Universidad del Azuay

Facultad de Ciencia y tecnología

Carrera de Ingeniería civil

CONEXIONES SOLDADAS

Autores:
Marco Merchán; Santiago Pardo;
Paolo Sarmiento.

Docente:
Ing. Roberto Gamón.

Cuenca – Ecuador
2023
14.1 GENERALIDADES
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el
calentamiento de sus superficies a un estado plástico o fluido, permitiendo que las partes
fluyan y se unan (con o sin la adición de otro metal fundido). La soldadura moderna existe
desde hace bastantes años, es hasta en las últimas décadas que ha adquirido gran
importancia en las fases de edificios y puentes de la ingeniería estructural. La adopción
de la soldadura estructural fue muy lenta durante varias décadas, porque muchos
ingenieros pensaban que tenía dos grandes desventajas: 1) que tenía poca resistencia
a la fatiga en comparación con las conexiones atornilladas o remachadas y 2) que era
imposible asegurar una alta calidad de soldadura si no se contaba con una inspección
irracionalmente prolija y costosa.
En la actualidad, la mayoría de los ingenieros aceptan que las juntas soldadas tienen
una resistencia considerable a la fatiga. También se admite que las reglas que gobiernan
a la capacitación de los soldadores, la técnica mejorada utilizada y los requerimientos
para la mano de obra de las especificaciones de la AWS (American Welding Society)
hacen de la inspección de la soldadura un problema menos difícil.
La adopción de la soldadura estructural ha sido más lenta en los puentes ferroviarios.
Estos puentes están indudablemente sujetos a cargas más pesadas que los puentes
carreteros, a mayores vibraciones y a más inversiones de esfuerzos.

14.2 VENTAJAS DE LA SOLDADURA

1. La primera ventaja es la economía, porque el uso de la soldadura permite grandes

ahorros en el peso del acero utilizado. Las estructuras soldadas permiten eliminar
un gran porcentaje de las placas de unión y de empalme.
2. La soldadura tiene un área de aplicación mucho mayor que los remaches o los
tornillos.
3. Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general
están soldados directamente uno a otro
4. El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente
continuas. Esto se traduce en la construcción de una sola pieza, y puesto que las
 juntas soldadas son tan fuertes o más que el metal base, no debe haber
limitaciones a las uniones.
5. Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el
montaje (y a menor costo) si se usa soldadura.
6. Otro detalle que a menudo es importante es lo silencioso que resulta soldar.
Imagínese la importancia de este hecho cuando se trabaja cerca de hospitales o
escuelas.
7. Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación
y montaje de la obra.

14.4 TIPOS DE SOLDADURA

Aunque se dispone tanto de soldadura con gas, como con arco, casi toda la soldadura
estructural es de arco. En 1801, Sir Humphry Davy descubrió cómo crear un arco
eléctrico al acercar dos terminales de un circuito eléctrico de voltaje relativamente alto.
Aunque por lo general se le da crédito por el descubrimiento de la soldadura moderna,
en realidad pasaron muchos años antes de que la soldadura se efectuara con el arco
eléctrico.
En la soldadura por gas, en la boquilla de un maneral o soplete, ya sea manejado por el
soldador o por una máquina automática, se quema una mezcla de oxígeno con algún
otro tipo adecuado de gas. El gas que se utiliza comúnmente en soldadura estructural,
es acetileno, y el proceso recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica.

En la soldadura por arco, se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el
operador sostiene el electrodo con algún tipo de maneral o una máquina automática. El
arco es una chispa continua entre el electrodo y las piezas que se sueldan, lo que
provocará la fusión. La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se
sueldan, convierten la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura
que fluctúa entre los 3 315 y 5 538 ºC.
14.7 CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS
En esta sección se describen tres clasificaciones independientes de las soldaduras.
Estas clasificaciones se basan en el tipo de soldadura realizada, en la posición de la
soldadura y en el tipo de junta que se use.

1. Tipo de soldadura
Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y de ranura. Existen
además las soldaduras de tapón y de muesca, que no son comunes en el trabajo
estructural.

2. Posición
Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas,
horizontales, verticales y en la parte superior o sobrecabeza, siendo las planas las más
económicas y las de la parte superior las más costosas.

3. Tipos de juntas
Las soldaduras también se pueden clasificar de acuerdo con el tipo de junta usada: a
tope, traslapada, en te, de canto, en esquina, etc.
14.9 SOLDADURAS DE RANURA
Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a tensión o
compresión axial, el esfuerzo en la soldadura se supone igual a la carga dividida entre el
área transversal neta de la soldadura. En la Figura 14.7 se muestran tres tipos de
soldadura de ranura. A medida que el material es más grueso, es necesario usar
soldaduras de ranura en V y soldaduras de ranura en doble V, como las ilustradas en las
partes (b) y (c), respectivamente, de la Figura 14.7. En estas dos soldaduras, los
miembros se biselan antes de soldarse, para permitir la penetración total de la soldadura.

Desde el punto de vista de la solidez, de la resistencia al impacto y a esfuerzos repetidos,

y de la cantidad de metal de aporte requerido, se prefieren las soldaduras de ranura a
las de filete. Sin embargo, desde otros puntos de vista no son tan atractivas, por lo que
la inmensa mayoría de las soldaduras estructurales son de filete. Si bien las soldaduras
de ranura tienen esfuerzos residuales más altos, y las preparaciones (tales como el
empalmado y el biselado) de los bordes de los miembros para la soldadura de ranura
son costosas, probablemente la mayor desventaja es el problema que presenta la
preparación de las piezas para su ensamble en la obra.
14.10 Soldaduras de filete
Las soldaduras de filete presentan mayor resistencia a la tensión y a la compresión que
al corte debido a eso es que los esfuerzos determinantes para el diseño son los de
cortante únicamente más no a la combinación de corte-tensión.
Las soldaduras pueden fallar por corte en ángulos de 45 grados a través de la garganta.
En la siguiente figura se muestra el grueso teórico donde el área de la garganta es igual
al grueso teórico por la longitud de la soldadura.

Además, para el filete de 45 grados, el grueso de la garganta es de 0.707 veces el

tamaño de la soldadura. Preferentemente las soldaduras de este tipo deben tener una
superficie plana o ligeramente convexa.
Sin embargo, la forma cóncava tiene una gran tendencia al agrietamiento debido al
enfriamiento siendo así un factor de gran importancia comparado con el efecto aislador
de esfuerzos debido a la forma cóncava.
Cabe recalcar que, el ángulo de las soldaduras es otro detalle importante en este tipo de
soldaduras, siendo el ángulo de 45 grados el más conveniente, con lados iguales como
la soldadura de filete de ¼ de pulgada.
14.12 Requisitos del AISC
En la siguiente tabla se proporcionan las resistencias nominales que poseen los distintos
tipos de soldaduras: filete, tapón, muesca y las de ranura con penetración completa y
parcial.
En donde:

Resistencias nominales:
Metal Base: Metal de Soldadura:

También, existen otras disposiciones para las soldaduras dentro de la Especificación

LRFD. Entre las más destacadas están las siguientes:
1. La longitud mínima no debe ser menor que 4 veces la dimensión nominal del
lado de la soldadura de filete.

2. El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo de los bordes del

elemento menor a ¼ de pulgada del grueso debe ser igual al grueso del
elemento. Para material más grueso, no debe ser mayor que el espesor del
material menos 1/16 plg, a menos que la soldadura se arregle especialmente
para dar un espesor completo de la garganta.

3. Los tamaños de filetes permisibles mínimos de soldadura varían entre 1/8 plg
para material de 1/4 plg de espesor o menor y 5/16 plg para material con
espesor mayor de 3/4 plg. El tamaño mínimo práctico para la soldadura es de
aproximadamente 1/8 plg, y el tamaño que probablemente resulta más
económico es de alrededor de 1/4 plg o 5/16 plg.

4. Algunas veces se usan remates de extremo o marcos en la terminación de las

soldaduras de filete. Los estudios recientes han demostrado que estos remates
no son necesarios para desarrollar la capacidad de estas conexiones.
 5. Si se usan soldaduras de filete longitudinal para la conexión de placas o barras,
su longitud no debe ser menor que la distancia perpendicular entre ellas, debido
al retraso del cortante.

6. Para juntas traslapadas, la cantidad mínima de traslape que se permite es

igual a cinco veces el espesor de la parte más delgada que se va a unir, pero no
menor de 1 pulgada.

7. Si la longitud real (l) de una soldadura de filete con carga en el extremo es

mayor que 100 veces el tamaño de su ala (w), debido a la variación de esfuerzos
a lo largo de la soldadura, es necesario determinar una longitud más pequeña o
efectiva para la determinación de la resistencia. Esto se hace multiplicando l por
el término b, de acuerdo con la siguiente ecuación en donde w es el tamaño del
ala de soldadura:

Si la longitud real de la soldadura es mayor que 300 w, la longitud efectiva se toma

como 180 w.
14.17 Soldaduras de Tapón y Muesca
Las soldaduras de muesca son una alternativa para soportar mayores cargas, las cuales
no las pueden resistir las soldaduras de filete ni con su máximo tamaño (7/16 pulgadas).
Especificaciones:
- Ancho de la muesca no menor al espesor del miembro más 5/16 plg (redondeado
al siguiente 1/16 de plg impar, ya que los taladros estructurales se hacen con estos
diámetros), ni debe ser mayor de 2.25 veces el espesor de la soldadura.

- En miembros con un espesor de hasta 5/8 plg, el espesor de la soldadura debe

ser igual al de la placa.

- En miembros con un espesor mayor de 5/8 plg, el espesor de la soldadura no

debe ser menor que la mitad del espesor de la placa (ni de 5/8 plg).

- La longitud máxima permitida para soldaduras de muesca es de 10 veces el

espesor de la soldadura.

- Si se requiere usar agujeros o muescas mayores que los especificados, se

recomienda el uso de soldaduras de filetes alrededor de los bordes de los agujeros
o muescas, en vez de usar soldaduras de muesca o de tapón.

La resistencia de diseño LRFD de una soldadura de tapón o de muesca es igual a su

esfuerzo de diseño a fFw multiplicado por su área en el plano de corte. La resistencia
permisible ASD es igual a Fw/Æ multiplicado por la misma área de cortante. El área de
cortante es el área de contacto en la base del tapón o de la muesca.
La longitud requerida para una soldadura de muesca se puede calcular a partir de la
siguiente expresión:

14.18 Cortante y torsión

Las soladuras de filete se someten a cargas aplicadas excéntricamente por lo que las
soldaduras quedan en acción de cortante y torsión así también este efecto se tiene en el
grupo de tornillos cargados excéntricamente el AISC propone una resistencia para el
diseño mas no un método de análisis para este tipo de soldaduras excéntricas.

14.18.1 Método elástico

En este método se desprecia la fricción o resistencia al desplazamiento entre las partes
conectadas por lo que se supone son totalmente rígidas y supone que las soldaduras
son perfectamente elásticas.
La soldadura está sujeta a una combinación entre torsión y cortante, el esfuerzo causado
se puede conocer con la siguiente expresión:
𝑇𝑑
𝑓=
𝐽
Donde T es la torsión, d la distancia del centro de gravedad y J el momento de inercia de
la soldadura. Pero se recomienda descomponer las fuerzas en sus componentes
horizontales y verticales.
𝑇𝑣 𝑇ℎ
𝑓ℎ = 𝑓𝑣 =
𝐽 𝐽

Los cálculos pueden mostrar un sobre esfuerzo, los cálculos no deberán repetirse porque
de esta forma se determinará el tamaño de soldadura donde puede suponerse 1plg de
soldadura de longitud y los esfuerzos pueden ser expresados n kilolibras por pulgada
cuadrada.

14.18.2 Método de resistencia última

Este método es más realista debido a que es un sistema más conservador donde se
considera la soldadura de filete cargada excéntricamente donde al igual que los tornillos
generan una rotación y traslación relativa entre las partes conectadas por la soldadura.
Si existiera una fluencia en la parte más esforzada la conexión no fluirá y podrá resistir
una mayor carga sin existencia de fallo.
Debido a lo anterior entonces se procede a determinar la deformación máxima a la cual
se someterá la soldadura debido a la aplicación de su esfuerzo máximo.
∆𝑚𝑎𝑥 = 1.087 ∗ 𝑤(𝜃 + 6)−0.65 ≤ 0.17𝑤
La deformación varia de manera proporcional a su distancia del centro instantáneo:
𝑙𝑟
∆𝑟 = ∗ ∆𝑚
𝑙𝑚

La resistencia nominal al cortante de un segmento de soldadura para una deformación

es:
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑒𝑥𝑥 ∗ 𝐴𝑤𝑒(1 + 0.5 ∗ 𝑠𝑒𝑛1.5 𝜃)[𝑝(1.9 − 0.9 ∗ 𝑝)]0.3
Donde 𝜃 es el ángulo de carga medido desde el eje longitudinal “p” es la razón de
deformación y para los coeficientes a usar en la resistencia nominal será tomado del
AISC:

Con la tabla anterior también facilita el cálculo de Rn donde con los coeficientes nos da
como resultado la siguiente expresión:
𝑅𝑛 = 𝐶 ∗ 𝐶1 ∗ 𝐷𝑙
Φ = 0.75 𝑦 Ω = 2.00

Para ángulos con cargas de 0 a 75º los manuales también contemplan estos coeficientes
para su cálculo.

14.19 Cortante y flexión

Para este tipo de esfuerzos las soldaduras cortas tienen una variación uniforme del
esfuerzo cortante sin embargo el esfuerzo a flexión está dado por la fórmula de flexión y
el cortante no variara uniformemente.
Se deberá tener muy en cuenta estas variaciones y contemplar los esfuerzos cortantes
máximos y por flexión por lo que no se requiere o no se debería requerir la combinación
de ambos esfuerzos.
Este tipo de combinación de esfuerzos de cortante y flexión en soldaduras es muy
práctico ya que estos son muy comunes en la resistencia de las conexiones.
14.20 Soldaduras de ranura de penetración completa y de penetración parcial.

14.20.1 Soldaduras de ranura de penetración completa

Se unen placas de diferentes espesores y la soldadura de ranura de penetración
completa se sustenta en la resistencia de la placa más delgada. Así también se
contempla en la resistencia ya que la que tenga menor resistencia esta se lo realizara de
manera completa. Este tipo de soldadura son las mejores para resistir las fallas por fatiga
de hecho es la única que es usada con este fin.

14.20.2 Soldaduras de ranura de penetración parcial

A las soldaduras de ranura que no se extienden de manera completa sobre todo en el
espesor estas son de manera parcial pueden hacérselas en un solo lado o en ambos con
o sin preparación de los bordes.
Las soldaduras de ranura de penetración parcial suelen ser económicas cuando no se
requiere que desarrollen grandes fuerzas en los materiales conectados, como en los
empalmes de columnas y en las conexiones de las diversas partes de miembros
compuestos.