Inspección No Destructiva en Calderas Recuperadoras de Licor Negro en Plantas de Celulosa

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE CONCEPCIÓN – REY BALDUINO DE BÉLGICA
INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA EN CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR

NEGRO EN PLANTAS DE CELULOSA
Trabajo de Titulación para optar al Título

de INGENIERO DE EJECUCIÓN EN
MECÁNICA DE PROCESOS Y
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Alumno:
Cristian Daniel Crisóstomo Parra.
Profesor Guía:
Sr. Carlos Bizama Fica.
2016
DEDICATORIA
RESUMEN
El objetivo de este trabajo es poder aportar los conocimientos teórico-prácticos y

algunos antecedentes en lo referente a las inspecciones que se llevan a cabo en las
Calderas Recuperadora de Licor Negro presentes en las plantas de celulosa de nuestro
país, junto a una reseña histórica que nos introducirá a la temática de esta memoria,
apoyada de un marco teórico que presenta definiciones y clasificaciones generales de las
calderas industriales, su principio de funcionamiento así como su rol dentro de la
industria.
Además se describen, en forma teórica e ilustrativa, todas las partes, sistemas y

subsistemas que componen las Calderas Recuperadoras de Licor Negro, exponiendo las
diferentes técnicas de inspección no destructiva, enfocándose en las más recurrentes
durante la inspección de este tipo de calderas.
Otro aspecto importante de este trabajo es detallar la aplicación de las técnicas de

inspección en los diferentes sectores de la Caldera Recuperadora de Licor Negro, en la
que se destacan las anomalías detectadas, presentando el registro fotográfico como parte
de la experiencia práctica del tema.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………….........1
OBJETIVOS……………………………………………………………………......... 2
Objetivo general………………………………………………….………………........ 2
Objetivos específicos……………………………………….……………………......... 2
CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………..………….......... 3
1.1. ANTECEDENTES............................……………………………………….......... 4
1.2. DECLARACIÓN DEL PROBLEMA…..…………………………………........... 6
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO………………………………………..…........ 7
2.1. DEFINICIÓN DE CALDERAS..….............................................…........……....... 8
2.1.1. Objetivos principales de las Calderas.........…………………………...…........... 9
2.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS CALDERAS.…………............ 9
2.3. CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS...………………………………….... 10
2.3.1. Calderas Pirotubulares....…………………………………………….……....... 11
2.3.2. Calderas Acuotubulares.....………………………………………….…....….... 12
2.4. PLANTAS TÉRMICAS............…………………………………….………........13
CAPÍTULO 3: CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR NEGRO..... .......16
3.1. CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR NEGRO..…………………...... 17
3.1.1 Descripción del proceso "kraft"……………………...........................…...….... 18
3.2. DISTRIBUCIÓN GEOGRÁFICA DE LAS CALDERAS RECUPERADORAS

EN CHILE.......................................................................................................... 19
3.3. OPERACIÓN DE UNA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR
NEGRO............................................................................................................... 21
3.4. CARACTERÍSTICAS DE LAS CALDERAS RECUPERADORAS…….......... 22
3.4.1 Materiales de los tubos...............................……................................................. 23
3.5. PARTES DE UNA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO......... 24
3.5.1. Hogar…………………………………………………………….…..….......... 24
3.5.2. Domo de vapor………...…………………………………………..…........….. 25
3.5.3. Pre-banco generador............………………………………….…...…….......... 26
3.5.4. Banco generador......…………………………………………...……................ 27
3.5.5. Sobrecalentadores.........………………………...…………………….............. 28
3.5.6. Economizadores..........………….…….….……………………..……............. 29
3.5.7. Alimentador de agua...............………………………………..………............ 30
3.5.8. Condensador de agua dulce............................................................................... 31
3.5.9. Ventiladores de Tiro Forzado............................................................................. 32
3.5.10. Ventiladores de Tiro Inducido....................................................................... . 32
3.5.11. Deshollinadores (Sopladores de hollín) ........................................................... 33
3.5.12. Quemadores de Carga..... ................................................................................. 33
3.5.13. Quemadores de Partida (Petróleo).................................................................. 34
3.5.14. Canaletas de Fundido..................................................................................... .. 35
3.5.15. Precipitadores Electroestáticos ……………………………………………....36
3.5.16. Intercambiadores de Calor................................................................................
3.6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE UNA CALDERA

RECUPERADORA............................................................................................ 38
3.6.1. Sistema Agua-Vapor……………………………………………….....….…… 38
3.6.2. Sistema de Licor.........................…………………………………….................38
3.6.3. Sistema recuperación de Sulfato..........……………………………………...... 38

3.6.4. Sistema aire de Combustión...............……………………………............… 38
3.6.5. Sistema de Combustibles Auxiliares....……………………………………...... 39
3.6.6. Sistema de refrigeración en canaletas de fundido...………………...……........ 39
3.6.7. Sistema de Licor Verde........................……………………………………...... 39
3.6.8. Sistema Gases de Combustión..............……………………………………..... 39
3.6.9. Sistema de Vaciado de Emergencia...........….…………………….....……. .....39
3.6.10. Sistema de Gases no Condensables...……………………………………....... 40
3.6.10. Sistema Estanque Dump..............……………………………………............. 40
CAPÍTULO 4: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS EN CALDERAS

RECUPERADORAS DE LICOR NEGRO………………………………..............41
4.1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS................................………………............... 42
4.2. ENSAYOS APLICADOS A UNA CALDERA RECUPERADORA DE

LICOR NEGRO, EN PARADA DE PLANTA………….......………...........… 42
4.2.1. Inspección Visual..........…………………………………........…………......... 43
4.2.2. Líquidos Penetrantes.......................………………….......………………........ 44
4.2.3. Partículas Magnéticas…..........………………………….......……………........ 45
4.2.4. Inspección Ultrasónica.…………………………………………....………. .....47
4.3. CONDICIONES GENERALES PARA LA INSPECCIÓN……..…………….. 49
4.3.1. Inspección previa.......................................…………….………............…........ 49
4.3.2. Requerimientos y seguridad.........................……...........…………………....... 49
CAPÍTULO 5: INSPECCIÓN A CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR

NEGRO EN PLANTAS DE CELULOSA.............……………………….............. 51
5.1. DESARROLLLO DE LA INSPECCIÓN......................................…................... 52
5.2. INSPECCIÓN A SECTORES DE CALDERAS RECUPERADORAS DE

LICOR NEGRO.…………...............................................................……................... 52
5.2.1. Hogar......................................................…………………................……........ 53
5.2.1.1. Piso......................................................………………................………........ 53
5.2.1.1. Singularidades........................................…………….................………........ 57
5.2.1.1. Paredes..................................................………..............…....…….……..... .. 61
5.2.1.1. Cordón de Transición..................................……...........…….…….………... 62
5.2.2. Sobre-plataforma........................................…………………............……......... 64
5.2.2.1. Nariz de Toro..........................................………………….…............…........ 65
5.2.2.2. Tubos pantalla.........................................…………………..............……….......

67
5.2.2.3. Deshollinadores........................................………………….............……... .. 69
5.2.2.4. Nivel Deshollinadores................................…………………..….........…...... 72
5.2.2.5. Sobrecalentadores..........................................………………..............…....... 75
5.2.3. Banco Generador y Economizadores................………………...……............. 78
CONCLUSIONES………………………………………………………….............. 83
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………........................ 84
LINKOGRAFÍA……………………………………………………………............. 85
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2-1 Esquema conceptual de una caldera acuotubular típica.……....... .............. 8
Figura 2-2 Principio de funcionamiento de una caldera.......................…....................10
Figura 2-3 Esquema de una caldera Pirotubular típica.................................................11
Figura 2-4 Esquema de una caldera acuotubular..........................................................12
Figura 2-5 Planta Térmica en una instalación industrial.............................................. 13
Figura 3-1 Esquema General Caldera Recuperadora de Licor Negro...........................17
Figura 3-2 Ciclo “kraft” de recuperación en papeleras y plantas de celulosa...............18
Figura 3-3 Mapa de distribución de las distintas plantas de celulosa.......................... 20
Figura 3-4 Vista en corte pared de tubos hogar.......................................................... 22
Figura 3-5 Hogar bajo Caldera Recuperadora de Licor Negro.................................... 22
Figura 3-6 Esquema tubo compuesto bimetálico y tubo Acero Carbono................... 23
Figura 3-7 Hogar Caldera……………………………………………….................... 24
Figura 3-8 Detalle Domo de Vapor…………............................................................. 25
Figura 3-9 Detalle Pre-banco Generador..................................................................... 26
Figura 3-10 Detalle Banco Generador......................................................................... 27
Figura 3-11 Detalle Sobrecalentadores....................................................................... 28
Figura 3-12 Detalle Economizadores................................................................ ...........29
Figura 3-13 Detalle alimentador de agua......................................................................30
Figura 3-14 Detalle condensador de agua................................................................... 31
Figura 3-15 Detalle ventilador de tiro forzado..............................................................32
Figura 3-16 Detalle ventilador de tiro inducido........................................................... 32
Figura 3-17 Detalle deshollinadores............................…………………….................33
Figura 3-18 Detalle quemadores de carga.................................................................... 33

Figura 3-19 Detalle quemadores de partida (petróleo)..................................................34
Figura 3-20 Detalle canaletas de fundido......................................................................35
Figura 3-21 Detalle Precipitadores Electroestáticos........................................... .........36
Figura 3-22 Detalle circuito aire de combustión...........................................................37
Figura 4-1 Pasos para una inspección con Líquidos Penetrantes………..................... 45
Figura 4-2 Inspección de partículas magnéticas..........................……........................ 46
Figura 4-3 Detalle de probetas de cristal detectoras de ultrasonido.…….................... 48
Figura 5-1 Esquema piso hogar.................................................................................... 54
Figura 5-2 Líquidos penetrantes a curvas del piso...................................................... 54
Figura 5-3 Líquidos penetrantes a curvas del piso....................................................... 53
Figura 5-4 Detalle de microgrietas en tubos curvas del piso....................................... 55
Figura 5-5 Grieta paralela al tubo en membrana.......................................................... 56
Figura 5-6 Socavación en unión de soldadura tubos del piso..................................... 56
Figura 5-7 Pérdida del enchape en curva del piso....................................................... 57
Figura 5-8 Vista general de Inspección con Líquidos Penetrantes en Entradas de

Aire Primario.................................................................................................................58
Figura 5-9 Grietas típicas en Singularidad Entrada de Aire Primario......................... 58
Figura 5-10 Pérdida de enchape en tubo de singularidad........................................... 59
Figura 5-11 Grietas en membrana inferior con orientación al tubo............................ 59
Figura 5-12 Pérdida de Material en Boquilla.............................................................. 60
Figura 5-13 Pérdida de sobremonta en cordón de soldadura y grieta con orientación

al tubo en membrana de sello de entrada a canaleta de soda....................................... 60
Figura 5-14 Tubos con deformación provocada por golpe mecánico durante el
funcionamiento............................................................................................................. 61
Figura 5-15 Medición de espesores perimetral pared frontal del hogar....................... 62
Figura 5-16 Esquema general Cordón de transición................................................... . 63

Figura 5-17 Vista general cordón de transición........................................................... 63
Figura 5-18 Pérdida de sobremonta producida por pila galvánica en cordón de

transición...................................................................................................................... 64
Figura 5-19 Esquema control de espesores Nariz de toro............................................ 65
Figura 5-20 Vista General medición de espesores a Nariz de Toro............................ 66
Figura 5-21 Control de espesores e inspección visual................................................ 66
Figura 5-22 Esquema de inspección a tubos de pantalla............................................. 67
Figura 5-23 .Inspección con líquidos Penetrantes a unión de Tubos pantalla y pared
frontal........................................................................................................................... 68
Figura 5-24 Tubos Pantalla desalineados.................................................................... 68
Figura 5-25 Esquema ubicación deshollinadores........................................................ 69
Figura 5-26 Líquidos penetrantes a deshollinador...................................................... 70
Figura 5-27 Grieta en membrana y boquilla del deshollinador.................................. 70
Figura 5-28 Desgaste en boquilla................................................................................ 71
Figura 5-29 Grieta en Boquilla salida deshollinador................................................. . 71
Figura 5-30 Esquema puntos control de espesores en niveles de deshollinadores.... . 72
Figura 5-31 Corrosión severa en tubo a nivel del deshollinador................................. 73
Figura 5-32 Golpe mecánico y corrosión severa en tubo del sobrecalentador............ 73
Figura 5-33 Vista general nivel deshollinador........................................................... . 74
Figura 5-34 Esquema de control de espesores sector Sobrecalentadores.................. . 76
Figura 5-35 Tubo sufre desalineamiento por candado cortado................................... 77
Figura 5-36 Corrosión superficial en tubos de Sobrecalentador Secundario............. . 77
Figura 5-37 Curva sobrecalentador secundario con material adherido....................... 78
Figura 5-38 Esquema para el control de espesores en el economizador..................... 79
Figura 5-39 Medición de espesores a paneles de banco generador............................. 79
Figura 5-40 Medición de espesores a colector inferior de banco generador............... 80

Figura 5-41 Desgaste severo y grieta en ángulo de fijación sector banco generador... 80
Figura 5-42 Líquidos penetrantes a unión tubo colector de banco generador............ 81
Figura 5-43 Vista general inspección zona economizadores...................................... 81
Figura 5-44 Desgarro en separador de panel de economizador.................................. 82
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3-1 Plantas de Celulosa en Chile…………………………………….................19
Tabla 3-2 Detalle medidas tubos hogar …………………………………....................23

SIGLAS
AISI : American Iron and Steel Institute.
ASME : American Society Mechanical Engineers.
CMPC : Compañía Manufacturera de Papeles y Cartones.
E.N.D : Ensayos No Destructivos.
GNC : Gases no Condensables.
I.V : Inspección Visual.
L.P : Líquidos Penetrantes.
M.E : Medición de Espesores.
P.M : Partículas Magnéticas.
S.I.C : Sistema Interconectado Central.
TK : Tanque de Almacenamiento.
1
INTRODUCCIÓN
Las Calderas Recuperadoras de Licor Negro son parte del proceso de producción
de celulosa. Su objetivo principal es la generación de vapor a través de la combustión
del licor negro proveniente del proceso de pulpaje. Al quemarse el licor al interior del
hogar, este genera calor que es transmitido a todas las paredes de la caldera por donde
circula agua en su interior, haciendo que esta posteriormente se transforme en vapor. El
vapor generado es requerido en el proceso de producción de celulosa y a su vez se
utiliza para la generación de energía eléctrica la que es empleada para el funcionamiento
de la planta y el excedente es entregado al Sistema Interconectado Central (SIC). Parte
importante de la función de la caldera, es aprovechar los químicos orgánicos e
inorgánicos presentes en el licor negro, los que después de haber sido combustionados y
transformados en desecho, son reincorporados al proceso. Al cumplir esta función, el
proceso de producción de la celulosa se hace viable en términos ambientales, ya que los
químicos derivados son altamente contaminantes para el medio ambiente.
Durante la detención de las calderas, proceso que se debe realizar como mínimo
una vez al año para su mantención, resulta fundamental que las inspecciones sean
confiables y eficientes, ya que el tiempo del que se dispone es un factor determinante
para desarrollar el plan de mantenimiento en el plazo establecido, siendo este muy
acotado. Por otra parte, las fallas que son detectadas durante la inspección requieren ser
analizadas y atendidas de manera inmediata cuando sea necesario, sin obviar ningún
detalle que comprometa la integridad del equipo y seguridad del personal durante el
funcionamiento.
El objetivo del presente trabajo de título tiene por finalidad ilustrar a modo
conceptual las Calderas Recuperadoras de Licor Negro y a su vez describir las técnicas
más recurrentes de ensayos no destructivos (END) aplicadas en su inspección, además
de identificar sus fallas típicas.
2
OBJETIVOS
Objetivo general
Describir el funcionamiento de las Calderas Recuperadoras de Licor Negro, los

ensayos no destructivos que son aplicados durante las paradas de planta y sus fallas
recurrentes.
Objetivos específicos
 Ilustrar a modo conceptual el funcionamiento de las Calderas Recuperadoras de

Licor Negro.´
 Describir las técnicas de Ensayos No Destructivos (END) aplicables en Calderas

Recuperadoras de Licor Negro.
 Identificar fallas recurrentes encontradas durante la inspección en Calderas

Recuperadoras de Licor.
3
CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

4
5
1.1. ANTECEDENTES
El desarrollo de las plantas de celulosa en Chile tiene sus primeros inicios en el

año 1959, con la Compañía Manufacturera de Papeles y Cartones (CMPC) Laja, siendo
además la segunda de Sudamérica, que comenzó con una producción de 80.000
toneladas de celulosa por año. En la medida que crecieron las plantaciones de bosques,
comenzaron a instalarse nuevas plantas para aumentar la producción, llegando así, a una
producción de 800.000 toneladas de celulosa en los años 90. Posterior a ello se fueron
formando nuevas plantas como Arauco II y Santa Fe I en 1991, Valdivia en el 2004,
Santa Fe II y Nueva Aldea en el 2006, entre otras., alcanzando una producción de
3.200.000 millones de toneladas de celulosa por año en el 2007.
Actualmente en Chile se encuentran situadas 8 plantas productoras de celulosa,

las cuales poseen a lo menos una Caldera Recuperadora de Licor Negro en sus
instalaciones. Esta caldera es parte fundamental del proceso de producción de celulosa
“kraft”, ya que recupera los químicos que son derivados del proceso de pulpaje de la
madera, los cuales no pueden ser desechados al ambiente porque son altamente
contaminantes. Estos químicos son quemados al interior de la caldera, generando vapor,
que posteriormente es utilizado para la generación de energía eléctrica de la planta y las
cenizas de la combustión (sales fundidas) son recuperadas y reincorporadas al proceso
productivo.
Este tipo de calderas son de similares características en su construcción, pero

varía su tamaño, capacidades de generación de vapor y cantidad de combustión de licor
negro por día.
Con respecto a la mantención, se recomienda que sean inspeccionadas a lo menos

una vez al año, durante la parada general de la planta, ya que la no inspección puede
incurrir en una posible falla catastrófica, la cual se refiere a una posible explosión de la
caldera, que se produce por la entrada de agua en el hogar (parte de la caldera, que se
describe más adelante) la cual al ponerse en contacto con el fundido genera una reacción
en cadena del tipo detonación, lo que pone en riesgo al personal de planta y sus
instalaciones. Los ensayos que más se utilizan en toda inspección anual de una caldera
son la Inspección Visual (I.V), que es la primera inspección técnica que se realiza para
poder determinar el estado general del equipo, el Control de Espesores (M.E), que son
los que permiten medir el espesor del material de las paredes de tubos utilizando un
equipo de ultrasonido, pudiendo obtener información con respecto al desgaste en general
6
y los Líquidos Penetrantes (L.P), que son empleados principalmente en las

singularidades de las calderas para detectar indicaciones en el material, principalmente
grietas.
Durante la inspección es posible encontrar indicaciones y defectos en las distintas

zonas al interior de la caldera, tales como: grietas en singularidades del hogar, corrosión
galvánica en cordón de transición, desgaste abrasivo en sectores del sobrecalentado,
corrosión en el interior de los tubos por mal tratamiento del agua, rotura de tubos, grietas
en tubos y pletinas, desgaste de boquillas, englobamiento de tubos y paredes, entre otros.
Por esta razón, el personal que ingrese a realizar la inspección de la caldera, debe poseer
conocimientos de las zonas más críticas que deben ser inspeccionadas, además de
conocer el historial de la misma y las fallas recurrentes.
Este tipo de calderas son considerados equipos muy críticos, ya sea por el rol
productivo y ambiental que desempeñan, y a su vez por el gran riesgo que implica el
desarrollo de una falla. Esto provoca entonces, que contradictoriamente pasen a ser
equipos “seguros” durante su operación, ya que esa “criticidad” genera un desempeño
extraordinario en temas de seguridad y control, logrando entonces que las probabilidades
de falla sean mínimas y el desarrollo de alguna emergencia sea prácticamente cero.
Se han desarrollado procedimientos de emergencia para evitar las explosiones de

agua con material fundido. Se recomienda la inspección en soldaduras con
procedimientos END en toda la zona del hogar, así como el monitoreo en la
concentración y nivel de licor negro. Uno de los procedimientos más importantes es el
drenado rápido de la caldera hasta una altura de 2.44 metros desde el piso de la caldera,
ante cualquier sospecha de entrada de agua al hogar. Para ello, todas las Calderas
Recuperadoras de Licor Negro cuentan con sistemas de drenado rápido (a diferencia de
otras calderas en donde el drenado es de forma natural).
En Chile, a diferencia de otros países, no se tienen antecedentes de catástrofes

por explosiones en los hogares de este tipo de calderas, pero si se han registrado
emergencias, y aunque el número de casos es aislado, no deja de ser importante debido
al riesgo que representan.
En el año 2003, una caldera recuperadora sufrió una rotura de tubo en la zona del
hogar bajo el cordón de transición (en el sector del hogar y bajo el cordón de transición,
es considerada la zona más crítica para una Caldera Recuperadora de Licor Negro), por
lo que se llevó a cabo la detención rápida de la unidad para así evitar una catástrofe. Lo
que fue una rotura de tubo, se transformó en un daño mayor desarrollado principalmente
en el piso de la caldera debido a un sobrecalentamiento de los tubos (causado por la
7
detención rápida) generando gran cantidad de grietas en casi toda la prolongación del
piso, principalmente en sus curvas. Fue necesario inspeccionar el 100% del piso y sus
curvas con Líquidos Penetrantes y la totalidad de las grietas e indicaciones en general
que fueron encontradas, tuvieron que ser reparadas de acuerdo a la severidad que
representaba cada una. Posteriormente en la detención programada de la caldera, fueron
reemplazadas curvas y tubos del piso que presentaron mayor daño, minimizando el
riesgo de una rotura en esa zona.
1.2. DECLARACIÓN DEL PROBLEMA
En virtud de los antecedentes presentados, este trabajo de titulación pretende

mostrar los resultados de procesos de inspección realizados en Calderas Recuperadoras
de Licor Negro situadas en distintas plantas de celulosa del país. Estas inspecciones
fueron realizadas según los criterios presentados en los capítulos posteriores de este
trabajo, dado que es de suma importancia seguir los protocolos diseñados para su
inspección.
8
9
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO

10
11
2.1. DEFINICIÓN DE CALDERA
Para efectos de un buen entendimiento del trabajo de título, a continuación se

indica el concepto de caldera, elemento esencial de este trabajo.
“Una caldera es un recipiente a presión cerrado en el que se calienta un fluido para

uso externo del mismo por aplicación directa del calor resultante de la combustión de
un combustible (sólido, líquido o gaseoso)”. (Manual de Calderas, 2000, pág. 15)
Una caldera acuotubular típica consta de un hogar en donde se lleva a cabo la

combustión y un intercambiador de calor (tubos en la parte superior) en donde se
calienta el fluido, con sus respectiva entrada y salida del mismo. Posee además un
sistema de extracción de los gases generados durante el proceso de combustión.
Figura 2-1: Esquema conceptual de una Caldera Recuperadora Acuotubular típica.

Fuente: Web “www.arauco.cl/flash/base.swf”
12
2.1.1. Objetivos principales de las Calderas
Las calderas pueden cumplir diversos objetivos según la industria en donde se

encuentren. Sin embargo y a modo de resumen, estas cumplen dos objetivos principales:
 Producir vapor que sirve para plantas de fuerza, procesos industriales o

calefacción.
 Calentar agua para calefacción y uso general.
2.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS CALDERAS
“En general las calderas funcionan bajo el principio de transferencia de calor. El calor
que es producido por la combustión es transferido en gran parte al fluido que está
contenido o circula dentro del dispositivo." (Manual de calderas 2000, pág 7).
El fluido que más se utiliza para la generación de vapor es el agua líquida tratada
y libre de sólidos disueltos, ya que posee un bajo requerimiento calórico que permite el
cambio de estado líquido a vapor controlando diversos parámetros operativos de presión
y volumen principalmente.
Pueden existir factores que afecten la transferencia térmica en los componentes

de la caldera como el agua y el gas estancados e incrustados cerca del tubo.
La circulación depende principalmente del agua caliente que asciende, mientras

que el agua fría desciende para reemplazarla. Si el agua no circulara se generaría una
igualación en las temperaturas y por lo tanto no existiría transferencia de calor.
“El flujo de calor puede tener lugar por conducción, convección o radiación y
normalmente tiene lugar de los tres modos en el interior de la caldera” (Manual de
calderas, 2000, pág. 7).
13
Figura 2-2: Principio de funcionamiento de una caldera.

Fuente: Manual de Calderas 2000, pág. 8.
2.3. CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS
Las calderas están clasificadas de diversas maneras: por su aplicación, tipo de

combustible, capacidades de generación, presiones y temperaturas de trabajo, etc. Sin
embargo, realizar una descripción más a fondo de cada característica resultaría muy
extenso y se aleja del objetivo principal que representa este trabajo.
Es por esto que sólo se mencionará la clasificación más general, la cual se basa
en la circulación del fluido y los gases:
 Calderas de tubos de humo (Pirotubulares).
 Calderas de tubos de agua (Acuotubulares).
2.3.1. Calderas de tubos de humo (Pirotubulares)

14
Las calderas del tipo tubos de humo son aquellas en donde los gases que
provienen de la combustión hacen el recorrido por el interior de los tubos de la caldera.
Su capacidad productiva es limitada y no supera las 20 ton-vapor/hora,
excepcionalmente hasta 25 ton-vapor/hora.
Presentan ventajas y desventajas propias de su tipo de construcción y operación.
Algunas ventajas son:
 Menor costo inicial debido a su simplicidad de diseño.
 Mayor flexibilidad de operación.
 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.
Algunos inconvenientes son:
 Son de menor tamaño.
 Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
 No están diseñadas para soportar altas presiones.
Figura 2-3: Esquema de una caldera Pirotubular típica.

Fuente: Web “www.fenercom.com/pages/publicaciones/publicacion.php?id=188”
15
2.3.2. Calderas de tubos de agua (Acuotubulares).
En este tipo de calderas, el fluido es el que circula por el interior de los tubos y
los gases de la combustión se encuentran en contacto con la parte exterior de estos.
Están diseñadas para soportar altas presiones y óptimos rendimientos de operación.
Al igual que en la clasificación anterior, este tipo de calderas muestra ventajas y

desventajas propias de su tipo.
Algunas ventajas son:
 Pueden ser puestas en marcha rápidamente
 Se pueden construir en grandes tamaños y capacidades.
 Pueden trabajar a presiones superiores de 30 Bar.
Algunos inconvenientes son:
 Mayor costo.
 Deben ser alimentadas con agua de gran pureza.
Figura 2-4: Esquema de una Caldera Acuotubular.

Fuente: Web “www.eisa.cl/scontenido.php?seccion=7&subseccion=2&contenido=12”
16
2.4. PLANTAS TÉRMICAS
Las grandes plantas industriales constan en general con un modelo básico de

planta térmica en sus instalaciones debido a que la caldera, en conjunto con otros
equipos, cumple un rol importante en esta. La planta térmica tiene la función principal
de desarrollar el ciclo de producción de vapor que es destinado a la generación de
energía eléctrica y suministro de vapor para los procesos internos
La caldera genera vapor a partir del constante suministro de agua,

posteriormente el vapor es descargado a altas presiones hacia un equipo turbogenerador
compuesto de una turbina y un generador o alternador que transforma la energía calórica
del vapor en energía eléctrica, la que será necesaria para abastecer gran parte de la
planta.
Figura 2-5: Planta Térmica en una instalación industrial.

Fuente: Sitio web “www.akitarescueoftulsa.com”
17
Para una mejor comprensión del presente trabajo, es importante describir

conceptualmente algunos componentes esenciales de las plantas térmicas.
 Turbina: Convierte la energía cinética del vapor en movimiento rotatorio. Las

ruedas de álabes se disponen uno tras otro, con diferentes configuraciones, para
aprovechar toda la energía contenida en el vapor a presión a medida que se
expande y pierde fuerza.
 Generador: Se encuentra conectado al eje de la turbina por intermedio de una

caja reductora de velocidad. Su función es transformar la energía mecánica de
rotación entregada por la turbina en energía eléctrica, la que posteriormente es
entregada al transformador.
 Transformador: Eleva la tensión de la energía eléctrica entregada por el

generador hasta la tensión que tiene la red de transporte.
 Red eléctrica: Transporta la electricidad generada en las plantas térmicas hasta

los puntos de consumos.
 Condensador: El condensador es uno de los equipos importantes en la central

térmica, ya que es el equipo encargado de la etapa de eliminación de calor en el
ciclo Rankine. El fin de este equipo es el de condensar el vapor de escape de la
turbina, recuperando de este modo el agua de alimentación de gran calidad para
su reutilización en el ciclo. Con ello se realiza una función todavía más
importante, ya que si la temperatura del agua de refrigeración es bastante baja,
como suele ocurrir en la práctica, crea un vacío importante que favorece el
escape del vapor de la turbina.
 Bombas agua de alimentación a caldera: Son las encargadas de suministrar el

volumen de agua necesario para el correcto funcionamiento de la caldera a la
presión requerida por el sistema.
 Sistema reductor de emisiones (Precipitadores Electroestáticos): Por medio de

campos eléctricos captan las partículas de cenizas presentes en los gases de
combustión antes de ser arrojados a la atmósfera, reduciendo de esta manera
considerable las emisiones contaminantes.
 Chimenea: Ubicada en la parte final del proceso de combustión de la caldera,

permite la salida de los gases derivados de la combustión al ambiente.
18
 Torres de enfriamiento: Refrigera el agua que sale desde el condensador

(condensado), la que posteriormente es reincorporada al proceso.
19
CAPÍTULO 3: CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR NEGRO

20
21
3.1. CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO
Este tipo de calderas pertenece principalmente al grupo de calderas

acuotubulares, según su descripción y configuración. Su diseño es único y la circulación
del agua en su interior es de forma natural. Las paredes del hogar están formadas con
tubos verticales y su diseño es principalmente de tubos de membrana.-
Las Calderas Recuperadoras son parte fundamental en la industria de celulosa y

se les considera el corazón del proceso productivo “kraft”. El concepto de
“Recuperadora” es atribuible a la función que esta desempeña, al recuperar los químicos
que son utilizados en el proceso de pulpaje, pero además, cumple la función de quemar
los compuestos orgánicos que se encuentran presentes en el Licor Negro, generando
calor para producir vapor, el cual es utilizado principalmente en la generación de energía
eléctrica y en los procesos dentro de la misma planta.
Este tipo de calderas logran que el proceso “kraft” sea viable en el manejo
medioambiental y además, económicamente sustentable para su desarrollo, puesto que
de lo contrario, dicho proceso sería altamente contaminante, y como consecuencia,
prohibido socialmente por considerarse tóxico para el medio y el entorno.
22
CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO
Figura 3-1: Esquema General Caldera Recuperadora de Licor Negro.

Fuente: “Costeo de descripción de un plan de inspección en parada de planta de la caldera de recuperación
de línea 2 de celulosa Arauco y Constitución S.A, planta Arauco (Página. 117).
23
3.1.1. Descripción del proceso "kraft"
La celulosa es elaborada a través del proceso “kraft”, el cual comienza con la

recepción de la madera en forma de rollizos para luego ser chipeados y clasificados para
su acopio. La madera en chip es conducida junto con el licor blanco, al proceso de
cocción que se lleva a cabo dentro del digestor continuo. De este proceso es obtenida la
pasta de celulosa, que posteriormente es clasificada, lavada y blanqueada.
Del proceso de cocción es obtenido el licor negro producto de la mezcla entre la

lignina liberada de la madera y el licor blanco, que finalmente es utilizado como
combustible en la Caldera Recuperadora.
Figura 3-2: Ciclo “kraft” de recuperación en plantas de celulosa.

Fuente: Manual de Calderas 2000, página 151.
24
3.2. DISTRIBUCIÓN GEOGRÁFICA DE LAS CALDERAS RECUPERADORAS

EN CHILE
La industria de la celulosa se ha visto en la necesidad y obligación de aumentar

su capacidad de producción debido al alto crecimiento en la demanda de esta materia
prima a nivel mundial. Es por esto que se ha aumentado la capacidad de las calderas ya
existentes y se han instalado nuevos dispositivos de trabajo.
En Chile, actualmente existen diez calderas recuperadoras en las industrias de

celulosa, que se distribuyen entre las regiones VII y la XIV, situando a la mayoría de
estas en la VIII región del Bío Bío.
EMPRESA PLANTA - UBICACIÓN CANTIDAD
Pacífico, Angol
CMPC 1
CMPC Santa Fe, Nacimiento 2
CMPC Laja, Laja 1
Celulosa Arauco Licancel, Licanten 1
Celulosa Arauco Constitución, Constitución 1
Celulosa Arauco Nueva Aldea, Nueva Aldea 1
Celulosa Arauco Arauco, Horcones 2
Celulosa Arauco Valdivia, San José de la Mariquina 1
Tabla 3-1: Plantas de Celulosa en Chile.

Fuente: Elaboración propia recopilada desde web´s de Arauco y CMPC.
25
En la siguiente imagen, se presenta la ubicación geográfica de las plantas de

celulosa que cuentan con al menos una Caldera Recuperadora de Licor Negro en Chile.
Figura 3-3: Mapa de distribución plantas de celulosa.

Fuente: Elaboración propia basada en información de web´s Arauco y CMPC.
26
3.3. OPERACIÓN DE UNA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO
Para continuar, se hace referencia al proceso de operación de las Calderas

Recuperadoras. Alrededor de la mitad de la madera que ingresa a la planta es disuelta y
mezclada con químicos utilizados en el proceso de pulpaje, lo que forma a su vez el
llamado licor negro tan necesario para el proceso.
Durante el proceso de cocción se produce una pulpa que se compone por fibras
de madera y licor de cocción, que se constituye de elementos orgánicos, materiales
combustibles y químicos que se le añaden al proceso de cocción. Las fibras de maderas
son separadas del licor en el proceso de lavado, formándose de esta manera el Licor
Negro diluido (14,7%-18%), Para luego poder ser quemado en la caldera, el Licor Negro
debe llevarse a una concentración superior al 55% de sólidos secos (75% generalmente).
El licor negro concentrado se pulveriza con rociadores estacionarios al ser

inyectado en el hogar de la caldera. Durante la caída de las gotas al lecho, las gotas
pasan por el proceso de secado (evaporación final del agua) y pirolisis en donde las
gotas se expanden. En el momento en que se produce la pirolisis y la combustión, las
gotas reducen su tamaño y terminan como compuestos inorgánicos en forma de fundido.
El vapor generado es dirigido a un turbogenerador que es empleado para la

generación de electricidad, energía que es utilizada para el abastecimiento de la planta y
los excedentes son entregado al SIC. El vapor a menor presión es utilizado dentro de los
procesos de la planta.
3.4. CARACTERÍSTICAS DE LAS CALDERAS RECUPERADORAS
El hogar se conforma generalmente de dos tipos de materiales, dependiendo de la

zona en la que se encuentren ubicados. El piso del hogar es elaborado de acero al
carbono y las paredes del hogar inferior son elaboradas de materiales compuestos
bimetálicos.
27
Figura 3-4: Vista en corte pared de tubos hogar.

Fuente: “Modificación estructural zona transición caldera recuperadora” 2010.
Por lo general, el fondo de las calderas es del tipo decantador, diseño que posee
una inclinación que ayuda en los tubos del fondo a evitar la erosión al tener contacto
directo con el fundido, como se aprecia en la figura 3-5.
Figura 3-5: Hogar bajo Caldera Recuperadora de Licor Negro.

Fuente: Imagen obtenida desde http://files.pfernandezdiez.es/CentralesTermicas/PDFs/26CT.pdf
3.4.1. Materiales de los tubos
En la actualidad, el acero A210 (Acero al carbono) es el predominante en la

fabricación de las calderas, también se emplean los tubos compuestos bimetálicos
A210/A304L ó A210/A310L utilizados en la zona de transición del hogar. En algunos
casos también se utiliza Sanicro en el piso y las curvas de éste.
28
Figura 3-6: Esquema tubo compuesto bimetálico (izquierda) y Acero Carbono (derecha).
Fuente: “Modificación estructural zona transición caldera recuperadora” 2010.
La figura 3-6, representa en detalle los tubos dispuestos en el hogar de las

calderas recuperadoras, en la tabla 3-2 se muestran las especificaciones típicas de cada
tubo y el material, estos varían en función de las condiciones de operación.
Sector Diámetro tubos Espesor tubos Material
SA 210-A1/AISI
Piso Caldera 63,5 mm. 6,53 mm.
304L
Área intermedia 63,5 mm. 6,1 mm. SA 210-A1
Parte Superior 63,5 mm. 6,1 mm. SA 210-A1
Tabla 3-2: Detalle información de medidas tubos Hogar.

Fuente: “Modificación Estructural Zona Transición Caldera Recuperadora” 2010.
29
3.5. PARTES DE UNA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO
3.5.1. Hogar
Corresponde a la zona donde se lleva a cabo la combustión del licor negro

proveniente del proceso de pulpaje, dicha combustión libera el calor necesario para
evaporar el agua que circula por el interior de los tubos ubicados en las paredes y el piso
de la caldera.
El hogar está compuesto de tres sectores que se describen a continuación:
 Hogar bajo: Sector donde se recibe el agua proveniente del domo superior hacia
al colector inferior de agua, y desde allí, el agua es distribuida hacia los otros
sectores de la caldera.
 Hogar medio: corresponde al sector donde circulan los gases de la combustión

que ascienden por convección forzada desde el hogar bajo. El calor es
transmitido a las paredes de tubos que componen este sector, evaporando el agua
contenida en su interior.
 Hogar alto: En el interior de los tubos se genera la última burbuja de vapor que
forma parte de la mezcla líquido-vapor, cuyo flujo asciende a la parte alta de la
caldera para alimentar al domo superior.
Figura 3-7: Hogar Caldera.

Fuente: “Descripción de un Método de Ruta Crítica para el Montaje de Calderas Industriales”, 2007, Ubb.
30
3.5.2. Domo de Vapor
Ubicado en la parte alta de la caldera, contiene un separador que permite

asegurar el suministro de agua a los tubos de caldera y el vapor destinado a los
sobrecalentadores.
Una parte del agua es recibida desde el condensador de agua dulce que alimenta
a la caldera, y otra parte proviene de la recirculación de la evaporación del fluido, es
decir, mezcla de agua y microburbujas de vapor que ascienden de paredes, pre-banco y
banco generador.
En él también se realiza el control de nivel de agua de la caldera, permitiendo

minimizar las oscilaciones en el consumo y alimentación de agua, debido a las
variaciones repentinas ocasionadas por la demanda de vapor.
Figura 3-8: Detalle Domo de Vapor.

Fuente: “Plan de Mantenimiento de la Caldera de Recuperación Química, línea 2, planta celulosa
Santa Fe, CMPC”, 2010. UdeC.
31
3.5.3. Pre-banco generador
Se aprovecha el calor residual de los gases de la combustión para elevar la

temperatura del agua descargada desde el domo superior y además aumenta la presión de
vapor al interior de los tubos, permitiendo obtener vapor saturado.
Figura 3-9: Detalle Pre-banco Generador.

32
3.5.4. Banco generador
En este sector se genera la mayor cantidad de vapor saturado a través de los tubos
en dirección hacia el domo superior, ya que se aprovecha en mayor cantidad el calor que
proporcionan los gases de la combustión.
Figura 3-10: Detalle Banco Generador.

33
3.5.5. Sobrecalentadores
La transferencia del calor de los gases de la combustión que pasan por este sector
permite llevar a cabo la transformación del vapor en estado de saturación a un estado de
vapor sobrecalentado en el interior de los tubos, el cual está destinado a los distintos
procesos de la planta.
Posee atemperadores ubicados en la salida del sobrecalentador primario y en la

salida del sobrecalentador secundario, los cuales permiten regular la temperatura del
fluido.
Figura 3-11: Detalle Sobrecalentadores.

34
3.5.6. Economizadores
En este sector, por el interior de los tubos circula el agua de alimentación en

dirección al domo superior, donde además recibe el calor de los gases de combustión
consiguiendo elevar la temperatura del agua.
Figura 3-12: Detalle Economizadores.

35
3.5.7. Alimentador de agua
Corresponde al sistema encargado de abastecer constantemente el agua para la

caldera, se compone de bombas eléctricas y una turbo bomba, para asegurar el
suministro en caso de falla eléctrica.
Figura 3-13: Detalle Alimentador de agua.

36
3.5.8. Condensador de agua dulce
Es un dispositivo que condensa el vapor saturado que proviene del domo de

vapor y lo envía como agua de refrigeración hacía los atemperadores de los
sobrecalentadores, cuya utilidad es regular la temperatura del fluido.
Figura 3-14: Detalle condensador de agua.

37
3.5.9. Ventiladores de Tiro Forzado
Son equipos que impulsan constantemente el aire atmosférico del exterior hacia
el interior del hogar de la caldera, a través de las boquillas de aire primario, secundario y
terciario, el cual está destinado a la combustión y circulación de los gases. Por lo
general, las calderas recuperadoras poseen tres ventiladores de tiro forzado.
Figura 3-15: Detalle ventilador de tiro forzado.

3.5.10. Ventiladores de Tiro Inducido
Son equipos que extraen constantemente los gases de la combustión desde el

interior de la caldera hacia el exterior, manteniendo además, una presión balanceada o
levemente negativa para favorecer la circulación de los gases. Generalmente las calderas
recuperadoras poseen tres ventiladores de tiro inducido.
Figura 3-16: Detalle ventilador de tiro inducido.

38
3.5.11. Deshollinadores (Sopladores de hollín)
Son dispositivos de limpieza ubicados en el interior de la caldera, que tienen la

particularidad de inyectar periódicamente vapor a alta presión para limpiar los tubos y
remover las cenizas que se van acumulando como resultado de la combustión.
Figura 3-17: Detalle Deshollinadores.

3.5.12. Quemadores de carga
Son dispositivos utilizados para conservar o aumentar la generación de vapor de

la caldera en el caso que disminuya el calor de la combustión, producto de una baja al
quemar licor negro, para lo cual se emplea petróleo o gas natural como combustible
auxiliar.
Figura 3-18: Detalle quemadores de carga.

39
3.5.13. Quemadores de partida (petróleo)
Como su nombre lo indica, son dispositivos que se utilizan principalmente para

iniciar la combustión durante la partida inicial de la caldera luego de una detención,
aunque también pueden ser utilizados para estabilizar la combustión en el lecho de
fundido. Para ejecutar la combustión, estos quemadores emplean vapor de media presión
y pulverizan el petróleo junto con el gas propano en el ignitor.
Figura 3-19: Detalle quemadores de partida (petróleo).

40
3.5.14. Canaletas de fundido
Son las estructuras de acero por donde decanta el fundido a altas temperaturas
desde el hogar bajo hacia el estanque disolvedor de licor verde, en su interior poseen una
cámara interna que permite la refrigeración utilizando agua. Como el fundido reacciona
fuertemente con el agua, el sistema de refrigeración está diseñado para que no fluya agua
al fundido en caso de una posible fuga.
Figura 3-20: Detalle Canaletas de Fundido.

41
3.5.15. Precipitadores Electroestáticos
Es la zona donde se lleva a cabo el tratamiento de los gases provenientes de la

combustión antes de su salida a la atmósfera, principalmente retiene los gases
contaminantes y partículas sólidas originados durante el funcionamiento de la caldera.
Figura 3-21: Detalle Precipitadores Electrostático.

42
3.5.16. Intercambiadores de Calor
Son equipos que aprovechan la circulación del calor de los gases de la

combustión mediante una red diseñada para elevar la temperatura del aire primario,
secundario y terciario que se dirigen a los ductos de entrada de la caldera, con el fin de
mantener la temperatura dentro del hogar mediante los ciclos de transferencia de calor.
Figura 3-22: Esquema circuito aire de combustión.

43
3.6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE UNA CALDERA RECUPERADORA
La caldera como sistema está compuesto a su vez por otros subsistemas o

sistemas más pequeños, entre los que destacan el sistema de agua –vapor, sistema de
licor negro, sistema de recuperación de sulfato, sistema de aire para combustión, sistema
de combustibles auxiliares, sistema de refrigeración canales de fundidos, sistema de licor
verde, sistema de gases de la combustión, sistema de vaciado de emergencia, sistema de
gases no condensables y sistema estanque Dump; los cuales se detallarán a continuación.
3.6.1. Sistema Agua-Vapor
Corresponde a la circulación del agua de alimentación que ingresa al Domo de

Vapor, con el fin de generar vapor.
3.6.2. Sistema de Licor
Permite acondicionar y circular el licor negro concentrado desde el acumulador

(Tk de Licor Negro) hasta las boquillas de licor ubicadas en el hogar.
3.6.3. Sistema recuperación de sulfato
Situado en el inferior de la caldera, diseñado para recibir los restos de la

combustión y recuperar las cenizas (Sulfato de Sodio) para enviarlas al Tk. Mezclador.
3.6.4. Sistema aire de combustión
Corresponde al suministro y control de flujo, presión y temperatura dentro de los

parámetros de entrada del aire primario, secundario y terciario, para asegurar una
combustión estable y eficiente de los compuestos orgánicos al interior del hogar.
44
3.6.5. Sistema de combustibles auxiliares
Son los componentes necesarios para mantener la generación de vapor ante

eventuales problemas en la combustión del licor negro dentro de la caldera recuperadora,
permite controlar el flujo, presión y temperatura de los combustibles auxiliares (petróleo,
propano, gas natural, diesel).
3.6.6. Sistema de refrigeración en canaletas de fundido
Constituye la circulación del agua destinada a enfriar la superficie de los canales

de fundido que se encuentran en permanente contacto con el fundido (cenizas) que
escurren por el fondo de la caldera a altas temperaturas (sobre 900°C), evitando que el
metal de los canales se recaliente o funda.
3.6.7. Sistema de licor verde
Comprende el almacenamiento del fundido, circulación y procesamiento para

generar el licor verde, que posteriormente será enviado a otra área dentro de la planta de
celulosa, específicamente al área de Caustificación.
3.6.8. Sistema gases de combustión
Los gases generados por la combustión, desde el hogar de la caldera, son

conducidos para el acondicionamiento de limpieza y temperatura antes de ser liberados
por la chimenea hacía la atmósfera.
3.6.9. Sistema de vaciado de emergencia
Consta de mecanismos que actúan inmediatamente ante una situación de

emergencia en el interior de la caldera, de manera que permite el drenaje del agua
contenida en el interior de los tubos hasta 2,44 metros de altura desde el piso, con el fin
de evitar el contacto directo entre el agua y el fundido dentro del hogar.
45
3.6.10. Sistema de gases no condensables
Comprende el tratamiento y acondicionamiento del aire, vapores de agua,

trementina y los gases RTA del Estanque de Astillas; para que los gases no condensables
(GNC) sean tratados como gases diluidos.
3.6.11. Sistema estanque Dump
Recolecta todos los derrames que puedan ocurrir en el área de la Caldera

Recuperadora y recupera el licor, que es enviado al Área de Evaporadores.
46
47
CAPITULO 4: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS EN

CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR NEGRO
48
49
4.1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los Ensayos No Destructivos, conocidos por la sigla (E.N.D.), son técnicas que
se aplican a objetos, componentes y equipos para conocer sus características y verificar
su calidad o estado, sin que puedan resultar dañados ni tampoco afectar su integridad
para su posterior uso.
Cabe destacar que poseen un amplio campo de aplicación, se emplea

frecuentemente durante los procesos de fabricación de pieza, equipos en funcionamiento
y paradas de planta.
“El propósito de los END es detectar fallas del tipo incipiente, como grietas,
inclusiones, vacíos, porosidad, falta de fusión en soldaduras, laminaciones, faltas de
penetración, cortes no visibles, contracciones, mermas y defectos similares de modo que
se puedan efectuar reparaciones antes de que los defectos puedan producir una falla”
(Manual de Calderas 2000, página 237).
4.2. ENSAYOS APLICADOS A UNA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR

NEGRO, EN PARADA DE PLANTA
Para realizar una correcta selección del E.N.D. a utilizar es necesario considerar
la fortaleza y la sensibilidad del método. Es frecuente hacer uso de más de un método
para hallar y evaluar un defecto, indicación o anormalidad.
A continuación, se mencionarán algunos factores para la selección y aplicación de los

métodos de E.N.D.:
 Tipo de discontinuidad a detectar.
 Tamaño, orientación y ubicación de la discontinuidad.
 Características del tamaño y forma del objeto a inspeccionar.
 Características del material.

50
En las inspecciones realizadas a Calderas Recuperadoras de Licor Negro en

plantas de Celulosa, se emplean de manera recurrente los siguientes métodos:
4.2.1. Inspección Visual
Es sin duda considerado uno de los END más importantes para detectar y evaluar
anormalidades, y es el primer paso ante cualquier evaluación. Un inspector experto
puede detectar muchos defectos con esta metodología y además proporcionar datos
cuantitativos más confiables que otros E.N.D.
Es posible emplear instrumentos de ayuda, tales como el Boroscopio o Fibroscopio

cuando el lugar u objeto a inspeccionar está fuera del campo visual.
Ventajas:
 Es de bajo costo
 Su aplicación es amplia
 No requiere mayor entrenamiento
 Su uso y beneficios es de amplio alcance.
Desventajas:
 Solamente pueden ser evaluadas condiciones superficiales.
 Es necesaria una buena fuente de iluminación.
 Requiere de acceso hacia la superficie a inspeccionar.

51
4.2.2. Líquidos Penetrantes
Es un método indicador de defectos superficiales y se basa en el principio de la

capilaridad, se aplica tanto en materiales magnéticos como no magnéticos.
Es sin duda uno de los métodos más sensibles, permite encontrar inclusive
microgrietas si se cumplen de manera correcta los parámetros de aplicación. La
metodología consiste en limpiar la superficie a inspeccionar y aplicar la tinta roja de
manera directa al sector a inspeccionar, dando el tiempo requerido para que esta penetre
en las indicaciones, posteriormente se debe limpiar el exceso de líquido de la superficie
y luego se aplica un revelador blanco.
El revelador cumple la función de llevar a la superficie la tinta atrapada en el

defecto o discontinuidad, notándose el contraste entre el revelador blanco y la tinta roja,
sin embargo, en el caso que se requiera mayor sensibilidad en la búsqueda de anomalías,
existen tintas fluorescentes, para ello se debe contar con una lámpara que proporcione
luz negra para su revelación.
Ventajas:
 Es de aplicación rápida.
 Los suministros son de bajo costo.
Desventajas:
 No es práctica sobre superficies rugosas e irregulares.
 El color del contraste puede verse limitado según la superficie de aplicación.
 Sólo detecta los defectos abiertos a la superficie.

52
Figura 4-1: Pasos para una Inspección con Líquidos Penetrantes.

4.2.3. Partículas Magnéticas
Esta técnica se utiliza principalmente para detectar fallas o discontinuidades

superficiales y sub-superficiales mediante un campo magnético o líneas de fuerza
magnética que actúan entre dos polos.
Básicamente consiste en rociar por sobre la superficie a inspeccionar, un polvo

de partículas magnetizables y mediante un equipo conocido como "yugo" se aplica un
campo magnético entre sus polos, de manera que si se refleja una extensión marcada con
las partículas se estará señalando el defecto.
Durante las inspecciones se emplea tanto como método seco o método húmedo,
siendo este último considerado de mayor sensibilidad.
El método seco es utilizado para inspecciones más ligeras. La aplicación por

soplo de los polvos magnéticos en distintos colores generan el contraste necesario del
53
color de la superficie inspeccionada, y en caso necesario, es posible la aplicación de un

revelador en caso de que el color del contraste no sea suficiente.
El método húmedo utiliza una mezcla de partículas con agua o aceite, la cual se
aplica sobre la superficie. También existen partículas recubiertas de material
fluorescente, no obstante requiere además, de una luz negra para la inspección.
Ventajas:
 Método práctico para encontrar discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
 Permite el uso de equipo portátil.
 Defectos fáciles de encontrar si tienen forma agrietada
Desventajas:
 Sólo es aplicable a materiales ferromagnéticos.
 No es adecuado para defectos muy pequeños y/o profundos.
 Requiere de tiempo disponible para objetos de gran tamaño.

54
Figura 4-2: Inspección de Partículas Magnéticas.

4.2.4. Inspección Ultrasónica
Estas inspecciones se aplican en la búsqueda de discontinuidades o defectos bajo

la superficie y con mayor énfasis en la medición de espesores. Su principio básico es la
transformación de un impulso eléctrico en vibraciones mecánicas y después la
retransformación de las vibraciones mecánicas en impulsos eléctricos por medio de un
transductor, con ello se proporciona la señal adecuada para el análisis.
El impulso ultrasónico viaja a través del material y es reflejado por la parte final
de la superficie sometida a prueba, retornando así al receptor y generando un impulso
eléctrico, cuya señal es amplificada y mostrada en la pantalla del equipo señalando la
ubicación de la discontinuidad desde la superficie o bien, la medición de espesores del
material de estudio.
Los equipos de ultrasonido deben ser calibrados técnicamente antes de cada

medición, para ello, las probetas de calibración tienen que ser del mismo material que la
superficie a inspeccionar, de esta forma se puede asegurar la confiabilidad de los datos
mostrados en la pantalla del equipo.
Ventajas:
 Alta sensibilidad en la inspección.
 Permiten obtener datos de grandes espesores.
 Precisión en la localización y tamaño del defecto.
 Rápida inspección al ser de rápida respuesta.
Desventajas:
 Se ven limitadas por la geometría desfavorable de las piezas
 Equipos medidores de espesores como de ultrasonido son de muy alto costo.

55
Figura 4-3: Detalle de probetas de cristal detectoras de ultrasonido.

56
4.3. CONDICIONES GENERALES PARA LA INSPECCIÓN
Los aspectos y condiciones generales necesarias para el correcto desarrollo de la

inspección de calderas consideran antecedentes preponderantes tales como la presión y
la temperatura de funcionamiento, el estado de instalación, historial de mantenimiento y
registro de las reparaciones efectuadas.
Con los antecedentes que se deben tener en cuenta, se puede formar un juicio de
valor acerca del estado de la Caldera que se inspeccionará y establecer los criterios de
inspección, principalmente determinar los sectores más críticos, frecuencia de
inspección, técnica a utilizar y cualquier condición que afecte sobre la confiabilidad y
disponibilidad del equipo.
4.3.1. Inspección Previa
Se debe llevar a cabo una pre-inspección de la caldera y revisar su respectivo

historial debidamente actualizado, el cual debe incluir:
 Condiciones de operación (Presión, Temperatura, Combustible utilizado, etc).
 Tiempo transcurrido desde la última inspección.
 Último certificado de habilitación jurisdiccional.
 Estampa ASME o placa de datos del código de construcción.
 Número de registro ASME.
4.3.2. Requerimientos y seguridad
A continuación se hará referencia a las medidas de seguridad personal y las

indicaciones o requerimientos para realizar el trabajo de inspección en el interior de las
calderas recuperadoras.
Cabe destacar que la seguridad para el personal de inspección es el factor más

importante durante el desarrollo de cualquier trabajo.
57
 Los sistemas que suministran el combustible e inician la ignición deben estar

cerrados y rotulados durante el tiempo que dure la inspección.
 Es requerido que se retire totalmente el agua de la caldera, y el exterior de los

tubos debe ser lavado adecuadamente.
 Las entradas hombre (Manhole) deben ser abiertas, así como las tapas de
inspección y de limpieza si el inspector así lo requiere.
 Se desconectan las cañerías, cierran válvulas o cualquier otro método aprobado

por el inspector para prevenir el ingreso de agua caliente o vapor a la caldera.
 Después de vaciar la caldera, todas las válvulas de drenaje deben ser cerradas,
aseguradas y rotuladas.
 Las líneas de drenaje, dentro de lo posible, deben ser desconectadas entre las
partes de presión y las válvulas.
 Las líneas de drenaje y venteo deben ser abiertas en su totalidad.
 La caldera debe estar acondicionada apropiadamente para realizar la inspección

interna. En caso contrario, el inspector debe rechazar efectuar la inspección.
58
CAPITULO 5: INSPECCIÓN A CALDERAS RECUPERADORAS DE

LICOR NEGRO EN PLANTAS DE CELULOSA
59
60
5.1. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN
La inspección de la Caldera Recuperadora forma parte importante del programa

de mantenimiento anual que se lleva a cabo durante la parada general de planta, con el
fin de prevenir posibles fallas durante el normal funcionamiento. Esto implica entonces,
que a pesar de ser un equipo importante del proceso productivo, es necesario que para
las actividades de inspección se prioricen las zonas críticas de esta.
Los ensayos más utilizados durante esta actividad son La Inspección Visual
tendiente a verificar el estado general de las distintas zonas a inspeccionar, y es el primer
filtro para dar pie a la prioridad en las actividades que continúan. La inspección de
Líquidos penetrantes, principalmente en los sectores del hogar (singularidades, curvas
del piso y vértices de las paredes) que permite encontrar distintos tipos de indicaciones
en su estado incipiente o avanzado, (grietas, socavaciones) y el ensayo de Ultra Sonido
(más bien conocido como “control de espesores) que se realiza a distintos niveles
denominados “perimetrales”, permitiendo evidenciar el desgaste general o puntual que
pueda sufrir el equipo durante el tiempo en el que ha estado operando.
5.2. INSPECCIÓN A SECTORES DE CALDERAS RECUPERADORAS DE

LICOR NEGRO
La inspección de una caldera se divide en distintos sectores que se asocian a

Hogar, Sobre-plataforma (sector Sobrecalentadores), Banco generador y
Economizadores.
A continuación, se mostrará desde la práctica, el desarrollo de inspecciones realizadas a

distintas Calderas Recuperadoras de Licor Negro. Estas inspecciones fueron realizadas
principalmente durante las detenciones programadas de planta.
61
5.2.1. Hogar
Esta zona concentra la mayor atención durante las inspecciones, donde es posible
encontrar diferentes tipos de indicaciones distribuidas en distintos sectores generalmente
ya conocidos.
El hogar se encuentra subdividido en:
 Piso
 Singularidades
 Paredes
 Cordón de Transición.
5.2.1.1. Piso
Este sector concentra principalmente indicaciones del tipo mecánico (deformaciones)

que se generan durante el proceso de combustión, y otras generadas durante las
paradas de planta.
 Golpes mecánicos por  Poros

manipulación.
 Ataque oxígeno.
 Desgarros.
 Daño Superficial
 Deformaciones.
 Corrosión.
 Desprendimiento del enchape.
 Picaduras generalizadas.
 Pila galvánica.
 Englobamiento.
 Grietas
 Hendiduras.
 Fatiga térmica.
 Otros
 Tensocorrosión.
62
Figura 5-1 Esquema piso hogar.

Fuente: Información técnica de inspección a Caldera Recuperadora en la VIII región.
Figura 5-2 Líquidos penetrantes a curvas del piso. La imagen muestra grietas tipo mosaico en la
superficie del tubo.
Fuente: “Elaboración propia en inspección a Caldera Recuperadora de Licor Negro”.
63
Figura 5-3 Idem anterior.

Figura 5-4: Detalle de microgrietas en tubos curvas del piso.

64
Figura 5-5 Grieta paralela al tubo en membrana.

Figura 5-6 Socavación en unión de soldadura tubos del piso.

65
Figura 5-7 Pérdida del enchape en curva del piso.

5.2.1.2. Singularidades
Es necesario realizar Inspección Visual y Líquidos Penetrantes a la totalidad de

las singularidades, debido a que en ellas se concentra la mayoría de las indicaciones, que
se originan principalmente por fenómenos térmicos. Las pletinas de sellos son las más
afectadas por este fenómeno, mientras que en los tubos de las entradas de aire se
producen con menor frecuencia. Las de mayor relevancia son grietas con orientación
hacia el tubo, lo que puede derivar en una rotura de este.
Además, es posible encontrar:
 Desgaste por erosión.  Corrosión generalizada.
 Grietas por fatiga térmica.  Poros en enchapes.
 Picaduras en tubo (interior)  Desconchamientos
 Desprendimiento del enchape.
 Desgaste en pletina.
66
Figura 5-8 Vista general de Inspección con Líquidos Penetrantes en Entradas de Aire Primario.
Figura 5-9 Grietas típicas en Singularidad Entrada de Aire Primario.

Fuente: “Elaboración propia en inspección a Caldera Recuperadora de Licor Negro”
67
Figura 5-10 Pérdida de enchape en tubo de singularidad.

Figura 5-11 Grietas en membrana inferior con orientación al tubo.

68
Figura 5-12 Pérdida de Material en Boquilla.

Figura 5-13 Pérdida de sobremonta en cordón de soldadura y grieta con orientación al tubo en membrana
de sello de entrada a canaleta de soda.
69
5.2.1.3. Paredes
Las paredes sufren dos efectos importantes, la constante exposición al calor por
radiación de las llamas y el desgaste provocado por el material particulado en suspensión
que deriva del proceso de combustión, pudiendo generar:
 Englobamiento de tubo por sobrecalentamiento.
 Corrosión.
 Grietas.
 Desgarros en placas de amarre.
 Pérdida de espesor.
 Desprendimiento del enchape.
Figura 5-14 Tubos con deformación provocada por golpe mecánico durante el funcionamiento.
70
Figura 5-15 Medición de espesores perimetral pared frontal del hogar.

5.2.1.4. Cordón de Transición
Se denomina cordón de transición al cordón de soldadura que une los tubos

compuestos con los tubos acero carbono del hogar, más conocida como zona de
transición.
Principalmente se realiza el control de espesores a una cota de 300 mm. Bajo y sobre el
cordón de soldadura, además de la respectiva inspección visual para detectar
anormalidades.
Indicaciones recurrentes.
 Desgaste (efecto uña)
 Acinturamiento de la unión soldada
 Pérdida de sobremonta.
 Corrosión Galvánica (pila galvánica)

71
Figura 5-16 Esquema general Cordón de transición.

Fuente: “Elaboración propia en base a Información técnica de Caldera Recuperadora de Licor Negro en la
VIII región”.
Figura 5-17 Vista general cordón de transición.

72
Figura 5-18 Pérdida de sobremonta producida por pila galvánica en cordón de transición.
5.2.2. Sobre-plataforma (Sobrecalentadores)
Se encuentra subdividido en:
 Nariz de Toro
 Tubos Pantalla
 Deshollinadores.
 Nivel Deshollinadores
 Sobrecalentadores
73
5.2.2.1. Nariz de Toro
La importancia de la nariz de toro es aumentar la velocidad de los gases de

combustión, protegiendo además a los sobrecalentadores de los efectos de radiación
derivando en un importante desgaste de los tubos por efecto de la abrasión. El control de
espesores, en conjunto con la Inspección visual, es lo necesario de llevar a cabo la
inspección en esta zona, siendo controlada principalmente la curva de la nariz.
Es posible encontrar las siguientes indicaciones:
 Desgaste abrasivo – corrosión.
 Picadura por oxígeno.
 Englobamiento.
 Deformación por impacto causada por toscas de soda
Figura 5-19 Esquema control de espesores Nariz de toro.

VIII región”.
74
Figura 5-20 Vista General medición de espesores a Nariz de Toro.

Figura 5-21 Control de espesores e inspección visual.

75
5.2.2.2. Tubos Pantalla
Algunos modelos de calderas cuentan con tubos pantallas para aumentar su

eficiencia térmica. Estos tubos reciben todos los impactos de toscas de soda provocando
deformaciones mayores, las que normalmente requieren el cambio de la parte del tubo
durante la mantención. Al igual que los tubos de la nariz de toro, estos se encuentras a
exposición directa de los gases de combustión, encontrando indicaciones similares a los
de la nariz, como son:
 Deformaciones por temperatura (desalineamiento).
 Desgate abrasivo – corrosión.
 Englobamiento.
 Deformación por impacto.
 Grieta en cordón de soldadura
 Pitting por oxígeno.
Figura 5-22 Esquema de inspección a tubos de pantalla.

VIII región”.
76
Figura 5-23 Inspección con líquidos Penetrantes a unión de Tubos pantalla y pared frontal.
Figura 5-24 Tubos Pantalla desalineados.

77
5.2.2.3. Deshollinadores
Se requiere inspeccionar en lo posible la totalidad de los deshollinadores, aunque

no siempre se tiene acceso a estos por la complejidad de su ubicación y el poco tiempo
del cual se dispone para la inspección general.
La inspección con líquidos penetrantes y la inspección visual son los ensayos

necesarios para la inspección, encontrando indicaciones como:
 Pérdida de refractario.
 Grietas en punta de lanza.
 Pérdida de espesor de la lanza.
 Deformación de la lanza (Curvatura).
 Deformación mecánica o rotura en boquilla.
 Grieta en membrana.
 Poros.
Figura 5-25 Esquema ubicación deshollinadores.

VIII región”.
78
Figura 5-26 Líquidos penetrantes a deshollinador.

Figura 5-27 Grieta en membrana y boquilla del deshollinador.

79
Figura 5-28 Desgaste en boquilla.

Figura 5-29 Grieta en Boquilla salida deshollinador.

80
5.2.2.4. Nivel Deshollinadores
Los niveles en Deshollinadores es donde se encuentran dispuestos los distintos

deshollinadores con los que cuenta la caldera, cuya principal función es mantener libre
de hollín las superficies de transferencia de calor de los Sobrecalentadores, Banco
Generador y Economizadores inyectando vapor saturado a alta presión.
Es importante el control de espesores a todos los niveles debido al desgaste que provoca
el chorro de vapor en los tubos, además de realizar La inspección visual para ver el
estado general de los tubos a causa del golpe térmico y los posibles desgarros en los
candados antivibratorios de los paneles.
Las indicaciones que se generan en estas zonas son:
 Englobamiento.
 Corrosión.
 Desgaste por erosión (deshollinadores).
Figura 5-30 Esquema puntos control de espesores en niveles de deshollinadores.

VIII región”.
81
Figura 5-31 Corrosión severa en tubo a nivel del deshollinador.

Figura 5-32 Golpe mecánico y corrosión severa en tubo del Sobrecalentador.

82
Figura 5-33 Vista general nivel deshollinador.

5.2.2.5. Sobrecalentadores
En la zona de Sobrecalentadores el control de espesores se concentra

principalmente en las curvas inferiores de los paneles para determinar posibles
disminuciones de espesor, además de los niveles a altura de deshollinadores debido al
desgaste por abrasión que provocan los gases de la combustión en la parte externar del
tubo y pitting por el lado interior del tubo. La inspección visual buscar encontrar
indicaciones mecánicas como deformaciones y/o desalineamiento de los paneles,
desgarro y rotura en candados de amarre, golpes mecánicos en la superficies de los
tubos, zonas brillantes que muestren desgaste por el flujo de los gases y en general
cualquier indicación anormal que se pueda presenciar.
Indicaciones frecuentes que pueden ser encontradas en los Sobrecalentadores:
 Desgaste altura deshollinadores.
 Pérdida de espesor altura deshollinadores.
 Desgarro en soldadura candados.
 Deformación en paneles por golpe térmico.

83
 Pérdida de espesor en curvas.
 Pitting por oxígeno en curvas inferiores.
Figura 5-34 Esquema de control de espesores sector Sobrecalentadores.

VIII región”.
84
Figura 5-35 Tubo sufre desalineamiento por candado cortado.

Figura 5-36 Corrosión superficial en tubos de Sobrecalentador Secundario.

85
Figura 5-37 Curva sobrecalentador secundario con material adherido.

5.2.3. Banco Generador y Economizadores.
Las recomendaciones para estos sectores son similares a las realizadas en los
sobrecalentadores, centrándose principalmente en la medición de espesores de las
curvas, paneles y niveles de los deshollinadores, además de la respectiva inspección
visual.
 Desgarro en candados.
 Rotura de abrazaderas en tubos.
 Pérdida de espesor en curvas.
 Pitting por oxígeno.
 Deformación en paneles.
86
Figura 5-38 Esquema para el control de espesores en el economizador.

VIII región”.
Figura 5-39 Medición de espesores a paneles de banco generador.

87
Figura 5-40 Medición de espesores a colector inferior de banco generador.

Figura 5-41 Desgaste severo y grieta en ángulo de fijación sector banco generador.
88
Figura 5-42 Líquidos penetrantes a unión tubo colector de banco generador.

Figura 5-43 Vista general inspección zona economizadores.

89
Figura 5-44 Desgarro en separador de panel de economizador.

90
CONCLUSIONES
La Caldera Recuperadora, a través de la combustión del licor negro proveniente

del proceso de celulosa, es la encargada de producir el vapor para los procesos y la
generación de energía eléctrica con la cual se abastece la planta, razón por la cual, existe
una fuerte inversión en la inspección y reparación de sus instalaciones.
Las inspecciones realizadas a las calderas en general están enfocadas a estimar la

vida remanente, comparar su estado actual con las condiciones que tenía al momento de
entrar en operación, o respecto a una inspección anterior, esto permite tomar decisiones
acertadas con respecto a la necesidad de reparar, cambiar o modificar las zonas
afectadas.
Las diferentes técnicas de inspección muestran defectos e indicaciones típicas

que son posibles de encontrar en los distintos sectores al interior de la Caldera
Recuperadora de Licor Negro.
La mayor concentración de defectos e indicaciones se observan en la zona del

hogar, principalmente en singularidades como entradas de aire primario y secundario,
canaletas y aberturas de soda, quemadores de carga, quemadores de licor, manhole y
similares. En general, los defectos asociados a singularidades se producen por la falta de
refrigeración en las pletinas de sello, las que deben ser eliminadas. Cuando los defectos
se ubican en los cordones de soldadura, cada reparación es evaluada de manera
individual.
Otro fenómeno frecuente en este tipo de calderas, es la corrosión galvánica en la

zona del cordón de transición, provocando la pérdida de sobremonta en la unión soldada,
esta anomalía está asociada principalmente a un material de aporte inapropiado, lo que
ayuda a la aceleración del proceso de corrosión.
La medición de espesores, detecta la disminución de estos de manera puntual,

parcial o total en los sectores medidos, lo que permite realizar un análisis de tendencia
actualizado con los valores obtenidos más los valores de mediciones anteriores. Esto
permite una mejor tomar de decisiones basadas en la curva de desgaste.
Finalmente, cabe señalar la importancia de un conocimiento cabal del

funcionamiento de la caldera y de los fenómenos que ocurren dentro de ella, para así,
programar con mayor eficiencia el tiempo de operación y las paradas de planta,
tendientes a determinar su estado actual.
91
92
BIBLIOGRAFÍA
Anthony Lawrence Kohan. Editorial McGRAW-HILL 2000, Traducido de la 4° edición

en inglés de “BOILER OPERATOR´S GUIDE”. “Manual de Calderas”. Principios
operativos de mantenimiento, construcción, instalación, reparación, seguridad,
requerimientos y normativas.
Angela Wensley, Ph.D., P.Eng. “Inspección de tubos en la zona de boquillas de aire

primario en Calderas Recuperadoras”
“Costeo y descripción de un plan de inspección en parada de planta de la Caldera de

Recuperación de línea 2 de Celulosa Arauco y Constitución S.A, planta Arauco”, Jaime
Daniel Figueroa Rebolledo, U. del Bio Bio, 2004.
“Plan de mantenimiento de la caldera de recuperación química, línea 2, planta celulosa

Santa Fe, CMPC”, Mario Esteban Márquez Yáñez, U. de Concepción, 2010.
“Modelo computacional de Caldera Recuperadora”, Ricardo Brito Rosales, U. de

Concepción, 2000.
93
94
LINKOGRAFÍA
www.arauco.cl/flash/base.swf
www.fenercom.com/pages/publicaciones/publicacion.php?id=188
www.eisa.cl/scontenido.php?seccion=7&subseccion=2&contenido=12
www.akitarescueoftulsa.com
files.pfernandezdiez.es/CentralesTermicas/PDFs/26CT.pdf

Inspección No Destructiva en Calderas Recuperadoras de Licor Negro en Plantas de Celulosa

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE CONCEPCIÓN – REY BALDUINO DE BÉLGICA

INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA EN CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR

Trabajo de Titulación para optar al Título

Cristian Daniel Crisóstomo Parra.

Sr. Carlos Bizama Fica.

El objetivo de este trabajo es poder aportar los conocimientos teórico-prácticos y

Además se describen, en forma teórica e ilustrativa, todas las partes, sistemas y

Otro aspecto importante de este trabajo es detallar la aplicación de las técnicas de

CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………..………….......... 3

1.2. DECLARACIÓN DEL PROBLEMA…..…………………………………........... 6

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO………………………………………..…........ 7

2.1. DEFINICIÓN DE CALDERAS..….............................................…........……....... 8

2.1.1. Objetivos principales de las Calderas.........…………………………...…........... 9

2.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS CALDERAS.…………............ 9

2.3. CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS...………………………………….... 10

2.3.1. Calderas Pirotubulares....…………………………………………….……....... 11

2.3.2. Calderas Acuotubulares.....………………………………………….…....….... 12

2.4. PLANTAS TÉRMICAS............…………………………………….………........13

CAPÍTULO 3: CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR NEGRO..... .......16

3.1. CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR NEGRO..…………………...... 17

3.1.1 Descripción del proceso "kraft"……………………...........................…...….... 18

3.2. DISTRIBUCIÓN GEOGRÁFICA DE LAS CALDERAS RECUPERADORAS

3.4. CARACTERÍSTICAS DE LAS CALDERAS RECUPERADORAS…….......... 22

3.4.1 Materiales de los tubos...............................……................................................. 23

3.5. PARTES DE UNA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO......... 24

3.5.2. Domo de vapor………...…………………………………………..…........….. 25

3.5.3. Pre-banco generador............………………………………….…...…….......... 26

3.5.4. Banco generador......…………………………………………...……................ 27

3.5.7. Alimentador de agua...............………………………………..………............ 30

3.5.8. Condensador de agua dulce............................................................................... 31

3.5.9. Ventiladores de Tiro Forzado............................................................................. 32

3.5.10. Ventiladores de Tiro Inducido....................................................................... . 32

3.5.11. Deshollinadores (Sopladores de hollín) ........................................................... 33

3.5.12. Quemadores de Carga..... ................................................................................. 33

3.5.13. Quemadores de Partida (Petróleo).................................................................. 34

3.5.14. Canaletas de Fundido..................................................................................... .. 35

3.5.15. Precipitadores Electroestáticos ……………………………………………....36

3.5.16. Intercambiadores de Calor................................................................................

3.6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE UNA CALDERA

3.6.1. Sistema Agua-Vapor……………………………………………….....….…… 38

3.6.2. Sistema de Licor.........................…………………………………….................38

3.6.3. Sistema recuperación de Sulfato..........……………………………………...... 38

3.6.5. Sistema de Combustibles Auxiliares....……………………………………...... 39

3.6.6. Sistema de refrigeración en canaletas de fundido...………………...……........ 39

3.6.7. Sistema de Licor Verde........................……………………………………...... 39

3.6.8. Sistema Gases de Combustión..............……………………………………..... 39

3.6.9. Sistema de Vaciado de Emergencia...........….…………………….....……. .....39

3.6.10. Sistema de Gases no Condensables...……………………………………....... 40

3.6.10. Sistema Estanque Dump..............……………………………………............. 40

CAPÍTULO 4: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS EN CALDERAS

4.1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS................................………………............... 42

4.2. ENSAYOS APLICADOS A UNA CALDERA RECUPERADORA DE

4.2.1. Inspección Visual..........…………………………………........…………......... 43

4.2.2. Líquidos Penetrantes.......................………………….......………………........ 44

4.2.3. Partículas Magnéticas…..........………………………….......……………........ 45

4.2.4. Inspección Ultrasónica.…………………………………………....………. .....47

4.3. CONDICIONES GENERALES PARA LA INSPECCIÓN……..…………….. 49

4.3.1. Inspección previa.......................................…………….………............…........ 49

4.3.2. Requerimientos y seguridad.........................……...........…………………....... 49

CAPÍTULO 5: INSPECCIÓN A CALDERAS RECUPERADORAS DE LICOR

5.1. DESARROLLLO DE LA INSPECCIÓN......................................…................... 52

5.2. INSPECCIÓN A SECTORES DE CALDERAS RECUPERADORAS DE