Propuesta de Mejora de Procesos para La Empresa Curma Peru E.I.R.L. en El Área de Producción 2022

FACULTAD DE INGENIERÍA Y COMPUTACIÓN
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS PARA LA

EMPRESA CURMA PERU E.I.R.L. EN EL ÁREA DE
PRODUCCIÓN 2022
SISTEMA DE MEJORA DE PROCESOS
INTEGRANTES
● Begazo Pazo, Fabrizio Jesus
● Bernal Nuñez, Camila Hassell
● Cruz Huanca, Sol Helenisse
● Delgado Belfiore, Cesar Santiago
● Huisa Montes, Elizabeth Angie
● Mosaurieta Moscoso, Camila Monserrat
● Pfoccori Quispe, Exon
● Vera Cornejo, Lori Cecilia
VIII SEMESTRE
IND 8-1
2021-R
“Los alumnos declaran haber realizado el presente trabajo de acuerdo a las normas de la Universidad Católica”
Link Sway: https://sway.office.com/Nux4O3LXtKVvFPCu
Link Youtube: https://www.youtube.com/watch?v=hZVld5Apqik
Link de la carpeta: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1SrTpYT0BrCdxaxa6YAcbz_Qv3Ok9eoXq
ÍNDICE 2
PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN 5
Título del proyecto propuesto 5
Integrantes 5
Descripción del proyecto 6
CAPÍTULO I: DIAGNÓSTICO SITUACIONAL 7

Objetivo General 7
Objetivos Específicos 7
Antecedentes de la investigación 8
Descripción de la empresa: 11
Reseña histórica de la empresa 11
Datos relevantes sobre la empresa 12
Actividades principales y secundarias 13
Organigrama 17
Plan estratégico 17
Descripción gráfica 18
Diagrama de flujo 18
Diagrama Analítico del Proceso 19
Diagrama de Actividades del Proceso de Producción de Cuero 24
Diagrama de Recorrido del Proceso 25
Sketchup 26
Value Stream Mapping de curtiembre Curma Perú EIRL 30
Mapa de Proceso Detallado 31
Mapa de Macroprocesos 31
Mapa de procesos detallado 32
Ficha técnica de cada proceso 33
Identificación de indicadores de productividad y rendimiento 44
Cuantificación y estimación de indicadores 46
Indicadores de capacidad de planta 49
Representación de indicadores 53
CAPÍTULO II: IDENTIFICACIÓN DE LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA 55

Características de Calidad 55
Gestión de administración 55
Administración 55
Gestión de producción 55
Proceso de producción de cuero 55
Proceso de gestión de compra 57
Proceso de despacho 57
Problemas identificados 59
Problema 1: Exposición de Accidentes Laborales 59
Problema 2: Excesivo desorden y suciedad en el área de acabado 59
Resolución de preguntas 60
Diagramación 62
CAPÍTULO III 64
DETERMINACIÓN DE INDICADORES PARA MEDIR LOGROS 64

Causas de los problemas 64
Indicadores relacionados a problemas o causas 67
Indicador A: Nivel de exposición al riesgo 67
Indicador A: Tiempo de duración de cada actividad en el área de acabado. 68
Indicador B: Número de inconformidades presentadas en el Área de acabado al mes. 69
Diagramación de indicadores 70
CAPÍTULO IV 72
Problema 1: Exposición de accidentes laborales 72
Plan de recopilación 72
Descripción del procedimiento para la toma de datos 72
Indicador 1: Nivel de exposición al riesgo 72
Diagrama de Gantt 73
Indicador 1: Nivel de exposición al riesgo 73
Instrumentos utilizados 74
Registro de nivel de exposición al riesgo 74
Encuesta exploratoria 75
Valores recomendados. 76
Problema 2: 76
Plan de recopilación 76
Descripción del procedimiento para la toma de datos 77
Indicador 1: Tiempo de duración de cada actividad en el área de acabado. 77
Indicador 2: Número de Irregularidades Presentadas en el Área de Trabajo al mes. 77
Diagrama de Gantt 79
Instrumentos utilizados 80
Indicador 1: Cuadro de registro mensual del tiempo de duración de cada actividad del
área de acabado 80
Indicador 2: Ficha de Irregularidades Presentadas en el Área de Trabajo al mes. 82
Valores recomendados 88
Indicador 1: Cuadro de registro mensual del tiempo de duración de actividades. 88
Indicador 2: Número de Irregularidades Presentadas en el Área de Trabajo al mes. 88
CAPÍTULO V: RESULTADOS 89
Datos Clasificados 89
Problema 1: Exposición de accidentes laborales 89
Resultados del Indicador A: Nivel de exposición al riesgo 89
Resultados del Indicador A: Tiempo de duración de cada actividad del área de acabado
103
Resultados del indicador B: Irregularidades Presentadas en el Área de Trabajo al mes. 106
CAPÍTULO VI: PRIORIZACIÓN DE CAUSAS 116

Priorización de problemas 116
Definición de criterios 116
Priorización de las causas 119
CAPÍTULO VII: PLANTEAMIENTO DE HIPÓTESIS 122

Hipótesis 122
Hipótesis 122
CAPÍTULO VIII: PROPUESTA DE MEJORA 123

Problema 1: Exposición a accidentes laborales 123
Objetivos 123
Objetivo General 123
Objetivos Específicos 123
Estrategia a seguir 123
Matriz IPERC 124
Propuesta detallada 128
Plan de capacitación 128
Señalización 137
Implementación de equipos de seguridad personal 147
Objetivos 159
Metodología de las 5 S 159
CAPÍTULO IX: ESTIMACIÓN DE RESULTADOS Y EVALUACIÓN FINANCIERA 238

Resultados esperados 238
Problema 2: Excesivo desorden en el área de acabado 238
Diagramación 238
Impacto económico 250
Evaluación financiera 252
CAPÍTULO X: PLAN DE ACCIÓN 254

Plan de ejecución 254
Seguimiento del proyecto 257
CONCLUSIONES 261
BIBLIOGRAFÍA 263
ANEXOS 264
PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
1. Título del proyecto propuesto
PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS PARA LA EMPRESA CURMA PERU

E.I.R.L. EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN 2022
2. Integrantes
Apellidos y Nombres Código del Correo electrónico

estudiante
Begazo Pazo, Fabrizio Jesus 181-05-42295 fabrizio.begazo.pazo@ucsp.edu.pe
Bernal Nuñez, Camila Hassell 181-05-42302 camila.bernal.nunez@ucsp.edu.pe
Cruz Huanca, Sol Helenisse 172-05-41833 sol.cruz@ucsp.edu.pe
Huisa Montes, Elizabeth Angie 192-05-46938 elizabeth.huisa@ucsp.edu.pe
Mosaurieta Moscoso, Camila 181-05-42627 camila.mosaurieta@ucsp.edu.pe

Monserrat
Pfoccori Quispe, Exon 171-05-41264 exon.pfoccori@ucsp.edu.pe
Vera Cornejo, Lori Cecilia 181-05-42334 lori.vera@ucsp.edu.pe
Responsable del equipo:
● Apellidos y Nombres: Begazo Pazo, Fabrizio Jesus

● Código: 181-05-4295
● Correo Electrónico: fabrizio.begazo.pazo@ucsp.edu.pe
3. Descripción del proyecto
La curtiembre CURMA PERU E.I.R.L. es una empresa dedicada al curtido de cueros
que opera desde el año 2015 teniendo como titular de la empresa al señor Federico
Justo Matamé Solis , teniendo como producto estrella al cuero guante ya que se
especializa en este tipo de cuero, pero también puede producir cuero charol, etc. Lo
cual depende del pedido que realice el cliente. El producto final se le entrega al
cliente en medidas de pies cuadradas que equivalen a 30 x 30 cm^2 ya que los
pedidos iniciales van en pies, la cual es una medida entendible entre cliente y
empresa. Con los datos obtenidos y con la visita a planta pudimos visualizar diversos
problemas los cuales los detallaremos en el trabajo, así como el proceso y la mejora
que propondremos.
CAPÍTULO I: DIAGNÓSTICO SITUACIONAL
I. Objetivo General
● Elaborar la propuesta de mejora de procesos, para la microempresa Curma
Perú E.I.R.L, en el macroproceso de producción.
II. Objetivos Específicos
● Realizar un diagnóstico actual de la situación que presenta la Microempresa

Curma Perú E.I.R.L
● Identificar los problemas que pueda presentar la Microempresa Curma Perú
E.I.R.L para realizar las mejoras respectivas.
● Describir y caracterizar el estado actual de la empresa Curma Peru E.I.R.L
● Identificar oportunidades de mejora y deficiencias en el proceso de producción
de la empresa.
● Determinar herramientas más adecuadas para la mejora del proceso de
producción.
● Elaborar plan de acción para la mejora del proceso de producción.
● Evaluar el impacto de las mejoras propuestas en el proceso de producción.
● Evaluar el impacto económico y plan de implementación.
III. Antecedentes de la investigación
Tesis N°1: “Propuesta de mejora en la gestión de la Cadena de Suministros y su

impacto en la rentabilidad de la empresa Curtiembre & servicios libertad S.A.C en el
año 2018”
Resumen: El objetivo general de este trabajo es ampliar la productividad de la

organización Curtiembre y Servicios Libertad S.A.C. A través de una propuesta para
mejorar la gestión en la cadena de suministros y lograr esto sin sesgo, se realizó una
conclusión funcional o diagnóstico operacional, determinando las principales causas
de la problemática mediante un diagrama de causa efecto. En conclusión se
reconocieron oportunidades de mejora y se planteó una propuesta de mejora para la
administración o gestión de la cadena de suministro; la cual contempla la creación de
un área de logística en el organigrama de la empresa, con puestos con el perfil y
capacidades adecuadas para gestionar los procesos de la cadena de suministro; por
otro lado, se crea un MRP para ajustar los flujos de datos del mercado con el progreso
de los materiales a través de la organización y los proveedores, que son vistos como
socios estratégicos y se comparten datos continuos sobre los requisitos previos
materiales de la organización mediante un sistema informático que integra las
relaciones entre los actores de la cadena de suministros; la propuesta propuesta
permite llegar a los objetivos propuestos para cada cada indicador diseñado; por
ejemplo, conseguir el 100 por ciento de los artículos caracterizados por su criticidad,
quedarse con el 100 por ciento de los proveedores soportados, realizar procesos
conectados con la red de inventario 100 % estándares y ordenados, contar con el
100% de personal capacitado y llegar a 0% en mermas de inventario. El análisis
financiero de la solución propuesta presenta un Valor Actual Neto de S/ 125,628.51,
un indicador B/C de 1.51 y una tasa interna de retorno (TIR) de 69.25% el cual es
superior al valor del WACC de 14%; por tanto, se confirma la factibilidad económica
financiera de la propuesta (Pastor, 2019).
Recuperado de:
https://repositorio.upn.edu.pe/handle/11537/21173
Tesis N°2: “Aplicación de la Metodología 5S para la mejora de Productividad en el

Proceso de curtido de pieles en el área de Ribera. Empresa Curtiembre Copacabana
SAC. Lima - Perú 2015”
Resumen: Esta tesis ha sido desarrollada en la organización Curtiembre Copacabana

S.A.C. ubicado en Jr. Los Andes 267. Cajamarquilla Huachipa, Lima. El cual tiene
por título “Aplicación de la Metodología 5S para la mejora de Productividad en el
Proceso de curtido de pieles en el área de Ribera. Empresa Curtiembre Copacabana
SAC. Lima - Perú 2015”, el cual busca dar respuesta al problema de la zona de
revisión y estudio. Dicha ejecución, se cumple el objetivo principal, el cual se ha
trabajado para mejorar la productividad del área de ribera, teniendo como principal
variable de estudio la técnica de las 5'S, considerando como premisa hipotética el
Libro Doberssan, centrado en cinco condiciones de origen japonés cambiadas al
español. Son: clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina. Además,
como componente posterior, la productividad está centrada en los términos teóricos de
la eficiencia, eficacia y efectividad de Gutiérrez Pulido Humberto. Asimismo, el
sistema se somete al tipo cuantitativo y diseño cuasiexperimental recolectando los
números de producción de pieles (400 pieles semanales) por los 5 operarios del área
de Ribera en el periodo 2015_2016, que integran la población teniendo como ejemplo
los resultados extraídos progresivamente de los informes de curtidos, de esta manera
se aprobaron los instrumentos de estimación con el juicio de especialistas asignados
por la UCV, luego en ese momento se procedió a los resultados obtenidos que se
manejaron con la programación SPSS y que fue interpretada con sus gráficos
estadísticos. Se finaliza con la prueba T combinada para la estimación pasada y
posterior para el examen o análisis de los resultados, notándose una mejora en la
eficiencia ya que tiene un incremento del 10,2% respecto a la referencia a 2015.
Recuperado de:
https://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12692/17818/Bautista_FS.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
https://repositorio.ucv.edu.pe/handle/20.500.12692/17818
Tesis N°3: “Propuesta de mejora, a través de un sistema de control y análisis de la

producción en la curtiembre Comercializadora y Servicios Trujillo S.A.C.” para
aumentar la rentabilidad.”
Resumen: En el presente trabajo se vincula con decidir y atender los asuntos que
atraviesa la organización Comercializadora y Servicios Trujillo S.A.C., comprometida
con el desarrollo del curtido y adobo de cuero. El objetivo general es generar
beneficios con la propuesta de mejora en en el área de producción, a través de un
marco o sistema de control y análisis de la producción. Los resultados alcanzados son:
Se realizó un diagnóstico en el área de producción de la Comercializadora y Servicios
Trujillo S.A.C. a través de visitas, fotos y datos proporcionados por la organización,
en los que fue factible reconocer sus inquietudes o problemas de la misma (ausencia
de un plan de apoyo, ausencia de solicitud y orden, ausencia de aparatos, mala
distribución de planta y personal no capacitado) para luego tratar de solucionarlos.
Se agiliza el proceso de dividido mediante la reparación de la máquina divididora
extra con la que cuenta la empresa; últimamente se estaban perdiendo 47 horas, lo
cual equivale a la organización en S/. 43357.50. Con una inversión de S/. 17030.00 se
puede arreglar la máquina adicional y en consecuencia dejar de causar ese gasto
innecesario. Pudiendo obtener un beneficio de S/. 26327.50. Se realizó un plan de
mantenimiento preventivo para las máquinas (divididora, descarnadora, secadora al
vacío, ablandadora y lijadora), logrando así aumentar la efectividad de la planta en un
1.7 % con tan solo una inversión de S/. 5808.80. Se diseñó un modelo de evaluación
por competencias y propuestas de análisis y descripción de algunos puestos de
trabajo; todo esto con el fin de llegar a tener el 100 % del personal capacitado; se
requiere una inversión de S/. 2220.00. Se redujo en 1.21 % el tiempo de transporte
entre estaciones de trabajo mediante una nueva propuesta de distribución de planta; de
5.5 horas a 2 horas, obteniendo así un beneficio de S/. 77490.00. Se implementó la
metodología 5’s para dejar de perder las 17.5 horas que ocasionaban la falta de orden
y limpieza (S/. 16143.75). Se necesitó una inversión de S/. 909.00 (Puelles, 2016).
Recuperado de:
IV. Descripción de la empresa:
A. Reseña histórica de la empresa

Figura N°1
Imagotipo de la empresa CURMA PERÚ E.I.R.L
Fuente: CURMA PERÚ E.I.R.L
CURMA PERÚ E.I.R.L fue fundada el 04 de julio del 2015, registrada dentro del
Libro de Sociedades Mercantiles y Comerciales de Arequipa como una EMPRESA
INDIVIDUAL DE RESPONSABILIDAD LIMITADA, teniendo como Gerente
General, al Sr. Federico Justo Matamé Solis, quien a la vez es accionista mayoritario
de la empresa junto a su esposa. CURMA PERÚ E.I.R.L se creó partiendo de la
iniciativa emprendedora de los dueños en el primer año, comenzando de la actividad
comercial artesanal de crear materia prima para calzado, que era una labor de mucha
práctica y por ende su producción era masiva; lo negativo en ese entonces estaba
vinculado con la utilidad mínima que resultaba de la actividad empresarial, lo que ha
conllevado a la empresa a mejorar su proceso productivo, y adaptar metodologías
productivas mejoradas considerando diversificar su cartera de productos, pero por el
momento su producto estrella es el cuero guante. Respecto de su regularización
formal como empresa, CURMA PERÚ E.I.R.L, desde el primer año en el proceso de
crecimiento ha ido ciñéndose a los aspectos formales que conlleva la actividad
empresarial, como lo es la debida constitución e inscripción en Registros Públicos, su
registro como contribuyente ante SUNAT, OEFA, etc.; lo que refleja que esta MYPE,
posee seriedad y prospectiva a crecer y teniendo responsabilidad ambiental.
B. Datos relevantes sobre la empresa
RUC 20600503384
Razón Social CURMA PERU E.I.R.L.
Tipo de Sociedad Empresa Individual de Responsabilidad

Limitada
Tipo de MYPE MYPE de Acumulación
Condición Activo
Fecha Inicio Actividades 04 / Julio / 2015
Tipo de Empresa Curtiembre
Estrategia de mercado Diversificación de productos, penetración

de mercado, Marketing mix e Integración
horizontal inferior.
CIIU 17290
Ventas Anuales Menor a 150 UIT
Dirección Legal Mza. B Lote. 5 Asoc. Parque Industrial Río

Seco
Distrito / Ciudad Cerro Colorado/Arequipa
Gerente Sr. Matamé Solis, Federico Justo
Actividad Empresarial Curtido y Adobo de Cueros; Adobo y

Teñido de Pieles
Figura N°2
Localización de la planta de CURMA PERÚ E.I.R.L
Fuente: Google maps

C. Actividades principales y secundarias
A. Recepción de materia prima
Las pieles son recepcionadas y se clasifican en función de los distintos

rangos de peso, las pieles pequeñas llegan hasta los 25 kg, las pieles
medianas entre 25 y 30 kg y las pieles grandes van desde los 30 kg.
B. Pre-remojo y Remojo
Ciertas cantidad de pieles son llevadas al botal para que se haga el

proceso de pre remojo y remojo. Para el remojo o lavado de las pieles,
se agrega agua y sustancias químicas como 0.2% de bactericida, 0.7%
de carbonato de sodio y 0.15% enzimas de remojo. Este proceso se
demora aproximadamente un día ya que la piel debe prepararse para el
proceso de pelambre. Se elimina agua residual de remojo 100% con
sangre y sal.
C. Pelambre
Luego de que las pieles se hayan remojado, se procede al proceso de

pelambre, donde se añade 1 de sulfuro de sodio, 0.7% de debilitante,
0.3% de desengrasante y 4% de Cal. Este proceso, el cual dura
aproximadamente medio día, retira agua residual de pelambre 100%
con lodos y pelos.
D. Descarnado y dividido
Luego las pieles son llevadas a la máquina de descarnado, la cual raspa

los restos de carne para separarlos de la piel y se inspecciona que no
haya quedado ningún rastro de carne, todo ello necesario para las
operaciones posteriores como el curtido. Como residuo se observan
restos orgánicos, sebos y retazos de camaza. Luego se procede a
dividir las pieles en dos partes iguales con la finalidad de que puedan
ingresar a las diferentes máquinas.
E. Desencalado y purga
Luego de dividir las pieles, ingresan al botal, donde se agrega agua y

sustancias químicas como 0.3% sulfato de amonio, 1% desencalante y
0.15% desengrasante, para el desencalado y purga. Este proceso
consiste en retirar la cal que presentan las pieles y posteriormente
limpiarlas.
F. Piquelado
Seguidamente, las pieles se ingresan nuevamente al botal con el fin de

sacar la grasa que tienen las pieles. Luego de haber retirado el agua
contaminada, se realiza un tratamiento con 7% de sal, 0.5% de ácido
fórmico y 0.8% de ácido sulfúrico, con el objetivo de regular la piel a
un pH menor a 3.8.
G. Curtido en cromo
Cuando se tenga el pH esperado, las pieles son ingresadas nuevamente

al botal con 7% de cromo B33, 0.4% Basificante y 3% de cromo
sintético, todo ello con la finalidad de estabilizar las pieles y terminar
de curtir.
H. Rebajado
A continuación, los cueros se llevan a la máquina de rebajado donde se

pretende igualar el espesor del cuero y dejarlo a un grosor
comprendido entre 1.5 a 1.9 mm.
I. Recurtido
Después, se cortan las imperfecciones que puedan presentar los bordes

del cuero y se vuelve a introducir en el botal donde se añaden
diferentes elementos de sustancia, por ejemplo, 8.5 kg de grasas , 5 kg
de taninos y 500 litros de agua a -40C°, tratando de equilibrar para
conseguir un cuero mayor protección contra el agua y más lleno.
J. Teñido y engrase
La utilización de grasa y aceite se limita a menos del 15%, idealmente

por debajo del 10% de la pesadez de la piel a tratar. De manera
beneficiosa, la grasa, el aceite o el polímero se derraman sobre la piel
del animal.
K. Escurrido
Luego, se lleva a la máquina carpeteadora, para el proceso de

escurrido, donde se le quita toda el agua y estira los bordes del cuero
ya que en el botal este se deforma o arruga.
L. Secado
Se meten a la máquina de secado al vacío a una temperatura de 60° a

70°C para que termine de secar el cuero por completo.
M. Ablandamiento o mollizado y lijado
Posteriormente, ingresa a la máquina de molisa con el fin de ablandar

el cuero para la máquina de lijar Luego, en ese momento, en la
lijadora, se limpia y pule la piel para que se pueda pintar muy bien.
De esta forma, se despacha fuera de la máquina de limpieza para
eliminar las limaduras del cuero que pudieran encontrarse a nivel
superficial.
N. Pintado y prensado
Los cueros son llevados a la máquina Roller, que se encargará de pintar

las pieles. Esta interacción se repite varias veces para que el tono ideal
sea uniforme. Cuando el cuero está seco, se lleva a la máquina de
prensado, la cual procede a grabar el diseño deseado en el cuero.
O. Laqueado
Terminada la etapa del prensado, el cuero se lleva a una máquina con
luz, donde se le agrega pulimento para que la prenda se vuelva
impermeable y la pintura no se caiga sin problema.
Los rincones de pintura son espacios destinados a la creación artística
manual y laqueado manual de los cueros por parte del operario
mediante pistolas de pintura.
P. Planchado
Luego del proceso de laqueado, se secan con máquinas especiales con
un proceso similar al planchado, se peinan, se rasuran y se mandan a
selección de acuerdo a su calidad.
Q. Medido y Empaquetado
Para el empaquetado, se corta el cuero por pie; es decir por cm2 de 30
por 30 y se anotan las medidas en el sello de los cueros
respectivamente y son empaquetados en bolsas.
D. Organigrama
Figura N°3
Localización de la planta de CURMA PERÚ E.I.R.L
Fuente: CURMA PERÚ E.I.R.L

E. Plan estratégico
1. Misión
“Somos una empresa que tiene por actividad empresarial, el curtido,

adobo y teñido de Cueros con el mejor acabado que ofrecemos al
mercado arequipeño y nacional, para la confección de calzados y
tapicería de duración y calidad. Somos la mejor elección porque
nuestro producto es competitivo, de costo aceptable, y duradero; por
ello estamos a su servicio.”
2. Visión
“Consolidar en un primer plano el liderazgo de CURMA PERÚ

E.I.RL. en el mercado arequipeño de la venta de Cueros de Calidad,
expandiendo la aceptación de nuestros productos para tapicería y para
calzado en todos los puntos de venta posibles, para situarnos como una
de las empresas de mayor crecimiento, desarrollo y estabilidad en la
región, siendo que, para un futuro, además, podamos conquistar el
mercado nacional e internacional con el mismo éxito que se espera
lograr.”
3. Factores críticos de éxito
Uno de los factores de éxito que tiene la curtiembre CURMA E.I.R.L.

sería la capacidad de sus trabajadores y la forma de disminuir el
impacto ambiental al tener su propia planta de tratamiento de aguas y
disminuir el uso de leña al realizar sus diversos actividades
reemplazandola con paneles solares beneficiándose la empresa ya que
el ente fiscalizador como es la OEFA le da luz verde ante esta mejora.
V. Descripción gráfica
A. Diagrama de flujo
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CUERO
EMPRESA: Curma Perú E.I.R.L PÁGINAS: 01/01
DEPARTAMENTO: Arequipa FECHA: 22/01/2022
PRODUCTO: Cuero MÉTODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Alumnos de la UCSP APROBADO POR: C. Oblea

B. Diagrama Analítico del Proceso
CURSOGRAMA ANALITICO DE PROCESO DE CURTIEMBRE CURMA PERU

E.I.R.L
Resumen
Actividad Actual
Diagrama DAP
Operación 24
Proceso: Producción de Cuero Transporte 16
Diagramador: Grupo N°2 Espera 2
Grupo: N° 2 Inspección 2
Almacenamiento 0
Método: ACTUAL Fecha: 16/01/22
Lugar: Curma perú E.I.R.L Referencias diarias
Actividades Descripción de tarea Tiempo Símbolo Observaciones
(min)
Recepción 1 Recepción de la materia 15 X

prima
2 Selección de las pieles 45 X

para el proceso
3 Llevado a la zona de 6 X
remojo
Pre remojo 4 Remojo con agua 1440 X

y remojo
5 Reposo en el botal 1440 X
Pelambre 6 Realizado del pelambre 720 X

en botal
7 Transportar a la zona de 5 min X

descarnado
Descarnado 8 Efectuar el descarnado y 300 X

y dividido dividido con máquinas
especiales
9 Lavado con abundante 33 X

agua
10 Transportar a zona de 4 X
desencalado
Desencalad 11 Se realizan 2 lavadas 66 X

o y purga con abundante agua
12 Retirar la mayor 33 X
cantidad de cal
Piquelado 13 Lavar el cuero 20 X
14 Realizar el piquelado 40 X
del cuero con soluciones
de ácido fórmico y
ácido sulfúrico
Curtido 15 Realizar curtido y 201 X

basificación
16 Traslado a máquina 7 X
escurridora
17 Escurrir 477 X
18 Traslado a la máquina 7 X
rebajadora
C. Diagrama de Actividades del Proceso de Producción de Cuero
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CUERO

D. Diagrama de Recorrido del Proceso
Figura N°4: Diagrama del Recorrido del Proceso de la Microempresa Curma Perú.
E. Sketchup
Figura N°5: SKETCHUP CURMA PERÚ
Figura N°6: SKETCHUP CON PROCESOS DETALLADOS CURMA PERÚ
F. Value Stream Mapping de curtiembre Curma Perú EIRL
Figura N°7. VSM de Curma Perú

VI. Mapa de Proceso Detallado
A. Mapa de Macroprocesos
Figura N°8.
Mapa de Macroprocesos de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
B. Mapa de procesos detallado
Figura N°9.
Mapa de Procesos Detallado de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
C. Ficha técnica de cada proceso
1. Proceso de Compra
Tabla N°1.
Ficha Técnica del proceso de compras de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
FICHA TÉCNICA DE PROCESO
NOMBRE: Gestión de Compra ENCARGADO: Jefe de Compras
Adquirir la materia prima garantizando el abastecimiento de las cantidades
MISIÓN CÓDIGO: PC-13
requeridas en términos de tiempo y calidad
Empieza: Ingreso de la Orden de requerimiento de materiales
ALCANCE Incluye: Actividades relacionadas a la adquisición de materiales
Termina: Emisión del Registro de entrega de materiales
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
PROVEEDORES ENTRADAS PROCESO (ACTIVIDADES) PRODUCTOS CLIENTES

Documentos: - Contactar con el proveedor Documentos:
Producción de cuero - Evaluar los proveedores - Registro de Producción de cuero

- Orden de requerimiento de entrega de
materiales - Recoger los pedidos materiales
IDENTIFICACIÓN DE RECURSOS CRÍTICOS PARA LA EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO
Registro de clientes y
Inspecciones Inspección de la adquisición de materiales Registros
proveedores
- Número de pieles de mala
- Calidad de materia prima
calidad
Variable de Control Indicadores
- Pedidos de compra de materia prima entregados a - % de compras entregados en el
tiempo plazo establecido
- Retrasos en el tiempo de
Humanos Jefe de compras entrega de pedidos por parte del
proveedor
Instalaciones Área de almacén -Paralización de la producción
Recursos Riesgos de proceso
Equipos Equipo físico dentro de la empresa - Retraso en órdenes
Sistemas - Confusión de órdenes de

Software necesarios
Informáticos compra
2. Proceso de Despacho
Tabla N°2.
Ficha Técnica del proceso de despacho de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
NOMBRE: Despacho ENCARGADO: Jefe de Despacho
MISIÓN Garantizar la entrega de los pedidos al cliente en forma oportuna CÓDIGO: PO-1
Empieza: Recepción del Registro de cuero fabricado

ALCANCE Incluye: Todas las actividades del proceso de despacho
Termina: Emisión del Informe de despacho a cliente

- Verificación del pedido con el
Documentos: cliente Documentos:
Producción de cuero - Entrega de pedido Cliente
- Registrar el pedido como - Informe de despacho a
- Registro de cuero fabricado entregado cliente
IDENTIFICACIÓN DE RECURSOS CRÍTICOS PRA LA EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROCESO
Registro de pedidos enviados
Inspecciones Registros
Inspección de los pedidos atendidos Registro de pedidos recibidos
- Número de pedidos totales al mes
Variable de Control - % de pedidos despachados a
Indicadores
- Nivel de cumplimiento del área de despacho. tiempo
- No tener el pedido listo cuando
Humanos Jefe de despacho y operarios llega el cliente
Instalaciones Área de despacho - Fallas en el camión de traslado
Equipos Camiones
Sistemas - Accidente en carretera
Informáticos Hoja de cálculo de excel
3. Proceso de Producción de cuero
Tabla N°3.
Ficha Técnica del proceso de producción de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
NOMBRE: Fabricación de cuero ENCARGADO: Jefe de Producción
Ejecución de las órdenes de producción y transformación de la materia prima,
MISIÓN garantizando el cumplimiento de las especificaciones y requerimientos del CÓDIGO: PO-1
cliente
Empieza: Orden de pedido

ALCANCE Incluye: Todas las actividades de fabricación de cuero
Termina: Registro de Cuero Fabricado


Documentos: - Recepción de pieles Documentos:
Registro de cuero
- Orden de pedido - Corte de colas
Fabricado
Producto
Planificación y - Registro de entrega de materiales - Lavado y remojo
Terminado: Despacho
ventas
Materia Prima: - Pelambre Cuero
- Pieles frescas o saladas - Descarnado
- Agua - Dividido
- Humectante - Desencalado y purga
- Desengrasante - Piquelado
- Sal Industrial - Curtido
- Recurtientes sintéticos - Escurrido
- Rebajado
- Recubrido
- Acabado
Registro de pieles defectuosas
Registro de pieles contabilizadas
Inspecciones Inspección de producción mensual Registros
Registro de peso y dimensión de
pieles
Tiempo de producción - Tiempo del ciclo
Variable de Control Indicadores - Número de cueros que cumple
Rendimiento de calidad
con especificaciones al mes
- Mala calibración de las
Humanos
Jefe de producción, operarios máquinas
Instalaciones Área de producción - Paralización de la producción
- Lotes defectuosos
Equipos Balanza - Accidentes laborales
- Desperdicio de materia prima
Sistemas
- Fallas mecánicas
4. Proceso de Administración
Tabla N°4.
Ficha Técnica del proceso de administración de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
Jefe de Planificación y
ENCARGADO:
NOMBRE: Administración ventas
Concretar ventas y seguimientos de reclamos para asegurar el oportuno
MISIÓN: CÓDIGO: PPV-1
desenvolvimiento de la empresa
Empieza: Recepción de las solicitudes del clientes
ALCANCE Incluye: Todas las actividades del proceso de planificación y ventas
Termina: Emisión del Orden de pedidos
- El cliente presenta su pedido,

Documentos: especificaciones e información de Documentos:
contacto.
- Verificar la materia prima disponible para

aprobar la solicitud., en caso no se posean
Clientes los materiales se consultará con el Producción de Cueros
proveedor, en base a la respuesta se acepta
- Solicitudes de clientes o cancela la solicitud. - Orden de pedidos
- El encargado debe registrar la base de
datos y emitir un plan de
requerimiento.

Registro de ventas al mes
Inspecciones Inspección del seguimiento del pedido Registros Registro de planificación de
pedidos
Reclamos - Cantidad de reclamos al mes
Variable de Control Indicadores - % ganancias de la empresa
Concretar ventas mensualmente
- No llegar a un acuerdo con el
Humanos Jefe de planificación y ventas cliente.
- Pérdida de orden de
Recursos Instalaciones Área de planificación y ventas Riesgos de proceso requerimiento.
Equipos Computadoras e impresoras
- Imposibilidad de contactar con el
Sistemas proveedor.
D. BPMN de cada proceso
1. Proceso de Compra
Gráfica N°1.
Diagrama de compras de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
2. Proceso de Producción de cuero
Gráfica N°2.
Diagrama de producción de cuero de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
3. Proceso de Despacho
Gráfica N°3.
Diagrama de despacho de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L.
4. Proceso de administración
Gráfica N°4.
Diagrama de administración de la Microempresa Curma Peru E.I.R.L
VII. Identificación de indicadores de productividad y rendimiento
- Indicador 1: Ganancias netas de la empresa

Esté indicador nos permite conocer la liquidez de la empresa, para que así
podamos determinar la situación actual de esta, debido a que podremos
detectar si tiene la capacidad de afrontar los gastos, lo cual depende de la
ganancia neta que este generando, para que así se generé un respaldo al
invertir en la producción de cuero
- Variable a evaluar: Ingresos y Costos de CURMA EIRL con respecto

al producto cuero guante
- Objetivo: Con este indicador se podrá obtener el porcentaje de las
utilidades generadas por la Curtiembre CURMA EIRL
- Indicador 2: Rendimiento de la calidad

- Variable a evaluar: Cuero procesado
- Objetivo: Medir la salida de cuero que es procesado y sale
correctamente (Cuero Tipo A) siguiendo las especificación y aquel
que por algún motivo presenta fallas o defectos (Cuero Tipo B) en
relación al total de producción de cuero durante un mes.
- Indicador 3: Tiempo del ciclo de producción

Se analizará el tiempo de ciclo de producción en producir un cuero guante con
el fin de conocer si el tiempo que se toma para producir un cuero es el óptimo,
es así que para medir dicho indicador se tomará el tiempo desde la recepción
de materia prima hasta que termina el proceso de fabricación de cuero y la
cantidad de cuero que se produce.
- Variable a evaluar: Tiempo promedio móvil de producción y cantidad
de cuero producido
- Objetivo: Ejecutar el proceso de producción en el tiempo de ciclo
esperado.
- TIEMPO PROMEDIO MÓVIL POR LOTE (Usar los últimos 3
valores para sacar el promedio)
- Indicador 4: Cantidad de accidentes laborales por mes

Se analizará la cantidad accidentes laborales que tienen los trabajadores
mensualmente al estar expuestos a los diferentes procesos que se realiza en la
curtiembre.
- Variable a evaluar: Número de accidentes laborales por mes
- Objetivo: Disminuir la cantidad accidentes laborales del operario por
mes
- Indicador 5: Factor de Carga

- Variable a evaluar: Producción promedio y máxima
- Objetivo: Conocer qué tan homogénea es la producción
- Indicador 6: Factor de planta

- Variable a evaluar: Producción promedio y capacidad instalada de
cueros por mes
- Objetivo: Conocer la capacidad de producción de CURMA EIRL
VIII. Cuantificación y estimación de indicadores
- Indicador 1: Ganancias netas de la empresa (Mensual)
Para la obtención de este indicador se requirió a información dada por el

personal de la empresa el dia que se hizo la visita correspondiente:
● Por cada Pie de Cuero producido (300 cm), el precio de venta es 10 S/.
por cada (30*30 cm^2). Por lo tanto en cada Pie de Cuero Guante se
tiene una ganancia de 300 soles
1 Pie de Cuero Guante ---------------->300S/.

480 Pie de Cuero Guante -------------->X
X=144000 Soles
La Empresa CURMA EIRL, presenta un total de ganancias de 144000
soles al producir su producción promedio mensual de 480 Pie de
Cuero Guante
● Por cada Pie de Cuero Guante producido, presenta un costo unitario de

fabricación de 200 S/.
1 Pie de Cuero Guante ---------------->200S/.

480 Pie de Cuero Guante -------------->X
X=96000 Soles
La Empresa CURMA EIRL, presenta un costo total de 9600 soles al

producir su producción promedio mensual de 480 Pie de cuero Guante
La empresa CURMA EIRL, presenta un % Utilidad de 33.33%, lo cual
es bueno, debido a que puede afrontar sus gastos, sin embargo corre el
riesgo de no tener capacidad de reacción frente a una gran inversión,
por lo cual se puede mejorar este porcentaje al optimizar el proceso.
- Indicador 2: Rendimiento de la calidad
Este indicador se mide cuando se realiza el control en el proceso de

fabricación, identificando algún defecto en el cuero, ya sea por un
ablandado, lijado, piquelado o alguna otra operación incorrecta o mal
hecha, por lo que el operario nos mencionó que de la producción
mensual (480 pieles) se tiene aproximadamente 70 pieles a la semana
que presentan fallas o sales defectuosas, estas se separan como cueros
del Tipo B, de los del Tipo A, que vendrían a ser los que sí cuentan y
cumplen con las especificaciones.
280 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠/𝑚𝑒𝑠
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 480 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠/𝑚𝑒𝑠
* 100%
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 58. 33% 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑖𝑝𝑜 𝐴
Por lo tanto, el otro 41.67 % corresponde a las pieles del Tipo B; es

decir, las pieles que no cumplen con las especificaciones.
- Indicador 3: Tiempo del ciclo de producción
Este indicador mide el tiempo de producción en la elaboración de cuero

guante es así que toma como referencia el tiempo de producción
promedio y la cantidad de cuero producido para lo cual tenemos en
cuenta la siguiente fórmula.
7 𝑑í𝑎𝑠 * 24 ℎ𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 120 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 1.4 hr/Lote
Cabe mencionar que el jefe de producción nos comentó que ese resulta ser un
valor alto el cual les gustaría mejorar.
- Indicador 4: Cantidad de accidentes laborales por mes

La cantidad de accidentes laborales por mes es de 15 lesiones que ocurren en
la Curtiembre Curma al mes.
15 lesiones al mes
- Indicador 5: Factor de Carga

La producción promedio es de 480 cueros al mes y la producción mensual
máxima es de 500 cueros.
480
𝐹𝑐 = 500
= 0. 96
- Indicador 6: Factor de planta

La producción promedio es de 480 cueros al mes y la capacidad instalada es
de 600 cueros.
480
𝐶𝑝 = 800
= 0.60
IX. Indicadores de capacidad de planta
La empresa cuenta con varios tipos de máquinas como:
Tabla N°5.
Maquinaria Disponible
Máquina Cant Capacidad de Ilustración

Procesamiento
Botal 5 Son tambores

rotativos, los cuales
son denominados
botales. Dentro de
ellos se introduce un
lote de pieles, agua y
determinados
productos químicos,
los cuales se
combinan dentro del
botal que se
encuentra girando
Capacidad máxima:
120 piles/sem
Descarnado 1 Es un dispositivo que

quita la grasa y los
músculos de la piel o
capa de un animal.
Una cuchilla fuerte
separa la piel de los
tejidos adheridos y
aplana y estira la
piel.
Capacidad máxima:
420 piles/sem
Dividido 1 Esta operación

consiste en dividir en
dos capas la piel,
separando el cuero de
la carnaza, para lo
cual se emplea una
máquina “divididora”
Capacidad máxima:
380 pieles/sem
Secado al 1 Ésta es una máquina
Vacío de gran tamaño en la
cual se colocan 2
lados de cuero en su
superficie para luego
ser paleteados, esto
con la finalidad de
abrir las arrugas que
pudieran existir;
finalmente son
secados por una
plancha caliente que
se coloca encima.
Capacidad máxima:
1050 pieles/sem
Escurrido 1 Se realiza un
(Uchumado) prensado del cuero
(llamado escurrido),
para
retirar gran parte la
humedad y de cierta
manera estirar las
partes arrugadas,
principalmente se
busca reducir su
humedad.
Capacidad máxima:
430 pieles/sem
Ablandado 1 Ablanda las mantas

de cuero, es decir
suavizarlas para tener
una mayor facilidad
al momento de darle
una acabado final,
pues las mantas
tienden a presentar
una mayor rigidez y
dureza
Capacidad máxima:
460 pieles/sem
Pulido 2 Este procedimiento le

da al cuero un
espesor uniforme en
la medida deseada
por el cliente. Etapa
en la que se generan
grandes residuos de
viruta debido al
rebajado de las
pieles.
Capacidad máxima:
380 pieles/sem
Medido y 1 Mide el área con el

dividido que cuenta cada
cuero, la unidad de
medición es el pie
cuadrado.
Capacidad máxima:
500 pieles/sem
Desatinado y 1 Proceso en el cual se

planchado le da un toque de
plancha final a la
superficie del cuero
con
la finalidad de
obtener un mayor
acabado final. Es
aquí, donde se le
puede dar un
diseño particular a la
superficie del cuero.
Capacidad máxima:
490 piles/sem
La empresa cuenta con 4 trabajadores, los cuales realizan distintas actividades en todo
el proceso productivo.
Tabla N°6.
Operarios en la planta
Área Cantidad de Operarios
Ribera 4
Pre acabado 4
Acabado 3
Tabla N°7.
Capacidad de la planta
Operación Tiempo de Operación Capacidad máxima

Aproximado por lote de la máquina
(min)
Pre-Remojo/Remojo y Pelambre 2880 120
Descarnado 180 420
Dividido 120 380
Desencalado y purga 99 410
Piquelado 60 460
Curtido 687 120
Rebajado 164 380
Recurtido 389 120
Engrase y teñido 40 120
Escurrido 170 430
Secado al Vacío 300 1050
Ablandadora 60 460
Lijado 60 380
Pintado 80 320
Laqueado 60 490
Planchado 50 490
Medición 50 320
Nota: Los tiempos de operación son aproximados y fueron brindados por la dueña
Considerando que la empresa se dedique a producir diariamente cueros durante 7 días a

la semana, con horarios de lunes a domingo de 8 horas, el cuello de botella encontrado
es:
Cuello de Botella=Máquina Botal= 120 cueros/semana
Ya que nuestro cuello de botella es el botal por que tiene una capacidad máxima de 120,
lo cual significa que es lo máximo que puede entrar en nuestra línea de producción.
X. Representación de indicadores
Figura N°10. Representación de indicadores en LayOut.

Figura N°11. Capacidad máxima producción en layout de la planta.
CAPÍTULO II: IDENTIFICACIÓN DE LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA
1. Características de Calidad
1.1. Gestión de administración

1.1.1. Administración
- Correcta recepción de los pedidos de los clientes.
- Buena redacción en las órdenes de producción.
1.2. Gestión de producción

1.2.1. Proceso de producción de cuero
a. Recepción de materia prima
- La cantidad de pieles debe ser igual a 120.
- Las pieles deben tener sal y estar sin garrapatas.
- Las pieles traídas de otras provincias deben ser
refrigeradas.
b. Pre remojo, Remojo y Pelambre
- En la actividad de remojo y premojo la cantidad
de litros de agua necesarios son 50 L.
- La cantidad de sustancias químicas como 0.2%
de bactericida, 0.7% de carbonato de sodio y
0.15% enzimas de remojo, deben ser exactas.
c. Descarnado y dividido
- En el descarnado, el cuero no debe tener ningún
rastro de carne.
- En el dividido, las pieles deben dividirse en dos
partes iguales.
d. Desencalado y purga
- La cantidad de sustancias químicas del 0.3% de
sulfato de amonio debe ser 60 gr, 1%
desencalante de 25 gr y 0.15% desengrasante
con 20 gr.
e. Piquelado
- El pH debe ser menor a 3.8.
f. Curtido
- Las sustancias químicas ingresantes deben
de ser, 7% de cromo B33, 0.4% Basificante
y 3% de cromo sintético.
g. Rebajado
- En la actividad de rebajado los cueros deben
salir con una textura uniforme.
h. Recurtido
- En la actividad de recurtido se utilizan 8.5
kg de grasa y 5 kg de taninos.
i. Teñido y Engrase
- En la actividad de teñido se utiliza el 2% de
anilina
- La utilización de grasa y aceite se limita a
menos del 15%, idealmente por debajo del
10% de la pesadez de la piel a tratar.
j. Escurrido
- Reducción de agua en un 65%.
k. Secado
- Secado al vacío a una temperatura de 60° a
70°C hasta que la piel esté completamente
seca y no presente humedad.
l. Ablandado y Lijado
- El cuero se pule según las especificaciones
del cliente que va de 1.5 mm a 1.9 mm.
m. Acabado
- El color de la piel cumple con el color
escogido por el cliente del catálogo de
colores.
n. Medido
- El cuero debe ser marcado en cuadrados de
30x30 cm2.
o. Empaquetado
- Cantidad correcta de fardos según orden de
pedido.
- Fardos bien embalados.
1.2.2. Proceso de gestión de compra
- El 100% de las pieles son aceptadas es decir las 120
pieles adquiridas.
- Materia prima entregada en tiempo, cantidad y calidad.
1.2.3. Proceso de despacho
- Pedidos entregados en tiempo oportuno.
- Peso de fardo correcto según las especificaciones del
cliente.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CUERO

2. Problemas identificados
2.1. Problema 1: Exposición de Accidentes Laborales
○ Descripción
Dentro de la planta, los trabajadores no tienen protección

adecuada tanto para el manejo de máquinas que requieren ser
activados manualmente como para las máquinas que pueden
ocasionar quemaduras. Asimismo, utilizar instrumentos filosos
para las actividades por lo que existen a menudo accidentes
leves como cortes y graves como amputaciones.
○ Ubicación del proceso
Se encuentra en todo el proceso de producción.
2.2. Problema 2: Excesivo desorden y suciedad en el área de acabado
○ Descripción
En el proceso de producción de la Empresa CURMA EIRL, se

pudo observar en el día de la visita técnica, que el área de
acabado del proceso de producción se encontraba demasiado
desordenada y sucia puesto que los recursos no se encuentran en
un área adecuada.
○ Ubicación del proceso

Se ubica en el área de acabado dentro del proceso de producción
de Cuero Guante.
3. Resolución de preguntas
○ ¿Cual es el problema?
Los trabajadores están expuestos a accidentes laborales al no contar con
equipos de protección, lo cual genera gran número de colaboradores con
distintos problemas que afectan su salud mental y física.
○ ¿Cómo se sabe que esto es un problema?

Se sabe que es un problema porque los trabajadores manifiestan signos de
accidentes leves como son cortaduras, quemaduras y golpes. Además,
existen partes de movimiento expuestas lo que causa accidentes infortunios
y en algunos casos este llega a ser un daño permanente como es el caso de
la amputación de alguna extremidad superior.
○ ¿Con qué frecuencia ocurre esto?

La exposición es frecuente ya que en algunas actividades del proceso de
producción implica manejar material peligroso, tóxico y máquinas
manuales sin ninguna protección que asegure la seguridad del trabajador.
En la actualidad se sabe que al mes se presentan 15 lesiones leves (cortes,
quemaduras, golpes) y de 2 a 3 lesiones graves cada seis meses
(amputaciones).
○ ¿Cuáles son los efectos de este problema?

El efecto de este problema compete tanto para el operario como para la
empresa. El operario al estar expuesto, además de presentar alguna
complicación interna como externa afecta al ciclo de producción y el
descenso en la calidad del producto. Por otro lado, la empresa se tiene que
hacer cargo de los accidentes ocurridos dentro del proceso, el cual implica
gastos adicionales, proyección de mala imagen de seguridad con sus
colaboradores y responsabilidades legales, administrativas o civiles.
○ ¿Cómo se sabrá cuando esté solucionado?

Se sabrá cuanto el nivel de riesgo en la empresa sea considerado entre
trivial y tolerable. Esto se debe a que los trabajadores cuenten con los
equipos de seguridad que requiera cada actividad. Además de un entorno de
trabajo limpio, ordenado y señalizado en las distintas áreas de trabajo.
○ ¿Cual es el problema?
El área de acabado del proceso de producción presenta demasiado desorden
y suciedad en las 4 actividades que esta implica es así que esto genera
demora en la entrega de pedidos puesto que el personal no está capacitado,
mantienen el área desordenada y no usan los materiales de manera correcta.
○ ¿Cómo se sabe que esto es un problema?

Se identifica que es un problema puesto que según datos históricos y la
información otorgada por el dueño de la empresa nos refiere que en el área
de acabado se encuentra la mayoría de veces desordenada y esto genera
demora en la entrega de pedidos.
○ ¿Con qué frecuencia ocurre esto?

En la Microempresa Curma Perú EIRL, la frecuencia con la que ocurre se
da de manera semanal el último día de producción.
○ ¿Cuáles son los efectos de este problema?

Los efectos que trae consigo el excesivo desorden en el área de acabado es
la demora en la entrega de pedidos puesto que el personal no está
capacitado, mantienen el área desordenada y no usan los materiales de
manera correcta por lo que tienen que realizar reproceso en la actividad de
pintado y prensado.
○ ¿Cómo se sabrá cuando esté solucionado?

Cuando los pedidos se entreguen a tiempo, el área de acabado se encuentre
ordenada y limpia.
4. Diagramación
Figura N°12.
Diagrama de Recorrido del Proceso expresando el Primer Problema
Figura N°13.
Diagrama de Recorrido del Proceso expresando el Segundo Problema
CAPÍTULO III
DETERMINACIÓN DE INDICADORES PARA MEDIR LOGROS
1. Causas de los problemas

Gráfico N°5.
Diagrama de Ishikawa - Problema 1
Gráfico N°6.
Árbol de problemas - Problema 1
Gráfico N°7.
Diagrama de Ishikawa - Problema 2
Gráfico N°8.
Árbol de problemas - Problema 2
2. Indicadores relacionados a problemas o causas
2.1.1. Indicador A: Nivel de exposición al riesgo
Este indicador representa el nivel de exposición a peligros físicos,

químicos, biológicos, que los operarios tienen dentro de la
organización. Para la obtención de información, se realizará una matriz
IPERC de línea base sobre los riesgos a los cuales están expuestos los
trabajadores en sus puestos de trabajo. Los resultados obtenidos serán
comparados con la encuesta sobre la percepción del riesgo de cada
trabajador.
Meta
Reducir los niveles de riesgo dentro del proceso de

producción de cuero.
Toma de datos
Se implementará un registro del nivel de exposición a

riesgos por parte de los operadores, esto se realizará
mediante un IPERC de línea base, posteriormente la
información obtenida se consolidara en un cuadro
comparativo con la percepción del trabajador, datos que
serán extraídos de la encuesta.
2.2.1. Indicador A: Tiempo de duración de cada actividad en el área de

acabado.
Este indicador nos permitirá conocer el tiempo de duración de las 3

actividades del área de acabado por lote, con dicha información se
pretende conocer el tiempo de duración actual desde que el cuero entra
a la actividad de pintado hasta que sale de la actividad de planchado
donde es considerado como producto terminado.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐/𝑑 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
Unidades
Tiempo de duración de cada actividad del área de acabado

en minutos
Meta
Consideramos que el tiempo de producción en el área de

acabado puede disminuir en 1 hr eliminando movimientos
innecesarios, pérdidas de tiempo en buscar herramientas y
materiales para así entregar a tiempo las órdenes de
producción al proceso de despacho.
Toma de datos
Cuadro de registro mensual del tiempo de duración de

actividad del área de acabado
2.2.2. Indicador B: Número de inconformidades presentadas en el Área

de acabado al mes.
Este indicador nos permitirá conocer la cantidad de veces en que se

cumple o no acerca de presentar un área de trabajo limpio y ordenado
de acuerdo al requerimiento de la empresa.
⅀𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑟𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠
Unidades
Número de Irregularidades por mes.
Meta
Cumplimiento de la mayoría de los ítems propuestos con el

fin de disminuir a un total de 0 o un valor cercano a este de
irregularidades presentes en el área de trabajo
Toma de datos
Cuadro de registro de inconformidades registradas

semanalmente.
3. Diagramación de indicadores
Figura Nº14.
Layout 3D de Procesos detallado con el indicador “número de lesiones al mes" del problema 1.
Figura Nº15.
Layout 3D de Procesos detallado con indicadores de problemas por actividades del problema 2
CAPÍTULO IV
PLAN DE RECOPILACIÓN DE DATOS
1. Problema 1: Exposición de accidentes laborales
1.1. Plan de recopilación
Para resolver el problema, se hará uso de la matriz IPERC de línea base donde
lograremos tener datos tangibles sobre el nivel de exposición en el proceso de
producción.
1.2. Descripción del procedimiento para la toma de datos
1.2.1. Indicador 1: Nivel de exposición al riesgo
Para poder tomar datos de la empresa, primero debemos de elaborar un

formato de solicitud de Permiso para la Realización de Recolección y
Manejo de la Información de la empresa “CURMA E.I.R.L”, para así
poder tomar los datos necesarios.
Los datos sobre el nivel de exposición al riesgo serán tomados

mediante una matriz IPERC de línea base durante el mes de enero,
iniciando desde el 14 al 26 del mismo mes. Terminado este periodo, los
datos registrados serán consolidados donde se hará la distinción entre
los tipos de Niveles de riesgos. Adicionalmente se realizará una
encuesta para saber la percepción de los riesgos asociados a su puesto
de trabajo. Finalmente se realizará la gráfica adecuada, que nos
permitirá observar qué actividad se encuentra denominada como
“Intolerable”.
Por último, se agradece a la empresa por permitirnos realizar la

encuesta y a los trabajadores por su sinceridad y colaboración.
1.3. Diagrama de Gantt
Las tareas a desarrollar para realizar la recopilación de datos se detallan a continuación, cada una con su respectiva duración.
1.3.1. Indicador 1: Nivel de exposición al riesgo
Gráfico Nº9.
Diagrama de Gantt para obtener datos del indicador 1 “Nivel de exposición al riesgo.”
1.4. Instrumentos utilizados
1.4.1. Registro de nivel de exposición al riesgo
Tabla N°8.
IPERC de línea base de CURMA PERÚ.
PROBABILIDAD
ASPECTOS Índice de Nivel de Riesgo
ACTIVIDADES D1 D2 PELIGROS RIESGOS CONSECUENCIAS Riesgo
LEGALES Severidad Riesgo significativo
(A) (B) (C) (D) A+B+C+D
Pre remojo y remojo
Pelambre
Descarnado y dividido
Desencalado y purga
Piquelado
Curtido
Rebajado
Recurtido
Teñido y engrase
Escurrido
Secado
Ablandado y Lijado
Pintado y prensado
Laqueado
Planchado
Medido
1.4.2. Encuesta exploratoria
Esta encuesta ayudará a saber el nivel de percepción que tienen los trabajadores en las distintas áreas que tiene la empresa.
Link: https://forms.gle/GfetJoX8ESzR8BrTA
1.5. Valores recomendados.
Tabla N°9.
Valor recomendado del nivel de exposición al riesgo en el proceso de
producción.
Indicador Valor recomendado
Nivel de exposición al riesgo Tolerable
2. Problema 2:
2.1. Plan de recopilación
Para el problema 2, se realizará la recopilación de datos a partir de

instrumentos como “Cuadro de registro mensual del tiempo de duración de
actividad del área de acabado ” y una “Ficha de Irregularidades presentadas en
el Área de Trabajo al mes”, para posteriormente usar herramientas para el
análisis.
2.2. Descripción del procedimiento para la toma de datos
2.2.1. Indicador 1: Tiempo de duración de cada actividad en el área de

acabado.
Considerando la disposición de la empresa se solicitará permiso con el
fin de recolectar la información necesaria para medir dicho indicador.
Se solicitará al jefe de producción que nos brinde el registro de tiempo

de producción en el área de acabado por cada actividad por un lote.
Con el fin de confirmar los datos brindados recolectaremos

información es decir, designaremos a 1 de nuestros compañeros que
tomen registro del tiempo de ciclo de producción de un lote 1 vez a la
semana por 5 meses.
Una vez llenado el cuadro de registro se procede a transcribir la

información en un formato excel para luego calcular el tiempo
promedio de duración en cada actividad del área de acabado.
Finalmente, se grafica la información obtenida para ver el

comportamiento del indicador analizado.
2.2.2. Indicador 2: Número de Irregularidades Presentadas en el Área de

Trabajo al mes.
Al momento de realizar la visita a la empresa, el equipo registró varias

irregularidades en el área de trabajo para la producción de cuero
Guante, relacionadas al desorden que hay en los recursos utilizados
para la producción de este.
Debido a la privacidad, política y disposición de la empresa, se debe

generar el Permiso para la Realización de Recolección y Manejo de la
Información de la empresa “CURMA E.I.R.L”, para así poder tomar
los datos necesarios.
Se procederá a la toma de datos mediante un Check List, el cual se

llevará a cabo 1 veces durante 1 semana por 1 mes. Siendo así este
Check List estará a cargo de un operario de la empresa. Este operario
deberá registrar las irregularidades que se presenten mediante su
inspección, evaluandolos mediante ítems, en donde se marcará con un
check si se encuentra una inconformidad o conformidad del ítem
propuesto. Luego de la toma de datos, se agradece a la empresa y al
operario por su tiempo y disponibilidad.
Posteriormente se procederá a registrar la información recopilada en

una hoja de Excel, para así poder hacer un posterior análisis, mediante
cálculos y la realización de una gráfica, pará así poder determinar qué
áreas presentan un mayor número de inconformidades.
2.3. Diagrama de Gantt
Gráfico Nº10.
Diagrama de Gantt para obtener datos de los indicadores del problema 2.
2.4. Instrumentos utilizados
2.4.1.1.1. Indicador 1: Cuadro de registro mensual del tiempo de duración de
cada actividad del área de acabado
Con el fin de conocer el tiempo de duración del área de acabado y el tiempo

promedio de duración de cada actividad de dicha área se utilizaran cuadros
de registro de tiempo ya que estas nos permite saber el tiempo de cada
actividad.
Tabla N°10. Cuadro de registro mensual del tiempo de duración de cada actividad
Indicador 2: Ficha de Irregularidades Presentadas en el Área de Trabajo al mes.
Tabla N°11: Ficha de Irregularidades

Figura N°16. Diagrama de irregularidades del área de trabajo y pasillos por actividad en el área de producción.
Figura N° 17. Diagrama de irregularidades de herramientas y equipos de trabajo por actividad en el área de producción.
Figura N° 18. Diagrama de irregularidades de residuos en las actividades del área de producción.
Tabla N°12: Formato de Irregularidades en los meses octubre, noviembre, diciembre, enero y febrero.
CANTIDAD DE CONFORMIDADES E INCONFORMIDADES
Pre-Remojo/Remojo y Pelambre
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS DE
ÁREA DE TRABAJO Y PASILLOS RESIDUOS
MES SEMANA DIA TRABAJO
CONFORME INCONFORME CONFORME INCONFORME CONFORME INCONFORME
1
2
ENERO
3
4
1
2
FEBRERO
3
4
1
2
MARZO
3
4
1
2
ABRIL
3
4
1
2
MAYO
3
4
1
JUNIO 2
3
4
1
2
JULIO
3
4
1
2
AGOSTO
3
4
1
2
SEPTIEMBRE
3
4
1
2
OCTUBRE
3
4
1
2
NOVIEMBRE
3
4
1
2
DICIEMBRE
3
4
2.5. Valores recomendados
2.5.1. Indicador 1: Cuadro de registro mensual del tiempo de duración

de actividades.
Considerando la información otorgada por parte del dueño de la

empresa donde nos indica que en promedio el tiempo de duración del
área de acabado es de 4 horas aproximadamente por lote de
producción, se ha planteado como objetivo disminuir este tiempo a 3 o
2 horas, tiempo que según el dueño debería durar el tiempo de
producción por lote pero al tener nuevos operarios y el área
desordenada según el dueño esto afectaría la duración.
Tiempo de duración del área de Mínimo 2, máximo 3

acabado horas.
2.5.2. Indicador 2: Número de Irregularidades Presentadas en el Área de

Trabajo al mes.
El valor al que se quiere llegar es de 0 inconformidades o un valor muy

cercano a este, siendo así se ha de poder planificar que se logre el
objetivo de que se cumpla la mayoría de los ítems de orden y limpieza
establecidos en el Chek list.
Número de Irregularidades al 0 Irregularidades al mes

mes
CAPÍTULO V: RESULTADOS
1. Datos Clasificados
1.1. Problema 1: Exposición de accidentes laborales
1.1.1. Resultados del Indicador A: Nivel de exposición al riesgo
A. MATRIZ IPERC:
Los resultados obtenidos los presentamos en la siguiente matriz:
https://docs.google.com/spreadsheets/d/1a-3sSxPuTMEoPrKuN8KnUR-m2V_1CVcB3zaLsc3ZdZI/edit?usp=sharing
Tabla Nº13.
IPERC de línea base de CURMA PERÚ.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS Y SUS CONTROLES (IPERC)
RIESGO = Probabilidad X NIVEL DE
ÁREA ACTIVIDADES PELIGROS RIESGOS CONSECUENCIAS ASPECTOS LEGALES
Severidad RIESGO
Exposición a sustancias químicas( nieblas

A nivel ocular puede producir ceguera
de DS N° 015-2005-SA, Artículos del
Contacto, Inhalación permanente, daños permanentes en los 27 IT
hidróxido de sodio que emanan de los 1 al 2 y Artículo 4 al 8
pulmones
botales )
RM 375 - 2008 - TR Titulo IV:

Postura inadecuada del trabajador al cargar Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Pre remojo y remojo Hernia posicionamiento postural en los 20 IM
las pieles dorsal y lumbar
puestos de trabajo

RIVERA Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Manipulación manual de carga Hernia posicionamiento postural en los 20 IM
dorsal y lumbar
puestos de trabajo
Equipo o máquina sin protección Contacto Corte, mutilación D.S 42-F ART. 232 24 IM

Exposición a sustancias químicas(hidróxido DS N° 015-2005-SA, Artículos del
de sodio que emanan de los botales ) 1 al 2 y Artículo 4 al 8
Pelambre pulmones
Hernia posicionamiento postural en los 20 IM
puestos de trabajo

Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
dorsal y lumbar
puestos de trabajo
Herramientas sin protección Contacto Corte, mutilación D.S 42-F ART. 232 27 IT
DS Nº049-82-ITI-IND, Artículos
Manipulación de maquinaria manual Golpes, cortes y lesiones en las manos Contusión, Corte 18 IM
del 1 al 2.
Descarnado y dividido Movimientos repetitivos de flexión de Sobreesfuerzo muscular miembros RM Nº 375-2008-TR, Artículo 1 al
Lesiones músculo-esqueléticas 20 IM
brazos superiores Artículo 3

Postura inadecuada de trabajo al dividir Hernia posicionamiento postural en los 18 IM
dorsal y lumbar
puestos de trabajo

pulmones
botales )

Desencalado y purga Hernia posicionamiento postural en los 20 IM
puestos de trabajo

dorsal y lumbar
puestos de trabajo

pulmones
botales )
Piquelado RM 375 - 2008 - TR Titulo IV:

puestos de trabajo
dorsal y lumbar
puestos de trabajo
Equipo o maquina sin proteccion Contacto Corte, mutilación D.S 42-F ART. 232 27 IT
Exposición a sustancias químicas (nieblas

pulmones
botales)

Curtido Hernia posicionamiento postural en los 20 IM
puestos de trabajo

dorsal y lumbar
puestos de trabajo
R.M Normas Básicas de

Esfuerzo físico Sobreesfuerzo muscular lumbar Hernia 9 M
Ergonomía ART. 8 al 10
RM 375 - 2008 - TR Titulo II

Carga de trabajo Estrés e insatisfacción laboral Estrés, fatiga 16 M
Carga de trabajo
Rebajado RM 375 - 2008 - TR Titulo IV:

Postura inadecuada de trabajo al utilizar la Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia posicionamiento postural en los 9 M
maquina de rebajado dorsal y lumbar
puestos de trabajo
Falta de orden y limpieza en el Área de

Caída al mismo nivel o aplastamiento Contusión o fracturas D.S 42-F ART 29-31 8 TO
trabajo
Sobreesfuerzo muscular zona cervical, R.M Normas Básicas de

Trabajo prolongado de pie. Hernia 9 M
dorsal y lumbar Ergonomía ART. 8 al 10

Recurtido pulmones
botales )
puestos de trabajo

dorsal y lumbar
puestos de trabajo

puestos de trabajo
Teñido y engrase RM 375 - 2008 - TR Titulo IV:

dorsal y lumbar
puestos de trabajo


Carga de trabajo
Escurrido RM 375 - 2008 - TR Titulo IV:

puestos de trabajo

trabajo

Herramientas sin protección Contacto y atrapamiento Mutilación y quemadura D.S 42-F ART. 232 30 IT
Herramienta manual defectuosa Contacto Corte D.S 42-F ART. 433 8 TO
Partes a altas temperaturas expuestas Sobreexposición y contacto Quemadura D.S 42-F ART. 433 30 IT
PRE -
Secado Humedad relativa - ambiental Sobreexposición Fatiga D.S 42-F ART. 433 20 IM
ACABADO
Trabajo a diferente nivel Caídas a diferente nivel Contusión, fractura D.S 42-F ART. 199 18 IM
Postura inadecuada de trabajo al estirar el Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
cuero dorsal y lumbar
puestos de trabajo
Sobreesfuerzo muscular zona cervical, RM 375 - 2008 - TR Titulo IV:

Trabajo repetitivo dorsal, lumbar y de los miembros Hernia Identificación de los factores de 10 M
superiores riesgo disergonómico

trabajo



Carga de trabajo
Ablandado y Lijado RM 375 - 2008 - TR Titulo IV:

puestos de trabajo

trabajo

Herramientas sin protección Atrapamiento Mutilación D.S 42-F ART. 232 24 IM
RM 375 - 2008 - TR Titulo VII:

Deficiencia de Iluminación en el área de
Caída al mismo nivel Contusión Condiciones Ambientales de 9 M
trabajo
trabajo Art. 30
ACABADO Pintado y prensado Falta de orden y limpieza en el área de RM 375 - 2008 - TR Título VIII:
Golpes, caída al mismo nivel Contusión, fractura 27 IT
trabajo Organización del trabajo

Carga y ritmo de trabajo Estrés e insatisfacción laboral Estrés, fatiga 16 M
Carga de trabajo
Postura incorrecta para planchar Fatigas musculares Ergonomía ART. 15 inciso e; y 20 IM
dorsal y lumbar
3.13

Trabajo repetitivo dorsal, lumbar y de los miembros Hernia Identificación de los factores de 20 IM

Trabajo prolongado de pie. Hernia 20 IM

trabajo
trabajo Art. 30
Falta de orden y limpieza en el área de RM 375 - 2008 - TR Título VIII:


Carga de trabajo
Laqueado
dorsal y lumbar
3.13



trabajo
trabajo Art. 30
Planchado Falta de orden y limpieza en el área de RM 375 - 2008 - TR Titulo VIII:


Carga de trabajo
dorsal y lumbar
3.13



trabajo
trabajo Art. 30
Falta de orden y limpieza en el área de RM 375 - 2008 - TR Título VIII:


Medido


Carga de trabajo
Leyenda
Nivel Rangos Resultados
Trivial (T) 4 0
Tolerable (TO) De 5 a 8 5
Moderado (M) De 9 a 16 23
Importante (IM) De 17 a 24 34
Intolerable (IT) De 25 a 36 22
Gráfico Nº11.
Diagrama porcentual del Nivel de Riesgo
Interpretación general:
A partir de la anterior gráfica se demuestra que el nivel de riesgo intolerable presenta
un porcentaje de 26.2%., el nivel de riesgo importante presenta un porcentaje de
40.5%, el nivel de riesgo moderado presenta un porcentaje de 27.4% y por último, el
nivel de riesgo tolerable presenta un porcentaje de 6.0%. En la matriz IPERC
analizada, se determinó que el nivel riesgo predominante es el IMPORTANTE con
40.5%.
Tabla Nº14
Cuadro de resumen de los niveles de riesgo por actividad
Nivel de Riesgo
Trivial Tolerable Moderado Importante Intolerable

Actividades
(T) (TO) (M) (IM) (IT)
Pre remojo y
remojo 0 0 0 3 1
Pelambre 0 0 0 2 2
Descarnado y
dividido 0 0 0 3 1
Desencalado y
purga 0 0 0 2 2
Piquelado 0 0 0 2 2
Curtido 0 0 0 2 2
Rebajado 0 1 4 0 1
Recurtido 0 0 0 2 2
Teñido y engrase 0 0 0 2 1
Escurrido 0 1 4 0 1
Secado 0 2 3 2 2
Ablandado y Lijado 0 1 4 0 1
Pintado y prensado 0 0 2 4 1
Laqueado 0 0 2 4 1
Planchado 0 0 2 4 1
Medido 0 0 2 2 1
TOTAL 0 5 23 34 22
Gráfico Nº6
Diagrama de frecuencia del Nivel de Riesgo
Interpretación específica:
Todas las actividades del proceso cuenta con al menos un nivel de riesgo de tipo
Intolerable, pero las actividades que presentan mayor riesgo intolerable son las de
pelambre, piquelado, curtido, secado, recurtido y desencalado. Para el riesgo
importante la mayor cantidad se presenta pintado, prensado, laqueado y planchado; en
el riesgo moderado las actividades mayor cantidad son el rebajado, escurrido,
ablandado y lijado y el riesgo tolerable se hacen presentes en las actividades rebajado,
escurrido, secado, ablandado y lijado, siendo el secado con la mayor cantidad.
En esta propuesta de mejora, nos enfocaremos en los riesgos “intolerables”, ya que

dicho riesgos requiere que se tome una acción inmediata, el coste no debe ser una
limitación y el no hacer nada no es una opción que pueda ser aceptada. Para ello
veremos el nivel de riesgo de tipo Intolerable para cada actividad.
TablaNº6
Nivel de Riesgo Intolerable por actividad
Nos damos cuenta que las seis actividades que presentan mayór nivel de Riesgo de
tipo Intolerable son pelambre, desencarnado, piqueteado, curtido, recurtido y secado.
Las demás actividades restantes también presentan riesgo de tipo intolerable pero de
menor rango.
A continuación veremos los peligros presentados por actividad de tipo Intolerable:
TablaNº15
Peligros Intolerables por actividad
ÁREA ACTIVIDAD PELIGROS
Exposición a sustancias químicas ( hidróxido de sodio que

Pre remojo y remojo
emanan de los botales )
Exposición a sustancias químicas(hidróxido de sodio que
Pelambre emanan de los botales )
Herramientas sin protección
Descarnado y
dividido
Desencalado y purga emanan de los botales )
Rivera Piquelado emanan de los botales )
Exposición a sustancias químicas( hidróxido de sodio que
Curtido emanan de los botales )
Rebajado Herramientas sin protección
Exposición a sustancias químicas( hidróxido de sodio que
Recurtido emanan de los botales )
Teñido y engrase Herramientas sin protección
Escurrido Herramientas sin protección
PRE- Secado
Partes a altas temperaturas expuestas
ACABADO
Ablandado y Lijado Herramientas sin protección
Pintado y prensado Falta de orden y limpieza en el área de trabajo
Laqueado Falta de orden y limpieza en el área de trabajo
ACABADO
Planchado Falta de orden y limpieza en el área de trabajo
Medido Falta de orden y limpieza en el área de trabajo
A continuación visualizamos los peligros más frecuentes que existe en el nivel de

riesgo Intolerable, así como la cantidad de los mismo que están presentes en la tabla
anterior.
TablaNº16
Cantidad por cada tipo de peligro
ÁREAS PELIGROS CANTIDAD
Rivera Exposición a sustancias químicas 6
Pre - Acabado Partes a altas temperaturas expuestas 1
Acabado Falta de orden y limpieza en el área de trabajo 4
Todo el proceso Herramienta sin protección 11
Gráfico Nº12.
Cantidad de peligros
Concluimos que el peligro más recurrente y que mayor atención requiere es la

herramienta sin protección en todo el proceso productivo. Seguidamente, la exposición
a sustancias químicas en el área de Rivera. Y por último vemos que en cada actividad
realizada en el área de acabado se presenta la falta de orden y limpieza.
B. Encuesta Exploratoria
Tabla Nº17
Respuesta de Encuesta exploratoria
CORREO
NOMBRE P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16
ELECTRÓNICO
juan235@gmail.com Juan Antonio Ramirez Puerta 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 4 1
mariovb@gmail.com Mario casa montes 4 3 3 4 4 4 4 3 3 3 5 3 4 4 4 2
jose.martinez96@hot
José Raul Quispe Quispe 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 3 2 3 2 4 2
mail.com
cesar123@gmail.co
Cesar castro aguirre 4 3 4 3 3 3 4 3 3 2 5 4 3 3 3 1
m
C. Comparación de la encuesta de percepción del trabajador y la matriz IPERC
Mediante este cuadro comparativo podemos observar que para los trabajadores el
nivel de riesgo en su puesto de trabajo es “tolerable” a comparación de la matriz
IPERC que presenta un nivel de riesgo “Importante”. Es por ello que podemos
concluir que tienen una falsa percepción de seguridad ya que son actividades que
realizan cotidianamente y por costumbre.
Tabla Nº18:
Cuadro de resultados
PERCEPCIÓN DEL TRABAJADOR MATRIZ IPERC
NIVEL RANGO RESULTADO RANGO RESULTADO

Trivial (T) 1 3 4 0
Tolerable (TO) 2 26 De 5 a 8 5
Moderado (M) 3 19 De 9 a 16 23
Importante (IM) 4 14
De 17 a 24 34
Intolerable (IT) 5 2 De 25 a 36 22
Gráfico Nº5:
Percepción de riesgo según trabajador y experto
En el presente gráfico se visualiza que la percepción según el trabajador en sus

actividades laborales experimenta un nivel de riesgo es de tipo “Tolerable” y
“Moderado” a comparación de la matriz IPERC realizada que nos indica que el nivel
de riesgo que corre el trabajador es de tipo “Moderado” e “Importante”.

1.2.1. Resultados del Indicador A: Tiempo de duración de cada actividad del área de
acabado
Tabla N°19: Cuadro de registro de tiempos de cada actividad
Gráfica N°13. Histograma de las actividad y del área de acabado
Interpretación:
En base al histograma de los tiempos de duración de cada actividad podemos observar
que los datos presentan una distribución normal puesto que la campana de gauss
presenta una distribución uniforme y no hay sesgos marcados tanto en las actividades
como en el tiempo de área de acabado.
Tabla N°20: Cuadro estadístico de los tiempos en cada actividad y el tiempo total del
área de acabado
Interpretación:
- En la actividad de pintado y prensado se puede observar que el tiempo de

duración promedio es de 132.4 minutos, siendo el valor mínimo de 128 min y el
valor máximo de duración de 136 min.
- En la actividad de laqueado se puede observar que el tiempo de duración

promedio es de 65.05 minutos, siendo el valor mínimo de 62 min y el valor
máximo de duración de 70 min.
- En la actividad de planchado se puede observar que el tiempo de duración

promedio es de 55.45 minutos, siendo el valor mínimo de 52 min y el valor
máximo de duración de 60 min.
- En el área de acabado se puede observar que el tiempo de duración promedio es

de 252.9 minutos es decir, en horas sería 4.2 horas siendo el valor mínimo de 245
min o 4.08hr y el valor máximo de duración de 262 min o 4.37hr. En base a la
información obtenido podemos confirmar que el tiempo de duración del área de
acabado es de 4.5 hrs en promedio e incluso si tenemos en cuenta el tiempo
mínimo de duración este pasa las 4 horas por lo que se confirma que en esta área
se debe realizar ciertas mejoras para disminuir el tiempo de duración total del
área.
1.2.2. Resultados del indicador B: Irregularidades Presentadas en el Área de Trabajo al
mes.
Tabla N°20: Cantidad de conformidades e inconformidades en la actividad de
pintado.
Figura N° 21. Diagrama con resultados de irregularidades del área de trabajo y pasillos por actividad en el área de acabado.
Figura N° 22.. Diagrama con resultados de irregularidades de residuos por actividad en el área de acabado.
Figura N° 23. Diagrama con resultados de irregularidades de herramientas y equipos de trabajo por actividad en el proceso de producción.
Tabla N°21: Cuadro Resumen del Indicador N° de Irregularidades en los meses de octubre, noviembre, diciembre, enero y febrero.
CANTIDAD DE CONFORMIDADES E INCONFORMIDADES POR MES

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS DE
ÁREA DE TRABAJO Y PASILLOS RESIDUOS
MES TRABAJO
CONFORME INCONFORME CONFORME INCONFORME CONFORME INCONFORME
OCTUBRE 231 281 252 260 241 268
NOVIEMBRE 226 286 234 278 273 244
DICIEMBRE 258 254 241 271 237 272
ENERO 235 277 275 237 231 285
FEBRERO 170 342 270 242 263 249
Tabla Nº 22: Tabla resumen de inconformidades durante los últimos 5 meses.
CANTIDAD DE CONFORMIDADES E INCONFORMIDADES POR MES

CRITERIO VARIACIÓN MES ANTERIOR
MES CONFORME INCONFORME CONFORME INCONFORME
OCTUBRE 102 282
NOVIEMBRE 120 264 15,00% -6,82%
DICIEMBRE 128 256 6,25% -3,13%
ENERO 131 253 2,29% -1,19%
FEBRERO 122 262 -7,38% 3,44%
Gráfica Nº 14: Cantidad de regularidades en los últimos 5 meses.
Interpretación:
Según la recolección de datos y su correspondiente análisis mediante la gráfica de
barras, se pudo determinar las conformidades e inconformidades en el área de
producción, teniendo como resultado para el mes de octubre la cantidad de
conformidades es de 724 a comparación de 809 inconformidades, asimismo, para el
mes de noviembre se obtuvo 733 conformidades menor a 808 inconformidades, por
otro lado, en el mes de diciembre se observó 736 conformidades inferior a 797
inconformidades, además en enero se identificó 741 conformidades mayor a 799
inconformidades, y por último en el mes de febrero se determinó 703 conformidades a
comparación de 833 inconformidades.
Tabla Nº 23: Tabla resumen de la variación de irregularidades de los últimos 5 meses.
VARIACIÓN DE IRREGULARIDADES ENTRE MESES

MES CONFORME INCONFORME
OCT - NOV 1,23% -0,12%
NOV - DIC 0,41% -1,38%
DIC - ENE 0,67% 0,25%
ENE - FEB -5,41% 4,08%
Gráfica Nº 15. Variación de irregularidades en los últimos 5 meses.
Interpretación:
La gráfica de variación de irregularidades nos muestra en cuanto a variado las
irregularidades respecto al mes anterior, así tenemos que la variación entre el mes de
octubre a noviembre es de 1.23% en conformidades a comparación de -0.12% en la
que se redujo las irregularidades, así también en los meses de noviembre y diciembre
se determinó una variación de 0.41% respecto al decrecimiento de 1.38% de
inconformidades, por otro lado, en los meses de diciembre y enero se identificó un
crecimiento de 0.67% en las conformidades, en comparación a las inconformidades
que decrecieron en un 0.25%, y por último se observó una disminución de las
conformidades en 5.41%, a comparación del crecimiento de las inconformidades en
4.08%.
Así mismo, la gráfica muestra una tendencia de crecimiento de las irregularidades, lo
que nos motiva a plantear más adelante, una propuesta para disminuir o eliminar
dichas irregularidades.
Tabla Nº 24: Tabla resumen del número de irregularidades por actividad.
ÁREA ACTIVIDAD INCONFORME CONFORME

Pre-Remojo/Remojo y Pelambre 283 200
Descarnado 241 239
Dividido 263 217
Desencalado y purga 231 249
Piquelado 252 228
Ribera
Curtido 217 263
Rebajado 237 243
Recurtido 237 243
Engrase y teñido 291 189
Escurrido 247 233
Secado al Vacío 202 278
Pre-Acabado Ablandado 186 294
Lijado 206 274
Pintado y Prensado 309 171
Laqueado 307 173
Acabado
Planchado 337 143
Medido 350 130
Figura N°24. Layout con resultados de inconformidad de cada una de las actividades.
Gráfica Nº16. Número de inconformidades de cada actividad.
La gráfica de barras muestra los resultados de las inconformidades del área de ribera,
en el que se identificó 283 inconformidades en la actividad de pre remojo y remojo,
241 inconformidades en la actividad de descarnado, ,263 inconformidades en la
actividad de dividido, 231 inconformidades en la actividad de desencalado y purga,
252 en el piquelado, 217 en el curtido, 237 inconformidades en las actividades de
rebajado y recurtido, 291 en las actividades de engrase y teñido, 247 en la actividad de
escurrido. Luego, en el área de pre acabado, se encontraron 202 inconformidades en la
actividad de secado al vacío, 186 en la actividad de ablandado y 206 en la actividad de
lijado. Por último, en el área de acabado se encontraron mayor número de
inconformidades en las actividades; como por ejemplo 309 en las actividades de
pintado y prensado, 307 en la actividad de laqueado, 337 en la actividad de planchado
y 350 inconformidades en la actividad de medido.
Por lo tanto, debido a la gran cantidad de inconformidades en el área de acabado; su

incremento y su tendencia, nos motiva a dar una propuesta de mejora para disminuir
las irregularidades en las actividades de esta área, las cuales son: Pintado y prensado,
laqueado, planchado y medido.
CAPÍTULO VI: PRIORIZACIÓN DE CAUSAS
1. Priorización de problemas
Definición de criterios
A. Nivel de urgencia: Es importante considerar este factor en razón de

que se debe conocer el grado de necesidad en el problema, realmente en
ese momento se conocerá la gravedad de este.
B. Accesibilidad económica: La disponibilidad monetaria se consideró

bajo el argumento de que esta variable es significativa ya que la
organización debería tener la opción de cubrir los costos asociados con
la realización de las actualizaciones propuestas.
C. Factibilidad de implementación: En vista del elemento pasado, se

deben pensar diferentes ángulos que permitan la ejecución de dichas
actualizaciones, ya que la organización debe contar con los activos
esenciales para resarcir productivamente los errores encontrados.
D. Respaldo de administración: Se consideró esta variable en razón de

que la organización debe contar con la ayuda y financiamiento de la
organización para que se puedan llevar a cabo las mejoras propuestas a
los temas planteados.
Tabla N°25. Calificación para la ponderación de criterios.
IMPORTANCIA RELATIVA DE FACTORES
0 Menor importancia que el otro
1 Mayor o igual importancia que el otro

Tabla N°26. Matriz de ponderación de criterios
Ponderación A B C D Total Ponderación

de los criterios de criterio
A 1 1 1 3 0.375
B 0 1 1 2 0.25
C 0 0 1 1 0.125
D 1 1 0 2 0.25
TOTAL 8 1
Interpretación:
Como se puede observar en la tabla de ponderación de criterios,”el nivel de

urgencia” es el factor más relevante en la Microempresa Curme Perú, debido
a que este factor nos brinda el nivel de urgencia o necesidad que presentan
los problemas a ponderar.
Tabla N°27. Problemas a evaluar
Problema 1 Exposición de Accidentes Laborales
Problema 2 Tiempo de producción elevado
Tabla N°28. Puntos asignados para ponderación de problemas
IMPORTANCIA RELATIVA DE PROBLEMAS
0 Menor importancia que el otro.
1 Igual o ligeramente menos importante.
2 Mayor importancia que el otro.

Tabla N°29. Matriz de ponderación de problemas
Ponderación de Problema Problema TOTAL Ponderación

los problemas 1 2 del problema
Problema 1 1 1 0.333
problema 2 2 2 0.667
TOTAL 3 1
Interpretación:
Como se puede observar en la tabla de ponderación de problemas, el

problema de “Excesivo desorden y suciedad en el área de acabado es más
relevante que el problema de “Exposición de Accidentes Laborales”, debido a
que el problema de Excesivo desorden y suciedad en el área de acabado trae
consigo, como su nombre lo dice, desorden y por consiguiente se pierde
material, generando sobrecostos innecesarios,como también retrasos en el
tiempo de entrega de los cueros a los clientes, ocasionando así un deterioro
de su imagen.
Tabla N°30. Resultados de ponderación de problema
Ponderación Nivel de Accesibilidad Factibilidad de Respaldo de TOTAL

de los urgencia económica implementación administración
criterios
Problema 1 0.125 0.083 0.042 0.083 0.333
problema 2 0.250 0.167 0.083 0.167 0.667
Interpretación:
Como podemos observar en la tabla de resultados de ponderación de

problemas, el “Excesivo desorden y suciedad en el área de acabado” en la
Curtiembre Curme Perú es el problema principal, el cual debe ser atendido y
se deben tomar medidas correctivas de inmediato.
2. Priorización de las causas
Tabla N°31. Calificación de criterios
Puntuación Impacto
1 Muy bajo
2 Bajo
3 Regular
4 Alto
5 Muy alto
Las causas observadas en la tabla que se muestra a continuación,

fueron recopiladas del árbol de problemas realizado en el Capítulo IV,
por lo que se tomarán en cuenta para la valoración de las causas que
influyen en el problema “Excesivo desorden en el área de acabado” y
“Exposición de Accidentes Laborales”.
Tabla N°32. Enumeración de las causas
PONDERACIÓN DE LAS CAUSAS
Causa 1 No cuenta con elementos de protección

adecuados.
Causa 2 Personal no capacitado
Causa 3 Inexistencia de un manual de seguridad
Causa 4 Falta de implementos de limpieza y

organización.
Causa 5 Falta de plan de Mantenimiento preventivo.
Causa 6 Operarios no capacitados.
Para los criterios de la problemática de“Excesivo desorden y suciedad

en el área de acabado” y “Exposición de Accidentes Laborales” se
consideraron los siguientes factores:
Tabla N°33. Criterios de calificación
CRITERIOS
A Necesidad de solución
B Genera pérdidas económicas
C Efectos negativos en otros procesos
D Dificultad de corrección
Tabla N°34. Ponderación de las causas con puntaje respectivo
Ponderación Necesidad Genera Efectos Dificultad TOTAL

de las causas de solución pérdidas negativos en de
económicas otros procesos corrección
Causa 1 5 5 5 1 16
Causa 2 3 4 4 3 13
Causa 3 4 4 4 1 13
Causa 4 5 3 5 4 17
Causa 5 4 4 4 4 16
Causa 6 3 4 4 3 13
Interpretación:
De la tabla anterior podemos observar que la causa que obtiene el mayor
puntaje de 17 es la Causa 4 que corresponde a la falta de implementos de
limpieza y organización., por lo que se debe prestar mayor énfasis en su
solución. Otras causas que también presentan un puntaje alto como 16, son
falta de plan de Mantenimiento preventivo y que no se cuenta con elementos de
protección adecuados. Así mismo, con un puntaje también alto de 15, se
encuentra la Causa 6, el cual es, Operarios no capacitados, por lo que se deben
de tomar acciones para la solución de estas causas.
Otras causas que presentan un puntaje menor al de las otras causas, pero
también alto como 13, son inexistencia de un manual de seguridad y personal
no capacitado respectivamente, por lo que también se deben de tomar acciones
para la solución de estas causas.
CAPÍTULO VII: PLANTEAMIENTO DE HIPÓTESIS
1. Problema 1: Exposición de Accidentes Laborales
1.1. Hipótesis
Mediante la realización e implementación de un Manual de Seguridad

y capacitación acerca del uso de EPP’S, así como la implementación de
equipos de seguridad al personal de trabajo en el proceso de
fabricación de cuero en la Microempresa Curma Perú E.I.R.L, se
espera disminuir significativamente los niveles de riesgo presentes en
las actividades de producción a un nivel de riesgo “Tolerable”. Esto se
cumplirá si es que se realiza estrictamente lo mencionado en la
propuesta de mejora del capítulo 8.
2. Problema 2: Excesivo desorden y suciedad en el área de acabado
2.1. Hipótesis
Mediante la realización e implementación de la Metodología 5S en el

proceso de fabricación de cuero en la Microempresa Curma Perú
E.I.R.L, se espera aumentar el espacio o área útil en el área de acabado,
garantizando así un entorno de trabajo más ordenado, permitiendo a
los operarios realizar sus actividades de una manera más eficiente. Lo
que nos permitirá reducir a 0 irregularidades, y disminuir el tiempo en
cada una de las actividades del área de acabado. Esto se cumplirá si es
que se realiza estrictamente lo mencionado en la propuesta de mejora
del capítulo 8.
CAPÍTULO VIII: PROPUESTA DE MEJORA
1. Problema 1: Exposición a accidentes laborales
1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo General
Disminuir la cantidad de accidentes laborales en las actividades

de pelambre, desencalado, piquelado, curtido, recurtido y
secado mediante la realización de una matriz IPERC,
capacitaciones, así como la implementación de equipos de
seguridad.
1.1.2. Objetivos Específicos

- Disminuir la cantidad de accidentes sufridos por
trabajadores
- Disminuir el nivel de exposición al riesgo de los
trabajadores en las actividades de pelambre,
desencalado, piquelado, curtido, recurtido y secado.
- Implementar equipos de seguridad.
1.2. Estrategia a seguir
Desarrollar la Matriz IPERC para lograr la correcta identificación de

peligros y realizar la evaluación, seguimiento y control de los riesgos
de cada actividad correspondiente al proceso productivo.
Implementar un plan de capacitación, con lo cual podremos

incrementar los conocimientos de los trabajadores de un área específica
y así poder tener un impacto positivo en su desempeño.
Implementar equipos de seguridad personal para proteger a los

trabajadores frente a un riesgo laboral externo.
1.3. Matriz IPERC
Para identificar las mejoras más convenientes para cada actividad, se utilizó la metodología de la Matriz IPERC.
Link:https://docs.google.com/spreadsheets/d/1a-3sSxPuTMEoPrKuN8KnUR-m2V_1CVcB3zaLsc3ZdZI/edit#gid=1294171357
Tabla N°35. Matriz IPERC de nivel de riesgo Intolerable

MEDIDAS DE CONTROL
CONSECUENC ASPECTOS Nivel de

ACTIVIDADES PELIGROS RIESGOS RIESGO
IAS LEGALES Riesgo
Eliminación Sustitución Control de Ingeniería Control Administ. EPP
(1) (2) (3) (4) (5) Medida de control
A nivel ocular
Exposición a Implementación de
puede producir DS N° Implementar protección
sustancias Capacitar sobre el Usar EPPs (uso EPPs y capacitación a
ceguera 015-2005-SA, para el operario al
Pre remojo y químicas( Contacto, uso de protección y obligatorio de los trabajadores sobre
permanente, Artículos del 1 27 IT No aplica No aplica momento de estar al
remojo hidróxido de Inhalación prevención de guantes, gafas y importancia del uso de
daños al 2 y Artículo 4 contacto con las
sodio que emanan riesgos. filtro de partículas) implementos de
permanentes en al 8 sustancias químicas
de los botales ) seguridad
los pulmones
A nivel ocular
químicas(hidróxi Contacto, uso de protección y obligatorio de los trabajadores sobre
do de sodio que Inhalación prevención de guantes, gafas y importancia del uso de
emanan de los riesgos. filtro de partículas) implementos de
botales ) seguridad
Pelambre los pulmones
Implementación de
Implementar protección Capacitar sobre el Implementar el uso EPPs y capacitación a
Herramientas sin D.S 42-F ART. para el operario al uso de protección y de guantes de los trabajadores sobre
Contacto Corte, mutilación 27 IT No aplica No aplica
protección 232 momento de accionar el prevención de protección contra importancia del uso de
botal riesgos. cortes implementos de
seguridad
Implementar protección Capacitar sobre el Implementar el uso Implementación de
Descarnado y Contacto con D.S 42-F ART. para el operario contra uso de protección y de guantes de EPPs y capacitación a
dividido filos cortantes 232 filos de la máquina de prevención de protección contra los trabajadores sobre
descarnado riesgos. cortes importancia del uso de
implementos de
seguridad
A nivel ocular
químicas(hidróxi Contacto, uso de protección y obligatorio de los trabajadores sobre
permanente, Artículos del 1 27 IT No aplica. No aplica. momento de estar al
do de sodio que Inhalación prevención de guantes, gafas y importancia del uso de
emanan de los riesgos. filtro de partículas) implementos de
Desencalado y botales ) seguridad
los pulmones
purga
Implementación de
seguridad
A nivel ocular
químicas( Contacto, uso de protección y obligatorio de los trabajadores sobre
hidróxido de Inhalación prevención de guantes, gafas y importancia del uso de
sodio que emanan riesgos. filtro de partículas) implementos de
de los botales ) seguridad
Piquelado los pulmones
Implementación de
Contacto Corte, mutilación 27 IT No aplica. No aplica.
seguridad
A nivel ocular
puede producir DS N°
sustancias Implementar protección Capacitar sobre el Implementar el uso EPPs y capacitación a
ceguera 015-2005-SA,
químicas(hidróxi Contacto, para el operario contra uso de protección y de guantes de los trabajadores sobre
permanente, Artículos del 1 27 IT No aplica No aplica
do de sodio que Inhalación filos de la máquina de prevención de protección contra importancia del uso de
daños al 2 y Artículo 4
emanan de los descarnado riesgos. cortes implementos de
permanentes en al 8
botales ) seguridad
Curtido los pulmones
Implementación de
seguridad
Implementación de
Contacto con D.S 42-F ART. para el operario contra uso de protección y de guantes de los trabajadores sobre
Rebajado Contacto Corte, mutilación 27 IT No aplica No aplica.
filos cortantes 232 filos de la máquina de prevención de protección contra importancia del uso de
descarnado riesgos. cortes implementos de
seguridad
A nivel ocular
puede producir DS N°
sustancias Implementar protección Capacitar sobre el Implementar el uso EPPs y capacitación a
ceguera 015-2005-SA,
químicas(hidróxi Contacto, para el operario contra uso de protección y de guantes de los trabajadores sobre
permanente, Artículos del 1 27 IT No aplica No aplica
do de sodio que Inhalación filos de la máquina de prevención de protección contra importancia del uso de
daños al 2 y Artículo 4
emanan de los descarnado riesgos. cortes implementos de
permanentes en al 8
botales ) seguridad
Recurtido los pulmones
Implementación de
seguridad
Implementación de
Teñido y engrase Contacto Corte, mutilación 27 IT No aplica. No aplica.
seguridad
Capacitar al operador
Capacitar sobre el
Contacto con Implementar el uso sobre la prevención de
Contacto, D.S 42-F ART. uso de protección y
Escurrido partes en Corte, mutilación 27 IT No aplica No aplica No aplica de guantes de riesgos e implementar
atrapamiento 232 prevención de
movimiento protección. uso de protección
riesgos.
personal.
Implementación de
Herramientas sin Contacto y Mutilación y D.S 42-F ART. para el operario al uso de protección y de guantes de los trabajadores sobre
30 IT No aplica No aplica
protección atrapamiento quemadura 232 momento de accionar el prevención de protección contra importancia del uso de
Secado seguridad
Implementar protección Implementar el uso
Partes a altas para el operario contra la trajes contra altas
Sobreexposici D.S 42-F ART. Implementar
temperaturas Quemadura 30 IT No aplica No aplica exposición a altas No aplica temperaturas y
ón y contacto 433 protección personal.
expuestas temperaturas de la guantes de
máquina de secado. protección.
Capacitar al operador
Capacitar sobre el
Contacto con Implementar el uso sobre la prevención de
Ablandado y Contacto, D.S 42-F ART. uso de protección y
partes en Corte, mutilación 27 IT No aplica No aplica No aplica de guantes de riesgos e implementar
Lijado atrapamiento 232 prevención de
movimiento protección. uso de protección
riesgos.
personal.
Se mantendrá limpios Destinar un espacio
y ordenados el puesto adecuado y
RM 375 - 2008 - Se utilizará una
Falta de orden y Golpes, caída de trabajo y las zonas resguardado para los
Pintado y Contusión, TR Título VIII: señalización consciente,
limpieza en el al mismo 27 IT No aplica. No aplica. de paso, evitando que No aplica accesorios, asi como
prensado fractura Organización del a fin que el trabajador
área de trabajo nivel se produzca algún para los equipos de
trabajo evite algún tropiezo.
accidente con los trabajo que no se
trabajadores. estén utilizando.
Contusión, TR Título VIII: señalización consciente,
Laqueado limpieza en el al mismo 30 IT No aplica No aplica. de paso, evitando que No aplica accesorios, asi como
fractura Organización del a fin que el trabajador
Planchado limpieza en el al mismo 30 IT No aplica No aplica. de paso, evitando que No aplica accesorios, así como
Pintado limpieza en el al mismo 30 IT No aplica No aplica. de paso, evitando que No aplica accesorios, así como
1.4. Propuesta detallada
De acuerdo a la matriz IPERC nuestro plan de mejora a

implementar para la disminución de los niveles de riesgo se
realizará los siguientes : Plan de Capacitación, capacitar al
operador sobre la prevención de riesgos e implementar equipos
de seguridad personal.
1.4.1. Plan de capacitación

I. Objetivo
Preparar al personal de la empresa mediante un plan de

capacitación y de esta manera ampliar sus conocimientos que
se requieren sobre riesgos y uso adecuado de EEPS en el área
de producción para reducir el nivel de riesgo y así evitar
lesiones, retrasos en la producción y costos adicionales.
II. Método y tipo de capacitación
La manera en la cual se llevará a cabo la capacitación es

presencial, es decir el especialista estará exponiendo frente a
los capacitados, de tal manera que puedan hacer preguntas
acerca de sus lugares de trabajo. Esta capacitación se llevará a
cabo en las instalaciones de la empresa CURMA PERÚ
E.I.R.L, la capacitación se realizará en horas fuera del horario
de trabajo. Esta capacitación será de tipo grupal, ya que estará
dirigida a todos los operarios de producción, en esta modalidad
se enfoca en que la participación y la enseñanza vayan de la
mano y complementando entre sí además que en el aprendizaje
grupal los miembros se apoyan y confían unos en otros para
alcanzar los objetivos de la capacitación.
III. Participantes
Nuestro público objetivo son los 4 operarios de la producción,

quienes podrán mejorar sus habilidades y el resultado se verá
reflejado en la jornada laboral.
Link:https://docs.google.com/spreadsheets/d/1YWzpH8EaE2wKXLPfQmgXF64qls36e5vU/edi
t?usp=sharing&ouid=102021533098833216059&rtpof=true&sd=true
A. Jefe de Producción
B. Operadores
IV. Cronograma de capacitación
La capacitación será realizada los días 11 y 23 del mes de febrero, donde se hablará sobre la exposición al riesgo y la importancia del uso
de EPPS respectivamente. Para el desarrollo de esta actividad se tomarán la respectiva asistencia y pruebas de conocimiento, las cuales
serán un día antes y después.
Gráfica N°17. Cronograma de capacitación
V. Recursos materiales:
A. Infraestructura
Al tener que capacitar solo a cuatro operarios, la capacitación podrá tomar lugar en una de las áreas de administración
de la empresa.
B. Mobiliario y equipo
La mayoría de los equipos y mobiliarios ya eran parte del inventario de la compañía, por lo cual, se incurrirán en costos
para el alquiler de proyector
VI. Herramientas
1. Formato de asistencia
Formato de asistencia de los trabajadores a la capacitación teniendo en cuenta el cronograma.
Tabla N°36. Registro de asistencia de Capacitación
SISTEMA DE CAPACITACIÓN DE LA EMPRESA Versión 1

CURMA PERU E.I.R.L
CAP - 01
REGISTRO DE ASISTENCIA Fecha: 03/30/2022
Página: 1 de 1
Fecha:
Hora de inicio: Hora de finalización:
Tipo:
Tema de capacitación:
Nro Nombre Completo Cargo DNI Firma
4
2. Contenido de capacitación
Tabla N°37. Contenido del Plan de Capacitación
Dia Tema Tema específico Duración
Conceptos fundamentales 30 minutos

de seguridad
Exposición a Identificación de peligros 30 minutos

11/02/22 riesgos y riesgos
Nivel de riesgo 30 minutos
Medidas de control 30 minutos
Conceptos generales y 10 minutos

clasificación
Requisitos generales para 15 minutos

equipos de protección
personal (EPP)
Elementos de protección 15 minutos

personal de cráneo

Uso adecuado de personal para ojos, rostro y
23/03/2022 EPPS oídos.

personal para vías
respiratorias

personal para manos,
brazos, pies y piernas.
Uso y Mantenimiento de 35 minutos

los EPP
3. Formato de evaluación de entrada y salida
Las encuestas orientadas a evaluar al personal tiene una nota aprobatoria de 16

puntos como mínimo.
A. Encuesta exploratoria de la capacitación de exposición a riesgos
Link: https://forms.gle/a6HadRctRofGbfYKA
B. Encuesta exploratoria de la capacitación sobre la importancia y
uso adecuado de EPPS
Link: https://forms.gle/5HhD4PNni8Kfu2MB7
4. Formato de Satisfacción de los participantes
Tabla N°38. Satisfacción de Capacitación
EVALUACIÓN DE SATISFACCIÓN
Fecha: 09/11/21 Nombre del trabajador:

Nombre del curso:
Entidad capacitadora:
Marque con una “X” la opción

Totalmente De En Totalmente en
de acuerdo acuerdo desacuerdo desacuerdo
Capacitador
Domina los temas tratados.
Transmite claramente los contenidos.
Maneja adecuadamente los tiempos

de exposición.
Aclara las dudas de los participantes.
Metodología
Los objetivos de la capacitación

fueron claros
Los contenidos son suficientes para

alcanzar los objetivos planteados.
La capacitación es relevante y útil.
Material e instalaciones
El material es acertado
La instalación cuenta con recursos

con medios audiovisuales necesarios.
La instalación es cómoda.
Sugerencias: Escriba una sugerencia

a continuación.
1.4.2. Señalización
A. Identificación de la zonas de riesgo
Teniendo en cuenta la cultura de seguridad incipiente se

implementará señalización en todas las áreas de la
planta de producción de cuero con el fin de alertar zonas
de riesgo o condiciones peligrosas es así que se colocará
señalizaciones a una altura adecuada para que sean
visibles para los operarios.
B. Señalización a implementar
1. Señalización de obligación
Tabla N°39. Señalización de obligación
Nombre Descripción Señal
Uso obligatorio de casco de Los operarios utilizarán

seguridad cascos para salvaguardar
su integridad física.
Uso obligatorio de Los operarios utilizarán

protección auditiva protección auditiva para
protegerse de los ruidos y
vibraciones provocadas
por algunas máquinas.
Esta señalización se
ubicará cerca de las
máquinas como la
máquina de descarnar y la
de rebajado y tendrá un
área de 30cm x 20cm.
Uso obligatorio de botas de Se utilizarán las botas de
seguridad seguridad dentro de la
planta con la finalidad de
proteger la parte inferior
del personal de sustancias
químicas y agua. Esta
señalización se ubicará
cerca de las diferentes
máquinas y tendrá un área
de 30cm x 20cm
Uso obligatorio de guantes Se utilizarán los guantes

de seguridad de seguridad dentro de la
proteger las manos del
personal de sustancias
químicas y de las
máquinas que puedan
utilizar con objetos
punzocortantes. Esta
de 30cm x 20cm
Uso obligatorio de Se utilizarán gafas de

protección ocular protección ocular dentro
de la planta con la
finalidad de proteger los
ojos del personal de
sustancias químicas y de
material particulado. Esta
de 30cm x 20cm.
Uso obligatorio de Se utilizarán mascarillas

mascarilla dentro de la planta con la
finalidad de evitar la
inhalación de material
particulado. Esta
cerca de las máquinas
como la máquina de
dividido y la de rebajado y
tendrá un área de 30cm x
20cm
Uso obligatorio de traje de Se utilizará traje de
seguridad seguridad dentro de la
proteger el cuerpo del
personal de sustancias
químicas y de los residuos
de las pieles. Esta
de 30cm x 20cm
2. Señalización de advertencia
Tabla N°40. Señalización de advertencia
Nombre: Descripción Señal
Advertencia de riesgo Se colocara cerca a las

biológico máquinas descarnadora y
maquina de dividido, tendrá un
área de 30 x 20 cm
Advertencia de riesgo Se colocara cerca de todas las

de atrapamiento máquina con el fin de evitar
este tipo de accidentes y se
designará un ara de 30 x 20 cm
Advertencia de agente Se colocara cerca de todas las

oxidante máquina que usen sustancias
químicas y se designará un área
de 30 x 20 cm
Advertencia de Se colocara cerca de la máquina
superficie caliente: de secado y se designará un
área de 30 x 20 cm
3. Señalización informativa
Tabla N°41. Señalización informativa
Señalización de zona Esta señalización se

segura ubicará en los muros de las
zonas seguras en caso de
sismos de la planta y
tendrá un área de 30cm x
20cm.
Señalización de salida Esta señalización se

ubicará cerca de la salida
de la planta y tendrá un
área de 30cm x 20cm.
4. Señalización contra incendios
Tabla N°42. Señalización contra incendios
Señalización de extintor Esta señalización se

ubicará cerca del extintor
para que pueda ser
utilizado contra algún
incendio que pueda surgir
dentro de la planta y tendrá
un área de 30cm x 20cm
5. Señalización de Prohibición
Tabla N°43. Señalización de Prohibición
Prohibido fumar Se prohibirá fumar dentro

de la planta debido a que se
trabaja con sustancias
químicas y puede provocar
situaciones catastróficas.
6. Códigos de colores
Tabla N°44. Código de colores
Sustancias Químicas Descripción Código de colores
Tensioactivo - Poco peligroso para la

salud
- No se inflama
- Es estable
- No cuenta con riesgos
específicos
Ácido fórmico - Peligroso para la salud
- Se inflama por debajo
de 93°
- Es estable
- Es corrosivo
Óxido de cromo -Muy peligroso para la

salud
- Se inflama sobre 93°
- Es estable
- Es oxidante
Sulfuro de sodio - Peligroso para la salud

- No se inflama
- Es estable
- Es corrosivo
Ácido Sulfúrico - Muy peligroso para la

salud
- No se inflama
- Es inestable en caso
de un cambio químico
violento
- No usar con agua
Ácido dicarboxilico - Poco peligroso para la

salud
- Se inflama sobre 93°
- Es estable
específicos
Anilina - Muy peligroso para la

salud
- Se inflama por debajo
de 93°
- Es estable
específicos
Álcali - Poco peligroso para la

salud
- No se inflama
- Es estable
- Es álcali
Enzima -Peligroso para la salud
-Se inflama por debajo de
93°
- Es estable
específicos
C. Ubicación de la señalización
Teniendo en cuenta las ubicaciones de riesgos de la planta se

colocarán las señalizaciones en los puntos de riesgos
anteriormente mencionados considerando medidas de 30 x 20 cm
según requerimiento de la norma Técnica NTP 399.010-1
- Las señales informativas, de obligación y de prohibición

deben de estar a una altura de 1.80 metros.
- Las señales de salida se colocarán a una altura de 2 metros
en las puertas principales.
Se colocarán 1 cartel de usos de elementos de protección

personal, dos de ellos estarán en las paredes de la curtiembre y el
tercer cartel se colocará en la entrada de la misma es así que las
dimensiones del cartel serán de 150 x 100 cm.
Las señales de riesgo contra incendios serán colocadas en dos

lugares, uno cerca a las oficinas y otro cerca de la caldera de
vapor.
Figura N°25. Layout con la señalización correspondiente.
D. Revisión
La señalización se revisará cuatrimestral con la finalidad de garantizar la conservación de las señalizaciones y que se encuentren colocadas
correctamente. Esta inspección será realizada por el jefe de planta a cargo y se utilizará el siguiente formato.
INSPECCIÓN DE SEÑALIZACIÓN
INFORMACIÓN ADMINISTRATIVA
Empresa: Fecha de inicio:
Servicio: Nº de inspección:
Supervisor:
SEÑALIZACIÓN
Fecha Obligación Advertencia Informativa Sustancias químicas Incendio Prohibici

ón
E. Formación
Los operarios recibirán una formación inicial sobre la señalización del área al que pertenecen. Por lo tanto, se realizarán capacitaciones
dentro de la capacitación de riesgos como lo indica el cronograma anterior.
F. Fechas de implementación
Gráfica N°17. Cronograma de Implementación de señalización

1.4.3. Implementación de equipos de seguridad personal
A. Identificación de EPPS necesarios en el Área de producción
Tabla N°45. EPPS necesarios en las actividades del proceso

Actividades EPPS necesarios
- Protección de Ojos/cara - Gafas de protección con protección a los

costados.
- Mascarilla de protección.
- Protección de manos. - Guantes de Goma de nitrilo

Pre remojo y remojo
- Protección Respiratoria. - Filtro de partículas (EN 143). P2 (filtra al
menos 94 % de las partículas
atmosféricas, código de color: blanco)

costados.

Pelambre
Descarnado y dividido - Protección de manos. - Guantes de Goma de nitrilo

costados.

Desencalado y purga

costados.

Piquelado

costados.
Curtido
Rebajado - Protección de manos. - Guantes de Goma de nitrilo

costados.

Recurtido

costados.

Teñido y engrase
- Protección de manos. - Guantes aluminizados

Secado
Ablandado y Lijado - Protección de manos. - Guantes de Goma de nitrilo
B. Equipos de protección a implementar

Tabla N°46. EPPS a implementar
FICHA TÉCNICA DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Elemento Certificado de calidad

Fajas de carga ANSI Z965.1-2008
Descripción
Proporciona un soporte en la parte baja de la
espalda y en el abdomen, permitiendo libertad de
movimientos y la máxima comodidad gracias a
su forma anatómica
Tallas disponibles
Talla S, M, L, XL, XXL
Mantenimiento requerido
Lavar con agua tibia y jabón utilizando un paño o
esponja. No lavar la máquina ni utilizar jabones
que contengan agentes agresivos. Secar y guardar
en su caja
Niveles de protección brindados Indicaciones de uso
Utilizarlo durante la estadía en el área de
Ofrece mayor sujeción y movilidad.
producción
No debe usarse Se debe usar
No debe estar en contacto con la piel y este
equipo es de uso personal, por lo que no debe ser
Indicada para trabajos con posturas sedentes
utilizado por varios usuarios aunque se lave
cuidadosamente

Guantes de Goma de nitrilo EN 374
Descripción
Guantes muy resistentes con un revestimiento
único especialmente diseñados para una sujeción
firme.
Tallas disponibles
Tallas 7-8-9
Cambiar o desechar cuando los guantes de goma
de nitrilo presenten rotura o desgarro
Especial para manipulación de ácidos y químicos
producción
No debe usarse al estar expuestos a temperaturas
Indicado para protección de las manos
muy altas

Guantes aluminizados (Boxer ) ISO 11612
Descripción
Guantes resistentes a la abrasión y desgarro
con aramida aluminizada para actividades
industriales donde se trabaje a altas
temperaturas
Tallas disponibles
S, M y L
Cambiar o desechar cuando los guantes
presenten rajaduras
Protección para temperaturas de 500 ºC para Utilizarlo durante la estadía en el área de
manipulación de piezas producción
Para manipular piezas con temperaturas Indicado para protección para manipulación a
mayores a 500 ºC altas temperaturas

Mascarilla de protección 3M ANSI Z88.2-2015
Descripción
Mascarilla 9312, respirador con válvula de
exhalación, brinda protección respirador
contra polvo y niebla.
Tallas disponibles
Estándar
Cambiar o desechar cuando la mascarilla
presenta daños.
Protección respiratoria contra polvo y niebla.
producción
En lugares que contengan vapores o gases
Para la función respiratoria.
tóxicos.

Guantes aluminizados (Boxer ) ANSI Z89.1. 2003
Descripción
Dispositivos rígidos, para proteger la cabeza
contra impactos, contiene visera, coraza,
banda de sudor, sistema de suspensión y
cinta de suspensión.
Tallas disponibles
Estándar
Cuando cualquiera de sus partes se
descomponga.
Soporte de impactos hasta de 18 kg y
protege de impactos superiores, laterales y
producción
delanteros.
No usarse si los impactos son mayores a 18 Indicado para protección de impactos sobre la
kg. cabeza.

Ropa protectora de cuero (Gapper ) ANSI Z359.1-2007
Descripción
Ropa protectora de cuero, cuenta con
propiedades de resistencia a cortes y
salpicaduras sin perder la flexibilidad.
Tallas disponibles
S, M,L y XL
Cambiar o desechar cuando la ropa
protectora presente rajaduras
Brinda protección a chispas de soldadura, Utilizarlo durante la estadía en el área de
cortes y salpicaduras producción
No debe usarse al estar expuestos a
Indicado para protección del cuerpo
temperaturas muy altas

Audífonos antiruido ANSI S3.19-1974
Descripción
Audifonos antiruido con coquillas ABS y
espuma sintética. Arqueo regulable con
elástico forrado
Tallas disponibles
Estándar
Lavar con agua tibia jabonosa. No utilizar
nunca disolventes ni productos abrasivos o
nocivos. Algunas sustancias químicas
pueden tener un efecto negativo en este
producto.
Reduce vibraciones y reducción de ruido de Utilizarlo durante la estadía en el área de
30 decibeles producción
En áreas de maquinaria de excavación con Indicado para protección de ruidos fuertes y
vibraciones excesiva vibraciones

Botas de goma ISO 20871:2006
Descripción
Hecha de PVC, cuenta con un diseño de
sistema de moldeo inyeccion T/S primero de
caña y sucesivamente la suela; revestida por
el interior por una media nylon.
Tallas disponibles
Estándar
Cambiar o desechar cuando las planta de las
botas pierdan sus propiedades
antideslizantes o cuando presente rajaduras.
Producto antideslizante e impermeable.
producción
Indicado para protección de los pies en áreas
No usar en áreas contaminadas con fisuras.
húmedas.

Guantes de cuero ISO 20871:2006
Descripción
Guantes complementado de cuero, palma de
badana y cuenta con una costura resistente
para mayor duración.
Tallas disponibles
Estándar
Cambiar o desechar cuando los guantes
presenten rajaduras y sus propiedades
antideslizantes.
Es un producto que protege de cortes
producción
No usar en áreas con riesgo eléctrico y altas Indicado para protección de las manos de
temperaturas objetos punzocortantes.

Gafas de protección de montura integral
ANSI Z87.1
(Marca Werken)
Descripción
Protección UV al 100%. Resistencia al
impacto y a las altas temperaturas.
Tallas disponibles
Estándar
Reemplazar el producto una vez ya no se
pueda visibilizar con claridad
Es un producto anticorte
producción
No los use para quemar, cortar o soldar con Indicado para protección de los ojos de
sopletes ni soldadura eléctrica material particulado
Tabla N°47. Equipos de protección personal por actividad
CURMA PERU E.I.R.L.
Elaborado: Sol Helenisse Cruz Huanca Revisado: Camila Hassell Bernal Nuñez
Equipos de protección personal
Actividad
Pre remojo y remojo

Pelambre
Descarnado y dividido
Desencalado y purga
Piquelado
Curtido
Rebajado
Recurtido
Teñido y engrase
Escurrido
Secado
Ablandado y Lijado
Pintado y prensado
Laqueado
Planchado
Medido
C. Entrega de equipos de EPPS personal -Formato de Registro de entrega
Tabla N°47. Registro de entrega de EPPS
REGISTRO DE ENTREGA DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
DATOS GENERALES
Nombre y Encargado
Apellidos:
Área de Fecha:
trabajo
Carga
ENTREGA DE ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Nº Fecha ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Firma de Firma del

recibo encargado
Descripción Cantidad/Unidad de medida
4
D. Inspección de equipos de protección personal -
Se realizará las respectivas inspecciones en cada una de las áreas para así observar el correcto uso de estos en cada actividad realizada
para que así cada operador cuente con los EPP’s respectivos dependiendo del área en el que se encuentre, ya que en cada área se designó
por lo menos tres EPP’s para cada operario.
El supervisor encargado de realizar dichas inspecciones será el responsable del cumplimiento del uso correcto de los EPP 's.
Tabla N°48. Formato de inspección de EPPS
INSPECCIÓN DEL USO DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN

PERSONAL
Supervisión: Firma de supervisor:
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
Nº Fecha Nombre del operario Equipo de protección Observaciones
4
E. Cronograma de implementación de EPPS
Gráfica N°18.
Cronograma de implementación de EPPS
F. Hoja de sanción
Se implementarán sanciones a los operadores que no cumplan correctamente con el uso de las EPP 's brindadas para su seguridad, ya que
no estarían cumpliendo con la nueva cultura de seguridad implementada exponiendo así su vida y la de los demás operarios. La
amonestación correctiva se dará cada tres meses ya que esta se verificará junto con las verificaciones anteriores.
Una vez que un operario junta más de tres de papeletas se le hará llegar una llamada de atención y si cumple una cuarta reincidencia se le
hará un descuento de su sueldo.
El responsable de emitir las hojas de sanción es el supervisor de cada área.

Tabla N°49. Formato de hoja de sanción
PAPELETA DE SANCIÓN DE
CURMA PERÚ
INFORMACIÓN
ÁREA FECHA
SUPERVISOR
DIRIGIDO A: DNI:
CAUSA DE SANCIÓN
Nº CAUSA
1 ACTO SUBESTANDAR
2 CREA CONDICIÓN INSEGURA
3 NO UTILIZA EPP'S
4 NO REPORTA SITUACIÓN INSEGURA
DESCRIPCIÓN
SANCIÓN
FIRMA DE EMPLEADO
FIRMA DE SUPERVISOR
2. Problema 2: Excesivo desorden y suciedad en el área de acabado
2.1. Objetivos
2.1.1. Objetivo General
Disminuir el excesivo desorden en el Área de Acabado del

proceso de producción de Cuero Guante, permitiendo así poder
obtener un menor número de inconformidades en las actividades
de dicho proceso productivo, a la vez que esta implementación
permitirá reducir el tiempo de ciclo del Área de Acabado.
2.1.2. Objetivos Específicos
- Disminuir el desorden y suciedad en el área de acabado.

- Disminuir el tiempo de producción en el área de
acabado.
- Estandarizar procedimientos en el área de acabado.
2.2. Metodología de las 5 S
2.2.1. Estrategias a Seguir
Se implementará la metodología de las 5S para disminuir el

desorden del Área de Acabado. Para implementar está
metodología, será necesaria la participación de todos los
miembros de la empresa, puesto que se es necesario generar
una cultura de responsabilidad y conciencia, como también se
requiere de un operario que tenga la función de controlar el
cumplimiento de todas las medidas propuestas.
2.2.2. Descripción Detallada
Para llevar a cabo la implementación de las 5S, se dividirá este

programa en dos etapas.
2.2.2.1. Etapa 1: Capacitación de introducción
Se requiere realizar una charla informativa al dueño de

la empresa y los operarios, para así explicar en qué
consiste el desarrollo de las 5S, y la razón por la cual es
importante aplicarlo haciendo énfasis en los beneficios
que conlleva su aplicación permitiendo optimizar su
proceso productivo. El encargado de la charla
informativa será un integrante del equipo y se apoyará
mediante un ppt para así hacer más amena la
presentación.
La presentación que se utilizará se encuentra en el

siguiente link:
https://drive.google.com/file/d/1uKWoOmvQ8KWdYN
Vbn2wnj6UcprVaEJw6/view?usp=sharing
El horario en que se aplicará la charla informativa será

a las 6:30 am a 7 am, puesto que en este horario es
factible tener una reunión con el dueño, según lo
indicado por él.
Tabla N°50. Cantidad de recursos necesarios para la capacitación
RECURSO CANTIDAD
Mesa 1
Sillas 5
Televisión 1
2.2.2.2. Etapa 2: Implementación de las 5S
La implementación de la metodología 5S se realizará en las siguientes actividades del área de acabado como se muestra.
Figura N°26. Identificación de actividades para la implementación de la metodología 5S.

Posteriormente de haber realizado la charla informativa se procederá a la
implementación de las 5 S donde el responsable será el dueño de la curtiembre a la par
que necesitará del apoyo de un supervisor, sin olvidarnos que se debe establecer el
compromiso de todos los operarios. Para la implementación de las 5S se llevarán a
cabo los siguientes pasos.
2.2.2.2.1. Seiri (Clasificar)
● Objetivo: “Clasificar los recursos necesarios que permitan la

correcta ejecución de cada una de las actividades correspondientes al
Área de Acabado”
Se procederá a identificar todos los recursos encontrados en cada

actividad del Área de Acabado. Esta metodología se llevará a cabo
junto con los operarios que nos ayudarán a clasificar los objetos como
necesarios e innecesarios, lo que permitirá poder detectar qué
elementos no aportan valor a la actividad y así poder liberar espacio
en diferentes zonas como también permitirá tener un mayor control en
los recursos a utilizar.
● Pintado y prensado
● Laqueado
Máquina de Laqueado
Vista del Área de trabajo de la Actividad de Laqueado

● Planchado
Máquina de Planchado
Vista del Área de trabajo de la Actividad de Planchado

● Medido
Máquina de Medido
Vista del Área de trabajo de la Actividad de Medido
A continuación se presenta el inventario de objetos en el que se marcan los objetos que no

son necesarios en las actividades del Área de Acabado:
Tabla N°51. Inventario de elementos del área de acabado
Todos aquellos artículos clasificados como innecesarios tendrán una tarjeta roja, en la
que se solicita el área donde se ubica y acción sugerida que tendrá el elemento
innecesario que se ha identificado. Esta acción será realizada por los operarios del área
de acabado donde se encuentran las actividades de pintado y prensado, laqueado,
planchado y medido, de la mano de un supervisor quien es miembro del equipo
encargado de implementar de las 5S. El formato que tendrá la tarjeta roja es la que
ilustra a continuación:
Figura N°27. Tarjeta roja
A continuación se muestra el llenado de algunas tarjetas rojas, pará así poder

establecer qué decisiones se tomarán con los elementos innecesarios
Tabla N°52. Formato de ficha de registro de tarjetas rojas para objetos innecesarios.
2.2.2.2.2. Seiton (Ordenar)
● Objetivo: "Organizar los elementos necesarios para obtener un flujo

de trabajo eficiente"
El problema a solucionar con las 5s está asociado al desorden en el área

de acabado lo que ocasiona retrasos y pérdidas de tiempo en el área de
trabajo y la incorrecta disposición de los materiales y herramientas
contribuye a ello.
En esta S, seguidamente de separar los elementos necesarios e

innecesarios, se asignará un área o lugar para cada elemento
identificado, de tal modo que sean fáciles de encontrar considerando su
frecuencia de uso y frecuencia en que se mueve cada objeto,
considerando el principio “un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
lugar”.
A Continuación se realizará el análisis de la frecuencia de movimiento

para cada actividad del área de acabado:
Tabla N°53. Frecuencia de movimiento de objetos del área de pintado y prensado

Tabla N°54. Frecuencia de movimiento de objetos del área de laqueado
Tabla N°55. Frecuencia de movimiento de objetos del área de planchado
Tabla N°56. Frecuencia de movimiento de objetos del área de medido
También es necesario determinar la frecuencia de uso de los recursos para la

producción de Cuero en el Área de Acabado
A Continuación se realizará el análisis de la frecuencia de movimiento para

cada actividad del área de acabado:
Tabla N°57. Frecuencia de uso de objetos del área de pintado y prensado
Tabla N°58. Frecuencia de uso de objetos del área laqueado
Tabla N°59. Frecuencia de uso de objetos del área de planchado

Tabla N°60. Frecuencia de uso de objetos del área de medido
Una vez identificado la frecuencia de uso y de movimiento de los objetos clasificados

como necesario en cada actividad del área de acabado, registramos la cantidad de
objetos que hay en cada área de cada actividad analizada previamente.
Tabla N°61. Cantidad de objetos del área de pintado de prensado.
Tabla N°62. Cantidad de objetos del área de laqueado.

Tabla N°63. Cantidad de objetos del área de planchado.
Tabla N°64. Cantidad de objetos del área de medición
A continuación se procederá a realizar una zonificación del área de acabado con

respecto a sus actividades, teniendo en cuenta el área de trabajo por materiales,
herramientas, residuos, máquinas y pasillos. La zonificación del área de acabado
se tomará en cuenta según la siguiente tabla.
ÁREA DE PINTADO Y PRENSADO
Figura N°28. Layout del área de pintado y prensado.
Figura N°29. Dimensiones del área de pintado.
En la figura que se presenta a continuación se dividió el área de pintado y prensado
por zonas de herramientas, zona de máquina, zona de materiales, zona de pasillo.
Figura N°30. Zonas del área de pintado y prensado
En la figura que se presenta a continuación se dividió el estante del área de pintado y

prensado donde se colocaron aditivos, potes, bidones de pintura y baldes.
Figura N°31. Zonas del estante del área de pintado y prensado

Teniendo en cuenta la frecuencia de movimiento y uso de los objetos del área de pintado, se
determinó cual es el lugar idóneo para dichos objetos.
Tabla N°65: Zonificación del área de pintado y prensado
Figura N°32. Vista del estante del área de pintado y prensado luego de ordenar
Figura N°33.Vista del área de pintado y prensado luego de ordenar
Figura N°34. Vista del área de pintado y prensado luego de ordenar
ÁREA DE LAQUEADO
Figura N°35. Dimensiones del área de laqueado
En la figura que se presenta a continuación se dividió el área de laqueado por zonas de
herramientas, zona de máquina, zona de materiales, zona de pasillo.
Figura N°36. Zona del área de laqueado
En la figura que se presenta a continuación se dividió la zona de herramientas donde se

colocaran bidones de pintura y baldes.
Figura N°37. División de zona en el área de herramientas del área de laqueado
Figura N°38. Medidas de luces de emergencia del área de laqueado

Figura N°39. Medidas de la mesa del área de laqueado
Figura N°40 Medidas del espacio donde estarán los bidones
Teniendo en cuenta la frecuencia de movimiento y uso de los objetos del área de

laqueado, se determinó cual es el lugar idónea para dichos objetos
Tabla N°66: Zonificación del área de laqueado
Figura N°41. Vista del área de laqueado luego de ordenar
ÁREA DE PLANCHADO
Figura N°42. Dimensiones de la actividad de planchado
En la figura que se presenta a continuación se dividió el área de planchado por zonas de
Figura N°43. Zona del área de planchado
En la figura que se presenta a continuación se dividió la zona de herramientas

donde se colocaran bidones, maquina, aditivos controlados, plásticos y baldes.
Figura N°44. Zona de herramientas detallado del área de planchado

Figura N°45. Medidas del área designado a la mesa de trabajo del área de planchado
Figura N°46. Medidas designadas a los aditivos controlados en el área de planchado

Figura N°47. Medidas designadas a los bidones en el área de planchado
Figura N°48. Medidas designadas a los plásticos en el área de planchado

Figura N°49. Medidas designadas a la balanza en el área de planchado
Figura N°50. Medidas designadas a la máquina en el área de planchado

planchado, se determinó cual es el lugar idóneo para dichos objetos.
Tabla N°67: Zonificación del área de planchado

Figura N°51. Vista del área de planchado luego de ordenar
ÁREA DE MEDIDO
Figura N°52. Dimensiones del área de medido
En la figura que se presenta a continuación se dividió el área de medida por zonas de
Figura N°53. Zona del área de medido
Figura N°54. Distribución de las zonas del área de medición

Figura N°55. Medidas designadas para las herramientas en el área de medición
Figura N°56. Medidas designadas para la mesa en el área de medición

Figura N°57. Medidas designadas para la máquina medidora en el área de medición

medición, se determinó cual es el lugar idóneo para dichos objetos.
Tabla N°68: Zonificación del área de medición

Figura N°58. Vista del área de medición luego de ordenar
Figura N°59. Tachos de reciclaje con sus dimensiones y clasificación.
Figura N°60. Layout del área de acabado.
Figura N°61. Layout de todas las áreas con mejoras implementadas
2.2.2.2.3. Seiso (Limpiar)
● Objetivo: "Limpiar el área de trabajo, con el fin de tenerlo

ordenado y limpio"
En esta S, se propondrá un plan de requerimientos de los

elementos de limpieza que se requerirán para el día de
limpieza para el área de acabados. Este requerimiento se puede
observar a continuación:
Tabla N°69: Requerimiento de Insumos para la Limpieza
Para lograr dicho objetivo se realizará una ficha donde se

presentará un listado de Focos de suciedad en el Área de
acabado:
Tabla N°70: Listado de Focos de Suciedad en el Área de acabado
Así mismo, se realizó una ficha que detalla los elementos que se usarán para retirar el tipo de suciedad que se encuentra en el área de
acabado para cualquier actividad. Cabe mencionar que, todos éstos elementos se utilizarán en el día de la gran limpieza, la cual se acordó
la fecha y hora con gerencia para la implementación de ésta tercera etapa.
Tabla N°71 : Clases de Suciedad en el Área de Acabado por actividad

Para completar las ficha de listado de Focos de suciedad y la identificación de la clase de suciedad en el Área de acabado;
se elaborará un programa de limpieza donde cada operario, se tendrá que encargar de las zonas de trabajo que se les ha
asignado dentro del área de acabado, y en la fecha que debe realizarlo:
Tabla Nº72: Programa de limpieza de cada actividad del área de acabado

Por otro lado, para verificar el cumplimiento del programa de limpieza;
se elabora un checklist que se puede observar en la siguiente tabla; que
será utilizado por el supervisor de la curtiembre, para validar el
cumpliento de esta. Cabe resaltar que esta inspección es inopinada; es
decir, se llevará a cabo de forma espontánea y sin cronograma previo,
cuyo objetivo es evidenciar el cumplimiento de los trabajadores con el
programa de limpieza sin supervisión y de una forma muy rápida:
Tabla Nº73: Checklist del cumplimiento del programa de limpieza (lunes a viernes)
de las zonas de trabajo en área de acabado.
2.3.2.3.1 Limpieza de máquinas
Por otro lado, se propone aplicar un mantenimiento autónomo con el

objetivo de integrar a los operarios en las actividades de limpieza de las
máquinas de cada actividad. De esta manera, las máquinas de cada
actividad en el área de acabado se encontrarán en óptimas condiciones
para su funcionamiento. La Propuesta que planteamos para la limpieza
de equipos es realizar un cronograma de la limpieza de estos. Cabe
mencionar que la limpieza se realiza los sábados de cada semana al
término de su jornada laboral (12:00 pm) lo cual tomará una hora
aproximadamente para culminar.
En la siguiente tabla mostramos los responsables que se harán cargo de

la limpieza de las máquinas respectivas:
Tabla Nº74: Responsables de la limpieza de las máquinas

Luego de asignar los responsables de cada cada máquina, lo que se
propone es hacer una limpieza semanal de las máquinas, el cual será
controlado por el dueño de la curtiembre, Federico Justo Matamé Solis.
El seguimiento de las actividades realizadas por los trabajadores, donde
se registrará las fechas de limpieza, nombre del operario y ver el
cumplimiento de la misma se hará mediante un checklist .
Tabla N°75: Checklist del cumplimiento de la limpieza semanal de las máquinas

2.3.2.3.1.2 Plan de Mantenimiento de Máquinas:
Se propone realizar un cronograma de mantenimiento de máquinas ejecutado por el personal responsable de su actividad en
el área de acabado. No obstante, ya que se ha demostrado que no es complicado hacer el plan de mantenimiento y no
requiere mucho esfuerzo, el operario será capacitado previamente para que pueda realizar de manera correcta. La recurrencia
de ejecución de esta interacción es mes a mes, ya que es crítico llevar un control intermitente para el correcto
funcionamiento de las máquinas y no tener futuras paradas de máquina por falta de aceite o lubricante.
Tabla N°76: Checklist de Plan de Mantenimiento mensual por máquina

2.3.2.3.2 Campaña de Limpieza
La campaña de limpieza se refiere a definir una fecha por actividad con la

ayuda de los coordinadores de la empresa para poder realizar la limpieza en
el área de acabado donde se implementará las 5 'S.
En estas fechas, se utilizan recursos humanos y monetarios para una limpieza

profunda, ya habiendo identificado los focos de suciedad y suprimirlos. Para
esta campaña se requiere de una planificación ya que, si bien se debería hacer
como se explicó en el programa de limpieza anterior, existe la posibilidad de
que se realicen por actividad con fechas establecidas.
2.3.2.3.2.1 Fechas tentativas
Al ser cuatro actividades las que se realizan en el área de acabado, lo

que se propone es que en los últimos cuatros días de cada semana se
aplique el programa de limpieza, pero esta vez por actividad con fechas
establecidas.
Por ejemplo:
DÍA ACTIVIDAD
Jueves Pintado y prensado
Viernes Laqueado
Sábado Planchado
Domingo Medición
Luego de haber realizado la limpieza general de acuerdo a las fechas

tentativas; según la fecha que le tocó a cada actividad, ese mismo día el
supervisor completará un checklist que se puede observar en la
siguiente tabla, para verificar el cumplimiento del programa de
limpieza:
Tabla Nº77: Checklist del cumplimiento de la campaña de limpieza por actividad en el área de acabado
2.2.2.2.4. Seiketsu (Estandarizar)
Objetivo: “ Establecer estándares para el correcto desarrollo de las

actividades del Área de Acabado “
En esta etapa se deberán realizar acciones para mantener las mejoras en

cada actividad que hasta el momento se ha propuesto, es así que como
primer punto se colocaran tarjetas que hagan referencia que en ese lugar
se coloca un objeto en específico.
2.3.2.4.1. Señalización:
Para mantener el orden establecido en base a zonas estratégicas en la

segunda S en la actividad pintado y prensado se colocó un estante para
envases que se utilizan en dicha actividad es así que se colocara unas
tarjetas de señalización en cada nivel de los estantes, donde se muestre
el nombre de los materiales que se deben incluir en esa ubicación. Cada
tarjeta de señalización sera de color amarillo fosforescente con el fin
que sea visible para los operarios y estará plastificado para evitar su
desgaste.
Figura Nº62. Tarjeta de señalización
En la figura que se presenta a continuación se observa la aplicación de

las tarjetas de señalización en el estante de materiales para el área de
pintado y prensado.
Figura Nº63. Tarjetas de señalización en el estante del área de pintado y prensado
A continuación se establecerá el área adecuada para cada bidón, bote de pintura,

aditivos y baldes teniendo en cuenta medidas estándares como se observa en las
siguientes imágenes:
Figura N°64. Medidas del estante del área de pintado y prensado
Figura N°65. Medidas del estado designado en el estante para los aditivos
Figura N°66. Medidas del estado designado en el estante para bidones
Figura N°67. Medidas del estado designado en el estante para potes de pintura
Figura N°68. Medidas del estado designado en el estante para baldes
Figura N°69. Vista del estante con tarjetas de señalización y las mediciones para cada
material
Manual de Procedimientos:
Tabla N°78: Manual de Procedimiento para la fabricación de cuero en el área de acabado
Tabla N°79: Manual de Procedimiento para la fabricación de cuero en la actividad de Pintado

FLUJOGRAMA DE LA ACTIVIDAD DE PINTADO Y PRENSADO

Tabla N°80: Manual de Procedimiento para la fabricación de cuero en la actividad de
Laqueado
FLUJOGRAMA DE LA ACTIVIDAD DE LAQUEADO

Planchado
FLUJOGRAMA DE LA ACTIVIDAD DE PLANCHADO

Medición
FLUJOGRAMA DE LA ACTIVIDAD DE MEDIDO

Figura N°70. Vista de planta de como esta quedando la planta.
2.2.2.2.5. Shitsuke (Disciplina)
Para que las actividades recomendadas se vuelvan un hábito de forma

constante se debe llevar a cabo:
● Dedicar cada día los tiempos estimados para cada

actividad en la empresa para mantener las
recomendaciones de forma adecuada.
● Al finalizar una actividad se debe verificar el orden y
limpieza.
● Colocar los objetos en sus respectivas áreas.
A continuación se muestra el control de seguimiento :

Tabla N°83: Tabla de checklist de seguimiento de las 5 's.
Tabla N°84: Tablas de evaluación total

Tabla N°85: Tablas de evaluación subtotal
2.3.2.5.1. Tabla de resultados obtenidos:

En la siguiente tabla se podrá visualizar el desempeño obtenido en la
implementación de las 5 's.
Para saber los resultados obtenidos se marcará la calificación correspondiente
y se pondrá observaciones y las recomendaciones necesarias según el
resultado obtenido.
Tabla N°86: Tabla de resultados
Tabla N°87: Hoja de sanción
2.3.2.5.2. Programa de verificación:
● El responsable de la verificación del cumplimiento del checklist de

seguimiento lo realizará cada semana, el día sábado respectivamente
terminando su jornada laboral, el encargado será el supervisor de la
empresa.
El documento del checklist se encontrará en el siguiente link:

https://docs.google.com/spreadsheets/d/1p3G1D_xfVkpWVHglD3ZIo6dp
cWG7G-tT96BZz93gcXY/edit#gid=1173272323
● Al llenar el checklist de seguimiento tener en cuenta todos los ítems, se

realizará el respectivo conteo y según el criterio se marcará el resultado
obtenido para realizar las debidas observaciones y recomendaciones según
sea el caso.
CAPÍTULO IX: ESTIMACIÓN DE RESULTADOS Y EVALUACIÓN
FINANCIERA
1. Resultados esperados
1.1. Problema 1: Exposición a accidentes laborales
Se estima que con la propuesta de mejora se logren los resultados

esperados en un tiempo de 2 meses. Además, se espera que se reduzca
el nivel de riesgo a un tipo tolerable en los 2 meses de implementada la
mejora. Asimismo, se logrará la reducción de pérdidas económicas
relacionadas a multas o sanciones. gracias a la reducción de riesgos
que se puedan presentar.
1.2. Problema 2: Excesivo desorden en el área de acabado
Se estima que con la propuesta de mejora se logren los resultados

esperados en un tiempo de 2 meses,es así que se espera luego de 2
meses tener un área de acabado en óptimas condiciones es decir, se
encuentre limpio, ordenado facilitando un trabajo eficiente además de
disminuir el tiempo de duración del área de acabado en 1 hr.
2. Diagramación
Tabla N°88: Exposición a accidentes laborales
Nivel de Riesgo Nivel de Riesgo

ÁREA ACTIVIDADES PELIGROS RIESGOS CONSECUENCIAS
Anterior Nuevo
A nivel ocular puede producir

Exposición a sustancias químicas( nieblas de ceguera
Contacto, Inhalación IT M
hidróxido de sodio que emanan de los botales ) permanente, daños permanentes
en los pulmones
Pre remojo y remojo Postura inadecuada del trabajador al cargar las Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia IM TO
pieles dorsal y lumbar
Manipulación manual de carga Hernia IM TO
dorsal y lumbar
Equipo o máquina sin protección Contacto Corte, mutilación IM M
Exposición a sustancias químicas(hidróxido de ceguera
sodio que emanan de los botales ) permanente, daños permanentes
en los pulmones
Pelambre Postura inadecuada del trabajador al cargar las Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia IM TO
dorsal y lumbar
RIVERA Equipo o máquina sin protección Contacto Corte, mutilación IT M
Manipulación de maquinaria manual Golpes, cortes y lesiones en las manos Contusión, Corte IM TO
Descarnado y dividido Sobreesfuerzo muscular miembros

Movimientos repetitivos de flexión de brazos Lesiones músculo-esqueléticas IM TO
superiores
Postura inadecuada de trabajo al dividir Hernia IM TO
dorsal y lumbar
en los pulmones
Desencalado y purga Postura inadecuada del trabajador al cargar las Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia IM TO
dorsal y lumbar
Piquelado Contacto, Inhalación IT M
en los pulmones
Postura inadecuada del trabajador al cargar las Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia IM TO
dorsal y lumbar
en los pulmones
Curtido Postura inadecuada del trabajador al cargar las Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia IM TO
dorsal y lumbar
Esfuerzo físico Sobreesfuerzo muscular lumbar Hernia M TO
Equipo o máquina sin protección Contacto Corte, mutilación IT M
Carga de trabajo Estrés e insatisfacción laboral Estrés, fatiga M TO
Rebajado Postura inadecuada de trabajo al utilizar la Sobreesfuerzo muscular zona cervical,

Hernia M TO
Falta de orden y limpieza en el Área de trabajo Caída al mismo nivel o aplastamiento Contusión o fracturas TO TO
Trabajo prolongado de pie. Hernia M TO
dorsal y lumbar
en los pulmones
Recurtido Postura inadecuada del trabajador al cargar las Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia IM TO
dorsal y lumbar
Postura inadecuada del trabajador al cargar las Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia IM TO
Teñido y engrase Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
dorsal y lumbar
Escurrido Carga de trabajo Estrés e insatisfacción laboral Estrés, fatiga M TO
Hernia M TO
dorsal y lumbar
Equipo o máquina sin protección Contacto y atrapamiento Mutilación y quemadura IT M
Herramienta manual defectuosa Contacto Corte TO TO
Partes a altas temperaturas expuestas Sobreexposición y contacto Quemadura IT M
Humedad relativa - ambiental Sobreexposición Fatiga IM TO
Trabajo a diferente nivel Caídas a diferente nivel Contusión, fractura IM TO

Secado Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Postura inadecuada de trabajo al estirar el cuero Hernia M TO
dorsal y lumbar
Trabajo repetitivo Hernia M TO
dorsal, lumbar y de los miembros superiores
PRE - ACABADO Falta de orden y limpieza en el Área de trabajo Caída al mismo nivel o aplastamiento Contusión o fracturas TO TO

dorsal y lumbar
Carga de trabajo Estrés e insatisfacción laboral Estrés, fatiga M TO
Ablandado y Lijado Postura inadecuada de trabajo al utilizar la Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Hernia M TO
dorsal y lumbar
Equipo o máquina sin protección Atrapamiento Mutilación IM M
Deficiencia de Iluminación en el área de trabajo Caída al mismo nivel Contusión M TO
Falta de orden y limpieza en el área de trabajo Golpes, caída al mismo nivel Contusión, fractura IT M
Carga y ritmo de trabajo Estrés e insatisfacción laboral Estrés, fatiga M TO
Pintado y prensado Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
Postura incorrecta para planchar Fatigas musculares IM TO
dorsal y lumbar
ACABADO Trabajo repetitivo Hernia IM TO
Trabajo prolongado de pie. Hernia IM TO
dorsal y lumbar
Laqueado
dorsal y lumbar
Trabajo repetitivo Hernia IM TO
dorsal y lumbar
Planchado Sobreesfuerzo muscular zona cervical,
dorsal y lumbar
dorsal y lumbar
Medido dorsal, lumbar y de los miembros superiores
dorsal y lumbar
COMPARACIÓN ANTES Y DESPUÉS DE LA PROPUESTA
Nivel de Nivel de Porcentaje

Niveles Rangos Riesgo Riesgo de
Anterior Actual variación
Trivial (T) 4 0 0 0%
Tolerable (TO) De 5 a 8 5 58 91.3%
Moderado (M) De 9 a 16 23 26 11.53%
Importante (IM) De 17 a 24 34 0 -100%
Intolerable (IT) De 25 a 36 22 0 -100%
Gráfico Nº19.
Comparación de Niveles de riesgos antes y después de la implementación
de mejora
En el presente gráfico se visualiza que el nivel de riesgo actual presenta un

nivel de tipo “Tolerable” y “Moderado” a comparación del nivel de riesgo
anterior, el cual es de tipo “Intolerable”,“Importante” y “Moderado”.
Como conclusión nos damos cuenta que los niveles de riesgo han
disminuido significativamente llegando al nivel esperado gracias a la
implementación realizada.
Gráfico Nº20.
Comparación de Nivel Intolerable anterior y actual
Gráfico Nº21.
Comparación de Nivel Importante anterior y actual
Gráfico Nº22.
Comparación de Nivel Moderado anterior y actual
Gráfico Nº23.
Comparación de Nivel Tolerante anterior y actual
Al contrastar los niveles nos damos cuenta que los niveles de riesgo
anteriores denominados como Importante e Intolerables se encontraban
predominando en la matriz IPERC, dándonos una clara señal de que el
operario corría riesgos laborales. Pero con la implementación
respectiva, se visualiza un cambio considerable ya que no se percibe
ningún nivel de riesgo intolerable e importante.
Finalmente vemos que las actividades que se presentaban como un

nivel de riesgo de intolerables ahora se denomina como un nivel de
riesgo tolerable y moderado.
Indicador 1: Tiempo de duración de cada actividad en el área de acabado

Tabla Nº 89: Tiempo de duración de actividades actual
Tabla Nº 90: Tiempo de duración de actividades esperado

Tabla Nº 91: Variación del tiempo de duración de actividades
Gráfica Nº24. Variación del tiempo de duración de actividades
Interpretación: Tras implementar la propuesta de mejora se espera que el tiempo

promedio en la actividad de pintado y prensado disminuya en 42.71%, en la actividad
de laqueado disminuya en 51.64%, en la actividad de pintado y prensado disminuya en
43.16% y en la actividad de medido disminuye en 34,8% es así que en el total en el
área de acabado el tiempo promedio ha disminuido en un 42.98%.
Indicador 2: Número de inconformidades presentadas en el Área de acabado al mes

Tabla Nº 92: Tabla resumen de inconformidades de los últimos 5 meses.
Tabla Nº 93: Tabla resumen de inconformidades esperadas
Tabla Nº 94: Tabla resumen de variación de conformidades e inconformidades

esperada
Gráfica Nº 25. Variación de conformidades e inconformidades esperada
Interpretación:
Tras la propuesta de mejora, después de tres meses de la implementación de la
metodología de las 5S en el Área de Acabado, se estima obtener a partir del cuarto
mes (Junio) un total de 86 inconformidades, esperando que hasta el mes de Octubre se
obtenga un total de 3, lo cual representa un -95.80% de inconformidades a la par que
la conformidades representan un 62.79%. Por lo tanto se puede confirmar que se pudo
reducir las inconformidades, alcanzando un valor de 3 , el cual es muy cercano al
valor meta planteado (0). Siendo así, es necesario seguir con esta metodología, puesto
que permite que el área de trabajo sea más óptima, limpia y ordenada.
3. Impacto económico
Tabla N°95: Evaluación económica
EVALUACIÓN ECONÓMICA
Elemento Cantidad Entregas Cu Total S/.
Equipos de protección personal
Gafas de protección con montura 4 3 2.5 30

integral
Mascarilla de protección. 4 12 4 192
Guantes de Goma de nitrilo 4 12 7.9 379.2
Guantes aluminizados 4 3 75 900
Casco tipo II 4 2 4.5 36
Botas de goma 4 1 18.5 74
Guantes de cuero 4 6 9.5 228
Ropa protectora 4 1 35 140
Fajas de carga 4 1 4.5 18
Audífonos 4 1 80 320
2317.2
Señalización
Señales Adhesivas 24 1 4 96
Cartel del uso de obligatorio 1 1 150 150

equipos de protección personal
246
Capacitación sobre riesgos e Importancia y uso de EPPS
Capacitador 2 1 250 500
Movilidad y Viaticos del 2 1 50 100

capacitador
Alquiler de Proyector 2 1 35 70
670
TOTAL 3233.2
Para realizar las capacitaciones a realizar, se obtuvieron los costos

unitarios de cada elemento que se necesitaría para realizar la
capacitación, obteniendo el siguiente costo total por la capacitación.
Tabla N°96: Costo de capacitación de Introducción
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE CAPACITACION
Descripción Cantidad Unidad Cu Total S/.
Viáticos del Capacitador 1 Capacitador S/.50 S/.50
Mascarilla de protección. 4 Unidad S/. 1 S/. 4
Alquiler de Cañon Multimedia 1 Unidad S/. 80 S/. 80
Lapiceros 4 Unidad S/ 1.5 S/. 6
Alcohol 1 Litro S/. 10 S/. 10
TOTAL S/ 150
Para el presupuesto total de la implementación 5 'S, se obtuvieron los costos unitarios

de cada elemento que se necesitaría para su implementación a partir de fuente externa,
obteniendo el siguiente resultado.
Tabla N°97: Costo de implementación de las 5S
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE IMPLEMENTACIÓN DE 5 ‘S
Descripción Cantidad Unidad Cu Total S/.
Estante 1 Unidad S/.100 S/.100
Cartulina 2 Pliego S/. 1 S/. 2
Tarjetas 22 Unidad S/. 1 S/. 22
Bidones de Reciclaje 4 Unidad S/ 30 S/. 120
Cajas de Metal 1 Unidad S/. 60 S/. 60
Cajón de Madera 1 Unidad S/. 45 S/. 45
Cinta 1 Unidad S/. 6 S/ 6
TOTAL S/ 355
TABLA RESUMEN PROBLEMA 2 Total
COSTO DE CAPACITACIÓN DE INTRODUCCIÓN S/.150
COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 ‘S S/. 355
Costo total S/ 505
4. Evaluación financiera
Tabla Nº98: Inversión inicial
Inversión inicial S/.3.738,20

COK 10%
Año 2021 Enero Febrero Marzo Abril Mayo

Periodo 0 1 2 3 4 5
Inversión inicial S/.3.738,20
Demanda 480 480 480 480 480
Precio und S/.250,00 S/.250,00 S/.250,00 S/.250,00 S/.250,00
Ingresos S/.120.000,00 S/.120.000,00 S/.120.000,00 S/.120.000,00 S/.120.000,00
Costo fijo S/.22.500,00 S/.22.500,00 S/.22.500,00 S/.22.500,00 S/.22.500,00
Costo variable S/.96.000,00 S/.96.000,00 S/.96.000,00 S/.96.000,00 S/.96.000,00
Costo total S/.118.500,00 S/.118.500,00 S/.118.500,00 S/.118.500,00 S/.118.500,00
UAI -3.738,20 S/.1.500,00 S/.1.500,00 S/.1.500,00 S/.1.500,00 S/.1.500,00
FE Actualizado S/.1.363,64 S/.1.239,67 S/.1.126,97 S/.1.024,52 S/.931,38
FE Act. Acumulado S/.1.363,64 S/.2.603,31 S/.3.730,28 S/.4.754,80 S/.5.686,18
VAN S/.1.290,03
TIR 29%
PRI 3,01 3 meses
Interpretación:
- Se obtuvo un VAN de S/. 1.209,03, este valor es positivo por lo que

podemos asumir que aplicar el proyecto es rentable, siendo así la
empresa podrá obtener ganancias netas.
- El valor TIR que arroja el proyecto es de 29% es decir es mayor al

COK propuesta por la empresa es así que podemos indicar que el
proyecto es viable puesto que existe un mayor porcentaje de retorno
sobre la inversión exigida como mínimo.
- El proyecto es rentable puesto que el periodo de recuperación de la

inversión es de 3 meses.
- En base a los ratios calculados podemos indicar que el proyecto es

viable y rentable.
CAPÍTULO X: PLAN DE ACCIÓN
1. Plan de ejecución
Para desarrollar el proyecto de mejora del Problema: Exposición a accidentes laborales, se seguirá el siguiente
cronograma:
Gráfico N°26. Cronograma de Implementación del problema de exposiciones a accidentes laborales

Para desarrollar el proyecto de mejora del problema de excesivo desorden y suciedad en las áreas propuestas, se seguirá el
siguiente cronograma.
Gráfico N°27. Cronograma de Implementación de las 5’s

2. Seguimiento del proyecto
Tabla N°99: Formato de inspección de señalización.
INSPECCIÓN DE SEÑALIZACIÓN
Supervisor:
SEÑALIZACIÓN
Fecha Obligación Advertencia Informativa Sustancias químicas Incendios Prohibición

Tabla N°100: Formato de inspección de EPP s.
INSPECCIÓN DEL USO DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN

PERSONAL
Supervisión: Firma de supervisor:
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
Nº Fecha Nombre del Equipo de Observaciones

operario protección
4
Tabla N°101. Cronograma de Verificación
Tabla N°102. Evaluación de seguimiento

CONCLUSIONES
1. Para identificar los peligros, evaluar los niveles de riesgos asociados a las actividades
y visualizar los resultado de la propuesta de implementación, fue a partir de la
herramienta llamada matriz IPERC, con la cual se obtuvo una vista panorámica de
cada implemento detallado que se iba a requerir para las respectivas actividades.
Link:
https://docs.google.com/spreadsheets/d/1a-3sSxPuTMEoPrKuN8KnUR-m2V_1CVcB
3zaLsc3ZdZI/edit#gid=315942991
2. Gracias a las mejoras causadas por la implementación de las capacitaciones sobre

“Riesgos en el trabajo e importancia y uso de EPP 's”, la correcta señalización y la
implementación de los EPP's necesarios para cada actividad, reducirán
significativamente los accidentes registrados al mes. Como conclusión nos damos
cuenta que los niveles de riesgo han disminuido significativamente llegando al nivel
esperado (Tolerable) gracias a la implementación realizada.
3. En base a la información inicial que obtuvimos a partir del tiempo de duración de cada
actividad del área de acabado, pudimos confirmar que el tiempo de duración de esta
área es de 4.5 hrs en promedio, el cual pasaría las 4 horas que es el tiempo mínimo a
considerar (considerando las cuatro actividades que se realizan dentro de esta área).
Por lo que al implementar la propuesta de mejora se espera que el tiempo promedio
total en el área de acabado sea disminuya en un 42.98%, obteniendo así que la
actividad de pintado y prensado disminuya en 42.71%, la actividad de laqueado
disminuya en 51.64%, la actividad de pintado y prensado disminuya en 43.16% y la
actividad de medido disminuya en 34,8%.
4. Por otro lado, se realizó el diagnóstico inicial de la Curtiembre en base a las

inconformidades presentadas en el Área de Trabajo para la fabricación de cuero
durante los último 5 meses, concluyendo que en el área de acabado se encuentran
mayor número de inconformidades en las actividades, lo cual indicaba que en la
empresa en estudio, se tiene niveles bajos de orden, limpieza, estandarización y
disciplina; lo cual, conllevaba a actividades ineficientes. Por lo que al implementar las
5’S en la Curtiembre, se estima obtener a partir del cuarto mes (Junio) un total de 86
inconformidades, esperando que hasta el mes de Octubre disminuya a sólo 3
inconformidades, siendo un valor muy cercano al valor meta planteado; es decir, 0.
5. Se concluye que la implementación la Metodología de la 5’S es beneficioso para el

Área de acabados de la curtiembre Curma Perú, ya que traería consigo un ingreso de
S/.1.290.00 debido al aumento de la producción, a consecuencia de la mejora en los
tiempos productivos y menor cantidad inconformidades en el área de trabajo. Así
mismo, se concluye que el periodo de recuperación de la inversión sería de 3 meses,
por lo que el proyecto es rentable.
BIBLIOGRAFÍA
Universidad Perú (s.f.). Curma Peru E.I.R.L.

https://www.universidadperu.com/empresas/curma-peru.php
Pastor, A. (2018). Propuesta de mejora en la gestión de la cadena de suministros y

su impacto en la rentabilidad de la empresa Curtiembre & Servicios Libertad
S.A.C. en el año 2018. Recuperado de :
Bautista,S. (2015). Aplicación de la metodología 5S para mejorar la productividad

en el proceso de curtido de pieles en el área de ribera. Empresa Curtiembre
Copacabana S.A.C. Lima - Perú 2015. Recuperado de:
https://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12692/17818/Bautista_FS
.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Puelles, J. (2016). Propuesta de mejora, a través de un sistema de control y análisis

de la producción en la Curtiembre Comercializadora y Servicios Trujillo S.A.C.
para aumentar la rentabilidad. Recuperado de :
ANEXOS
Carpeta de archivos :
https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1SrTpYT0BrCdxaxa6YAcbz_Qv3Ok9e
oXq

Propuesta de Mejora de Procesos para La Empresa Curma Peru E.I.R.L. en El Área de Producción 2022

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y COMPUTACIÓN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS PARA LA

SISTEMA DE MEJORA DE PROCESOS

CAPÍTULO I: DIAGNÓSTICO SITUACIONAL 7

CAPÍTULO II: IDENTIFICACIÓN DE LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA 55

DETERMINACIÓN DE INDICADORES PARA MEDIR LOGROS 64

CAPÍTULO VI: PRIORIZACIÓN DE CAUSAS 116

CAPÍTULO VII: PLANTEAMIENTO DE HIPÓTESIS 122

CAPÍTULO VIII: PROPUESTA DE MEJORA 123

CAPÍTULO IX: ESTIMACIÓN DE RESULTADOS Y EVALUACIÓN FINANCIERA 238

CAPÍTULO X: PLAN DE ACCIÓN 254

1. Título del proyecto propuesto

PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS PARA LA EMPRESA CURMA PERU

Apellidos y Nombres Código del Correo electrónico

Begazo Pazo, Fabrizio Jesus 181-05-42295 fabrizio.begazo.pazo@ucsp.edu.pe

Bernal Nuñez, Camila Hassell 181-05-42302 camila.bernal.nunez@ucsp.edu.pe

Cruz Huanca, Sol Helenisse 172-05-41833 sol.cruz@ucsp.edu.pe

Huisa Montes, Elizabeth Angie 192-05-46938 elizabeth.huisa@ucsp.edu.pe

Mosaurieta Moscoso, Camila 181-05-42627 camila.mosaurieta@ucsp.edu.pe

Pfoccori Quispe, Exon 171-05-41264 exon.pfoccori@ucsp.edu.pe

Vera Cornejo, Lori Cecilia 181-05-42334 lori.vera@ucsp.edu.pe

Responsable del equipo:

● Apellidos y Nombres: Begazo Pazo, Fabrizio Jesus

● Elaborar la propuesta de mejora de procesos, para la microempresa Curma

Perú E.I.R.L, en el macroproceso de producción.

II. Objetivos Específicos

● Realizar un diagnóstico actual de la situación que presenta la Microempresa

● Identificar oportunidades de mejora y deficiencias en el proceso de producción

● Determinar herramientas más adecuadas para la mejora del proceso de

● Elaborar plan de acción para la mejora del proceso de producción.

● Evaluar el impacto de las mejoras propuestas en el proceso de producción.

● Evaluar el impacto económico y plan de implementación.

III. Antecedentes de la investigación

Tesis N°1: “Propuesta de mejora en la gestión de la Cadena de Suministros y su

Resumen: El objetivo general de este trabajo es ampliar la productividad de la

Tesis N°2: “Aplicación de la Metodología 5S para la mejora de Productividad en el

Resumen: Esta tesis ha sido desarrollada en la organización Curtiembre Copacabana

Tesis N°3: “Propuesta de mejora, a través de un sistema de control y análisis de la

A. Reseña histórica de la empresa

Fuente: CURMA PERÚ E.I.R.L

Razón Social CURMA PERU E.I.R.L.

Tipo de Sociedad Empresa Individual de Responsabilidad

Tipo de MYPE MYPE de Acumulación

Fecha Inicio Actividades 04 / Julio / 2015

Tipo de Empresa Curtiembre

Estrategia de mercado Diversificación de productos, penetración

Ventas Anuales Menor a 150 UIT

Dirección Legal Mza. B Lote. 5 Asoc. Parque Industrial Río

Distrito / Ciudad Cerro Colorado/Arequipa

Gerente Sr. Matamé Solis, Federico Justo

Actividad Empresarial Curtido y Adobo de Cueros; Adobo y

Fuente: Google maps

A. Recepción de materia prima

Las pieles son recepcionadas y se clasifican en función de los distintos

Ciertas cantidad de pieles son llevadas al botal para que se haga el

Luego de que las pieles se hayan remojado, se procede al proceso de

Luego las pieles son llevadas a la máquina de descarnado, la cual raspa

Luego de dividir las pieles, ingresan al botal, donde se agrega agua y

Seguidamente, las pieles se ingresan nuevamente al botal con el fin de

Cuando se tenga el pH esperado, las pieles son ingresadas nuevamente

A continuación, los cueros se llevan a la máquina de rebajado donde se