combustible y como resultado se obtienen gases de

combustión de alta presión y alta velocidad.

3.- Turbina: Extrae la energía de los gases de alta velocidad y alta presión saliendo del área
de combustión. El calor generado en la combustión expande el aire y como resultado se eleva
la velocidad, presión y temperatura de los gases y eso hace girar los alabes de la turbina. El
combustible puede ser gas propano, gas natural, keroseno, jet fuel ó diesel. La Flecha de la
turbina de gas puede ir conectada a un generador eléctrico o algún otro dispositivo rotatorio a
ser movido (ej.- compresor, hélices etc.)

Las Turbinas de Gas trabajan regidas por el ciclo de BRAYTON, el cual consiste de 2 procesos
isobáricos (presión constante) en el combustor y a la descarga; 2 procesos isoentrópicos
(entropía constante) en la compresión del aire (compresor) y en la expansión de gases
(expansor de la turbina). (CERREY S.A. de C.V., 2013)
 Ilustración 2.13.1 Procesos térmicos de los ciclos

Las turbinas de gas tienen las siguientes características:

1.- Trabajan con un exceso de aire muy elevado, por ende, el contenido de oxígeno en los
gases de combustión es alto y por lo cual la cantidad de gases en el escape es grande.

2.- Las temperaturas de los gases de escape son muy elevadas (425 a 650 °C). La
combinación de la cantidad de gases y la temperatura elevada hace atractivo el hecho de
agregarle un HRSG para producir vapor de proceso y/o para producir energía eléctrica
utilizando dichos gases de combustión como fuente de energía.

3.- La potencia generada se ve afectada por un incremento en la temperatura ambiente y por

la altura sobre el nivel del mar, lo anterior viene por el cambio de densidad del aire, el trabajo
realizado por el compresor y por mantener constante la relación aire-combustible. Entre más
denso sea el aire mayor potencia generará la turbina debido a que se puede oxidar más
combustible.

4.- La potencia disminuye de acuerdo al incremento de la contrapresión en el lado gases, con

lo que una turbina de gas operando en ciclo sencillo (sin HRSG) generará más potencia
eléctrica que una conectada a un HRSG. Estamos hablando, comparando potencia del
turbogas únicamente.
2.14 Caldera de recuperación HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR
(HRSG)

Ilustración 2.14.1 Caldera de recuperación de calor

Es un intercambiador que absorbe calor de una corriente de gases para generar vapor y ser
utilizado en la producción de energía eléctrica y/o en diferentes procesos. (IGSA Roma M,
2014)

Presiones del HRSG

Una caldera de recuperación puede trabajar en un sistema multi-presiones, es decir puede

tener más de una presión de operación, cada sistema de presión trabaja independiente del
otro. Debido al número de presiones en que un HRSG trabaja podemos clasificarlas como:
1.- Presión Sencilla: Trabaja sólo una presión, es muy común utilizarla en plantas de
cogeneración en donde el vapor generado va a proceso y no para la producción eléctrica.
(CERREY S.A. de C.V., 2013)

2.- Presión Dual: Normalmente manejan alta presión y presión intermedia, son utilizadas en
cogeneración y en ciclos combinados. Incrementa la eficiencia del ciclo cerca de 4% más
comparado con un HRSG de presión sencilla. (CERREY S.A. de C.V., 2013)

3.- Presión Triple: Se tienen tres sistemas de presión, alta, intermedia y baja. El sistema de
presión intermedia normalmente cuenta con vapor recalentado a la misma temperatura que el
vapor de alta presión. Esta caldera sería la de más alta eficiencia térmica de las tres
mencionadas y se debe a que al tener 3 sistemas se tienen entalpías bajas en todos los
sistemas y por eso es posible aprovechar al máximo el calor de los gases. Incrementa la
eficiencia del ciclo cerca de 1% más comparado con un HRSG de presión dual. Obviamente
el HRSG más caro es el de 3 presiones con recalentado. (CERREY S.A. de C.V., 2013)

Para el diseño de un HRSG se deben de tener en cuenta los siguientes parámetros:

1.- Flujos, Presiones y Temperaturas en cada uno de los niveles de presión. Estos datos nos
los proporciona quien diseña toda la planta, los valores de flujos serán aproximados y
finalmente corregidos con la garantía que podamos ofrecerles. Obviamente tuvo que haber
una interacción con el fabricante de la turbina de vapor.

2.- Caída de presión en el lado gases, lo anterior es debido a que el turbogas se ve afectado
por el “back-pressure” que impone el HRSG en el lado gases. Como regla de dedo se tiene
que, por cada 4 pulgadas de columna de agua de caída de presión, el turbogas pierde un 1%
de eficiencia (esto no es oficial y varía con cada modelo, el fabricante del equipo tendrá la
información correcta para cada equipo).

3.- Características del flujo de gases saliendo del turbogas, condiciones ambientales, altitud
del lugar, caída de presión permitida en el lado agua-vapor, nivel de ruido.

4.- Reglas de diseño propias de un fabricante de HRSG’s, tales como tipo de arreglo, tamaño
de aletas, tamaño de tubos, velocidades de gases, velocidades de agua etc...

5.- En caso de existir especificaciones sobre el diseño propio del HRSG se toman en cuenta
para conciliarlas con las reglas propias de diseño y se utiliza la peor situación.
2.15 Turbina de vapor

La turbina de vapor es una máquina de fluido en la que la energía de éste pasa al eje de la
máquina saliendo el fluido de ésta con menor cantidad de energía. La energía mecánica del
eje procede en la parte de la energía mecánica que tenía la corriente y por otra de la energía
térmica disponible transformada en parte en mecánica por expansión. Esta expansión es
posible por la variación del volumen específico del fluido que evoluciona en la máquina.

El trabajo disponible en la turbina es igual a la diferencia de entalpia entre el vapor de entrada

a la turbina y el de salida. El hecho de la utilización del vapor como fluido de trabajo se debe
a la elevada energía disponible por unidad de kg de fluido de trabajo. Dada la gran diferencia
que se debe obtener entre la presión de entrada y de salida de la turbina es necesario producir
esta expansión en distintas etapas, escalonamientos, con el fin de obtener un mejor
rendimiento de la operación. Si sólo se realizase la expansión en una etapa las grandes
deflexiones a que tendría que estar sometido el fluido provocarían pérdidas inaceptables. Las
pérdidas en una turbina de n escalones no son iguales a la suma de las pérdidas de n turbinas,
sino que son menores, ya que los escalones de la turbina son capaces de recuperar parte de
la energía degradada en el anterior escalón para generar energía mecánica. Sin embargo, a
medida que aumenta el número de escalonamientos la máquina se encarece, por lo que hay
que buscar un buen compromiso entre rendimiento y costes. (MAVAINSA, 2022)

Ilustración 2.15.1 Turbina de vapor

2.16 Condensador

Es usado para condensar el vapor proveniente de la turbina. Los condensadores trabajan a

presiones de bajo vacío, cerca de 3 pulgadas de Hg ó 1.5 psia. El vapor entrante al
condensador tiene una calidad entre el 92 y 94%, lo que significa que tiene de un 8 a un 4%
de líquido en el vapor. También debe ser capaz de aceptar todo el vapor hacia la turbina en
caso estar by-paseada. (MAVAINSA, 2022)

Los condensadores pueden ser del tipo:

1.- Condensadores enfriados por agua: Son enfriados por agua proveniente del mar ó un lago,
normalmente el agua es puesta en un lugar determinado antes de ser re-introducida al mar ó
lago. Una variante de este sistema es la que utiliza una torre de enfriamiento, en ella el agua
del condensador va a “enfriarse” en la torre por medio de aire y luego regresa al condensador
con una temperatura menor. En ambos casos el vapor de descarga de la turbina es enfriado
por el intercambio de calor con el agua en un intercambiador tipo “tubo y coraza”.

2.- Condensadores enfriados por aire (aerocondensador): Típicamente utilizados donde no se

cuenta con suficiente agua, constan de tubos aletados por los que en el interior pasa el vapor,
en la parte externa unos ventiladores mueven aire necesario para condensar el vapor. El costo
del aerocondensador es mayor que el del enfriado por agua.

Ilustración 2.16.1 Distribución del condensador con su sistema de enfriamiento

2.17 Generadores eléctricos

El generador eléctrico es utilizado para convertir la energía mecánica del giro del rotor de la
turbina (llamese turbogas, turbovapor ó de ambos como en el caso del diseño “single shaft”)
en energía eléctrica. En algunas plantas, el generador eléctrico del turbogas es usado como
motor de arranque del turbogas, es decir inicialmente funciona proporcionando giro al turbogas
hasta que alcanza de un 40 a 60 % de la velocidad de giro nominal, para posteriormente
“desembragarse” del rotor y convertirse en un generador una vez que el turbogas es capaz de
producir la energía mecánica necesaria. Dependiendo del tipo de sistema de enfriamiento de
los generadores eléctricos, se dividen en:

1.- Generador enfriado por aire: Se tiene la variante de circuito de aire abierto (este diseño es
de bajo costo, pero tiene problemas con ambientes corrosivos y ruido) ó circuito de aire cerrado
ó enfriamiento agua a aire totalmente cerrado. Estos generadores son de costo razonable y
proveen una excelente confiabilidad. Usado en capacidades hasta 480 MVA.

2.- Enfriado por Hidrógeno: Utilizado para unidades grandes, proveen mayor eficiencia a
cargas parciales, al tener menor densidad y alta conductividad térmica pueden hacer mayor
eficiencia en un menor tamaño de unidad, sin embargo, requieren equipos auxiliares, de
monitoreo y además su diseño es más complejo con lo que resulta en un diseño más caro y
generalmente no alcanzan la alta confiabilidad de un generador enfriado por circuito cerrado
de aire.

3.- Enfriados por Agua: Disponibles para capacidades arriba de 300 MVA. Estos generadores
requieren sistemas de enfriamiento más efectivos ya que se basan en el enfriamiento del
hidrógeno apoyado en el enfriamiento directo por medio de agua hacia la ventilación del
estator. Estas máquinas demandan más aislamiento mecánico y eléctrico comparado con los
dos tipos antes mencionados. La idea detrás de ello es el reto es mantener alta confiabilidad
y eficiencia. (IGSA Roma M, 2012)

2.18 Sistemas de control distribuido

Sistema Computacional con Software y Hardware especializado para el control de los distintos
procesos de operación de la planta. Las posibilidades de control pueden ser tan caras y
complejas a como se deseen, los sistemas pueden crecer casi a voluntad de lo que se
requiera, sin embargo, las diferencias en costos suelen ser muy marcadas.
l sistema de Control Distribuido se encuentra en el cuarto de control, que viene siendo el
“cerebro” de la planta. (CERREY S.A. de C.V., 2013)

Los sistemas de control o gobernadores:

T300 SIEMENS - TV´S

OVATION - PROCESO GENERAL Y SISTEMAS AUXILIARES

DRAKE CONTROL – GVRC

2.19 Afectaciones de Turbogas y HRSG

1.- El HRSG contrapresiona al turbogas y causará una pérdida de potencia, pérdida de

eficiencia y aumento en la temperatura de gases a la descarga. Lo anterior es con respecto a
la operación en ciclo abierto del turbogas. Sin embargo, el beneficio neto de cambiar de ciclo
abierto a ciclo combinado es mucho mayor a las pérdidas ocasionadas en el turbogas.

2.- Para el diseño del HRSG deben de considerarse las condiciones de temperatura ambiente
extremas a las que va a operar el turbogas. A mayor temperatura ambiente se tendrá menor
flujo y mayor temperatura de gases a la descarga, lo anterior ocasionará menor flujo y mayor
temperatura de vapor y eso regirá el diseño de la temperatura de los metales (principalmente
sobrecalentadores y recalentadores) y la cantidad de aislamiento. Por otra parte, temperatura
ambiente fría ocasionará mayor flujo y menor temperatura de gases a la salida del turbogas,
trayendo consigo mayor flujo y menor temperatura de vapor. También será la máxima caída
de presión lado gases lado vapor/agua.

3.- Bajo algunos esquemas de ciclo combinado se calienta el combustible antes de entrar al
turbogas, lo anterior es con la finalidad de incrementar la eficiencia del ciclo completo. Para lo
anterior existen varios métodos, uno de los más usados es utilizar un intercambiador de calor
que funciona con agua caliente proveniente del HRSG. Entonces aquí el comportamiento del
HRSG tendría también una interrelación con el turbogas.

4.- Bajo el esquema de turbinas “H”, en donde los álabes son enfriados por vapor del HRSG
que regresa de nuevo al mismo, se tiene otra interrelación entre turbogas y HRSG.
5.- Bajo algunos otros esquemas se tiene la inyección de vapor vivo directamente al turbogas
para aumentar su potencia, comúnmente llamado “power augmentation”. Esto implica un gasto
de vapor proveniente del HRSG.

2.20 Metodología ABP

El Aprendizaje Basado en Proyectos (ABP) es una metodología docente que consiste en la

elaboración de proyectos que den solución a problemas en la vida real empleando los
conocimientos adquiridos en el aula de clases. Con la implementación del ABP los alumnos
construyen su propio aprendizaje, desarrollan autonomía y responsabilidad ya que ellos se
deben encargar de planificar, estructurar su trabajo y elaborar un producto que dé solución al
problema identificado.

Funciona como una estrategia que fortalece la autonomía, la independencia, lo autodidacta y

la colaboración grupal de los alumnos, de manera que sean cualidades que los estudiantes
lleven para siempre en la vida real, en un gran campo de aplicaciones en desarrollo de
proyectos y que todas sus aportaciones sean valoradas. El aprendizaje resuelve que el
estudiante sea capaz de afrontar los retos o dificultades para el proceso de realización de su
proyecto y vea más por una solución que surge de manera colaborativa.

La metodología del ABP trabaja con tres elementos esenciales, que son: el conocimiento,
papel del estudiante y papel del profesor.

• El conocimiento no viene totalmente del docente, sino que es el producto obtenido de

las investigaciones, cuestionamientos y conclusiones entre los alumnos y los docentes.
• El papel del estudiante, se espera que participe de forma activa durante todo el proceso
desde el reconocimiento del problema hasta una revisión crítica del proyecto no
simplemente escuchar lo que diga el instructor.
• El papel del docente consiste en crear condiciones ideales para el aprendizaje donde
los alumnos puedan desarrollar su proyecto de la mejor manera posible al orientar,
resolver dudas, controlar el ritmo de trabajo y evaluar el resultado.

Dependiendo cada autor el ABP puede ayudar a desarrollar el proyecto en múltiples fases;
puede trabajarse en 3, 4, 6, 7 o más fases. Del estudiante dependerá escoger qué tipo de
autor sería el más recomendable para la realización de su proyecto
2.30 Comunicador de campo 475 Emerson

El Emerson 475 Field Communicator está diseñado para simplificar el trabajo en el campo.
Este comunicador portátil para uso específico ofrece soporte universal para dispositivos HART
y Foundation Fieldbus, una interfaz gráfica de usuario a todo color y un módulo de alimentación
de iones de litio de larga duración de 40 horas. Está diseñado para resistir los golpes y golpes
del uso normal en el campo. El peso del 475 está distribuido uniformemente para una cómoda
operación con una sola mano en el campo. Se ejecuta en Windows CE, un sistema operativo
robusto y en tiempo real. El 475 tiene mucha memoria para permitir una expansión futura.
Tiene 32 MB de memoria de aplicación y 1 GB de memoria en su tarjeta de sistema, junto con
un microprocesador Hitachi SH3 de 80 MHz.

Con más de 1.300 dispositivos diferentes HART y FOUNDATION Fieldbus disponibles de más
de 100 fabricantes, el 475 Field Communicator funciona con todos sus dispositivos para
impactar positivamente en sus resultados. A través de Easy Upgrade, siempre tiene acceso a
los últimos controladores HART y Fieldbus. Con el 475 Field Communicator, tiene garantizado
el soporte universal de HART y FOUNDATION Fieldbus en un solo comunicador portátil
intrínsecamente seguro.

El comunicador de campo 475 está diseñado para operar con una amplia gama de dispositivos
de bus de campo HART y FOUNDATION independientes del fabricante del dispositivo. La
interoperabilidad del dispositivo se logra a través de la tecnología EDDL (Electronic Device
Description Language) compatible con HART Communication Foundation y Fieldbus
Foundation. (INGPRO SUPPLIER S.A.S)

2.30.1 Especificaciones técnicas

• Microprocesador: Hitachi SH3 de 80 MHz

• Memoria Flash interna 32 MB
• Tarjeta de sistema 1 GB de tarjeta digital segura
• RAM 32 MB
• Módulo de potencia de iones de litio
• Tiempo de funcionamiento de la batería 20 horas - uso continuo, 40 horas - uso típico, 80
horas - modo de espera
• Ver diagnósticos del dispositivo en cuadros, gráficos y medidores
• Interfaz de usuario a todo color
• Intrínsecamente seguro
• Choque probado para sobrevivir a una prueba de caída de 1 metro en concreto
• Conexión entre PC y comunicador con comunicación Bluetooth
• Soporte universal para dispositivos de bus de campo HART, WirelessHART y
FOUNDATION
• Interfaz con AMS Device Manager
• Easy Upgrade permite a Field Communicator actualizar y actualizar funciones a través de
Internet
• Almacene e imprima configuraciones de dispositivos para requerimientos de análisis y
documentación
• Interoperabilidad del sistema host.

Ilustración 2.30.1.1 Comunicador de campo 745 Emerson

NOTAS
• T300 SIEMENS - TV´S

• OVATION - PROCESO GENERAL Y SISTEMAS

AUXILIARES

• DRAKE CONTROL - GVRC