INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA CAMPUS GUANAJUATO

Diseño e implementación de herramental en proceso de

producción de bujías con tecnología de FESTO
aplicando la metodología “PHVA“

Profesor titular: Ing. Hernández Gil Adrián

Asesor interno: M.P. Vázquez Escobar Citlali

Asesor externo: Carlos Fabián Espino Castañeda – Maestría en administración de negocios

Alumno: Galván Muñoz Luis Gael

Materia: Proyecto Integrador

Modalidad: Escolarizada

Silao de la victoria, 02 de Noviembre 2022

1
Índice General

Capítulo I – Marco referencial de la organización ................................................ 8

1.1 – Historia de la compañía .......................................................................... 8
1.2 – Estructura de FESTO en el sector automotriz ........................................ 9
1.3 – Productos y clientes principales .............................................................. 9
Tabla 1. – Cilindros y actuadores neumáticos con vástago .................................. 9
Tabla 2. – Cilindros y actuadores neumáticos sin vástago ................................. 10
Tabla 3. -Válvulas y electroválvulas de distribución .......................................... 10
Tabla 4. – Sensores y sistemas de control........................................................... 11
Tabla 5. – Conectores neumáticos ...................................................................... 12
1.3.1 – Clientes principales en el estado de Guanajuato, México .............. 13
Capítulo 2 – Análisis de la problemática ............................................................ 14
2.1 – Explicación de la problemática ............................................................... 14
Etapa 1 - Alimentación del producto ............................................................. 14
Etapa 2 - Manipulación del producto ............................................................ 16
Etapa 3 - Posicionamiento del producto en los refractarios .......................... 16
Etapa 4 - Cocción de bujías en horno ............................................................ 17
2.2 – Antecedentes............................................................................................ 18
2.3 – Identificación del problema ..................................................................... 18
Capítulo 3 – Información General ....................................................................... 19
3.1 – Objetivo General ..................................................................................... 19
3.2- Objetivos específicos ................................................................................ 19
3-3– Justificación.............................................................................................. 19
3.4– Hipótesis ................................................................................................... 19
Capítulo 4 – Marco Teórico ................................................................................ 20
Capítulo 5 – Método ............................................................................................ 23
5.1 – Estructura del método .............................................................................. 23
5.2 – Parámetros a controlar ............................................................................. 24
5.3 - Indicadores ............................................................................................... 27
5.4- Implementación del método ...................................................................... 28
5.4.1 - Dimensiones del sistema .................................................................... 28
5.4.2- Diseño e implementación del herramental de sujeción....................... 32
Capítulo 6 - Resultados ....................................................................................... 34
Referencias .......................................................................................................... 35
Anexos ................................................................................................................. 36

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Índice de Figuras
Figura 1 - Partes de una bujía convencional .............................................................................. 7
Figura 2 - Organigrama de FESTO México ............................................................................... 9
Figura 3 - Mapa mental de clientes FESTO ............................................................................. 13
Figura 4 - Suministro no constante de producto ...................................................................... 14
Figura 5 - Canjilones ................................................................................................................ 14
Figura 6 - Desalineación de canjilones .................................................................................... 14
Figura 7 - Perpendicularidad entre conveyors .......................................................................... 15
Figura 8 - Sprocket o trinquete ................................................................................................. 15
Figura 9 - Refractarios o bases del producto ............................................................................ 16
Figure 10 - Manipulación ......................................................................................................... 16
Figure 11 - Colocación de producto en refractario .................................................................. 17
Figure 12 - Mal posicionamiento del producto ........................................................................ 17
Figure 13 - Manipulación del producto .................................................................................... 18
Figure 14 – Diagrama de flujo del método.............................................................................. 23
Figure 15 - Conveyor de alimentación o carrusel .................................................................... 24
Figure 16 - Refractarios desalineados ...................................................................................... 24
Figure 17 - Canjilones desalineados......................................................................................... 24
Figure 18 - Alineación del sistema ........................................................................................... 25
Figure 19 - Trinquete de conveyor de alimentación ................................................................ 25
Figure 20 - Diseño de gripper .................................................................................................. 26
Figure 21 - Herramental rediseñado ......................................................................................... 26
Figure 22 - Perpendicularidad del conveyor de alimentación con el de transporte ................. 28
Figure 23 - Alineación entre ambos conveyors ........................................................................ 28
Figure 24 - Programa FESTO para medición con sensor de visión ......................................... 29
Figure 25 - Planos de construcción de los refractarios ............................................................. 29
Figure 26 - Medidas tomadas con Vernier ............................................................................... 30
Figure 27 - Desalineación de los refractarios ........................................................................... 30
Figure 28 - Alineación necesaria de los refractarios ................................................................ 31
Figure 29 - Alineación necesaria de la bujía en el convetos de alimentación o carrusel ......... 31
Figure 30 - "Dedo" de sujeción de gripper ............................................................................... 32
Figure 31 - Herramental rediseñado con nuevo sistema .......................................................... 32
Figure 32 - Conexión neumática del herramental rediseñado .................................................. 33

3
Índice de Tablas
Tabla 1. – Cilindros y actuadores neumáticos con vástago ..................................................... 9
Tabla 2. – Cilindros y actuadores neumáticos sin vástago .................................................... 10
Tabla 3. - Válvulas y electroválvulas de distribución ............................................................ 10
Tabla 4. – Sensores y sistemas de control ............................................................................. 11
Tabla 5. – Conectores neumáticos ......................................................................................... 12

4
Acrónimos

5
 Introducción
FESTO es una empresa encargada de dar soporte y soluciones a las distintas empresas del
sector industrial, las cuales requieran trabajar con las áreas de neumática, electroneumática,
programación, robótica, control de procesos, automatización, entre otros. En este trabajo se
llevará a cabo una actividad de mejora de proceso en la cual una empresa (nombre no
mencionado por motivos de privacidad) solicitó ayuda a FESTO para realizarlo, dicha
empresa produce bujías para automóviles, el proceso de producción tiende a tener alto
porcentaje de error, nuestro alcance es en la parte de fabricación del componente conformado
de cerámica, con el objetivo de reducir tiempos de producción, costos, porcentajes de error a
la vez que se aumenta la calidad del proceso/producto.

La implementación o mejora por parte de FESTO tendrá cierto enfoque en el herramental del
usuario / empresa, ya que se pidió no modificarlo lo mayor posible, sólo implementar
pequeños cambios y no tan elaborados, para esto el herramental se cambiará de manera en que
se sustituirá su sistema de tecnología con vacío en el que usan ventosas por un sistema de
grippers neumáticos, para así sólo cambiar la parte de sujeción y no todo el mecanismo.

Las bujías creadas en el siglo XIX son el componente del motor de un automóvil encargadas
de activar la mezcla aire-combustible en la cámara de combustión mediante el suministro de
la chispa, a su vez liberan parte del calor generado por dicha activación o explosión hacia el
sistema de refrigeración.

El proceso de fabricación de dicho producto se lleva a cabo primeramente con la mezcla de

polvo de cerámica de alúmina, otros ingredientes especiales y agua, teniendo así una mezcla
parecida a la leche de vaca, a continuación, es enviada a una máquina secadora la cual vuelve
a convertir en polvo, éste es inyectado en moldes los cuales al cerrarse crean la forma de la
bujía, después son transportadas a una máquina la cual le da las dimensiones correctas
rebajando el exceso de tamaño que puedan tener con gran precisión para así ser enviadas al
área de verificación en la cual mediante un láser se compruebas las dimensiones y calidad del
producto, en esta etapa la bujía es muy frágil, por lo que es transportada mediante los
refractarios o bases hacia un horno a altas temperaturas hasta 24 horas.

A la par de este proceso, mediante troqueles se forman las bases metálicas de la bujía, éstas
son rectificadas, barrenadas y dimensionadas para tener las condiciones correctas de uso. Son
transportadas mediante un conveyor a un mecanismo encargado de colocar el electrodo de
tierra por soldadura a su vez que se le coloca la rosca en donde ensamblará con la parte del
motor.

6
La parte de cerámica al salir del horno es rellenada de una mezcla de polvo que consiste en
vidrio y metal, además se coloca un material aislante viscoso, para poder introducir el
electrodo principal y ser introducido en otro horno, pero de menor tamaño para asegurar la
unión del material aislante con toda la base cerámica. Finalmente se une la parte metálica con
la cerámica mediante soldadura, doblando la parte superior de la bujía y así, transportarla para
su empaquetamiento.

Tuerca
Casquillo
Nominal
metálico

Rosca para
Material
ensamblar al
aislante
motor

Núcleo de
cobre
Electródo

Figura 1 - Partes de una bujía

convencional

7
Capítulo I – Marco referencial de la
organización
1.1 – Historia de la compañía

8
 1.2 – Estructura de FESTO en el sector automotriz

Ingeniero
consultor en
ventas

Ingeniero
consultor de
ventas

Ingeniero asesor
Jefe de sector en ventas
Automotriz
Jefe de negocios Bajío Ingeniero de
de Norte aplicaciones
América Jefe de sector industriales
Miembrode la Automotriz
Jefe del Sector Central
junta de Jefe de Ventas Ingeniero en
Automotriz
Recursos México asesor en ventas
México Jefe de sector
Humanos
Jefe de FESTO Automotriz
US Norte Trainee en
ventas
Jefe de sector (Practicante)
Automotriz Sur

Figura 2 - Organigrama de FESTO México

1.3 – Productos y clientes principales

Tabla 1. – Cilindros y actuadores neumáticos con vástago

DSNU(estándar ADN
ISO) Cilindro compacto
Cilindro redondo
ADNGF
Actuador Compacto
DSNU
Anti giro
Cilindro redondo
ADVC
DSNU-S Actuador Compacto
Cilindro redondo Carrera corta
pequeño

AEVC
DSBC Actuador Compacto
Actuador estándar Carrera corta

9
Tabla 2. – Cilindros y actuadores neumáticos sin vástago

DGC-K
Actuador lineal sin vástago

DGC-GF
Actuador lineal con guía
deslizante

DGC-KF
Actuador lineal con guía
de rodamiento de bolas

Tabla 3. -Válvulas y electroválvulas de distribución

VUVG-S • Ancho de válvula (mm)

• Máx. flujo (l/min)
Válvula de vías con
• Rango de presión (bar)
característi-cas dirigidas
• Voltaje de operación
• Puertos

VUVG • Ancho de válvula (mm)

Válvula de vías • Máx. flujo (l/min)
• Rango de presión (bar)
• Voltaje de operación
• Puertos
VUVS-S • Ancho de válvula (mm)
Válvula de vías • Máx. flujo (l/min)
con característi- • Rango de presión (bar)
cas dirigidas • Voltaje de operación
• Puertos

• Ancho de válvula (mm)

• Máx. flujo (l/min)
VUVS • Rango de presión (bar)
Válvula de vías • Voltaje de operación
• Puertos

VSVA • Ancho de válvula (mm)

• Máx. flujo (l/min)
Válvula de víasISO-
• Rango de presión (bar)
55991

VSVA • Ancho de válvula (mm)

Válvula de vías • Máx. flujo (l/min)
ISO-15218 • Rango de presión (bar)

VHEF-P • Anchura de válvula (mm)

Válvula de • Máx. flujo (l/min)
Botón • Rango de presión (bar)
• Puertos

VHER • Máx. flujo (l/min)

Válvula depalanca 3 • Rango de presión (bar)
posiciones • Puertos

VMEF-ES • Anchura de válvula (mm)

• Máx. flujo (l/min)
Válvula de leva • Rango de presión
• Puertos

• Anchura de válvula (mm)

VMEF-R • Máx. flujo (l/min)
Válvula derodillo • Rango de presión
• Puertos

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 Tabla 4. – Sensores y sistemas de control

• Funcionalidad "Teach-in" de costo

eficiente / compacto
• FPN, NPN
SDE5 • 15...30VDC
Sensor de presión y • -1 to 10 Bar
• Indicador de estado de led amarillo
vacío • IP40
• Interruptor de contacto mecánico
• 12...250VAC, 12...125VDC
• Corriente de conmutación 25mA...5A
PEV • Máx. frecuencia de conmutación 3.3 Hz
Sensor de • Presión: 1...12 bar
presión • -20...+80°C
• IP65
• Rango de medición: (-1...0, 0...2, 0...10) Bar
• Salida configurable 2x PNP o NPN (o si lo prefiere,
una de ellas puede ser IO-Link)
SPAN • Salida análoga configurable 0…10 V,
Sensor de presión y 1…5V, 4…20mA
vacío • 0…50 °C
• IP40

• Rango de medición: (-1...0, 0...2, 0...10) Bar

• Salida configurable 2x PNP o NPN (o si lo
SPAU
prefiere, una de ellas puede ser IO-Link)
Sensor de presión y • Salida análoga configurable 0…10 V, 1…5V,
vacío 4…20mA
• 0…50 °C
• IP65
• Salida de conmutación configurable 2x
PNP or NPN, IO-Link
• Rango de flujo desde 0.1 hasta 200 Lt/min
SFAH • Salida análoga configurable
Sensor de flujo • 0...10V, 1....5 V, 4 ... 20 mA
• IP40

• M5, M8, M12, M18

SIEN/SIEH • Voltaje 10 ... 30V DC
• PNP, NPN
Sensor inductivo
• Distancia de detección estándar/ extendida

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 • Sistema modular de control
• Entradas / Salidas / Terminal neumática
• Opción control integrado CODESYS con servidor
CPX OPC UA
Terminal • Opción con diferente bus de campo
• (Ethernet IP, Profinet, Ethercat, Modbus
TCP, etc)
• IP65 / IP68

Sistema de Automatización
• Módulos de Bus de Campo

CPX-E • Módulos de E/S digitales

• Módulos de Conteo rápido
• Módulos Master de IO-link
• Programación en CODESYS

• Controlado con EtherCAT,

EthernetIP, Profinet
CMMT-AS • Rango de voltaje: 100...230 Vac,
Servo Drive 3X 230...480 Vac
• Configuración con Festo
Automation Suite

Tabla 5. – Conectores neumáticos

• Roscas: M3...G1/4
QS/QSM-... • Manguera O.D.: 3...10 mm
Racores rápidos • Configuraciones Recta, Codo,
roscados T&Y

QS/QSM-... • Manguera O.D.: 4...12 mm

Racores rápidos de • Configuraciones Recta, Codo,
conexión roscados T&Y

NPQH... • G1/8, G1/4

Racores rápidos roscados • Manguera O.D.: 4...10 mm
de metal • Recto, Codo, Clavijas

• Paquete: Rollo de 150 pies

• Diámetro: 1/8...1/2 pulg.
PUN-H-...-150-CB
• Colores:
Manguera en
pulgadas Sólidos: Azul, Negro, Plateado
Translúcido: Azul, Natural

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 1.3.1 – Clientes principales en el estado de Guanajuato, México

Figura 3 - Mapa mental de clientes FESTO

FESTO cuenta con más de 300,000 clientes alrededor de todo el mundo, en varios sectores
industriales como:

▪ Electrónica y montaje
▪ Alimentos y empaque
▪ Impresión y papel
▪ Automotriz
▪ Ciencias de la vida
▪ Farmacéutica y cosméticos
▪ Químicos
▪ Tecnología de agua

Algunos de los más importantes a nivel México tenemos a Volkswagen, BMW, Mercedes
Benz, Continental, P&G, Pirelli, Michelín, Kautex, ZKW, etcétera

13
 Capítulo 2 – Análisis de la problemática
2.1 – Explicación de la problemática

El proyecto se lleva a cabo en una empresa del sector automotriz la cual solicitó soporte de
parte de FESTO para poder implementar un nuevo sistema de sujeción y enriquecer el sistema
automatizado actual de producción con el que cuentan, el producto se trata de bujías para
autos, específicamente en la etapa de cocción.

La etapa de cocción de las bujías consiste en cuatro etapas:

Etapa 1 - Alimentación del producto

El suministro del producto / bujías se lleva a cabo mediante canjilones o bases, las cuales
transportan de 4 unidades, éstos viajan a través de una banda de distribución también
conocida como conveyor, hasta llegar a la etapa 2, el primer inconveniente o antecedente del
problema es que dicho producto no se está suministrando de manera constante y consecutiva,
es decir, se suministra de forma no uniforme dejando espacios entre ellas en lugar de
producto, dicho esto el primer gran problema emerge, definiéndose mejor en la etapa 2.

Figura 4 - Suministro no constante de producto

Inicialmente el problema se desemboca en la alimentación del producto, como se explicó en la

etapa 1, el suministro se realiza por medio de bases llamadas canjilones, las cuales cada una
tiene espacio para 4 productos, estos además de no llegar a la etapa de manipulación
completamente llenos para así tener producto suministrado consecutivo tienen mala
alineación y separación respecto al conveyor

Figura 5 - Canjilones Figura 6 - Desalineación de canjilones

14
A su vez, un problema mayor es que la mecánica / layout del sistema no está correctamente
alineado, en la Figura 10 y Figura 11 se muestran con líneas rojas la dirección de los dos
conveyor que forman nuestro sistema, el primero la alimentación del producto de manera
horizontal y el segundo encargado de transportarlo al horno de manera vertical, necesitando
que ambos sean perpendiculares, para así reducir distancias y variaciones.

Figura 7 - Perpendicularidad entre conveyors

El proceso de colocación de las bujías se controla mediante un Sprocket (trinquete), el cual es

un engrane con un selector que tiene la funcionalidad de un sensor, es decir, es capaz de
detectar que el sistema de manipulación ha colocado una fila de producto en los refractarios, y
de esta manera, mover el segundo conveyor, para así colocar el producto en la siguiente fila
del refractario, esto se lleva a cabo de manera que cada avance de un diente corresponde a una
fila de refractario, teniendo así que 4 avances de diente sea un refractario con producto ya
colocado en sus cuatro filas. El Sprocket no genera o emite alguna señal de que ya ha
avanzado, por lo que se implementará que genere una señal, para conocer cada cuanto cierto
tiempo tarda en avanzar para de esta manera que el herramental de manipulación esté en
sintonía.

Figura 8 - Sprocket o trinquete

15
Etapa 2 - Manipulación del producto
Definido ya el problema en la etapa anterior, la irregularidad del suministro del producto nos
ocasiona el principal problema de este proyecto, el cual es la manipulación y posicionamiento
del producto en los refractarios, para esto definamos ¿Qué son los refractarios? Estos son
bases de posicionamiento del producto para poder ser transportados hacia el horno de alta
temperatura mediante otro conveyor, logrando esto con la capacidad de colocar 32 bujías en
cada refractario, siendo 4 columnas de 8 espacios.

Por lo tanto, el problema de manipulación surge ya que el sistema con el que la empresa
cuenta se lleva a cabo mediante ventosas usando la tecnología de vacio, como si el producto
se succionara a las ventosas, sujetando la cantidad de 8 bujías a la vez para colocarlas en el
refractario, repitiendo esto 4 veces más para llenar los 32 espacios disponibles, pero ¿Cuál es
el problema?, tenemos varios en esta etapa, uno de ellos es que al tomar 8 bujías a la vez con
el problema anterior en el que el suministro no está siendo constante y consecutivo nos lleva a
que el refractario solo llegue a llenarse un 33%, es decir, alrededor de 11 bujías de 32 posibles
en cada refractario, el segundo problema de esta etapa se definirá de mejor manera en la etapa
3.

Figura 9 - Refractarios o bases del producto

Figure 10 - Manipulación

Otro gran problema identificado es que la manipulación se lleva a cabo por tecnología de
vacío mediante ventosas, es decir, al ser el producto de forma cilíndrica la manipulación tiene
un medio círculo con un orificio en el medio, el cual hace la función de “chupar” el producto
y pegarlo, para así poder levantarlo y transportarlo, el inconveniente surge debido a que este
tipo de sistema y sujeción cilíndrica no asegura la posición axial del producto, le permite
poder moverse y por lo tanto no llegar a colocarse de manera correcta en los refractarios.

Etapa 3 - Posicionamiento del producto en los refractarios

Teniendo ya los anteriores problemas en situación, otro de ellos surge cuando al estar en
manipulación el producto no se está asegurando la posición debido a las ventosas que lo
sujetan, las cuales permiten que el producto se mueva o cambie su posición al colocarlas en el
refractario, teniendo así que algunas no se coloquen de manera adecuada o peor aún, que no
lleguen a colocarse y se caigan, provocando una gran pérdida de material, tiempo, producción
y costos, además de una calidad baja por el mal posicionamiento del producto antes de entrar
en su fase final que es el horno a alta temperatura.

16
Los refractarios cuentan con un problema muy notorio a simple vista, estos no están
estandarizados, sus medidas y colocación en el conveyor no son iguales unos a otros, debido a
la mala alineación (perpendicularidad) que se mencionó entre ambos conveyor, surge que los
refractarios estén situados de manera inclinada, la Figura 12 nos muestra con mejor detalle
dicha alineación incorrecta, provocando la mala colocación del producto.

Figure 11 - Colocación de producto en refractario

Etapa 4 - Cocción de bujías en horno

En esta última etapa, los refractarios con las bujías colocadas en ellos viajan a un horno a alta
temperatura para después ser cocidas, ya que el material del que están fabricadas es muy
frágil debido a que se trata de material cerámico, por lo que la cocción de ellas nos permite
que tomen su forma final endurecida.

Este proceso de cocción dura aproximadamente 24 horas, por lo que es de suma importancia
solucionar cada una de las etapas mencionadas, de esta manera tendremos un ahorro de
material, energía, tiempo y costos, aumentando la calidad del producto y disminuyendo el
porcentaje de error tan grande que existe a asegurar que el 80% del producto sea fabricado de
manera correcta.

Figure 12 - Mal posicionamiento del producto

17
 2.2 – Antecedentes

FESTO es una empresa experta en automatización de procesos industriales, en especial en el

área de neumática, electroneumática, control, electricidad y robótica, la cual da soporte/apoyo
a las empresas en proyectos y mejoramiento de procesos, mediante los diferentes productos
con los que FESTO fabrica.

El problema de esta empresa (la cual solicitó apoyo a FESTO) surge por el mal diseño,
instalación e implementación del sistema de producción, ya que presenta muchas variaciones
de medidas, no está estandarizada ninguna base, ventosa de sujeción, alimentación, avance,
posicionamiento, etcétera

Esto ocasiona que la producción esté por debajo de la mitad de su capacidad real, ya que
presenta múltiples fallas, mala alimentación al sistema junto con una mala sujeción y
posicionamiento, teniendo así grandes cantidades de material defectuoso, lo cual nos impacta
en la eficiencia y calidad del producto.

2.3 – Identificación del problema

Los numerosos problemas que surgen de este proceso de producción se dieron a conocer
debido a que el material al salir del horno a alta temperatura presentaba que los refractarios
sólo habían recolectado y cocido de 30% a 33% de su capacidad total, es decir, 11 bujías de
32 posibles habían estado colocadas, sin tener presente que de esas 11 bujías existían algunas
mal posicionadas y por lo tanto mal cocidas. Dicho lo anterior, el proceso de cocción es muy
tardío (de 24 horas aproximadamente) como para tener errores de calidad y producción de
gran magnitud.

Figure 13 - Manipulación del producto

18
 Capítulo 3 – Información General

3.1 – Objetivo General

Mejorar el sistema de producción en el área correspondiente a manipulación, colocación,

control y transporte del producto hacia el horno a alta temperatura.

3.2- Objetivos específicos

▪ Resolver la incorrecta alineación de los diferentes componentes

▪ Implementar un sistema de sujeción más exacto, alrededor de un 85% de mejora de
agarre, para así asegurar la posición del producto
▪ Estandarizar las medidas y colocación de los refractarios
▪ Mejorar el sistema de avance (Sprocket o trinquete)
▪ Conseguir un porcentaje de mejor del 80%
▪ Reducir el porcentaje de error actual de 70-75%

3-3– Justificación

El proceso cuenta con múltiples fallas, provocando que el sistema no sea fiable, eficaz o
rentable, debido a esto se necesita diseñar, implementar y conseguir las mejoras necesarias
para que así exista un aumento de producción, minimizando el porcentaje de errores, pérdida
de material, tiempo, energía y costos.

3.4– Hipótesis

La implementación de tecnología de FESTO en el sistema de sujeción y manipulación nos

permitirá asegurar la posición de las bujías y su correcta colocación en los refractarios
cumpliendo con los estándares de la empresa

19
 Capítulo 4 – Marco Teórico
Neumática: Es la tecnología que usa como fluido de trabajo algún gas (principalmente se usa
el aire comprimido), el cual se usa como transmisor de energía para mover, accionar o hacer
funcionar mecanismos y por lo tanto máquinas

Actuador neumático: Son los mecanismos que funcionan mediante el aire comprimido,
convirtiéndolo en trabajo mecánico.

Tecnología de vacío: Es una tecnología que funciona mediante aire, pero de manera
contraria, es decir, se saca todo el aire del sistema hasta tener una presión absoluta de cero,
para así provocar una especie de succión, este sistema funciona para poder tomar objetos y
generalmente se usan ventosas.

Grippers: Es una pinza de agarre la cual toma objetos y asegura su posición, simulando a una
mano humana

Herramental: Es un mecanismo o instrumento el cual está diseñado únicamente para una

aplicación en específico, ejemplo (un fixture, un molde, sistema o mecanismo de
manipulación)

Canjilones: Son las bases de transporte del producto en la etapa de alimentación del proceso

Sprocket (trinquete): Es un engrane con un selector el cual está encargado de avanzar el

segundo conveyor, el cual transporta los refractarios con las bujías colocadas, cada vez que un
diente avanza se recorre un espacio o fila del refractario, para así ir posicionando la siguiente
línea de producto y así sucesivamente

Sujeción y posicionamiento: La sujeción es la manipulación del producto, el

posicionamiento se refiere a mantener el producto fijo cuando se está manipulando, para así
asegurar su buen manejo y colación en los refractarios

Refractarios: Son las bases de transporte del producto en la etapa previa a entrar al horno a
alta temperatura

Tolerancias: Se refiere al rango máximo permitido en el que puede variar una dimensión o
medida

Estandarizar: Es el adoptar un patrón o tipo, para así tener todo de las mismas medidas,
características y cualidades

Solid Works: Es un software tipo CAD, de diseño mecánico, el cual permite de manera
intuitiva y rápida la creación de modelos sólidos en 3D, ensamblajes y dibujos.

20
El mejoramiento de este proceso industrial mediante el diseño e implementación de
tecnología FESTO estuvo sometido a tres principales metodologías, las cuales van en orden:

• Los cinco ¿Por qué?

• Lluvia de ideas
• PHVA (Planear Hacer Verificar Actuar)

Primeramente, el uso de los cinco ¿Por qué? Fue la base de nuestro análisis, ya que con este
pudimos detectar las diferentes fallas, inconvenientes y problemas del sistema, a medida que
nos preguntábamos el porqué de una falla y su efecto nos conducía a una nueva falla y así
sucesivamente, logrando encontrar los problemas principales los cuales desembocaban en
otros. Mediante este análisis se consiguió descubrir los problemas siguientes:

• Alimentación del producto al proceso no constante

• Bases de alimentación del producto (Canjilones) desalineados
• Proceso completo desalineado
• El Sprocket (trinquete) no genera una señal de que haya avanzado posición, por lo que
no se tiene un control de avance/posición
• Sujeción del producto deficiente
• Posicionamiento del producto con efectividad del 30-33%
• Bases de transporte del producto (refractarios) no estandarizados y desalineados
• Tolerancias generales no estandarizadas o controladas

Para continuar, se utilizó el método de lluvia de ideas, para encontrar posibles soluciones a los
numerosos problemas con los que se cuenta, mediante la información recopilada, este se llevó
a cabo a la par con la metodología de Los cinco ¿Por qué?, ya que cada idea que surgía se
analizaba si había un “por qué” que la desacreditara. Se tuvieron numerosas ideas, pero el
cliente necesita una la cual sea segura verificar para después hacerla, ya que esta empresa no
puede estar tanto tiempo parando dicho proceso para poder hacer nuestras pruebas. Se logró
tener ideas de sustituir el sistema de tecnología con vació en la parte de la manipulación del
producto, de manera que se implementaran sistemas de manipulación electrónica o magnética,
hasta que se decidió por utilizar grippers neumáticos.

Finalmente, el uso del método PHVA, el cual es una metodología de 4 etapas que sirve para
mejorar los procesos con el fin de ayudar a reducir costos y errores, incrementar los ingresos,
y mejorar la satisfacción del cliente, este se llevará a cabo durante todo el proceso de
investigación y realización de este trabajo, ya que se basa como sus siglas lo menciona en 4
puntos:

➢ Planificar: Se desarrolla al inicio, en las etapas de las metodologías de Los cinco ¿Por
qué? y lluvia de ideas, ya que están al llevarse a la par nos proporciona toda la
información a tener en cuenta para poder elaborar un plan de mejora e implementación
lo mas fiable y eficaz posible.

➢ Hacer: En esta etapa se diseña el mecanismo a implementar, es decir, se modificará el

herramental de sujeción sustituyendo el sistema de tecnología de vacío por un sistema
neumático con grippers, estos han sido diseñados específicamente para sujetar y
acoplarse a la forma del producto, teniendo su posición asegurada.

21
➢ Verificar: La etapa más importante, ya que se tienen tiempos muy limitados debido a
que la empresa no puede estar parando esa etapa de producción de manera constante,
por lo que cada oportunidad de pruebas es primordial que nos presente buena
información y avances positivos, enfocándonos en responder las preguntas ¿El plan
funcionó según lo previsto?, ¿Cuáles son los problemas (detallados) que ralentizaron
el proceso?, ¿Qué podría haberse hecho de manera distinta?

➢ Actuar: Se refiere al momento en el cual se tiene que ejecutar el plan al 100% y a

escala completa, es la etapa final en donde todo la investigación y trabajo previamente
realizados presenten sus frutos, para así otorgarle al cliente la seguridad de que la
implementación y mejora del proceso de producción esté correcta

22
 Capítulo 5 – Método
5.1 – Estructura del método

INICIO

El producto no se posiciona correctamente

en las bases, además de manera incompleta

¿Por qué?

Mal posicionamiento del

producto en las bases

¿Por qué?

La sujeción por tecnología de

vacío no es buena

NO
¿Cambiamos el sistema de vacío
por un sistema neumático?

SI
El herramental debe
Se requiere que la alimentación estar sincronizado con el
del producto sea constante sprocket

NO Perpendicularidad
¿El sistema está necesaria entre ambos
correctamente alineado? conveyors o bandas del
sistema

SI

Las bases del producto

necesitan estar estandarizadas

Figure 14 – Diagrama de flujo del método

Proceso finalizado

23
 5.2 – Parámetros a controlar

Este proyecto al ser un rediseño e implementación del sistema completo que el cliente
contaba, tenemos varios parámetros los cuales son de suma importancia controlar para que
todo funcione de la mejor manera posible. Tenemos parámetros mecánicos, neumáticos y de
control

5.2.1 - Alimentación de producto

El producto se suministra de manera no constante, lo que provoca que la sujeción y transporte

de este no sea completa, dejando así espacios libres en las bases de transporte por lo que se
tiene una capacidad menor de producción únicamente por este detalle, ya que el herramental
de sujeción toma de ocho piezas del producto a la vez

Figure 15 - Conveyor de alimentación o carrusel

5.2.2 - Estandarización de las bases transportadoras del producto

Las bases del producto tanto las de alimentación (canjilones) como las de transporte
(refractarios) no están estandarizadas ni correctamente alineadas entre ellas, debido a esto la
sujeción y posicionamiento del producto se complica, teniendo como resultado errores,
material desechado (scrap) y sobre todo el nulo aprovechamiento total del sistema

Figure 16 - Refractarios desalineados

Figure 17 - Canjilones desalineados

24
5.2.3 - Alineación correcta de la máquina

Como todo mecanismo se necesita que todo esté correctamente alineado entre todos los
componentes que lo conforman, en este caso se debe asegurar la perpendicularidad del
conveyor de alimentación con el conveyor de transporte del horno, sin olvidar que el
herramental de sujeción al igual tiene que estar paralelo y perpendicular a los conveyors
respectivamente

Figure 18 - Alineación del sistema

5.2.4 - Controlar el avance

Se debe tener el control del avance del conveyor transportador del horno, ya que con ello
tendremos parametrizado el tiempo en el que este avanza una fila, para así coordinar dicho
movimiento con el traslado del herramental de sujeción.

Para esto, se tiene el uso de un Sprocket o trinquete, el cual cada vez que avanza un diente de
su engranaje significa que avanza una fila / posición del conveyor transportador y por lo tanto
una fila de la base de transporte del producto (refractario)

Figure 19 - Trinquete de conveyor de alimentación

El problema es que este trinquete no emite alguna señal o aviso de que ya haya avanzado una
posición, por lo que el control de su avance se tiene que parametrizar y coordinar con el
herramental

25
5.2.5 – Manipulación del producto

Es el parámetro más importante a tener en cuenta, ya que de ello depende si el material se

sujeta y posiciona en su base de manera correcta, este fue el principal problema con el cual el
cliente percibió. A partir de esto se cambiará la tecnología con la que lo realizan, pasando de
optar por una tecnología de vacío por una neumática simple, diseñando e implementando
nuevos grippers pensados específicamente para sujetar este producto cilíndrico

Figure 20 - Diseño de gripper

5.2.6 – Posicionamiento del producto

El colocar de manera correcta el material en sus bases (refractarios) junto con la

manipulación, son los problemas mas notorios e importantes, ya que este parámetro depende
de los mencionados anteriormente debido a que el sistema necesita primeramente estar
totalmente alineado, que la alimentación sea constante, que las bases del producto estén
estandarizadas (tanto en medida como alineación) logrando así la correcta manipulación del
producto y por tanto el correcto posicionamiento

Figure 21 - Herramental rediseñado

26
 5.3 - Indicadores

En este proyecto contamos con distintos indicadores, señales o guías los cuales nos
informarán si el método de resolución del proyecto va por buen camino, entre ellos tenemos
los siguientes

Sujeción adecuada del producto desde los canjilones

Para lograr este indicador son necesarios los siguientes puntos del conveyor principal o
carrusel

▪ Alimentación constante del producto

▪ Canjilones alineados correctamente
▪ Sincronización de la alimentación con el herramental

Manipulación correcta del producto

Lograr una correcta manipulación del producto es lograda debido a

▪ Correcta alineación entre ambos conveyors y el herramental

▪ Funcionamiento adecuado del sistema neumático de grippers
▪ Sincronización entre ambos conveyors, el herramental y el trinquete (sprocket)
▪ Funcionamiento adecuado del Sprocket

Posicionamiento correcto del producto en los refractarios

Finalmente, para colocar el producto en las bases de transporte de manera adecuada, los
puntos finales a considerar son

▪ Refractarios alineados entre sí

▪ Refractarios correctamente estandarizados en sus medidas
▪ Sincronización y alienación total del sistema

27
 5.4- Implementación del método

5.4.1 - Dimensiones del sistema

Primeramente, se inició el proceso de solución solicitándole al cliente que se necesita que el

sistema tenga una alimentación constante, ya que mediante eso podemos asegurar un
porcentaje mayor de efectividad.

A continuación, comenzamos por asegurar que todo el sistema estuviera correctamente en

alineación, tanto los conveyors como las bases de transporte (refractarios) con la ayuda de la
implementación de un sensor de visión, ya que este permite visualizar distancias y
alineaciones con gran detalle

Figure 22 - Perpendicularidad del conveyor de alimentación con el de transporte

Garantizar una correcta alineación y perpendicularidad de la maquina de alimentación

(carrusel) con el de transporte al horno, la cual es importante para disminuir las posibles
variaciones de posición y ángulo en la manipulación de las bujías.

Figure 23 - Alineación entre ambos conveyors

28
Mantener una tolerancia en lo que respecta a la línea de entrega y deja de bujia de ± 0.5mm,
esto con la finalidad de evitar una colisión o en su defecto que la bujías no sea introducida
correctamente en el orificio.

Se prosiguió con el uso del sensor de visión, pero ahora analizamos las bases transportadoras
(refractarios), usando un programa propio de FESTO

Figure 24 - Programa FESTO para medición con sensor de visión

De los análisis se realizaron pruebas con 50 fotografías tomadas en línea respecto al impacto
que provoca el error angular en el ingreso del producto, junto con respecto a las dimensiones
actuales de los orificios en los refractarios, se vio que no es relevante, siempre y cuando esté
bien fabricado (bajo tolerancias) y que se hayan cuidado los demás puntos de probable falla.

Debido a esto un punto muy importante es garantizar que los tabiques para la colocación
cuenten con medidas especificas dentro de la tolerancia ya que las variaciones en estos
provocarían directamente un problema en la manipulación pudiendo bajar la eficiencia del
equipo en su conjunto.

Figure 25 - Planos de construcción de los refractarios

29
Al tener las medidas de los planos de los refractarios o bases, se tomaron múltiples medidas
con el instrumento Vernier para asegurarnos que entraran en especificaciones, en la que
obtuvimos que éstos no tienen las medidas que deberían tener respecto a sus planos, además,
las medidas varían en cada uno de los refractarios, ocasionando que el posicionamiento del
producto sea muy complicado y con alta de posibilidad de error

Figure 26 - Medidas tomadas con Vernier

Para el tema de la banda / conveyor de alimentación al horno, en el cual se colocan los

refractarios, es importante garantizar que estos estén alineados sobre una misma línea la cual
tendrá que tener una variación de ± 1mm en ambos sentidos, ya que muchas veces se observa
que éstos tienen desfases en sentidos opuestos, asegurando que no se excedan las medidas de
tolerancias recomendadas, esto con la finalidad de garantizar un posicionamiento más
adecuado logrando así mayor eficiencia del sistema

Figure 27 - Desalineación de los refractarios

30
 Figure 28 - Alineación necesaria de los refractarios

Finalmente debemos garantizar la correcta colocación de la bujía que viene del conveyor de
alimentación o carrusel, en la cual el herramental se encarga de sujetarla y colocarla en el
conveyor de alimentación, ya que es de suma importancia garantizar la verticalidad del
producto a tomar por lo tanto la tolerancia angular para la toma del mismo seria de ±1.0°, esto
con la finalidad de disminuir los errores de sujeción.

Figure 29 - Alineación necesaria de la bujía en el convetos de alimentación o carrusel

31
 5.4.2- Diseño e implementación del herramental de sujeción

Para el rediseño e implementación del sistema de sujeción, se optó por cambiar el sistema por
tecnología de vacío anterior por un nuevo sistema neumático por medio de grippers, el cual
nos otorgará mayor eficiencia y seguridad de sujeción / manipulación del producto

Figure 30 - "Dedo" de sujeción de gripper

El gripper fue diseñado específicamente para poder sujetar objetos de forma cilíndrica (la
bujía), esto fue logrado debido al diseño de los dedos del gripper, ya que nos garantiza la
sujeción y aseguramiento de la posición del producto
Planos de diseño del gripper en Anexos

Se colocaron en el herramental ocho grippers, correspondientes a la cantidad de agujeros con

los que cuentan las bases en donde dicho herramental las colocará, pero no se colocaron de
manera lineal debido a que no cabián, por lo que se optó colocarlos en forma de zig-zag o
línea quebrada, esto nos permitió colocar los ocho grippers en el herramental para así estar
dentro de las medidas de separación de centro a centro entre cada bujía dadas por los
canjilones y refractarios

Figure 31 - Herramental rediseñado con nuevo sistema

32
 Figure 32 - Conexión neumática del herramental rediseñado

El funcionamiento del sistema es simple, se conecta por medio de tubo de material flexible
aire comprimido a través del orificio superior derecho de la figura 32, el cual distribuye el aire
a cada actuador para de esta manera accionar al mismo tiempo cada uno de los grippers.

33
Capítulo 6 - Resultados

34
Referencias

35
Anexos
Anexo A – Plano de diseño del dedo para gripper

Anexo B – Plano de diseño del gripper

36
Anexo C – Plano de rediseño del herramental

37