Está en la página 1de 29

CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOLINO.

Para el clculo de la potencia que se requiere para mover el molino y


aplastar la caa se requiere sumar un conjunto de potencias por separado. La
resistencia a la ruptura que presenta la pulpa de la caa no es comparable con la
que presentan las partes leosas de esta, es decir la corteza y los nudos. La
estructura de tejido leoso de la caa determina sus reacciones bajo elefecto de la
presin.
Sean:
P : Potencia consumida por el molino.
L : largo de los cilindros, en m.
D : dimetro de los cilindros, en m
n : velocidad de rotacin de los cilindros en rpm
Q : Carga sobre el cilindro superior en ton
K : espesor mnimo de bagazo comprimido, en m
q : Carga fibrosa del molino en Kg/m2 [19]
: Densidad del bagazo comprimido = 850 Kg/m3
: Carga fibrosa especifica = q/D, en kg/m3
H : dimetro de la caa, en m
POTENCIA CONSUMIDA POR LA COMPRESIN DE LA CAA DE AZUCAR.
Si se considera inicialmente que la caa de azucar pasa entre las dos
masas este se descompone en secciones que correspondern a la longitud que la
caa recorre en un segundo avanzando un paso.

FIGURA 1. COMPRESION DE LA CAA DE AZUCAR.

P1=0.5 QnD

Donde

P1= Potencia consumida por la presin del bagazo en un molino en HP.


Q = (0.78 + 1.21) ton.
Q = 1.99 ton (debido a que el cilindro superior es el que soporta la compresin de
los otros dos cilindros)
n = 12 rpm (dato conocido)
D = 0,20m (dato conocido)
L = 0,30m (dato conocido)
=

q
D

q=Kf
k = 0,003m

= 850 Kg /m3

f = 0.131
Por tanto:
q = 0,33405 Kg. / m2

= 1.67025 3 Kg. / m3

Reemplazando los datos en la ecuacin se tiene:


P1 = 0.2939 Hp
Si se conoce que la mquina debe moler tres caas a la vez, la potencia
real consumida por la compresin del bagazo es:

P1 = 0.8818 Hp

POTENCIA CONSUMIDA POR LA FRICCIN ENTRE LOS EJES Y LOS


SOPORTES.
Analizando la suma de las fuerzas que actan sobre este conjunto de 6
soportes, tiene un valor aproximado de 2Q. Y sea f1 el coeficiente de friccin entre
el acero y el bronce. Se tiene que la potencia consumida por el rozamiento tiene
un valor de f1=0.15
P2=0.7QnDf 1
P2 = 0.504 Hp

POTENCIA CONSUMIDA POR EL MOVIMIENTO QUE SE DA A LOS


CONDUCTORES INTERMEDIOS.
Para no encontrarse con frmulas precisas pero muy complicadas puede
admitirse que este trmino tiene el siguiente valor:
P3=1.9lnD
P3 = 1.368 Hp
Reuniendo los trminos, se obtiene la potencia total consumida por el
molino propiamente dicho:
MOLINO= Pi=2.75 HP
P

POTENCIA CONSUMIDA POR LOS ENGRANAJES


Se integra esta potencia tomando en cuenta la potencia en los engranajes
se tiene la siguiente frmula:
P
Pt = MOLINO

Valor de

Rendimientos de cada par de engranajes = 0.98


Friccin de los diversos bronces = 0.95
Lo que dara en conjunto para dos pares de engranajes:

=0.98 x 0.98 x 0.95 = 0.912


Pt =3.02 HP

Por ltimo determinamos la potencia requerida

Pr , para el mecanismo de

avance de la materia prima, en donde para su evaluacin fue necesario conocer la


velocidad angular w indispensable para su operacin. La angular ptima es de
1,25 rad/s. o de 12rpm, esto permite obtener la potencia.
Pr=M t
M t=562.39 Nm

(dato conocido)

Pr=702.99W
Pr=0.94 HP
Dicha potencia debe ser incrementada a la potencia obtenida anteriormente.

Pn=Pt + P r=3.966 HP

CALCULO DE LA POTENCIA DE PROYECTO

Esta es la potencia calculada la cual es multiplicada por un factor de


servicio n el mismo que completa la sobrecarga, ya que dependen en gran parte
de otros factores, difciles de medir como: variedad de la caa, estados de las
superficies en rozamiento, calidad y conservacin de la lubricacin, ajuste de las
aberturas y de la cuchilla, para el motor como para el sistema de transmisin
seleccionado.

A esta potencia se le conoce como potencia de proyecto y se determina


mediante la siguiente expresin.

POTENCIA proyecto=POTENCIA transmitidan


POTENCIA transmitida = 3.9766 HP

Factor de servicio considerado = 1,2

FIGURA 2. TABLA DE COEFICIENTES DE SERVICIO.

POTENCIA proyecto= (3.97661.2 )= 4.77 HP

Conocido este dato se proceder a escoger mediante catalogo a un motor


que cumpla con la capacidad de potencia ya calculada

FIGURA 3. SELECCIN POR CATALOGO DEL MOTOR

Transmisin por medio de un motor


Para seleccionar un motor adecuado se aproxima la potencia a 5
Hp. Conociendo las velocidades de entrada y salida, es decir del motor y el rodillo
de molienda, es necesario adaptar un sistema de banda-polea adems un
sistema reductor de velocidades con engranajes, para alcanzar la velocidad
adecuada.

FIGURA 4. DISPOSICION DE LOS ELEMENTOS DE TRANSMISION

Siendo:
n1 : Nmero de rpm del motor igual a 3600

n2

: Nmero de rpm de la polea conducida

n3=n2 : Nmero de rpm del pin conductor


n4

: Nmero de rpm de la rueda dentada conducida

n5=n4
n6

: Nmero de rpm del pin conductor

: Nmero de rpm de la rueda dentada conducida igual a 12

d 1 : Dimetro primitivo de la polea motriz igual a 7.62 cm (3in)


d 2 : Dimetro primitivo de la polea conducida igual a 50.8 cm
(20in)
z 3 : Nmero de dientes del pin conductor
z4

: Nmero de dientes de la rueda dentada conducida

z 5 : Nmero de dientes del pin conductor


z 6 : Nmero de dientes de la rueda dentada conducida

Estos dimetros se determinan partiendo del principio: velocidad lineal de


la rueda conductora es igual a la velocidad lineal de la rueda conducida en la
periferia, es decir:
nconductord conductor =n conducidod conducido
(Para las poleas)
nconductorz conductor =nconducidoz conducido
(Para los engranajes)

Para la potencia necesaria (5Hp), un motor de combustin interna


adecuado, a gasolina tiene un nmero de rpm de 2000. Las caractersticas se
detallan en la FIGURA 3.
Como datos se tiene:
n1

= 3600 rpm

n6

= 12 rpm (recomendado de 5-15rpm)

d1 3
=
d 2 20

n1d 1=n2d 2
n2=

n1d 1 36003
=
=540 RPM
d2
20

n3=n2 = 540 RPM

Se asume una relacin de transmisin de 5:1, y segn la siguiente tabla el


nmero de dientes para la rueda tres y cuatro son:

FIGURA 5. NMERO DE DIENTES EN EL PIN PARA ASEGURAR QUE NO EXISTA INTERFERENCIA. CON UN
NGULO DE PRESIN DE 20

z 3 =16

z 4=80
n3z3 =n4z 4
n4 =

n3z 3
16
=540 =108 RPM
z4
80

n5=n4 =108 RPM


n5z5 =n6z6

SI

z 5=16

z 6=

n5z 5
16
=108 =144
n6
12

SELECCIN DE BANDAS Y POLEAS


Cuando se transmite potencia por un sistema de banda y poleas, la friccin
provoca que la banda se adhiera a la polea impulsora, y a su vez, se incrementa
su tensin en un lado, al que se denomina lado tensionado del impulsor. La
fuerza de traccin que se genera en la banda ejerce una fuerza tangencial sobre la
polea acanalada que es impulsada, por consecuencia, se aplica un torque al eje
que es impulsado. El lado opuesto de la banda an est en tensin pero de menor
valor, por tanto se le da el nombre de lado flojo

FIGURA 6. GEOMETRIA BASICA DE UN IMPULSOR DE BANDA

Para la seleccin de la banda se debe aplicar un factor de servicio que se


muestra en la FIGURA 7, donde el factor de servicio es: 1.4. Y la potencia de
proyecto es:
POTENCIA proyecto=POTENCIA entradan sf

FIGURA 7. FACOTRES DE SERVICIO PARA BANDAS EN V

POTENCIA proyecto=51.4=7 HP

SELECCIN DEL TIPO DE BANDA


Las bandas disponibles en el mercado se fabrican de conformidad con
estndares que se ilustra en la FIGURA 8 El valor nominal del ngulo incluido
entre los lados de una ranura en V vara entre 30 y 42, y puede ser un poco
diferente para obtener un ajuste tensionado en la ranura.

FIGURA 8. DIMENSIONES DE BANDAS

Con la potencia de diseo (7 HP) y el nmero de rpm en el motor (3600


rpm) se selecciona el tipo de banda en la FIGURA 9. Por tanto se sugiere utilizar
un tipo de banda TIPO A. La relacin de transmisin es 20/3

FIGURA 9. SELECCIN DE BANDAS EN V KL VM FAIRES DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS 4TA EDICION

TAMAO DE LA POLEA IMPULSORA

FIGURA 10.
LONGITUDES
NORMALIZADAS DE CORREAS TRAPEZOIDALES NORTEAMIRICANAS CONSTANTES DE POTENCIA KL VM
FAIRES DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS 4TA EDICION

Asumiendo

d 1=3.5 pulg> d min

Se debe tomar en cuenta que la velocidad perifrica en una banda estndar


debe ser: 1000 < Vm < 4000 pie/min.
Vm=

d 1n1
pie
=3298.6
12
min

Vm : Velocidad perifrica de la banda [pie/min]

Por tanto:

Se aproxima

d 1=1.6 pulg

d1 3
=
d 2 20
d 2=

20
3.5=23.3 pulg
3

CALCULO DE LA POTENCIA NOMINAL


Es la potencia que puede transmitir una banda a una potencia y velocidad
determinadas, y sirve para determinar el nmero de bandas que se necesita
3

10
Vm

aVm
103
POTENCIA NOMINAL =

POTENCIA NOMINAL =3.15 HP


a,c y e son datos conocidos de la FIGURA 10.
Kd= coeficiente de dimetro pequeo =1.14 (se obtiene de la FIGURA 10)

FIGURA 10. COEFICIENTE DE


DIAMETRO PEQUEO Kd KL
VM FAIRES DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS 4TA EDICION

POTENCIA NOMINAL AJUSTADA

POTENCIA NOMINAL AJUSTADA =POTENCIA NOMINALKKL=2.54 HP

K= coeficiente de arco de contacto = 0.77 (FIGURA 11)


C= distancia primitiva entre centros=

d 2+ d1
+d 1 =16.9 pulg
2

KL= factor de correccin de longitud = 1.05 ( FIGURA 12)

Para una correa abierta

L=2C+1.57( d 2 +d 1 ) +

( d 2d1 )
4c

=81.67 pulg

FIGURA 11.COEFICIENTE DE ARCO DE CONTACTO K VM FAIRES DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS 4TA


EDICION

FIGURA 12. FACTOR DE


LONGITUD KL VM

CORRECCION DE
FAIRES DISEO DE
ELEMENTOS DE MQUINAS 4TA EDICION

CALCULO DEL NUMERO DE CORREAS

NUMERO DE CORREAS=

POTENCIA PROYECTO
=2.75 3
POTENCIA NOMINAL AJUSTADA

Se utilizaran tres correas seccin A, tipo A80 L=86.3 pulg

AJUSTANDO C

b+ b232( d 2d 1)
C=
=19.61 pulg
16

b=4l6.28(d 2 +d 1)
b= 173.896

ANGULO ENVOLVENTE DE LA BANDA

Se calcula mediante la siguiente ecuacin:

1=180 2 ARCSEN

d 2d 1
=119.35
2c

DISEO DE LOS ENGRANAJES

En el diseo y la inspeccin de dientes de engranajes es necesario conocer


numerosas caractersticas. En la FIGURA 13 se muestra segmentos de dos
engranajes enlazados en accin conjunta.

FIGURA 13.
CARACTERISTICAS DE UN PAR DE ENGRANAJES.

SISTEMA DE MDULO MTRICO.


En el sistema de unidades SI, el milmetro es la unidad de longitud comn.
De aqu que el mdulo m se encuentra al dividir el dimetro de paso del engrane
en milmetros entre el nmero de dientes.
m=

D
N

El trmino paso diametral en cambio es el nmero de dientes en un


engranaje por unidad de dimetro en pulgadas. En el FIGURA 13 se muestra las
equivalencias entre mdulos y pasos diametrales ms utilizados.

FIGURA 13.MDULOS O COEFICIENTES ESTANDAR ROBERT MOTT, DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS 2DA
EDICION

Cabeza (a). La distancia radial del crculo de paso a la parte exterior de un


diente.
Raz o pie (b). La distancia radial del crculo de paso a la parte inferior del
espacio entre dientes
Espaciamiento (c). La distancia radial de la parte superior de un diente a la
parte inferior del espacio entre dientes del engranaje que embona cuando est
accionado por completo.
c=ba

FIGURA 14: FRMULAS PARA CARACTERSTICAS DE DIENTES DE LOS ENGRANAJES


PARA UN NGULO DE PRESIN DE 20

Dimetro exterior (De). Es el dimetro del crculo que encierra la parte


exterior de los dientes del engranaje.
De =D+2 a
De =m( N +2 )

Dimetro interior (Di). Es el dimetro del crculo que contiene la parte


inferior del espacio del diente.
Di=D+2 b

Profundidad (h). Es la distancia radial desde la parte superior de un diente y


la parte inferior del diente.
h=a+b

Distancia central (c). Es la distancia desde el centro del pin al centro del
engranaje; es decir la suma de los radios de paso de los dos engranes enlazados.
C=

D G + DP
2

ngulo de presin ( ). Es el ngulo entre la tangente a los crculos de


paso y la lnea que se traza en forma normal (lnea de accin), es decir
perpendicular al diente del engranaje. Existen tres formas de ngulo de presin
[33] actualmente y son: 14 , 20 y 25.

FIGURA 15. FORMA DE DIENTE EVOLVENTE A PROFUNDIDAD MXIMA PARA DISTINTOS


NGULOS DE PRESIN

Donde se considera que la forma del diente de 14 es obsoleta. Si bien


aun se encuentra en el mercado debe evitarse en diseos nuevos, al momento la
forma de 20 es la ms comn. Las ventajas y desventajas de los diferentes
valores del ngulo de presin se relacionan con la resistencia de los dientes, evitar
la interferencia y la magnitud de las fuerzas que se ejercen sobre los dientes.
Por estas razones se selecciona un ngulo de presin de 20.
Paso (p). Es la longitud de arco que existe entre diente y diente en un engranaje.
p=

d
N

Espesor o ancho del diente (t).


t=

p
2

Ancho de cara del diente (F)[pie]


F=

12
Pd

DETERMINACIN DEL MDULO PARA LA TRANSMISIN


En la FIGURA 16 muestra la potencia transmitida vs. La velocidad del pin
y el mdulo recomendado.
Donde aproximadamente resulta m = 4 (Pd = 6)
Luego se procede a calcular datos necesarios para la construccin de los
engranajes, cuyos resultados se muestran en las siguientes tablas:

FIGURA 16: POTENCIA VERSUS VELOCIDAD DE PIN EN FUNCIN DE SU


MDULO

RUEDA
DENTADA
3
4
5
6

n(rpm)

M(mm)

D(mm)

A(mm)

B(mm)

De(mm)

Di(mm)

16
80
16
144

540
108
108
12

4
4
6
6

64
320
96
480

4
4
6
6

5
5
8
8

72
328
108
492

54
310
81
465

TBLA 1. PARMETROS DE DISEO DE ENGRANAJES (SI)


RUEDA
DENTADA
3
4
5
6

n(rpm)

Pd

D (in)

P(in)

T(in)

F(in)

16
80
16
144

540
108
108
12

6
6
4
4

2.67
13.33
4
20

0.52
0.52
0.79
0.79

0.26
0.26
0.39
0.39

2
2
3
3

TABLA 2. PARMETROS DE DISEO DE ENGRANAJES (SISTEMA INGLES)

VELOCIDAD TANGENCIAL
Se utiliza la siguiente frmula, cuyo clculo se realizar en el sistema ingls ya
que las frmulas de diseo estn en este sistema:
V t=

n3d3
rpm2.67 pulg
pie
=540
=377.46
12
12
min

Carga transmitida para 5 HP:

W t=

P33000
=435.76lb
Wt

TENSIONES EN EL DIENTE DE ENGRANAJE


La fuerza tangencial

wt

genera un momento de flexin en los dientes del

engranaje similar a la que se genera en una viga. Por medio de la siguiente


ecuacin se puede determinar la tensin en la base del perfil evolvente

wtPd
K aK sK mK b
FJ
t=
Kv

Donde:
t : Tensin en el engranaje.
wt

: Fuerza tangencial

Pd

: Paso diametral

F : espesor de la cara del diente


J : Factor de forma
K a : Factor de aplicacin
Ks

: Factor de tamao

Km

: Factor de distribucin

Kb

: Factor de espesor de la corona

Kv

: Factor de dinmica

Factor de forma (J). Para encontrar el valor del factor de forma se basa en
la FIGURA 17

FIGURA 17. FACTOR DE FORMA

De donde J3 = 0.27

Factor de aplicacin (Ka). Las consideraciones principales son la naturaleza


tanto de la fuerza de poder como de la mquina impulsada. Esto se obtiene del
FIGURA 18

FIGURA 18. FACTORES DE APLICACIN SUGERIDOS Ka

De donde Ka = 1.75
Factor de tamao (Ks). Depende del tamao del diente es decir del mdulo o paso
diametral. Esto se obtiene de la FIGURA 19

FIGURA 19. FACTORES DE TAMAO Ks

De donde Ks = 1.15

Factor de distribucin de carga (Km). Dependen de los cojinetes, los ejes en que
se montan y los elementos estructurales de la mquina. Este factor se obtiene de
la FIGURA 20
F=

12
=2 pulg
Pd

F
=0.75
D

FIGURA
20.FACTOR DE DISTRIBUCIN DE CARGA KM Y CM

De donde Km=1.4
Factor de espesor de la corona (KB). Para este anlisis se utiliza el trmino
mB, que es la relacin entre la cabeza y la raz del engranaje. De acuerdo a la
FIGURA 21.KB = 1.5

FIGURA 21.FACTOR DE ESPESOR DE CORONA Kb

h a
5
mB= t = =
=0.86
t r b 5.79

Factor de dinmica (Kv). El factor de dinmica considera el hecho de que la


carga es asumida por un diente con cierto grado de impacto y la carga real a la
que se somete el diente es mayor que la carga transmitida sola, y depende de la
precisin del perfil del diente, de sus propiedades elsticas y de la velocidad con
que los dientes entran en contacto. En la FIGURA 22 , se muestra el factor de
dinmica KV en funcin de la velocidad perifrica y el coeficiente QV, que se
detalla en la FIGURA 23

FIGURA 22.FACTOR DE DINMICA Kv

FIGURA 23.NUMERO DE CALIDAD AGMA Qv.

De donde se selecciona Qv = 7 Y Kv= 0.89


De acuerdo a la ecuacin anterior se obtiene:
t 3=41566 psi
Para calcular la tensin en el engranaje 4, se utiliza la siguiente frmula:
t 4=

J 3 T 3
=27373 psi
J4

De igual manera se realiza el clculo de la rueda dentada 5 y 6, cuyos resultados


se detallan a continuacin

RUEDA
DENTAD
A
3

n(rpm
)

Pd

16

300

80

60

16

60

80

12

D(in)

Vt(pie/mi
n)

Wt (lb)

2.67

209.44

787.82

209.44

787.82

13.3
3
4

62.83

20

62.83

2626.0
5
2626.0
5

(psi)
0.2
7
0.4
1
0.2
7
0.4
1

41566.8
4
27373.5
61580.5
40553.0
1

TABLA 3. CARGA TRANSMITIDA Y ESFUERZOS EN LOS ENGRANAJES

SELECCIN DEL MATERIAL DE LOS ENGRANAJES EN BASE A LA TENSIN


POR FLEXIN
Para un diseo adecuado hay que garantizar un material que garantice una
tensin por flexin permisible mayor que el esfuerzo o tensin que se calcul.
t S at
Un material adecuado para estos requerimientos es: AISI 1040 extruido en
fro 160 HB
SELECCIN DEL MATERIAL EN BASE A LA TENSIN POR CONTACTO
Debido a la corrosin resultante de la tensin por contacto, distinto a la falla
de un diente causada por flexin, es necesario especificar independientemente,
para materiales adecuados en cuanto al pin y al engranaje.
c S ac

FIGURA 24.NMERO DE TENSIN PERMISIBLE PARA MATERIALES DE ACERO


ENDURECIDOS DIRECTAMENTE CON LOS QUE SE FABRICAN ENGRANES

La dureza necesaria para estas condiciones es aproximadamente 179 HB


mnimo, lo cual equivale a una resistencia a la traccin t =83 kpsi. Por lo tanto
se puede seleccionar el material: A536-84 grado 120 90 -02, es decir hierro
fundido con una resistencia a la traccin de 100 kpsi. Este material satisface el
esfuerzo por flexin en los dientes y adems por contacto, y una de sus
principales ventajas es su costo, ya que es relativamente bajo con respecto a un
acero AISI 1040 extrudo en fro 160 HB