UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERIA AMBIENTAL

TEMA 8: GESTION DE RIESGOS

INTEGRANTES:
 Justiniano Vaca Karla Gabriel
 Clemente Franco Guimar
 Acosta Klarmann Jose Roberto

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 INDICE

1.0. Introducción a la NTS 008 2017 sobre espacios confinados

1.1. Objeto de la NTS 008
1.2. Definición de espacio o recinto confinado
1.3. Características de un espacio confinado
1.4. Tipos de espacios confinados
1.5. Peligros en espacios confinados
1.5.1. Concentración de oxígeno en el aire en espacio confinados
1.5.2. Atmosferas inflamables
1.5.3. Contaminantes tóxicos en el aire
1.5.4. Temperaturas externas
1.6. Prevención de peligros y procedimientos de seguridad en espacio
confinados
1.6.1. Capacitación del personal
1.6.2. Elementos a considerar en la planificación de entrada a espacios
confinados
1.6.2.1. Selección del equipo y herramientas a utilizar
1.6.2.2. Solicitar el permiso de trabajo
1.6.2.3. Notificación, desconexión, bloqueo y etiquetado de la zona
1.6.2.4. Ventilación del lugar
1.6.2.5. Monitoreo del aire
1.6.3. Composición del equipo de trabajo para espacios confinados
1.6.3.1. Funciones de Vigía para espacios confinados
2.0. Sistema de gestión de peligros y sus efectos
3.0. Medidas de control de riesgos en orden jerárquico
3.1. Eliminación del riesgo
3.2. Sustitución de los factores de riesgo
3.3. Controles de ingeniería
3.4. Señalización y control administrativo
3.5. Uso de equipo de protección personal
4.0. Análisis de evaluación de riesgo
4.1. Generalidades
5.0. Objetivos del análisis de riesgo
6.0. Definiciones utilizadas en el análisis de riesgo
6.1. Definiciones según la norma ISO 45001: Proceso; Peligro; Riesgo; Riesgos
para la SST
6.2. Definiciones generales: Actividad; Operación; Producto; Tarea Rutinaria;
Evento accidental; Efecto; Severidad o daño; Elemento vulnerable; Análisis de
Riesgo: Gestión de riesgo
6.3. Reducción del riesgo
6.3.1. Riesgo Residual – Zona ALARP
6.4. Probabilidad de riesgo

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6.5. Frecuencia de riesgo
6.5.1. Frecuencia absoluta
6.5.2. Frecuencia relativa
7.0. Elementos importantes a considerar en los análisis de riesgo
7.1. Equipo profesional para el análisis y evaluación de riesgo
7.1.1. Características del equipo profesional
7.1.2. Composición de los integrantes del equipo profesional
7.2. Documentos y medios necesarios para el análisis de riesgo
7.2.1. Documentos del proceso
7.2.2. Manuales y descripción de los equipos
7.2.3. Guías e informes de seguridad
7.3.Diagnostico de peligros mas usuales a considerar en los estudios de riesgo
Estrategia metodología para los estudios de riesgo
7. 0.Documento resultante de estudio de riesgo
8. 1.Elementos principales del informe final del análisis de riesgo
9. 0.Metodo de análisis y evaluación de riesgos
9. 1.Metodos cualitativos para el análisis y evaluación de riesgos
9.1. 1.Definicion
9.1.2.Tipos de métodos cualitativos
9.1.2. 1.Analisis históricos de riesgos (AHR). Caracteristicas
principales.
9.1.2.2.Analisis preliminar de riesgo (APR/PHA).Caracteristicas e idoneidad.
9.1.2.3.Analisis«¿qué pasa si...?» (QPS/what if...?). Características e
Idoneidad.
9.1.2.4. Análisis de los modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA).
Características e Idoneidad.
9.1.2.5. Análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP). Características
e Idoneidad.
9.1.2.6. Análisis cualitativo mediante árboles de fallos (AAF/FTA).
Características e Idoneidad.
9.1.2.7. Análisis cualitativo mediante árboles de sucesos (AAS/ETA).
Características e Idoneidad.
9.1.2.8. Análisis de causas y consecuencias (ACC). Características e
Idoneidad.
9.2. Métodos cuantitativos de análisis de Riesgo. Definición.
9.3. Métodos semicuantitativos de análisis de riesgo. Definición.
10.0. Análisis Preliminar de Riesgos (APR/PHA).
10.1. Objetivos.
10.2. Idoneidad del método (Aplicación del método).
10.3. Recursos necesarios o Fuentes necesarias de información para
el método.
10.4. Descripción del Método.
10.4.1. Procedimiento y metodología.
10.4.2. Matriz de probabilidad. Uso.
3
 10.4.3. Matriz de Severidad. Uso.
10.4.4. Matriz de Ponderación del Riesgo (Tolerabilidad de
riesgo). Uso.
10.4.5. Matriz de Categoría y nivel de control de Riesgos. Uso.
10.4.6. Descripción del formulario para APR.
10.5. Ejemplo de aplicación práctica a la industria.
10.5.1. Descripción del formulario para el APR.
10.5.2. Ejemplo de un formulario con Análisis Preliminar de
Riesgo.
11.0. Análisis de Trabajo Seguro (ATS).
11.1. Objetivos.
11.2. Descripción de un Formulario para ATS.
11.3. Ejemplo de un formulario con ATS.
12.0. Permisos de trabajo (PT).
12.1. Objetivos del Permiso de Trabajo.
12.2. Descripción del tipo de actividad en el trabajo.
12.2.1. Actividades operativas frecuentes o rutinarias.
12.2.2. Actividades no rutinarias.
12.3. Secciones principales de un permiso de trabajo.
12.3.1. Sección de Información básica. Descripción.
12.3.2. Sección de Lista de validación. Descripción.
12.3.3. Sección de Firmas/aclaración. Descripción.
12.3.4. Sección de Cierre o conclusión. Descripción.
12.3.5. Sección de Análisis de Riesgo. Descripción.
12.4. Tipos de Permisos de Trabajo.
12.4.1. Permisos de Trabajos para trabajos no rutinarios.
12.4.2. Permisos de Trabajo Específicos.
12.4.2.1. Permisos de trabajo en caliente. Aplicaciones.
12.4.2.2. Permisos de trabajo en frío. Aplicaciones.
12.4.2.3. Permisos de trabajo en altura. Aplicaciones.
12.4.2.4. Permisos de trabajo en excavaciones. Aplicaciones.
12.4.2.5. Permisos de trabajo en espacios confinados. Aplicaciones.
12.4.2.6. Permisos de trabajo para prueba hidrostática.
Aplicaciones.
12.4.2.7. Permisos de trabajo para radiografiado. Aplicaciones.
12.4.2.8. Permisos de trabajo para izaje. Aplicaciones.
12.4.2.9. Permisos de trabajo para cierre y etiquetado. Aplicaciones.
12.4.2.10. Permisos de trabajo para fumigación. Aplicaciones.
12.5. Gestión de un PT.
12.5.1. Apertura de un PT.
12.5.2. Cierre del PT y distribución de copias.
12.5.3. Tiempo de validez del PT.
12.5.4. Motivos para la cancelación de un PT.

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 1. Introducción a la NTS 008 2017 Sobre espacios confinados
Dependiendo de la industria, regularmente se necesita de un personal a cargo capacitado
para el mantenimiento desinfección y fumigación de los espacios confinados. El personal a
cargo debe tener conocimientos de ingeniería, preparación para emergencia, primeros
auxilios, evaluación y control de riesgos, responsabilidades y funciones para que en caso
de un posible accidente o situación que se presente al momento de trabajar en estos
espacios, el personal pueda actuar disminuyendo su peligrosidad mediante la gestión de
los riesgos.
1.1 Objeto de la NTS 008.-
ARTICULO 1 (OBJETO). La presente norma tiene por objeto establecer las condiciones
mínimas de seguridad para la protección de las y los trabajadores de los riesgos que se
presentan al realizar trabajos en espacios confinados y las relacionadas con los
trabajos subterráneos, pozos donde la profundidad es mayor a su diámetro y de
túneles que realicen las empresas durante sus actividades de construcción.

1.2 Definición De Espacio o Recinto Confinado. –

¿Qué es un ambiente Confinado?
Un ambiente confinado es un espacio donde debido a su diseño o naturalidad dificulta
su acceso o salida, además puede contener gases inflamables o toxinas dañinas para el
ser humano expuesto.

1.3 Características de un espacio confinado. -

• Su entrada y salida es limitada y difícil
• No tienen una ventilación natural que permita las condiciones de una
atmosfera segura para el personal de trabajo
• No están diseñados para el ingreso de personas de forma continua por la
presencia de sustancias toxicas o inflamables y escasez de oxigeno

1.4 Tipos de espacios confinados. -

• Ambientes confinados abiertos por su parte superior y de profundidad tal que se

dificulta su ventilación natural:

o Fosos

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 o Cubas
o Pozos
o Depósitos, cubas

• Espacios confinados con una pequeña abertura de entrada y salida:

o Reactores
o Tanques
o Gasómetros
o Túneles
o Alcantarillas, Bodegas

1.5 Peligros en espacios confinados. –

Se divide dependiendo de su rango de peligrosidad para la vida de los trabajadores
en las 4 siguientes clases:

A. Son aquellos que corresponden un inminente peligro para la vida debido a

la presencia de gases tóxicos, inflamables, deficiencia o enriquecimiento de
oxígeno.
B. En este espacio confinado su mayor potencial en el ambiente es debido a
lesiones y/o enfermedades que no ponen en peligro la vida o la salud del
personal siempre y cuando se utilice un debido equipo de protección.
C. Aquellos espacios donde no se necesita de una modificación del
procedimiento normal de trabajo, por ejemplo: tanques nuevos y limpios,
fosos abiertos al aire libre, cañerías nuevas y limpias.
D. En esta categoría corresponde a los espacios confinados donde las
situaciones de riesgo serán derivadas del desarrollo normal de la actividad,
por ejemplo, la aplicación de productos desinfectantes.

1.5.1 Concentración de oxígeno en el aire en espacios confinados.

Según el Art 9 de la NTS 008 2017 cita lo siguiente:
• El porcentaje de oxígeno no debe ser inferior al 18%. Si no es factible
mantener este nivel con aporte de aire fresco, deberá realizarse el trabajo
con equipos respiratorios semiautónomos o autónomos, según el caso.
• Durante la medición del porcentaje de oxigeno se debe tener en cuenta los
límites permisibles referente a la ausencia de oxígeno y de saturación de
oxigeno como se muestra en el anexo B
• En la actualidad los equipos de detección de atmósferas inflamables
(explosímetros) suelen llevar incorporados sistemas de medición del nivel
de oxígeno.

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ANEXO B de la NTS 008 2017:

o Presencia de oxígeno en el espacio confinado. -

El aire contiene un 21% de oxígeno. Si éste se reduce se producen síntomas de
asfixia que se van agravando conforme disminuye ese porcentaje.
La asfixia es consecuencia de la falta de oxígeno y esta es ocasionada básicamente
al producirse un consumo de oxígeno o un desplazamiento de este por otros gases.

Al existir una saturación de oxígeno en la atmosfera se incrementa el riesgo de

combustión; concentraciones por encima de 23% de oxigeno son consideradas
como atmosferas enriquecidas en oxígeno, e incrementan el riesgo de combustión.

En la siguiente tabla se indica la relación entre las concentraciones de oxígeno, el

tiempo de exposición y las consecuencias.

Consecuencias: Las señales de aviso de una concentración bajo de oxígeno no se advierten

fácilmente y no son de fiar excepto para individuos muy adiestrados. La mayoría de las
personas son incapaces de reconocer el peligro hasta que ya están demasiado débiles
para escapar por sí mismas.

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1.5.2 Atmosferas inflamables
En un espacio confinado puede provocarse con mucha facilidad una atmosfera
inflamable, esto puede deberse a muchas causas, como evaporación de
disolventes de pinturas, restos de líquidos inflamables, reacciones químicas,
movimiento de granos de cereales, piensos, etc. Siempre que exista gas, vapor o
polvo que tenga característica inflamable y que además supere los límites
permisibles se podrá generar una atmosfera inflamable.
A efecto de seguridad se considerará un espacio confinado peligroso cuando exista
una concentración de alguna sustancia inflamable por arriba del 25% del límite
inferior de inflamabilidad ya que puede producir variación en la concentración
ambiental por razones diversas.
los niveles de alarma de los medidores de inflamabilidad deberán situarse en 10%
(primer nivel de alarma) y en el 20% (segundo nivel de alarma). Cuando se supere,
o se prevea que pueda ser superado el 5% del límite inferior de inflamabilidad,
nivel en el que la alarma del explosímetro aún no se ve activada, la medición en el
interior del recinto confinado se realizará de manera continuada.
Todas estas mediciones se realizan mediante la ayuda de una herramienta llamada
explosimetro, la cual analiza la presencia de sustancias inflamables y sus
proporciones (en %) en la atmosfera, calibrados respecto a una sustancia patrón,
generalmente el metano.
1.5.3. Contaminantes tóxicos en el aire
La aparición de una atmósfera tóxica puede tener orígenes diversos, ya sea por
existir el contaminante o por generarse éste al realizar el trabajo en el espacio
confinado.
La concentración en aire de productos tóxicos por encima de determinados límites
de exposición puede producir intoxicaciones agudas o enfermedades. Las
sustancias tóxicas en un recinto confinado pueden ser gases, vapores o polvo fino
en suspensión en el aire.
La intoxicación en esta clase de trabajos suele ser aguda ya que la concentración
que la produce es alta. Si la concentración es baja las consecuencias son difíciles de
detectar debido a la duración limitada de este tipo de trabajos. Si son repetitivos
pueden dar lugar a enfermedades profesionales.

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Para la mayoría de sustancias tóxicas se desconocen las concentraciones límite que
generan daños agudos en personas. A título orientativo es recomendable consultar
los valores CL50 (concentraciones letales en ratas) concentración de contaminante
en aire que genera la muerte del 50% de una muestra de ratas de características
determinadas en un tiempo de exposición de 4 minutos y los valores TWA-Stel que
son las concentraciones máximas admisibles para una determinada substancia
establecidas por la ACGIH (American Conference Governmental Industrial
Hygienists) para un tiempo de exposición de 15 minutos, a partir de los cuales es
posible la generación de efectos agudos. También debe remarcarse el efecto
narcotizante de algunos contaminantes como el SH2, el cual en pequeñas
cantidades huele a huevos podridos, pero en cantidades grandes ya no se advierte,
ocasionando la intoxicación mortal. También se debe destacar la peligrosidad de
aquellos contaminantes como el monóxido de carbono (CO) que no es detectable
olfativamente.
Para la medición de una atmosfera toxica se utilizan detectores específicos según
el gas o vapor tóxico que se espera encontrar en función del tipo de instalación o
trabajo.
Se suelen emplear bombas manuales de captación con tubos colorimétricos
específicos,
aunque existen otros sistemas de detección con otros principios de
funcionamiento.
Cabe destacar que el empleo de mascarillas está limitado a trabajos de muy Corta
duración para contaminantes olfativamente detectables y para concentraciones
muy bajas.

1.5.4. Temperaturas extremas. –

El hombre es un animal que necesita mantener la temperatura de sus órganos
vitales dentro de unos márgenes muy estrechos, debido a que las numerosas y
complicadas reacciones metabólicas que se desarrollan en su organismo, y de las
que depende su vida, deben realizarse en unas condiciones de temperatura con un
margen muy pequeño, para que los rendimientos de las mismas sean óptimos.

Se debe mencionar que los ambientes térmicos es un conjunto de factores

(humedad, temperatura, actividad del trabajo, etc.) La combinación de estos
factores influenciara en los grados de aceptabilidad del ambiente.
Las temperaturas extremas de un ambiente pueden provocar riesgos a corto
plazos cuando las condiciones son muy extremas (muy frio o muy caliente) pero la
mayoría de las veces ocasiona un inconfort térmico.

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 La temperatura interna media de una persona puede estimarse como de 36,8 oC.
Si la temperatura se sitúa por debajo de 35 oC hablaremos de hipotermia,
pudiendo llegarse a una situación letal a temperaturas de 25 oC. La situación
contraria se produciría cuando la temperatura central está en torno a 40 oC,
llegándose al riesgo de muerte cuando la temperatura rectal está sobre 43 oC.

La temperatura debe ser la adecuada para el organismo humano durante el tiempo

de trabajo, cuando las circunstancias lo permitan, teniendo en cuenta los métodos
de trabajo que se apliquen y las cargas físicas impuestas a los trabajadores.
Se deben usar diferentes medidas para poder amortiguar los posibles efectos, por
ejemplo:
• Utilización de ventilación forzada, que además de aportar aire de buena
calidad, regula la temperatura interior
• Cumplir con los descansos, saliendo al exterior del recinto donde las
temperaturas están normales (Los ratos de descanso se calculan
generalmente en base a los índices WBGT como indicadores de la
agresividad ambiental)
• Programar los trabajos para las horas del día menos calurosas
• Utilización de ropa contra el frío, a pesar de que en el exterior la
temperatura sea alta.
• Utilización de equipos de vadeo (neoprenos) para moverse por el interior
de espacios confinados sumergidos o con cursos de agua corriente.
• Utilización de calefactores.

1.6. Prevención de peligros y procedimientos de seguridad en espacios

confinados.
Considerando las características y peligrosidades que conlleva trabajar en un
espacio confinado, la prevención más eficaz, en cualquier caso, es la
proporcionada por medios técnicos que permiten la realización de los trabajos sin
la necesidad de ingresar dentro del espacio confinado, en caso de tener que
ingresar se debe tomar en cuenta las siguientes prevenciones:

o Control de entrada y salida.

Antes de que cualquier operario entre a un ambiente confinado, deben
seguirse ciertas precauciones. Es esencial que el vigía y personal entrante
conozcan las especificaciones del espacio. Es necesario tener el
equipamiento correcto a mano para asegurar la seguridad del trabajador,
Deben seguirse los siguientes procedimientos:
 Permiso de entrada a espacios confinados

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  Debe identificar específicamente la localización del ambiente
confinado
 Propósito de la entrada al área
 Fecha de entrada y duración de la ocupación dentro del ambiente
confinado.
 El permiso debe ser válido por un período que no exceda el
necesario para completar el trabajo
 Entrantes autorizados
 Vigías
 Lista de herramientas y equipos de protección necesarios
 Firma del que autoriza la entrada

o Evaluación de la peligrosidad de la atmosfera interior, mediciones y

equipos de medidas.
Al momento de realizar un trabajo dentro de un ambiente confinado
previamente se debe hacer un control en la medición de riesgos
específicos, ya sea para atmosfera inflamables/explosivas, toxicas o por el
porcentaje de oxigeno que contenga la atmosfera del espacio confinado. Se
realizará la medición mediante el empleo de instrumentos indicados.
Las mediciones previas deberán efectuarse desde el exterior o desde una
zona segura, en el caso de que no pueda alcanzarse desde el exterior la
totalidad del espacio, se deberá ir avanzando paulatinamente y con las
medidas preventivas necesarias desde zonas totalmente controladas.

o Ventilación natural y forzada.

Una buena ventilación en el lugar de trabajo es una de las medidas
preventivas más importantes a la hora de mejorar la seguridad de los
trabajadores, sin olvidar la importancia de la ventilación de espacios
confinados. Si además nos encontramos en espacios en los que se
manipulan o almacenan sustancias tóxicas, la ventilación jugará un papel
más importante.

La ventilación natural, como su nombre indica, se consigue abriendo

entradas y salidas al propio espacio y no llegan a ser suficientes por si solas,
ya que, en el caso de haber agentes contaminantes, los gases y vapores
tóxicos se esparcirían. De este modo, en el caso de espacios confinados, se
recurre a la ventilación forzada, utilizando equipos que extraen o insuflan el
aire directamente.

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 Para esta tarea se suele recurrir a la ayuda de ventiladores extractores,
Dependiendo del espacio y de las tareas que se realicen, el circuito de
ventilación se tendrá que adaptar y estudiar cuidadosamente para que la
renovación del aire sea siempre la correcta.

o Protección individual respiratoria. equipos filtrantes, aislantes y de

Auto salvamento
Una forma de protección individual respiratoria es el uso de equipos de
protección respiratoria (EPR) la cual se encargan de proteger al personal de
la inhalación de concentraciones elevadas de sustancias peligrosas como
también polvos, fibras, gases, humos o microorganismos, además de evitar
la exposición a atmósferas con deficiencia de oxígeno.
Los EPR son fundamentales para evitar enfermedades profesionales que, a
veces, se confunden con enfermedades comunes.
Existen diferentes tipos de EPR, entre ellos podemos distinguir EPR
filtrantes, que purifican este aire para que sea respirable con filtros.
También existen EPR aislantes, que no dependen del medio ambiente, es
decir, suministran aire que se puede respirar a través de una fuente
independiente.

EPR Filtrante EPR Aislante

1.6.1. Capacitación del personal.

Es muy importante una capacitación al personal en el trabajo, para así prevenir
accidentes durante el trabajo a realizar. La capacitación dirigida a los trabajadores
tiene que estar enfocada a la formación y adiestramiento de los mismos para

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atender situaciones de emergencias y realizar los trabajos en espacios confinados
sin exponer su salud. A continuación, veremos puntos muy importantes a la hora
de la capacitación al personal de trabajo.
Se debe formar a los trabajadores para que sean capaces de identificar lo que es
un recinto confinado y la gravedad de los riesgos existentes para sí de esta manera
lograr disminuir la probabilidad de ocurrencia de accidentes en recintos confinados
debido a la falta de conocimiento del riesgo.

• Procedimiento de entrada y salida de emergencia. - Uso del equipo de

protección a vías respiratorias.
• Primeros auxilios incluyendo RCP.
• Procedimiento de bloqueo y etiqueta de equipo.
• Simulacro de rescate.
• Equipo de seguridad aplicable.
• Para estos trabajos debe elegirse personal apropiado que no sea
claustrofóbico, ni temerario, con buenas condiciones físicas y mentales y,
preferiblemente, en el rango de 18 y 50 años.
• Sistemas de comunicación entre interior y exterior con instrucciones
detalladas sobre su utilización
1.6.2. Elementos a considerar en la Planificación de entrada a espacios
confinados.

Antes de ingresar al espacio confinado, es necesario que se haya realizado una

evaluación de peligros. Si no ha sido así, se debe realizar una para garantizar que
se hayan identificado todos los peligros. Esta revisión exhaustiva te ayudará a
identificar el equipo apropiado para ingresar al espacio confinado de forma
adecuada. Asimismo, es esencial contar con la capacitación adecuada que te
permita comprender e identificar los riesgos asociados con este tipo específico de
trabajo y, luego, mitigar estos riesgos y peligros de manera efectiva. Finalmente,
antes de comenzar cualquier trabajo, se debe probar la calidad del aire para
asegurarse de que las condiciones sean adecuadas para la entrada.

Como puedes ver, hay una gran cantidad de planificación y pasos que deben
realizarse antes de ingresar a un espacio confinado en tu sitio de trabajo. Esto
incluye asegurarte de haber identificado un punto de contacto principal y un
recurso para los problemas relacionados con la entrada a espacios confinados. A
menudo, estos pueden ser un integrante de la gerencia de Seguridad, Salud y
Medioambiente (HSE) o un supervisor de seguridad y salud ocupacional. Estos son
algunos de los pasos a seguir antes de ingresar a cualquier espacio confinado en un
sitio de trabajo.
• Evaluación de Riesgos

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Cada vez que se vaya a ingresar a un espacio confinado, se deben evaluar los
riesgos para ese espacio y comprobar que no haya peligros nuevos debido al
trabajo que se está realizando o por eventos que tienen lugar alrededor del
espacio confinado. Esta reevaluación garantiza que los trabajadores que ingresen
al espacio confinado estén protegidos adecuadamente, en función de las
condiciones actuales. Por lo general, las condiciones cambian y, por lo tanto, esta
evaluación debe actualizarse constantemente. Esto puede incluir una variedad de
problemas, como niveles inseguros de gas que requieren protección respiratoria, la
presencia de sustancias inflamables, ruidos fuertes que requieren protección
auditiva y el control de todas las fuentes de energía (bloqueo/etiquetado).

Esta parte de la planificación también debe incluir una sesión informativa previa al
ingreso (o al acceso). Durante este paso de la preparación, deben revisarse el
trabajo, el tiempo que tomará y los protocolos de emergencia necesarios para que
todos concuerden.
• Control del Aire
Antes de ingresar a un espacio confinado, se deben realizar pruebas de
aire. Esto es especialmente necesario si se sabe que la atmósfera en el
espacio confinado puede estar contaminada o, de cualquier modo, no ser
segura para respirar. Los instrumentos de detección de gas se deben
controlar para asegurarse de que funcionan correctamente, según las
instrucciones de uso del producto.

La mayor parte del control del aire en espacios confinados se realiza con un
analizador de cuatro gases. Este instrumento controla la concentración de
oxígeno en la atmósfera e identifica la presencia de varios humos, gases,
vapores y partículas peligrosos. En función de tu evaluación de riesgos, es
posible que se requieran controles específicos de gas para determinar las
concentraciones de niveles más bajos que puedan estar presentes.

• Equipo Necesario para el Ingreso

Sin el equipo y la capacitación adecuados, la seguridad y la eficiencia
pueden verse comprometidas y el rescate puede demorarse si surge un
problema.
Las personas clave involucradas en las entradas a espacios confinados son
los operarios, asistentes o supervisores de entrada en espacios confinados
y los equipos de rescate. Todos estos participantes requieren una
capacitación completa sobre el equipo adecuado para reducir el riesgo de
lesiones. Se deben implementar planes de rescate que describan cada paso
con respecto a cómo trabajar en el espacio confinado y cómo actuar si
ocurre un problema; además, estos deben ser del conocimiento de todas

14
 las partes a fin de reducir el tiempo requerido en caso de que sea necesario
realizar una operación de rescate, remoción o recuperación.

1.6.2.1 Selección del equipo y herramientas a utilizar

Se emplearán los equipos necesarios dependiendo de las circunstancias que
existan en un ambiente confinado Se emplearán los equipos de protección que se
definan en las fichas de seguridad de los productos empleados en las labores de
desinfección o fumigación Prevalecerán los equipos de protección colectiva a los
individuales A continuación mostraremos equipo de protección para un ambiente
dependiendo el trabajo:

• EPP (equipo de protección personal)

Un EPP es un equipo que protege al usuario del riesgo de accidentes o de efectos
adversos para la salud. Puede incluir elementos como cascos de seguridad,
guantes, protección de los ojos, prendas de alta visibilidad, calzado de seguridad,
arneses de seguridad y equipos de protección respiratoria
Es importante enfatizar que cualquiera sea el EPP que se tenga que utilizar frente a
un determinado riesgo estos deben ser seleccionados por profesionales
especializados y ser usados estrictamente de acuerdo a las normas nacionales y las
reglamentaciones específicas o bien, provenientes de organismos reconocidos
internacionalmente

La Protección para entrar en ambiente confinado ya sea un túnel y puede darse

caída de diferentes maneras:

• Equipo para evitar caída

15
 EVITANDO LA CAIDA

DETENIENDO LA
CAIDA

El uso de cinturones de seguridad debe limitarse a la prevención de caídas. Los

cinturones no deben utilizarse para detener caídas debido a que estos pueden
deslizarse por el cuerpo y generar lesiones en la columna vertebral.

• Arnés de seguridad
El Arnés de Seguridad es parte de los elementos de protección personal en
trabajos de altura, debe ser utilizado obligatoriamente para evitar graves
16
 accidentes. Los arneses de seguridad cuentan con un sistema anti caídas
constituido por un dispositivo de prensión del cuerpo destinado a detener
las caídas.

• Protección de los ojos cuando se trabajó en ambiente confinado

o Para corte y soldadura con soplete

o Para corte y soldadura con arco eléctrico

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• Utilización de respiradores de filtro cuando la situación es muy peligrosa para
ambiente confinado

o Respirador de filtro (Canister)

• Tipo de guantes por riesgo

o Para líquidos corrosivos y solventes

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• Para objetos cortantes o punzantes

1.6.2.2. Solicitar permiso de trabajo

Se controlará el acceso a cualquier recinto confinado mediante permisos de
entrada mediante la firma del responsable de producción y mantenimiento, así de
este modo que sólo puedan ingresar las personas autorizadas y capacitadas, esto
tiene que tener un tiempo limitado, que cuenten con un procedimiento
previamente formalizado antes de cada entrada. Siempre se deberá designar la
figura de supervisor de entrada, el cual se encarga de verificar las condiciones de la
entrada, confirmar que el permiso de entrada está cumplimentado, y cancelar este
en caso de existir condiciones de trabajo inseguras. Entre el contenido importante
del permiso de entrada, está: el tiempo de duración del permiso, fecha y periodo
de validez de este, nombre de los trabajadores a entrar, trabajos a realizar, riesgos
detectados en su interior, mediciones atmosféricas, uso de ventilación mecánica /
equipos de protección individual / equipos de emergencia, protocolo de actuación,
equipos de trabajo a utilizar permitidos, y las firmas del responsable de los
trabajos, los trabajadores, y el emisor del permiso de trabajo.

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1.6.2.3. Notificación, desconexión, bloqueo y etiquetado de la zona

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Cualquier trabajador corre peligro de que la máquina, instalación o el equipo en el
que está operando, o que estén situados en el lugar donde él realiza su trabajo, se
pongan en marcha o se activen de manera inesperada antes de haber terminado
su labor. A la hora de realizar un procedimiento de consignación o bloqueo, existen
unos pasos que habrá que cumplir obligatoriamente.

• Notificar a los puestos de trabajo o departamentos que puedan verse afectados

por la consignación que esta se va a realizar y durante cuánto tiempo va a
prolongarse.
• Cortar la fuente de energía con los controles de mando de la máquina,
colocación de bridas ciegas o balones.
• Señalizar adecuadamente la realización de los trabajos mediante etiquetas
colocadas en los cierres. Es conveniente que en la misma vengan indicado
como mínimo los siguientes datos: o Tipo de trabajo a realizar (intervención en
un recinto confinado). o Fecha y duración estimable del mismo. o Persona
encargada del mismo y a quien se debería notificar cualquier incidencia. o
modo de contacto con dicha persona (extensión telefónica).
• Asegurarse de que los seccionadores, válvulas, llaves… están en posición segura
y los controles de las máquinas en posición cero.
• Al terminar los trabajos se retirará el sistema de cierre o bloqueo y la
señalización.
• Se notificará a los puestos de trabajo o departamentos que han sido afectados
por la consignación, que esta ha finalizado y que pueden volver a su rutina de
trabajo.

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Cuando la señalización se coloca en el momento de realizar la entrada en el recinto
confinado, con el propósito de evitar el acercamiento al acceso de personal ajeno
al grupo de trabajo y con ello, la posibilidad de que se vean expuestos a algún
peligro o que lo generen ellos mismos (caída de objetos en el interior…), la
señalización se realizará en forma de balizamiento que cierre la zona circundante a
la entrada. Dicho balizamiento podrá realizarse con conos, balizas verticales,
postes, barreras o vallas de obra. Estos elementos serán de un color o colores, que
llamen la atención adecuadamente (rojo, amarillo, amarillo naranja, rojo/blanco,
amarillo/negro…). En el caso de utilizar los tres primeros métodos de balizamiento,
es apropiado utilizar cinta para, además de las señalizaciones verticales, formar un
perímetro de acceso restringido alrededor de la entrada. En este perímetro, de
tamaño adecuado a los equipos y personas que vayan 15 a situarse junto a la boca
del recinto y cuyo tamaño no debería ser nunca menor de 2 metros, se utilizará
cinta de balizamiento con colores que posean un contraste adecuado (rojo/blanco,
amarillo/negro…).

22
1.6.2.4. Ventilación del lugar
La ventilación en espacios confinados debe ser suficiente y asegurar el oxígeno
adecuado para vivir, previniendo acumulaciones de ambientes inflamables o
mezclas explosivas, previniendo atmósferas enriquecidas de oxígeno y asegurando
que el aire es respirable, estando sus componentes por debajo de los límites
permisibles. Antes de entrar en un espacio confinado es esencial asegurarse de que
ha sido convenientemente ventilado y evaluado.
Algunas recomendaciones a considerar al momento de ventilar un espacio
confinado son los siguientes:
• Que el espacio haya sido evaluado y se haya determinado que el
oxígeno no es deficiente ni enriquecido, así como que no haya peligro
de fuego o explosión o que no sea una atmósfera peligrosa para la vida
• Asegurarse que una segunda persona entrenada y equipada para
rescate esté presente fuera del espacio confinado.
• Los espacios confinados deben ser evaluados por gases tóxicos e
inflamables, polvo, vapores, y el nivel adecuado de oxígeno, antes de
entrar y durante la ocupación.
• Las mismas precauciones se deben de tomar en áreas como: huecos
respiraderos de minas, tanques, áreas bajas cerca del piso, donde hay
gases o vapores presentes que son más pesados que el aire. Y también
en áreas como la parte superior de los tanques, donde pueden haber
gases más livianos que el aire.
• La calidad y cantidad de aire para la ventilación debe ser según la
exposición a contaminantes, de modo que se puedan mantener bajos
los niveles establecidos
• El abastecimiento de aire respirable por cilindros o compresores debe
reunir los requerimientos mínimos de pureza, y no tener
contaminantes.

23
 • El aire insuflado por línea para los respiraderos debe ser una línea
dedicada, en la que no sea posible tener otras válvulas, que podrían
permitir el ingreso de gases peligrosos o tóxicos en la línea de
respiración.
• Está prohibido el uso de oxígeno u otros gases, o mezcla de ellos, para
realizar la ventilación. Solo se permite como excepción el uso de aire.
• Ventilación natural en los casos de pozos de bombas, pozos de registro,
etc.
• Antes de entrar, abrir la tapa y respetar un tiempo de espera adecuado,
teniendo en cuenta las características del recinto y el movimiento del
aire en el exterior.
• Durante la permanencia, mantener la boca de entrada libre de
obstáculos que dificulten la circulación del aire.
• La ventilación está condicionada decisivamente por las condiciones
atmosféricas del exterior, fundamentalmente de la intensidad del
viento.
• En general no deben esperarse ventilaciones eficaces por este sistema,
ni aún en recintos considerados habitualmente como poco profundos,
del orden de los 2 ó 3 metros de altura.
Tipos de Ventilación:

• Ventilación natural, como el viento y la convección (no útil para rescate)

• Ventilación mecánica, como la dilución, la extracción y la combinación
de dilución, extracción y natural, Ventilación de atmosferas inflamables.

1.6.2.5. Monitoreo del aire.

Las mediciones deben efectuarse previamente a la realización de los trabajos
y de forma continuada mientras se realicen éstos y sea susceptible de
producirse variaciones de la atmósfera interior. Dichas mediciones previas
deben efectuarse desde el exterior o desde zona segura. En el caso de que no
pueda alcanzarse desde el exterior la totalidad del espacio se deberá ir
avanzando paulatinamente y con las medidas preventivas necesarias desde
zonas totalmente controladas. 17 Tipos de instrumentos para medir: Sistemas
estacionarios de detección de gas. Su fin de proporcionar máxima protección
ya sea para el personal o las instalaciones. Estos sistemas detectan la
presencia de gases tóxicos, gases y vapores inflamables y el defecto o exceso

24
de oxígeno, garantizando en cada área el trabajo seguro. Dichos sistemas
estacionarios constan de los siguientes componentes: Sensores: son los
principales elementos de una instalación de alarma de gas. Son
determinantes, no sólo de la precisión del sistema, sino también de los gastos
de explotación. La calidad de un sensor viene dada fundamentalmente por su
sensibilidad al gas detectado, y al mismo tiempo, por su insensibilidad frente a
cualquier otro gas que pudiera haber presente en el ambiente analizado, así
como por su duración o vida útil. Convertidores de medida: se utiliza para
detectar la presencia de gases tóxicos o inflamables y el defecto o exceso de
oxígeno. Destacan por incorporar sensores con bajos niveles de interferencias
cruzadas, combinados con una gran estabilidad a largo plazo y una rápida
respuesta que asegura una inmediata y fiable activación de la señal de alarma.
Su vida útil es superior a dos años, reduciendo los costes de mantenimiento al
mínimo. Existen convertidores en el mercado para diferentes tipos de gases:
SH2, CO, O2, Cl2, NH3, NO, NO2, SO2, CNH, FH, ClH Basan su técnica de
detección mediante infrarrojos, de una gran exactitud e independientes de la
temperatura y humedad relativa presentes en la atmósfera, incluso posibilitan
su medición en atmósferas inertes. La última generación de los convertidores,
presenta los denominados convertidores inteligentes, que no solo
proporcionan los datos de medida a la unidad central de valoración, sino que
funcionan con las siguientes ventajas:

• Autochequeo de los sensores.

• Libre configuración de los márgenes de medida.
• Posibilidad de calibración previa de los sensores.
• Calibración asistida por ordenador.
• Su homologación de seguridad intrínseca, le permite trabajar en
atmósferas explosivas.
• Centrales de alarma: son unidades modulares de control para sistemas
de detección de gases.
Detectores de barrera.
Los innovadores detectores de barrera proporcionan una nueva dimensión
en la detección de gases inflamables. Estos detectores, utilizan una técnica
de infrarrojos de gran fiabilidad para la detección en “línea de visión” de
concentraciones de gas a distancias de hasta 60 m, con medición e
indicación en un instrumento simple compuesto de emisor, receptor y
panel reflector, o de hasta 120 m con medición e indicación en un
instrumento simple compuesto por un emisor y un receptor, funcionando
incluso con niveles de oscuridad de hasta el 95%.

25
 Sistemas portátiles de detección de gases.
La precisión, fiabilidad, durabilidad, robustez y fácil manejo caracterizan a
los equipos portátiles de detección de gases. Es evidente que el olfato
humano no siempre es fiable como sistema de aviso de peligro de gases
tóxicos o nocivos, el metano, por ejemplo, es un gas completamente
incoloro e inodoro, presente naturalmente en el medio ambiente en
determinadas cantidades y en ciertos lugares como plantas depuradoras, y
que en combinación con oxígeno puede formar una mezcla explosiva
altamente peligrosa. Con el empleo de estos sistemas portátiles de
detección, se pueden controlar este tipo de situaciones extremadamente
peligrosas. Estos equipos pueden ser individuales, para detectar un solo gas
por medición, múltiples en los cuales cada equipo puede detectar varios
gases simultánea y continuamente o de fotoionización con poder de
detección de cualquier sustancia susceptible de ionización con la energía
radiada por una lámpara de luz ultravioleta. Independientemente de éstos,
el mercado actual ofrece sistemas portátiles de detección de refrigerantes
bien sean CFC, HCFC o HFC. El monitoreo inicial se efectuará desde el
exterior del espacio confinado con ayuda de un equipo provisto de sonda,
la cual se introducirá en el interior del mismo. Deben incluir siempre el
porcentaje del Límite Inferior de Explosividad (LIE), porcentaje de O2,
niveles de monóxido de carbono (CO) y niveles de sulfuro de hidrógeno
(SH2). Independientemente de estos y en función de las circunstancias,
podrá ser necesario efectuar mediciones de otros posibles contaminantes.

1.6.3. Composición del equipo de trabajo para espacios confinados

• Gerentes de seguridad: estas personas son responsables de la
seguridad y la salud de todos los trabajadores en el sitio de trabajo. Es
posible que no sean completamente expertos en espacios confinados y
que estén buscando una solución de una sola fuente. Quieren
asegurarse de que exista un plan, que los empleados tengan el equipo
apropiado y hayan completado la capacitación adecuada sobre
espacios confinados antes de comenzar cualquier trabajo para
garantizar el cumplimiento y reducir la responsabilidad.
• Supervisor o aprobador: es responsable de garantizar que el espacio
confinado esté listo para la entrada y que se cuente con la
capacitación adecuada sobre espacios confinados para poder
supervisar de forma adecuada el trabajo a realizar dentro y cerca del
espacio confinado. Es posible que necesiten equipo de protección
personal (EPP) y otros equipos, como protección para la cabeza y la

26
 cara, monitores de área para el giro de las instalaciones e
instrumentos de detección de gases iniciales.
• Asistente o trabajador de la parte exterior del espacio. El asistente es
responsable de vigilar el trabajo en el espacio, controlar la calidad del
aire dentro, la comunicación con el participante y el rescate inicial sin
ingreso. Además del mismo equipo que el supervisor puede necesitar,
también se puede requerir indumentaria de protección, protección
respiratoria, dispositivos de monitoreo continuo de detección de gas,
comunicaciones de protección y equipo de protección contra caídas.
• Participante o trabajador de la parte interior del espacio. Es quien
realiza el trabajo en el espacio confinado. A menudo, puede haber una
persona principal que entra y un participante en espera para entrar en
un espacio. Las necesidades específicas de EPP dependen del trabajo
que se realice, pero pueden incluir protección para la cabeza y la cara,
indumentaria de protección, instrumentos de monitoreo continuo de
detección de gas, protección respiratoria como el suministro de aire,
comunicaciones de protección y protección contra caídas, además de
equipo de entrada y de rescate.
• Equipo de respuesta de emergencia: las muertes a menudo ocurren
durante el rescate. ¿Por qué? Falta de planificación y entrenamiento
para este tipo de situaciones peligrosas. Esto puede sucederles a las
personas que se encuentran en el espacio confinado para realizar el
trabajo, así como a las que tienen que entrar y rescatarlas.

1.6.3.1. Funciones del Vigía (asistente externo) para espacios confinados

Un vigía es una persona asignada y entrenada que debe permanecer en el
exterior del espacio confinado para mantener contacto continuo visual o por
otro medio de comunicación eficaz con el personal que ingresa al espacio
confinado.
• Conocer y cumplir el presente procedimiento.

• Informar inmediatamente a su supervisor de cualquier condición sub

estándar que se presente en un espacio confinado.
• Contar con la Permiso Escrito de Trabajo en Espacio Confinado -
Permitir solo el ingreso del personal ingresante que está indicado en el
permiso escrito de trabajo en espacio confinado
• Permanecer fuera del espacio confinado y mantener comunicación
constante con el personal ingresante y activar el procedimiento de
emergencia en caso no se pueda tener comunicación con el mismo.

27
2. Sistema de gestión de peligros y sus efectos
Está diseñado para que las entidades puedan establecer las políticas, objetivos,
procedimientos y estructura para la administración del riesgo. El sistema debe
estar alineado con los planes estratégicos de cada organización.
Riesgos generales: Son aquellos que al margen de la peligrosidad de la atmósfera
interior son debidos a las deficientes condiciones materiales del espacio como
lugar de trabajo.
Dependiendo de cuál sea el factor de riesgo que los origina, se distingue entre:

• Riesgos de seguridad: atrapamientos, golpes y cortes, proyecciones,

aplastamientos, quemaduras, riesgo eléctrico, riesgo de incendio, en
definitiva, los que provocan accidentes.
• Riesgos higiénicos: los que provocan enfermedades profesionales. No es
necesario que las condiciones de trabajo sean extremas para que aparezcan
problemas de salud. Por ejemplo, un ruido de fondo, un foco mal
orientado, una temperatura inadecuada, etc. pueden influir negativamente
en la realización del trabajo. –
• Contaminantes físicos: ruido, vibraciones, iluminación -Contaminantes
químicos - Contaminantes biológicos.
• Riesgos ergonómicos: los que provocan fatiga, tanto física como mental
• Riesgos psicosociales: los que provocan insatisfacción laboral.
• Riesgos mecánicos: Debidos a equipos que pueden ponerse en marcha
intempestivamente. Atrapamientos, choques y golpes, por chapas
deflectoras, agitadores, elementos salientes, dimensiones reducidas de la
boca de entrada, obstáculos en el interior, etc.
• Riesgos de electrocución por contacto con partes metálicas que
accidentalmente pueden estar en tensión.
• Caídas a distinto nivel y al mismo nivel por resbalamientos, etc.
• Caídas de objetos al interior mientras se está trabajando.
• Malas posturas.
• Ambiente físico agresivo. Ambiente caluroso o frío. Ruido y vibraciones
(martillos neumáticos, amoladoras rotativas, etc.). iluminación deficiente

28
 • Un ambiente agresivo además de los riesgos de accidente acrecienta la
fatiga.
• Riesgos derivados de problemas de comunicación entre el interior y el
exterior.
¡Lo que se está mencionando en esta parte son los riesgos en espacios confinados!
Pero… ¿Cuales son las etapas en un sistema de gestión de riesgo?
Riesgos específicos: Son aquellos ocasionados por las condiciones especiales en que se
desenvuelve este tipo de trabajo, las cuales quedan indicadas en la definición de recinto
confinado y que están originados por una atmósfera peligrosa que puede dar lugar a los
riesgos de asfixia, incendio o explosión e intoxicación.

• Asfixia
• Incendio y explosion

Riesgos biológicos: Las enfermedades transmisibles en espacios confinados pueden ser:

• Tétanos
• Leptospirosis
• Hepatitis víricas tipo B, C y D
• SIDA
• Fiebre por mordedura de ratas
• Infección de heridas

3.0. Medidas de control de riesgo en orden jerárquico

29
3.1. Eliminación de riesgo
Mediante cambios en el proceso productivo que eviten la presencia de la sustancia
peligrosa o mediante la sustitución de la sustancia peligrosa por otra que no lo sea, o lo
sea en menor medida.
La eliminación de un riesgo concreto o de un procedimiento de trabajo peligroso, o evitar
que se dé en el lugar de trabajo, es el método de lucha o control más eficaz. Es importante
considerar la salud y la seguridad del trabajador cuando los procedimientos de trabajo se
encuentran todavía en su fase de planificación.

3.2. Sustitución de los factores de riesgos

Sustituya la actividad, el proceso, el material por uno de riesgo inferior.
La eliminación de las sustancias peligrosas de los puestos de trabajo es la mejor forma de
evitar sus riesgos sobre la salud y el medio ambiente. Además, evita la necesidad de
adoptar costosas y complicadas medidas de reducción de la exposición, de control de la
contaminación, protección de trabajadores, gestión de residuos, depuración de vertidos,
etc.
3.3. Controles de ingeniería
Controles de ingeniería son estrategias diseñadas para proteger a los trabajadores de
condiciones peligrosas colocando una barrera entre el trabajador y el peligro o eliminando
una sustancia peligrosa a través del aire ventilación.
Controles de ingeniería: involucran el rediseño del equipamiento, del proceso o de la
organización del trabajo. Se cuenta con dispositivos derivados de los avances tecnológicos
que ayudan a que los peligros sean contenidos o aislados de una mejor manera.
3.4. Señalización y control administrativo
Se tiene que establecer políticas, procedimientos, prácticas de trabajo y programas de
entrenamiento para reducir la exposición al riesgo.

3.5. Uso de equipo y protección personal

30
El equipo de protección personal es un equipo especial que usted usa para crear una
barrera entre usted y los microbios. Esta barrera reduce la probabilidad de tocar,
exponerse y propagar microbios. El equipo de protección personal (EPP) ayuda a prevenir
la propagación de microbios en el hospital. Se debe proporcionar el EPP normado y
certificado, para proteger a los trabajadores de los riesgos

4.0. Análisis y evaluación de riesgos. Generalidades

El propósito es entender los peligros que se pueden generar en el desarrollo delas
actividades, con el fin de que la organización pueda establecer los controlesnecesarios,
al punto de asegurar que cualquier riesgo sea aceptable.
Todos los trabajadores deberían identificar y comunicar a su empleador los peligros
asociados a su actividad laboral. Los empleadores tienen el deber legalde evaluar los
riesgos derivados de estas actividades laborales. El procedimiento de valoración de
riesgos que se describe en esta guía está destinado a ser utilizado en:
 Organizaciones que buscan la mejora continúa del Sistema de Gestión de
la SYSO (seguridad y salud ocupacional) y el cumplimiento de los requisitos
legales, y situaciones previas a la implementación de cambios en sus
procesos e instalaciones.
 Situaciones en que los peligros puedan afectar la seguridad o la salud y no
haya certeza de que los controles existentes o planificados sean
adecuados, en principio o en la práctica.

4.1. Objetivo del análisis de riesgo

Son identificar los accidentes graves que pueden ocurrir en el establecimiento, así
como en el cálculo de las consecuencias y daños producidos.
El análisis de riesgo presentara el siguiente contenido:
 Identificación de peligros y de accidentes graves
 Cálculo de consecuencias
 Cálculo de vulnerabilidad
 Análisis cuantitativo de riesgos (ACR)
 Relación de accidentes graves.
5.0 Definiciones utilizadas en el análisis de riesgo
Consecuencia: Resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la materialización
de un riesgo, expresado cualitativa o cuantitativamente.
Competencia: Atributos personales y aptitud demostrada para aplicar conocimientos
y habilidades.
Medida(s) de control: Medida(s) implementada(s) con el fin de minimizarla ocurrencia
de incidentes.
Monitoreo biológico: Evaluación periódica de muestras biológicas (ejemplo sangre,
orina, heces, cabellos, leche materna, entre otros)tomadas a los trabajadores, con el
fin de hacer seguimiento a la exposición a sustancias químicas, a sus metabolitos o a
31
los efectos que éstas producen en los trabajadores.
Nivel de consecuencia (NC): Medida de la severidad de las consecuencias.
Nivel de deficiencia (ND): Magnitud de la relación esperable entre (1) elconjunto de
peligros detectados y su relación causal directa con posiblesincidentes y (2), con la
eficacia de las medidas preventivas existentes enun lugar de trabajo.
Nivel de exposición (NE): Situación de exposición a un peligro que se presenta en un
tiempo determinado durante la jornada laboral.
Nivel de probabilidad (NP): Producto del nivel de deficiencia por el nivelde
exposición.
Nivel de riesgo: Magnitud de un riesgo resultante del producto del nivel de
probabilidad por el nivel de consecuencia.
Partes Interesadas: Persona o grupo dentro o fuera del lugar de trabajoinvolucrado o
afectado por el desempeño de seguridad y salud ocupacional de una organización
(NTC-OHSAS 18001).
Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o
lesión a las personas, o una combinación de éstos (NTC- OHSAS 18001).
Personal expuesto: Número de personas que están en contacto con peligros.

5.1 Definiciones generales

Actividad: A nivel general, la noción de actividad alude al movimiento, el quehacer o
el proceso vinculado a un cierto sector o ámbito.
Actividad rutinaria: Actividad que forma parte de la operación normal de la
organización, se ha planificado y es estandarizable.
Evento accidental: es definido como un grupo complejo de eventos, de carácter no
intencional, súbito e incidental, que genera un comporta- miento humano
responsable de una posible lesión.
Efecto: aquello que se consigue como consecuencia de una causa.
Severidad o daño: es el valor asignado al daño más probable que produciría si se
materializase.
Análisis de riesgo: Proceso para comprender la naturaleza del riesgo y para
determinar el nivel del riesgo.
Gestión de riesgo: Es un enfoque estructurado para manejar la incertidumbre relativa
a una amenaza a través de una secuencia de actividades humanas queincluyen la
identificación, el análisis y la evaluación de riesgo, para luego establecer las
estrategias de su tratamiento utilizando recursos gerenciales.

5.2 Definiciones de la norma ISO 45001:

Proceso: conjunto de actividades interrelacionadas o que interactúan, quetransforma
las entradas en salidas.
Peligro: fuente con un potencial para causar lesiones y deterioro de la salud.
Riesgo: efecto de la incertidumbre.
Riesgo para la Seguridad y Salud en el Trabajo: combinación de la probabilidad de que
ocurran eventos o exposiciones peligrosos relacionados con el trabajo y la severidad

32
de la lesión y deterioro de la salud que pueden causar los eventos o exposiciones.
¿Cómo se calcula el riesgo matemáticamente!
5.3 Reducción del riesgo
Una vez completada la valoración de los riesgos la organización debería estar en
capacidad de determinar si los controles existentes son suficientes o necesitan
mejorarse, o si se requieren nuevos controles.
Si se requieren controles nuevos o mejorados, siempre que sea viable, se deberían priorizar y
determinar de acuerdo con el principio de eliminación de peligros, seguidos por la reducción de
riesgos (es decir, reducción de la probabilidad de ocurrencia, o la severidad potencial de la lesión o
daño), de acuerdo con la jerarquía de los controles contemplada en la norma NTC-OHSAS
18001:2007.
A continuación, se presentan ejemplos de implementación de la jerarquía de controles:
-Eliminación: modificar un diseño para eliminar el peligro, por ejemplo, introducir
dispositivos mecánicos de alzamiento para eliminar el peligro de manipulación manual.
-Sustitución: reemplazar por un material menos peligroso o reducir la energía del
sistema (por ejemplo, reducir la fuerza, el amperaje, la presión, la temperatura, etc.).
-Controles de ingeniería: instalar sistemas de ventilación, protección para las
máquinas, enclavamiento, cerramientos acústicos, etc.
-Controles administrativos, señalización, advertencias: instalación de alarmas,
procedimientos de seguridad, inspecciones de los equipos, controles de acceso,
capacitación del personal.
-Equipos / elementos de protección personal: gafas de seguridad, protección auditiva,
máscaras faciales, sistemas de detención de caídas, respiradores y guantes.
-Al aplicar un control determinado se deberían considerar los costos relativos, los
beneficios de la reducción de riesgos, y la confiabilidad de las opciones disponibles.
Una organización también debería tener en cuenta:
-Adaptación del trabajo al individuo (por ejemplo, tener en cuenta lascapacidades
físicas y mentales del individuo).
-La necesidad de una combinación de controles, combinación de elementos dela
jerarquía anterior (por ejemplo, controles de ingeniería y administrativos).
-Buenas prácticas establecidas en el control del peligro particular que se
considera.
-Utilización de nuevas tecnologías para mejorar los controles.
-Usar medidas que protejan a todos (por ejemplo, mediante la selección de
controles de ingeniería que protejan a todos en las cercanías del riesgo).
-El comportamiento humano y si una medida de control particular será
aceptada y se puede implementar efectivamente.

5.3.1 Riesgo Residual – Zona ALARP

Riesgo residual es aquel que persiste aun después de tomar medidas necesarias para
tratar los riesgos identificados.

33
El principio ALARP (as low as reasonably practicable) que es el riesgo residual debe ser
tan bajo como sea razonablemente factible.
Para que un riesgo sea considerado ALARP debe ser posible demostrar que el costo de
continuar reduciendo ese riesgo es desproporcionado en comparacióncon el beneficio
que se obtendría. El principio ALARP se origina en el hecho de que para conseguir
reducir el riesgo residual a cero sería necesario emplear recursos económicos, tiempo
y esfuerzo infinitamente. ALARP no es una medida cuantitativa de beneficio contra
perjuicio, sino una práctica de juicio para obtenerun equilibrio entre riesgo y beneficio
a la sociedad.

A la hora de determinar si un riesgo es ALARP es necesario definir lo que significa

"razonablemente factible". Este término ha formado parte del derecho inglés desde el
caso de Edwards contra el Departamento Nacional del Carbón en 1949. El fallo fue que
el riesgo debe ser significativo en relación al sacrificio (dinero, tiempo, inconveniencia)
necesario para evitarlo. Es decir, que los riesgos deben ser evitados a no ser que la
diferencia entre el costo y el beneficio obtenidosea desproporcionada.
Al incluir el término "desproporcionado", determinar si un riesgo es ALARP no estan
sencillo como un simple estudio de costo-beneficio, ya que el equilibrio siempre está
inclinado en favor de realizar la mejora de seguridad. Sin embargo, no existe un
consenso preciso a la hora de determinar que factor es el apropiadoa utilizar.
Los factores que generalmente son considerados a la hora de determinar si unriesgo
es tolerable son:
 Normativas de seguridad e higiene
 Especificaciones
 Normativas y legislación vigentes
 Sugerencias de organismos asesores

DIAGRAMAS DE ZANAHORIA
Los diagramas de zanahoria son usados a menudo para ilustrar los tipos de riesgos, y son
frecuentemente utilizados dentro del principio ALARP. Son denominados diagramas de
zanahoria porque tienen forman triangular con el lado más pequeño en el lugar inferior y
suelen estar coloreados en naranja.

El diagrama indica en la parte superior los riesgos inaceptables, que deben ser reducidos sin
tener en cuenta el beneficio económico que ello conlleve, y los riesgos insignificantes en la
parte inferior. La zona intermedia es la zona de riesgo tolerable, que es a menudo
denominada zona
ALARP, aunque esto es erróneo ya que el principio ALARP es aplicable en todas las zonas. En la
zona de riesgo tolerable, los riesgos son ALARP si no pueden ser reducidos de forma que el

34
costo de la reducción no sea desproporcionado con respecto al beneficio que se obtendría de
la reducción.

5.4 Probabilidad de riesgo

Este proceso consiste en priorizar los riesgos para el análisis o acción posterior,evaluando y
combinando la probabilidad de ocurrencia e impacto de dichos riesgos. El beneficio clave
del proceso es que permite a los directores de proyecto reducir el nivel de incertidumbre y
concentrarse en los riesgos de alta prioridad. El análisis cualitativo de riesgos se aplica a la
lista de los riesgos creados o actualizados en el proceso de identificar los riesgos. Los
riesgos que se evalúan como de alta prioridad serán un foco importante en el proceso
Planificar la Respuesta de Riesgos.
Las entradas para el análisis cualitativo incluyen el plan para la gestión de riesgos
definido en el primer proceso, el registro de riesgos, el alcance del proyecto, factores
ambientales de la empresa como: estudios de la industria sobre proyectos similares
por especialistas en riesgos y bases de datos de riesgos. Las técnicas presentadas están
dirigidas a evaluar la probabilidad de que cada riesgo ocurrirá y el impacto de cada
riesgo sobre los objetivos del proyecto.
Realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgos: En este proceso se analizan numéricamente
el efecto de los riesgos identificados sobre los objetivos generales del proyecto, se
genera información cuantitativa sobre los riesgos paraapoyar la toma de decisiones a
fin de reducir la incertidumbre del proyecto.
El proceso realizar el análisis cuantitativo de riesgos se aplica a los riesgos priorizados
mediante el proceso anterior de análisis cualitativo de riesgos. El proceso realizar el
análisis cuantitativo de riesgos analiza el efecto de dichos riesgos sobre los objetivos
del proyecto. Se utiliza fundamentalmente para evaluar el efecto acumulativo de
todos los riesgos que afectan el proyecto. Cuando los riesgos guían el análisis

35
cuantitativo, el proceso se puede utilizar para asignar a esos riesgos una prioridad
numérica individual.
Las herramientas que sugiere la guía para el análisis cuantitativo van desde técnicas
de representación de datos como distribuciones de probabilidad, hastatécnicas de
modelado como análisis de sensibilidad, análisis de valor monetarioesperado,
modelado mediante técnica Montecarlo.
El resultado de este proceso es la actualización del registro de riesgos con los datos
de análisis probabilísticos del proyecto (probabilidad de alcanzar el proyecto en costo
y tiempo), listas de riesgos priorizadas y tendencias de resultados.

5.5 Frecuencia de riesgo

Se entiende como la probabilidad de que ocurra un riesgo.
5.5.1 Frecuencia absoluta
El riesgo absoluto mide la incidencia del daño en la población total, dicho de otra
manera, el riesgo absoluto es la probabilidad que tiene un sujeto de sufrir un evento a

36
lo largo de cierto tiempo, mientras que el riesgo relativo compara la frecuencia con
que ocurre el daño entre los que tienen el factor de riesgo y los que no lo tienen. De lo
anterior se desprende que la incidencia de una enfermedad en una población se
denomina riesgo absoluto

Según la tabla el riesgo absoluto de la población total sería

RA= (a+c) /N
Según la tabla el riesgo absoluto de la población de expuestos es =a/(a+b)
Según la tabla el riesgo absoluto de la población de no expuestos es =c/ (c)

5.5.2 Frecuencia Relativa

En estadística y epidemiología, el riesgo relativo es el cociente entre el riesgo enel grupo
con el factor de exposición o factor de riesgo y el riesgo en el grupo dereferencia (que
no tiene el factor de exposición) como índice de asociación. El mejor estudio para
calcular el riesgo relativo son los estudios prospectivos comoel estudio de cohortes y el
ensayo clínico, donde de la población se extraen dosmuestras sin enfermedad o en las
que no haya sucedido el evento: una expuesta al factor de riesgo y otra sin tal
exposición. De cada muestra se calcula.

6.0 Elementos importantes a considerar en los análisis de riesgo

Lo primero es la formación de un equipo de personas que tengan el conocimiento y la
experiencia sobre el método de análisis de riesgo, este equipo será el responsable de
desarrollar el monitoreo, tomando en cuenta los siguientes análisis:
 Observaciones visuales
 Análisis sensoriales
 Análisis físicos

37
  Análisis químicos

6.1 Equipo profesional para el análisis y evaluación de riesgo

Ingeniero de operación: Debe tener experiencia en la operación de laplanta y sus
procesos
Especialistas: A dedicación parcial cuando se requiera:
- Expertos en materiales
- Expertos en diseño de equipos
- Ingenieros en seguridad y/o mantenimiento
6.1.1Característica del equipo profesional
-Que el estudio sea completo: que no se pasen por alto orígenes, causaso efectos de
incidentes/accidentes significativos. Algunos de aquéllos no son evidentes y
requieren una indagación cuidadosa.
-Que el estudio sea consistente con el método elegido.
-Que se mantenga disciplinada la imaginación: suficiente para la
identificación y análisis pero sin desbocarse hacia el absurdo.
-La eficiencia de las reuniones opera bien cuando el número de participantes se
mantiene entre 3 y 6. Ello conduce a la intervención temporal de especialistas
adicionales solamente cuando se les requiera.
-El contacto con la realidad de la planta: una visita detallada a la planta (de que se
trate u otra semejante) así como pruebas (por ejemplo, cambiosen las variables de
proceso) facilitan este objetivo de realismo.
-Tener en cuenta que los métodos para análisis y e valuación de riesgosson todos,
en el fondo, escrutinios (más o menos estructurados y más o menos cuantitativos)
en los que se formulan preguntas al proceso, al equipo, a los sistemas de control,
a los medios de protección (pasiva y activa), a la actuación de los operadores
(factor humano) y a los entornosinterior y exterior de la instalación (existente o en
proyecto). En el equipo profesional debe haber personas con conocimientos
suficientes para formular y contestar tales preguntas.
¡Lo resaltado en amarillo indica recomendaciones sobre el método y no las
características del equipo profesional!
6.1.2 Composición de los integrantes del equipo profesional
-Director-moderador: generalista con experiencia en el método a emplear, en
seguridad, en proyectos y, sobre todo, en la conducción dereuniones. Debe tener en
cuenta en todo momento los objetivos generales enunciados antes, así como las
particulares y estructurales del método que se vaya a emplear.
-Secretario: es un personaje con perfil semejante al anterior, con
experiencia menor quizás, cuyos contenidos son:
 Reunir, ordenar y aportar la documentación de partida que se requiere
para el estudio.
 Recoger documentalmente (actas) el desarrollo de las sesiones de
estudio en lo que concierne a éste.
 Manejar las herramientas informáticas que conducen, guían y auxilian el
38
 método elegido.
 Preparar la documentación (informes) resultantes del estudio.
-Ingeniero(s) de proceso: con conocimiento profundo y detallado delproceso
objeto de análisis. Varios si la planta es muy vasta.
-Ingeniero(s) de proyecto: capaces de aportar el diseño de los bienes deequipo
incluidos en la planta así como la visión del proyecto, si hay tal, en sus etapas y
controles.
-Ingeniero de operación: que conozca y tenga experiencia en la operación de la
planta y/o proceso que se sometan a escrutinio. Deberáaportar los aspectos
relativos al factor humano como elemento de riesgo, de control y de acción en caso
de emergencia.
-Especialistas en la materia: quizás en dedicación parcia cuando se requiera.
Pueden ser:
 Expertos en materiales.
 Expertos en diseño de detalles: recipientes a presión, tuberías, bombas,equipo para
protecciones pasiva (distribución en planta, etc.) y activa (sistemas para DCI, DCE,
etc.).
 Ingenieros de seguridad y/o mantenimiento.

6.2 Documentos y medios necesarios para el análisis de riesgo.

1.- Identificación de riesgo: Aquí se conoce y se inspecciona los riesgos. Su objetivo es
conocer los sucesos que se pueden producir en la organización y lasconsecuencias que
puedan tener sobre los objetivos de la empresa. Una vez quetenemos realizado este
paso, debemos identificar los controles implantados.
2.- Análisis de riesgo: Es el primer paso en el estudio de la evolución del riesgo.Se usa
para tomar decisiones, tratar los riesgos y los métodos que utilizaremos.Nos sirve para
conocer las consecuencias y la probabilidad de que algún riesgose produzca, sin perder
de vista los controles implantados. Estos parámetros nos servirán para establecer el
nivel del riesgo.
3.- Valoración de los controles: El riesgo será mayor o menor en función de la eficiencia
de los controles implementados en la organización.
¡Lo resaltado en verde no corresponde a los documentos y medios necesarios para el
análisis de riesgo! ¡Corresponde a las etapas del análisis de riesgo!
6.2.1 Documentos del proceso
-El manual de procesos que debe incluir:
-Diagrama de bloques del proceso
-Diagrama de proceso (equipo, tuberías e instrumentos)
-Descripción del proceso, incluyendo la descripción funcional del equipo
-Balances de materia y energía
-Instrucciones de operación
-Descripción de los sistemas de control, alarmas y enclavamiento (anillos).
-Diagramas lógicos

39
-Fichas de seguridad de los productos que se incluyen en el proceso
-Información sobre termoquímica y cinética del proceso
-Descripción y diagramas de servicios que contribuyen al proceso (electricidad,aire -
comprimido, venteos, sistemas de alivio, etc.)
-Esquemas, bocetos y planos de especificación
-Manual de construcción e inspección

6.2.2 Manuales y descripción de los equipos

Del equipo. Información sobre su diseño de detalle:
-Hojas, esquemas, bocetos y planos de especificación.
-Manual de diseño.
-Manual de construcción e inspección.
-Diagramas y planos de distribución en planta.
-Información relativa a los materiales de construcción.

6.2.3 Guías e informes de seguridad

-Informes de incidentes y accidentes
-Informes de estudios anteriores
-Guía del método a seguir
Información sobre el entorno de la instalación
-Datos relativos a probabilidad y severidad de accidentes y fallos, cuando sevayan a
emplear métodos cuantitativos
-Esquemas o planos con indicación de la clasificación de áreas a efectos de la
protección eléctrica.

6.3 Diagnóstico de peligros más usuales a considerar en los estudios deriesgo.

Entre los peligros más usuales a considerar tenemos:

a) Reacciones químicas indeseadas y/o incontroladas
-Entre reactantes y/o productos presentes en el proceso
-Entre reactantes o productos y materiales de construcción o rellenos de los
elementos de equipo
-Como fuente de fugas, derrames, incendios y explosiones
b) Fugas de gases y derrames de liquido
-Fuente de emisión
-Como origen de incendios y/o explosiones
c) Incendios
-Incendios confinados
-Incendios no confinados
*Charcos
* Bolsas de fuego
d) Explosiones

40
-Explosiones confinadas
-Explosiones no confinadas
-Emisión de proyectiles

6.4 Estrategia metodológica para los estudios de riesgo

Identificación de amenazas
-Identificación de actividades o amenazas que impliquen riesgo durante las fases de
construcción, operación, mantenimiento y Cierre, abandono de la organización.
-Estimación de probabilidades
Una vez identificadas las amenazas o posibles aspectos iniciadores de eventos,se debe
realizar la estimación de su probabilidad de ocurrencia del incidente o evento, en
función a las características específicas.
-Estimación de vulnerabilidad
Estimación de la severidad de las consecuencias sobre los denominados factores
de vulnerabilidad que podrían resultar afectados (personas, medioambiente,
sistemas, Procesos, servicios, bienes o recursos, e imagen empresarial).
Cálculo de riesgo
Se debe realizar el cálculo o asignación del nivel de riesgo El riesgo(R) está definido
en función de la amenaza y la vulnerabilidad. Como el producto entreprobabilidad
(P) y severidad (S) del escenario.
Priorización de escenarios
Los resultados del análisis de riesgo permiten determinar los Escenarios en lo que se
debe priorizar la intervención. Las matrices de severidad del riesgo y de niveles de
planificación requeridos, permiten desarrollar planes de gestión con prioridades
respecto a las diferentes vulnerabilidades.
Priorización de escenarios
Los resultados del análisis de riesgo permiten determinar los Escenarios en lo que se
debe priorizar la intervención. Las matrices de severidad del riesgo y de niveles de
planificación requeridos, permiten desarrollar planes de gestión con prioridades
respecto a las diferentes vulnerabilidades.
Medidas de intervención
Establecer la necesidad de la adopción de medidas de planificación para el control y
reducción de riesgo. Determinar el nivel de planificación requerida parasu inclusión en
los diferentes planes de acción.

7.0 DOCUMENTO RESULTANTE DEL ESTUDIO DE RIESGO

El análisis de riesgo, también conocido como evaluación de riesgos o PHA por sus siglas
eninglés. Process Hazards Analysis, es el estudio de las causas de las posibles amenazas y

41
probables eventos no deseados y los daños y consecuencias que éstas puedan producir.

7.1 Elementos principales del informe final del análisis de riesgo

Los elementos principales de un informe de análisis de riesgo son:
A. Organización: relación de participantes con sus especialidades y firmas;
índice; lista de documentos consultados.
B. Proceso y equipo: Resumen de lo considerado en esto.
C. Estudio de riesgo. Resumen que incluya:
- Esquemas y pasos del estudio.
-Consideración de los riesgos mayores detectados y analizados.
-Opiniones consensuadas y discrepantes, si hay.
-juicio general relativo a la viabilidad de operación segura del proceso ydel equipo
indicando precauciones relevantes.
-Conclusiones del estudio.
d) Recomendaciones. Las que se desprendan de las conclusiones del estudio y que
requieran actuación sobre aspectos concretos del proyecto(en sus di versos aspectos
y etapas), de la puesta en marcha, operacióny mantenimiento de la instalación. Las
recomendaciones deben:
-Expresarse en términos concretos que promuevan acciones concretas.
-Tener la autorización por parte de la jerarquía de línea correspondiente que respalde
la actuación convirtiéndolas recomendaciones en instrucciones concretas para la
acción.
-Asignar las actuaciones a las personas o a las cabezas de los departamentos
responsables de las mismas, de sus resultados y de la comprobación pertinentes.
-Fijar los plazos de actuación con resultados comprobables.
En muchas ocasiones resulta conveniente que el director-moderador y elsecretario del
equipo profesional que ha realizado el estudio hagan una presentación verbal del
informe a la jerarquía de línea para facilitar el endoso, por esta última, del estudio.
8.0 METODOS DE ANALISIS Y EVALUACION DE RIESGOS
En forma general, los métodos de análisis y evaluación de riesgos se clasifican en:
• Métodos cualitativos.
• Métodos cuantitativos.
• Métodos semicuantitativos.

8.1 Métodos cualitativos de análisis de riesgo. Características principales

La evaluación cualitativa prioriza los riesgos identificados de la organización utilizando
una escala de calificación predefinida. Los riesgos se clasifican en función de la
probabilidad de ocurrencia y la capacidad que tienen para afectar en la capacidad para
alcanzar un objetivo.
Sus características son:
• Riesgos.

42
 • Efectos: incidentes y accidentes cuando se materializan los riesgos.
• Causas: orígenes o fuentes de los riesgos.

8.2 Métodos cuantitativos de análisis de riesgo. Características principales

Son técnicas de análisis crítico que incluyen estructuras y cálculos para establecer la
probabilidad de sucesos complejos (siniestros) a partir de los valores individuales de
la probabilidad de fallo que corresponde a los elementos (equipo y humanos) implicados
en losprocesos (industriales en nuestro caso).
En términos lo que pretenden estos métodos es estimar el valor de la frecuencia
probabilísticaen el origen FPO. Se parte de:
• Estructura y secuencia de fallos y eventos.
• Probabilidades individuales de fallo (expresada como tales o en términos de
fiabilidad)para los elementos (equipo y humanos) que intervienen en los procesos.
Los datos empleados proceden de estadísticas.
• Son métodos detallados y potentes que se inician en el origen de las averías
y que consideran las relaciones causa-efecto (de formas estructural secuencial y
cuantitativa) así como las relaciones entre las mismas (confluencia o concurrencia).
Permiten seguir el tractodel accidente desde su origen hacia su destino, facilitando
uno de los nexos cuantitativos (FPO) que conectan ambos.

8.3 Métodos semicuantitativos de análisis de riesgo. Características principales

Los métodos semicuantativos son técnicas de análisis de riesgos críticos que emplean
índices globales del potencial de riesgos estimados a partir de las estadísticas. Estas pueden
ser de disposición general o procedente de la experiencia de las compañías en el diseño
y la operación de plantas semejantes a las que se trata de enjuiciar.

9.0 METODOS CUALITATIVOS PARA EL ANALISIS Y EVALUACION DE RIESGOS

La evaluación cualitativa prioriza los riesgos identificados de la organización utilizando
una escala de calificación predefinida. Los riesgos se clasifican en función de la
probabilidad de ocurrencia y la capacidad que tienen para afectar en la capacidad para
alcanzar un objetivo.

9.1 Análisis histórico de riesgos (AHR). Características principales

PF (puntos fuertes):
-Simple y barato.
-Directo a causas importantes.
-Basado en casos reales.
PD (puntos débiles):
-Sólo casos reales más importantes.
-La documentación de los casos incluidos puede ser incompleta.
-Puede haber causas críticas que no se han manifestado en los accidentes estudiados o
que no se han detectado.
-La aplicación a instalaciones similares, pero diferentes, puede no ser acertada.

43
-La cuantificación es mínima y dudosa. Predominantemente cualitativo.
-Es frecuente que no estén claras las causas inmediatas de los accidentes reseñados en
los bancos de datos.

9.2 Análisis Preliminar de Riesgo (APR/PHA). Características e Idoneidad

CARACTERISTICAS
PF:
-Simple y barato.
-Directo a causas importantes.
PD:
-No es sistemático: puede no considerar algunas causas importantes, pero poco
aparentes.
-Depende mucho de los conocimientos y experiencia de los ejecutantes.
-Absolutamente cualitativo y desestructurado.
IDONEIDAD
Se usa para instalaciones y procesos en etapas de desarrollo y proyecto: cuando no hay
otro remedio y hay urgencia.

9.3 Análisis “¿qué pasa si…?” (QPS/ what if…?). Características e Idoneidad
PF:
-Creativo, espontáneo e intuitivo.
-Variado: considera riesgos de orígenes varios.
-Económico en tiempo y medios: se manifiestan y consideran de manera directa las
consecuencias causas/consecuencia/remedios más importantes.
-Muy útil para entrenar personal técnico en la identificación de riesgos.
-Eficaz para análisis cualitativo inicial: proporciona pistas relativas a los asuntos que
deben ser objeto de estudio mediante métodos más sofisticados.
-Al ser desestructurado: tensión para dirigir y centrar el debate constantemente hacia los
objetivos de cada etapa.
-Pueden pasar desapercibidos riesgos ocultos o procedentes de causas concomitantes.
-Depende mucho de la experiencia de los intervinientes.
-Como método único de estudio sólo sirve para instalaciones y procesos muy sencillos.

9.4 Análisis de los modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA). Características e

Idoneidad
PF:
-Es económico: va directamente a los fallos importantes procedentes de la experiencia y
del funcionamiento de los aparatos.
-Requiere pocos analistas (12).
-Puede servir como base para detectar sistemas, elementos y fallos que deban ser objeto
de análisis más profundos (AFO, AAF, etc.).
-Documentación básica sencilla.

44
 PD:
-No es sistemático: pueden pasarse por alto fallos y consecuencias.
-Sólo considera fallos por disyuntivas operacionales entre extremos.
-No considera combinaciones de fallos coincidentes o en secuencia.
-Es cualitativo, aunque permite un tratamiento semicuantitativo
Idoneidad
Aplicable a distintas etapas de proyecto y a la operación de plantas existentes

9.5 Análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP). Características e

Idoneidad
PF:
-Proporciona un marco formal y sistemático para el análisis cualitativo (identificación) de
riesgos.
-Facilita la concurrencia de juicios por profesionales implicad os en el proyecto y
operación de la planta.
-Facilita el discernimiento relativo a causas/desviación/efectos que deben ser objeto de
análisis mediante métodos más afinados y/o cuantitativos.
-Permite volver atrás, de forma sistemática y controlada, si, en un momento dado, se
descubren nuevas desviaciones que puedan afectar a sistemas analizados con
anterioridad.
-Considera los elementos de equipo integrados en conjunto, no aislados, que es como
van a operar realmente, y en las condiciones de operación plausibles.
PD:
-La calidad del contenido y del resultado del análisis depende mucho de los
conocimientos, experiencia y compenetración del equipo de profesionales analistas.
-Consume tiempo y recursos gravosos si se hace bien.
-No es una técnica cuantitativa.
-La aplicación resulta pesada al principio aunque se agiliza mediante práctica: se
recomienda que al menos uno de los analistas tenga tal práctica de antemano.
Idoneidad
Es uno de los métodos cualitativos más empleados para la identificación de riesgos. Sirve
para detectar y corregir riesgos de importancia menor o media. El discernimiento
estimativo de los analistas permite que detecten riesgos de importancia mayor cuyo
análisis deba hacerse con métodos más detallados y/o cuantitativos. Sirve para
instalaciones de proceso complejas.

9.6 Análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA). Características e

Idoneidad
Procesos inductivos en el desarrollo y análisis cualitativo del árbol; procesos deductivos
en su análisis cuantitativo.
PF:
-Permite y prepara un análisis cuantitativo detallado ulterior.

45
-La preparación y análisis de árboles de fallos hace que los analistas obtengan un
conocimiento muy profundo del proceso así como de sus puntos fuertes y débiles en lo
relativo a la seguridad.
-Genera recomendaciones de mejora muy concretas (y de alcance medido si se hace el
análisis cuantitativo: Facilita el establecimiento de prioridades para proponer y ejecutar
mejoras. Permite comparar alternativas.
PD:
-Requiere mucho tiempo: esto puede aliviarse mediante el empleo de programas de
ordenador.
-Pueden no detectarse fallos (SC o SB) que quedarían sin considerar.
-Pueden darse errores en la lógica del árbol: no considerar fallos intermedios, relaciones-
causa-efecto y/o puertas incorrectas, etc.
-Siendo una técnica binaria (considera posibilidades sí/no) no tiene en cuenta la velocidad
a la que puedan producirse los acontecimientos. Tal velocidad puede determinar que un
evento sea peligroso o no.
Idoneidad
Sistemas complejos de proceso incluyendo muchos aparatos, instrumentos, equipo para
control y alarma, operadores humanos, etc. Más aún cuando quiera hacerse un estudio
cuantitativo probabilístico detallado.

9.7 Análisis cualitativo mediante arboles de sucesos (AAS/ETA). Características

e Idoneidad
Procesos deductivos (causa -efectos-consecuencias) tanto en el establecimiento del árbol
como en sus análisis.
PF:
-Permite y prepara un análisis cuantitativo ulterior. Adelantando acontecimientos cabe
decir que la suma de las probabilidades de una disyuntiva es 1 (o 100%) porque la misma
está formada por alternativas mutuamente excluyentes.
-Los analistas ganan conocimiento detallado del equipo y del proceso.
-Genera recomendaciones de mejora muy concretas (y de alcance medido si se hace el
análisis cuantitativo).
-El árbol es más sencillo de establecer y analizar que los de fallos.
PD:
-Requiere mucho tiempo: esto puede aliviarse mediante el empleo de programas de
ordenador (sobre todo cuando el análisis sea cuantitativo).
-Puede haber errores en la lógica del árbol.
Idoneidad
Sistemas complejos de procesos incluyendo muchos aparatos, instrumentos, equipo para
control y alarma, operadores humanos, etc.

9.8 Análisis de causas y consecuencias (ACC). Características e Idoneidad

Características

46
-Participa de las de los árboles de fallos y de las de los árboles de sucesos
-Emplea, en forma iterativa, procesos deductivos e inductivos.
-Facilita análisis extremadamente detallados.
-Puede incluir la variable tiempo en las secuencias de sucesos (p. ej.: duración de
averías, evolución de un suceso con el tiempo, etc.).

10.0. Análisis Preliminar de Riesgos (APR/PHA).

En OHSAS 18001, el Análisis Preliminar de Riesgos (APR) es un mecanismo de mucha
utilidad en la detección y localización de riesgos. Puede decirse que es una herramienta
básica de evaluación de riesgos que es utilizada por las organizaciones para analizar los
riesgos de un proceso.

10.1. Objetivos
El APR se utiliza para un primer análisis «cualitativo» llevado a cabo durante el diseño y
desarrollo de cualquier proceso, producto o sistema. La característica básica de la revisión
inicial es que es de gran utilidad para revelar aquellos aspectos que a veces pasan
desapercibidos en los sistemas de seguridad ya existentes.
10.2. Idoneidad del método APR (Aplicación del método)
Para llevar a cabo un Análisis Preliminar de Riesgos en OHSAS18001 de un modo eficiente
se deben cubrir las siguientes etapas:

• Recopilar la información necesaria.

• Desarrollar el APR propiamente dicho y el informe de resultados.

Además del uso de este método hay que tener en cuenta que el objetivo principal del APR
es controlar los peligros, así como los aspectos que comenzaron a originarlos y otros
aspectos que, por su naturaleza, puedan provocar consecuencias nada deseables. De otro
lado, este APR en un Sistema de Gestión de SST también puede identificarse criterios de
diseño u otras opciones que ayuden a eliminar o reducir considerablemente estos riesgos
o peligros importantes.
Pero… ¿Cuándo o para que actividades es idóneo el método del APR?
10.3. Recursos necesarios o Fuentes necesarias de información para el método
• Recursos humanos (Conformación de un equipo de trabajo).
• Recursos materiales: (Conformación de materiales).
• Manuales de los equipos.
• Manuales de proceso.
• Informe de accidentes.

47
10.4. Descripción del Método
Metodología de APR
Según OHSAS18001, para llevar a cabo un desarrollo adecuado del APR se tiene que
contar además con:
1. Análisis detallado. En este apartado nos referimos a que se debe llevar a cabo un
análisis ordenado en base a los acontecimientos, sin excluir pasos básicos
preliminares. Por ejemplo: traslado de herramientas, uso de herramientas,
preparación del espacio de trabajo, entre otros.
2. Reconocimiento de los peligros que se han dado en cada uno de los procesos. No
se debe minusvalorar ninguna etapa porque, por muy simple que parezca, incluye
peligros para la integridad de las personas. Por ello, se deben valorar y reconocer
todas aquellas situaciones de peligro que estén vinculadas con alguna tarea
concreta.
3. Estimación del Peligro. Esto nos facilitará cuantificar el impacto que dicho peligro
podría tener en las personas, equipos materiales o medio ambiente.
4. Desarrollar e implementar las Medidas de Control. Las medidas de control deben
ser, definitivamente, específicas para cada peligro con el objetivo de tratarlo con la
mayor eficacia consiguiendo inhabilitar las posibilidades de daño que pueda causar
ese peligro.
5. Constituir responsabilidades. Se debe especificar la responsabilidad de cada una
de las personas encargadas del control de la supervisión o asesoramiento en
prevención de riesgos.
6. Aceptación del Documento. La aprobación de un Análisis Preliminar de Riesgos en
un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo OHSAS-18001 debe ser
realizada por el encargado de la prevención de cada departamento.

a. Evaluación paso a paso: Esto quiere decir que se debe proceder al

análisis en orden de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos
básicos preliminares. Ejemplo preparación del área de trabajo,
traslado de herramientas, uso de herramientas, etc.
b. Identificación de los peligros presentes en cada paso: esto quiere
decir que no minimizar ninguna etapa, ya que por muy simple que
parezca tiene peligros para la integridad de las personas. Por tanto,
se deben considerar todas aquellas situaciones de peligro que estén
ligadas a este paso de alguna tarea en particular.
c. Valoración del Peligro: esto nos permitirá cuantificar el impacto
que este podría tener en las personas, equipos materiales o medio
ambiente.

48
 d. Establecer e Implementar las Medidas de Control: Las medidas de
control deben ser definitivamente específicas para cada peligro, a
fin de tratarlo con la mayor eficiencia, logrando anular las
posibilidades de que el peligro cause daño.
e. Establecer responsabilidades: Es decir se debe determinar la
responsabilidad de “quién” en cada control implementado este
encargado de la Supervisión o asesoramiento en Prevención de
Riesgos. 6)
f. Aprobación del Documento: La aprobación de un APR debe ser
realizada por el encargado prevencioncita de cada área. En el
siguiente ejemplo se incluye una parte de un APR, en el caso de
almacenamiento de ácido sulfúrico (H2SO4) para utilización en
procesos mineros:

Riesgo Causa Consecuencia Medidas preventivas o correctivas

Fuga Pérdida o fuga Peligro de muerte a) Colocar sistemas de detección de
tóxica en cilindros de en caso de que la fugas y implementar alertas
almacenamiento fuga sea b) Minimizar la cantidad almacenada de
importante
este producto
c) Desarrollar un procedimiento de
inspección de los cilindros contenedores de
la sustancia química

La metodología de APR tendrá que aplicarse en las etapas de ciclo de vida de las
instalaciones según se establece en la Instrucción de Análisis y Gestión de Riesgos
OHSAS18001.
Observaciones en el cuadro anterior:
* En la primera columna, en vez de “Riesgo” colocar “Peligro”, ya que es el peligro lo que
primero se identifica y luego este deriva en Riesgo.
* Después de la Columna “Consecuencia” se debe insertar una columna para el “Riesgo”,
ya que cada peligro traerá como consecuencia un riesgo.
10.4.1 Priorización de peligros.
Debido a que la identificación de peligros y valoración de riesgos puede llegar a ser muy
extensiva, dependiendo de la cantidad de peligros identificados, es necesario realizar una
priorización de estos riesgos con el fin de tomar medidas frente a los riesgos más
representativos. Dependiendo de la metodología utilizada, aquellas amenazas definidas

49
como de alta probabilidad de ocurrencia o alto impacto, deberán ser priorizadas y, con
base a esta priorización, se definirán que actividades se deben programar para actuar ante
la emergencia, y el tipo de brigada que se requiere conformar para actuar ante la
emergencia. La priorización de los riesgos, además de permitir definir las actividades de
control operacional a implementar, va a permitir mostrar gestión de las medidas aplicadas
para cada riesgo priorizado.

Por ejemplo, puede ser que en un periodo determinado hubiese un riesgo eléctrico en un
área determinada en nivel alto, pero que luego en el siguiente periodo, luego de aplicar
controles y verificar que estos fueron efectivos, ahora el riesgo es bajo o no priorizado

10.4.2 Uso de la matriz de probabilidad.

La Probabilidad (P) de ocurrencia del evento indeseable se asigna eligiendo una

columna de las categorías de probabilidad de la Matriz de Tolerabilidad de Riesgos,
para cada una de las causas

50
 Conceptualmente posible más
A
extremadamente improbable en la vida
Extremadamente Sin referencias históricas
útil de la instalación o periodo
Remota
considerado.
No se espera que el evento ocurra en la
B Existen antecedentes o
Remota vida útil de la instalación o periodo referencias históricas.
considerado.
Posible de ocurrir hasta una vez
C Existen antecedentes o
Poco Probable durante la vida útil de la instalación o referencias históricas
periodo considerado.
Se espera que el evento ocurra más de
D Existen antecedentes o
Probable una vez durante la vida útil de la referencias bibliográficas.
instalación o periodo considerado.
E Se espera que el evento ocurra muchas Existen antecedentes o
Frecuente veces en el periodo considerado. referencias bibliográficas.

10.4.3 Uso de la Matriz de Severidad.

La Severidad (S) se refiere a la magnitud de los posibles daños ocasionados por el evento
(efectos), a partir de la clasificación en niveles de severidad presentada en las filas de la
Matriz de Tolerabilidad de Riesgos.

DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS

Seguridad Personal Patrimonio Medio Ambiente

Daños severos en
Impacto
Muerte o lesiones graves Pérdida de áreas sensibles
IV Nacional
en personas dentro o instalación con probabilidad
Catastrófica internacion
fuera de las instalaciones industrial de extenderse a
al
otros locales

51
 a) Lesiones de gravedad Daños severos a
moderada dentro de las sistemas y equipos Daños severos
Impacto
III Crítica instalaciones. b) Lesiones de la instalación con efectos
regional
leves fuera de la industrial localizados
instalación (reparación lenta)
Daños leves a los
a) Lesiones leves dentro sistemas o equipos
de la instalación o área. donde se Impacto
II Marginal Daños leves
b) Sin lesiones fuera de la compromete la local
instalación o área. continuidad
operacional.
Daños leves a los
Sin lesiones o como
sistemas o equipos Sin daños o con
máximo casos de Sin
I Depreciable sin comprometer la daños
primeros auxilios sin impacto
continuidad insignificantes
pérdida de días.
operaciona

10.4.4. Uso de la Matriz de Ponderación del Riesgo (Tolerabilidad).

La Categoría de Riesgo (R) queda determinado por la casilla que pertenezca tanto
a la fila de severidad elegida, como a la columna de probabilidad elegidas en la
tabla de tolerabilidad, dando como resultado tres niveles: matriz de riesgos que
indica los niveles de riesgo alto (H), moderado (M) y bajo (L) en función de la
probabilidad de ocurrencia de una situación de riesgo (p) y la consecuencia del
evento.

Alto (H) Eventos con una alta probabilidad de ocurrencia y alta consecuencia, y
para los cuales se adoptarán medidas mitigantes para el diseño y construcción del
sistema.

Moderado (M) Eventos en el rango medio de probabilidad de ocurrencia y

consecuencia, y para los cuales se adoptarán medidas mitigantes para disminuir el
perfil del riesgo.

Bajo (L) Eventos con una baja hasta moderada probabilidad de ocurrencia y
consecuencia, para los cuales no son necesarias acciones en este momento.

Frecuencia CATEGORIA DE PROBABILIDAD

A B C D E
I H H H M M

52
 II H H M M M
III H M L L L
IV M L L L L

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

Extremadamente Poco
Remota Probable Frecuencia
remota probable
A B C D E
IV
M M NT NT NT
Catastrófica
III Crítica T M M NT NT

II Marginal T T M M M

I
T T T T M
Despreciable

10.4.5 Uso de la Matriz de Categoría y nivel de control de Riesgo.

La evaluación de riesgo requiere determinar, para cada evento accidental, la categoría de

Riesgo (R) considerando las medidas de control establecidas para el trabajo. Si el nivel de
riesgo excede el valor tolerable, entonces se debe recomendar controles adicionales para:
 Reducir la probabilidad de ocurrencia del evento no deseado y otras acciones.
 Minimizar la severidad de los posibles efectos sobre personas, medio ambiente y
patrimonio

53
 CATEGORÍA DE
NIVEL DE CONTROL NECESARIO
RIESGO
Controles existentes suficientes, no existe necesidad de adoptar
T medidas adicionales. El monitoreo es necesario para asegurar que los
(TOLERABLE) controles existentes sean mantenidos.

Controles adicionales deben ser evaluados con el objetivo de

M
obtener una reducción de los riesgos e implementar aquellos
(MODERADO)
considerados practicables (región ALARP)

Controles existentes insuficientes. Se debe reducir el riesgo,

buscando métodos alternativos que reduzcan la probabilidad de
NT
ocurrencia o la severidad de las consecuencias, o ambos de forma de
(NO TOLERABLE))
reducir los riesgos a regiones de menor magnitud (regiones ALARP o
Tolerables).

10.4.5 Uso de la Matriz de Categoría y nivel de control de Riesgos.

La evaluación de riesgo requiere determinar, para cada evento accidental, la categoría de
Riesgo (R) considerando las medidas de control establecidas para el trabajo. Si el nivel de
riesgo excede el valor tolerable, entonces se debe recomendar controles adicionales para:

 Reducir la probabilidad de ocurrencia del evento no deseado y otras acciones.

 Minimizar la severidad de los posibles efectos sobre personas, medio ambiente y
patrimonio

CATEGORIA DE RIESGO NIVEL DE CONTROL NECESARIO

Controles suficientes existentes, no existe necesidad de
T adoptar medidas adicionales. El monitoreo es necesario
(TOLERABLE) para asegurar que los controles existentes sean
mantenidos.
Controles adicionales deben ser evaluados con el
M objetivo de obtener una reducción de los riesgos e
(MODERABLE) implementar aquellos considerados practicables.

Controles existentes insuficientes. Se debe reducir el

NT riesgo, buscando métodos alternativos que reduzcan la
(NO TOLERABLE) probabilidad de ocurrencia o la severidad de las
consecuencias o ambos de forma de reducir los riesgos
a regiones de menor magnitud.

54
10.4.6 Descripción y uso del formulario para APR.
Para elaborar el análisis preliminar de riesgo (APR) se utilizará una planilla incluida. El
título de esta planilla identifica la instalación/actividad, es decir la unidad de análisis y el
subsistema (macroproceso/proceso) objeto de análisis o el módulo elegido. Esta planilla
incluye 13 columnas, las cuales deberán completarse según el siguiente detalle:

Es importante resaltar que dentro del formulario principalmente se debe colocar el tipo
de actividad que se va a realizar, el inicio de las actividades, los equipos, herramientas,
materiales o en todo caso químicos a utilizar, se menciona el personal encargado con sus
respectivos datos y firmas, de igual manera los equipos de protección personal (EPP’s)
necesarios.
Dentro de los ítems se encuentran casillas para colocar los peligros en cada actividad o
proceso, seguido de ello se encuentran los controles existentes para prevenir las causas y
mitigar los efectos.
Se anotan las causas por consiguiente lo efectos, se evalúa a través de matrices: de
Probabilidad, Severidad y Riesgo en función de las tablas ya mencionadas.

55
De igual manera se colocan los controles adicionales que se podrían implementar con
cada uno de sus respectivos responsables y plazos a determinar.
Para llevar a cabo un Análisis Preliminar de Riesgos de un modo eficiente se deben cubrir
las siguientes etapas:
Recopilar la información necesaria:
Del proceso:

• Diagrama y descripción

• Instrucciones de operación

• Descripción de los sistemas de control y alarmas

• Hojas de seguridad

• Servicios que contribuyen en el proceso.

Del equipo:

• Especificaciones

• Planos

• Materiales
De seguridad:

• Informes de incidentes y accidentes previos

Desarrollar el APR propiamente dicho y el informe de resultados.

Además del uso de este método hay que tener en cuenta que el objetivo principal del APR
es controlar los peligros, así como los aspectos que comenzaron a originarlos y otros
aspectos que, por su naturaleza, puedan provocar consecuencias nada deseables.
Para llevar a cabo un desarrollo adecuado del APR se debe considerar también estos
procedimientos:
1. Análisis detallado: En este apartado nos referimos a que se debe llevar a cabo un
análisis ordenado de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos básicos
preliminares. Por ejemplo: traslado de herramientas, uso de herramientas,
preparación del espacio de trabajo, entre otros.
2. Reconocimiento de los peligros que se han dado en cada uno de los procesos: No
se debe minusvalorar ninguna etapa porque, por muy simple que parezca, incluye
peligros para la integridad de las personas. Por tanto, se deben valorar y reconocer

56
 todas aquellas situaciones de peligro que estén vinculadas con alguna tarea
concreta.
3. Estimación del peligro: esto nos permitirá cuantificar el impacto que dicho peligro
podría tener en las personas, equipos materiales o medio ambiente.
4. Desarrollar e implementar las medidas de Control: Las medidas de control deben
ser, definitivamente, específicas para cada peligro con el objetivo de tratarlo con la
mayor eficacia consiguiendo inhabilitar las posibilidades de daño que pueda causar
ese peligro.
5. Constituir responsabilidades: se debe especificar la responsabilidad de cada una
de las personas encargadas del control de la supervisión o asesoramiento en
prevención de riesgos.
¡No se está describiendo el formulario para el APR!
10.5 Ejemplo de aplicación práctica a la industria.

FUENTE: YPFB CORPORACIÓN (Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos)

11.0 Análisis de Trabajo Seguro (ATS).
57
Es un método para identificar los riesgos de accidentes potenciales relacionados con cada
etapa de un trabajo y el desarrollo de soluciones que en alguna forma eliminen o
controlen estos riesgos.
Es un mecanismo documentado que permite evaluar el trabajo, identificar los peligros y
recomendar prácticas de trabajo seguro y medidas preventivas.
Los ATS ayudan a reducir los peligros del trabajo mediante el estudio de cualquier tarea o
trabajo para desarrollarla de manera más segura y efectiva.

El proceso de ATS debe aplicarse a todas las tareas o procesos críticos o claves y se
desarrolla del siguiente modo:

• Seleccionar la tarea a analizar (tareas con alta frecuencia de accidentes, tareas con
accidentes graves, tareas nuevas).

• Definir los pasos principales del trabajo o tarea.

• Identificar las posibles exposiciones a pérdidas (daños posibles a personas

propiedad y proceso) producto de los peligros existentes

• Desarrollar una evaluación de eficiencia (respóndase para cada paso preguntas

como: ¿Quién?, ¿Donde?, ¿Cuándo?, ¿Cuál?, ¿Por qué? y ¿Cómo? se puede
realizar mejor dicho paso)

• Desarrollar controles para cada paso, con el fin de minimizar o controlar los riesgos
generados.

58
Se debe escribir los procedimientos estándares de trabajo:

• Describa primero el propósito de la tarea

• Describa paso a paso la forma correcta de cómo proceder

• Expresar en cada paso “que hacer” y no “que no hacer”

• Presentar en un formato que sea claro, conciso y concreto.

Ponerlo en funcionamiento:

• Entregar una copia del procedimiento

• Proporcionar capacitación al personal asignado

• Observar el correcto funcionamiento de lo planeado.

Como medida proactiva, el ATS identifica y elimina las posibles pérdidas, asegurándose
que se cuente con procedimientos para diseñar, construir, mantener y operar
instalaciones y equipos de manera segura.
Actualizar y mejorar continuamente los ATS, informando a los empleados y contratistas,
para que los entiendan y los cumplan, mantendrá la efectividad de la herramienta.
El proceso del Análisis de Trabajo Seguro lleva tiempo para desarrollar e implementar.
Para algunos trabajos, el proceso ATS tal vez requiera más de un día. Un ATS debe
planearse anticipadamente y debe hacerse durante un periodo normal de trabajo.

11.1 Objetivos.
Dentro de los objetivos de un análisis de trabajo seguro ATS tenemos:

• Establecer procedimientos para que los trabajos se realicen uniformemente de

manera correcta y segura

• Establecer las disposiciones relativas a prevención de riesgos, con el fin de dar

cumplimiento con lo establecido en la ley de accidentes del trabajo y enfermedad

59
 profesional, así como sus normas y reglamentos vigentes, para reducir los riesgos
potenciales a los cuales se estará expuesto durante la ejecución de los trabajos.

• Analizar el trabajo tarea de manera sistemática e integral incluyendo la seguridad,

la calidad y eficiencia, centrando el control de los riesgos a las personas, los
equipos, materiales, y medio ambiente.

• Facilitar el entrenamiento o capacitación de los trabajadores

• Permitir la continuidad en la aplicación de procedimientos de trabajo, en casos de

cambio personal.

• Servir como pauta para detectar acciones subestimar en la observación planeada

de tareas.
11.2 Descripción de un Formulario para ATS.

Para el llenado del formulario es importante usar procedimientos sencillos y formatos

fáciles de llenar, que aseguren que todos los obreros que realizan una tarea de riesgo y
participan en la elaboración de un ATS entiendan sus terminologías y conceptos básicos.
Deberá incluir:
-Trabajo a realizar (Trabajo en caliente, espacios confinados, otros.)

60
-Área de trabajo
-Identificación supervisor a cargo (nombre, empresa, sección)
-Fecha y hora de inicio del trabajo
-Descripción resumida del trabajo
-Autorización del responsable del área (nombre, firma)
A continuación, se describen las instrucciones para la aplicación del análisis de trabajo
seguro:

1. Defina el trabajo específico

2. Divida el trabajo en tareas, pasos a paso, en forma secuencial y lógica, usando

frases simples, cortas y directas que indiquen la acción.

3. Identifique todos los peligros potenciales asociados a cada paso o tarea y

evaluados.

4. Defina los controles o medidas implementar, para cada peligro y sus responsables.

5. Las medidas deben estar dirigidas a controlar el riesgo en la fuente, en el medio y

por último en el trabajador.

6. Identifique las herramientas/equipos necesarios para la actividad.

7. Documente el análisis de trabajo seguro (ATS) en el formato establecido.

8. Divulgue el ATS en detalle, a todos los involucrados en la realización del trabajo.

RESUMEN DEL PROCESO - ATS:

61
 Identificar el alcance
de las tareas del ATS

Determinación de la
secuencia de pasos a
realizar

PARA CADA TAREA:

Identificar los Identificar riesgos Proponer medidas de

peligros potenciales control

Resultados

• Pasos de la tarea
• Riesgos “Documentado”
• Medidas de control

11.3 Ejemplo de un formulario con ATS.

62
12.0. Permisos de trabajo (PT).
Es un documento escrito entregado por el empleador que autoriza y aprueba la
realización de un trabajo, en el que especifica la ubicación, tiempo, responsables y el tipo
de trabajo a efectuarse. En éste se certifica que los peligros han sido evaluados por
personas capacitadas y que se han tomado las medidas de protección necesarias.
Es usado para lograr controlar ciertos trabajos los cuales han sido considerados como
potencialmente peligrosos. Ha de contar con la participación en sitio de un supervisor o
persona competente y calificada, que firma y es responsable de la apertura y cierre del
permiso de trabajo.
En síntesis, los permisos de trabajo son instrumentos para verificar que se tomen todas las
medidas necesarias de tal manera que se asegure la integridad de los trabajadores, se lo
realiza para que las personas trabajen de forma segura.

12.1. Objetivos del Permiso de Trabajo.

Los objetivos de este sistema son:
 Controlar y verificar todos los aspectos de seguridad en el trabajo que se deben
tener en cuenta antes y durante la realización de trabajos de alto riesgo (trabajos
en caliente, eléctricos, alturas, confinados, izaje de carga) con el fin de prevenir la

63
 ocurrencia de accidentes e interrupciones en el trabajo, mediante la planificación y
control de las actividades.
Algunos propósitos de los permisos de trabajo.
 Asegurar la debida autorización de todo trabajo que conlleve alto potencial de
riesgo, o que por su naturaleza específica así se requiera.

 Asegurar que el personal que ejecuta el trabajo, sea informado de la naturaleza

exacta de la tarea, así como de los posibles riesgos y limitaciones impuestas para la
ejecución de la misma.

 Asegurar que la persona a cargo del área en la cual se ejecutara el trabajo, sea
informada de la naturaleza del mismo.

 Asegurar que exista un registro del tipo de trabajo que se ejecuta y que éste sea
verificado por la persona responsable del mismo.

 Proveer de un procedimiento que asegure que los trabajos sean ejecutados y

completados en forma segura; y que el sitio de trabajo ha sido dejado en
condiciones totalmente operacionales y seguras.

12.2. Descripción del tipo de actividad en el trabajo.

12.2.1. Actividades operativas frecuentes o rutinarias.
Son las actividades corrientes y rutinarias que se realizan de la misma manera, con los
mismos medios, a través del mismo estado operativo y que poseen un procedimiento de
instrucción. De tal manera que se identifican los peligros y se evalúan los riesgos para
definir las medidas de control que se implementan y mantienen regularmente. En este
caso, el trabajador ha recibido un entrenamiento, se encuentra familiarizado con los
riegos y con las medidas, por lo tanto, las realiza como mínimo una vez por semana.
Abarcan los trabajos de riesgos bajos, para estas actividades frecuentes no se requieren
permisos de trabajo, pero se sugiere emplear listas de chequeo (check list). Este tipo de
actividades forman parte de las operaciones normales de la organización, se ha
planificado y es estandarizable.
64
Ej. Mantenimiento preventivo (mantenimiento a un equipo, cambios de aceite, sustitución
de todas las piezas de una máquina que han podido sufrir desgaste, etc.).
12.2.2. Actividades no rutinarias (ocasionales).
Las actividades no rutinarias, son aquellas que se salen de la operación normal de la
organización por su baja frecuencia y no responden a condiciones estandarizables, debido
a la diversidad de escenarios que podrían presentarse, se tratan como un caso especial en
cada oportunidad, involucra un grado considerable del riesgo.

La actividad no rutinaria se presenta de un momento a otro no tiene tiempos ni lugares

establecidos, no es estandarizable ya que se desconocen los pasos para desarrollar la
actividad y por lo tanto se desconocen los peligros, el entorno donde se desarrollará los
equipos y las herramientas a utilizar.
Ej. Trabajos eléctricos de alta tensión, de interconexión y tendido de líneas, limpieza de
ductos, limpieza de tanques, proyectos nuevos, construcción de estaciones, etc.
12.3. Secciones principales de un permiso de trabajo.
Un permiso de trabajo, generalmente consta de cuatro partes fundamentales y una
complementaria:
1. Información básica
2. Lista de validación
3. Firmas/aclaración
4. Cierre o conclusión
5. Y en el reverso el análisis de riesgo.

65
Debe contener como mínimo los nombres e identificación de los trabajadores
participantes, fecha y hora de apertura y cierre del permiso, verificación de afiliación
vigente al sistema de seguridad social, requisitos del perfil del trabajador, descripción y
procedimiento de la tarea, equipos de medición y control del riesgo, verificación de
calibración de instrumentos, elementos de protección personal necesarios, herramientas
a utilizar y verificación de buen estado, observaciones y firma de los trabajadores y del
responsable del desarrollo de la tarea o de la autoridad del área.
12.3.1. Sección de Información básica. Descripción.
Esta área es designada para llenar con los datos y la información básica general del trabajo
a realizar, datos del ejecutor, así como también la localización, la validez del permiso
(fecha y hora) entre otros.

66
12.3.2. Sección de Lista de validación. Descripción.
(Check list)
Esta área es designada para verificar los peligros a controlar, contiene información vital
para el trabajo a desarrollar, incluye la validación del equipo de protección personal (EPP)
a utilizar, los requisitos de seguridad previa. Las listas de validación están centradas en
preguntas específicas del trabajo a realizar. Por ejemplo, para trabajos en caliente, en el
check list habrán preguntas netamente relacionadas con actividades de este tipo.

12.3.3. Sección de Firmas/aclaración. Descripción.

Esta sección es designada para las firmas y aclaraciones de apertura o usuarios, incluye
datos de los intervinientes. Abarcan las firmas del responsable de la ejecución del trabajo,
así como también la de los ejecutores de la actividad y el responsable de la emisión del
permiso.

12.3.4. Sección de Cierre o conclusión. Descripción.

Esta área es designada para la etapa de cierre y conclusión del trabajo, la misma deberá
ser llenada cada 12 horas, haya sido concluido o no el trabajo.

67
Hay que resaltar que el permiso de trabajo se da por 8 horas o por 12 horas depende del
turno de los trabajadores, más de 12 horas no es legal.

12.3.5. Sección de Análisis de Riesgo. Descripción.

Todos los permisos de trabajos requieren de análisis de riesgo, menos los que se tratan de
trabajos en agua (aplicable para los trabajos en o cerca de agua como ríos, lagos, mar,
canales, y otros donde exista riesgo de caer a superficies de agua a profundidades
mayores de 0,50 m) y excavaciones.
El análisis de riesgo es una de las fases más importantes del procedimiento para permisos
de trabajo, se coloca detrás para saber cómo se va a controlar.
La herramienta básica que hace que un PT permita realizar una tarea en forma segura es
el AR, este debe ser realizado por el representante del equipo que realizará la tarea y
revisado por el Autorizante junto a los responsables de ejecutar y coordinar los trabajos y
a cualquier otra persona que se requiera para dar asesoramiento experto.
12.4. Tipos de Permisos de Trabajo.
12.4.1. Permisos de Trabajos para trabajos no rutinarios.
Son permisos más generalistas ya que no existe una actividad especifica, se refiere a todo
aquel no relacionado directamente con las actividades operativas normales que se
realizan en un área de trabajo y que involucra un grado considerable de riesgo a la salud,
seguridad y/o al medio ambiente. Este incluye todo trabajo que requiera interrumpir las
operaciones y/o las actividades de un servicio.
En síntesis, son permisos de trabajo más amplios, se pueden adaptar a diferentes tipos de
situaciones a diferencia de los específicos.

68
Fuente: YPFB Transporte S.A
12.4.2. Permisos de Trabajo Específicos.
El Permiso de Trabajo Específico es una autorización escrita para la ejecución de cualquier
trabajo que tenga un nivel de riesgo alto y que pueda causar daños a las personas, medio
ambiente, equipos y/o a la reputación de la industria. Permiten la realización de una
determinada actividad considerando la seguridad del proceso ya sea rutinaria y no
rutinaria.
Ejemplos:

• Permisos de trabajo en caliente

• Permisos de trabajo en altura

• Permisos de trabajo en excavaciones

• Permisos de trabajo en espacios confinados

• Permisos de trabajo para prueba hidrostática

• Permisos de trabajo para radiografiado

• Permisos de trabajo para izaje

69
 • Permisos de trabajo para cierre y etiquetado

• Permisos de trabajo para fumigación

Cada uno de estos permisos tienen un color diferente para poder distinguirlo, existe un
tipo de permiso específico para cada actividad.
12.4.2.1. Permisos de trabajo en caliente. Aplicaciones (COLOR ROJO)
Este tipo de permiso aplica a todo trabajo donde existe temperatura o calor generado e
inducido por alguna fuente que podría llegar a ocasionar chispa.
El trabajo en caliente representa riesgos de quemaduras por la manipulación de los
equipos y por efectos de incendio y explosión, por lo cual es necesario que se establezcan
protocolos de seguridad donde se apliquen procedimientos seguros y estrictos para la
labor

Ejemplos de algunas actividades en las que se aplican este tipo de permisos de trabajo en
caliente:
• Soldadura o corte autógeno o eléctrico.
• Uso de sopletes o llamas abiertas.
• Uso de esmeriles o cualquier otra herramienta que produzca chispa.
• Limpieza con chorros de arena, picado de metales, demolición de concreto o de piedras.
• Área con presencia de atmósferas peligrosos y/o materiales peligrosos
• Todo trabajo que se realice en instalaciones eléctricas, así estén desenergizadas.
• Todo trabajo que a criterio del inspector sea considerado como fuente de energía
calorífica.
La importancia y generalidad de estos riesgos han llevado a crear un sistema de permisos,
no sólo permisos para soldadura, sino los PERMISOS PARA TRABAJO EN CALIENTE, los
cuales son más genéricos. En algunas ocasiones existe la tendencia a ignorar los riesgos a
corto plazo que implican las operaciones de reparación de trabajos en caliente: soldadura
y proceder a realizar el trabajo con rapidez.
El administrador de seguridad y salud es responsable de establecer el sistema de permisos
y asegurarse de que se ejecute de manera adecuada, revisando ocasionalmente los
permisos si observa que se están realizando trabajos en caliente en áreas de riesgo
potencial.

70
Cualquier persona responsable le dará la atención requerida al caso antes de firmar un
permiso para trabajos en caliente, en particular si el personal ha recibido capacitación en
materia de seguridad que lo expone a riesgos devastadores de incendios. Tal capacitación
seguramente hará que el supervisor o el propio soldador lo piensen dos veces antes de
firmar la forma.
Otro punto que debe tomarse en cuenta al solicitar un permiso para trabajos en caliente
es si se requerirá un “guardia contra incendio”, que es una persona adicional que
observará la operación, quizá con un extintor en sus manos. El guardia contra incendio
estará en mejor posición que el soldador, esmerilador o cualquier otro operador de
trabajos en caliente, para observar una ignición y suspender de inmediato cualquier
trabajo antes que el incendio se salga de control.
Antes de ejecutar un permiso de trabajo en caliente, se debe tener en cuenta:
• La inspección previa del área de trabajo, la disponibilidad de equipos para combatir
incendios y protección de áreas aledañas, equipo de protección personal (EPP) adecuado,
equipo de trabajo y ventilación adecuados, la capacitación respectiva, la colocación visible
del permiso de trabajo en caliente y retirar los materiales inflamables.
• Utilizar alternativas: siempre que fuera posible, evitar los trabajos en caliente y
considerar métodos alternativos.
• Antes de realizar un trabajo en caliente se debe conocer las características del material
que se pretende calentar, soldar o cortar y preguntarse si tiene revestimiento, entre otras.
• Al usar un permiso de trabajo en caliente, verificar que el material inflamable este por lo
menos a 10 metros del lugar donde se realizara el trabajo en caliente.
• El equipo contra incendio debe estar disponible de inmediato, entre otras
recomendaciones.
El formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE. -
Presenta en un único documento los distintos elementos que se requiere verificar antes,
durante y después de un trabajo de corte y soldadura, llama abierta, afilado (amolado),
derretimiento, entre otros descritos en el documento PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE.
El formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE debe ser completado por la persona
que hay sido designada por la ALTA DIRECCIÓN como RESPONSABLE DE AUTORIZAR los
permisos de trabajo en caliente en aquellas áreas distintas a las áreas designadas. El
formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE es válido únicamente durante el día y
lugar definidos explícitamente en la carátula de la tarjeta. Se deberá obtener un nuevo
PERMISO DETRABAJO EN CALIENTE y su correspondiente tarjeta para días y/o lugares
diferentes.

71
Todas las secciones del formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE deben ser
completadas en su totalidad. Cada una de las preguntas en la lista de chequeo deberá
tener una respuesta. El objetivo es que todas las respuestas en la lista de chequeo sean
afirmativas (SI) para autorizar el inicio del trabajo en caliente, minimizando de esta
manera la posibilidad de eventos de incendio durante el trabajo

Ejemplo de un permiso de
trabajo en caliente

72
Fuente: CRE, subgerencia de recursos humanos
12.4.2.2. Permisos de trabajo en frío. Aplicaciones. (COLOR AZUL)
Permiso de trabajo con respecto a una tarea para cuya ejecución no se precisa la
utilización de llama abierta o alguna fuente capaz de generar calor, ni de equipos que
produzcan chispas en un área clasificada.

Algunas actividades en las que se aplican este tipo de permisos de trabajo en frío:

• Lijado o cepillado

• Limpieza interna o externa y por cualquier método, de tanques. (limpieza

manual)

• Cortado en frio (no se producirá calor)

• Desarmado de partes (ej. de un motor)

Es un permiso que se combina con todos los permisos.

Ejemplo de un permiso de
trabajo en frío

73
12.4.2.3. Permisos de trabajo en altura. Aplicaciones.
Permisos para andamios (ROSADO) y escaleras (LILA)
Estos permisos de trabajo aplican a todo trabajo en el que se tenga que utilizar un equipo,
superficie, escalera, andamio o caballete. Se considera altura todo trabajo a una distancia
del piso mayor a 1.30 metros. Aplica a todo ambiente dentro y fuera de instalaciones
industriales.
Dentro del permiso en la lista de validación se encuentran opciones relacionadas con el
tamaño de la escalera, la posición, el ángulo de colocación, etc.
El trabajo en alturas representa uno de los mayores riesgos en la industria y el comercio,
debido a que sus consecuencias casi siempre son graves o fatales; por tal motivo, es
necesario que las empresas cuenten con un programa para trabajo seguro en altura, el
cual incluya las medidas de prevención y protección requeridas para hacer el trabajo con
seguridad.
El permiso debe ser completado antes de que el trabajo empiece y los requisitos del
permiso se deban comunicar a todos los involucrados en el trabajo.
El permiso de trabajo debe estar disponible y visible en el lugar de trabajo. Se debe utilizar
un formulario de control y monitoreo, para emitir el permiso correspondiente para

74
trabajos en altura, en función a la evaluación de riesgos, debiendo contener mínimamente
los siguientes aspectos:
a. Nombre de la empresa;
b. Responsable de la ejecución de la actividad;
c. Tipo de trabajo;
d. Altura aproximada a la cual se va a desarrollar la actividad;
e. Fecha, hora de inicio y hora de finalización de la tarea;

f. Descripción del trabajo;

g. Consideraciones de dirección y seguimiento del trabajo;
h. Las firmas de verificación por los trabajadores y el encargado de la actividad luego de
verificar y completar el permiso, el encargado será quien autorice la ejecución de la
actividad.

75
Fuente: NTS 003 - TRABAJO EN ALTURA
12.4.2.4. Permisos de trabajo en excavaciones. Aplicaciones. (COLOR VERDE)
Este tipo de permiso aplica a todo trabajo en el que se tenga que excavar, realizar una
zanja u otros a una profundidad mayor de 0.30 metros esto debido a que, por ejemplo;
puede haber cables enterrados por debajo del suelo, es por ello que al comienzo de los
trabajos es conveniente tener conocimiento, mediante planos, del trazado de las
conducciones enterradas.
Los trabajos en construcción, llevan asociados gran cantidad de riesgos que causan
accidentes muy graves e incluso mortales; se ha identificado que, en las labores de
excavación, movimientos de tierra y de acondicionamiento de instalaciones en obras, se
presentan riesgos asociados como las caídas, los atrapamientos por movimiento de tierras
o escombros, golpes por caída de objetos, cortes con herramientas, contusiones,
esguinces, lesiones en la espalda por manipulación de cargas, entre otros.
Para evitar todo ello es importante contar con la aprobación y permisos de trabajo
requeridos ante las autoridades competentes para la ejecución de la labor y de esta

76
manera aplicar medidas correctivas inmediatas para el control de los riesgos asociados a
dichos peligros que conlleva el trabajo en excavaciones.

12.4.2.5. Permisos de trabajo en espacios confinados. Aplicaciones.

(COLOR AMARILLO)

Fuente: Manual para el profesor de seguridad y salud en el trabajo

Este tipo de permisos aplica a todo trabajo en el que se tenga que ingresar a ambientes
que no están diseñados para una permanencia continua, vienen a ser sitios con restricción
de entrada y salida.
No están diseñados para ser ocupados por personas de manera permanente, pero que
permiten que un trabajador pueda entrar de cuerpo entero en su interior y desempeñar
una tarea asignada.
El riesgo para el trabajador se incrementa por la posibilidad de tener atmósferas
enriquecidas o pobres de oxígeno, nocivas o tóxicas y explosivas.
Por lo tanto, es importante realizar un monitoreo estricto y bajo los estándares dados por
un procedimiento de trabajo seguro.
Ingresar a un espacio confinado sin aplicar un procedimiento seguro y normatizado, puede
ocasionar asfixia, afecciones de las vías respiratorias, desmayos, muerte y/o explosión.
Ejemplos de actividades de este tipo: trabajos en tanques, cámaras, excavaciones con
profundidad mayor a 1.20 metro, etc.
Se debe diseñar un permiso de trabajo y este deberá ser diligenciado tanto por la persona
responsable del trabajo, quien autoriza el permiso y por las personas que ingresarán al
espacio confinado. Es importante aclarar que el permiso se debe llenar en el sitio de
trabajo, con la verificación personal de quienes firman. Se debe diligenciar el permiso de
trabajo, el cual debe contemplar entre otros:
77
 Riesgos del espacio
 Medidas de bloqueo y aislamiento
 Medición o pruebas de gases
 Rescate y comunicación
 Elementos de protección personal
 Identificación del espacio confinado
 Motivo de la entrada

 Fecha y hora de comienzo de la autorización

 Lista de acompañantes o ayudantes

Ejemplo de un permiso de trabajo en espacio confinado

78
Fuente: CRE, subgerencia de recursos humanos

12.4.2.6. Permisos de trabajo para prueba hidrostática. Aplicaciones.

(COLOR VERDE PACAY)
Una prueba hidrostática es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías
fuera de operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la
soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no
corrosivo.
Aplica a todo trabajo en el que se realicen pruebas de presión a las que se someten los
ductos para verificar la resistencia del material. Estas pruebas se realizan sometiendo a los
ductos a presiones mayores a las de operación.
Es importante cumplir con las reglas de seguridad para el acceso a las instalaciones donde
se va realizar el trabajo, monitorear permanentemente las presiones y temperaturas.
Vigilar estrictamente el seguimiento del programa o permiso, antes, durante y después de
la prueba Hidrostática.

12.4.2.7. Permisos de trabajo para radiografiado. Aplicaciones. (COLOR MARRON)

Este tipo de permisos aplica a todo trabajo en el que se realicen pruebas no destructivas a
todas las juntas soldadas. Estos trabajos solo involucran a pruebas con radiografía, no así
otro tipo de pruebas.

79
Esta actividad se basa en una técnica en la cual se usa la radiación electromagnética
penetrante (rayos X o gamma) para observar la estructura de objetos capaces de absorber
las radiaciones, de forma análoga a la utilización médica de los rayos X.
La técnica es conocida internacionalmente como Ensayo No Destructivo (END) y
constituye una vía de primordial importancia en la inspección y control industrial de
estructuras y componentes metálicos. Se necesita de permisos para controlar los riesgos
para este tipo de trabajo, ya que los accidentes en el ámbito de la radiografía industrial se
han producidos con relativa frecuencia, causando muertes o lesiones graves.
Un accidente radiológico, con una fuente radiactiva de radiografía industrial, puede ser
descrito como un evento o una serie de eventos que conduce a la pérdida del control
normal de la fuente radiactiva. Esa desviación inesperada y significativa de las condiciones
normales de funcionamiento puede causar la exposición excesiva de trabajadores
ocupacionalmente expuestos o individuos del público.

12.4.2.8. Permisos de trabajo para izaje. Aplicaciones. (COLOR PLOMO)

Aplica a todo trabajo en el que se realice izaje (es la actividad en la cual se utiliza un
equipo para levantar carga o personas) es todo trabajo en altura en donde se vaya a usar
grúa, hidro-grúa, sean éstas articuladas o de cajón y además canastillo, deben utilizar este
permiso de trabajo que proporciona los criterios adecuados para hacer actividades en
altura.
Todo trabajo con izaje y grúas es riesgoso por lo que siempre requerirá en análisis de los
peligros y evaluación de los riesgos para tomar las acciones anticipadas al trabajo.
12.4.2.9. Permisos de trabajo para cierre y etiquetado. Aplicaciones.
(COLOR NARANJA)
Aplica a todo trabajo en el que se tenga que aislar o cerrar algún tipo de energía,
mecánica, eléctrica, hidráulica, neumática, etc.
Bloqueo/Etiquetado es un importante componente de seguridad que es crítico para
salvaguardar a los trabajadores y empleados alrededor de la maquinaria y equipo que
operan, dan servicio y mantenimiento. Esta importante práctica de seguridad involucra la
desactivación de circuitos eléctricos, cerrar válvulas, neutralizar temperaturas extremas y
asegurar piezas móviles para que la energía peligrosa no pueda volver a ingresar mientras
se da servicio al equipo.
Durante el servicio o mantenimiento de las máquinas, es de importancia crítica asegurar
que el equipo no pueda activarse de manera accidental, ni que libere energía peligrosa
almacenada. Para «cerrar» y «etiquetar» una máquina antes de darle servicio, los

80
trabajadores designados tienen que tomar una serie de medidas de seguridad para
asegurar que la máquina no haga daño a la persona que da servicio.
Es importante que los procedimientos de bloqueo estén documentados formalmente y
que identifiquen con facilidad el equipo cubierto. Deben detallar los pasos específicos
necesarios para apagar, aislar, bloquear y asegurar el equipo para controlar la energía
peligrosa, así como pasos para el reemplazo, retiro y transferencia de dispositivos de
bloqueo etiquetado.

12.4.2.10. Permisos de trabajo para fumigación. Aplicaciones (COLOR NEGRO)

81
Aplica a todo trabajo de fumigación que se realice en cualquiera de las locaciones de GTS.
Se consideran siempre la naturaleza de los productos a utilizar ya que estos provocan
daños severos a la salud.
12.5. Gestión de un PT.
Entre muchas medidas de control y prevención establecidas, el sistema de permisos de
trabajo es una herramienta clave para la gestión de la seguridad en el lugar de trabajo.
La gestión de un permiso de trabajo asegura el control de las intervenciones en las
instalaciones industriales. Se basa en organizar la información de una manera lógica,
eficaz y conforme a los reglamentos en vigor para así controlar las tareas de alto riesgo.
12.5.1. Apertura de un PT.
La apertura del permiso de trabajo debe ser realizada por el jefe de la división que ejecuta
los trabajos específicos para cada permiso o por una persona designada por él, que puede
ser el encargado del área u otro trabajador del área, que tenga la competencia y
autorización para realizarlo. Esto se realiza llenando el punto 1 “Datos básicos del permiso
de trabajo” del formulario de permiso de trabajo correspondiente con la tarea que se va a
realizar.
82
 - Lista de verificación en la apertura del permiso
La persona que autoriza la apertura, rellena también el punto 2 “Lista de verificación en la
apertura del permiso” del formulario de permiso de trabajo, verificando que todas las
medidas de protección descritas se cumplen o no apliquen.
- Autorización del Permiso de Trabajo en campo
La autorización en campo del permiso de trabajo la realiza el trabajador que tenga la
competencia y que haya sido designado para ello, que puede ser el encargado de la
cuadrilla o grupo de trabajo que va a realizar la tarea u otro trabajador. Esto se realiza de
manera previa a la ejecución de cada tarea.
Para este fin se llena el encabezado del punto 3 “Ejecución del Trabajo”, con la
información correspondiente, que incluye el número de identificación del trabajo, la
fecha, hora de inicio, hora de finalización, lugar y tarea a realizar.
- Lista de verificación para la realización de cada trabajo
La persona que autoriza el Permiso de Trabajo en campo completa el punto 3 “Ejecución
del Trabajo”, llenando la “Lista de verificación para la realización de cada trabajo”,
verificando que todas las medidas de protección descritas se cumplen o no apliquen.
12.5.2. Cierre del PT y distribución de copias.
Un permiso debe ser iniciado, pero no finalizado cuando el trabajo no se ha terminado y
está dentro de la duración probable establecida para concluir con la tarea.
El cierre del permiso de trabajo constituye un espacio reservado para registrar el cierre del
permiso de trabajo por la cancelación o finalización de este trabajo. Debe tildarse la
situación que corresponda y registrar las condiciones de retorno de las instalaciones
consignadas para la tarea, a su responsable.
Distribución de copias:
De los permisos de trabajos especiales se emiten un original y dos copias mediante papel
autocopiativo, las cuales se distribuirán de la siguiente manera:
 Original: Solicitante.
 1ª Copia: Autorizante.
 2ª Copia: Ejecutante de los trabajos.
El permiso, si el autorizante lo considera necesario, se envía antes de iniciar los trabajos al
coordinador de prevención, que realizará las observaciones de seguridad y salud que
considere oportunas.
12.5.3. Tiempo de validez del PT.

83
Los permisos de Trabajo son válidos durante 8 horas, si no se ha producido ningún cambio
en la ejecución o en el personal. Es obligatorio emitir un nuevo permiso para continuar el
trabajo si alguna de las circunstancias anteriores cambia.
El PT es válido durante la jornada laboral del solicitante.
12.5.4. Motivos para la cancelación de un PT.
Un Permiso debe ser cerrado cuando suceda alguna de las siguientes circunstancias:
a) El trabajo esté terminado.

b) El trabajo debe ser suspendido, y se sabe que no comenzará de nuevo, hasta una fecha
fuera del período de autorización del Permiso.
c) El PT ha llegado al fin de su plazo de autorización.
d) Se descubre que el contenido del trabajo es diferente de lo que abarca la descripción
del mismo. Luego entonces será necesario emitir un nuevo PT.
e) Ante cualquier emergencia o señal de alarma
Un Permiso debe ser suspendido por causa de alguna de las siguientes razones:
a) Se desarrolla una situación insegura que exige que se interrumpa el trabajo.
b) Un accidente sobre el cual es necesario dar informes de lo que ocurre durante el
trabajo.
c) Donde una situación anormal se desarrolla en la vecindad del trabajo (escape de
gas/derrame, etc.)
d) Donde una persona tiene sospechas que un riesgo se ha desarrollado, o existe la
posibilidad que se desarrolle.
e) El plazo de autorización expira.

Flujograma del proceso

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• BESTRATÉN, M. NTP 30 PERMISOS DE TRABAJOS ESPECIALES

• HTTPS://WWW.GASTRANSBOLIVIANO.COM.BO

• GUÍA TÉCNICA N° 4 - PROCEDIMIENTO DE TRABAJOS EN CALIENTE

OBSERVACIONES GENERALES:
• Se debe acomodar el formato de algunos párrafos, debido al copiado de internet.
• Se deben colocar como fotos algunas figuras compuestas, ya que al editar el documento
algunas partes de la misma se movieron. Acomodar estas figuras.
• Se deben corregir algunos errores.

SIGNIFICADO DE LOS COLORES EN LAS OBSERVACIONES REALIZADAS EN EL

DOCUMENTO:

Resaltado en amarillo: Significa que se debe modificar, corregir o mejorar.

Resaltado en verde: Significa que se debe reubicar el párrafo a otra sección.
Resaltado en rojo: Significa que no corresponde o está errado, se debe quitar y/o
cambiar por otro.
El texto en rojo: Corresponde a las observaciones hechas a los párrafos que le
anteceden.

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