Diseño Linea de Lodos PTAR

¿CÓMO DIMENSIONO
LA LÍNEA DE FANGO
DE MI DEPURADORA?
DEPURACIÓN
ÍNDICE DE CONTENIDOS
> Introducción 5
> Objetivos de aprendizaje 6
> Contenido 7
1. Línea de fango de una depuradora 7
2. Espesamiento 8
2.1. Cribado de fangos primarios 8
2.2. Espesamiento por gravedad 9

2.2.1. Parámetros de dimensionamiento de un espesador
por gravedad 11
2.3. Espesamiento por flotación 13

2.3.1. Parámetros de dimensionamiento de un espesador
por flotación 15
2.4. Espesamiento mecánico 17

2.4.1. Centrífugas espesadoras 17
2.4.2. Tambores rotativos 18
2.4.3. Mesas espesadoras 18
2.5. Mezcla y bombeo de fangos 18
3. Estabilización de fangos 19
3.1. Digestión aerobia de fangos 20

3.1.1. Parámetros de dimensionamiento de un digestor aerobio 21
3.2. Digestión anaerobia de fangos 22

3.2.1. Parámetros de dimensionamiento de un digestor
anaerobio 24
3.2.2. Calentamiento de fangos 26
3.3. Reactor UASB o RAFA 29

3.3.1. Diseño de un reactor de flujo ascendente 31
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3.4. Estabilización de fangos vía química 33
3.4.1. Dimensionamiento de la estabilización del fango
con cal 34
4. Deshidratación de fangos 34
4.1. Centrífugas 35
4.2. Filtros banda 36
4.3. Filtros prensa 36

4.3.1. Dimensionamiento de un sistema de deshidratación 37
4.4. Otros sistemas 38

4.4.1. Eras de secado 38
4.4.2. Sacos filtrantes, telas filtrantes y geomembranas 39
5. Reducción de fangos 39
5.1. Secado térmico 40
5.2. Compostaje 41
5.2.1. Parámetros críticos del compostaje 42
6. Almacenamiento y evacuación 50
6.1. Incineración 50
7. Línea de gas 50
7.1. Almacenamiento 51
7.1.1. Almacenamiento a baja presión 52
7.1.2. Almacenamiento a media-alta presión 52
7.1.3. Almacenamiento con cubierta flotante 52
7.2. Generación de energía eléctrica mediante el biogás 53
8. Desodorización 54
8.1. Metodología 55
8.2. Datos de partida 56

8.2.1. Parámetros de dimensionamiento 58
8.2.2. Teoría de las renovaciones 59
8.3. Sistemas de tratamiento 59

8.3.1. Desodorización por lavado químico 59
8.3.2. Desodorización por carbón activo 61
8.3.3. Desodorización biológica 62
8.3.4. Canalizaciones del aire 63
> Bibliografía 65
> Conceptos clave 66
DEPURACIÓN ¿Cómo dimensiono la línea de fango de mi depuradora? 5
INTRODUCCIÓN
Una depuradora es una fábrica de biosólidos (lodos o fango de depuradora) donde se se-
para la materia orgánica y otros componentes del agua, con el objetivo de verter este agua
al cauce con unos parámetros que cumplan la legislación vigente y de que, en el caso de
que no la haya, la devolvamos a la naturaleza en unas condiciones que no perjudiquen al
medio donde se vierten y eviten problemas sanitarios. El subproducto que se origina en
este proceso, denominado fango, lodo o biosólido, lo tenemos que tratar de manera ade-
cuada para reducir su volumen y carga contaminante antes de ser retirado de la depura-
dora.
A la hora de dimensionar, resulta fundamental saber qué cantidad y cómo es la materia

prima que entra. Es decir, necesitamos saber el caudal de agua que va a ser tratado, rela-
cionado con los habitantes equivalentes (hab-eq), y qué características de contaminación
tiene esta agua. Con esta información, y dependiendo del sistema de depuración que uti-
licemos, podremos saber la contaminación y cantidad de biosólidos que se van a producir
en nuestra planta para, posteriormente, tratarlos de manera adecuada antes de retirarlos
de la depuradora.
Lógicamente, y en cada caso, se deberán estudiar las particularidades de cada depuradora

en función de numerosos parámetros que son los que marcarán cuál es el mejor proceso
que queremos dimensionar. Con carácter general, estos parámetros, entre otros, suelen ser
los siguientes: la cantidad de población que vamos a tratar y su proyección a futuro; con-
taminación del agua; ubicación de la depuradora; desarrollo económico y social de la
zona; situación geográfica; disponibilidad de espacio; punto de vertido; consumos eléctri-
cos; y posibilidad de reúso del fango.
El objetivo que se pretende con este documento es que seamos capaces de diseñar com-
pletamente la línea de fangos de una depuradora de agua residual urbana.
En cada apartado, podremos ir desarrollando el cálculo y dimensionamiento de cada uno

de los procesos que están involucrados en la línea de fangos de una depuradora. Lógica-
mente, y en función de distintos condicionantes, tendremos que elegir entre unos siste-
mas u otros o simplemente no utilizarlos. En el desarrollo de los contenidos se podrá
determinar, siguiendo los diferentes apartados, cuándo se debe utilizar un sistema u otro.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
El objetivo de este crédito es indicar cómo se dimensiona la línea de fango de una depu-
radora convencional de aguas residuales urbanas.
La línea de fango de una depuradora está compuesta, al menos, de los elementos siguien-
tes.
–– Espesamiento de fangos primarios.

–– Espesamiento de fangos secundarios.
–– Estabilización de fangos vía aerobia (no se usa si se utiliza la anaerobia o la química).
–– Estabilización de fangos vía anaerobia (no se usa si se utiliza la aerobia o la química).
–– Estabilización de fangos vía química (no se usa si se utiliza la aerobia o la anaerobia).
–– Deshidratación de fangos mediante centrífugas.
–– Deshidratación de fangos mediante filtros banda.
–– Deshidratación de fangos mediante filtros prensa.
–– Otros sistemas de secado de fangos.
–– Sistemas de reducción de volumen de fangos.
–– Almacenamiento y retirada de los fangos.
Por tanto, los objetivos específicos que hay que alcanzar son los siguientes.
–– Dimensionar todas las etapas de la línea de fangos de una EDAR.

–– Identificar cuándo es aconsejable digerir anaeróbicamente el fango.
–– Dimensionar la línea de gas cuando se procede a la digestión anaerobia de los fangos
de la EDAR.
–– Cuantificar el aprovechamiento energético mediante la transformación en energía
eléctrica del biogás producido en la digestión anaerobia.
–– Dimensionar el proceso de desodorización para evitar la aparición de atmósferas
irrespirables en la EDAR.
CONTENIDO
1. Línea de fango de una depuradora
A continuación, se van a explicar todos los procesos y el dimensionamiento de la línea de

fango de una depuradora. En otro documento se estudia la línea de agua, igual de impor-
tante o más que la anterior.
Los fangos se denominan de diferente manera, según donde se produzcan:
–– Fangos primarios, producidos en la decantación primaria.

–– Fangos secundarios, producidos en el biológico y que se obtienen de la decantación
secundaria o clarificación.
–– Fangos mixtos, cuando se mezclan para ser tratados de manera conjunta los fangos
primarios y secundarios.
–– Fangos químicos, si proceden de un tratamiento fisicoquímico en el que se han aña-
dido reactivos en la cámara de mezcla y floculación.
–– Fangos frescos, cuando no están mineralizados y deben tratarse vía aerobia, anaero-
bia o química para estabilizarlos antes de retirarlos de la EDAR.
–– Fangos deshidratados, cuando han pasado por un proceso de secado.
Una vez tratados en cada proceso los fangos, pasan a denominarse:
–– Fangos espesados.
–– Fangos estabilizados.
–– Fangos deshidratados.
A continuación, vamos a estudiar el dimensionamiento de los diferentes procesos de la

línea de fangos.
Figura 1. Esquema de tratamiento. EDAR Burgos.

Primer plano, línea de agua, al fondo línea de gas y línea de fango
2. Espesamiento
Los fangos que se originan en los diferentes tratamientos de una EDAR suelen ser muy
líquidos, del orden del 99% de agua, es decir, concentraciones de 1-0,5% de residuo seco,
con mucho volumen de lodo en condiciones generalmente muy sépticas.
El espesamiento es un proceso por el cual se pretende aumentar la concentración de los

fangos reduciendo su volumen, lo que origina un menor tamaño de los depósitos que se
utilizarán en los diferentes procesos para la eliminación o estabilización de los fangos
producidos en la línea de agua.
Las diferentes etapas que se van a estudiar son las siguientes:
–– Cribado de fangos primarios.

–– Mezcla de fangos.
–– Espesamiento de fangos primarios por gravedad.
–– Espesamiento de fangos biológicos por flotación.
–– Espesamiento mecánico de fangos.
2.1. Cribado de fangos primarios
Antes de alimentar un espesador con fangos primarios, hay que tamizarlo para evitar la
entrada en el mismo de materiales fibrosos y otros residuos que puedan entorpecer el
proceso. En el caso de que sean fangos mixtos, el tamizado se hace solo de los primarios
antes de mezclarlos.
Los tamices suelen ser de 3 mm de paso y siempre se pone uno de reserva (n funciona-
miento + 1 reserva).
Figura 2. Tamices de fangos primarios
2.2. Espesamiento por gravedad
Los fangos primarios son los que se producen en la decantación primaria. La cantidad de
fangos que se generan varía en función del tipo de tratamiento y de las recirculaciones
que se hagan. Estas producciones se estudian en el documento de dimensionamiento de
la línea de agua.
La producción de fangos primarios depende fundamentalmente de la cantidad de sólidos

en suspensión (SS) presentes en el agua residual y del rendimiento en la decantación. Este
es el caso de decantación primaria convencional por gravedad, 60-65%, y en decantación
lamelar, 75-90% (si se utilizan reactivos tipo sulfato de alúmina o cloruro férrico).
Q ⋅ SS ⋅ Rendimiento
Producción de fangos = (1)
100
Los fangos que se conducen al espesamiento son los producidos por reducción de SS. La
reducción de DBO5 está originada por la propia reducción de estos SS. Por lo tanto, para
el espesamiento de fangos solo se considera la producción en la decantación primaria por
la reducción de SS.
La concentración de sólidos totales respecto al peso total de fango en un volumen deter-

minado se expresa en mg/L o en tanto por ciento (%) de sólidos. Si consideramos que el
peso específico del fango es 1, tendremos 1% = 10 kg/m3 = 10.000 mg/L. Esto se cumplirá
siempre que sean fangos sin sólidos pesados, en el caso de que provengan de un fisico-
químico donde se suelen añadir sales de hierro como floculante en la cámara de mezcla.
Los sólidos totales de un fango están compuestos de sólidos disueltos y sólidos en sus-
pensión. Los sólidos también se pueden dividir en fijos y volátiles. Los volátiles son aque-
llos que se oxidan a 600 ºC. La cantidad de sólidos volátiles suele ser un 45-50% de la
materia orgánica presente en el fango. Lo veremos más adelante, en la parte de digestión
anaerobia.
La capacidad de un fango para decantar se mide por su sedimentabilidad y para medirla

se usa el índice de Mohlman o índice volumétrico de los fangos (IVF). El IVF nos marca el
volumen sedimentado de sólidos a los 30 minutos en una probeta de 1.000 mL.
1.000
IVF = V fango ( ml ) ⋅ (2)
SS ( mg / L )
Este dato es muy importante para determinar el fango procedente de un biológico de

fangos activados. Para un valor de IVF < 120 se puede decir que el fango sedimenta bien,
pero si el IVF es > 120 puede haber problemas en su sedimentación y nos tendremos que
ir a otros procesos de espesamiento. En la siguiente tabla, se presentan las composiciones
de los fangos provenientes de distintos tratamientos:
Tabla 1. Composición de fangos de depuración para diferentes tratamientos
Lechos
Fangos activados MBR
bacterianos
Fango Fango Fango Fango Fango
Componente
primario biológico primario biológico biológico
Grasas (g/100gMS) 18,20 5,80 16,30 10,20 26,09
Proteínas (g/100gMS) 20,80 46,10 17,90 40,90 24,64
Hidratos de carbono
31,70 29,80 47,90 24,00 15,94
(g/100gMS)
Cenizas (g/100gMS) 29,30 18,30 17,90 24,90 33,33
Fracción volátil, FV
70,70 81,70 82,10 75,10 66,67
(%)
Porcentaje corregido
60,38 39,26 72,80 36,98 39,29
de carbohidratos (%)
Porcentaje corregido
39,62 60,74 27,20 63,02 60,71
de proteínas (%)
Fuente: CEDEX
El fango mineralizado de una depuradora de fangos activados convencionales o de un

lagunaje anaerobio puede servir como enmienda orgánica en zonas rurales, pues tiene
mucha humedad y materia orgánica (importante para tener en cuenta en países donde el
sector primario sigue siendo el sector que mueve la economía de una zona concreta).
Siempre hay que considerar que estamos tratando con agua residual de origen urbano, en
la que el componente industrial es nulo o casi nulo. En países más desarrollados, el uso
de estos fangos está legislado y en todos los casos es necesario limitar la concentración
de metales pesados en el fango que hay que reutilizar, en el caso de que los tenga.
Los fangos primarios debido a la gran cantidad de SS los vamos a espesar por gravedad.
Si concentramos el fango, reducimos su volumen de manera considerable. El objetivo de
un espesador es conseguir pasar de una concentración de 0,5-1% hasta un 6%, lo que re-
duce el volumen en el mejor de los casos hasta 8 veces.
Figura 3. Espesamientos por gravedad
El funcionamiento de este tipo de espesadores es similar al decantador primario. La ali-

mentación de los fangos primarios se lleva a cabo por la zona central y los fangos se re-
cogen espesados en el fondo. El agua sobrenadante se recoge por la parte superior me-
diante un vertedero perimetral y se conduce a cabecera de planta.
El espesador tiene tres zonas bien diferenciadas.
–– Zona clarificada: parte más superior con baja concentración de sólidos y que se con-
ducen a cabecera.
–– Zona de alimentación: parte central del espesador con una concentración uniforme
de sólidos.
–– Zona de compactación: parte más profunda del espesador donde se produce un au-
mento en la concentración por acción de la gravedad y las rasquetas de fondo, hacia
el punto de purga de los fangos.
2.2.1. Parámetros de dimensionamiento de un espesador por gravedad
La carga de sólidos es el parámetro crítico en el dimensionamiento de un espesador. Se

expresa en peso de SS (kg) por unidad de superficie (m²) y tiempo (d).
Tabla 2. Parámetros de dimensionamiento de un espesador por gravedad
Primarios Mixtos
Concentración fango entrada (%) 1-5 2-6

Concentración fango espesado (%) 5-10 4-8
Carga de sólidos, Cm (kg/m2/d) < 60 30
Carga hidráulica, Ch (m3/m2/h) Qmáx 1 0,8
Primarios Mixtos
Tiempo de retención hidráulica (h) 24 24

Pendiente solera espesador (%) 10 10
Altura espesador 2,5-3,5 2,5-3,5
Diámetro (m) 22 22
Los parámetros se pueden determinar según:

Producción de fangos
Cm = → S mínima (3)
S
.
Qfango m fangos
Ch = → Qfangos = (4)
S (Concentración de Fango ) entrada
V
TRH = (5)
Fangos totales
S⋅ h
TRH = . > 24
m fango ( kg ) (6)
Concentración Media de Fangos
.
m fangos (kg )
Fangos totales = (7)
Concentración de Fangos en Espesador
V = S ⋅ h → h mínima
A continuación, se adjunta una tabla que relaciona el tipo de fango con la concentración
de entrada, concentración de salida y la carga de sólidos:
Tabla 3. Concentraciones de los fangos a la entrada y a la salida del espesamiento por gravedad y la carga de sólidos
Concentración Carga
Concentración del fango
Tipo de fango esperada en el de sólidos
de alimentación (%)
espesamiento (%) (kg/m2/d)
Primarios 1-5 5-10 50-100
Fangos activados 0,5-1 2-3 20-30
Aireación prolongada 0,2-1 2-3 25-30
Lechos bacterianos 1-4 3-6 35-50
Primarios + fangos
1-4 4-6 25-75
activados
Primarios + lechos
2-6 4-9 55-100
bacterianos
Fuente: CEDEX
Figura 4. Sobrenadante de un espesador
2.3. Espesamiento por flotación
El proceso de flotación tiene como objetivo la separación de las partículas de la fase lí-
quida. Para esto, las partículas deben tener menos densidad que la del líquido donde se
encuentran. Si esto es así, la flotación se dará de manera natural y si no, hay que añadir
aire en forma de burbujas para que se produzca el proceso. Lo que ocurre es que las bur-
bujas se adhieren a las partículas y al tener una densidad menor que la del líquido, suben
a la superficie.
Figura 5. Esquema de un espesador por flotación
Según cómo se produzcan las burbujas de aire, tendremos tres tipos de flotación.
–– Flotación por dispersión de aire: el aire se produce por agitadores de palas que gene-
ran turbulencia o por difusores de aire en el interior del flotador.
–– Flotación electrolítica: el aire se genera por electrolisis, que produce burbujas de
oxígeno e hidrógeno.
–– Flotación por aire disuelto: el aire se introduce en el interior del líquido, por medio
de una presurización de todo el fango o presurizando agua clarificada que luego se
mezcla con el fango. Este último es el sistema utilizado habitualmente en las EDAR.
Los elementos de los que dispone un flotador son los siguientes.
–– Bomba de presurización.
–– Depósito de presurización.
–– Sistema de inyección de aire.
–– Válvula reductora de presión.
–– Tanque flotador.
–– Equipo de dosificación de polielectrolito.
Una vez obtenida una concentración de aire en el líquido, se introduce en el tanque de

flotación. Para formar microburbujas y no crear turbulencias en el tanque, se crea una
pérdida de carga en la corriente de agua presurizada. Esta rotura de carga se lleva a cabo
mediante válvulas.
Los espesadores por flotación pueden ser rectangulares o circulares. La mezcla entre el
fango y el agua presurizada se lleva a cabo inmediatamente después de la rotura de carga.
La alimentación se hace por el punto más profundo para aumentar las oportunidades de
contacto entre las partículas y las burbujas. En los tanques circulares, la alimentación se
lleva a cabo por medio de una campana de reparto que tiene como objetivo conseguir el
máximo contacto partículas-aire y la tranquilización de la mezcla.
En los flotadores circulares, los fangos flotados son empujados por rasquetas radiales
hacia los skimmers o canales de recogida. Asimismo, van equipados con rasquetas de fon-
do que recogerán el fango que haya podido sedimentarse, y lo llevarán a una poceta para
su extracción.
En los tanques rectangulares, el fango es empujado por una serie de rascadores de super-
ficie arrastrados por una cadena sin fin hacia un canal de evacuación dispuesto en uno de
los extremos. Constan también de unas rasquetas de fondo que operan de manera similar
a las superficiales.
Se puede añadir polímero como floculante para aumentar la carga de sólidos y el rendi-
miento del flotador, de modo que aumente la concentración de salida. Lo haremos en ca-
sos de fango que flote mal o cuando no consigamos la concentración adecuada.
2.3.1. Parámetros de dimensionamiento de un espesador por flotación
La carga de sólidos, la carga hidráulica y la relación aire-sólido (A/S) son los parámetros
críticos en el dimensionamiento de un espesador por flotación.
Como ya vimos en los espesadores por gravedad, la carga de sólidos nos relaciona la can-
tidad de sólidos presentes en el sistema y el área del flotador. Si no se emplea polímero,
la carga de sólidos de un fango activado se encuentra entre 1,5 y 5 kg/m²/h. Esta carga
puede conseguir un fango espesado con una concentración de entre el 3 y el 5%. La adi-
ción de polímero puede incrementar la carga entre el 50 y el 100%, con un aumento de la
concentración. Cuidado con las altas cargas, pues originan altas velocidades de barrido de
la capa de fangos, lo que puede generar turbulencias en los mismos y disminuir la eficacia
del sistema.
La carga hidráulica mide la relación entre el caudal total introducido en el tanque (inclu-
ye el caudal de recirculación) y la superficie del mismo. Generalmente se opera en rangos
de 0,3 y 1,4 L/m²/s, aunque si no se añade polímero es difícil llegar a valores de 1,4. Al
igual que antes, cargas hidráulicas altas pueden generar turbulencias en la capa de fan-
gos flotados y bajar el rendimiento.
La relación aire-agua regula el rendimiento obtenido en la recuperación de sólidos, la

velocidad ascensional de las partículas y el grado de espesamiento conseguido. En gene-
ral, esta relación está comprendida entre el 0,01 y el 0,2 kg aire/kgMS.
En el caso de que se emplee, la cantidad de polímetro que hay que adicionar oscila entre
2 y 5 kg/tMS.
Tabla 4. Parámetro de dimensionamiento de un espesador por flotación
Primarios
Concentración fango entrada (%) 0,5
Concentración fango espesado (%) 3-5
Carga de sólidos, Cm (kg/m2/h) 1,5-5
Carga hidráulica, Ch (m3/m2/h) a Qmáx 2
Carga hidráulica, Ch (m3/m2/h) a Qmed 1
Relación aire-sólido, A/S (kgaire/kgMS) 0,02-0,1
Caudal de recirculación si fuera necesario (%) 30-60
Presión de trabajo (kg/cm2) 6
Los parámetros se pueden determinar de igual manera que para el espesador por gravedad:
Producción de fangos
Cm = → S mínima (8)
S
V
TRH = (9)
Fangos totales
S⋅ h
TRH = . > 24
m fango (10)
Concentración Media de Fangos
.
m fangos (kg )
Fangos totales = (11)
Concentración de Fangos en Espesador
V = S ⋅ h → h mínima
La altura adoptada se suele fijar en 3,00 m. No interesa ir a alturas mayores, ya que pena-
lizarían los sistemas de presurización. La concentración de salida para un flotador por
flotación está en torno al 4%.
En el sistema de espesamiento por flotación, hay que definir las bombas de recirculación
(porcentaje de recirculación en torno al 150% del caudal medio de fangos) y los compreso-
res y tanques para presurización. La presurización se diseña con los parámetros siguientes.
Qaire ⋅ 1,293 kg (12)

Aire / Materia seca = > 0, 025
m fango / h kg
Vpresurización
Tiempo de presurización por flotación = > 2 min (13)
Qrecirculación ( máximo)
Figura 6. Espesador por flotación y vista aérea de espesadores por flotación con digestores al fondo
2.4. Espesamiento mecánico
Los sistemas de espesamiento mecánico llevan a cabo la separación de las fases sólida y
líquida mediante procesos mecánicos utilizando floculantes químicos, lo que encarece su
coste. Encontramos floculantes naturales y artificiales. Actualmente, con la limitación en
el uso de poliacrilamidas por posible formación de subproductos cancerígenos, se están
desarrollando de manera industrial los naturales como la alúmina, pero hasta ahora se
han utilizado tradicionalmente los floculantes químicos por su mayor rendimiento. Estos
polímeros tienen diferentes cargas iónicas. Dependiendo de la naturaleza del agua, se
utilizarán floculantes aniónicos, catiónicos o no iónicos. Para determinar cuál es el flocu-
lante más efectivo, se utilizan ensayos tipo jar test que nos determinarán el mejor produc-
to según las características del agua que hay que tratar.
Hay diferentes tipos de espesamiento mecánico según el tipo de proceso mecánico utili-
zado:
–– Centrífugas espesadoras.
–– Tambores rotativos.
–– Mesas espesadoras.
2.4.1. Centrífugas espesadoras
El proceso es similar al de un espesador por gravedad. La gran diferencia reside en que,

en este caso, a los fangos se les aplica una fuerza que supera a la de la gravedad entre
500 a 3.000 veces, lo que provoca la separación y concentración de los SS.
Generalmente, las centrífugas se utilizan para el espesamiento de fangos. No es recomen-

dable el uso de estos equipos para espesar los fangos primarios, debido a su alta capaci-
dad de sedimentación y porque contienen materiales que pueden resultar abrasivos para
el equipo. Se adquieren directamente del fabricante, según la demanda del caudal que hay
que tratar y la concentración de sólidos para reducir.
Figura 7. Espesamiento mecánico
2.4.2. Tambores rotativos
El fango se espesa por filtración al hacer pasar fango floculado mediante un reactivo a
través de un tambor rotativo que constituye el elemento filtrante, capaz de retener dicho
fango y separarlo así del agua. El sistema requiere, por tanto, el empleo de un agente
coagulante-floculante, normalmente orgánico, de tipo polímero catiónico. Las cantidades
que hay que añadir del reactivo son altas, del orden de 6 kg/tMS. La velocidad de giro del
tambor suele estar en el rango de 5-20 rpm. Este tipo de espesamiento se usa para fangos
procedentes de biológicos de fangos activados y aireaciones prolongadas. Al igual que
con las centrífugas, el equipo no se diseña sino que se adquiere directamente del fabri-
cante según la demanda del caudal que hay que tratar y la concentración de sólidos para
reducir.
2.4.3. Mesas espesadoras
En este proceso, el fango se espesa por drenaje del agua libre presente en el mismo cuan-
do este se deposita en una cinta horizontal porosa que está en movimiento. En este siste-
ma es necesario el uso de polímeros, para conseguir la separación del agua. Este tipo de
equipos está especialmente indicado para fangos activados y para fangos digeridos. Oca-
sionalmente, puede emplearse para espesar fangos primarios y no obtiene buenos resul-
tados en fangos químicos.
La concentración del fango espesado con este proceso es del orden del 4-8% para fangos
activados y puede llegar al 10% en el caso de los digeridos. La recuperación de sólidos
suele estar en torno al 90-98%. La cantidad de polímero para emplear oscila entre 1,5 y
4,5 kg/tMS. El tiempo de floculación se estima entre 20 y 40 segundos. Como parámetro
de selección de equipo, se utiliza el ancho efectivo de eliminación de agua.
Tabla 5. Ancho efectivo para cada caudal que hay que tratar en la mesa espesadora
Ancho efectivo (m) Carga hidráulica (L/s)
1,0 6,7-16
1,5 9,5-24
2,0 12,7-32
3,0 12,8-47
2.5. Mezcla y bombeo de fangos
Es habitual efectuar el bombeo de fangos espesados desde un depósito común. Este se

dimensiona en función del tiempo de almacenamiento necesario, unas 24 horas, y se sue-
le dotar de agitación sumergida para evitar que los fangos se solidifiquen en exceso e
imposibiliten su conducción a digestión. El bombeo se diseña según el tiempo de extrac-

ción máximo deseado, que será función de las condiciones de explotación del sistema. Lo
normal es trabajar con 8 horas.
Figura 8. Arqueta que mezcla fangos espesados primarios y secundarios antes de digestión
3. Estabilización de fangos
Los fangos, lodos o biosólidos generados en una depuradora, en el caso de que la materia
orgánica no esté mineralizada, al entrar en descomposición producen un olor muy desa-
gradable y son vehiculadores de enfermedades. Actualmente, los biosólidos se consideran
como un producto susceptible de reutilizarse. Su composición y humedad los hacen muy
favorables para su reúso en agricultura, sobre todo en países con déficit hídrico y donde
el sector primario es el motor de la economía. De manera independiente de los planes
nacionales de lodo y la normativa existente o en desarrollo en algunos países, nuestro
objetivo es estabilizarlos antes de utilizarlos de nuevo.
Con la digestión de los fangos disminuimos la generación de olor, la atracción de vectores

(roedores, aves, insectos, que pueden diseminar los elementos patógenos) y la presencia
de microorganismos patógenos.
Encontramos diferentes tecnologías para conseguir estabilizar un fango, de entre las cuales
destacan los tratamientos biológicos como la estabilización anaerobia y la aerobia, incluido
el compostaje, y los tratamientos químicos como la estabilización química con cal. La esta-
bilización aerobia y la anaerobia son las más extendidas. Entre los tratamientos aerobios,
el compostaje se emplea como un tratamiento que permite un posterior almacenamiento
y facilita su incorporación al suelo. Por último, estos procesos biológicos consiguen, además
de una estabilización del fango y una mayor facilidad de escurrido, una reducción de su
volumen total que abarata el transporte hasta el lugar de uso.
Vamos a estudiar tres tipos de estabilización o digestión de fangos:
–– Estabilización aerobia.
–– Estabilización anaerobia.
–– Estabilización química.
3.1. Digestión aerobia de fangos
La estabilización aerobia de los fangos generados en las EDAR consiste en la oxidación

aerobia de la materia orgánica presente en los fangos extraídos de la línea de tratamien-
to de agua. La digestión aerobia se basa en la oxidación de materia orgánica por acción
de microorganismos en presencia de oxígeno. Las dos grandes diferencias con el proceso
anaerobio es que no se necesita el calentamiento de fangos pero, por otro lado, hay que
aplicar oxígeno al proceso, lo que hace que sea muy caro y que apenas compense su uti-
lización. Hay tratamientos biológicos, como la aireación prolongada que hemos estudiado
en el dimensionamiento de la línea de agua, en los que el fango que se obtiene ya está
mineralizado.
Podemos distinguir dos sistemas de funcionamiento en un digestor aerobio, según su

principio de operación: sistema discontinuo y sistema continuo. El sistema discontinuo se
emplea en depuradoras pequeñas, donde la producción de fangos es muy escasa con fun-
cionamiento intermitente, de modo que el reactor de estabilización actúa como tal duran-
te un periodo de 10 a 20 días, para pasar a ser espesador durante algunas horas una vez
digerido el fango. El tiempo en el que cesa la aireación para que el fango sedimente no
es suficiente para que se deterioren las condiciones aerobias, y permite separar la fase
sólida de la líquida.
El sistema continuo es el más empleado. En este caso el digestor trabaja a nivel constan-
te, ya que el rebose se envía al espesador. Los fangos espesados pueden recircularse, lo
que permite aumentar notablemente el tiempo de retención celular para un mismo volu-
men del reactor.
Figura 9. Digestor aerobio de fangos en Doha (Qatar)
3.1.1. Parámetros de dimensionamiento de un digestor aerobio
Para dimensionar un digestor aerobio, se utilizan dos parámetros: el tiempo de retención

celular (o de sólidos, TRS) y la carga de sólidos volátiles que se introducen en el reactor
por día y m3. El contenido de sólidos volátiles hay que obtenerlo por medio de una analí-
tica, aunque en el caso de fangos primarios suele ser 2/3 de los SS y en el caso de los
fangos biológicos, es función de la carga másica y del tiempo de retención celular. Cuanto
mayores son la Cm y el TRS, la cantidad de volátiles es menor. Lógicamente, la temperatu-
ra es fundamental en este proceso pues a mayor temperatura, el proceso resulta más efi-
ciente.
Figura 10. Reducción de materia orgánica en función del TRS a temperatura ambiente
La carga de trabajo (sólidos volátiles que se introducen en el reactor por día y por m3) no
debe ser superior a 2,5 kg SSV/m3 · d, ya que a partir de este valor el rendimiento dismi-
nuye notablemente. En cuanto a la influencia entre estas dos variables, se tiene que para
una determinada carga de sólidos, el rendimiento aumenta con el tiempo de retención.
Del mismo modo, para un SRT dado, la estabilización es mayor con menores cargas de
sólidos.
El tiempo de retención del fango por origen y temperatura ambiente será (tabla 6):
Tabla 6
Temperatura media (ºC)
Procedencia del fango > 15 < 15
Biológicos (d) 12 15
Mixtos (primarios y biológico) (d) 15 18
Las necesidades de oxígeno según valores del CEDEX son (tabla 7):
Tabla 7
Procedencia del fango
Biológicos (d) >2 kgO2/kgSS reducidos
kgO2/kgSS reducidos
Mixtos (primarios y biológico) (d) >2
+ 1,8 kgO2/kgDBO5 en fangos primarios
3.2. Digestión anaerobia de fangos
La digestión anaerobia del fango es uno de los procesos más utilizados y extendidos en
el mundo entero. En condiciones de ausencia total de oxígeno, se potencia el crecimiento
de microorganismos anaerobios facultativos y estrictos, responsables de la digestión de la
materia orgánica y generación de biogás, compuesto mayoritariamente por metano, du-
rante este proceso. El rendimiento de este proceso es mayor al 45%.
Este tipo de digestión puede efectuarse en frío, con TRS superiores a 80 días, por lo que
solo es viable para pequeñas poblaciones (< 10.000 hab-eq). Para llevarse a cabo en ca-
liente, en cambio, es preciso que la producción de biogás sea suficiente para calentar el
sistema por encima de 35 ºC, lo que se consigue a partir de 50.000 hab-eq, para que su
adopción resulte rentable. En plantas de mayor tamaño (> 100.000 hab-eq), al ser un pro-
ceso excedentario en energía, permite plantear la posibilidad de la utilización de esta
energía mediante el uso de motogeneradores de biogás. En estos casos, se puede llegar al
autoabastecimiento de la EDAR por encima del 50% de la energía total que consume. El
producto final es un fango mineralizado y sin apenas olor.
La composición normal del biogás es la siguiente (tabla 8):
Tabla 8
Gas Porcentaje (%)
CH4 55-75
CO2 25-45
H2S 0,01-1
N2 2-6
H2 0,1-2
La digestión anaerobia consigue sus mejores resultados en fangos que presenten las ca-
racterísticas siguientes.
–– Altas concentraciones de materia orgánica biodegradable.

–– No deben contener ningún compuesto en una concentración tal que pueda resultar
tóxico e inhibir el proceso.
–– Características relativamente uniformes en el tiempo.
––
Figura 11. Digestores anaerobios
Los sólidos volátiles (SV) sirven de indicador de la cantidad de materia orgánica contenida
en el fango. Por otro lado, la cantidad de SV reducidos en el proceso de estabilización
puede usarse como medida de la efectividad de la estabilización de la materia orgánica
del fango. Esta eliminación se verá condicionada por la biodegradabilidad del fango que
hay que tratar. Tanto esta eliminación, como la mayor o menor reducción o inhibición de
organismos patógenos, se verán afectadas por la temperatura del proceso y el tiempo de
retención. Durante la digestión anaerobia, tiene lugar la estabilización de la materia orgá-
nica mediante la hidrólisis, la acción de bacterias anaerobias que primero transforman la
materia orgánica en ácidos volátiles y posteriormente, por la acción de las bacterias me-
tanogénicas, en dióxido de carbono, metano y sólidos mineralizados. Al ser un proceso sin
presencia de oxígeno, es lento y está condicionado por la temperatura, tiempo de reten-
ción, pH, alcalinidad, etc.
Figura 12. Relación entre el tiempo de retención de sólidos y eliminación de MO

(Gómez, 2008)
Las bacterias metanogénicas son anaerobias estrictas y tienen su punto óptimo de creci-
miento a temperaturas mesófilas, entre 30 y 40 ºC, o a temperaturas termófilas entre 50 y
65 ºC. De ahí la necesidad de calentar los fangos para favorecer el proceso.
Figura 13. Cinética del crecimiento de las bacterias metanogénicas según temperatura (Metcalf-Eddy)
3.2.1. Parámetros de dimensionamiento de un digestor anaerobio
Los parámetros fundamentales en el dimensionamiento de un digestor anaerobio son el

tiempo de retención de sólidos, la carga volumétrica de sólidos totales y la temperatura
del proceso.
Tabla 9. Parámetros de dimensionamiento de un digestor anaerobio
Parámetro Baja carga* Alta carga**
TRS (d) 30-60 20
Cv (kg/m3/d) 1,5 2,5
Carga de sólidos volátiles, Cv (SV) (kg/m3/d) 1 2,0
MV fangos primarios (%) 70 70
MV fangos secundarios (%) 80 80
*No se calienta. ** Hay que calentarlo.
Según los datos expuestos anteriormente, tendremos:

.
SS m fango ( kg / d )
Cv = = (14)
V ( m3 ) V m3 ( )
.
SSV m fango ( kg / d ) ⋅ SV (%)
Cv ( SV ) = = (15)
( )
V m3 ( )
V m3
TRS =
( )
V m3
(16)
Qfango
.
m fango ( kg / d )
Qfango = (17)
 kg 
C fango  3 
m 
Cfango = concentración de fango
Obtendremos un volumen de digestión necesario que generalmente no excede los

6.000 m3. La presión de salida normalmente es de 200 kg/cm2.
Las dimensiones suelen guardar una cierta relación geométrica, que depende del sistema
de agitación adoptado.
Lanzas: Ø = 1·h
Agitador (SCABA): Ø = 0,6 a 0,8·h
Agitación por bombas (DINOMIX): Ø = 0,5·h
Donde h es la altura del digestor.
Las necesidades de agitación son las siguientes.
SS Lanzas: el número de lanzas depende de la superficie que hay que agitar. Cada lanza
tiene un radio de acción de 2,5 m; el caudal de gas por lanza es de 40 Nm3/h; fun-
cionan de manera alterna.
SS Agitador: se trabaja con ratios de 1 a 2 W/m3.
SS Bombas: el caudal de gas que hay que bombear para agitación debe ser igual al
volumen del digestor en 24 h. La potencia y la ratio de agitación serán:
 L
9,8 ⋅ Q   ⋅ h mca
 s
( )
( )
P kW =
0,7
(18)
Ratio de agitación = 3 W / m3
Figura 14. Fango de un digestor anaerobio
3.2.2. Calentamiento de fangos
Mantener la temperatura del digestor cercana a unos 35 ºC (digestión mesofílica) favore-

ce el proceso de digestión y producción de CH4 y disminuye las necesidades de volumen.
Para mantener en el interior del digestor un valor constante de temperatura cercano al

punto óptimo, los equipos de calentamiento deben ser capaces de suministrar la energía
necesaria para calentar el fango fresco de alimentación, así como para suplir las pérdidas
que se producen a través de las paredes, la cubierta y la solera del digestor.
Las necesidades térmicas del sistema se calculan siempre para la situación más desfavo-
rable de explotación. Se deben a las necesidades de calentamiento del fango y a las pér-
didas por calentamiento y por transmisión.
Los datos básicos son:
Temperatura del aire 2-5 ºC, en función de la zona

Temperatura de los fangos 10-5 ºC, en función de la zona
Temperatura del terreno 7-15 ºC, en función de la zona
Temperatura en la digestión 35 ºC
Los coeficientes de transmisión del calor se indican en la tabla siguiente (tabla 10):
Tabla 10
Coeficiente de transmisión de calor (kcal/h/m2)
Material Calorifugado Sin calorifugar

Cubierta hormigón-aire 0,88 2,4
Pared hormigón-aire 0,61 2,0
Pared hormigón-suelo 1,80 1,8
Fondo hormigón-suelo 1,20 1,2
Figura 15. Aislamiento de digestores
Hay varias maneras de calcular la energía necesaria para calentar el fango fresco de ali-
mentación (Q1), así como para suplir las pérdidas que se producen a través de las paredes,
la cubierta y la solera del digestor (Q2).
El cálculo de estas energías se puede calcular con las ecuaciones siguientes:
( )
Q1 = MC p T2 − T1 (19)
Donde
Q1: cantidad de calor necesario para calentar el fango (kcal/h).
M: masa de fango que entra en el digestor (kg/h).
Cp: calor específico del fango (aproximadamente 1 para la mayoría de los fangos)
(kcal/kg/ºC).
T1: temperatura del fango que llega al digestor (ºC).
T2: temperatura del fango en el digestor (ºC).
( )
Q2 = SU T2 − T1 (20)
Donde
Q2: cantidad de calor necesario para compensar las pérdidas en el digestor (kcal/h).
S: superficie del digestor en la que se producen pérdidas (m²).
U: coeficiente de transferencia de calor (depende del material del que esté construido el
digestor y de condiciones ambientales) (kcal/m²/h/ºC).
T1: temperatura ambiente (ºC).
T2: temperatura del fango en el digestor (ºC).
Una manera más fácil de calcular el calor necesario es:
( )
Qnecesario = Q fango Tdigestión − T fango ⋅ 1000 (21)
Se debe considerar al menos un 10% de pérdidas en el calentamiento. Las pérdidas por

transmisión se calculan con los coeficientes arriba indicados y las superficies de transmi-
sión correspondientes. La demanda se servirá mediante calderas, y se dispondrá al menos
de una reserva del 25% frente a las necesidades calculadas. Además, es habitual disponer
una caldera de reserva pura.
En el cálculo de los sistemas de calefacción, se engloba toda la línea de gas de la diges-

tión que estudiaremos más adelante. Se obtiene, por un lado, la producción de biogás y,
por otro, las necesidades térmicas del sistema, de modo que se procura regular la oferta y
la demanda para optimizar la explotación del sistema.
Para el calentamiento de fangos, se emplean intercambiadores de calor de la manera si-

guiente.
–– Intercambiador dentro del digestor: se inyecta vapor de agua por el fondo del diges-
tor. No se suele usar.
–– Intercambiadores de calor situado fuera del digestor: el calentamiento del fango se
produce al circular este por tuberías situadas en el interior del baño de agua calien-
te. La fuente de calor puede estar unida a la caldera o separada. Lo normal es usar
intercambiadores tubulares donde el agua caliente circula por la tubería exterior y
el fango, por la interior o en espirales concéntricas donde el agua caliente y el fango
circulan por canales alternativos.
Figura 16. Intercambiadores de calor para calentamiento de fangos
Los intercambiadores, si son convencionales, se suelen disponer de la misma capacidad

que las calderas, y se dispone como mínimo de uno por digestor. En el caso particular de
la agitación tipo DINOMIX, se disponen cuatro intercambiadores por digestor, de modo
que entre todos cubran las necesidades térmicas, suponiendo un rendimiento del 90%.
El circuito de calefacción de los fangos se puede representar así:
Figura 17. Circuito de calefacción de los fangos
Donde:
(
Q1 = Bombas de agua → Necesidades térmicas = Q1 Tentrada − Tsalida ⋅ 1.000 (22) )
Q1
Q2 = Bombas aceleradoras → Q2 = (23)
2
(
Q3 = Bombas de fangos → Necesidades térmicas = Q3 Tsalida de fangos − Tentrada de fangos ⋅ 1.000 ⋅ 0, 9 (24))
Q4 = Supresor inyección de gas → Potencia caldera = Q4 ⋅ Poder calorífico ⋅ 0, 9 (25)
3.3. Reactor UASB o RAFA
El reactor anaeróbico de flujo ascendente (RAFA) fue desarrollado por el Dr. Gatze Lettin-
ga y sus colegas en los años setenta en la Universidad de Wageningen (Países Bajos). A
priori, el equipo llevó a cabo experiencias con un filtro anaerobio. Durante estos experi-
mentos, Lettinga observó que además de la biomasa inmovilizada en el material de sopor-
te, una gran proporción de biomasa se desarrollaba en gránulos compactos. El concepto
principal del reactor UASB lo terminó de definir en un viaje a Sudáfrica, donde observó
que en una planta anaeróbica de tratamiento de la vinaza de vino los lodos se convertían
en gránulos compactos.
Cuando se desarrolló el concepto de UASB, Lettinga vio la necesidad de promover la acu-

mulación de lodo granular y evitar la acumulación de lodos dispersos. El régimen de flujo
ascendente mantenido provee las condiciones necesarias para desarrollar los gránulos.
Además, la adecuada separación de sólido-líquido-gas previene que los gránulos se des-
integren o sean arrastrados por alguna corriente.
Este reactor se utilizaba para tratamiento de efluentes de alta carga. Desde el punto
de vista constructivo, este reactor es de tipo tanque; esto implica un diseño extremada-
mente sencillo y económico. La corriente cruda se distribuye en el tanque a través de
entradas distribuidas de manera apropiada. Después, circula en flujo ascendente a
través de un lecho de lodos donde los microorganismos se ponen en contacto con los
sustratos que hay que degradar de la corriente. El lecho de lodos se compone de microor-
ganismos que naturalmente tienden a formar gránulos o pellets de 0,5 a 2 mm
de diámetro. Estos gránulos tienen una alta velocidad de sedimentación y, gracias a
esto, resisten el pasaje de la corriente del sistema, aunque la carga hidráulica sea alta. Los
gránulos de lodo no deben ser expuestos a agitación mecánica pesada, para colonizar en
el sistema.
Figura 18. Funcionamiento de un UASB
El reactor UASB podría reemplazar al decantador primario, al digestor anaerobio de fan-

gos, al paso de tratamiento aerobio y al decantador secundario de una planta convencio-
nal de tratamiento aerobio de aguas residuales.
Sin embargo, el efluente de reactores UASB normalmente necesita un tratamiento poste-

rior, para lograr degradar la materia orgánica remanente, nutrientes y patógenos. Este
postratamiento puede referirse a sistemas convencionales aerobios como lagunas de es-
tabilización, plantas de fangos activados y otros.
Por todo esto, este tipo de proceso es muy válido para utilizarlo en zonas menos desarro-
lladas, con temperaturas medias altas a lo largo del todo el año, zonas tropicales o del
ecuador y zonas rurales donde no sea necesario obtener un efluente de excelente calidad.
Encontramos dos clases de reactores RAFA, según el tipo de biomasa.
–– El primer tipo de reactor se denomina de lodo granular. Como su nombre indica, se

genera el lodo granular, que por sus buenas características de sedimentación y acti-
vidad de las bacterias metanogénicas permite altas cargas orgánicas específicas. Se

usa más para industrias con altas cargas.
–– El segundo se denomina de lodo floculado, que soporta cargas menores tanto orgáni-
cas como hidráulicas. Este, por su facilidad de manejo, es el que se suele utilizar para
EDAR de pequeñas poblaciones.
Las ventajas de este tipo de reactor son las siguientes.
–– Alta efectividad de la operación del reactor, ya que permite trabajar con altas cargas
orgánicas y alta ratio de eliminación de materia orgánica a temperaturas de 20 ºC.
–– Biogás producido con alto contenido de metano.
–– Alta concentración de biomasa.
–– Las reacciones se pueden separar en distintas capas y etapas, lo que reduce la inhi-
bición que provocan las grasas y los lípidos. Es el caso de componentes industriales.
–– Es posible obtener altos tiempos de retención de sólidos (TRS), de manera indepen-
diente del tiempo de retención hidráulica (TRH).
Figura 19. Diagrama de proceso de un sistema con reactor UASB
3.3.1. Diseño de un reactor de flujo ascendente
Los parámetros de diseño son los siguientes.
SS DQOefluente: 5.000-15.000 mg/L
SS Carga orgánica: 4-12 kg DQO/m3·d
SS TRH: 4-12 h
SS v: velocidad de flujo entre 0,6 y 0,9 m/h
SS Q: caudal de efluente para tratar
SS C: concentración de DQOefluente
SS Eficiencia del tratamiento de DQO:
Eficiencia =
(DQO entrada
− DQOsalida ) ⋅ 100 (26)
DQOentrada
Como cálculo estimativo, el porcentaje de eliminación de DQO debe estar entre un 75 y
un 85%.
Cálculo basado en función de la carga orgánica
(
Carga orgánica = Q DQOentrada − DQOsalida ⋅ 103 (27) )
C ⋅Q
Volumen del tanque = (28)
Carga orgánica
La altura del tanque H (m) puede ser calculada como: H = Hs + Hse, donde Hs es la altura
de la zona de lodos y Hse es la altura del área de sedimentación.
Hs = v ⋅TRH (29)
En general, la altura de la zona de lodos se selecciona en la siguiente tabla (tabla 11), de

acuerdo con los valores de DQO en la corriente de efluente que ingresa.
Tabla 11
DQOentrada Altura zona de lodos
< 3.000 mg/L 3-5 m

3.000 mg/L 5-7 m
El área de sedimentación debe ser tal que Hse ≥ 1,2 m.
El área superficial de un tanque UASB (m²) se calcula según:
TRH ⋅ Q (30)
S=
H
Cálculo en función de la velocidad
Cuando la DQO en la corriente que hay que tratar es menor de 5.000 mg/L, no sirve usar
el método basado en la carga orgánica porque el lodo granular será difícil de conformar.
Por lo tanto, el criterio de diseño debe ser:
v = 0,5 m/h
TRH = 4 h
Hs = 3-5 m
Hse = 1,2 m
El reactor se dimensiona como:
Volumen del tanque = Q ⋅TRH
Q
S= (31)
v
Para seleccionar el material de construcción, hay que tener en cuenta los dos posibles
casos de corrosión que pueden aparecer:
–– H2S gaseoso, que puede pasar a través del separador y acumularse por encima del
nivel de líquido del reactor. El H2S puede oxidarse a ácido sulfúrico y provocar corro-
sión del acero y del hormigón.
–– El óxido de calcio (CaO), por debajo del nivel de líquido en una superficie de hormi-
gón, puede disolverse con dióxido de carbono (CO2) en condiciones de pH muy alca-
linas, lo que produce corrosión.
Debido a lo anteriormente expuesto, los materiales de construcción deben ser resistentes

a estos tipos de corrosión, como acero inoxidable o plásticos, o bien hay que recubrir las
superficies con pinturas anticorrosivas.
3.4. Estabilización de fangos vía química
La estabilización química es una alternativa a la estabilización biológica del fango. Se

consigue añadiendo productos químicos que oxidan la materia orgánica estabilizándola o
cambiando el pH del fango, con el objetivo de anular la actividad bacteriana. Para conse-
guirlo, se usan oxidantes muy fuertes como el cloro o, en su caso, se añaden ácidos o bases
muy fuertes, generalmente cal. El cloro es muy caro y peligroso. La cal es bastante más
barata y muy eficaz para la eliminación de olores, organismos patógenos y evitar la putre-
facción del fango. El problema es que este sistema aumenta el volumen del fango e impi-
de su reutilización.
3.4.1. Dimensionamiento de la estabilización del fango con cal
El objetivo es, según definición de la agencia estadounidense de medio ambiente (Envi-

ronmental Protection Agency, EPA), la eliminación de patógenos en el fango y olores. Esto
se consigue cuando se alcanza un pH de 12 en el producto durante más de dos horas.
La concentración de cal requerida es de unos 2.100 mg/L, lo que equivale a lo siguiente.
–– 30-50 g de CaO por cada kg de sólidos totales para estabilizar. El óxido de cal o cal
viva tiene una densidad de 3,35 g/cm3.
–– 50-70 g de Ca(OH)2 por cada kg de sólidos totales para estabilizar. El hidróxido de
calcio o cal hidratada tiene una densidad de 2,21 g/cm3.
–– Tiempo de retención de al menos 2 horas manteniendo el pH por encima de 12.
Hay que tener cuidado, pues estas reacciones incrementan la temperatura del fango. Si se
añade 100 g de CaO a un kg de fango deshidratado al 15%, se incrementa la temperatura
en 10 ºC. La cal viva es más peligrosa de utilizar, y por este motivo se suele utilizar cal
hidratada. El incremento de volumen de fango suele estar en torno al 20%.
4. Deshidratación de fangos
La deshidratación de fangos tiene como objetivo la reducción del volumen de fangos una
vez digeridos. Antes de deshidratarlos, es fundamental conocer el uso final que les vamos
a dar. Por ejemplo, si vamos a utilizar el biosólido para aplicarlo en tierras de labor y zonas
secas, y si además la depuradora está cerca del entorno donde se va a reutilizar, lo más
probable es que no sea necesario deshidratarlo.
Además, hay que tener en cuenta que la deshidratación de fangos es uno de los procesos
más costosos en el mantenimiento y operación de una EDAR. Esto ocurre tanto desde el
punto de vista de implantación de equipos como durante la explotación de los mismos.
Nos vamos a centrar en sistemas de deshidratación para plantas medianas y grandes, ma-
yores de 50.000 hab-eq, y en otros sistemas generalmente usados en plantas más peque-
ñas, en torno de 5.000-10.000 hab-eq o donde la falta de infraestructuras impida aplicar
sistemas que requieran energía eléctrica. En zonas donde hay plantas entre 10.000-50.000
hab-eq, y si el sistema de transporte lo permite, se suele hacer un parque de fangos en la
depuradora más grande y se tratan en la misma los fangos generados en las depuradoras
cercanas.
Los sistemas de deshidratación que vamos a estudiar son:
–– Centrífugas.
–– Filtros banda.
–– Filtros prensa.
–– Otros sistemas.
Describiremos brevemente en qué consiste y cómo funciona cada sistema, y luego descri-
biremos los parámetros de dimensionamiento que en general son comunes a casi todos
los sistemas.
4.1. Centrífugas
Las centrífugas reducen la presencia de agua en el fango por acción de la fuerza centrífu-
ga. Es un proceso fácil de operar: el fango está confinado en un depósito muy fiable. El
problema es que el consumo de energía es muy elevado, 60-80 kWh por tonelada de ma-
teria seca. Tiene un alto coste de implantación y necesita talleres y personal especializado
en su mantenimiento. No conviene usarlo si el fango tiene arenas, pues estropea el equi-
po. La sequedad es del 20-25%.
Figura 20. Centrífugas para deshidratación de fangos
4.2. Filtros banda
Los filtros banda logran la deshidratación del fango mediante la compresión del mismo
entre dos bandas entre las que se coloca el fango floculado. La presión va aumentando a
medida que el fango pasa por rodillos de diámetros cada vez más pequeños, lo que favo-
rece la expulsión del agua intersticial.
Tiene la ventaja de que el consumo energético es relativamente bajo, entre 30-40 kWh
por tonelada de materia seca. Además, no requiere instalaciones auxiliares y es fácil de
operar. Por el contrario, se trata de un equipo caro en implantación y en reposición de las
telas y consume agua en la limpieza, lo que incrementa el caudal de escurridos en la plan-
ta. La sequedad que se consigue con este sistema está en torno al 20%.
Figura 21. Filtros banda
4.3. Filtros prensa
Estos filtros logran la deshidratación del fango con prensas a alta presión, mayores de 12
atmósferas. Trabajan con un proceso discontinuo carga-prensado-descarga.
Tiene la ventaja de conseguir altas sequedades por encima del 35% y es fácil de operar.
Por el contrario, el consumo energético es moderado, 40-60 kWh por tonelada de materia
seca. Tienen también un alto coste de implantación y un elevado consumo de reactivos.
Se usa en el caso de estabilizaciones químicas con cal.
Figura 22. Filtros prensa
4.3.1. Dimensionamiento de un sistema de deshidratación
La EDAR produce fango las 24 horas del día durante todos los días del año, pero con va-
riaciones diarias significativas con respecto a los valores medios. Además, los sistemas
explicados anteriormente, aunque cada vez están más automatizados, necesitan de perso-
nal que controle la operación mientras se produce el secado. Por todo esto, el dimensio-
namiento se debe llevar a cabo considerando que los equipos van a trabajar durante siete
horas por cinco días laborables, sin contar sábado y domingo.
La producción de fangos suele ser un 55-65% de fangos primarios al 6% una vez espesado,
y un 35-45% de fangos biológicos al 4% una vez espesado por flotación. En el caso de los
fangos biológicos, la cantidad depende de la concentración de materia volátil (MV), que
normalmente se encuentra en el rango de 60-80%. A su vez, la concentración de MV varía en
función de la edad del fango; para una misma temperatura, cuanto menor es la edad del
fango mayor es la concentración de MV y más producción de biogás obtendremos en la di-
gestión. Si hay tratamiento terciario, la producción de fango suele suponer un 5% del volu-
men total de fangos. Los fangos de digestión tendrán una concentración entre el 3 y el 4%,
con una densidad de aproximadamente 1.050 kg/m3. Los escurridos suelen ser del orden de
1-3% de la carga de entrada a deshidratación y los nutrientes, entre un 10 y un 20%.
En definitiva, de los kg/d de entrada a deshidratación, considerando una concentración del

3,5% o 35 kg/m3, obtenemos el volumen que hay que tratar en m3/d. Multiplicaremos por 7/5
para obtener días reales y dividiremos por las horas reales de funcionamiento de la máquina
(7 horas) y por el número de máquinas (al menos 2+1 de reserva) en uso. Obtendremos un
caudal en m3/h de trabajo real. Lo normal es trabajar con equipos de caudal menor de 60
m3/h. En el caso de filtros banda, trabajaremos con cargas menores de 250 kg/mL/h.
Como instalaciones auxiliares, hay que contemplar tanto el bombeo de fangos estabiliza-
dos como el acondicionamiento del fango previo a su deshidratación (dosificación de
polielectrolito con 7 kg/t y 0,5% de dilución) y el trasiego y almacenamiento (se suele
considerar un tiempo mínimo de 1 día) de fangos deshidratados.
En general, estos fangos deshidratados van a vertedero de fangos.
Figura 23. Silos de fango a la izquierda y edificio de deshidratación a la derecha
4.4. Otros sistemas
En EDAR de poca población, donde no se quiere aplicar infraestructuras complejas que

puedan suponer un problema por falta de personal preparado, demora en la obtención de
repuestos adecuados, costes de operación elevados o simplemente la imposibilidad de
disponer de energía eléctrica, se puede ir a sistemas alternativos. Estos sistemas están
basados en tecnologías naturales, sin consumo eléctrico. Por ejemplo:
–– Eras de secado.
–– Sacos filtrantes, telas y geomembranas.
4.4.1. Eras de secado
En las eras de secado, el fango se deshidrata por la acción del aire y la evaporación, por la
acción solar. Son lechos de material poroso con una solera impermeable y con una pen-
diente de al menos 1,5%. Generalmente, la capa filtrante está formada desde la parte más
exterior a la más profunda por:
–– Arena (10 cm).

–– Gravilla (15 cm).
–– Grava (20 cm).
El espesor de la capa de fangos está comprendido entre 20 y 40 cm.
Figura 24. Eras de secado
Para el dimensionamiento de las eras de secado, se suele considerar una carga de fangos
de 50 a 125 kg/m² para los lechos abiertos y de 60 a 200 kg/m² para los cerrados y pro-
tegidos de la lluvia. Lógicamente, los tiempos de retención para obtener un secado ade-
cuado dependerán de la climatología de la zona. En el caso de temperaturas de 25 ºC y sin
lluvia, en cinco días se puede tener el fango perfectamente secado al 15-20%.
4.4.2. Sacos filtrantes, telas filtrantes y geomembranas
Usa el mismo proceso natural (aire y sol) de las eras de secado pero en este caso el ele-
mento filtrante es una tela, lo que reduce considerablemente los tiempos de secado y lo
libera ligeramente de las condiciones atmosféricas. El fango que hay que deshidratar se
deposita en el interior de un saco de un material poroso que permite la entrada del aire
de secado y la salida del agua, de modo que se evita la colmatación del sólido retenido.
Antes de introducir los fangos, es necesaria su floculación para mejorar la separación en-
tre las fases sólida y líquida. La fase de filtración puede ser automática o manual y su
llenado se lleva a cabo por gravedad o mediante bombeo.
La filtración natural del saco puede optimizarse aportando aire a una presión de 0,2-0,3
bar por medio de un compresor. Cuando la fase de filtración termina, aproximadamente en
24 horas, la concentración final se encuentra, en función de las condiciones climáticas,
entre el 10 y el 20%. Es posible que durante la fase de almacenamiento al aire libre para
su posterior transporte, la deshidratación continúe de manera natural y se puedan llegar
a alcanzar, al cabo de 20 días, sequedades del orden del 30%.
Hay una alternativa a los sacos, y consiste en disponer de estos sobre una era de secado.
Las bolsas o telas envuelven completamente el fango y son retiradas una vez llenas y el
fango, seco.
Figura 25. Geomembranas en eras de secado
5. Reducción de fangos
Una vez que los fangos han sido deshidratados y se ha reducido su volumen, se puede
aprovechar el poder energético de los mismos en una incineradora o aprovecharlo para su
uso en agricultura.
5.1. Secado térmico
El acondicionamiento térmico del fango se efectúa mediante un calentamiento del fango

durante un periodo de tiempo y con unas condiciones de presión determinadas. Con este
proceso, la estructura del fango varía, pierde agua por evaporación y queda un producto
prácticamente sin olor y esterilizado.
Dependiendo del tiempo y de la cantidad de calor, hay diferentes tipos de procesos de

secado térmico, muchos de estos sometidos a patente.
En general, hay dos clases de secado.
–– Directo: el fango está en contacto directo con el medio calefactor, que por lo general
son gases calientes.
–– Indirecto: el fango no está en contacto con el sistema de calor, que generalmente es
vapor. El calor se transporta a través de una pared secadora. El secador es un inter-
cambiador de calor.
El secado por calentamiento se puede usar cuando los fangos se van a utilizar como fer-
tilizantes, para lo cual es necesario bajar su humedad hasta un 10%. Encontramos diferen-
tes tipos de horno de secado para hacer esta operación.
–– Horno de secado instantáneo: se mezclan fangos secados anteriormente (> 90% de

materia seca) y torta de fangos procedente de deshidratación (< 30% de materia seca).
Esta mezcla de fangos se introduce en suspensión en una corriente de gases calien-
tes donde termina por secarse. Una separación posterior de fango seco de los gases
húmedos permite usar el fango como fertilizante.
–– Horno rotatorio: es un cilindro de entre 1 y 2 metros de diámetro y longitud de apro-
ximadamente 8 veces el diámetro. Los fangos se meten por un extremo del cilindro
y se sacan por el opuesto. En el cilindro, se meten gases calentados que secan los
fangos.
–– Horno atomizador: es una columna cónica en la que se introducen los fangos por la
parte superior y los gases calientes y secos por la parte intermedia. Tiene la desven-
taja de que al fango hay que dividirlo por medio de moliendas, pues la turbina que
introduce el fango es de paso muy pequeño.
–– Horno de hogar o zonas múltiples: es un cilindro vertical dentro del cual encontra-
mos una serie de platos superpuestos. El fango entra por la parte superior y lo secan
los gases calientes que provienen de las zonas inferiores.
Estos sistemas de secado térmico tienen el problema del olor de los vapores y, por lo tan-
to, deben ser tratados muy bien para evitar problemas en las zonas colindantes a la depu-
radora.
Figura 26. Secado térmico
5.2. Compostaje
Hasta hace poco, muchos residuos orgánicos se consideraban como vertidos contaminan-
tes. Este concepto ha cambiado totalmente, y donde antes había un problema ahora en-
contramos la posibilidad de aprovecharlo en beneficio propio. Una manera de aprovechar
el biosólido de una depuradora consiste en hacer compost.
Podemos decir que lo que se pretende durante del proceso de compostaje es imitar el
proceso de estabilización natural de la materia orgánica, pero de manera más rápida, de
modo que pueda ser una solución viable para reciclar gran parte de los residuos orgánicos
producidos.
Además, cuando compostamos siempre deseamos obtener una materia orgánica de cali-
dad, que tenga aplicación agrícola, es decir, que pueda ser un producto rentable como
abono orgánico, enmienda orgánica o sustrato, con las garantías sanitarias y fitosanitarias
suficientes, es decir, higienizado.
Los diferentes objetivos al hacer compostaje pueden ser:
–– Mejora de las condiciones medioambientales de la zona por la eliminación de los re-

siduos altamente contaminantes generados en las explotaciones ganaderas (purines)
y en las EDAR locales (biosólidos).
–– Reutilización del compost como un abono orgánico con las garantías sanitarias sufi-
cientes.
–– Eliminación de la carga combustible del monte, limpiándolo de cualquier tipo de re-
siduo, ramas, rastrojos, etc. Gracias a este servicio de limpieza del monte, se eliminaría
en gran medida el riesgo de incendios y también se generarían puestos de trabajo
dedicados a estos menesteres.
Figura 27. Planta de compostaje
5.2.1. Parámetros críticos del compostaje
El proceso de compostaje consiste en la transformación de la materia orgánica, colocada

en pilas, por la acción de microorganismos aerobios. Se alcanzan temperaturas de 65 a
70 ºC, que inducen la pasteurización de la masa.
Dado que el compostaje es un proceso biológico, podemos decir que todos los factores
que afecten a la actividad microbiana van a condicionar el proceso y, por lo tanto, debe-
mos controlar todos los factores que puedan afectar a su desarrollo. Sin embargo, en la
práctica los más importantes son:
SS Los microorganismos.
SS pH.
SS Aireación.
SS Humedad.
SS Temperatura.
SS Balance de nutrientes.
SS Tipo de material.
Los microorganismos
En el proceso intervienen bacterias, hongos y actinomicetos, cuyas poblaciones se van

sucediendo a medida que tiene lugar la degradación de la materia orgánica. Por esta ra-
zón, influirán en el compostaje todos aquellos factores que afecten a la actividad micro-
biana (el contenido en humedad, la disponibilidad de oxígeno, la temperatura, la relación
C/N y el pH).
pH
Es el parámetro sobre el que menos podemos incidir. El pH influye en el proceso debido a

que cada especie microbiana tiene un rango de pH óptimo. En general, podemos decir que
hongos y actinomicetos toleran pH entre 5-8, mientras que las bacterias tienen un margen
más estrecho, entre 6 y 7,5. El pH suele ser limitante no en sí mismo, sino porque a estos
pH determinados nutrientes esenciales se encuentran en formas no asimilables por las
distintas especies bacterianas. La corrección del pH por medios que no sean la mezcla de
residuos de pH complementarios no suele ser recomendable, por su precio y escaso mar-
gen de éxito.
Por lo tanto, para la corrección de un pH siempre deberemos buscar residuos complemen-

tarios. Aun así, la efectividad suele ser bastante limitada, ya que el pH de la materia orgá-
nica se encuentra tamponado y los cálculos teóricos no suelen coincidir con los resulta-
dos empíricos. De todos modos, el proceso de compostaje, debido a las transformaciones
que va sufriendo la materia orgánica, hace que el pH tienda hacia la neutralidad. Así,
cuando un residuo no presente un pH adecuado, tendremos que asumir que hasta que
este se autocorrija el proceso puede verse ralentizado.
La aireación
La importancia de este parámetro está clara, ya que el compostaje se define como un

proceso de fermentación aerobia. El contenido en aire es principalmente dependiente de
la humedad de la masa. Las necesidades de los microorganismos cambian durante el pro-
ceso y dependen de una serie de factores como temperatura, humedad, granulometría y
composición química del material de partida.
La aireación suministra el oxígeno necesario para que el proceso sea aeróbico. Por debajo
del 5% de oxígeno intersticial, se considera que las condiciones ya son anaeróbicas. La
transformación de la materia orgánica también puede darse en condiciones anaeróbicas,
pero es más incompleta; además, la anaerobiosis suele provocar olores desagradables
debido a que el metabolismo de los microorganismos anaerobios produce ácidos volátiles
del tipo acético, propanoico, valérico y sobre todo butírico, que es el principal causante de
malos olores.
Por lo tanto, si queremos evitar las molestias producidas por estas emisiones, tendremos
que garantizar que el proceso sea aeróbico. El proceso no tiene unos requerimientos de
oxígeno constante durante la fase de descomposición, debido a la mayor presencia de
materiales fácilmente degradables. La población microbiana que soporta el material que
hay que compostar es mayor. Por lo tanto, es en esta fase cuando se da el mayor riesgo de
anaerobiosis y, de este modo, es la que tiene una demanda de aireación más elevada. A
medida que el proceso avanza, los requerimientos van siendo menores.
No todos los materiales presentan las mismas características ante el paso del aire a través
de sus poros, y esto también debe ser tenido en cuenta, ya que puede dar lugar igualmen-
te a anaerobiosis. Si pensamos en un lodo de depuradora o en la fracción orgánica de los
residuos sólidos urbanos, nos encontramos ante materiales muy poco porosos, con un
elevado contenido de agua y con gran tendencia a la compactación. Así pues, suministrar
el oxígeno suficiente pasa por conseguir introducir el aire en los poros, desplazar parte
del agua y evitar que se apelmacen. Para lograr este objetivo (volteo de material y/o ai-
reación forzada mediante ventiladores), la solución vuelve a pasar por mezclar materiales
de características complementarias que den un tamaño de poro más adecuado a las exi-
gencias del proceso.
La humedad
Es uno de los principales factores que hay que controlar, ya que si resulta excesiva, el agua
desplazará el aire de los espacios interparticulares, lo que desencadenará la fermentación
anaerobia, mucho más lenta y que provoca malos olores y un producto final de cualidades
fertilizantes inferiores al compost. Por el contrario, una humedad demasiado baja reduce
e incluso cesa la actividad de los microorganismos.
La humedad es necesaria para el desarrollo microbiano (no debemos olvidar que casi to-
das las reacciones biológicas tienen lugar en medio acuoso). Se consideran como valores
de humedad adecuados los que oscilan entre el 40-60% en peso. Sin embargo, el valor
más idóneo siempre vendrá marcado por el tipo de material, concretamente por la poro-
sidad de este material.
Materiales que presenten una humedad teóricamente correcta pueden ver comprometido
el correcto desarrollo del proceso, pues el poro que queda disponible para aire puede
resultar insuficiente para asegurar un suministro de oxígeno suficiente. Por otra parte,
materiales muy estructurados, como por ejemplo unos residuos vegetales lignificados,
presentan una porosidad adecuada para la circulación del aire pero por sus características
son muy secos, con contenidos de humedad inferiores al óptimo y difíciles de mojar me-
diante riego, ya que su tamaño de partícula no consigue retener el agua que se incorpora.
Vemos que la humedad y el hecho de suministrar el oxígeno suficiente se encuentran ín-

timamente relacionados y difícilmente se pueden considerar por separado. Si el contenido
de humedad es bajo y el material tiene un tamaño de partícula adecuado, se puede corre-
gir mediante riego, mientras que corregir un exceso de humedad siempre implica airear.
Las dos actuaciones suponen un coste que se puede limitar, si se corrigen las característi-
cas del material y se optimizan de cara a hacerlo más compostable.
Podemos mezclar materiales que presenten buenas características de estructura y de hu-

medad.
De este modo, los lodos de depuradora y fracción orgánica de residuos sólidos urbanos
serían complementarios de un tercer residuo que son los restos vegetales lignificados.
Los dos primeros presentan una escasa estructura, un tamaño de poro pequeño, por lo que
compactan con facilidad, y también tienen un elevado contenido en humedad, muchas
veces por encima del óptimo. Los restos vegetales son muy estructurados, no suelen com-
pactarse y normalmente necesitan que se incremente su humedad para compostar. De
este modo, vemos que los dos primeros son residuos complementarios del tercero.
La temperatura
El proceso bioquímico desarrollado durante el compostaje presenta varias fases.
–– Etapa mesófila: proliferan las bacterias favorecidas por el calentamiento inicial (con-
secuencia de la actividad metabólica). Tienen una temporada óptima de unos 38 ºC.
–– Etapa termofílica: una vez sobrepasado su óptimo, la población anterior es reempla-
zada por bacterias termófilas que se desarrollan hasta los 60 ºC. A partir de 65 ºC,
esta microflora es destruida y la degradación continúa con bacterias esporuladas y
actinomicetos termófilos.
–– Fase de maduración: en la que la temperatura se estabiliza.
Durante la fase de descomposición, se produce energía. Esta producción se detecta me-

diante un incremento de la temperatura de los materiales que hay que compostar, y por lo
tanto se trata de una consecuencia directa del proceso de compostaje.
Al principio, los materiales suelen encontrarse a temperatura ambiente, y a medida que se

inicia la transformación de la materia orgánica la temperatura va aumentando y, con la
misma, la actividad, ya que se amplía el número de especies que por condiciones térmicas
pueden actuar, pasando por la zona mesófila (cuando se da la máxima actividad) y llegan-
do a alcanzar las temperaturas termófilas, momento en el que el proceso empieza a ralen-
tizarse debido a que disminuye el número de especies viables. En este momento, es nece-
saria la activación: debemos bajar la temperatura para volver a situarnos en la zona
mesófila, y de esta manera el proceso será más rápido y la transformación de la materia
orgánica más correcta, pues será más amplia la población que actúa.
Sin embargo, no actuaremos siempre así. Lo que haremos será mantenernos breves perio-
dos de tiempo en la zona termófila y después bajar la temperatura. Si recuerdas la defini-
ción, exigíamos que el proceso fuera termófilo y el hecho de que se alcancen estas tem-
peraturas será una de las grandes ventajas que presenta el compostaje frente a la
anaerobiosis.
Recordando también lo dicho anteriormente, decíamos que queríamos que el compost

obtenido fuera higiénicamente seguro, y las elevadas temperaturas son las que garantizan
la higienización (por encima de los 65 ºC mueren todos los microorganismos y, por lo
tanto, también los patógenos, animales y vegetales). Después, cuando la temperatura vuel-
ve a ser óptima, puesto que los microorganismos patógenos son más sensibles a las con-
diciones de desarrollo adversas, toman preponderancia las poblaciones beneficiosas. Por
este motivo es más interesante compostar que fermentar, ya que la oxidación de la mate-
ria orgánica no es completa, se produce menos energía y la que se produce es insuficiente
para alcanzar las altas temperaturas que requiere la higienización.
Posteriormente, a medida que avanza el proceso y ya entramos dentro de la etapa de ma-

duración, la temperatura muestra un comportamiento inverso, es decir, va disminuyendo a
medida que pasa el tiempo y aunque las condiciones sean óptimas, ya no se recupera. Esto
se debe a que ya no hay sustancias fácilmente degradables y se ha iniciado la etapa de
maduración. Los procesos de estabilización de la materia orgánica consumen energía, y
esto, unido a que ya no se desprende tanta, da como resultado el enfriamiento del mate-
rial.
Por otra parte, la temperatura es rápida y fácil de medir. Esto hace de la misma el indica-
dor más habitual del correcto desarrollo del proceso. En condiciones idóneas de humedad
y aireación, una temperatura baja en las primeras etapas del proceso nos está indicando
que hay algo que no está dentro del óptimo para el desarrollo del compostaje que puede
ser, por ejemplo, el balance de nutrientes.
Figura 28. Fases del compostaje en función de la temperatura
Balance de nutrientes
Los microorganismos transforman la materia orgánica residual porque obtienen energía y

elementos esenciales para desarrollar sus funciones vitales. Si no se dan estas dos condi-
ciones, los microorganismos no transformarán el residuo. Por lo tanto, cuando pretende-
mos compostar cualquier material orgánico tendremos que asegurarnos de que el balan-
ce de nutrientes sea el correcto para que los microorganismos puedan desarrollar su
actividad.
Los nutrientes más importantes, desde el punto de vista del compostaje, serán el carbono
y el nitrógeno y no nos importará tanto la cantidad de cada uno como la proporción en la
que se encuentran uno respecto al otro. De manera tradicional, se han considerado ópti-
mas para el compostaje relaciones carbono nitrógeno (C/N) entre 25 y 35. Esto es así
porque el carbono tiene doble función, estructural y como fuente de energía, mientras que
el nitrógeno solo es necesario para los microorganismos como estructura; se ha compro-
bado que se necesitan 30 partes de carbono por cada parte de nitrógeno, y de ahí que el
óptimo se encuentre dentro del margen dado.
Puede ocurrir que la relación C/N sea superior al 35 recomendado. En este caso, tendre-
mos que asumir que el proceso puede verse comprometido y resultar muy lento por falta
de nitrógeno para transformar todo el carbono presente. El crecimiento de la población
microbiana se ve limitado por el nitrógeno disponible para crear sus estructuras, y el he-
cho de que unos microorganismos puedan crecer está relacionado con la muerte de otros,
con la consiguiente liberación del nitrógeno. Por este motivo, al ser la población microbia-
na pequeña, el proceso resulta lento.
Cuando la relación C/N es inferior al óptimo recomendado, el proceso en sí mismo no se

ve afectado ya que hay nitrógeno suficiente y de sobra para transformar el carbono del
que se dispone. Sin embargo, el metabolismo de los microorganismos hace que antes de
que lo incorporen a sus estructuras, lo transformen en forma amoniacal, ya que así absor-
ben mayor cantidad. Solo incorporan el que les es necesario y el restante queda en forma
de ión amonio en el medio, fácilmente volatilizable y muy soluble, por lo que puede per-
derse con facilidad. Podemos pensar que este hecho no tiene influencia en el proceso y
que, por lo tanto, no debe preocuparnos, pero nada más lejos de la realidad.
Hemos dicho que el destino final del compost va a ser su reutilización agrícola. La materia
orgánica estable juega un importante papel en el suelo, ya que se integra en el complejo
arcillo-húmico y contribuye a mejorar todas las propiedades físicas del suelo como por
ejemplo estructura, porosidad y capacidad de intercambio catiónico, con lo que como
efecto final se obtienen unos suelos más aireados, con una mayor retención de agua y
nutrientes. Además, los residuos orgánicos contienen nutrientes vegetales y no debemos
olvidar que junto con el agua, el nitrógeno es el principal factor de producción vegetal. Por
tanto, a la hora de revalorizar el compost como fertilizante hay que estudiar el aporte de
N que este compost puede suponer y conocer el medio receptor para identificar sus nece-
sidades, de modo que se lleve de manera correcta el balance de nutrientes.
Tipo de material
Hoy día, cuando el tema de los residuos es preocupante, se tiende a proponer soluciones
generales sin tener en cuenta, muchas veces, si son las más adecuadas. Hemos visto que
hay materiales orgánicos que presentan “defectos” que pueden corregirse de cara a obte-
ner otro más idóneo para compostar (características de porosidad, humedad, balance de
nutrientes, etc.).
Sin embargo, también debemos tener siempre presente el uso final al que se va a destinar
el compost. De este modo, cierto tipo de materiales residuales orgánicos que presenten
contaminaciones físicas, químicas o de cualquier otro tipo, que no puedan ser solventadas
y que puedan afectar al posterior uso que se vaya a hacer del producto, deberían ser des-
estimados y habrá que buscar la solución más idónea para cada caso, que no tiene por qué
pasar por el compostaje.
Por último, y a modo de resumen de todo lo expuesto hasta ahora, concluimos diciendo
que el compostaje es un proceso muy sencillo y versátil y de ahí su interés como solución.
Sin embargo, no debemos perder de vista que también debe resultar económico, no tiene
que causar molestias medioambientales y hay que resaltar que el uso final del producto
debe ser agrícola y que, por lo tanto, nuestros esfuerzos deben encaminarse a conseguir
un producto “atractivo” para su consumidor.
El grado de madurez de un compost es un factor que se mide por parámetros muy varia-
dos: la relación C/N, el consumo de oxígeno por kg de compost en el tiempo, la respuesta
vegetal, etc. En el compostaje tradicional aireado, se consigue un compost maduro des-
pués de unos 90 días, y en el compostaje sin aireación dura hasta un año. Para acelerar el
proceso, hay plantas de compostaje que utilizan un tipo de bacterias que inducen un
compostaje en tan solo 30-40 días, por lo que se necesita una superficie de planta menor.
De este modo, el compostaje es un proceso en el que se puede dejar casi todo el “trabajo”
a los microorganismos.
Un compost maduro presenta varias ventajas cuando se aplica al suelo, como la mejora de
su estructura, y por lo tanto su capacidad de retención de agua, lo que evita la erosión. El
compost también tiene otras aplicaciones, por ejemplo, como matriz para filtros de olor.
Para que sea aprovechable, el compostaje se suele hacer en zonas rurales donde el sector
primario es fundamental en la economía de la zona. Por este motivo, conviene aprovechar
los fangos o biosólidos de las EDAR y también residuos de explotaciones ganaderas.
Una típica planta de compostaje puede tratar purín bruto y lodos procedentes de depura-
doras locales, a los que se añadirá rastrojo para ajustar la humedad del producto mezcla.
El tratamiento de los purines de las explotaciones ganaderas supone dos tratamientos
diferenciados: por un lado, el de la fase líquida y, por otro, el de la fase sólida (compostaje).
Dentro de las instalaciones necesarias para los dos procesos, distinguiremos las siguientes.
–– Recepción y almacenamiento de purines, lodos y rastrojo.

–– Separación de las fases sólida-líquida de los purines.
–– Tratamiento de la fase líquida.
–– Tratamiento de la fase sólida. Compostaje.
–– Zona de mezclado de purines, lodos y rastrojo.
–– Zona de fermentación del compost.
–– Zona de maduración del compost.
Figura 29. Esquema de una planta de compostaje
Estas instalaciones suelen estar en su mayoría alojadas dentro de una nave diáfana, a
excepción de la recepción y separación de los purines, así como la línea de tratamiento de
la fase líquida. La nave debe tener una altura suficiente para permitir la entrada y salida
de camiones, así como el funcionamiento de la pala cargadora con el cazo totalmente
elevado.
Una vez se han desarrollado todas las etapas anteriores y previas al ensacado y almace-
namiento del compost, el producto resultante tiene que ser sometido a un cribado que
garantice una granulometría específica. El rechazo de este cribado, rico en microorganis-
mos, es reincorporado a la etapa inicial del proceso, de manera que actúa como iniciador
del mismo.
La operación de compostaje se completa con el control de calidad del producto obtenido,

para lo que se suele disponer de un laboratorio que irá alojado en el edificio de control
de la planta. El análisis del compost facilita conocer su contenido en agua, contenido en
metales pesados (plomo, níquel, cadmio, mercurio, cromo, cinc y cobre), el índice de ele-
mentos químicos como pueden ser nitrógeno, fósforo, potasio y calcio, la relación C/N, la
granulometría, conductividad eléctrica y pH, entre otros aspectos.
Como tratamiento final, hay que tratar el exceso de agua que no haya podido usarse. En
este caso, antes de su vertido es sometida a un proceso de tratamiento que puede ser en
lagunajes o filtros verdes.
6. Almacenamiento y evacuación
Los fangos que no han podido aprovecharse, y que por su volumen no puedan ser retira-
dos a vertedero, se pueden incinerar aprovechando su potencial calorífico. Por su parte,
debido a las características de la incineración, quizá deba considerarse como última op-
ción y siempre que no podamos aprovechar para otros usos el biosólido producido.
6.1. Incineración
Los incineradores normalmente funcionan a una temperatura de 700 a 800 ºC para los
gases de combustión, que debe mantenerse hasta el secado total de los fangos para evitar
malos olores en la descarga de los gases. Se requiere un volumen de oxígeno mayor al
presente en el aire (22%), entre el 30-40%. El calor total necesario es el calor de cada
sustancia más el calor para evaporar la humedad del fango. Lo ideal es trabajar con tortas
de fangos con menos del 80% de humedad y con porcentaje de MV < 20%. Además, hay
que tener en cuenta no solo el calor necesario para quemar los compuestos combustibles,
sino también el de las pérdidas del sistema.
Figura 30. Plantas de incineración de fangos
7. Línea de gas
El gas producido en el proceso de digestión anaerobia es recogido para su posterior utili-

zación. El gas generado sube a través del fango y se recoge por la parte de arriba de los
digestores. Una vez recogido, es posible:
–– Utilizarlo directamente previo acondicionamiento, por ejemplo en motogeneradores

para producir energía eléctrica (es lo más habitual), o en turbosoplantes que funcio-
nan directamente con biogás.
–– Almacenarlo para su posterior uso.
–– Quemarlo en antorchas de seguridad.
7.1. Almacenamiento
El gas recogido se mantiene a una determinada presión para evitar explosiones incontro-
ladas al entrar en contacto el gas con el aire. Mezclas de aire con gas que tengan menos
de un 10% de metano ya pueden ser explosivas.
El gas generado en los digestores se recoge en la cubierta de los mismos. Para esto, se
emplean los dos tipos de cubiertas siguientes.
–– Flotantes: estas cubiertas se ajustan sobre la superficie del contenido del digestor y
permiten que varíe su volumen sin que se produzca la entrada de aire.
–– Fijas: son cubiertas que proporcionan un espacio libre fijo, entre la cubierta del diges-
tor y la superficie del líquido.
La succión del gas en el digestor debe efectuarse a una altura mínima de 1,2 m del nivel
máximo que pueda alcanzar el líquido en el digestor. Mantener esta distancia es conve-
niente para minimizar las cantidades de sólidos y espumas que entren en el sistema de
tuberías de gas.
La velocidad del gas en las tuberías de transporte no debe sobrepasar los 3 m/s, para
mantener un nivel de pérdidas aceptable y prevenir el arrastre del condensado desde los
sifones, lo que podría averiar válvulas, compresores, motores y otros equipos.
Figura 31. Digestores
Dado que en la digestión anaerobia se produce gas dentro de un rango variable, cuando
este va a utilizarse como combustible en la planta es necesario disponer de un sistema de
almacenamiento que equilibre la producción y la demanda. Esto hace necesario el uso de
dispositivos de almacenamiento del gas de digestión. Es deseable disponer de una capa-
cidad de almacenamiento de entre el 25 y 40% de la producción de gas diaria. Para su
dimensionamiento, una vez calculado el volumen mínimo necesario se ajusta a las ofertas
de los proveedores, y se selecciona aquel que mejor responda a las necesidades calcula-
das. Para la campana del gasómetro, ocurrirá lo mismo.
Actualmente, encontramos dos maneras de almacenar el gas.
–– Almacenamiento a baja presión.

–– Almacenamiento en tanques de cubierta flotante.
–– Almacenamiento a alta presión.
7.1.1. Almacenamiento a baja presión
El gas de digestión se recoge y, por medio de compresores, queda almacenado hasta su

posterior uso. Almacena poco gas a presión de 1-2 kg/cm2.
7.1.2. Almacenamiento a media-alta presión
Son gasómetros tipo esferas a los que los compresores conducen el gas, y donde queda
almacenado a presiones de hasta 8 kg/cm2.
7.1.3. Almacenamiento con cubierta flotante
Se trata de campanas gasométricas que almacenan el gas y varían su altura según la can-
tidad de gas almacenado. Una serie de ruedas permiten a la cubierta deslizarse libremen-
te hacia arriba o hacia abajo, según la cantidad de gas almacenado. Estas ruedas se desli-
zan sobre unos perfiles de acero que actúan como guías. En los mismos, el gas se
mantiene a una presión baja, de en torno a 0,018 kg/cm2.
Por lo general, el almacenamiento del gas producido se lleva a cabo en campana gasomé-
trica o en gasómetro de membrana, y se calcula una capacidad de almacenamiento que
permita un tiempo mínimo de retención del gas de 8 horas.
Figura 32. Gasómetros
Además, es necesario prever los sistemas de quemado, aunque se vaya a utilizar el gas
en la línea de calefacción, de modo que sea posible quemar todo el gas producido. Nor-
malmente, se da además un margen de seguridad de en torno al 15% (es decir, se di
mensionan los equipos de modo que se pueda quemar la producción diaria de gas en
20 horas).
7.2. Generación de energía eléctrica mediante el biogás
El biogás de digestión se puede usar:
–– Para agitar el fango en el digestor.

–– Como combustible para las calderas y, con esto, calentar el fango para mejorar el
proceso de digestión.
–– Producir energía eléctrica en motogeneradores de combustión interna con biogás.
–– En incineradoras.
El gas de digestión está sucio, húmedo y es corrosivo por la presencia de vapores de azu-
fre. Por lo tanto, hay que tratarlo antes de su uso. Si se va a usar en quemadores de gas
sobrante o en una caldera, este tratamiento será mínimo. Si se va a emplear en motores
de combustión interna, la calidad debe ser mejorada para eliminar el H2S y el CO2, hacien-
do pasar el gas por scrubbers o por filtros de carbón activo. Una manera de evitar la pre-
sencia de H2S es dosificar sales metálicas en los digestores, como cloruro férrico. Por otro
lado, el gas a la salida del digestor tiene una temperatura de 35 ºC y se encuentra satura-
do de vapor de agua. Durante su paso por las tuberías de la red de gas, este se enfría y se
condensa, lo que obliga a situar equipos para la eliminación de estos condensados y pro-
teger las instalaciones. Estos sifones o trampas para condensados deben situarse en los
puntos bajos de las conducciones y a distancias cortas.
La producción de biogás se calcula según estos condicionantes:
Del total de kg de fango (primario +secundario)/d de un fango activado convencional, la

parte volátil es un 70-75%. De este 70-75%, se reduce entre un 45% (fangos activados con
reducción de nutrientes) y un 50% (fangos activados convencionales, que tienen más MV
por menor edad del fango y, por tanto, mayor producción de gas) en forma de gas, y lo que
queda va a secado. La concentración del fango suele estar entre 3-4% (30-40 kg/m3) para
pasar a m3/d.
Producción teórica de biogás = 900 L/kg MV abatida igual a 0,90 m3/kg MV abatida.
Poder calorífico del biogás = 5.000 kcal/m3.
Figura 33. Cogeneración con biogás
8. Desodorización
Los olores producidos en las estaciones depuradoras provienen de los gases disueltos en
las propias aguas residuales, o de transformaciones en el proceso de tratamiento.
Los olores se hacen más intensos cuando se originan movimientos bruscos que provocan
turbulencia (bombeos, vertederos, resaltos de agua, etc.) y por un aumento de tempera
tura.
Para evitar esta situación desagradable en el medio de trabajo y las zonas colindantes, se
llevan a cabo una serie de operaciones que pasamos a describir:
–– Confinamiento de las fuentes de olor mediante la instalación de coberturas lo más

próximas al agua (a veces se les denomina primera piel).
–– Aspiración del aire viciado creando una depresión en las zonas confinadas, lo que
evita la salida de olor al exterior y lleva el aire sucio a la zona de tratamiento.
–– Eliminación del aire viciado mediante un tratamiento adecuado. Los más utilizados
son desodorización por vía química, carbón activo y por vía biológica.
–– Una vez que el aire ha sido tratado, y debido a que los tratamientos no son 100%
eficaces, se lleva a cabo una dispersión de este aire a través de chimeneas que lo
diluyen al exterior.
Figura 34. Torres de desodorización
8.1. Metodología
El método para evitar el olor en una EDAR consiste en efectuar un confinamiento de las
zonas productoras de olor, fundamentalmente de las láminas de agua, y a continuación
hacer un cubrimiento de la zona mediante un edificio y luego tratar estos gases producto-
res de olor. Generalmente, las zonas que irán en edificio o con una cubierta a modo de
primera piel son las siguientes.
–– Obra de llegada, pozo de gruesos.

–– Reja de gruesos, reja de finos, tamices.
–– Desarenado-desengrase.
–– Decantadores primarios.
–– Zonas anaerobias y anóxicas del biológico.
–– Vertedero de clarificadores.
–– Espesadores de fangos.
–– Tratamiento de fangos primarios.
–– Depósitos tampón (reguladores).
–– Digestión de fangos.
–– Postespesadores.
–– Secado de fangos.
Las zonas de digestión y biogás, si bien estarán en depósitos confinados, hay que intentar
que se encuentren al aire, con el fin de evitar zonas ATEX (atmósferas explosivas) de difícil
tratamiento.
8.2. Datos de partida
Para diseñar un sistema de desodorización de una EDAR, se propone tomar como produc-
ción de olores los valores propuestos en la tabla siguiente (tabla 12):
Tabla 12
Zonas productoras de olor Baja* Media* Elevada*
Pozo de gruesos 100.000 150.000 300.000

Elevación de agua 100.000 150.000 300.000
Canales de desbaste 100.000 150.000 300.000
Zona contenedores 300.000 450.000 900.000
Desarenado 12.500 18.750 37.500
Canal de alimentación a decantación 75.000 125.000 275.000
Decantación primaria 50.000 100.000 250.000
Canal de alimentación a biológico 5.000 10.000 25.000
Balsas biológicas zonas no aireadas 5.000 10.000 25.000
Balsas biológicas zonas aireadas 2.500 5.000 12.500
Decantador secundario 3.750 7.500 18.750
Canal de agua de salida 2.500 5.000 12.500
Tamices de fangos 300.000 450.000 600.000
Espesadores de gravedad 300.000 450.000 600.000
Espesadores de flotación 2.500 5.000 12.500
Postespesadores 300.000 350.000 450.000
Secado de fangos 300.000 350.000 450.000
Tolva de fangos 80.000 100.000 150.000
* UOE (Unidades olfatométricas)/m²/h. Datos obtenidos de diferentes estudios olfatométricos en varias plantas de depuración de
aguas residuales. Evidentemente es necesario, una vez puesta en marcha la EDAR, que se hagan mediciones periódicas (aconsejable
semestralmente, y mínimo una vez al año) de la producción de olores, para verificar que esta producción es inferior a la prevista y que
el sistema de tratamiento de aire garantiza en el entorno las condiciones deseadas de acuerdo con el Plan de calidad y el de mante-
nimiento y explotación de la planta.
Posteriormente, se establecen los condicionantes siguientes.
1. Establecer el nivel de 5 UOE/m3 percentil 98 recomendado en el borrador de la IPPC

Horizontal Guidance for Odour, documento borrador de la CEE, que garantiza que las
molestias al entorno no son apreciables.
2. Establecer como máxima concentración de olores, a la entrada del sistema de trata-

miento elegido, no más de 5.000 UOE/m3, a veces 1.000 UOE/m3.
3. Establecer como rendimiento medio del sistema de desodorización el 95% en la

reducción de las unidades olfatométricas.
4. Establecer la altura de la chimenea para una salida de aire desodorizado con

250 UOE/m3. La dispersión lo convierte en menos de 5 UOE/m3.
5. Establecer como máxima concentración de olores en el interior de recintos de la

EDAR las siguientes.
a) Sin presencia de operarios: 50.000 UOE/m3.

b) Con presencia esporádica de operarios: 10.000-5.000 UOE/m3.
c) Con presencia continuada de operarios: 5.000-1.000 UOE/m3.
Con valores de entrada en el sistema de tratamiento de aire próximos a 5.000 UOE/m3,

y con un rendimiento del proceso del 95%, se consigue una reducción de hasta
250 UOE/m3. Con una altura adecuada de la chimenea, se consigue una dispersión
con niveles inferiores a 10 UOE/m3.
La altura de la chimenea depende de la cantidad de unidades olfatométricas y de las con-

diciones climáticas y topográficas de la zona (vientos predominantes, zonas de valle o
montaña), por lo que son relevantes tanto el caudal de salida como la concentración en
UOE/m3.
En zonas sin la presencia de operarios (espesadores de gravedad, postespesadores, etc.) es

posible alcanzar concentraciones más elevadas, por encima de los 50.000 UOE/m3, siem-
pre y cuando cualquier fallo del sistema de desodorización no lleve este aire contaminado
a recintos cerrados donde pueda haber presencia de operarios.
Con 1.000 UOE/m3, es posible asegurar que el nivel de confort de los operarios no se verá
afectado en cuanto a los olores presentes en la sala y no deberán adoptar medidas pro-
tectoras de ningún tipo.
Con 10.000 UOE/m3, es muy probable que no se superen los umbrales de exposición
máximos permitidos por la legislación vigente, expuestos a continuación. No obstante, las
condiciones de confort, en cuanto a olores, no serán las más adecuadas y es muy probable
que se requiera el uso de protecciones individuales para entrar en estas zonas.
Tabla 13. Umbral de exposición (mg/Sm3 en condiciones normales y ppm en mL/m3) para los principales gases pro-
ducidos en una EDAR*
Compuestos olorosos mg/Sm3 mL/m3
Sulfuro de hidrógeno (H2S) <7 8

Amoniaco (NH3) < 18 25
Metilmercaptanos (CH3SH) <1 0,5
Metilaminas (CH3NH2) < 12 10
*Estosvalores límites ambientales (VLA) de la tabla son de referencia para las concentraciones de los agentes químicos en el aire, y
representan condiciones a las que se cree, basándose en los conocimientos actuales, que la mayoría de los trabajadores pueden estar
expuestos día tras día, durante toda su vida laboral, sin sufrir efectos adversos para su salud.
8.2.1. Parámetros de dimensionamiento
Se establece el caudal de aire que hay que extraer y, por lo tanto, tratar de cada una de las
zonas mediante la fórmula:
( )
 m3  Superficie lámina de agua m2 ⋅ Concentración UOE / m2 / h
Qaire   = (32)
( )
 h   UOE 
  5.000  3 
 m 
Con 5.000 UOE/m3, y considerando un rendimiento del 95% en las torres de desodoriza-
ción, se logra una salida por la chimenea de 250 UOE/m3. Por último, en función del cál-
culo de la altura de la chimenea y la dispersión, se conseguirá llegar a la curva inodora de
5 UOE/m3 de concentración para no generar afección en el medio.
En aquellas instalaciones en las que se introduce aire por necesidades del proceso (desa-
renadores, zonas aireadas, etc.), se ha verificado que el caudal que hay que tratar debe ser
superior o igual al introducido por las soplantes en las condiciones de máxima necesidad.
Es decir, como mínimo hay que tratar el mismo caudal que producen las soplantes.
Cuando los caudalesde aire que hay que tratar son muy elevados y no pueden tratarse en
una sola instalación, se opta por dos opciones:
1. Disponer de varias instalaciones de desodorización.
2. Disponer de una única instalación o, en su caso, de desodorizaciones localizadas y

puntuales en determinadas zonas para reducir las unidades olfatométricas y, de este
modo, reducir los caudales de aire que hay que tratar en la instalación final.
Una vez establecidos los caudales de aire para desodorizar y el sistema de tratamiento
(unificado, disperso, con desodorizaciones parciales, etc.), se lleva a cabo un estudio de
propagación de los olores para establecer la altura de la chimenea o chimeneas de eva-

cuación de los aires tratados.
8.2.2. Teoría de las renovaciones
Algunos organismos establecen para el diseño de un sistema de desodorización un núme-

ro de renovaciones en cada zona de tratamiento, con el objetivo de garantizar un valor
bajo de emisión de olores. Para esto, es necesario captar unos determinados volúmenes
de aire por hora en cada uno de los recintos donde se desarrolla el proceso.
A título indicativo, se reflejan los parámetros empleados para el dimensionamiento de las

instalaciones de desodorización en función de la zona que hay que desodorizar y el nú-
mero de renovaciones.
–– Pretratamiento: 8-10 renovaciones/h.

–– Balsas de homogenización: 6-8 renovaciones/h.
–– Espesadores de fangos: 7-10 renovaciones/h.
–– Deshidratación de fangos: 8-10 renovaciones/h.
La experiencia nos ha demostrado que este sistema no es el más adecuado y, por lo tanto,
debemos calcular el diseño en función del caudal y temperatura del aire que hay que
tratar.
8.3. Sistemas de tratamiento
Para el tratamiento de las atmósferas que se generan en las diferentes zonas, se pueden
considerar, entre otros, los siguientes sistemas.
–– Desodorización por lavado químico.

–– Desodorización por carbón activo.
–– Desodorización biológica.
8.3.1. Desodorización por lavado químico
Este tipo de sistema, muy difundido en la mayoría de las estaciones de tratamiento de

aguas presentes, se basa en la neutralización de las materias presentes en el aire, median-
te el lavado de estos gases en torres de reacción química.
Como se puede apreciar, el aire ya captado se hace pasar por la primera torre, donde se
recircula constantemente una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, o ácido clorhídrico, HCl,
a contracorriente de la masa de aire. La velocidad de paso del aire a través del lecho es de
aproximadamente 1,4-1,8 m3/m2/s. La reacción del reactivo con los elementos presentes
en el aire se efectúa en la zona del relleno.
Figura 35. Relleno desodorización química
El relleno es un elemento que aporta una gran superficie específica, lo que provoca un
contacto íntimo entre los gases y el reactivo y facilita de este modo la neutralización de
determinados compuestos. A continuación, el aire se pasa a una segunda torre, donde de
manera similar a la anterior fase se pulveriza una solución compuesta de sosa, NaOH, e
hipoclorito sódico, NaClO. Con el primer reactivo se consigue llevar el pH del aire hasta
una posición neutra, para facilitar así la acción del hipoclorito sódico. Este se encarga de
neutralizar el resto de los gases generadores de olor.
Para evitar el escape de gotas de reactivo en las torres, se dispone en las mismas un sis-
tema de atrapado de gotas del tipo que se muestra en la figura siguiente.
Figura 36. Sistema de atrapado de gotas
Dado que la continua recirculación de los reactivos provoca la disminución de la concen-

tración de sustancia activa, será necesario reponer cada uno de estos de manera periódica.
Gracias a la instalación de medidores redox en cada torre, se puede proceder a la aporta-
ción de reactivos a partir del momento de la existencia de una concentración mínima fi-
jada.
La aportación de reactivos se efectúa por medio de bombas dosificadoras que se alimen-

tan, a su vez, de depósitos de reactivos previstos a tal fin. De manera complementaria, será
necesario instalar tanto en el depósito de reactivo de cada torre (parte inferior) como en
los depósitos de almacenamiento de cada reactivo los correspondientes niveles de máxi-

mo y mínimo para la correcta gestión de las bombas.
Cabe destacar que en ocasiones, cuando se trata de niveles muy exigentes de reducción
de contaminantes, se suele definir este tipo de instalaciones mediante tres torres, una
para cada reactivo, que actúan de manera similar a lo descrito más arriba. Obviamente,
este tipo de configuración posee un coste de implantación mayor que el anterior.
Dada la sencillez de la instalación, los costes de explotación se remitirán al mantenimien-

to electromecánico de los equipos instalados, a los trabajos propios de mantenimiento, a
los costes de suministro eléctrico y a los costes de consumo de reactivos.
Este sistema está especialmente indicado para plantas con unos caudales para tratar a
partir de los 25.000-30.000 m3/h.
La desventaja de este sistema frente a otros es el eventual riesgo que puedan correr los
operarios al tratar con agentes químicos muy agresivos.
Figura 37. Desodorización vía química. Cubetos reactivos a la izquierda
8.3.2. Desodorización por carbón activo
Este proceso funciona por medio de una serie de canalizaciones instaladas en los edificios
cuyo aire se va a tratar, y a la depresión generada por un motoventilador, que capta el aire
viciado para su envío hasta el equipo de tratamiento.
El material soporte en relación con el carbón es de origen vegetal, procedente, por ejem-
plo, de la concha del coco, y el mismo estará impregnado o no de una serie de sustancias
químicas que reaccionarán con los contaminantes.
Por tanto, la corriente gaseosa es impulsada gracias al ventilador a la torre de carbón ac-
tivo. El caudal de gas se reparte a través de los lechos de carbón donde se van a retener
los contaminantes causantes de los males olores. De este modo, se consigue una corrien-
te de gas limpio por la chimenea superior.
Dada la sencillez de la instalación, los costes de explotación se remitirán al mantenimien-

to electromecánico de los equipos instalados, a los trabajos propios de mantenimiento, a
los costes de suministro eléctrico y a los costes de conservación y mantenimiento de la
sustancia adsorbente (carbón activo).
Debido a los costes de regeneración y/o sustitución del material y los costes de implanta-
ción altos de la instalación, este tipo de proceso tiene su campo de aplicación en instala-
ciones de hasta aproximadamente 20.000 m3/h.
8.3.3. Desodorización biológica
En este caso, la eliminación de los contaminantes presentes en el aire se consigue me-

diante el trabajo de unas bacterias selectivas que se desarrollan en un medio (lecho) a
través del cual se hace pasar la mezcla de aire y gas.
El proceso se desarrolla de la siguiente manera: el aire viciado, captado en cada uno de

los recintos, es enviado por un ventilador radial hasta la cámara de acondicionamiento,
donde este se humidifica para crear las condiciones de trabajo de las colonias de bac-
terias.
Por lo general, este acondicionamiento se consigue en una torre, donde se dispersa agua
tratada de la misma planta.
Después de ser acondicionado, el gas se hace pasar a la cámara de distribución del falso
fondo del filtro para, posteriormente, pasar a la biomasa donde será tratado.
El material empleado (biomasa) es un compuesto de fibras de turba y acumulación de

diferentes fibras de soporte estabilizadoras, que desintegran biológicamente las materias
fétidas, las cuales serán transformadas en productos inofensivos como S (sustancia celu-
lar) +CO2+H2O.
En el caso de pequeñas instalaciones, la biomasa se aloja en unas torres plásticas dimen-

sionadas con este fin, similares a las empleadas para la desodorización por carbón activo.
Cuando se trata de instalaciones con caudales de cierta entidad, el diseño del biofiltro se
efectúa tomando como base un depósito rectangular abierto por su parte superior. La
biomasa contenida en el filtro está colocada sobre un emparrillado de material plástico,
por donde pasa la corriente de aire que hay que tratar.
Es importante mencionar que dada la compresibilidad del material de la biomasa, la altu-

ra de este en el filtro estará acotada a un máximo de 1,5 m. El aire, una vez ha pasado por
la biomasa, pasa a la atmósfera ya despojado de la mayoría de los contaminantes.
El sistema mencionado está construido para la obtención de un rendimiento en la depu-

ración del aire de un 95-98%. Así queda garantizada la percepción de componentes odo-
rantes en un valor menor a 250 unidades olfatométricas. Se debe destacar que la pérdida
de presión a través de todo el sistema de filtración asciende a un promedio de 550 Pa, lo
cual conduce a un consumo de energía extremadamente bajo.
Para generar un ambiente propicio para la degradación bacteriana, así como para generar
el arrastre de las sustancias derivadas, es necesario efectuar un rociado superficial de la
biomasa con agua con pH neutro. El agua y los subproductos recogidos en la parte inferior
del filtro son enviados a cabecera de planta para su tratamiento.
Como comentario general, se debe decir que la biomasa con el paso del tiempo se va
consolidando, de modo que disminuye su capacidad de contener población bacteriana por
un lado, crea caminos preferentes para el paso del gas, aumenta su velocidad de paso y
reduce, por tanto, el rendimiento del tratamiento. De este modo, de manera periódica es
necesario efectuar un recambio de la biomasa, aprovechando esta operación para el es-
ponjamiento de la existente.
En cuanto a los costes de explotación, se trata una vez más de una instalación sumamen-
te sencilla, en la cual los costes de explotación se circunscribirán al mantenimiento elec-
tromecánico de los equipos instalados y a los trabajos propios de mantenimiento y costes
derivados de la sustitución de la biomasa y energéticos.
Dados los costes de sustitución del material y los costes de implantación de la instalación,
este tipo de proceso tiene su campo de aplicación en instalaciones de hasta aproximada-
mente 60.000 m3/h.
8.3.4. Canalizaciones del aire
Dadas las diferentes densidades de los gases presentes en el tratamiento de aguas, se

deberá definir tanto una red superior como inferior de canalizaciones de captación.
Las conducciones de captación de gases y olores, para este tipo de estaciones de trata-
miento de aguas, están construidas en materiales plásticos o, en su defecto, en chapa de
acero inoxidable o aluminio. En el caso de materiales plásticos, el más utilizado es el po-

lipropileno, dada la facilidad para efectuar uniones soldadas.
Estas uniones soldadas se dimensionan para conseguir unas velocidades de paso de entre
10 y 15 m/s, de modo que se generan pequeñas pérdidas, lo que permite tener toda la red
en depresión. En lo que se refiere a las rejillas de captación, las mismas se suelen dimen-
sionar para obtener unas velocidades de paso reducidas.
En las zonas tapadas o cerradas, la captación del aire se lleva a cabo mediante aberturas
en la cubierta por medio de tubos. Cuando son edificios, el aire se extrae por medio de
registros en las paredes unidos a las tuberías de transporte de aire contaminado.
Figura 38. Sistema de canalizaciones para desodorizar pretratamiento y desarenado-desengrase
BIBLIOGRAFÍA
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Hernández Muñoz, A. Depuración de Aguas Residuales. Servicio de Publicaciones de la ET-

SICCP. Colección Seinor (núm. 9).
La Iglesia Gandarillas, J. “Tratamientos no convencionales o alternativos a la depuración

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Manual Técnico del Agua. Degremont.
Metcalf, E. (1995). Tratamiento y Depuración de Aguas Residuales. Barcelona: Ed. Labor.
VV. AA. Curso de Agua Residual. Madrid: CEDEX.
Water treatment solutions. Lenntech. Holanda: Universidad técnica de Delft
CONCEPTOS CLAVE
Los parámetros fundamentales en el dimensionamiento de la línea de fango en una EDAR
son los siguientes.
SS Decantador primario
mm Carga superficial
mm Tiempo de retención
mm Reducción SS y DBO5
mm Concentración del fango
SS Tratamiento secundario biológico fangos activados
mm Concentración de SSML
mm Edad del fango
mm Tiempo de retención hidráulica
mm Carga másica
mm Temperatura
mm kgO2/kgDBO5 eliminada
mm Recirculación interna
mm Recirculación externa
mm Tasa de producción de fangos
SS Clarificador. Decantador secundario
mm Carga de sólidos
mm Concentración fango biológico
SS Espesador fangos primarios
mm Tiempo de espesamiento mínimo
mm Concentración fango
SS Flotador fangos secundarios
mm Carga hidráulica
mm Concentración fango
SS Depósito de mezcla
mm Caudal fangos primarios y secundarios
SS Digestión anaerobia
mm Edad del fango (TRS)
mm Carga volumétrica por sólidos totales
mm Carga volumétrica por sólidos volátiles
mm Concentración fango salida
SS Producción gas
mm Fangos primarios y secundarios
mm Materia volátil
mm Materia mineral
mm Reducción materia volátil
mm Almacenamiento
SS Deshidratación fangos
mm Fangos primarios y secundarios
mm Concentración
mm Caudal
mm Peso fangos para deshidratar
mm Sistema de deshidratación
mm Porcentaje de materia seca

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¿CÓMO DIMENSIONO

1. Línea de fango de una depuradora 7

2.1. Cribado de fangos primarios 8

2.2. Espesamiento por gravedad 9

2.3. Espesamiento por flotación 13

2.4. Espesamiento mecánico 17

2.5. Mezcla y bombeo de fangos 18

3.1. Digestión aerobia de fangos 20

3.2. Digestión anaerobia de fangos 22

3.3. Reactor UASB o RAFA 29

4.2. Filtros banda 36

4.3. Filtros prensa 36

4.4. Otros sistemas 38

5.1. Secado térmico 40

7.2. Generación de energía eléctrica mediante el biogás 53

8.2. Datos de partida 56

8.3. Sistemas de tratamiento 59

A la hora de dimensionar, resulta fundamental saber qué cantidad y cómo es la materia

Lógicamente, y en cada caso, se deberán estudiar las particularidades de cada depuradora

En cada apartado, podremos ir desarrollando el cálculo y dimensionamiento de cada uno

–– Espesamiento de fangos primarios.

–– Dimensionar todas las etapas de la línea de fangos de una EDAR.

1. Línea de fango de una depuradora

A continuación, se van a explicar todos los procesos y el dimensionamiento de la línea de

Los fangos se denominan de diferente manera, según donde se produzcan:

–– Fangos primarios, producidos en la decantación primaria.

Una vez tratados en cada proceso los fangos, pasan a denominarse:

A continuación, vamos a estudiar el dimensionamiento de los diferentes procesos de la

Figura 1. Esquema de tratamiento. EDAR Burgos.

El espesamiento es un proceso por el cual se pretende aumentar la concentración de los

Las diferentes etapas que se van a estudiar son las siguientes:

–– Cribado de fangos primarios.

2.1. Cribado de fangos primarios

Figura 2. Tamices de fangos primarios

2.2. Espesamiento por gravedad

La producción de fangos primarios depende fundamentalmente de la cantidad de sólidos

La concentración de sólidos totales respecto al peso total de fango en un volumen deter-

La capacidad de un fango para decantar se mide por su sedimentabilidad y para medirla

Este dato es muy importante para determinar el fango procedente de un biológico de

Tabla 1. Composición de fangos de depuración para diferentes tratamientos

El fango mineralizado de una depuradora de fangos activados convencionales o de un

Figura 3. Espesamientos por gravedad

El funcionamiento de este tipo de espesadores es similar al decantador primario. La ali-

El espesador tiene tres zonas bien diferenciadas.

2.2.1. Parámetros de dimensionamiento de un espesador por gravedad

La carga de sólidos es el parámetro crítico en el dimensionamiento de un espesador. Se

Tabla 2. Parámetros de dimensionamiento de un espesador por gravedad

Concentración fango entrada (%) 1-5 2-6

Tiempo de retención hidráulica (h) 24 24

Los parámetros se pueden determinar según:

Figura 4. Sobrenadante de un espesador

2.3. Espesamiento por flotación

Figura 5. Esquema de un espesador por flotación

Los elementos de los que dispone un flotador son los siguientes.

Una vez obtenida una concentración de aire en el líquido, se introduce en el tanque de

2.3.1. Parámetros de dimensionamiento de un espesador por flotación

La relación aire-agua regula el rendimiento obtenido en la recuperación de sólidos, la

Tabla 4. Parámetro de dimensionamiento de un espesador por flotación

Concentración fango entrada (%) 0,5

Concentración fango espesado (%) 3-5

Carga de sólidos, Cm (kg/m2/h) 1,5-5

Carga hidráulica, Ch (m3/m2/h) a Qmáx 2

Carga hidráulica, Ch (m3/m2/h) a Qmed 1