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EXPERIMENTAL
QUITO
i
2017
DERECHO DE AUTOR
Asimismo, autorizo a la Universidad Central del Ecuador para que realice la digitalización
y publicación de este trabajo de investigación en el repositorio virtual, de conformidad a
lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.
-----------------------------------------
Diana Carolina Pacheco Chicaiza
CC: 1722703699
Dirección electrónica: dicarol_aries@hotmail.es
ii
APROBACIÓN DEL TUTOR
Yo, MARCO VINICIO ROSERO ESPÍN en calidad de Tutor del Trabajo de Titulación,
Modalidad proyecto de investigación: ESTUDIO DE LA VELOCIDAD DE
CORROSIÓN DE TRES ACEROS COMERCIALES USADOS EN LA
CONSTRUCCIÓN, EN UN DISPOSITIVO EXPERIMENTAL, elaborado por la
estudiante PACHECO CHICAIZA DIANA CAROLINA de la Carrera de Ingeniería
Química, Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador,
considero que el mismo reúne los requisitos y méritos necesarios en el campo
metodológico y en el campo epistemológico, para ser sometido a la evaluación por parte
del jurado examinador que se designe, por lo que lo APRUEBO, a fin de que el trabajo
sea habilitado para continuar con el proceso de titulación determinado por la Universidad
Central del Ecuador.
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Ing. Marco Vinicio Rosero Espín MSc.
C.C: 0801997545
iii
DEDICATORIA
iv
AGRADECIMIENTO
Mi agradecimiento:
A Dios por darme la luz para cumplir uno de mis objetivos propuestos y brindarme la
oportunidad de ser madre, para agradecer el amor, cariño y esfuerzo que realizaron mis
padres para darme una educación de calidad.
A los docentes de la Facultad Ingeniería Química que impartieron sus conocimientos para
mi desarrollo estudiantil y profesional.
Al Ing. Marco Rosero por su tiempo empleado como tutor, durante el desarrollo de mi
trabajo de titulación.
A mi Padre Jorge Pacheco por permitirme formar parte de su vida profesional, compartir
sus conocimientos profesionales, éticos, sus anécdotas y la confianza depositada en mí.
A mi Madre por brindarles su cariño y tiempo a mis hijos durante mi etapa estudiantil
universitaria.
A mis Hermanos Ruth y Wladimir por su constante motivación, cariño y sobre todo por
su apoyo incondicional.
A las personas que de una u otra forma colaboraron durante el desarrollo del presente
trabajo de titulación.
v
CONTENIDO
pág.
RESUMEN ..................................................................................................................... xv
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
vi
1.5.4 Inhibidores de corrosión. ......................................................................................... 7
1.6.6 Conductividad........................................................................................................ 11
vii
2.4.4 Tratamiento químico inicial de los cupones de prueba. ........................................ 24
2.5.12 Estudio gravimétrico de los cupones de prueba A572 Gr. 50. ............................ 35
3.1.3 Cálculo del volumen de muestra corrosiva requerida para cada ensayo. .............. 37
viii
3.1.7 Cálculo de la velocidad de corrosión promedio. ................................................... 38
4. DISCUSIÓN .............................................................................................................. 61
5. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 63
6. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 65
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 70
ANEXOS ........................................................................................................................ 73
ix
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 9. Requerimientos mecánicos para el acero ASTM A36. (Mangonon, 2001) ... 14
Tabla 13. Requerimientos mecánicos para el acero ASTM A 572. (ASTM, 1986) ..... 15
Tabla 16. Datos para la cantidad de muestra corrosiva a utilizar durante el ensayo. .... 28
x
Tabla 20. Dimensiones de los cupones de prueba A36 ................................................. 30
Tabla 23. Datos del estudio gravimétrico de los cupones de prueba A36 ..................... 33
Tabla 24. Datos del estudio gravimétrico de los cupones de prueba A106 Gr. B ......... 34
Tabla 25. Datos del estudio gravimétrico de los cupones de prueba A572 Gr.50......... 35
Tabla 29. Velocidad de corrosión de los cupones de prueba A106 Gr. B .................... 46
Tabla 30. Velocidad de corrosión de los cupones de prueba A572 Gr. 50 ................... 47
Tabla 31. Velocidad de corrosión promedio para los cupones A36 .............................. 49
Tabla 32. Velocidad de corrosión promedio para los cupones A106 Gr. B .................. 50
Tabla 33. Velocidad de corrosión promedio para los cupones A572 Gr. 50 ................. 52
xi
LISTA DE FIGURAS
pág.
Cupón de prueba A106 Gr. B después del tratamiento químico inicial ....... 41
Cupón de prueba A572 Gr. 50 después del tratamiento químico inicial ..... 41
Diagrama CR= f(texp) para los cupones de prueba A106 Gr. B ................... 51
Diagrama CR= f(texp) para los cupones de prueba A572 Gr. 50 .................. 52
xii
Cálculo de valor-P de los cupones de prueba A106 Gr. B ........................... 54
xiii
LISTA DE ANEXOS
pág.
xiv
ESTUDIO DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN DE TRES ACEROS
COMERCIALES USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN, EN UN DISPOSITIVO
EXPERIMENTAL.
RESUMEN
Los cupones de prueba presentaron mayor velocidad de corrosión en el agua de mar y los
de menor velocidad de corrosión son, el ASTM A36 con un valor de 14,5229 mpy en
agua de rio; ASTM A106 Gr. B con un valor de 8,8015 mpy en agua de formación
(pretratada con anticorrosivo); ASTM A572 Gr.50 con un valor de 11,1115 mpy en agua
de rio.
xv
ASSESSMENT OF THE RATE OF CORROSION OF THREE COMMERCIAL
STEELS USED IN CONSTRUCTION, USING AN EXPERIMENTAL DEVICE.
ABSTRACT
The rate of corrosion of three carbon steels: ASTM A36, ASTM 106 Gr.B, and ASTM
A572 Gr. 50 was determined, immersed in samples of seawater, river water, formation
water and distilled water (taken as a control), in an experimental device similar to Wheel
test equipment.
For this, an experimental device was constructed, composed by 16-bottles sample holder,
in which the carbon steel test specimen chemically pretreated according to NACE 1D196
standard are placed. The test specimen where immersed in 240 mL of corrosive samples
the temperature of 49 °C and speed of 31 rpm in order, to detect the aggressiveness of
the corrosion produced by salinity and corrosive agents. Exposure times were 18, 24, and
42 hours.
The test specimen presented high corrosion rates in seawater and lowest corrosion rates
were ASTM A36 with a value of 14,5229 mpy in river water, ASTM A106 Gr.B with a
value of 8,8015 mpy in formation water (pretreated with anticorrosive), and ASTM A572
Gr. 50 with a value of 11,1115 mpy in river water.
xvi
INTRODUCCIÓN
Entre las investigaciones realizadas años anteriores con la aplicación del equipo de Wheel
Test, se mencionan: “EVALUACIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN TIPO
FÍLMICO PARA AGUA DE FORMACIÓN” realizado por Bolaños Luis, UCE, 2015;
1
“FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN EN LABORATORIO DE UN NUEVO
INHIBIDOR DE CORROSIÓN PARA DUCTOS EN CAMPOS PETROLEROS”
realizado por Pullas Diego, UCE, 2015, en los cuales, se validan el uso de ciertos
inhibidores de corrosión mediante la aplicación del método de ensayo Wheel Test. La
investigación realizada por Méndez José, ESPOCH, 2010 para el “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DEL REACTOR DE MEZCLA COMPLETA PARA LA
EVALUACIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN EN CRUDO, AGUA DE
FORMACIÓN Y PETRÓLEO DE PETROPRODUCCIÓN-LAGO AGRIO, menciona
que el método de Wheel Test no se puede relacionar con otros equipos como reactores y
es usado para calcular la velocidad de corrosión de cupones mediante pérdida de peso.
Estas investigaciones fueron realizadas en el laboratorio de Petroproducción en Lago
Agrio, es por ello que se ve la necesidad de construir un dispositivo experimental de
Wheel Test, para realizar ensayos acelerados de corrosión, valorar los resultados
obtenidos a nivel de laboratorio, proveer de información necesaria para el uso de ciertos
aceros y facilitar investigaciones posteriores para prevenir la corrosión.
2
1. MARCO TEÓRICO
1.1 Corrosión
La corrosión es definida como “el deterioro de una sustancia (usualmente un metal) o sus
propiedades debido a la reacción con su medio ambiente.” (NACE International, 2004).
1.2.1 Pérdidas directas. “Son aquellas que afectan de forma inmediata cuando el daño
por corrosión ocurre, dentro de este grupo se encuentran:” (NACE International, 2004).
3
Pérdidas directas por reemplazo de estructuras
1.2.2 Perdidas indirectas. “El alcance de las pérdidas directas por causa de la corrosión
es más difícil de evaluar, algunas de las circunstancias más frecuentes que puede acarrear
este tipo de pérdidas son:” (Gómez, 2004).
Interrupciones en la producción
Perdidas de producto
Contaminación de productos
Sobredimensiones
Accidentes
1.3.1 Corrosión seca. “Tiene lugar cuando el material se encuentra sometido a la acción
de gases, principalmente a temperaturas elevadas.” (Gómez, 2004).
4
Consiste en una reacción química directa entre el metal y un gas agresivo que
normalmente es oxígeno. El resultado de esta reacción es la formación de óxidos.”
(Pancorbo, 2011).
1.3.2 Corrosión Húmeda. “Se produce cuando un material está en contacto con medios
acuosos a temperatura ambiente o no muy elevada. En el caso del hierro, el proceso
fundamental de la corrosión húmeda es la siguiente:” (Gómez, 2004).
4𝐹𝑒 → 4 𝐹𝑒 2+ + 8𝑒 − (á𝑛𝑜𝑑𝑜) 𝟏
2𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 + 8𝑒 − → 8 𝑂𝐻 − (𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜) 𝟐
4𝐹𝑒 + 2𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 → 4 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 8𝑒 − 𝟑
4𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝑂2 → 2 𝐹𝑒2 𝑂3 . 𝐻2 𝑂 + 𝐻2 𝑂 𝟒
O también:
4𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 → 4 𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 𝟓
“La corrosión se manifiesta en formas que tienen ciertas similitudes y que por tanto se
pueden clasificar por ciertos grupos específicos. La Tabla 1 muestra una clasificación de
la corrosión de acuerdo con los mecanismos del ataque y los tipos de corrosión se
enumeran bajo cada mecanismo.” (Mangonon, 2001).
En la actualidad se utilizan diversas técnicas para prevenir la corrosión, es así que entre
las que se emplean con mayor frecuencia están las modificaciones del diseño, selección
5
de materiales, recubrimientos, inhibidores, protección catódica y protección anódica.
1.5.1 Modificación del diseño. Son aquellas consideraciones que se realizan dentro de
un proyecto o sistema mecánico para prevenir futuros problemas relacionados con la
corrosión, a continuación se mencionan algunas:
MATERIAL AGENTE
Aceros aleados (Cr, Ni) NO3 -, OH-, Cl-
Aceros inoxidables (Cr, Ni) Cl-
Bronce y latón (Cu, Al, Zn, Ni) NH3
Aluminio Cl-
Titanio y aleaciones H+, O2 a altas temperaturas
Níquel y Aleaciones Álcalis, ácidos oxidantes
6
1.5.3 Recubrimientos. “Los recubrimientos se utilizan para aislar las regiones anódicas
y catódicas; también impiden la difusión de oxígeno o de vapor de agua que inicia la
corrosión u oxidación.” (Askeland, Fulay, & Wright, 2011).
“Una de las formas de protección contra la corrosión de los aceros es la barrera del
revestimiento, sin embargo hay otras formas de protección entre las cuales están las
aleaciones las mismas que se unen químicamente a superficies de acero en vez de solo
cubrirlas (…), ofrecen protección durante más años, no contienen compuestos orgánicos
volátiles nocivos (VOCs) o contaminantes peligrosos del aire (HAPs) y tienen cero
propagación de la llama”. (Collins, 2017).
Orgánicos: Pinturas
Tipo de
Recubrimientos Metálicos: Estañado, Galvanizado
Químicos: Aleaciones
Tipos de Recubrimientos
“La inmersión en líquidos presentan una gran variedad de ambientes corrosivos, los
líquidos van desde agua natural, agua tratada o fluidos agresivos de procesos químicos.
Las superficies externas de un sistema pueden estar expuestas a inmersión en medios
líquidos naturales.” (NACE International, 2004).
Agua Destilada. El agua destilada que se obtiene por osmosis inversa tiene una
eficiencia del 90 al 95 %, mediante este proceso se elimina las impurezas orgánicas,
materiales insolubles y microorganismos pero no elimina los gases disueltos, este
método produce un agua tipo III, este tipo de agua se utiliza en los laboratorios para
análisis, investigación y química.
Parámetros Valor
Conductividad electrica, max, (uS/cm) a 25°C 0,25
Carbono Orgánico Total (TOC), máx, (ug/L) 200
Sodio, máx, ( ug/L) 10
Cloruros, máx, (ug/L) 10
Silice Total, máx, (ug/L) 500
9
Tabla 5. Elementos presentes en el agua de formación, (Bolaños, 2015).
Elementos Valor
CO2 (%) 10
H2 S, (mg/L) 12
Alcalinidad total, (mg/L) de CaCO3 700
Dureza Total, (mg/L) de CaCO3 3200
Dureza cálcica, (mg/L) de CaCO 2800
Cloruro, (mg/L) de Cl- 13000
Sulfato, (mg/L) (mg/L) de SO4 2- 250
Hierro, (mg/L) Fe 2+ 4,1
pH 6,8
Bicarbonato HCO3- ppm 854
Agua Dulce. El agua de los ríos tiene composiciones variables debido a que fluye por
distintas superficies. “La calidad de un río considerando como limpio ha de presentar
una DBO, no más de 2 mg/L, gran parte de estas aguas son usadas en la industria o
agricultura.” (Gil Rodríguez, 2005).
En la Tabla 6, se indican los valores de cada uno de los parámetros que se han
analizado en anteriores investigaciones, para muestras del Río Cachaco, el mismo que
atraviesa el Cantón Rumiñahui en la Provincia de Pichincha.
Rango de Resultados
Parámetros Unidades
(min- max)
Cloruros mg/L 16 – 90
Coliformes Fecales NMP/ 100 mL 102 - 107
DBO5 mg/L 10 – 74
DQO mg/L 53 – 140
Fósforo Total mg/L 0,6 – 3
Nitrógeno Total mg/L 8 - 24
Oxígeno Disuelto mg/L 3,85 - 6,25
pH unidades de pH 7 - 7,53
Sólidos sedimentables mg/L 0,01 – 18
Sólidos suspendidos mg/L 8 – 5896
Sólidos Totales mg/L 250 – 6000
Sulfatos mg/L 14 - 19
Temperatura °C 17 - 19
Turbiedad NTU 10 - 250
1.6.3 Acidez. Es ocasionada por la presencia de CO2 o de un ácido fuerte (H2SO4, HNO3,
HCl), esta acidez ocurre dentro de un pH de 8,2 a 4,5 la acidez mineral (debida casi
siempre a desechos industriales) se presenta por debajo de un pH de 4. (Tebbutt, 1990).
Las aguas que contienen acidez sin importar el tipo son corrosivas. (Ramírez, 2011).
1.6.5 Bacterias. “La actividad metabólica de algunas bacterias marca la pauta del
comportamiento corrosivo de los metales, es el caso de la bacteria reductora de sulfato
que produce ácido sulfhídrico, el cual puede dar lugar a mayor corrosión en tuberías
enterradas y tanques.” (Weber, 2003).
mg umhos
Sólidos Totales disueltos ( ) = 0,55 a 0,7 ∗ conductividad ( ) (1)
L cm
1.6.7 Salinidad. “Es una medida de la cantidad total de sales disueltas en un volumen
determinado de agua. Se puede determinar la salinidad, a base de determinaciones de
conductividad, densidad, índice de refracción o velocidad de sonido del agua.”
(APHA Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater, 1992).
Las Condiciones Océano Atmosféricas en el Ecuador indican que “la salinidad
superficial varía entre 32,95 y 33,82 ups”.
(INOCAR, Instituto Oceanográfico de la Armada, 2017)
11
Tabla 7. Clasificación de los diferentes tipos de agua. (Piña, 2010)
1.6.8 Velocidad de Flujo. Las altas velocidades de flujo se llevan los productos de
reacción anódicos más solubles, estas velocidades a la vez remueven las capas de los
productos de corrosión insolubles, necesarios para la resistencia a la corrosión de muchos
metales en ambientes líquidos. (NACE International, 2004).
Los aceros al carbono son aleaciones que contienen básicamente hierro (Fe), al que se le
añade un pequeño porcentaje de carbono (C) superior al 0,05% e inferior al 2% en peso
y otros elementos como manganeso (Mn), fósforo (P), silicio (Si), que proporcionan
mayor resistencia mecánica. “Entre los metales, el acero es uno de los más utilizados, el
90% de todos los metales producidos en el mundo es acero”. (Ashby & Jones, 2008).
“Los aceros se clasifican según su contenido de carbono:” (Domínguez & Ferrer, 2014)
Aceros bajos en carbono. Se denominan suaves o dulces, el porcentaje de carbono
esta entre 0,03 y 0,25%.
Aceros medios en carbono. Se denominan semidulces o semiduros, el porcentaje de
carbono esta entre 0,25 y 0,50 %.
Aceros altos en carbono. Se denominan duros y extraduros, el porcentaje de carbono
esta entre 0,5 y 1,67%.
12
1.7.1 Aceros al carbono ASTM A36. Es una especificación que cubre las formas de
acero estructural de perfiles, planchas y varillas de calidad estructural para su uso en
construcción remachada, atornillada o soldada.
Es uno de los aceros de mayor uso en el Ecuador, entre las aplicaciones más comunes
dependiendo del espesor del acero se tiene:
Metalmecánica (puertas, ventanas, muebles, carrocerías)
Fabricación de tanques (lavado de crudo, almacenamiento de agua, plataformas,
escaleras, etc.)
Estructuras de puentes
13
Tabla 9. Requerimientos mecánicos para el acero ASTM A36.
(Mangonon, 2001)
Propiedad Valor
Densidad, Kg/m3 7850
Límite de fluencia, Ksi (MPa) 32-36 (250 - 280)
Resistencia a la tensión, Ksi (MPa) 58-80 (400 – 550)
Módulo de elasticidad, Ksi 29000
Porcentaje de elongación mínimo, % 23 (50mm)
Punto de fusión, °C 1538
1.7.2 Acero al carbono ASTM A106. Esta especificación cubre tuberías de acero al
carbono, sin soldadura para servicios de alta temperatura, el mismo que es utilizado para
operaciones de curvado, soldado y bridado.
Composición, %
Elementos Grado A Grado B Grado C
carbono, max 0,25 0,30 0,35
manganeso 0,27 –0,93 0,29 – 1,06 0,29 – 1,06
fósforo, max 0,048 0,048 0,048
azufre, max 0,058 0,058 0,058
silicio, min 0,10 0,10 0,10
En la Tabla 11 se presenta los requerimientos mecánicos del acero ASTM A106 Gr. B.
14
1.7.3 Acero al carbono ASTM A572. Esta especificación cubre cuatro grados de alta
resistencia y baja aleación. Los grados 42 y 50 están destinados a la construcción de
puentes, estructuras y otras construcciones remachadas, atornilladas o soldadas.
En la Tabla 12 se presenta la composición química para los cuatro grados en los que se
encuentran los aceros tipo ASTM A572.
En la Tabla 13, se presenta los requerimientos mecánicos que debe cumplir un acero
ASTM A572.
Tabla 13. Requerimientos mecánicos para el acero ASTM A 572. (ASTM, 1986)
Porcentaje Porcentaje de
Límite de Resistencia
de elongación elongación
Grado fluencia, a la tensión,
mínimo, % mínimo, %
min (MPa) min (MPa)
(200 mm) (50 mm)
42 290 415 20 24
50 345 450 18 21
60 415 520 16 18
65 450 550 15 17
15
2. PARTE EXPERIMENTAL
Para el presente trabajo de investigación con el fin de cumplir con los objetivos
propuestos, se realiza los ensayos de corrosión siguiendo la metodología y los
procedimientos planteados a continuación.
2.1 Metodología
- Agua de mar
- ASTM A 36
- Agua dulce - Norma NACE 1D196
- ASTM A 106 Gr. B
- Agua de
- ASTM A 572 Gr. 50
formación.
Ensayos en el
Evaluación Tratamiento Evaluación
1 dispositivo
inicial químico final final
experimental
16
2.2 Sustancias y Reactivos.
2.4 Procedimiento
18
El dispositivo debe
ser de fácil
manejo.
El material de
El dispositivo fabricación del
debe permitir un
dispositivo debe
fácil presentar resistencia a
mantenimiento.
la corrosión
El dispositivo debe
permitir el control
sobre las variables
del sistema
La zona de
exposición
interna se debe
mantener a 49 °C
19
a) Zona de exposición interna: Es una caja hecha de tol galvanizado de 0,9 mm de
espesor, con dimensiones internas de 515 mm largo, 500 mm de ancho y 515 mm de
alto. Aislado térmicamente por un material conocido como Styroplan (propiedades
ANEXO C), en esta zona también se encuentra el portamuestras (soporte giratorio
de las botellas) y las resistencias eléctricas. (ANEXO A)
Para mantener fijas las botellas se acopló una placa rectangular en forma de cubierta,
a partir de un perfil en U (donde se sujeta el cuello de botellas) de 460 mm de largo
y 2mm de espesor, luego en esta placa se realizaron cuatro perforaciones circulares
mediante oxicorte de 35 mm de diámetro separados por una distancia de 62 mm cada
uno, el cual está unido al soporte giratorio mediante sujeción por tornillos tipo
mariposas de 7,8 mm (5/16”) que se encuentran soldadas sobre una placa en U de 95
mm de alto. (ANEXO C)
El portamuestras también cuenta con un dispositivo unido al eje para realizar su
montaje y desmontaje, está recubierto con dos capas de pintura anticorrosiva
(cromado), para brindar una protección frente al calentamiento o derrames de las
muestras.
20
d) Suministro de calor. El suministro de calor dentro del dispositivo experimental está
dado por dos resistencia eléctricas que permiten tener un mayor control de la
temperatura, de 1 m de largo en forma de U cada una, están conectadas en paralelo y
se ubican a una altura de 30 mm sobre la parte inferior de la caja interna y 60 mm
bajo la cubierta del portamuestras. (ANEXO C)
𝒅𝟏 ∗ 𝒏𝟏
𝒏𝟐 = (𝟐)
𝒅𝟐
Dónde:
d1: diámetro de la polea ubicada en el motor. 114,3 mm (4,4”)
n1: velocidad del motor. (1725 rpm)
d2: diámetro de la polea ubicada en la caja reductora. 152,4 mm (6”)
n2: velocidad de entrada de la caja reductora. (1293,7 rpm)
𝒏𝟐
𝒏𝟑 = ( 𝟑)
𝒊
Dónde:
n3: velocidad de salida de la caja reductora. (31 rpm)
n2: velocidad de entrada de la caja reductora. (1293,7 rpm)
i: relación de transmisión de la caja reductora. (1:41)
21
2.4.2 Selección de muestras corrosivas. Para la selección de las muestras corrosivas a
utilizar en este trabajo, se investiga los tipos de ambientes corrosivos empleados en los
estudios de corrosión, de los cuales se seleccionan los ambientes naturales (agua mar,
agua dulce, agua de formación) e industriales.
a) Cupones de prueba del acero ASTM A36. La obtención de cupones de prueba A36
se realiza a partir de una plancha de (500 mm largo x 500 mm ancho x 2 mm espesor),
se corta en una guillotina placas rectangulares de (500 x 9 x 2) mm, luego con una
sierra son cortadas en placas rectangulares pequeñas de (90 x 9 x 2) mm.
(ANEXO F, Figura F.1.)
b) Cupones de prueba del acero ASTM A106 GR. B. Este tipo de cupones de prueba
se obtiene a partir de un tubo sin costura de (2.77 mm espesor x 6000 mm largo x
12,7 mm de diámetro) CED 40. Usando un cortatubo, se obtiene tubos de 90 mm de
largo y posteriormente con una amoladora se cortan en placas de (90 mm de largo x
9 mm de ancho). (ANEXO F, Figura F.2.)
c) Cupones de prueba del acero ASTM A572 GR. 50. Se obtiene a partir de una
plancha de (400 mm de largo x1230 mm de ancho x 4 mm de espesor), posteriormente
se cortó en una guillotina placas rectangulares de (400 mm de largo x 9mm de ancho
x 4 mm de espesor), luego con una sierra se procede a cortar en placas rectangulares
pequeñas de (90x9x4) mm. (ANEXO F, Figura F.3.)
23
Para eliminar las escorias e imperfecciones producidas por el corte con la amoladora y la
sierra, se utiliza una lija para metal # 75. Luego estos cupones de prueba son introducidos
en tubos de ensayos de acuerdo a la siguiente codificación.
𝑩𝑿~𝒀𝒕𝒆𝒙𝒑
Dónde:
B: Cupones de acero A106 Gr. B
X: Número de replica
Y: Muestra corrosiva (AF: agua de formación; AM: agua de mar; AR: agua de río;
AD: agua destilada)
texp: Tiempo de exposición en horas (18, 24, 42).
𝑪𝑿~𝒀𝒕𝒆𝒙𝒑
Dónde:
C: Cupones de acero A572 Gr. 50
X: Número de replica
Y: Muestra corrosiva (AF: agua de formación; AM: agua de mar; AR: agua de río;
AD: agua destilada)
texp: Tiempo de exposición en horas (18, 24, 42).
b) Limpieza mecánica de los cupones.-Se realiza mediante el uso de una lija para
metales # 1500, con el propósito de evitar crear raspaduras y retirar cualquier material
u oxido adherido a las superficies de los cupones.
e) Almacenamiento de los cupones.- Los cupones se colocan, con la ayuda de una pinza
en tubos de ensayo etiquetados, dentro de un desecador durante un tiempo máximo
de 1 hora.
Inspección visual de las muestras y de los cupones de prueba (color y aspecto inicial).
Registro de las dimensiones de cada cupón de prueba antes del tratamiento químico,
mediante el uso del pie de rey.
Registro de los pesos iniciales luego de ser sometidos al tratamiento químico inicial.
e) Secado de cupones de prueba.- Con la ayuda de una pinza se toma por los extremos
cada cupón y se procede a secarlos mediante aire a presión.
2.4.8 Evaluación final de los cupones de prueba. La evaluación final de los cupones de
prueba se realizó deacuerdo a los siguientes puntos:
Inspección visual de los cupones de prueba y de las muestras corrosivas (color y
aspecto final)
Pesaje y registro final de cada cupón de prueba.
27
Cálculos de pérdida de peso y de la velocidad de corrosión.
Los datos obtenidos durante la investigación son descritos en las tablas presentadas a
continuación:
Parámetros Valor
Concentración inicial del HCl (%V/V), Ci 36-38
Concentración final del HCl (%V/V), Cf 15
Volumen final de dilución del HCl (mL), Vf 250
28
2.5.4 Parámetros fisicoquímicos medidos in situ de las muestras corrosivas.
Parámetros Valor
densidad del acero d, (g/cm3) 7,85
K, mpy 3,45x106
K, mm/año 8,76x104
K, um/año 8,76x107
K, g/m2 . h 1,00x104x d
29
2.5.7 Dimensiones de los cupones de prueba A36.
30
2.5.8 Dimensiones de los cupones de prueba A106 Gr. B.
31
2.5.9 Dimensiones de los cupones de prueba A572 Gr. 50.
32
2.5.10 Estudio gravimétrico de los cupones de prueba A36.
Tabla 23. Datos del estudio gravimétrico de los cupones de prueba A36
33
2.5.11 Estudio gravimétrico de los cupones de prueba A106 Gr.B.
34
2.5.12 Estudio gravimétrico de los cupones de prueba A572 Gr. 50.
35
3. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Se realiza un cálculo modelo con los datos experimentales presentados en el literal 2.5,
mediante la aplicación de las siguientes formulas.
𝐂𝐮𝐩 = (𝐈 ∗ 𝐑) + 𝟐 (4)
Dónde:
Cup = número de cupones de prueba a utilizar
I = número de muestras a evaluar
R = número de replicas
Cup = (3 ∗ 2) + 2
Cup = 8
𝐂𝐟𝐇𝐂𝐥 ∗ 𝐕𝐟𝐇𝐂𝐥
𝐕𝐢𝐇𝐂𝐥 = (5)
𝐂𝐢𝐇𝐂𝐥
Dónde:
ViHCl = Volumen inicial necesario de ácido clorhídrico, mL
CiHCl = Concentración inicial de ácido clorhídrico, %V/V
CfHCl = Concentración final requerida de ácido clorhídrico, %V/V
VfHCl = Volumen final requerido de ácido clorhídrico, mL
36
15% ∗ 250mL
ViHCl =
37%
ViHCl = 101,4 mL
3.1.3 Cálculo del volumen de muestra corrosiva requerida para cada ensayo.
𝐕𝐦𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚 = 𝐁 ∗ 𝐕𝐁 ∗ 𝐗𝐦 (6)
Dónde:
Vmuestra = Volumen total de muestras corrosivas
B = Número de botellas necesarias para cada ensayo
VB = Volumen total de la botella de prueba, mL
Xm = Fracción volumétrica de la muestra corrosiva en cada botella
Vmuestra = 24 ∗ 240mL ∗ 1
Vmuestra = 5760mL ≅ 6 L
A = 19,66 𝑐𝑚2
𝐏 = 𝐏𝐢 − 𝐏𝐟 (8)
37
Dónde:
P = pérdida de peso del cupón de prueba, g
Pi = peso inicial del cupón de prueba, g
Pf = peso final del cupón de prueba, g
P = 11,2948 g − 11,2747 g
P = 0,0201 g
𝑃∗𝐾
CR = (9)
𝐴∗𝑑∗𝑡
Dónde:
CR = velocidad de corrosión, mpy
P = pérdida de peso del cupón de prueba, g
K = constante de ajuste de unidades, mpy
A = área del cupón de prueba, cm2
d = densidad del material (acero), g/cm3
t = tiempo de exposición, h
0,0201𝑔 ∗ 3,45𝑥106
CR = 𝑔
19,66𝑐𝑚2 ∗ 7,85 3 ∗ 18 ℎ
𝑐𝑚
CR = 24,9250 mpy
∑ 𝐂𝐑
𝐂𝐑 𝐩𝐫𝐨𝐦 = (10)
𝐧
Dónde:
CRprom = velocidad de corrosión promedio, mpy
∑CR = sumatoria de la velocidad de corrosión de los cupones de prueba, mpy
n = número de repeticiones.
38
∑(24,9250 + 24,8978)
CR prom = mpy
2
𝑲 (𝒚)
𝑪𝑹 (𝒚) = 𝑪𝑹(𝒙) (𝟏𝟏)
𝑲(𝒙)
Dónde:
CR (y) = velocidad de corrosión en nuevas unidades, (y: mm/año)
CR (x) = velocidad de corrosión, (x: mpy)
K (y) = constante de corrosión, (y: mm/año)
K (x) = constante de corrosión, (x: mpy)
𝒎𝒎
𝒎𝒎 𝟖,𝟕𝟔 𝒙 𝟏𝟎𝟒 ( )
𝒂ñ𝒐
𝑪𝑹 ( ) = 𝟐𝟒, 𝟗𝟐𝟓𝟎 𝒎𝒑𝒚
𝒂ñ𝒐 𝟑,𝟒𝟓 𝒙 𝟏𝟎𝟔 (𝒎𝒑𝒚)
𝒎𝒎
𝑪𝑹 (𝒂ñ𝒐 ) = 𝟎, 𝟕𝟓
3.2 Resultados.
Los resultados obtenidos se basan en la evaluación inicial y final de los cupones de prueba
(A36, A106 Gr. B, A572 Gr. 50) en contacto con las muestras corrosivas a las condiciones
de operación del dispositivo experimental. (Temperatura constante de 49°C y velocidad
de 31 rpm).
Cupones de prueba.
40
ASTM A36
Las Figuras 11, 12 y 13 indican la forma de los cupones prueba, su aspecto que
presentaron después del tratamiento químico inicial, donde se aprecia un acabado
brillante, sin grasa ni óxidos sobre sus superficies.
a) Evaluación final de las muestras corrosivas. En la Tabla 26, se indica los cambios
de color y aspecto que presentaron las muestras después de un tiempo de exposición.
Se observó que existe un cambio de color incoloro a café rojizo con mayor intensidad
en el agua de mar, debido a los productos de corrosión solubles formados durante el
41
ensayo, también se observa sólidos suspendidos, generados por el movimiento de los
cupones dentro de las botellas que provocó desconchaduras o ruptura de las capas
protectoras. (ANEXO G.)
MUESTRAS OBSERVACIÓN
CORROSIVAS
Agua de mar a un tiempo de exposición de
42 horas.
La muestra en la cual estuvo el cupón de
prueba A572 Gr. 50, presentó un color más
obscuro de color café con abundantes
sólidos suspendidos en relación a los otros
cupones de prueba.
43
3.2.3 Resultados de velocidad de corrosión de los cupones de prueba. En las siguientes
tablas se presentan los valores calculados a partir de los datos registrados durante la
aplicación del método de Wheel Test y el funcionamiento del dispositivo experimental.
En la Tabla 28 se observa que el área de los cupones de prueba tiene un valor promedio
de 19,62 cm2. La pérdida de peso de los cupones de prueba es mayor en el agua de mar
con un valor promedio de 0,0282 g, seguido por el agua destilada con un valor de 0,0231g,
agua de río con un valor de 0,0225g y agua de formación con un valor de 0,0212 g.
44
La velocidad de corrosión de los cupones de prueba inmersos en agua de mar aumenta
durante las 24 horas de exposición, luego tiende a disminuir. Para el caso del agua de
formación, agua de río y agua destilada la velocidad de corrosión tiende a disminuir a
medida que el tiempo de exposición aumenta de 18 a 42 horas.
El análisis de pérdida de peso de los cupones de prueba A36 inmersos en las muestras
corrosivas es presentado en la Figura 14.
Diagrama P = f ( t exp )
(X 0,001)
33 Muestra Corrosiva
AD
AF
AM
Pérdida de peso, P (g)
29 AR
25
21
17
18 24 42
tiempo de exposición, t exp (h)
En la Figura 14 se observa que los cupones de prueba inmersos en las muestras de agua
de río (AR) con respecto al agua destilada (AD), presentan una línea de tendencia
creciente, que se ajusta a una polinómica de segundo grado, a medida que aumenta el
tiempo de exposición de 18 a 42 horas. Para el agua de formación (AF), presenta una
línea de tendencia decreciente, es decir que a medida que aumenta el tiempo de exposición
de 18 a 42 horas la pérdida de peso de los cupones de prueba A36 va disminuyendo, esto
es debido al tratamiento químico particular de campo que tuvo la muestra. En el agua de
mar (AM) los cupones de prueba presentan una línea de tendencia creciente, durante los
tiempos de exposición de 18 a 42 horas, en esta muestra corrosiva se produce una notable
pérdida de peso con respecto a las otras muestras.
45
b) Resultado de la velocidad de corrosión de los cupones de prueba A106 Gr. B
En la Tabla 29 se observa que el área de los cupones de prueba tiene un valor promedio
de 20,77 cm2. La pérdida de peso de los cupones de prueba A106 Gr. B es mayor en el
agua de mar con un valor promedio de 0,0363 g, seguido por el agua de rio con un valor
de 0,0283 g, agua destilada 0,0283g y en el agua de formación con un valor de 0,0180 g.
La velocidad de corrosión para las tres muestras corrosivas disminuye a medida que
aumenta el tiempo de exposición de 18 a 42 horas.
46
El análisis de pérdida de peso de los cupones de prueba A106 Gr. B inmersos en las
muestras corrosivas es presentado en la Figura 15.
(X 0,001)
45 Muestras Corrosivas
AD
AF
40
AM
Pérdida de peso, P (g)
AR
35
30
25
20
15
18 24 42
tiempo de exposición, t exp (h)
En la Figura 15 se observa que la pérdida de peso de los cupones de prueba A106 Gr. B
inmersos en el agua de formación y agua destilada presentan una línea de tendencia
decreciente, estas líneas de tendencia se ajustan a una polinómica de segundo grado, para
el caso de los cupones de prueba inmersos en el agua de mar y agua de río presentan una
línea de tendencia creciente. Se observa que existe una mayor pérdida de peso en los
cupones inmersos en el agua de mar y menor pérdida de peso en el agua de formación.
47
Tabla 30. (Continuación)
C3-AF24 25,42 0,0295 21,2249 0,5389 4230,59
C4-AF24 25,14 0,0282 20,5645 0,5222 4098,95
C5-AF42 25,75 0,0280 11,3657 0,2886 2265,44
C6-AF42 25,97 0,0271 10,9320 0,2776 2178,98
C1-AR18 24,44 0,0309 30,8658 0,7837 6152,22
C2-AR18 24,50 0,0298 29,7019 0,7542 5920,23
C3-AR24 25,52 0,0312 22,4082 0,5690 4466,45
C4-AR24 25,61 0,0309 22,0725 0,5605 4399,54
C5-AR42 25,55 0,0275 11,2482 0,2856 2242,02
C6-AR42 24,79 0,0260 10,9748 0,2787 2187,52
C1-AD18 25,72 0,0248 23,5111 0,5970 4686,28
C2-AD18 25,73 0,0257 24,3839 0,6191 4860,24
C3-AD24 24,67 0,0273 20,2395 0,5139 4034,17
C4-AD24 24,87 0,0339 24,9638 0,6339 4975,83
C5-AD42 25,59 0,0351 14,3642 0,3647 2863,10
C6-AD42 25,48 0,0367 15,0707 0,3827 3003,91
En la Tabla 30, el área de los cupones de prueba tiene un valor promedio de 25,27 cm2.
La pérdida de peso de los cupones de prueba es mayor en el agua de mar con un valor
promedio de 0,0440 g, seguido por el agua destilada con un valor de 0,0306 g, agua de
río con un valor de 0,0294 g y agua de formación con valor de 0,0285 g. La velocidad de
corrosión en las tres muestras corrosivas disminuye a medida que aumenta el tiempo de
exposición de 18 a 42 horas.
El análisis de pérdida de peso de los cupones de prueba A572 Gr. 50 inmersos en las
muestras corrosivas es presentado en la Figura 16.
(X 0,001)
49 Muestras Corrosivas
AD
AF
45
AM
Pérdida de peso , P (g)
AR
41
37
33
29
25
18 24 42
tiempo de exposición, t (h)
48
En la Figura 16 se observa que los cupones de prueba A572 Gr. 50 inmersos en la muestra
de agua de mar presentan mayor pérdida de peso y menor pérdida de peso en el agua de
formación. La pérdida de peso en el agua de mar y agua destilada presenta una línea de
tendencia creciente, que se ajustan a una polinómica de segundo grado. Para el caso del
agua de formación presenta una línea de tendencia decreciente lineal y en el agua de río
presenta una línea de tendencia decreciente, que se ajusta a una polinómica de segundo
grado, se observa que la pérdida de peso disminuye, durante los tiempos de exposición
de 24 a 42 horas.
33 Muestras Corrosivas
Velocidad de corrosión , CR(mpy)
AD
AF
29
AM
AR
25
21
17
13
9
18 24 42
tiempo de exposición, texp (h)
En la Figura 17, se observa que la velocidad de corrosión promedio (CR) de los cupones
de prueba A36, es mayor en el agua de mar (AM) durante los tiempos de exposición de
24 a 42 horas. Estas velocidades presentan una línea de tendencia decreciente, a medida
que aumenta el tiempo de exposición de 18 a 42 horas. Se observa que la velocidad de
corrosión promedio disminuye en el agua de rio (AR), agua de formación (AF) y agua
destilada (AD).
Tabla 32. Velocidad de corrosión promedio para los cupones A106 Gr. B
50
Tabla 32. (Continuación)
B-AR18 32,09 0,81 6395,88
B-AR24 24,28 0,62 4840,12
B-AR42 14,90 0,38 2970,15
B-AD18 21,58 0,55 4302,12
B-AD24 25,11 0,64 5004,21
B-AD42 13,44 0,34 2679,76
En la Tabla 32 se observa que la velocidad de corrosión promedio del acero A106 Gr. B
disminuye a medida que aumenta el tiempo de exposición de 18 a 42 horas, en el agua de
mar y en el agua de río. Para el caso de los cupones inmersos en el agua de formación y
en el agua destilada presentan un aumento de la velocidad de corrosión durante los
tiempos de exposición de 18 a 24 horas, luego esta velocidad tiende a disminuir.
40 Muestras Corrosivas
Velocidad de corrosión, CR (mpy)
AD
AF
AM
30 AR
20
10
0
18 24 42
tiempo de exposición, texp (h)
En la Figura 18, la velocidad de corrosión de los cupones A106 Gr. B inmersos en el agua
de mar, agua de formación y agua destilada presentan una línea de tendencia decreciente,
que se ajustan a una polinómica de segundo grado, para el caso del agua de río presenta
una línea de tendencia decreciente lineal. Se observa que existe una mayor velocidad de
corrosión en el agua de mar y menor velocidad de corrosión en el agua de formación.
51
c) Velocidad de corrosión promedio para los cupones de prueba A572 Gr. 50.
Tabla 33. Velocidad de corrosión promedio para los cupones A572 Gr. 50
En la Tabla 33 se observa que la velocidad de corrosión promedio del acero A572 Gr. 50
disminuye a medida que aumenta el tiempo de exposición de 18 a 42 horas, en las
muestras de agua de mar, agua de río, agua de formación y agua destilada.
41 Muestras Corrosivas
Velocidad de corrosión, CR (mpy)
AD
AF
36
AM
AR
31
26
21
16
11
18 24 42
tiempo de exposición, texp(h)
52
En la Figura 19, se observa que las velocidades de corrosión de los cupones de prueba
A572 Gr. 50, en las diferentes muestras corrosivas presentan una línea de tendencia
decreciente, que se ajustan a una polinómica de segundo grado. Al analizar el factor
salinidad que presentaban estas muestras, indican que para el agua de mar con mayor
contenido de salinidad la velocidad de corrosión es mayor a un tiempo de 18, 24 y 42
horas. Para el tiempo de 42 horas la velocidad de corrosión es menor en el agua de río y
agua de formación.
Factor Notación
Medios Agresivos:
Agua de Mar = AM
Agua de Formación = AF A
Agua de Río = AR
Agua Destilada = AD
tiempo de exposición:
B
t, (h)
En la Tabla 34 se codifica los factores utilizados para el análisis estadístico, en los cuales
los medios agresivos son las muestras corrosivas seleccionadas, ordenadas de mayor a
menor contenido de salinidad, para su análisis durante los tres tiempos de exposición de
18, 24 y 42 horas.
53
Criterio de distribución normal.
Si el Valor-P≥ α: Acepto H0, los datos provienen de una distribución normal.
Si el Valor-P< α: Acepto H1, los datos NO provienen de una distribución normal.
Hipótesis:
H1= Existe una diferencia significativa entre los valores calculados de las Áreas a
partir de las dimensiones de los cupones de prueba.
H0= No Existe una diferencia significativa entre los valores calculados de las Áreas
a partir de las dimensiones de los cupones de prueba.
Nivel de significancia.
α = 0.05
Las siguientes figuras muestran el Valor –P calculado mediante el análisis ANOVA para
los cupones de prueba seleccionados.
La Figura 20, indica que el Valor-P > α, por lo tanto se cumple la hipótesis alternativa
H0, indicando que los valores calculados de las áreas en función de las dimensiones
(largo, ancho y espesor) de los cupones de prueba A36, tienen una distribución normal y
los datos medidos están dentro del 95% de confiabilidad.
La Figura 21, indica que el Valor-P < α, por lo tanto se cumple que la hipótesis H1, esto
se dio debido a que este tipo de cupones de prueba, presentaron dificultad al momento
54
del corte para su obtención. Por tal motivo se realiza un análisis de verificación de
varianza para determinar entre cuales muestras corrosivas existe una diferencia
significativa.
Verificación de Varianzas:
Si el Valor-P≥ α: Acepto H0, las varianzas son iguales
Si el Valor-P< α: Acepto H1, las varianzas no son iguales
Hipótesis.
H1= Existe una diferencia significativa entre las varianzas de los cupones de prueba
A106 Gr. B.
H0= No Existe una diferencia significativa entre las varianzas de los cupones de
prueba A106 Gr. B.
Nivel de significancia.
α = 0.05
La Figura 22, indica que se cumple que Valor-P > α, por lo tanto se acepta la hipótesis
alternativa H0 e indican que no existe una diferencia significativa entre las varianzas de
los cupones de prueba A106 Gr. B inmersas en las muestras corrosivas, y los valores
calculados de las áreas están dentro de un 95% de confianza. El Valor-P en rojo de la
tabla de comparación, indica que los cupones de prueba A106 Gr. 50, inmersos en el agua
de mar, presentan una diferencia significativa con respecto a los cupones de prueba
inmersos en el agua destilada, para establecer datos de confiabilidad y continuar con los
cálculos, debido a que los valores de las Áreas forman parte de los resultados de la
55
velocidad de corrosión, se analizó detenidamente las medianas de los cupones de prueba
inmersos en las diferentes muestras corrosivas.
Verificación de Medianas:
Si el Valor-P≥ α: Acepto H0, las medianas son iguales
Si el Valor-P< α: Acepto H1, las medianas no son iguales
Hipótesis.
H1= Existe una diferencia significativa entre las medianas de los cupones de prueba
A106 Gr. B.
H0= No Existe una diferencia significativa entre las medianas de los cupones de
prueba A106 Gr. B.
Nivel de significancia.
α = 0.05
En la figura 23, indica que el Valor-P > α por lo tanto se cumple la hipótesis alternativa
H0, las medianas son iguales y no existe una diferencia significativa entre las medianas
de los cupones de prueba A106 Gr. B. Los valores se encuentran dentro del nivel de
confianza del 95%.
La Figura 24, indica que se cumple que el Valor-P > α, por lo tanto se acepta la hipótesis
56
alternativa H0, establecida para el criterio de distribución normal, los valores calculados
de las áreas en función de las dimensiones (largo, ancho y espesor) de los cupones de
prueba A572 Gr. 50 tienen una distribución normal con un 95% de confiabilidad.
57
La Figura 25, indica que se cumple que la hipótesis alternativa H1 para los cupones de
prueba A 36, dado que el Valor-P es menor a α, las velocidades de corrosión promedio
NO son iguales
La Figura 26, indica que se cumple que la hipótesis alternativa H1 para los cupones de
prueba A106 Gr. B, dado que el Valor-P es menor a α, las velocidades de corrosión
promedio NO son iguales.
La Figura 27, indica que se cumple que la hipótesis alternativa H1 para los cupones de
prueba A572 Gr. 50, dado que el Valor-P es menor a α, las velocidades de corrosión
promedio NO son iguales
Las siguientes figuras mostradas a continuación, indican los valores de las medias de la
velocidad de corrosión, obtenidos mediante el análisis ANOVA Multifactorial para los
diferentes tiempos de exposición de los cupones de prueba seleccionados.
58
Análisis de medias para la velocidad de corrosión de los
cupones de prueba A36.
La Figura 28, indica los valores de las medias de la velocidad de corrosión de los cupones
de prueba A36 inmersos en las diferentes muestras corrosivas, en donde se observa que
la velocidad de corrosión promedio a los tres tiempos de exposición, es mayor en el agua
de mar (23,9819 mpy) debido a su alto contenido de salinidad, seguido por el agua de
formación (20,1813mpy) y es menor en el agua destilada (20, 0583mpy), seguido por el
agua de río (19,5081mpy) debido a su bajo contenido de salinidad que presentaron estas
muestras.
59
La Figura 29, indica los valores de las medias de la velocidad de corrosión de los cupones
de prueba A106 Gr. B inmersos en las diferentes muestras corrosivas, en donde se observa
que la velocidad de corrosión promedio a los tres tiempos de exposición es mayor en el
agua de mar (29,0873 mpy) debido a su alto contenido de salinidad, seguido por el agua
de río (23,7575mpy) y es menor en el agua destilada (20,0448mpy), seguido por el agua
de formación (15,747mpy) debido a su bajo contenido de salinidad y composición
química que presentaron estas muestras.
La Figura 30, indica los valores de las medias de la velocidad de corrosión de los cupones
de prueba A572 Gr. 50 inmersos en las diferentes muestras corrosivas, en la que se
observa que la velocidad de corrosión promedio a los tres tiempos de exposición es mayor
en el agua de mar (29,9758 mpy) debido a su alto contenido de salinidad seguido por el
agua de río (21,2119 mpy) y es menor en el agua destilada (20,422mpy), seguido por el
agua de formación (20,25 mpy) debido a su bajo contenido de salinidad y composición
química de estas muestras.
60
4. DISCUSIÓN
De acuerdo a los parámetros medidos de pH, existe una pequeña diferencia entre las
muestras corrosivas que hace que no se pueda comparar la influencia de este factor
en la velocidad de corrosión. Los datos obtenidos de salinidad que contienen las
muestras corrosivas tienen una diferencia significativa entre las muestras, por tal
motivo se evaluó la velocidad de corrosión que presentan los cupones de prueba de
acero al carbono expuestos a altas salinidades.
Los cupones de prueba de los aceros al carbono seleccionados para el estudio, a pesar
de que fueron cortados y dimensionados a una misma medida, estos no pueden
compararse entre ellos debido a que cada uno tiene propiedades químicas y mecánicas
diferentes. Por ello se analiza en función de la resistencia a la corrosión que presentan
cada uno de ellos en las muestras corrosivas.
61
después del ensayo, haciendo uso de un Conductímetro y se observó que existe un
aumento de solidos totales disueltos, es así que en el agua destilada aumentó de 23,26
ppm a 31,64 ppm.
Los resultados obtenidos del presente estudio nos indican que la velocidad de
corrosión puede verse afectado por la composición química, toma de muestras,
ubicación geográfica de la toma de muestras, debido a que las condiciones del medio
natural son cambiantes. Por lo tanto se recurre al presente estudio para servir de punto
de referencia y conseguir simulaciones que ayuden a prevenir la corrosión de estos
metales mediante modificaciones de medio agresivo (inhibidores) o recubrimientos.
62
5. CONCLUSIONES
Los cupones de prueba ASTM A572 Gr. 50, presentan menor porcentaje de pérdida
de peso debido a su composición química que tiene 0,15 % de manganeso mayor a
los otros cupones de acero que tienen aproximadamente hasta 1,2 %. Seguido por los
cupones de prueba A106 Gr. B que contienen en su composición además de
manganeso, fósforo en un porcentaje de 0,008 % mayor al A36 y A572 Gr. 50.
63
Los cupones de prueba utilizados en este estudio presentaron una disminución de la
velocidad de corrosión a medida que aumenta el tiempo de exposición hasta 42 horas,
debido a la capa protectora que se formó sobre las superficies de los cupones,
impidiendo así que exista contacto entre el metal y los iones presentes en las muestras.
64
6. RECOMENDACIONES
65
Considerar valoraciones de los efectos sobre el medio (muestras corrosivas) después
del ensayo, debido a que se observó un aumento de la cantidad de sólidos disueltos
en la muestras después del ensayo, que hizo que varíe la composición química, la
conductividad y se pudo generar también agentes tóxicos. Empleando métodos
analíticos, determinación del pH, métodos indicadores, mediciones electroquímicas,
etc.
El tratamiento químico inicial y final de un cupón de prueba debe ser lo más corto
posible para minimizar el ataque al material.
66
CITAS BIBLIOGRAFICAS
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Obtenido de: https://www.mwa.co.th.
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ASTM. American Society for Testing and Materials (1986). Anual Book of ASTM
Standars. Estados Unidos: STAFF.
ASTM. American Society for Testing and Materials (1999). Recommended Practice for
Preparing, Cleaning, and Evaluating Corrosion test Specimens (G1-90). Obtenido de:
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Bajares, R., & Di Mella, L. (2013). Study of the Corrosion Rate in the Couple of Steels
ASTM A-36 and AISI/SAE 304 in a Water-coke of Petroleum System. . ScienceDirect,
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Calderón, R. (Abril de 2017). Propuesta de Gestión Ambiental del Río Cachaco. Quito,
Pichincha, Ecuador. Obtenido de: http://bibdigital.epn.edu.ec
67
Collins, T. (Marzo de 2017). LATINCORR. Obtenido de Latincorr Web site:
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Laverde, V. (2011). Diseño y Fabricación de una Cámara Salina para realizar Análisis
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69
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Inhibitors for Oilfield Applications (1D182). Houston. Texas. [CD-ROM].
World Steel Association. (2016). Steel - The Permanent Material In The Circular
Economy.
72
ANEXOS
73
ANEXOS A. Dispositivo Experimental
74
ANEXO B. Vistas del Dispositivo Experimental
75
ANEXOS C. Componentes del Dispositivo Experimental
76
Figura C.3. Sistema Mecánico
77
ANEXO D. Toma de Muestras Corrosivas
78
Figura D.5. Extracto de la Norma INEN 2169:98
(Instituto Ecuatoriano de Normalización, INEN, 2017)
79
ANEXO E. Equipos de Laboratorio Utilizados para el Ensayo
80
ANEXOS F. Obtención de los Cupones de Prueba
81
ANEXOS G. Evaluación Final de las muestras corrosivas
82
Figura G.5. Agua destilada después de 18 h.
.
83
ANEXOS H. Evaluación inicial y final de los cupones de prueba.
Figura H.2. Cupones de prueba antes del ensayo en agua de formación a 42h .
Figura H.3. Cupones de prueba despues del ensayo en agua de formación a 42h .
84
Figura H.4. Cupones de prueba en agua de río despues de 18h.
85
Figura H.7. Cupon de prueba A36 en agua destilada despues de 24 h.
86
ANEXO J. Extracto de la Norma NACE 1D196
87
Figura J. 1. (Continuación)
88
ANEXO L. Extracto de la Norma NACE 1D182
89
ANEXO M. Extracto de la Norma ASTM G1-90
90
ANEXO N. Extracto de “Study of the Corrosion Rate in the Couple of Steels ASTM A-
36 and AISI/SAE 304 in a Water-coke of Petroleum System.”
91
Figura N.2. Velocidad de corrosión del ASTM A 36. (Bajares & Di Mella, 2013)
92