MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRANÉA

CONTENIDO:

 CORTE Y RELLENO ASCENDENTE

 CORTE Y RELLENO DESCENDENTE
 HUNDIMIENTO POR BLOQUES
 MADERA
 VCR
 LONG WALL

MÉTODO DE CORTE Y RELLENO ASCENDENTE (Over Cut and fíll )

A. SINONIMIA:

 Explotación por Testeros

 Upper Cut and fíll

B. DESCRIPCION DEL METODO

En este método de explotación el mineral es cortado en tajadas horizontales,

comenzando de la parte baja y avanzando hacia arriba. El mineral roto es cargado
y extraído completamente del tajo. Cuando se ha excavado una tajada
completa, el vacío dejado se rellena con m a t e r i a l e x ó g e n o q u e
p e r m i t e s o s t e n e r l a s p a r e d e s y s i r v e c o m o p i s o d e trabajo para el
arranque y extracción de la tajada siguiente. C o m o r e l l e n o , s e u t i l i z a e l
material estéril proveniente de los desarrollos subterráneos o de
l a s u p e r f i c i e , t a m b i é n r e l a v e s o r i p i o s d e l a s p l a n t a s d e beneficio,
e incluso, mezclas pobres de material particulado y cemento para darle
mayor resistencia.

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 Método de corte y relleno ascendente

C.- CONDICIONES DE APLICABILIDAD

Se puede aplicar en yacimientos:

 Con buzamientos pronunciados mayores de 55 °.
 En yacimientos tipo Vetas.
 Con cajas medianamente competentes o competentes.
 Las cajas del yacimiento pueden ser irregulares y no competentes.
 El mineral debe tener buena ley.
 Disponibilidad del material de relleno detrítico.

D.- PREPARACION

 GALERIAS

Una galería principal(inferior) de transporte emplazada a lo largo de la base

del caserón y una galería superior ambas conectadas entre ellas por dos
chimeneas.

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  CHIMENEAS

En los extremos del block se llevan los caminos pegados a los Chuts (Chut
y camino); que sirven para el acceso de material, personal y ventilación, al
mismo tiempo delimita el block mineralizado o sino se corre una chimenea
en la parte central del block que servirá para la ventilación y acceso de
relleno a utilizar.

 SUBNIVEL de corte inicial (under cut),

A partir de donde se inicia la rotura del mineral en sentido ascendente,

hasta llegar al nivel superior donde se deja un puente de 3 ó 4 metros.El
sub-nivel se construye dejando a 3m de la galería principal(nivel de
transporte) un puente sobre la galería(Chut y camino) hasta comunicar las 2
chimeneas de doble compartimento. En la parte central se construye una
chimenea que va a servir para la ventilación y como echadero de relleno.

E.- EXPLOTACION.

Después de las labores de preparación se empieza a la rotura del tajeo a partir

del sub-nivel, sacando el corte en la parte central del tajeo con la finalidad de
mantener el ciclo siguiente:. Perforación – Voladura – Ventilación y desate –
Limpieza – Relleno.

a. PERFORACION
La perforación se realiza con máquinas Jack-Leg y Stoper, haciendo un promedio
de 20 taladros por día, con barrenos de 5 pies (juego).
Jack-Leg.- Para perforaciones horizontales y como tienen un dispositivo de
empuje o sea la pala neumática permite inclinar la máquina hasta un ángulo
bastante pronunciado, el 50% utilizamos en tajeos y el 10% en chimeneas.
Stoper.- Esta máquina esta diseñada para hacer perforaciones verticales o muy
cerca de la verticalidad; en chimeneas esta máquina es insustituible.
Son usados dos sistemas diferentes de perforación, siendo el minado más común
la perforación vertical o inclinada hacia el techo y la otra es la perforación
horizontal.
El inconveniente en la perforación vertical es que la altura del tajeo se va
aumentando en promedio a 7.5m cuando el mineral es extraído. La voladura crea
un techo escabroso y esto dificulta el control del techo y es potencialmente
peligroso para el operador minero. A menos que la superficie escabrosa este
recortada con voladura controlada.
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Una alternativa de la voladura vertical son los taladros horizontales, el mineral es
perforado con la técnica “breasting” el tajeo es rellenado en lo posible con relleno
hidráulico y solamente una franja angosta de corte vertical entre el techo y la
superficie de relleno. La perforación se puede desarrollar con jumbos, el tamaño
del área es limitado para que pueda ser perforado desde la cara libre y esto es
mucho más pequeño que el área resultante de los taladros verticales. La pequeña
área influye sobre la eficiencia de los equipos en perforación horizontal, la cara de
perforación ofrece varias ventajas sobre la perforación vertical entre ellos :
Los taladros son horizontales y el techo volado deja una superficie llena o lisa,
además se puede controlar fácilmente el techo.
La cara frontal permite una perforación selectiva donde los materiales de baja ley
pueden ser dejados en el tajeo como relleno.
Permite ajustar el plan general del tajeo, así para extraer la mineralización
existente en las cajas irregulares.
b. VOLADURA
El trazo de la malla de perforación influye en la fragmentación del mineral así
como la densidad de la carga explosiva, secuencia de iniciación y otros
parámetros, que son deducidos en base a experiencias de los supervisores y
algunas teorías existentes en nuestro medio. Como explosivo se viene usando
dinamitas de diferentes fábricas, ANFO, emulsiones, etc; como accesorios de
voladura son utilizados fanel, nonel, mecha lenta, cordón detonante, fulminantes,
conectores, etc.

c. ACARREO Y TRANSPORTE
El transporte en el tajo de método de corte y relleno ascendente es una de las
operaciones unitarias mas importantes. La forma del tajeo condiciona la limpieza
que de hecho conforma dos operaciones acarreo y transporte. En general las
distancias son de acuerdo al radio de rendimiento de cada equipo de acarreo y
transporte en muchas minas. Solamente en caso de vetas angosta (tajeos largos)
se puede contemplar dos equipos distintos.
Lampeo directo a mano: Al armar las tolvas los “ore pass”, echaderos simples y en
gran número se puede suprimir todo el transporte y lampear el mineral a mano,
directamente a echaderos, esto se puede admitir en potencias horizontales de 2-
5m, echaderos a cada 5-7m, colocados al centro del tajeo en caso de método
convencional.
Con carro minero a mano o mecánico: Es interesante instalar una vía de riel,
poner el mineral en carro y llevar este vagón hasta el echadero más próximo
pudiendo acarrear hasta 40 metros en promedio. La introducción de una pala
mecánica sobre vía mejora la velocidad de carguío.

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Pala con tolva o pala autovagon sin vía: El interés de este procedimiento es la
ausencia de vías, cables; estos equipos son particularmente usados en el
transporte y son bien adaptados a los tajeos de corte y relleno.
Rastrillaje: los winches usados hasta de 13 HP dependiendo del volumen del
mineral. Los equipos de 3 tamboras son usados en tajeos de gran dimensión. Para
potencias de 2-6m se usan tambores de 2 tamboras.
La geometría de los tajeos limita el uso para el rastrillaje, pero este sobre relleno
no satisface su uso ya que hay que tener bastante cuidado de no diluir el mineral.
Evacuación por gravedad: No es mas que un método en regresión aun en vía de
desaparición. Los minerales aprovechan la gravedad y resbalan. Por
consecuencia de la pendiente dada al tajeo hacia el echadero, este método es
muy simple y bastante empleada en minas pequeñas.
Transporte mecanizado: en el método mecanizado se usan equipos LHD
eléctricos o diesel para acarreo hacia “ore pass”, luego pueden emplearse para la
extracción volquetes de bajo perfil y evacuarse por medio de piques hacia la
superficie.

d. RELLENO
El relleno que se comporta como un soporte. Es una necesidad en los tajeos
explotados. El objetivo es que no afecte a otras áreas de trabajo, evitando el
hundimiento y ortos efectos tectónicos y más aun para buscar seguridad en la
explotación a medida que va profundizándose la labores, las presiones son
mayores.
En minería subterránea existen tres tipos de relleno que son relleno hidráulico,
hidroneumático y convencional.
1. Relleno convencional: El relleno para las labores excavadas proviene
generalmente de:
- Material estéril de desarrollo. Se estime en 40% aproximadamente.
- Deposito naturales de grava de superficie 60%.
la distribución del relleno en el tajeo es muy laborioso, llegándose a consumir
hasta un 30% del tiempo del personal del tajeo, en muchos casos el piso no es
uniforme, como consecuencia existe una pérdida de mineral por dilución.
Es muy difícil compactar el relleno de grava en todos los rincones del tajeo, debido
al esponjamiento del material y la incomodidad entro del tajeo.
2. Relleno hidráulico: El relleno hidráulico es una mezcla de relave cicloneado
con el agua o bien arenas glaciares con agua y la pulpa es transportada
mediante tuberías accionadas por bombas o por gravedad a las labores:

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Ofrece muchas ventajas como:

 El relave como material se halla en forma gratuita

 Es mucho más eficiente, económico y veloz.
 La adición de cemento en la capa superior reduce la capa del mineral con el
relleno.
 Flexibilidad en las técnicas mineras permitiendo transformar el método de
baja eficiencia a métodos eficientes.
Así como también las siguientes desventajas:

 Alta inversión inicial.

 Mayor volumen de agua es introducida en la mina, requiriéndose la
evaluación de bombeo o por gravedad.
 Si la percolación no es adecuada crea el fenómeno del embudo,
ocasionando derrumbes en lo posterior.
 Problemas de tuberías, desgastadas, cambio de válvulas ocasionará
paradas de la bomba.
 Cuando en el relave exista gran cantidad de pirita se elevara la temperatura
y produce anhídrido sulfuroso,
 Pudiéndose provocar inclusive incendios.
3. Relleno hidroneumático: Es similar al relleno hidráulico, usándose para el
transporte tuberías de metal. El relleno hidroneumático consiste en enviar material
chancado. Puede mezclarse con cemento y agua, la que o preparada en
mezcladoras para este fin: la carga pasa por una tubería con diámetro apropiado
la misma que da paso a una bomba neumática para enviar a los tajeos con alta
presión de aire para rellenar los espacios vacíos.

F.- VENTAJAS.

 La recuperación es cercana al 100%.

 Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones
de alta ley y dejar aquellas zonas de baja ley sin explotar.
 Es un método seguro.
 Puede alcanzar un alto grado de mecanización.
 Buena ventilación.
 Facilidad de cambio de método.

G.- DESVENTAJAS.

 Costo de explotación elevado.

 Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia
del relleno.
 Consumo elevado de materiales de fortificación.

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  El volumen de mineral arrancado en un ciclo de trabajo es
relativamente pequeño.
 Los requerimientos de mano de obra en actividades no productivas es alto,
por lo tanto, la productividad del método es baja.
 El mantenimiento de chimeneas es costoso.

Método de corte y relleno ascendente con tres bloques.

H.- RECUPERACION.

 Alta recuperación mayor a 90%

 La recuperación depende: en vetas angostas se puede sacar el puente,
pero en vetas anchas hay que dejar el puente. Si el tajeo está debajo del
nivel principal de transporte se deja un puente de buenas dimensiones.

I.- VARIANTES DEL MÉTODO.

Overhand C&F Stoping

- Cortes horizontales de 1.8 a 4.6 m son extraídos alejándose del acceso,
hacia arriba.
- Mineral arrancado queda sobre el relleno o desarrollo se inicia en la base
del cuerpo

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 - Techo puede sostenerse con pernos ocasionales si el mineral es
competente o con pernos en una malla regular, para que el personal trabaje
bajo un techo controlado
- Problemas con perforación para tronadura (interferencia) y porque
hay que sacar pernos a mano del material quebrado para que no interfiera
en traspaso,y otros procesos (chancado) o Soporte de techo y muros con
madera
Post Pillar Stoping
- Para cuerpos anchos verticalmente que no pueden ser explotados por
Room and Pillar
- Se mantienen pilares para soportar techo, pero el relleno los confina
- Mineral debe ser de buena competencia para prevenir fallas en pilares y
techo
Under C&F Stoping
Igual al Overhand C&F Stoping, pero se procede en dirección descendente.

Drift & Fill Stoping

- Consiste en extraer por medio de galerías que son rellenas,
permitiendo la extracción de la “galería” adyacente.

MINADO POR HUNDIMIENTO DE BLOQUES (“BLOCK CAVING”)

A. Introducción.

En este método el mineral es fracturado por sí mismo, como resultado de

las fuerzas y esfuerzos internos; se requiere mínima perforación y voladura
en la producción. El plan de minado es dividido en secciones o bloques
grandes, generalmente con una sección horizontal cuadrada de mas de
1000 metros cuadrados (11000 pies cuadrados); cada bloque es
completamente cortado por un corte horizontal que es excavado en la parte
inferior del bloque.
Las fuerzas gravitacionales son del orden de millones de toneladas que
actúan sobre la masa rocosa, ocasionando de esta manera el
fracturamiento de la roca.

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B. Condiciones de aplicación.

El “block caving” es usado en cuerpos grandes y masivos y con las

siguientes características:
- El cuerpo debe tener alto buzamiento, debe ser vertical y de gran extensión.
- Después del corte la roca debe ser capaz de romperse en fragmentos adecuados.
- Las condiciones de la superficie deben permitir la subsidencia del área excavada.
- El mineral debe ser homogéneo y diseminado.

Estas condiciones limitan el la aplicación del método; mirando las prácticas

mundiales, vemos el hundimiento en bloque usado en minerales de hierro,
cobre de baja ley y mineralizaciones de molibdeno y de diamantes.

C. Justificación y antecedentes.

- Este método es aplicable por su bajo costo de producción en comparación

con otros métodos.
- Se reducen las perforaciones unitarias de perforación y voladura.
- El método es aplicado a yacimientos estratiformes o masivos de
buzamiento pronunciado y de baja ley.
- Este sistema ofrece una alta producción en cada ciclo de arranque, también
cuenta con una gran fragmentación por la acción de la gravedad.

D. Desarrollo

Las labores preparatorias para el hundimiento de bloques consisten en:

- Galerías de carga o de transporte regularmente dispuestas debajo del bloque.

- Un nivel de parrillas son desarrollados para controlar la fragmentación y cuando la
voladura secundaria sea necesaria.
- Los “ore pass” son ubicados en el nivel del echadero
- Las “raise finger” son desarrollados en forma de conos en el nivel de corte.

El plan descrito es para una mina convencional donde el mineral es

cargado a los carros mineros por medio de “chutes”. En una mina donde se
usa el sistema “trackless”, los “draw point” son comunes y el desarrollo es
simplificado omitiendo el nivel de echadero. En la figura se muestra los
detalles del desarrollo del método.

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 Todas las excavaciones del bloque están sujetas a altas presiones, por lo
tanto la sección transversal de la galería y de otras excavaciones debe ser
de pequeña sección en lo posible. De ser necesario se realiza un
reforzamiento con concreto. Los costos totales en la etapa de desarrollo
están afectados principalmente por el tiempo de ejecución y lo complicado
del proceso y generalmente transcurren varios años para obtener la
producción de un bloque.

E. Producción

“block caving” es un método de hundimiento aplicado mayormente a

cuerpos grandes y masivos debido a su bajo costo y alta capacidad de
producción, arcos suficientemente grandes son removidos mediante un
corte adecuado, por lo que la masa por encima se hundirá naturalmente,
como se muestra en la figura.

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 Una vez completado el corte, el mineral cae a los “finger raise”, continuando hasta
que el mineral sea removido a los niveles de transporte. Teóricamente la perforación no
es necesaria; en la práctica actual, a veces es necesario ayudar el fracturamiento con
taladros largos a todo el ancho de la sección al inicio. La voladura secundaria es una
operación frecuente en éste método.

F. Determinación de la hundibilidad.

El uso de la mecánica de rocas es ventajoso y ayuda para determinar la

hundibilidad de la masa mineralizada. En algunas minas existe un
departamento que se dedica a realizar estudios y pruebas para determinar
la hundibilidad del mineral; además hay varias organizaciones consultoras
que pueden también dar asistencia técnica sobre este caso.

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 El objeto es encontrar un parámetro representativo de la intensidad de
fracturmaniento. Los sistemas de fracturas existentes en el cuerpo ayudan
a promover el hundimiento. Lo ideal es que existan dos sistemas verticales
en un ángulo aproximadamente recto y un tercer sistema horizontal es
requerido para asegurar un buen hundimiento del cuerpo mineralizado. Es
así que por la acción de la gravedad los planos de devilitamiento ayudan al
hundimiento del cuerpo, ya que sin los planos no seria posible, amenos que
tengan una resistencia extremadamente baja. Las fracturas con
espaciamiento mas cerrado son mas fáciles de ser hundidas.

Los patrones de fracturas en un cuerpo mineral pueden ser evaluados por

dos métodos: por perforaciones diamantinas o por estudios en desarrollo de
labores subterráneas en un cuerpo mineral, el intervalo de fracturas y la
orientación pueden ser determinados por cualquiera de estos métodos. La
realización de un solo método puede ser no tan preciso para el
conocimiento visual y conteo físico de fracturas. Generalmente se usa el
RQD.

G. Carguío y transporte

El sistema convencional “block caving”, con un nivel “grizzly” y un “finger

raise”, aprovecha la gravedad para el carguío del mineral a los carros
mineros, sin embargo el control total de la fragmentación es necesario para
el carguío por medio de chutes; el carguío por “grizzly” es un cuello de
botella en el ciclo de producción. En la figura se ve el sistema de carguío y
transporte por trackles.

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 El sistema de carguío con trackles, es por medio de los “draw points”. El
carguío y transporte son simplificados y los trabajos de desarrollo son
sustancialmente reducidos.

H. Ventajas y desventajas

Ventajas:

- bajo condiciones favorables, este método de minado es económico.

- El minado es altamnete productivo con respecto a otro sistema de minado,
requiere de poca perforación, poca voladura y poco sostenimieto.
- La producción es centralizada y permite una eficiente supervisión resultando una
alta productividad.
- Permite un buen control de las condiciones de trabajo
- Permite una alta producción.
- Es conveniente su aplicación en cuerpos mineralizados de baja ley.
- Es de bajo costo.

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Desventajas:

- requiere de mayor tiempo de preparación y tiene un mayor periodo de

recuperación en comparación con otros sistemas.
- Costo adicional para la preparación de los bloques y los accesos.
- La voladura secundaria es frecuente aumentando los costos de producción.
- La recuperación del mineral puede ser baja, debido a las condiciones adversas del
terreno trayendo constantes pérdidas de mineral por mal diseño.

Bajo las condiciones favorables, éste método de minado es económico. Las

desventajas radican en que el tiempo empleado antes de entrar en
producción es apreciable, así como también la cantidad de desarrollo.
También hay ciertos peligros, puestos que la excavación y la fragmentación
son eventos que no pueden ser predecidos y controlados totalmente; las
rocas colgadas en las excavaciones pueden causar serios problemas y los
bloques dificultan el transporte.

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 MINADO POR CUADROS DE MADERA “SQUARE SET”
Un "square set" consiste en dos maderas verticales y dos horizontales
generalmente ubicados en ángulo recto. Las maderas horizontales generalmente
son llamados sombreros, se denominan avances cuando se ubican en forma
perpendicular al frente; las maderas verticales son denominados postes. En los
extremos de la madera se hacen muescas a fin de agarrar a las maderas
adyacentes. Se instalan Cuadros sucesivos de madera a fin de completar una
estructura celular de soporte. El entibado adyacente es encuadrado de tal manera
que soporte el piso conforme una estructura continua de pisos horizontales de
cuadros rectangulares sostenidos en sus esquinas por medio de los postes. La
extracción es completamente manual; y las vigas son armadas manualmente para
el soporte en las operaciones de la labor. El minado de "square set" es adecuado
para cuerpos pequeños de alta ley, donde la recuperación sea alta (100%) y en
donde la ley justifique el alto costo de la operación.
La utilización de cuadros de madera se da por que la matriz rocosa o el mineral no
s o n c o m p e t e n t e s para s o s t e n e r s e por s í misma. Esto debido a
diversos factores como por ejemplo material suelto que no está bien consolidado,
la presencia de aguas subterráneas, así como el fracturamiento de la roca entre
otros.
A. CONDICIONES DE APLICABILIDAD

El método de "square set" es aplicable en muchas circunstancias, comúnmente

bajo las siguientes condiciones:

 Recuperación de pilares de alta ley entre los tajeos de corte y relleno, así como
también por encima y debajo de las galerías de acceso.

 Explotación de cuerpos mineralizados en terreno incompetente, el cual es

demasiado plano o demasiado irregular para ser minado por " block caving" u
otros métodos.

 Explotación de cuerpos mineralizados de alta ley en donde las pérdidas por

dilución de los métodos de socavación sean inaceptables.

 Explotación de grandes cuerpos mineralizados en donde se hace necesario un

soporte inmediato y cerrado, y en donde los métodos de socavación sean
inaceptables debido a posibles inflamaciones espontáneas por presencia de
sulfuros.

 En yacimientos con una potencia mínima de 3 a 3,5 m.

B. VENTAJAS DEL METODO

 Gran recuperación, las pérdidas generalmente ascienden solamente de 3 a 5%,

la dilución del mineral es mínimo.

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 Pueden clasificarse durante la explotación los minerales, distintos tipos de
mineral  La ganga puede dejarse ya en las explotaciones como relleno o
sostenimiento.

 Puede arrancarse el mineral incluso cuando la roca de caja es irregular o los

filones son propensos a desmoronarse. Se puede seguir a voluntad las
ramificaciones de la mineralización de las cajas.

 Desde las zonas de explotación pueden trazarse con facilidad galerías de

exploración y efectuarse sondeos.
C. INCONVENIENTES DEL METODO

 Costos de extracción muy elevados.

 Baja productividad.

 Gran consumo de materiales, el consumo de madera alcanza 0.03 a 0.045m3/t

de mineral.

 Dificultades en el transporte motivadas por el gran consumo de materiales de

fortificación y relleno.

 Peligro de incendios.
D. ENMADERADO

Los sombreros son los elementos que soportan la mayor presión lateral y por ende
son los elementos primordiales, los avances generalmente actúan como
estabilizadores. La práctica normal es ubicar los sombreros formando ángulo recto
con la cajapiso y los avances paralelos a la misma; en cuerpos masivos, el
sombrero se ubica paralelamente a la dirección del esfuerzo máximo. El tamaño
de la madera generalmente está determinado por la experiencia en un yacimiento
particular. Los postes tienen entre 6 y 8 pies de longitud a fin de asegurar un
espacio de trabajo adecuado para los mineros. Los sombreros y avances varían
en cuanto a su longitud desde 4 hasta un máximo de 10 pies; la longitud está
determinada por la presión del terreno, así como por la necesidad de una
remoción fácil del mineral fragmentado; sombreros demasiado largos se rompen
bajo la presión del terreno como también por el impacto de la voladura.

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 MINADO POR VCR

A. Descripción del método

El método VCR consiste prácticamente en generar dos niveles uno superior y uno
inferior del cuerpo mineral, donde el superior tiene la función de cargar los
barrenosdesde arriba y el nivel inferior funciona como cara libre. Posteriormente
se hacebarrenaciones con una longitud del tamaño del cuerpo mineral, la cuales
se van explotando de abajo hacia arriba, del tal modo que el cuerpo mineral se va
reduciendo. El mineral cae sobre tolvas, el cual es transportado hacia afuera y el
mineral sin explotar funciona como nivel superior. Ya explotado todo el mineral, el
espacio se rellena por cuestiones de estabilidad cuando es necesario.

B. Producción

El VCR es un método de explotación que consiste, en producir el arranque del

material mediante cargas esféricas, que distribuyen mejor la energía del explosivo
a diferencia de las cargas cilíndricas. Las cargas esféricas generan una voladura
por cráteres, la cual tiene una relación longitud a diámetro 6:1, esta se extenderá
lateralmente en todas las direcciones más allá del punto donde el material
circundante sería afectado por la voladura, además de que la gravedad aumenta
el tumbe. Este método utiliza barrenos de 140 mm a 165 mm de diámetro, los
barrenos se cargan y son tapados por arena y agua. El arranque se consigue
detonando la parte inferior de los barrenos, aprovechando las características de
fracturamiento de cargas esféricas y avanzando hacia arriba en etapas sucesivas.
Estas cargas explosivas arrancan normalmente una rebanada de 3 a 5 metros de
mineral que cae hacia la cara libre; estas cargas esféricas son ideales para
sectores donde no se tiene más de una cara libre, en el área de influencia de la
carga, formando cráteres al ser detonadas. Comúnmente se trabaja en secciones
de 2 x 2 metros y con diámetros de hasta 5 metros en el cráter.
C. Teoría VCR

El método VCR funciona mediante voladuras en cráter. Una voladura en cráter es

aquella que se origina por la detonación de una carga esférica, es decir, cuando la
relación longitud/diámetro del barreno es igual o inferior a seis. La detonación de
este tipo de cargas genera que las ondas de choque se extienden alrededor y el
material circundante se verá afectado formando un cráter. En este tipo de voladura
hay una relación entre la energía del explosivo y el volumen del material removido
o roto, y esta relación es afectada por la profundidad donde se ubica la carga (con
respecto a la cara libre, que debe ser sólo una). Para conocer la

17
profundidadóptima del explosivo es necesario realizar pruebas de un disparo piloto
para recopilar información sobre el comportamiento de los explosivos en él o los
tipos de roca del yacimiento.
Relación Deformación-Energía:
Es la relación entre la energía del explosivo y el material afectado.
D. Prueba de los cráteres

Antes de aplicar el método VCR, es necesario realizar pruebas de un disparo

piloto para recopilar información sobre el comportamiento de los explosivos en el o
los tipos de roca del yacimiento. Pues las propiedades de los explosivos y el tipo
de roca pueden variar.
En la figura 8 se muestra una curva ideal para el fracturamiento producido por la
onda de choque en función de la profundidad de la carga, a partir del cual se
permite identificar el comportamiento de la fragmentación de la roca.
E. Variables del método VCR

❏ Seguridad del método

El personal trabaja en todo momento fuera del rebaje, puesto que se encuentran
en
un nivel superior o inferior del mismo, lo cual genera la ventaja de no trabajar en
un
ambiente tóxico generado por la acumulación de gases producto de la voladura.

❏ Longitud del desarrollo

La longitud máxima que se puede alcanzar dentro del rebaje varía dentro de los 50
a los 70 metros, dependiendo de las condiciones del cuerpo y la roca encajonante.
La longitud está limitada por la desviación de la barrenación que cabe dentro de
un
rango no superior al 1% de longitud.

❏ Sección del desarrollo

Las secciones más comunes en este métodos van desde 2 x 2 metros, hasta un
espesor máximo de 5 metros. Sin embargo, este límite puede aumentar de
acuerdo
a las características del cuerpo.
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❏ Flexibilidad

Existe una poca flexibilidad, debido que una vez planteado el método, no se podrá
seleccionar entre material de ganga dentro del cuerpo o bien si existe un cambio
de
rumbo e inclinación del mismo no podrá modificarse.
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F. Ventajas y Desventajas

Ventajas

 Es un método muy seguro

 Se trabaja con equipo
 automatizado y especializado
 Buena recuperación
 Poca mano de obra
 Mejora la fragmentación
 Buena ventilación

Desventajas

 Puede llegar a haber mucha

 dilución
 Control estricto al momento
 voladura para granulometría
 Se necesita una barrenación
 muy larga, por tanto una
 inversión alta
 La planeación previa al rebaje y
 desarrollo avance-tiempo para
 una máxima eficiencia

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 LONG WALL
A. Descripción del método

La minería de Long Wall es un método de explotación usado en depósitos

tabulares delgados razonablemente planos e inclinados en los que una gran cara
es establecida a lo largo de un panel entre series de entradas y retiradas o
avanzadas por cortes estrechos, ayudado por el colapso completo del techo o de
la pared colgante. Mientras que el tamaño de la cara o pared se mide en cientos
de metros, el espesor de la zona de trabajo es estrecho y medido en metros.
La pared larga es mantenida abierta por un sistema flexible de soportes de alta
resistencia cargados, que forman vigas o paraguas de protección sobre la
superficie. En cuanto un corte o sección es sacado de altura de la pared, los
soportes se retraen, avanzan y se reajustan permitiendo que el techo se caiga
detrás de él. El área colapsada es llamada “gob”.

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B. REQUERIMIENTOS GENERALES Y LIMITACIONES PARA EL USO DEL
“LONG WALL MINING”

 Tamaño del depósito. Debe ser lo suficientemente grande para que

justifique la inversión de capital y en el equipamiento así como en el
desarrollo.
 Espesor del depósito. El espesor del depósito el cual será exitosamente
minado por el método “long wall” varía en un rango de 0,61 m. a más de 61
m.
 Inclinación del depósito. La inclinación mas común para el minado del “long
wall” sin modificaciones mayores de equipamiento varia entre 0 y 15
grados. Bajo condiciones especiales, pueden incluso minarse depósitos
verticales.
 Cubierta estéril y techo inmediato. Indudablemente este es el factor más
importante en el “long wall”. Las características de la capa que cubre el
mineral debe ser evaluada sobre todo si se va a emplear un método de
hundimiento.
 Frente de tajeo. En frentes mayores que 2.44 m. de alto el tajeado es un
problema para la seguridad como asi para la producción.
 Potencial de explosiones de roca. En minas de carbón a grandes
profundidades las explosiones de roca se hace en mayor proporción.
 Soporte y estabilidad. En estratos mayores a 4,2 m. se debe tomar en
consideración la estabilidad y el soporte, muchas veces se emplean gatas
hidráulicas.
 Techo artificial. Se emplean techos artificiales cuando la explotación es en
retirada y por hundimiento.

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 Subsidencia artificial. Es necesario que el material de la sobrecarga del
yacimiento se pueda provocarse la subsidencia.
 Regulaciones y recuperación. Se logra una recuperacion del 95%.
 Mano de obra. No requiere de mucha mano de obra ya que estas son
altamente mecanizadas, se utilizan personal altamente capacitado.
 Ventilación. La ventilación de los frentes de LONG WALL en la mayoría de
los casos es menos complicada que en el método de cámaras y pilares.
 Manipuleo de materiales. Este método requiere mas capacidad de izaje que
el método convencional de minado por cámaras y pilares. El manipuleo de
material en los frentes es por medio de rieles o fajas transportadoras y en
algunos casos combinado.
 Combustión espontánea. Es un problema serio especialmente en mina de
carbón, para evitarlo es necesario un monitoreo continuo de metano.

C. Ventajas

 Máxima productividad subterránea; operaciones increíblemente continuas y

baja intensidad. Mano de obra con alta producción (productividad media
107 tons, o 97 tonnes / hombre, carbón bruto, EE. UU)
 Razonablemente bajo costo de explotación, mínimo costo de métodos
subterráneos (costos relativos: 20%)
 Alto ratio de producción; método aplicable a gran escala
 Favorece continuidad producción, permite ciclos de operaciones casi
simultáneos
 Adecuado para mecanización total, control remoto y automatización
 Poca mano de obra requerida

D. Desventajas

 Colapsos y subsidencias ocurren en grandes áreas, aproximadamente 10-

80% de la zona explotada; controlable
 Método muy inflexible y rígido en su diseño y ejecución; no selectivo,
excepto cuando de alguna manera se varía la altura de la apertura
 La rata de explotación debe ser uniforme para evitar problemas de soporte
del techo y subsidencia (interrupciones en la producción debido a huelgas o
retrasos deben ser minimizadas)
 Alto costo de capital, en total $18,000- $25,000/ft ($59,000-$80,000/m) por
cara
 Método muy inflexible y rígido en su diseño y ejecución; no selectivo,
excepto cuando de alguna manera se varía la altura de la apertura

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